PFC (Prueba de Vida de Planchas)

PROJECTE FI DE CARRERA
TTOL:
PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS
AUTOR: TITULACI:
Manuel Montes Martnez Enginyeria Tcnica Industrial Especialitat Electrnica Industrial Pere Ponsa Asensio
DIRECTOR:
DEPARTAMENT: Enginyeria de Sistemes Automtica e Informtica Industrial DATA:
TTOL:
COGNOMS: TITULACI: ESPECIALITAT:
Montes Martnez Enginyeria Tcnica Industrial Electrnica Industrial
NOM: Manuel
PLA:
95
DIRECTOR:
Pere Ponsa Asensio
DEPARTAMENT: Enginyeria de Sistemes Automtica e Informtica Industrial
QUALIFICACI DEL PFC
TRIBUNAL
PRESIDENT
SECRETARI
VOCAL
DATA DE LECTURA:
Aquest Projecte t en compte aspectes mediambientals: S X No PROJECTE FI DE CARRERA
RESUM (mxim 50 lnies)
El cliente necesita realizar una mquina que se asemeje lo mximo posible al uso de una plancha en la vida cotidiana que sea verstil, parametrizable y dinmica. Los parmetros y el control de la mquina se contemplan para varias pruebas de vida de diferentes modelos de planchas, las cuales pueden ser de consumos o tensiones de alimentacin diferentes. La insercin de estas planchas en el banco de pruebas, as como la extraccin de las mismas es totalmente manual. La alternativa ms econmica y viable para este proyecto consta de una mesa de acero inoxidable y aluminio en la que hay un bastidor que tiene un movimiento de vaivn, intentando simular el mismo movimiento que realizamos los humanos cuando planchamos un tejido. El sistema de control se realizar mediante un PLC que analizar todas las seales de entrada de la mquina, procesar estas seales y ejecutar el ciclo de trabajo. El procesamiento de las seales requiere en este til de pruebas una gran capacidad de memoria porque se requiere almacenar el consumo de agua por minuto de cada una de las planchas, por lo tanto el PLC queda limitado a este proceso a un nmero pequeo de datos de almacenamiento. Por este motivo, el sistema de control necesita utilizar un equipo que tenga la capacidad de almacenar muchos datos sin que esta tarea sea un inconveniente de espacio o memoria; en este caso se usar un PC
Paraules clau (mxim 10): Automatizacin monitorizacin programacin PLC PC protocolos SCADA comunicaciones Labview estndar
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NDICE
1. INTRODUCCIN ................................................................................................... 7 1.1. Alcance del proyecto ........................................................................................ 8 1.2. Monitorizacin y tratamiento de datos ............................................................. 9 1.3. Sistema SCADA ............................................................................................... 9 1.3.1. Funciones de un sistema SCADA ........................................................... 10 1.4. Objetivos del proyecto .................................................................................... 11 1.5. Planificacin del proyecto .............................................................................. 12 NECESIDADES DEL CLIENTE ......................................................................... 13 2.1. Procedimiento a realizar para el funcionamiento del sistema ........................ 14 2.2. Proceso del ciclo de planchado (temporizaciones) ......................................... 15 2.3. Proceso del ciclo del movimiento del bastidor de planchado ......................... 16 2.4. Proceso del ciclo de llenado de los depsitos de agua ................................... 18 2.5. Aplicacin de un sistema SCADA al proyecto .............................................. 20 IMPLEMENTACIN HARDWARE ................................................................... 21 3.1. Materiales utilizados en el cuadro de control ................................................. 21 3.1.1. PC gobierno del sistema ......................................................................... 21 3.1.2. Programacin y mando til por Labview ............................................... 22 3.2. El armario de control ...................................................................................... 22 3.3. Fuente de alimentacin (elementos de maniobra) .......................................... 23 3.4. Fuente de alimentacin (caudalmetro) .......................................................... 23 3.5. Autmata programable ................................................................................... 23 3.6. Mdulo de seguridad ...................................................................................... 24 3.7. Rels de control de consumo .......................................................................... 25 3.8. Rels de maniobra .......................................................................................... 25 3.9. Variador de frecuencia.................................................................................... 26 3.10. Rels de estado slido ................................................................................ 26 3.11. Magnetotrmicos en la alimentacin de las planchas ................................. 27 3.12. Interruptor Diferencial y Magnetotrmico general ..................................... 27 3.12.1. interruptor magnetotrmico ................................................................... 27 3.12.2. Interruptor diferencial ............................................................................ 28 3.13. Bornero de entradas y salidas del PLC ....................................................... 30 3.14. Bornero del circuito de seguridad y bornas de 24v .................................... 31 3.15. Bornero de seales de potencia .................................................................. 31 IMPLEMENTACIN DEL SOFTWARE EN EL PLC ....................................... 33 4.1. Ventajas de un estndar .................................................................................. 33 4.2. Inconvenientes de un estndar ........................................................................ 34 4.3. Estndar de programacin del Autmata Programable .................................. 34 4.3.1. Descripcin del FC de estacin.............................................................. 34 4.3.2. Segmento de acceso de datos de estacin (Seg 1) .................................. 35 4.3.3. Segmento del bit de reposo ..................................................................... 36 4.3.4. Segmentos de los bits de maniobra ........................................................ 36 4.3.5. Segmento del estado de balizas o sealizaciones ................................... 36 4.3.6. Segmento de vibradores de alimentacin de piezas ............................... 37 4.3.7. Segmento de salto al FC de secuencia de estacin ................................ 37
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2.
3.
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4.3.8. Segmento despus del ltimo salto a secuencias .................................... 38 4.3.9. Segmento de seguridades ....................................................................... 38 4.3.10. Segmento de activacin de salidas ......................................................... 39 4.3.11. Descripcin del FC de secuencia ........................................................... 40 4.3.12. Segmento de RESET de secuencia .......................................................... 40 4.3.13. Segmento de tiempo de paso alcanzado ................................................. 41 4.3.14. Segmento de EMERGENCIA de Estacin .............................................. 42 4.3.15. Segmentos de maniobra o pasos de secuencia ....................................... 43 4.3.16. Mdulo de control del paso FC 120 ....................................................... 44 4.3.17. Mdulo de cambio de puntero de pasos a Marca FC2 .......................... 46 4.3.18. Mdulos del Gobierno del proceso y de Organizacin .......................... 46 4.4. Caractersticas de la CPU del Autmata Programable ................................... 48 4.5. Estructura del programa del PLC ................................................................... 53 4.5.1. Bloque de Organizacin OB100 ............................................................. 53 4.5.2. Bloque de Organizacin OB1 (Bloque principal) .................................. 54 4.5.3. Funcin FC0 (Acceso a estaciones) ....................................................... 54 4.5.4. Funcin FC100 (Comunicacin RS232) ................................................ 54 4.5.5. Bloque de Funcin FB2 (P_RCV) .......................................................... 54 4.5.6. Bloque de Funcin FB3 (P_SEND) ........................................................ 54 4.5.7. Funcin FC30 (Estacin Prueba de vida) .............................................. 54 4.5.8. Funcin FC15 (Memorizacin timers y variables) ................................ 54 4.5.9. Funcin FC31 (secuencia de planchado)............................................... 55 4.5.10. Funcin FC36 (secuencia del movimiento del motor) ........................... 55 4.5.11. Funcin FC37 (secuencia de llenado de agua) ...................................... 55 4.5.12. Funcin FC38 (secuencia de renovacin de tela) ................................. 55 5. IMPLEMENTACIN DEL SOFTWARE EN EL PC .......................................... 56 5.1. Estndar de programacin en Labview .......................................................... 56 5.2. Estructura del programa en Labview .............................................................. 57 5.3. Sub VIs creados en el proyecto ..................................................................... 60 Para realizar la aplicacin en Labview, ha sido necesaria la creacin de sub VIs para la elaboracin del programa. ...................................................................................... 60 Los sub VIs realizados son: ....................................................................................... 60 5.4. Especificaciones del protocolo de comunicacin ........................................... 63 5.4.1. Envo de datos mediante el protocolo 3964(R) ...................................... 63 5.4.2. Recepcin de datos mediante el protocolo 3964(R) ............................... 65 5.5. Desarrollo del protocolo en Labview ............................................................. 67 5.5.1. Diagrama interno del SubVI (Protocolo COM) ..................................... 68 5.5.2. Diagrama interno del SubVI (Leer Dat PLC) ........................................ 69 5.5.3. Diagrama interno del SubVI (Env Dat PLC) ......................................... 71 5.5.4. Diagrama interno del SubVI (scan_fintrama_protoc) ........................... 74 PRESUPUESTO DEL PROYECTO ..................................................................... 75 PUESTA EN MARCHA ....................................................................................... 76 7.1. Ajuste mecnico ............................................................................................. 77 7.2. Ajuste elctrico ............................................................................................... 79 7.3. Puesta a punto ................................................................................................. 81 7.4. Implementacin del sistema SCADA ............................................................. 82 7.4.1. Parmetros de configuracin ................................................................. 82
6. 7.
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7.4.2. 7.4.3. 7.4.4. 7.4.5. 8.
Parmetros del panel de control ............................................................ 85 Botones Generales .................................................................................. 88 Visualizacin de las grficas .................................................................. 89 Sinptico ................................................................................................. 91
CONCLUSIONES ................................................................................................. 93 8.1. Propuesta de mejora........................................................................................ 93 BIBLIOGRAFA ................................................................................................... 95
9.
ANEXO A (documentacin del programa del PLC) ANEXO B (documentacin del programa de Labview)
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1. INTRODUCCIN
El objetivo de este proyecto es construir un til de calidad para probar planchas de la empresa X. La necesidad de dicha empresa es poder competir en el mercado, realizando un producto de mayor calidad y rendimiento. La construccin de esta mquina es sucesora de otras que con el tiempo y a medida que las exigencias del mercado han evolucionado, se ha necesitado disear un til que nos permita realizar pruebas de planchado sometidas aproximadamente a 800 horas de trabajo. Estas pruebas determinan la durabilidad de las planchas, control del consumo de agua, desgaste de las suelas, obstruccin de los conductos de agua y depsito, perforaciones ocasionadas por el calor en el depsito, etc. Las planchas se prueban en unas condiciones mas duras de lo normal, donde la temperatura ambiental de trabajo del til puede oscilar entre 30 y 40C. El agua usada en cada prueba depende del anlisis que se quiere realizar, por lo que dependiendo de la dureza del agua, obtenemos una mayor o menor concentracin de cal. Este dato es muy importante porque no es lo mismo realizar esta prueba en la zona del Llobregat que en la zona del Ter. Vase las tablas 1.0.1 y 1.0.2.
Tabla 1.0.1 Datos qumicos proporcionados por AGBAR.
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Tabla 1.0.2 Datos qumicos proporcionados por AGBAR
Teniendo en cuenta todos estos datos podemos decir que la empresa X, realiza un test exhaustivo de su producto para tener mas prestigio, competitividad y mejor calidad.
1.1.
Alcance del proyecto
El cliente necesita una mquina que sea verstil, parametrizable y dinmica. Los parmetros y el control de la mquina se contemplan para varias pruebas de vida de diferentes modelos de planchas, las cuales pueden ser de consumos o tensiones de alimentacin diferentes. La insercin de estas planchas en el banco de pruebas, as como la extraccin de las mismas es totalmente manual. El sistema de control se realizar mediante un PLC que analizar todas las seales de entrada de la mquina, procesar estas seales y ejecutar el ciclo de trabajo. El procesamiento de las seales requiere en este til de pruebas una gran capacidad de memoria porque se requiere almacenar el consumo de agua por minuto de cada una de las planchas, por lo tanto el PLC queda limitado a este tipo de funcionamiento a un nmero pequeo de datos de almacenamiento. Por este motivo, el sistema de control necesita utilizar un equipo que tenga la capacidad de almacenar muchos datos, sin que esta tarea sea un inconveniente de espacio o memoria; en este caso se usar un PC. Vase figura 1.1.1
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El hecho de tener un PC en este tipo de aplicacin ser muy til porque mediante un ordenador se podr realizar un sistema de visualizacin de la mquina mediante un software. El software requiere que se puedan visualizar las variables y parmetros de control de una manera sencilla y visual. Adems nos debe permitir manejar ficheros, para almacenar los parmetros y datos del anlisis de la prueba. Teniendo en cuenta estas caractersticas ser un fiel candidato una plataforma que sea bajo entorno Windows o Linux. El software usado en esta aplicacin es Labview y se aplicar para realizar un SCADA El motivo por el cual se ha escogido esta herramienta se debe a que el cliente lo conoce y lo tiene integrado en otras mquinas de su instalacin. 1.2.
RS232
ACTUADORES
SENSORES
Figura 1.1.1 Esquema general
Monitorizacin y tratamiento de datos
Los sistemas de automatizacin distribuidos, mediante su interconexin total permiten disponer de puestos de monitorizacin y control capaces de recopilar informacin de los procesos que se llevan a cabo as como poder disponer de un puesto capaz de gestionar toda la instalacin, avisando en caso de alarmas, recopilando informacin de la fabricacin, visualizando datos, haciendo anlisis estadsticos de los datos recogidos, etc. Para esto, los sistemas de monitorizacin SCADA permiten realizar este tipo de aplicaciones sobre PC. Por otro lado, los paneles de operador (HMI) permiten ofrecer informacin del proceso productivo e introducir parmetros que puedan modificar la produccin. Estos paneles de visualizacin poseen sus propias caractersticas para su instalacin y programacin mediante software especfico. 1.3. Sistema SCADA
En este apartado se explica de una forma breve que es un sistema SCADA, cules son sus caractersticas principales y veremos cmo estn relacionadas con las ideas de control y supervisin de procesos. Estos sistemas son llamados as por sus siglas en ingls las cuales significan Supervisory Control And Data Adquisition. Los sistemas SCADA utilizan las computadoras y tecnologas de comunicaciones con el objeto de automatizar y
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controlar los procesos industriales. Estos sistemas se consideran parte integral de complejos dispositivos industriales ya que son capaces de recolectar informacin de una gran variedad de fuentes, de una manera rpida y presentada a un operador de una manera sencilla de leer. Los primeros sistemas SCADA eran simples sistemas de Telemetra que provean reportes peridicos de condiciones de campo mediante monitoreo de seales que representaban medidas y/o condiciones de sistemas que se encontraban en sitios remotos. A medida que la tecnologa fue involucrando computadoras, estas asumieron el rol de manejar la recoleccin de los datos, inferir comandos de control y una nueva funcin presentar la informacin en pantallas. Las computadoras aadieron la capacidad de programar el sistema para ejecutar tareas ms complejas de control. Hoy en da, los que suplantan el SCADA disean sistemas que intentan cubrir las necesidades de muchas industrias, y es usual ver SCADAs comerciales adaptados a la industria del procesamiento de petrleo, gas, plantas de generacin elctrica, manejo de aguas servidas, aguas blancas, entre otras. La arquitectura de los sistemas SCADA actuales, a menudo integran diversos ambientes de control, como medidores de consumos de energa y presin en centros de control integrados.
1.3.1. Funciones de un sistema SCADA
Dentro de las funciones bsicas realizadas por un sistema SCADA estn las siguientes: Almacenar y mostrar informacin, en forma continua y confiable, correspondiente a la sealizacin de campo: estados de dispositivos, mediciones, alarmas, etc. Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar vlvulas, arrancar o parar bombas, etc. Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis. Aplicaciones en general, basadas en la informacin obtenida por el sistema, tales como: reportes, grficos de tendencia, historia de variables, clculos, predicciones, deteccin de fugas, estadsticas etc.
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1.4.
Objetivos del proyecto
Los objetivos marcados en este proyecto son: Diseo e implementacin de un proceso automatizado para estimar la calidad del producto, cumpliendo con el estndar de programacin de la empresa. Diseo e implementacin de los mdulos de comunicacin de Labview y el PLC para posteriores proyectos. Realizar un Scada para el control de la mquina sencillo y de grata visualizacin para el usuario, teniendo en cuenta las siguientes especificaciones:
1. Parametrizacin individual de cada plancha de todos los tiempos del ciclo de planchado. 2. Asignacin CON o SIN agua en los 3 ciclos completos de planchado. 3. Ajuste de la velocidad del bastidor de planchado. 4. Ajuste del nmero de kilmetros de planchado para la renovacin de la tela en Automtico 5. Funciones Manual / Automtico para la renovacin de la tela de planchado 6. Uso individual del botn de expulsin de vapor de las planchas.. 7. Activacin y desactivacin del uso de cada plancha. 8. Visualizacin del tiempo en marcha, tiempo de planchado, recorrido, y consumo de agua de cada plancha 9. El consumo de agua se ha de almacenar en formato de texto y en carpetas separadas por cada plancha automticamente. 10. En el caso de que el PC falle, los datos se han de almacenar automticamente en el PLC durante 48h como mnimo. Una vez restablecido el funcionamiento del PC se volcarn los datos desde el PLC al PC automticamente. 11. El Scada ha de representar mediante una pantalla los datos de consumo de agua grficamente. 12. El Scada mostrar un sinpico del estado del ciclo de funcionamiento del proceso y un diagnstico de errores bsicos del estado de la mquina.
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1.5.
Planificacin del proyecto
El proyecto se estructura de la forma siguiente: Necesidades del cliente: Se detallan las especificaciones de todos los procesos que el cliente quiere para el desarrollo de la mquina. Proceso del ciclo de planchado (temporizaciones). Proceso del ciclo del movimiento del bastidor de planchado. Proceso del ciclo de llenado de los depsitos de agua. Aplicacin de un sistema SCADA. Implementacin del hardware: Se muestran todos los elementos utilizados en el cuadro de control y las funciones que desempean. Implementacin del software en el PLC: Se compone de: Estndar de programacin. Caractersticas de la CPU. Estructura o algoritmo del programa. Descripcin de todos los mdulos usados en el programa Implementacin del software en el PC: El software utilizado en el proyecto por peticin del cliente es Labview 7.1 y el desarrollo consta de las siguientes partes: Estndar de programacin. Estructura o algoritmo del programa. Especificaciones del protocolo de comunicacin Desarrollo del protocolo Puesta en marcha: Se describen los diferentes pasos que han sido necesarios en la puesta a punto del la mquina. Ajuste mecnico Ajuste elctrico. Puesta a punto. Implementacin del sistema SCADA. Conclusiones: Se describen los objetivos que se han realizado y las posibles mejoras en un futuro proyecto. Bibliografa: Se muestran las pginas web y libros consultados en el desarrollo del proyecto. Anexo A: Documentacin de los mdulos programados en el PLC. Anexo B: Documentacin del programa Labview
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2. NECESIDADES DEL CLIENTE

El cliente necesita realizar una mquina que se asemeje lo mximo posible al uso de una plancha en la vida cotidiana, lo cual implica que el sistema sea ms complejo de lo que parece, ya que el movimiento humano que se realiza requiere muchos grados de libertad. En este caso lo ideal sera usar un robot de mnimo 6 ejes para simular el movimiento de la mueca humana, pero por motivos de coste el cliente desestima esta opcin por el momento y prefiere utilizar un til mecnico con un movimiento de vaivn en el que se realicen todas las pruebas. La alternativa ms econmica y viable para este proyecto consta de una mesa de acero inoxidable y aluminio en la que hay un bastidor que tiene un movimiento de vaivn intentando simular el mismo movimiento que realizamos los humanos cuando planchamos una prenda. Ver figura 2.0.1.
Figura 2.0.1 Vista de la mesa del til
La mesa tiene una sbana para realizar el planchado que es especial por su composicin, ya que es necesario que resista altas temperaturas y muchos ciclos de planchado con el mismo nmero de metros de tela utilizados. En este caso, el til contempla un nmero de metros mximo de planchado que puede introducirse por el usuario, de tal manera que la mquina renovar automticamente la tela para proseguir la prueba sin necesidad de realizar paros de ciclo.
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El bastidor que realizar el vaivn tiene la capacidad de poner hasta 5 planchas, las cuales se les proporciona tensiones independientes para cada una de ellas, as como toda la sensrica usada para realizar la prueba. El proceso requerir un PLC para poder realizar toda la maniobra, contemplando todas las seales de entrada para procesarlas y posteriormente activar los actuadores. Adems el sistema requerir un PC para el almacenamiento de datos. 2.1. Procedimiento a realizar para el funcionamiento del sistema
Todo el sistema de control se realizar desde un ordenador u otro sistema de control que nos permita controlar los siguientes parmetros: Activacin o desactivacin de cada una de las planchas individualmente, sin tener en cuenta el estado del ciclo de mquina. Poder modificar los tiempos del ciclo siguiendo la siguiente especificacin:
1er CICLO DE TRABAJO (sin vapor) ----- X horas X horas de trabajo (T. de trabajo) X segundos de planchado (T. de planchado) X segundos en posicin vertical (T. en pos vertical) X horas de paro en posicin vertical (T. de enfriamiento)
2 CICLO DE TRABAJO (con vapor) ----- X horas X horas de trabajo (T. de trabajo) X segundos de planchado (T. de planchado) X segundos en posicin vertical (T. en pos vertical) X horas de paro en posicin vertical (T. de enfriamiento)
3er CICLO DE TRABAJO (sin vapor) ----- X horas X horas de trabajo (T. de trabajo) X segundos de planchado (T. de planchado) X segundos en posicin vertical (T. en pos vertical) X horas de paro en posicin vertical (T. de enfriamiento)
La prueba constar de un ciclo mximo de: Tiempo TOTAL (1er CICLO + 2 CICLO + 3er CICLO) 800 horas Se ha de visualizar todos los datos de ensayo y la secuencia de trabajo. Realizar secuencia de llenado y visualizar el consumo de agua individual. El llenado de los depsitos se realizar por gravedad, mediante Electro vlvulas independientes controladas por una general. La lectura del consumo de agua se realizar mediante un solo caudalmetro, por lo que NUNCA se podr llenar ms de una depsito al mismo tiempo.
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La deteccin del nivel de agua se realizar mediante sensores capacitivos. Visualizar la distancia o recorrido de cada plancha. Se ha de renovar la tela de planchado automticamente transcurridos un nmero determinado de metros. Se ha de controlar cuando hay un fallo de funcionalidad de cada plancha (mediante detectores de paso de corriente). Visualizar las seales de alarma indicando en que plancha se ha producido el error.
2.2. Proceso del ciclo de planchado (temporizaciones) El til consta de diferentes tipos de ciclo de mquina, pero bsicamente se compone de 3 procesos generales idnticos que pueden configurarse individualmente por el usuario para que se pueda realizar el ciclo con o sin agua. A continuacin se observar claramente el funcionamiento de uno de los procesos del ciclo de planchado, los cuales de ejecutan en orden ascendente. (Proceso 1 proceso 2 proceso 3).
Proceso 1
0
Ciclo actual >= Ciclo a realizar
Inicializacin de las variables Condiciones Iniciales Marcha
Proceso 2 SI
Proceso 3
NO
1 2
T. actual >= T. marcha
Precalentado (alarmas desactivadas) T. precalentado Tiempo en Marcha ON (Alarmas activadas)
SI NO
3 4
Planchado T. planchado
5
Inc. Ciclo actual
Tiempo en OFF T. en Off
Posicin Vertical T. posicin vertical
Figura 2.2.1 Proceso de planchado
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2.3.
Proceso del ciclo del movimiento del bastidor de planchado
El bastidor donde estn las 5 planchas tiene un movimiento de vaivn que simula que se est realizando una operacin de planchado. Este movimiento implica que se realice con un sistema mecnico, donde en este caso se ha optado por utilizar un motor. La transmisin del movimiento se realiza mediante una correa dentada desde el motor hasta una pieza mecnica solidaria al bastidor. Vase la figura 2.3.1.
Figura 2.3.1 Transmisin del bastidor de vaivn
Se ha elegido este tipo de actuador porque para esta aplicacin se necesitaba controlar la velocidad de movimiento del bastidor. Y por este motivo se han desestimado elementos neumticos. Si se observa la figura siguiente se comprobar qu movimientos y sensores se usan para realizar este tipo de ciclo.
Bastidor
DT-
Home
Figura 2.3.2 Mesa de planchado
DT+
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Como se puede observar hay 3 detectores inductivos DT-, Home y DT+. Los sensores DT- y DT+ determinarn el movimiento mximo que se realizar en cada sentido. Cuando comienza el ciclo, se inicializar la secuencia del movimiento del bastidor realizando una bsqueda del sensor home. Esta posicin indicar al usuario que la mquina est preparada para comenzar su ciclo, si todas las dems secuencias estn correctamente inicializadas y no existe ninguna alarma activa. Para controlar el sentido de giro del motor, se ha usado un variador de frecuencia de SIEMENS. El control del variador se realiza mediante 2 tipos de seales: Seales digitales: Para controlar el sentido de giro del motor. Seales analgicas: Para controlar la velocidad de giro de 0 a 100 en (%). La seal analgica usada es de 0 a 10v. Esto implica que el PLC tenga una salida analgica para realizar el control.
Figura 2.3.3 Variador de frecuencia
A continuacin se visualizar el diagrama de flujo para la secuencia de ciclo del motor.
0
MarchaDt-
Inicializacin de las variables MarchaHome (No Home)(No Dt-)Marcha
1 2
Dt-
Acelerar hasta alcanzar la velocidad en sentido DTHome Buscar Home en sentido DT-
9 10 11
Dt+
Decelera hasta velocidad 0
En espera. Bastidor en Posicin Home
MarchaSecuencias sincronizadas Home
3 4
Dt+
Ir hasta DT+
Home Buscar Home en sentido DT+
12 13
Dt-
Home
Ir hasta DT-
5 6
Home En espera. No se ha encontrado Home. Marcha
14
Figura 2.3.4 Proceso del movimiento del bastidor
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2.4.
Proceso del ciclo de llenado de los depsitos de agua
Cuando en el ciclo de planchado se utiliza agua se produce un consumo durante la prueba. Por este motivo es necesario que peridicamente se rellenen los depsitos de las planchas. Dicho consumo se deber controlar individualmente por cada plancha mediante un caudalmetro, el cual nos dar un nmero determinado de pulsos por el volumen del caudal que pasa por segundo por la tubera.
El llenado de los depsitos se efectuar por gravedad, donde un tanque de agua quedar ms elevado que el lugar donde se encuentran las planchas. Adems el proceso de llenado se ha de realizar de una determinada manera, porque slo disponemos de un caudalmetro para medir la cantidad de agua que se rellena por cada plancha.
Figura 2.4.1 Vista general del sistema de llenado
El caudalmetro es un detector de precisin que debido a su alto coste se decide poner en la salida del tanque de agua, por lo que la secuencia de llenado deber tener en cuenta que se ha de rellenar plancha por plancha en un determinado orden prioritario.
Figura 2.4.2. Caudalmetro
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A continuacin se mostrar un diagrama de flujo de la secuencia de llenado de las planchas. Ver figura 2.4.3.
Activacin de la marca de llenado
Inicializacin de las variables Condiciones Iniciales Marcha
0
T. de enfriamiento (T. Off)
N Ciclos sin llenar de agua = 0
SI NO
1
Posicin vertical
10
Decrementar N de ciclo de llenado de agua
Activar Marca de Llenado del depsito PLx
Depsito lleno Plx
Proceso de llenado
0 1
Inicializacin de las variables Condiciones Iniciales Marcha Inicializar contador de lectura de pulsos del caudalmetro (E. caudal max PL1) +(Marca de llenadoPL1) (E. caudal max PL1) +(Marca de llenado PL1)
11 12 2
(E. caudal max PL2) +(Marca de llenadoPL2)
Activar Electrovlvula PL1
E. caudal max PL1 Leer contador / Inicializar contador
(E. caudal max PL2) +(Marca de llenado PL2)
21 22 5
(E. caudal max PL5) +(Marca de llenadoPL5)
(E. caudal max PL5) +(Marca de llenado PL5)
51 52
Figura 2.4.3 Proceso de llenado de planchas
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2.5.
Aplicacin de un sistema SCADA al proyecto
En nuestra aplicacin se necesita un PC para poder controlar y almacenar los datos del ciclo de planchado. Por este motivo se ha desarrollado un Scada mediante Labview, el cual nos facilitar visualmente el estado de la mquina y las variables del proceso. El cliente requiere que la aplicacin se realice en Labview porque tiene implementado este tipo de software en otras aplicaciones, as como el departamento de servicio puede realizar modificaciones en el software. Las especificaciones que el cliente desea son las siguientes: Botones de mando de la mquina Marcha: Inicio de ciclo de la mquina Reset: Reiniciar la mquina desde la primera etapa de la secuencia Paro: Parada segura de todos los estados en espera de reanudar la marcha Manual / Automtico: Estado de la mquina para trabajar en mantenimiento (Manual) o modo continuo (Automtico). Reanudar ciclo de mquina: Continuar el ciclo de la mquina i se ha realizado un parada. Borrar todos los datos: Borrado de todos los datos captados de cada una de las planchas Renovacin de la tela Automticamente o Manualmente: Posibilidad de renovacin de la tela en ambas situaciones. Directorio: Almacenamiento de los datos de consumo de agua en ficheros de texto. Parmetros del ciclo de funcionamiento de cada plancha Tiempo de precalentado: Tiempo inicial previo al comienzo del ciclo de planchado. Tiempo en Marcha: Se compone del T. de planchado + T. en posicin vertical. Tiempo de planchado. Tiempo en posicin vertical: Tiempo que la plancha est en vertical y NO plancha. Tiempo de enfriamiento: Tiempo que la plancha NO plancha y est SIN tensin. N de ciclos sin rellenar el depsito de agua Visualizacin datos de cada plancha Tiempo de trabajo: Es la suma del T. de planchado + T. en posicin vertical. Tiempo de planchado. Recorrido: Es la cantidad de metros planchados. Consumo de agua del depsito y Visualizacin mediante una grfica N de veces que la plancha est en posicin vertical N de veces pulsado el botn Shot
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3. IMPLEMENTACIN HARDWARE
3.1.

Materiales utilizados en el cuadro de control
Se usar un Rack para el alojamiento del PC Cuadro independiente del gobierno de la maniobra Autmata programable s7 del gobierno del til y la periferia Distribucin de potencia para el uso de 5 planchas Canal ciega inoxidable para el alojamiento de conectores y enchufes. 5 Rels de estado slido para proporcionar la tensin a las planchas 5 Reguladores de tensin Manual ajustables a (0-400v) 5 voltmetros para la visualizacin y lectura del valor de tensin aplicado a cada plancha. 1 Caudalmetro de lectura del caudal de agua Entrada de lectura rpida de pulsos en el PLC Sistema de seguridad en el til 4 emergencias distribuidas en mquina rganos de mando y sealizacin del estado de mquina Variador de frecuencia vectorial para el control del motor Control de analgico a PLC 5 sensores capacitivos de lectura de presencia de agua Detectores de recorrido de plancha DT+, DT-, Home Finales de carrera de seguridad de recorrido 5 lectores de intensidad para controlar el consumo mximo de plancha Maniobra de gobierno de ciclo Cableado del sistema Programacin y puesta en marcha
3.1.1.

PC gobierno del sistema
Placa base PIV ASUS P4B533 Raid Procesador Pentium IV 2,4 Ghz, 533 Mhz BOX Memoria Kigstom DDR 512 MB 266 Retail Disco duro HD 40GB 7.200 rpm Tarjeta de video GForce 2 64Mb MX-400Pal Monitor de 17 0,28 Phiplips Disquetera FD 1,44MB Caja Antec SLK-1600 Teclado T.Office OEM Ratn Pilot Wheel OEM Tarjeta de red 10/100 PCI Grabadora LG 52x24x52 OEM Sistema operativo Windows 2000 Profesional Impresora
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3.1.2.

Programacin y mando til por Labview
Tarjeta de comunicacin PLC-PC (CP340 de SIEMENS) Pantalla con Sinptico de mquina y funciones Almacenamiento de los datos al disco duro Gestin de errores y alarmas de mquina Pantalla de configuracin y control Visualizacin de los parmetros Cableado del sistema Programacin y puesta en marcha
3.2.
El armario de control
La mquina esta dotada de un cuadro de control elctrico donde se encuentran todos los automatismos, las fuentes realimentacin, PLC y elementos de proteccin.
Figura 3.2.1 Cuadro elctrico de control
Como se puede observar en la figura 3.1.1, el armario elctrico se compone de los siguientes elementos:
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3.3.
Fuente de alimentacin (elementos de maniobra)
Fuente para dar tensin de 24v a todos los elementos del circuito elctrico de maniobre como PLC, entradas y salidas del PLC y variador, circuito de emergencia, etc 3.4. Fuente de alimentacin (caudalmetro)
Esta fuente solo se usar para alimentar el caudalmetro porque trabaja con tensiones de 12v.
3.5.
Autmata programable
El PLC utilizado para esta aplicacin es una CPU 313C de Siemens. Esta CPU esta dotada de las siguientes caractersticas.
Figura 3.5.1 Diferencia entre CPUs de SIEMENS
Como se puede observar en la figura 3.5.1 es la que mas se ajusta a las necesidades de la aplicacin. Bsicamente en la eleccin de la CPU para realizar el control se necesita una salida analgica para controlar el variador de frecuencia y una entrada de contaje rpido para leer los pulsos del caudalmetro. Por este motivo la eleccin se determina a 3 clases de CPUs. Teniendo en cuenta que no necesitamos ningn canal de posicionamiento, slo nos queda como ltima eleccin la CPU 313C. Adicionalmente se le ha aadido un mdulo de 16 entradas y 16 salidas digitales, para controlar las seales enviadas de los detectores de la mquina y poder conectar los elementos de actuacin como cilindros neumticos, seales del variador, etc
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Para realizar la comunicacin con el PC, se necesita usar un mdulo de comunicacin especfico para el autmata programable. En este caso se ha usado el protocolo serie RS232, y para ello se utilizar el mdulo CP340 de Siemens. 3.6. Mdulo de seguridad
Mediante este mdulo se realiza el circuito de seguridad de la mquina, donde las setas de emergencia y los contactos de las puertas estn conectados a este mdulo.
Figura 3.6.1 contacto de seguridad para las puertas
Figura 3.6.2 Puertas y seta de emergencia
El circuito de seguridad necesita un pulsador de rearme(ON), para que el mdulo de seguridad quede rearmado y proporcione alimentacin a los elementos que puedan ser peligrosos. En este caso el circuito de seguridad se ha diseado para que la alimentacin del motor del bastidor y las tensiones aplicadas a las planchas queden habilitadas una vez realizado el rearme del mdulo.
Figura 3.6.3 Circuito estndar del mdulo de seguridad SAFEMASTER
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3.7.
Rels de control de consumo
Por motivos de seguridad, es necesario medir la corriente mxima por cada plancha y en este caso se necesita un elemento que pueda realizar este acometido. Este tipo de sensor mide la corriente que consume la plancha por induccin magntica e internamente el detector tiene un rel que conmuta cuando la seal medida es mayor a la corriente que se prefija manualmente a travs de un potencimetro de regulacin de sensibilidad. Cuando el rel se activa provoca que el autmata detecte este cambio de estado y realiza la operacin de parada de emergencia de la mquina porque se ha producido una situacin anmala.
Figura 3.7.1 Rels de control de consumo
Esta sobre corriente puede deberse a un mal funcionamiento de la plancha y por este motivo es necesario interrumpir inmediatamente el ciclo de trabajo de la prueba.
Figura 3.7.2 Esquema interno del rel de cosumo (CROUZET)
3.8.
Rels de maniobra
Mediante estos rels actuaremos las Electro-vlvulas que se utilizarn para realizar el llenado de los depsitos de las planchas. Debido a un alto consumo para excitar la bobina de la E.V, es necesario colocar un rel adicional a la salida del autmata porque las salidas del PLC son por transistor.
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3.9.
Variador de frecuencia
Como se ha mencionado anteriormente, el variador de frecuencia es necesario para poder mover el bastidor de planchado a la velocidad deseada en (%). Esta velocidad se la proporciona el PLC mediante una salida analgica. Adems son necesarias seales digitales, para que el variador realice el sentido de giro del motor segn el ciclo de movimiento del bastidor mostrado en la figura 2.3.4. Este ciclo precisa de 2 finales de carrera de seguridad para que en caso de que falle uno de los detectores inductivos DT+ o DT-, el bastidor no siga buscando esta seal y se produzca una colisin mecnica con los topes finales de movimiento. Si esto ocurriese el motor podra sufrir daos irreparables y sera necesario reemplazarlo por otro. Este circuito de seguridad inhabilita la entrada de marcha que proporciona el autmata al variador. 3.10. Rels de estado slido Mediante estos rels proporcionamos tensin a cada una de las planchas de la mquina, pudiendo regularla mediante unos variacs que se encuentran en otro armario elctrico. Ver la fotografa.
Figura 3.10.2 Rels de estado slido
Figura 3.10.1 Armario adicional
Como se puede observar en la figura 3.10.1, cada uno de los variacs tiene un visulizador para poder saber la tensin de trabajo de cada una de las planchas.
La eleccin de este tipo de rels es necesaria porque las planchas provocan un pico de corriente elevado en las bornas de conexin y desconexin. Los rels por contactos no seran muy tiles en esta aplicacin porque los contactos se desgastaran muy rpidamente, lo cual provocara que el mantenimiento de estos elementos fuese de cortos periodos.
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3.11. Magnetotrmicos en la alimentacin de las planchas El circuito elctrico que alimenta a cada una de las planchas tiene como seguridad, en caso de producirse un cortocircuito, un magnetotrmico. Este elemento de seguridad es necesario porque las planchas al someterse a una prueba muy dura pueden producirse perforaciones en el depsito de agua, dando lugar cortocircuitos. 3.12. Interruptor Diferencial y Magnetotrmico general
3.12.1. interruptor magnetotrmico
Es un dispositivo electromecnico que se coloca en las instalaciones elctricas con el fin de protegerlas frente a las intensidades excesivas, producidas como consecuencia de cortocircuitos o por el excesivo nmero elementos de consumo conectados a ellas. Para su funcionamiento aprovecha dos de los efectos producidos por la circulacin de corriente elctrica por un circuito, el magntico y el trmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimn y una lmina bimetlica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.
Figura 3.12.1 Diagrama de un interruptor magnetotrmico
Funcionamiento del interruptor magnetotrmico: Al circular la corriente, el electroimn crea una fuerza mediante un dispositivo mecnico adecuado (M), que tiende a abrir el contacto C si la intensidad I que circula por la carga sobrepasa el lmite de intervencin fijado. Este nivel de intervencin suele estar comprendido entre 3 y 20 veces la intensidad nominal (la intensidad de diseo del interruptor magnetotrmico) y es de actuacin muy rpida. Esta parte est destinada a la proteccin frente a los cortocircuitos, donde se produce un aumento muy rpido y elevado de corriente. La otra parte est constituida por una lmina bimetlica (representada en rojo) que, al calentarse por encima de un determinado lmite, sufre una
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deformacin y pasa a la posicin sealada en lnea de trazos lo que, mediante el correspondiente dispositivo mecnico (M) se provoca la apertura del contacto C. Esta parte es la encargada de proteger las corrientes que, son superiores a las permitidas por la instalacin y no llegan al nivel de intervencin del dispositivo magntico. Esta situacin es tpica de una sobrecarga, donde el consumo va aumentando conforme se van conectando aparatos. Se ve as que ambos dispositivos se complementan en su accin de proteccin, el magntico para los cortocircuitos y el trmico para las sobrecargas. Adems de esta desconexin automtica, el aparato est provisto de una palanca que permite la desconexin manual de la corriente y el rearme del dispositivo automtico cuando se ha producido una desconexin. No obstante, este rearme no es posible si persisten las condiciones de sobrecarga o cortocircuito. Incluso volvera a saltar, aunque la palanca estuviese sujeta con el dedo, ya que utiliza un mecanismo independiente para desconectar la corriente y bajar la palanca. El dispositivo descrito es un interruptor magnetotrmico unipolar, por cuanto solo corta uno de los hilos del suministro elctrico, tambin existen versiones bipolares y para corrientes trifsicas, pero en esencia todos estn fundados en los mismos principios que el descrito. Se dice que un interruptor es de corte omnipolar cuando la corriente cesa en todas las fases. Las caractersticas que definen un interruptor diferencial son curva de trabajo (B, C, D), amperaje y nmero de polos, por ejemplo: Interruptor magnetotrmico C60A-IV, que es el usado en nuestra aplicacin.
3.12.2. Interruptor diferencial
Es un dispositivo electromecnico que se coloca en las instalaciones elctricas con el fin de protegerlas y proteger a las personas de las derivaciones causadas por faltas de aislamiento entre los conductores activos y tierra o masa de los aparatos. El interruptor diferencial consta de dos bobinas colocadas en serie con los conductores de alimentacin de corriente y que producen campos magnticos opuestos y un ncleo o armadura que mediante un dispositivo mecnico adecuado puede accionar unos contactos. En esencia, el interruptor diferencial consta de dos bobinas, colocadas en serie con los conductores de alimentacin de corriente y que producen campos magnticos opuestos y un ncleo o armadura que mediante un dispositivo mecnico adecuado puede accionar unos contactos.
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Figura 3.12.2 Esquema interno de un interruptor diferencial
Funcionamiento del interruptor magnetotrmico: Si nos fijamos en la Figura 3.12.2, vemos que la intensidad (If) que circula entre el punto F y la carga debe ser igual a la (In) que circula entre la carga y el punto N (If = In) y por tanto los campos magnticos creados por ambas bobinas son iguales y opuestos, por lo que la resultante de ambos es nula.
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Figura 3.12.3 Ejemplo de fuga de corriente en la carga
Si ahora nos fijamos en la Figura 3.12.3, vemos que la carga presenta una derivacin a tierra por la que circula una corriente de fuga (Ifuga), por lo que ahora In = If - Ifuga y por tanto menor que If. Esta diferencia entre las dos corrientes es la que produce un campo magntico resultante, que no es nulo y que por tanto producir una atraccin sobre el ncleo, desplazndolo de su posicin de equilibrio y provocando la apertura de los contactos C1 y C2 e interrumpiendo el paso de corriente hacia la carga, en tanto no se rearme manualmente el dispositivo una vez subsanada la avera. Aunque existen interruptores para distintas intensidades de actuacin, en las instalaciones domsticas se instalan normalmente interruptores diferenciales que actan con una corriente de fuga alrededor de los 30mA y un tiempo de respuesta de 50ms, lo cual garantiza una proteccin adecuada para las personas y cosas. La norma UNE 21302 dice que se considera un interruptor diferencial de alta sensibilidad cuando el valor de sta es igual o inferior a 30 miliamperios. Las caractersticas que definen un interruptor diferencial son el amperaje, nmero de polos, y sensibilidad, por ejemplo: Interruptor diferencial 16A-IV30mA. Estos elementos son necesarios en todos los circuitos elctricos, porque como se ha explicado en este apartado el magnetotrmico previene los cortocircuitos y el diferencial previne de derivaciones de corriente que se puedan producir. Estas derivaciones son peligrosas para el humano si la corriente pasa a travs de su cuerpo. Por este motivo podemos decir que un magnetotrmico protege el circuito elctrico de la mquina y un diferencial protege a las perdonas de derivaciones de corriente. 3.13. Bornero de entradas y salidas del PLC En este bornero estn conectadas todas las entradas y salidas del autmata programable. Como se puede apreciar en la foto los hilos de color negro son entradas del PLC y los hilos de color blanco son salidas. De esta manera es ms sencillo localizar las seales para futuras modificaciones u operaciones de mantenimiento.
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3.14. Bornero del circuito de seguridad y bornas de 24v Este bornero esta separado del anterior para localizar fcilmente las conexiones de los micros de puerta y setas de emergencia del circuito de seguridad. Adems se puede apreciar que el color del cable conectado es de color naranja para localizar las tensiones de 24v que son seccionadas hasta que el mdulo de seguridad queda rearmado. Normalmente la tensin estndar usada para alimentar los elementos de un cuadro elctrico es de 24v. Por este motivo se ha preparado un bornero especficamente para realizar estas conexiones. Si observamos la foto se puede apreciar que los hilos de color azul son las conexiones de 24v y los hilos marrones son los 0v del circuito elctrico. 3.15. Bornero de seales de potencia Las conexiones elctricas de alimentacin de potencia estn separadas del resto mediante otro bornero de seccin ms grande y con una proteccin de plstico en sus bornas para prevenir posibles negligencias por equivocacin humana. De esta manera el tcnico de mantenimiento queda mas protegido en el caso de que tenga que realizar alguna modificacin elctrica mientras el cuadro elctrico est conectado. En las empresas produccin que producen un gran volumen de su producto, necesitan realizar sus modificaciones elctricas y mantenimientos en el menor tiempo posible. Por este motivo los tcnicos de mantenimiento realizan estos trabajos la mayora de veces con el cuadro elctrico con tensin. Esto es peligroso por lo tanto por motivos de seguridad se han de sealizar debidamente y bajo normativa todas las seales que son peligrosas en el cuadro elctrico. Esta memoria no pretende explicar la normativa elctrica, porque entonces estara realizando un segundo proyecto final de carrera, pero si quiero especificar que existen unas normas para poder disear e implementar los circuitos elctricos para que el lector tenga un mejor conocimiento. Todo circuito elctrico industrial se compone de 3 partes bsicas de funcionamiento. Circuito de potencia: Mediante este circuito se conectan todos los elementos o actuadores que necesitan tensiones elevadas. En este circuito estn representadas las protecciones elctricas como magnetotrmicos y el diferencial. Circuito de seguridad: Este circuito se refleja todos los elementos de seguridad que necesita la mquina. Como setas de emergencia, micros de puerta, finales de carrera de seguridad, barreras infrarrojas, etc Todos estos elementos deben estar controlados mediante un mdulo de
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seguridad que est homologado para que el sistema no falle. En el mercado existen muchos tipos de mdulos de seguridad pero bsicamente el funcionamiento y el conexionado es prcticamente el mismo. Circuito de maniobra: La maniobra elctrica son las seales o conexiones elctricas para alimentar los elementos de baja potencia. Todos estos elementos pueden ser por ejemplo actuadores (Electro vlvulas, balizas, elementos de visualizacin) detectores (sensores inductivos, finales de carrera, pulsadores de maniobra), circuito de alimentacin del PLC, etc
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4. IMPLEMENTACIN DEL SOFTWARE EN EL PLC

El sistema de control del proyecto consta de 2 motores de software, STEP 5.2 para el PLC de Siemens y LABVIEW 7.1 para el PC. Ambos softwares estn conectados mediante un interface de comunicacin RS-232 para realizar el control de la mquina. El interface se ha diseado atendiendo a un protocolo para que el sistema sea fiable y advierta si ha ocurrido un error de comunicacin. En cuyo caso el sistema genera una ventana de advertencia indicando cual ha sido el posible fallo ocasionado. Hay que destacar que el almacenamiento de los datos se realiza mediante un protocolo de comunicacin Master-Slave, por lo que el PC trabaja como MASTER y el PLC como SLAVE. De esta forma el PC enva mensajes peridicamente por minuto para recibir datos o actualizarlos en el PLC. En cambio la mquina es perfectamente funcional si el PC no est conectado. Ya que el control del PLC goza de un motor de funcionamiento autnomo para poner la mquina en funcionamiento. Esta autonoma solo se perjudica si el PC no est comunicado al PLC en un perodo prolongado de tiempo (aproximadamente 48h), ya que se perderan los datos que existen en la cola del Buffer del consumo de agua de cada una de las planchas. El resto de datos los mantendra en memoria sin ningn problema. Este sistema se ha diseado de tal manera que no se dependa nicamente del PC, ya que los entornos informticos bajo Windows, a veces se pueden ocasionar errores de funcionamiento, tales como el sistema se ha colgado y provoca su normalmente fcil restauracin del sistema reiniciando el ordenador. El autmata o PLC, se ha programado bajo un estndar de programacin. Dicho estndar se dise con el fin de que cualquier programador ya sea personal interno o externo de la empresa siguiese un mismo mtodo de programacin. 4.1. Ventajas de un estndar
Es muy importante usar una misma metodologa de programacin en una empresa, ya que podemos afirmar que mediante unas directrices de trabajo se obtienen mejores resultados en el proceso industrial. Las fundamentales ventajas de un estndar son: Programa estructurado y de fcil comprensin Mayor facilidad de deteccin de errores de software y de hardware Menor tiempo en la deteccin de averas.
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4.2.
Inconvenientes de un estndar
Un estndar es una buena herramienta para realizar procesos automatizados de una manera sencilla y ordenada, y es importante saber que un estndar muy elaborado y acotado puede ser un inconveniente usarlo para cualquier aplicacin o proceso, ya que debe ser posible su manipulacin para poderse amoldar a diferentes situaciones o procesos El estndar que se ha usado en esta aplicacin nace de una idea de procesos automatizados en lneas de produccin, pero que poco a poco se fue depurando hasta conseguir una herramienta fiable y robusta. 4.3. Estndar de programacin del Autmata Programable
Este estndar se ha realizado a partir de un diseo previo elaborado en STEP 5, el cual ha sido su antecesor durante casi 2 dcadas. Actualmente Siemens ha evolucionado a softwares ms sofisticados y bajo Windows, actualizndose a las nuevas tecnologas y ofreciendo al usuario un entorno mas verstil, dinmico y de aspecto mas agradable. Este entorno ha derivado al STEP 7 el cual existen diferentes versiones. Mi proyecto se ha realizado bajo la versin 5.1 + SP1 y a continuacin se detallar que tipo de estndar de programacin se ha procedido para realizar la programacin del software.
4.3.1. Descripcin del FC de estacin
Dado que todas las estaciones automatizadas parten de una secuencia general y luego se dividen en subsecuencias, como muestra la figura inferior, este nuevo software establece un mdulo FC general de estacin que lleva asociado un DB. En este FC se ha estructurado los segmentos como sigue: ESTRUCTURA GENERAL
FC 30 Mdulo de estacin FC 31 Mdulo de secuencia 1
FC 0 Organizacin de estaciones OB 1 Organizacin General FC 1 Modulo de seguridades
FC 32 Mdulo de secuencia 2
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4.3.2.
Segmento de acceso de datos de estacin (Seg 1)
En este segmento slo accedemos a los datos de estacin, dado que ahora con el STEP 7 se pueden controlar los bits de palabras de datos directamente como sigue: DBn.DBXy.z donde n es el nmero de bloque de datos e y el byte y z bit. Los datos de la estacin son los siguientes. Direccin DBnDBX0.0 DBnDBX0.1 DBnDBX0.2 DBnDBX0.3 DBnDBX0.4 DBnDBX0.5 DBnDBX0.6 DBnDBX0.7 DBnDBX1.0 DBnDBX1.1 DBnDBX1.2 DBnDBX1.3 DBnDBX1.4 Nombre Enlace secuencia 0 Enlace secuencia 1 Enlace secuencia 2 Enlace secuencia 3 Enlace secuencia 4 Enlace secuencia 5 Enlace secuencia 6 Enlace secuencia 7 Envo palet estacin Palet malo previo Palet con pieza Palet listo Palet fin operacin Tipo Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Comentario Enlace 1 Enlace 2 Enlace 3 Enlace 4 Enlace 5 Enlace 6 Enlace 7 Enlace 8 Palet enviado en tope previo Palet codificado malo Palet con pieza Listo para operacin Terminada operacin en palet Palet de tope previo a tope estacin Palet malo en tope estacin Automtico 1 manual 0 estacin Estacin con los elementos mviles en reposo Orden de resetear estacin Estacin en marcha 1 Paro en ciclo estacin Estacin en by-pass Flanco paso a paso estacin Inicializacin hecha en la estacin
DBnDBX1.5 Envo plt prev esta DBnDBX1.6 Palet malo esta DBnDBX1.7 Libre DBnDBX2.0 Auto man estacin DBnDBX2.1 Estacin reposo DBnDBX2.2 DBnDBX2.3 DBnDBX2.4 DBnDBX2.5 DBnDBX2.6 DBnDBX2.7 Reset estacin Marcha estacin Paro en ciclo esta Estacin bypass Flanco estacin Inicializacin OK
Los datos del primer byte 0 se utilizan para enlaces de secuencias de la estacin, el segundo byte 1 se utiliza para las maniobras de los topes de palet en el caso que la estacin los incluya, el tercer byte contiene los bits de control de la estacin.
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4.3.3.
Segmento del bit de reposo
Este segmento gestiona sobre el bit de dato DBX 2.1 si la estacin est en reposo. Es decir aqu deberemos incluir las condiciones de reposo; en las cuales nuestra secuencia debe esperar a encontrarse la estacin para su correcto funcionamiento.
4.3.4.
Segmentos de los bits de maniobra
En este segmento se acta sobre las marcas de paro marcha DBX 2.3, automtico y manual DBX 2.0, paro en ciclo DBX 2.4, reset estacin DBX 2.2, y flanco paso a paso DBX 2.6. La marca DBX 2.3 de paro marcha se acta sobre ella mediante los pulsadores de estacin o lnea de montaje, y tambin con el pulsador de paso a paso; que se utiliza despus de un reset. Es decir existen dos modos de poner la estacin en marcha: 1. Con el pulsador de marcha general. 2. Con el pulsador de paso a paso, despus de efectuar un reset. La marca DBX 2.0 automtico-manual la mandamos mediante un selector o bien a travs de un panel de operacin OP, si es "1" significa modo manual; si es "0" significa automtico. La marca DBX 2.4 paro en ciclo, se activa a travs de un pulsador de paro de la estacin o la lnea de montaje, de manera que cuando se acta sobre esta marca espera a que la estacin est en reposo para desactivar la marca de paro marcha DBX 2.3 y a su vez la misma DBX 2.4. La marca DBX 2.2 de reset estacin se activa mediante el pulsador de reset estacin, seta de emergencia, seguridad de secuencia o por operaciones no realizadas. Cuando esta marca se activa para la estacin y enva el puntero de pasos de las secuencias generalmente al paso 0. Para desactivar esta marca se realiza a travs de pulsador de paso a paso. La marca DBX 2.6 de flanco paso a paso, es generada por el pulsador de paso a paso, si seleccionamos el modo manual entonces esta marca cambia el paso en curso si se cumplen las condiciones.
4.3.5. Segmento del estado de balizas o sealizaciones
Este segmento contiene en principio las baliza roja, verde y mbar, pero debe incluir cualquier aviso luminoso que proceda en la estacin. Baliza verde: Iluminada fija significa en marcha y modo automtico, iluminada oscilante 0,4 sg significa en macha y modo manual, oscilando a 0,2 significa estacin en marcha pero sin realizar la operacin; slo deja pasar palets sin procesar que es modo by-pass. El modo by-pass no para la estacin en cuanto a su trabajo slo que no deja realizar la operacin correspondiente en el palet.
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Baliza roja: Iluminada fija estacin parada por emergencia Iluminada oscilante 0,4 sg. significa estacin en marcha sin encontrar el reposo o el origen. Iluminada oscilante 0,4 sg. y la verde iluminada fija, significa interferencia en mquina. Baliza mbar: Esta baliza slo aparece si la estacin dosifica piezas y tiene contenedor con deteccin de falta de material, si es as cuando falta material o hay poco oscila a 0,4 sg. Baliza blanca: Cuando se ilumina significa que la mquina ha sido parada en ciclo mediante el selector de paro en ciclo.
4.3.6.
Segmento de vibradores de alimentacin de piezas
Este segmento se destina al control de vibradores de alimentacin de piezas lineales, circulares y tolvas. Si no existen se deja el segmento en blanco. El control de los vibradores ser el siguiente: Tolva: Solo se pondr en marcha si el circular da seal de falta de material y el circular est en marcha. Circular: Se pondr en marcha cuando el lineal funcione y no haya saturacin lineal, tambin se aadir un temporizador de retardo a la desconexin para la saturacin del lineal. Lineal: Se parar si ve pieza al final del lineal y hay saturacin, se aadir un temporizador de retardo a la desconexin para la saturacin del lineal.
4.3.7.
Segmento de salto al FC de secuencia de estacin
A partir de este segmento se salta a cada una de las secuencias que afectan a la maniobra de la estacin, cada maniobra ocupa un segmento de la siguiente manera: A DB n SPA FC n SPA FC 2 NAME:DW-MARCA Acceso al modulo de datos secuencia n > 30 Salto a la subsecuencia n > 30 Salto al FC 2 que convierte el puntero de pasos DBB 0 en la activacin de la marca correspondiente.
Se recomienda para CPUs que gobiernan varias estaciones que los FC de estacin vayan de 5 e n 5, es decir FC 30, 35, 40, etc.
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4.3.8.
Segmento despus del ltimo salto a secuencias
A partir de este segmento se colocan la activacin de las salidas, de manera que cada vez que abrimos unas salidas pertenecientes a una secuencia, debemos tambin abrir previamente el DB asociado a la misma secuencia. Pero en este segmento previo si la estacin est en manual solo se ejecutarn las activaciones si se pulsa el paso a paso, en caso de modo automtico siempre la CPU elaborar los segmentos siguientes. Tambin si tenemos salidas que no deben ejecutarse con est proteccin, como por ejemplo los topes de estacin, motores de cintas, etc. Deberamos colocarlos por encima de este segmento. U M DBn.DBX 2.0 SPB= M001 UN M DBn.DBX 2.6 BEB M001 .
4.3.9. Segmento de seguridades
"1" automtico "0" manual. Salta si es automtico a la meta 1. Si accede a esta lnea espera a que se pulse el paso a paso Fin condicional hasta flanco paso a paso. Fin salto meta 1.
Despus de abrir los datos de una secuencia, hay un segmento destinado a vigilar que el automatismo no haga ninguna maniobra no deseada, en este segmento cada condicin de seguridad ir condicionada a un bit de la marca word MW 8. En el momento que se activa uno de estos bits se para la estacin desactivando la DBn.DBX 2.3 y hacemos un reset con la marca DBn.DBX 2.2, el borrado de las marcas de seguridad se realiza a travs del pulsador de paso a paso. Borrado de seguridades Pulsador de reset Carga del valor 0 Poner a 0 la imagen de seguridades.
UN E 0.0 SPB M001 L KF 0 T DBn.DBW 26 M001: NOP 0 UN E 0.0 U E 0.0 U A 0.0 S DBn.DBX 27.0 . . S DBn.DBX 27.1 L DBn.DBW 26 L 0 !=F SPB M002 U M 0.1 R DBn.DBX 2.3 S DBn.DBX 2.2
Seguridad fallo 2.
Carga word seguridades. Carga valor 0. Si no hay seguridades activadas salta. Marca con valor fijo " 1 " Paro estacin. Activar reset estacin.
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Poner a cero puntero de pasos y tiempo de espera L 0 T DBn.DBB 0 Puntero de pasos. T DBn.DBW 18 Tiempo de espera. Actualizamos el bit de paso AUF DB n CALL FC 2 Actualizacin del puntero en bit de byte de datos. M002: NOP 0 Mdulo de datos de la secuencia. A DB n Mdulo de datos de secuencia n>= 30.
4.3.10.
Segmento de activacin de salidas
A partir de este segmento y los siguientes estn dedicados a la activacin de salidas, de manera que pueden combinarse los pasos que las activan; con las condiciones de seguridad que impiden las situaciones de colisin o mal funcin. Ejemplo U( O O . . ) U UN =
DBn.DBX 20.0 DBn.DBX 20.1
Si se programa con simblico, sino directamente el bit del byte de datos.
E E A
x.y x.y X.Y
Entradas de proteccin del movimiento.
Cada salida, en este software, debe aparecer siempre en un nico segmento; de esta manera la localizacin de cualquier problema de mal funcionamiento se minimiza. En algunas ocasiones puede que lleguen a usarse ms de una salida en un mismo segmento; si las salidas estn relacionadas con movimientos simultneos simples.
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4.3.11.
Descripcin del FC de secuencia
En este mdulo tambin existen unas marcas de uso comn en cada secuencia, que siempre son las mismas y que se guardan en un DB auxiliar para cada secuencia. Direccin DBn.DBW0 DBn.DBX2.0 DBn.DBX2.1 DBn.DBX2.2 DBn.DBX2.3 DBn.DBX2.4 DBn.DBX2.5 DBn.DBX2.6 DBn.DBX2.7 DBn.DBW4 DBn.DBW6 DBn.DBW8 DBn.DBW10 Nombre Puntero secuencia Auto_man_sec Tpo_alcanzado Flanco_paso Anul_tpo_espera Paro_marcha_sec Pieza_0buena_1mala Secuencia_reposo Condiciones_OK Tipo BYTE BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL WORD WORD WORD WORD WORD BYTE BYTE WORD WORD BOOL BOOL BOOL ARRAY [1 .. 16 ] Comentario Auto 1 manual 0 Tiempo de paso alcanzado Anula el tiempo de espera Para y pone en marcha sec. Pieza buena o mala Condiciones O.K salto paso Tiempo mximo de espera
Tpo_max_de_espera Libre Libre Tiempo_transcurrid o DBn.DBW12 Libre copia_de_puntero DBn.DBB14 DBn.DBB15 Libre DBn.DBW16 Libre DBn.DBW18 Tiempo_espera_paso DBn.DBX20.0 PASO_0 DBn.DBX20.1 PASO_01 DBn.DBX25.7 PASO_047 DBn.DBW26 seguridad
Tiempo de paso en curso
Copia del ciclo anterior
Espera de paso Bit de paso Bit de paso Bit de paso Desde DBn.DBX27.0 hasta DBn.DBX26.7
En los siguientes epgrafes veremos las diferentes utilidades de cada segmento.

4.3.12. Segmento de RESET de secuencia
Este segmento para la estacin y pone el puntero de pasos y el tiempo de espera de paso actual a "0". Se efecta un reset de esta marca en el FB de control de estacin a travs del pulsador de paso a paso. DBn.DBX2.2 SPB M001 U R R M 0.1 DBn.DBX 2.5 DBn.DBX 2.6 Reset estacin.
Marca de siempre a "1". Pieza buena o mala a 0. Inicializacin secuencia a "0".
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R R
DBm.DBX 2.7 DBm.DBX 2.3
Inicializacin estacin a "0". Estacin en marcha "0".
Puntero de pasos y tiempo de espera a "0" L 0 T DBn.DBB0 T DBn.DBW18 BEA M001: NOP 0 Fin incondicional.
4.3.13.
Segmento de tiempo de paso alcanzado
Aqu se controla si el tiempo de paso es demasiado largo, este segmento tiene sentido cuando existe algn elemento de diagnostico como OP o PCs con programas de enlace a CPU. La palabra que cuenta el tiempo en este segmento es la DBW 10, el segmento se pone en marcha cuando permanece en el mismo paso mas tiempo que el determinado en KF en la DBW 4, que contiene el tiempo en dcimas de segundo, el segmento cuenta el tiempo a partir de la marca M 20.0 que genera un impulso cada dcima de segundo en el FC 1, esta marca tambin puede activarse a partir de un OB con un tiempo de 0,1 sg. de acceso. El tiempo queda anulado si cambiamos de paso, o la estacin est parada, o el modo seleccionado de trabajo es manual, o bien el bit de anular el tiempo de vigilancia est activado DBn.DBX 2.3. Si el tiempo seleccionado es alcanzado la estacin se para y debe ser rearmado por el pulsador de reset de la estacin, tambin si tuviramos OP con el mdulo FC 4 del anterior standard activaramos los mensajes correspondientes. O( L DBn.DBB14 L DBn.DBB10 ><F ) ON DBn..DBX 2.0 ON DBn.DBX2.3 O DBm.DBX2.3 SPB M001 UN M SPB M002 L L +I T L L 20.0
Paso anterior ciclo CPU. Paso actual.
Estacin automtico "1" o manual "0". Estacin en marcha "1". "1" anula el tiempo de vigilancia. Si no hay OP "SPA". Impulso cada 0,1 sg. Deje de saltar cada 0,1 sg. incrementa 1 cada 0,1 sg.
La DBW 10 DBn.DBW10 KF 1 DBn.DBW10 DBn.DBW10 DBn.DBW 4
Tiempo actual de paso ejecutndose. Tiempo de alarma entre pasos.

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<= I SPB M002 U R R M 0.1 DBn.DBX2.4 DBm.DBX2.3 Marca que siempre vale 1. Paro secuencia. Paro estacin.
SPA M003 M001: NOP 0 Poner a 0 el tiempo de paso. L 0 T DBn.DBW10 M002 : NOP 0 L DBn.DBB0 T DBn.DBB14 El DB de secuencia es n. El DB de estacin es m
4.3.14. Segmento de EMERGENCIA de Estacin
Actualiza el paso actual.
Este segmento gestiona la emergencia, tambin controlamos la marca de inicializacin de estacin de dos maneras si slo hay una secuencia en la estacin o si hay ms de una: Si slo hay una secuencia: U DBn.DBX2.6 Inicializacin secuencia hecha. = DBm.DBX2.9 Inicializacin estacin hecha. Si hay ms de una secuencia y es la primera llamada desde el FB de estacin: Como se reservan los 10 primeros pasos para la inicializacin comprobamos por comparacin con el puntero si es mayor o igual al paso 10, la diferencia reside en que no todas las secuencias llegan a la inicializacin simultneamente y es por ello que se consulta por comparacin. L L <=F = 10 DBn..DBB0 Carga del valor 10 Carga del puntero de pasos. Comparamos si es DL 0 es mayor o igual a 10 DBm.DBX2.9 Inicializacin estacin hecha.
Si hay ms de una secuencia y no es la primera llamada desde el FB de estacin: En este caso consultamos primero si la marca de estacin ha sido activada por secuencias anteriores, para despus con saltar si la secuencia actual est o no inicializada.
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U DBm.DBX2.9 Inicializacin estacin hecha ( si vale 1 es de una U( secuencia anterior ) L 10 L DBn..DBB0 <=F ) = DBm.DBX2.9 El DB de secuencia es n. El DB de estacin es m Cuando se realiza la emergencia para las secuencias y la estacin volviendo el puntero de pasos a cero. U E x.y Emergencia. SPB M001 Pone a cero puntero de pasos y tiempo de espera. L 0 T DBn.DBW18 T DBn.DBW0 Paro estacin y secuencia. U M 0.1 R DBm.DBX2.3 R DBn.DBX2.4 R DBn.DBX2.5 R DBm.DBX2.7 BEA M001: NOP 0 El DB de secuencia es n. El DB de estacin es m
4.3.15.
Marca siempre a "1". Paro estacin. Paro secuencia. Reset pieza mala. Reset estacin inicializada.
Segmentos de maniobra o pasos de secuencia
Los 10 primeros pasos estn reservados para la inicializacin, si una secuencia es menor de 10, cuando se termina la inicializacin se pasa al paso 9; ah activamos el bit DBn.DBX2.6 y seguidamente pasamos al paso 10 donde empieza la secuencia. La estructura de cada paso es la siguiente: 1. Comparamos si estamos en paso activo en secuencia si no est activo saltamos al siguiente paso: UN DBn..DBX20.0 SPB M001 hasta 48 como mximo. Salta si no es ese paso.
2. Consultamos la condiciones de cambio de paso: U E x.y UN E x.y U M x.y = DBn..DBX2.7 Condiciones de salto de paso alcanzadas
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3. Ponemos el tiempo de retardo en KF, dcimas de segundo, que gestiona el FC 120, que es mdulo de cambio de paso muy parecido al del anterior standard. L 0 Si no hay retardo. 4. Accedemos al mdulo de cambio de paso, este mdulo tiene la ventaja respecto la anterior; que al activar la marca DBn..DBX2.7 de condiciones alcanzadas mediante un "="; si ponemos un retardo y antes de alcanzar el tiempo desaparece la igualdad, el tiempo comenzar de nuevo. CALL FC 120 FC de control de salto de paso. 5. Fin incondicional para no elaborar ningn segmento ms en esta secuencia hasta un nuevo cambio de paso. Como ya se ha visto en el apartado 3 del FC de control de estacin las salidas se activan en ese mdulo y no en el de secuencia. Cuando la secuencia llega al ltimo paso retornamos la paso 10 de inicio de la maniobra. Tambin nos podemos encontrar que alguno paso queremos, por conveniencia, que salten directamente sin ser controlados por el FC 120, en esos casos podemos programar lo siguiente:
U DBn.DBX2.0 Automtico manual. SPB Auto UN DBn.DBX2.2 Flanco pulsador paso a paso BEB Auto: L DBn.DBB0 Incremento directo del puntero de pasos. INC 1 T DBn.DBB0 BEA
4.3.16. Mdulo de control del paso FC 120
Como ya se ha explicado, este segmento gestiona el cambio de paso en 2 segmentos. El primero se dedica a controlar el tiempo de cambio de paso a travs de la marca M 20.0; el segundo incrementa el paso directamente en automtico o por flanco del pulsador paso a paso en manual. Primer Segmento. L DBW 18 Tiempo de espera de paso actual. >I SPB M001 Salta si no ha alcanzado el tiempo colocado en KF antes de saltar a este mdulo. U M 0.1 Marca siempre a "1". S DBX 2.1 Tiempo de espera alcanzado. M001: NOP 0 ON DBX 2.7 Condiciones de paso alcanzado.
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SPB M002 ON M 20.0 SPB M003
Salta si las condiciones de paso no se cumplen. No salta cada impulso de 0,1 sg. Mxima preseleccin 10000 = 1000 sg aprox. 16 min.
L DBW L 10000 <I SPB M004 L 10000 T DBW M004: NOP 0 L DBW L 1 +F T DBW BEA M002 L 0
18
18 Contaje del tiempo. 18
18 Poner a cero el tiempo de espera si no se cumple M 28.7
T DBW 18 M003: NOP 0 Segundo segmento. U DBX 2.0 SPB M001 UN DBX 2.2 BEB M001: NOP 0 Condiciones previas antes de incrementar el puntero de Pasos. ON DBX 2.4 Secuencia en marcha. ON DBX 2.7 Condiciones de paso correctas. ON DBX 2.1 Tiempo de espera alcanzado. BEB Espera hasta que se cumplan las condiciones previas. Incrementa el puntero. L DBB 0 I NC 1 T DBB 0 Borra flags. U M 0.1 Marca siempre a "1". R DBX 2.1 Borra tiempo de espera alcanzado. R DBX 2.7 Borra condiciones de paso alcanzadas. Poner a cero el tiempo de espera de paso. L 0 T DBW 18
Modo automtico "1", modo manual "0" secuencia. Salta si es automtico. Flanco paso a paso secuencia. Fin condicional hasta que se cumpla el flanco del paso a paso.
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4.3.17.
Mdulo de cambio de puntero de pasos a Marca FC2
Este mdulo convierte el puntero de paso DBn.DBB0 que gestiona el FC 120, como ya hacia el anterior standard, a un bit comprendida entre el DBn.DBX20.0 para el paso 0 y el DBn.DBX25.7 para el paso 47. A este mdulo se accede desde el FC de estacin y despus del salto de una secuencia de maniobra que ocupar otro FC de secuencia como ya se ha ilustrado en el punto anterior. El FC 2 se encarga de detectar el cambio de paso o bien si se trata del primer paso, cuando es detectado convierte el puntero de pasos DBn.DBB0 en bit de la siguiente manera. Conversin de puntero DBB 0 a marca En este segmento mediante la divisin entre 8; habindole sumado 160, conseguimos convertir el puntero en un bit y byte de la palabra de datos a activar. La informacin es depositada en la MD 150. O( L DBB 0 L 0 ==I ) O( L DBB 0 L DBB 14 <>I ) SPB M001 BEA M001: L DBB 0 INC 160 L 8 /I T MD 150 L 0 T DBD 20 T DBW 24 L MW 150 L MW 152 SLW 3 OW T MD 150 U M 0.1 S DBX [MD 150]
4.3.18.
Compara si el puntero es "0".
Compara si hay cambio de paso.
Salta si no hay cambio de paso o no vale cero. Carga el valor del puntero. Incrementa 160 para empezar por el byte 20 Carga el divisor. Divide el puntero mas 160 entre 8. El resultado bit y byte se guardan. Borramos las marcas de pasos Contiene los bits de pasos 1 al 32 Contiene los bits de pasos 33 al 48 Carga del bit. Carga del byte. Adecua la posicin del byte al puntero S7. Conforma segn puntero S7 el bit y el byte. Guarda el bit y el byte. Activa la marca correspondiente al paso.
Mdulos del Gobierno del proceso y de Organizacin
El mdulo FC 0 es el encargado de acceder a los diferentes FC de estacin, el acceso a cada uno de ellos se realiza en cada segmento. El FC 1 se encarga de la base de tiempo de 0,1 sg M 20.0, aunque recomendamos el uso de un OB de interrupcin por tiempo es ms exacto. Tambin el FC 0 se encarga del byte de
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oscilaciones, mando de los motores de transporte de palets, paro marcha de la mquina y la emergencia. Mdulo FC 0 (Acceso a los FC de Estacin) Este mdulo es bastante til pala la localizacin rpida de todos los FCs de control de estaciones. segmento 1 CALL FC n n >= 30 control estacin segmento 2 CALL FC segmento 3 CALL FC segmento 4 CALL FC etc.
n n n
n >= 30 control estacin n+1 n >= 30 control estacin n+2 n >= 30 control estacin n+3
Mdulo FC1 (Emergencia General de todas las estaciones) Oscilador de 0,1(segmento 1) UN M 20.0 L S5T#100MS SE T 0 U T 0 = M 20.0 Byte de oscilaciones (segmento 2) UN T 1 L S5T#25S500MS SE T 1 L T 1 T MB 1 Marcha paro lnea (segmento 3) U E x.y = M 100.0 Paro UN E x.y = M 100.1 Emergencia (segmento 4) U E x.y Entrada de emergencia. BEB Si se activa la emergencia sigue. L 0 Poner a cero todas las salidas T AW n T AW n+2 T AW n+n BE
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Mdulo OB 1 En este mdulo se generan las marcas de "0 " y "1" fijas y se accede a los mdulos FC 0 y FC 1. segmento 1 U R UN S
M M M M
0.0 0.0 0.1 0.1
Marca fija a "0".
Marca fija a "1".
Salto a FBs de estaciones. CALL FC 0 Salto al mdulo seguridades y marcas auxiliares. CALL FC 1 4.4. Caractersticas de la CPU del Autmata Programable
El autmata elegido para esta aplicacin es una CPU de Siemens como se puede observar a continuacin.
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4.5.
Estructura del programa del PLC
La estructura usada en esta aplicacin se basa en el estndar explicado anteriormente. En este apartado se va a comentar que funcin desempea cada uno de los mdulos del programa, pero se introducir el Anexo A el programa completo para que se pueda visualizar como se ha realizado. El ciclo de Scan del programa se ejecutar de arriba abajo y de izquierda a derecha.
SCAN
OB1 (Bloque de Organizacin Principal) FC0 (Acceso a Estaciones)
FC100 (Comunicacin RS232) DB100 (DB comunicacin RS232) DB102 (Recepcin de datos) DB103 (Envo de datos)
FB2 (Recepcin de datos) Mdulo de SIEMENS DB2 (DB de instancia) FB3 (Envo de datos) Mdulo de SIEMENS DB2 (DB de instancia) SFC59 (Mdulo Especial)
SFC58 (Mdulo Especial)
FC30 (Mdulo de Estacin) DB30 (datos de Estacin)
FC15 (Datos y tiempos del Ciclo) DB15 (Memorizar tiempos y datos variados de las estaciones)
FC31 (Secuencia de Planchado) DB31 (Datos secuencia puesto1)
SCAN
FC11 (Buffer datos grficas) DB31 (Datos secuencia puesto1) DB32 (Datos secuencia puesto2) DB33 (Datos secuencia puesto3) DB34 (Datos secuencia puesto4) DB35 (Datos secuencia puesto5) FC120 (Incrementa Puntero)
FC2 (Convierte el Puntero) FC36 (Secuencia Movimiento Motor) DB36 (Datos secuencia motor) FC2 (Convierte el Puntero) FC37 (Secuencia Llenado de agua) DB37 (Datos secuencia llenado) FC2 (Convierte el Puntero) FC38 (Secuencia Renovar tela) DB36 (Datos secuencia Renovar Tela) FC2 (Convierte el Puntero) FC120 (Incrementa Puntero) FC120 (Incrementa Puntero) FC120 (Incrementa Puntero)
ACTIVACIN DE LAS SALIDAS
Figura 4.5.1 Estructura del programa
4.5.1.
Bloque de Organizacin OB100
El bloque de Organizacin OB100 solo se ejecuta el primer ciclo de Scan, por este motivo se suele usar normalmente para inicializar variables. Este primer ciclo de Scan se produce al pasar la CPU del Atmata de STOP a RUN.
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4.5.2.
Bloque de Organizacin OB1 (Bloque principal)
El bloque de Organizacin OB1 siempre se ejecuta cada ciclo de Scan y es desde aqu donde parten todas las llamadas a todos los mdulos de funcin o Bloques de funcin. Por este motivo recibe el nombre de bloque principal del programa.
4.5.3. Funcin FC0 (Acceso a estaciones)
Mediante este mdulo accedemos a todas las estaciones que existan en el proceso automatizado. En nuestro caso solamente llamamos a un mdulo FC30 porque solo existe una estacin.
4.5.4. Funcin FC100 (Comunicacin RS232)
Este mdulo se llama cada ciclo de scan para realizar la comunicacin va RS232 al PC. El PLC se comporta como esclavo y espera la llamada del PC para responder. Como se puede observar en la figura 4.3.1 existen 3 mdulos de datos asociados al FC para poder trabajar con los bits y palabras necesarias para su respectiva comunicacin.
4.5.5. Bloque de Funcin FB2 (P_RCV)
Mdulo de Funcin encargado de realizar la recepcin de los datos. A este mdulo estn asociados el mdulo de datos DB2 y la funcin especial SFC59.
4.5.6. Bloque de Funcin FB3 (P_SEND)
Mdulo de Funcin encargado de realizar el envo de los dato. Estn asociados a este mdulo el DB3 y SFC58.
4.5.7. Funcin FC30 (Estacin Prueba de vida)
Mediante este bloque se realizan las siguientes tareas: Las llamadas a todas las secuencias del proceso. Se evalan todas las alarmas de la mquina y bits de control de la maniobra. Activacin y desactivacin de las sealizaciones y de las salidas en funcin del estado de la secuencia.
Funcin FC15 (Memorizacin timers y variables)
4.5.8.
Se usa este bloque para memorizar todos los timers del programa en caso de que se realice una parada a peticin por el usuario. De esta manera se pueden recargar los valores a los timers para que sigan su curso, cuando el usuario reanude el funcionamiento de la mquina. Ver figura 2.5.9 Botones generales. Este mdulo ha sido imprescindible realizarlo porque en un timer de Siemens no es posible realizar una pausa de tiempo. Por este motivo se ha ideado una solucin relativamente sencilla para solucionar este problema. La idea es simplemente cargar el valor de todos los timers y variables al DB 15 (Bloque de datos), justo en el momento de realizar el paro de la mquina. Por
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consiguiente cuando se quiere reanudar el ciclo normal, se transferir nuevamente el valor correcto a todos los timers y variables del programa.
4.5.9. Funcin FC31 (secuencia de planchado)
La secuencia de planchado se encarga de realizar paso a paso el ciclo de planchado. En este bloque se realiza la llamada al FC11 que se encarga de almacenar todos los valores de consumo de agua como un buffer. De esta manera asocindole el DB correspondiente de cada puesto o plancha (DB31, DB32, DB33, DB34, DB35), logramos memorizar todos los datos esn su respectivo bloque. Mediante la comunicacin RS232, el PC vaca estos buffers de datos, pero si esta comunicacin es interrumpida por algn motivo la funcin principal de la funcin FC11 es almacenar los datos de consumo de agua hasta la recuperacin de la conexin al PC. El volcado de los datos se realiza automticamente al PC una vez efectuada la comunicacin.
4.5.10. Funcin FC36 (secuencia del movimiento del motor)
La secuencia del movimiento del bastidor, donde estn colocadas las 5 planchas realiza un vaivn para intentar lograr un movimiento similar al que realiza un humano cuando plancha una prenda. Ver apartado 2.3. Existe un bloque de datos DB36 vinculado a esta funcin que se encarga de almacenar y controlar todos los bits de la secuencia.
4.5.11. Funcin FC37 (secuencia de llenado de agua)
El llenado de los depsitos de las planchas se realiza mediante esta secuencia, ya que en los ciclos donde se realiza el planchado con vapor se produce un consumo de agua que se ha de reponer poco a poco. Esto solo se produce cuando la plancha se encuentra en posicin vertical y el llenado se efecta por gravedad. Ver apartado 2.4. Existe un bloque de datos DB37 vinculado a esta funcin que se encarga de almacenar y controlar todos los bits de la secuencia.
4.5.12. Funcin FC38 (secuencia de renovacin de tela)
Este proceso se realiza automticamente cada cierto nmero de metros de planchado o de manera Manual por el usuario, ya que la tela se debe renovar porque durante el proceso se quema y pierde sus propiedades. Existe un bloque de datos DB38 vinculado a esta funcin que se encarga de almacenar y controlar todos los bits de la secuencia.
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5. IMPLEMENTACIN DEL SOFTWARE EN EL PC

5.1. Estndar de programacin en Labview
Como ya se ha descrito en el apartado 4.1 y 4.2 es importante usar un estndar de programacin, para realizar un software ordenado y estructurado, pero en este caso la empresa que ha pedido el desarrollo de esta parte del software no ha indicado bajo que estndar se ha de realizar. En esta memoria no se va a realizar una introduccin de cmo se programa en Labview, ya que para este aprendizaje existen libros y otros medios para estos menesteres. No obstante se explicar y se mostrar en figuras como se ha realizado la programacin en este software, esperando que el lector quede satisfecho con el trabajo realizado. Los programas hechos en labview tienen el inconveniente que si el programador no es ordenado o pulcro a la hora de plasmar el software, puede dar a lugar a retardos del programa innecesarios y a un caos que es casi imposible depurar los errores ocasionados en el programa. Por este motivo se ha pensado una estructura bsica de funcionamiento en la que se inicializan variables y se procesa una secuencia de pasos ordenados. La estructura se muestra a continuacin: 1. Secuencia de 2 frames:
Frame 0:
Inicializacin de las variables
Figura 5.1.1 Frame0 de la secuencia principal
Mediante este frame podemos realizar la inicializacin de todas las variables del programa.
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Frame 1:
Programa Principal
Figura 5.1.2 Frame1 de la secuencia principal
Como podemos observar en la figura, tenemos dentro de la estructura (sequence Frame 1) un While loop que se ejecuta siempre hasta la condicin de salir. Esta condicin significar que desearemos salir de la aplicacin. Por ltimo se muestra otra secuencia del tipo Flat sequence que como se muestra en la figura, aparece como si fuese los negativos de unas fotos. En esta secuencia realizaremos los pasos de la decencia del proceso. 5.2. Estructura del programa en Labview
Como ya se ha descrito anteriormente esta estructura es bsica y a partir de estas directrices el programador puede aadir dentro de cada paso de la secuencia, otras estructuras para realizar el proceso. Dicho esto a continuacin se describir la estructura de programa que se ha realizado de una manera sencilla y comprensible para el lector, explicando en el Anexo B el funcionamiento de cada uno de los mdulos.
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Secuencia Principal (FRAME 0)

Inicializar variables
Secuencia Principal (FRAME 1) Secuencia proceso (Paso-0)

+Inicializar puerto de comunicacin +Leer los datos del PLC en formato de string (string recibida de inicializacin) Si existe Error ir al Paso Error-1 +Evaluacin del Paso: Ir a Paso-1 o Error-1
Secuencia proceso (Paso-1) Sub-Secuencia (Frame 0)

+Borrar los datos de las grficas +Comprobar que existe el directorio de trabajo (C:\labview) +Leer o crear el fichero de trabajo donde se almacenan los valores de consumo de agua de las grficas y mostrarlos en pantalla. (directorio_seg)
Sub-Secuencia (Frame 1)
+Leer el fichero (prueba) donde se almacenan todos los valores de configuracin del software y actualizarlos al panel CONFIGURACIN
+Mostrar los datos ledos de la string recibida de inicializacin en el PANEL DE CONTROL y actualizar los controles de maniobra (Marcha, Paro, etc..)
+Evaluar si la mquina est en Marcha. Si no lo est mostrar el panel de CONFIGURACIN
Evaluacin del Paso: Ir a Paso-2p o Paso-1
Secuencia proceso (Paso-2p)

+Imposicin de los valores de la Plancha prioritaria (La prioridad es de Izquierda a Derecha) +Impresin de los valores de la grfica si hay permiso +Visualizacin de los valores de consumo de agua en una grfica desde un fichero si hay permiso +Visualizacin del estado del SINPTICO +Movimiento MANUAL del bastidor (Posicin vertical o horizontal) +Evaluacin del Paso: Ir a Paso-2 o Paso-2p
Figura 5.2.1 Estructura del programa Labview
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Secuencia Principal (Frame 1)

+Comparar si la variable actual (cocatenated string) es diferente de del ciclo anterior
+Igualar las variables anterior y actual (concatenated string = cocatenated string 2)
+Si las variables son diferentes enviar la string al PLC y memorizar los datos en el fichero (C:\labview\prueba)
+Evaluacin si se quiere salir de la aplicacin +Evaluacin del Paso: Ir a Paso-4 o Error-1
Secuencia proceso (Paso-4)

Si est activo el bit leer datos PLC continuar sino saltar al Paso-2p
+Establecer comunicacin con el PLC para solicitar todos los datos excepto los valores de consumo de agua
+Lectura de los datos de maniobra, planchas 1 al 5 y los datos del estado de proceso
+Evaluacin del error de comunicacin. Si no hay Error y se ha recibido peticin de lectura de datos de consumo de agua, saltar al Paso-5

+Establecer comunicacin con el PLC para solicitar los datos de consumo de agua
+Lectura de los datos de consumo de agua de todas las planchas
+Evaluacin del Paso: Ir al Paso-2p o Error-1
Figura 5.2.2 Estructura del programa Labview
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5.3.
Sub VIs creados en el proyecto
Para realizar la aplicacin en Labview, ha sido necesaria la creacin de sub VIs para la elaboracin del programa. Los sub VIs realizados son:
Almacenamiento de los datos en un documento de texto, preparado para exportar a una hoja EXCEL.
Aplicacin general compuesta por la ventana de CONFIGURACIN, PANEL DE CONTROL, VISUALIZACIN de grficas y SINPTICO.
Almacenamiento de los datos de consumo de agua en una matriz
Bsqueda de carpetas y ficheros creados anteriormente del almacenamiento de datos por cada plancha.
Envo de tramas del PC al PLC.
Recepcin de tramas del PLC
Conversin de minutos en formato horas y minutos
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Conversin de minutos en formato horas, minutos y segundos
Recepcin de datos desde el PLC de 16 bits y lectura hasta 5 datos independientes
Recepcin de datos desde el PLC de 32 bits y lectura hasta 5 datos independientes
Desglosar un valor numrico a un balor booleano
Creacin de ficheros y carpetas del almacenamiento de los datos de consumo de agua. Los ficheros creados son independientes por cada plancha, nombrndolos por la fecha de creacin y seguido de PLx (x = al n de plancha).
Creacin de una nueva carpeta "si no est creada" para el almacenamiento de los datos.
Lectura de un valor independiente de 16 bits recibido desde el PLC
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Protocolo de comunicin entre el PC y el PLC mediante el puerto serie RS232
Bsqueda del final de trama enviado por el PLC
Lectura de tiempo en segundos desde el PLC
Lectura de tiempo en minutos desde el PLC
Envo de 1 variable de 16 bits al PLC. El valor numrico de 16 bits se divide en 2 bytes independientes, se convierten en Hexadecimal y se concatenan formando una secuencia numrica legible para el autmata.
Envo de 1 variable de 32 bits al PLC. El valor numrico de 32 bits se divide en 4 bytes independientes, se convierten en Hexadecimal y se concatenan formando una secuencia numrica legible para el autmata.
Lectura de los datos de consumo almacenados en los ficheros de texto, para representarlos en una grfica.
Lectura de una variable de formato Tiempo (simatic) del PLC, para visualizarla
Visualizacin del tiempo en formato (horas,minutos y segundos)
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Visualizacin del tiempo en formato (minutos)
5.4.
Especificaciones del protocolo de comunicacin
El protocolo de comunicacin entre el PLC y el PC viene determinado por Siemens. El tiempo de ciclo aproximado de cada trama de comunicacin se realiza cada 600mseg y es suficiente para que los datos se actualicen tanto en el PLC como en el PC, ya que el usuario no percibe el retardo producido entre que pulsa un botn de configuracin hasta que el proceso se pone en marcha. El tiempo de ciclo es tan grande porque de esta manera podemos usar el PC para realizar otras tareas sin que el software de Labview consuma demasiada memoria de trabajo. A continuacin se describir las especificaciones necesarias para esta comunicacin.
5.4.1. Envo de datos mediante el protocolo 3964(R)
Desarrollo del proceso de transmisin de datos en el envo
En la figura siguiente se representa el desarrollo de la transmisin de datos al enviar con el procedimiento 3964(R).
Figura 5.31. Intercambio de datos en el envo con el procedimiento 3964(R)
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Establecimiento de la conexin en el envo
Para establecer la conexin, el procedimiento 3964(R) enva el carcter de control STX. Si el interlocutor responde con el carcter DLE antes de que transcurra el tiempo de retardo del acuse (TRA), el procedimiento entra en la fase de envo. Si, por el contrario, el interlocutor responde con NAK u otro carcter cualquiera (con la excepcin de DLE), o si el tiempo de retardo del acuse transcurre sin que se produzca ninguna reaccin, el procedimiento repite el establecimiento de la conexin. Tras el nmero parametrizado de intentos fallidos, el procedimiento interrumpe el establecimiento y enva el carcter NAK al interlocutor. El programa del sistema registra el error en el bloque de funcin P_SEND (parmetro de salida STATUS).
Enviar datos
Si el establecimiento de la conexin tiene xito, los datos tiles contenidos en el bfer de salida del CP 340 se envan al interlocutor con los parmetros de transmisin seleccionados. El interlocutor controla la distancia temporal de los caracteres entrantes. La distancia entre dos caracteres no debe ser mayor al tiempo de retardo de caracteres.
Interrupcin de la conexin en el envo
Si el interlocutor enva el carcter NAK durante un envo, el procedimiento interrumpe el bloque y lo repite como se ha descrito anteriormente. Si el interlocutor enva cualquier otro carcter, el procedimiento espera primero a que transcurra el tiempo de retardo de caracteres y a continuacin enva el carcter NAK para que el interlocutor pase a estado de reposo. Entonces el procedimiento comienza de nuevo la fase de envo con el establecimiento de la conexin STX. Una vez que se ha enviado el contenido del bfer, el procedimiento aade los caracteres DLE, ETX en el caso de 3964R el carcter de comprobacin de bloques BCC como carcter de fin, y espera a un carcter de acuse. Si el interlocutor enva el carcter DLE dentro del tiempo de retardo de acuse, el bloque de datos se recibe sin errores. Si, por el contrario, el interlocutor responde con NAK, otro carcter cualquiera (con la excepcin de DLE), un carcter errneo, o si el tiempo de retardo de acuse transcurre sin que se produzca una reaccin, el procedimiento comienza de nuevo el envo con el establecimiento de la conexin STX. Tras un nmero preestablecido de intentos de envo del bloque de datos, el procedimiento interrumpe el proceso y enva el carcter NAK al interlocutor. El programa del sistema registra el error en el bloque de funcin P_SEND (parmetro de salida STATUS).
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5.4.2.
Recepcin de datos mediante el protocolo 3964(R)
Desarrollo del proceso de transmisin de datos en la recepcin
En la siguiente imagen se representa el desarrollo de la transmisin de datos al recibir con el procedimiento 3964(R).
Figura 5.3.2 Intercambio de datos en la recepcin con el procedimiento 3964(R)
Establecimiento de la conexin en la recepcin
En estado de reposo, cuando no debe procesarse ninguna orden de envo, el procedimiento espera a que el interlocutor establezca la conexin. Si el procedimiento recibe cualquier carcter (con la excepcin de STX o NAK) durante el modo de reposo, el procedimiento espera primero a que transcurra el tiempo de retardo de caracteres (TRC) y a continuacin enva el carcter NAK.
Recibir datos
Si el procedimiento recibe el carcter STX y dispone de un bfer de recepcin vaco, responde con DLE. Los caracteres de recepcin entrantes se depositan en el bfer de recepcin. Si se reciben dos caracteres DLE consecutivos, slo uno de ellos se registra en el bfer. Despus de cada carcter recibido, se espera al siguiente durante el tiempo de retardo de caracteres. Si ste transcurre sin ninguna recepcin, se enva el carcter NAK al interlocutor. El programa del sistema registra entonces el error en el bloque de funcin P_RCV (parmetro de salida STATUS). Si durante el establecimiento de la conexin de recepcin disponible, se inicia un tiempo de transcurrido este tiempo contina sin haber disponible, el programa del sistema registra el con STX no hay ningn bfer espera de 400 ms. Si una vez ningn bfer de recepcin error (mensaje de error en la
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salida STATUS del FB). El procedimiento enva un carcter NAK y regresa al estado de reposo. En caso contrario, el procedimiento enva el carcter DLE y recibe los datos como se ha descrito.
Interrupcin de la conexin en la recepcin
Si durante la recepcin se producen errores de transmisin (carcter perdido, error de trama, error de paridad, etc.), se contina recibiendo hasta que se produce la interrupcin de la conexin y a continuacin se enva el carcter NAK al interlocutor. A continuacin se espera una repeticin. Si no es posible recibir el bloque sin errores tras el nmero de intentos de transmisin especificado en la parametrizacin, o si el interlocutor no inicia la repeticin dentro de un tiempo de espera de 4 s, el procedimiento interrumpe la recepcin. El programa del sistema registra entonces el error en el bloque de funcin P_RCV (parmetro de salida STATUS). Cuando el procedimiento 3964 reconoce la secuencia de caracteres DLE ETX, finaliza la recepcin y enva el carcter DLE al interlocutor si ha recibido un bloque sin errores. Si, por el contrario, se produce un error de transmisin, enva el carcter NAK al interlocutor. A continuacin se espera una repeticin. Cuando el procedimiento 3964R reconoce la secuencia de caracteres DLE ETX BCC, finaliza la recepcin. Compara el carcter de comprobacin de bloques BCC con la paridad longitudinal calculada internamente. Si el carcter de comprobacin de bloques es correcto y no ha ocurrido ningn otro error en la recepcin, el procedimiento 3964R enva el carcter DLE y vuelve al estado de reposo. Si hay un error en el BCC o si se produce cualquier otro error de recepcin, se enva el carcter NAK al interlocutor. A continuacin se espera una repeticin.
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5.5.
Desarrollo del protocolo en Labview
Para realizar la comunicacin mediante Labview, se ha estructurado en diferentes subVIs, de los cuales cada uno tiene una funcin independiente
Figura 5.4.1 SubVI Protocolo de comunicacin
Para indicar al PLC que tipo de datos queremos leer y escribir se ha creado un mecanismo que hace posible diferenciar estas operaciones.
ON: Habilitar comunicacin Puerto: Puede ser COM1 o COM2 del puerto serie RS232 Tipo Protocolo=0: Si queremos enviar datos directamente
al PLC,
tales como bits de maniobra o datos de configuracin. Tipo Protocolo=1: Si necesitamos recibir datos del PLC, tales como datos de consumo de las grficas, datos del panel de control o bits de maniobra. Byte 0: Este byte le indica que operacin queremos que realice el PLC. Este valor puede ser: 0: Inicializacin de la comunicacin. 1: Envo de los parmetros al PLC. 2: Envo de los datos de la grfica 1 al PC. 3: Envo de los datos de la grfica 2 al PC. 4: Envo de los datos de la grfica 3 al PC. 5: Envo de los datos de la grfica 2 al PC. 6: Envo de los datos de la grfica 5 al PC. 7: Recepcin de los parmetros del PC.
Error:
Cuando es TRUE este bit significa que se ha producido un error de comunicacin. String Recibida de inicializacin: El contenido de esta variable son los datos recibidos del PLC. Enviar String: Datos a enviar al PLC
. A continuacin se describir a grandes rasgos cual es el funcionamiento de cada uno de ellos.
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5.5.1.
Diagrama interno del SubVI (Protocolo COM)
Si Tipo protocolo=0,
solamente se quieren enviar datos al PLC: Se enva un 7 en formato string, para que el PLC se prepare para recibir datos. El confirma que est preparado y me enva todos los datos internos. Se envan los datos deseados al PLC.
Figura 5.4.2 SubVI Envo de datos directamente al PLC
Si Tipo protocolo=1,
se quieren recibir los valores de consumo de agua Se enva desde un 1 a un 6 en formato string para que el PLC se prepare para realizar la operacin solicitada. Se envan los datos deseados al PLC.
Figura 5.4.3 Enviar bits y recibir datos del PLC
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5.5.2.
Diagrama interno del SubVI (Leer Dat PLC)
Figura 5.4.4 SubVI Leer datos del PLC
Secuencia Principal (Frame 0):
Figura 5.4.5 SubVI (Leer Dat PLC) / Sec Principal (Frame 0)
Secuencia Principal (Frame 1): Secuencia de comunicacin Paso_Com=Paso_com-0: Recepcin del bit de START 2hdel
PLC
Figura 5.4.6 SubVI (Leer Dat PLC) / Sec Principal (Frame 1)
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Paso_Com=Paso_com-1:
Envo del bit de ACK 10h al PLC
Figura 5.4.7 SubVI (Leer Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-1) Paso_Com=Paso_com-2:Esperando
bit de final de trama 10h 3h del PLC
Figura 5.4.8 SubVI (Leer Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-2) Paso_Com=Paso_com-3:
Envo del bit ACK 10h al PLC
Figura 5.4.9 SubVI (Leer Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-3)
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No hacemos nada y fin de secuencia
5.4.10 SubVI (Leer Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-4)
5.5.3.
Diagrama interno del SubVI (Env Dat PLC)
Figura 5.4.11 SubVI Enviar datos al PLC
Secuencia Principal (Frame 0):
Figura 5.4.12 SubVI (Env Dat PLC) / Sec Principal (Frame 0)
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Secuencia Principal (Frame 1): Secuencia de comunicacin Paso_Com=Paso_com-0: Envo del bit de START 2hal PLC
Figura 5.4.13 SubVI (Env Dat PLC) / Sec Principal (Frame 1)
Esperando el bit de ACK 10h del PLC
Figura 5.4.14 SubVI (Env Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-1)
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Convertir los valores 10h por un 10h10h segn el protocolo del PLC para que no lo interprete como fin de trama. Seguidamente se enva el final de trama 10h 3h.
Figura 5.4.15 SubVI (Env Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-2) Paso_Com=Paso_com-3:
Esperando el bit de ACK 10h del PLC
Figura 5.4.16 SubVI (Env Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-3) Paso_Com=Paso_com-4:
No hacemos nada y fin de secuencia
Figura 5.4.17 SubVI (Env Dat PLC) / Paso_Com(Paso_Com-4)
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5.5.4.
Diagrama interno del SubVI (scan_fintrama_protoc)
Figura 5.4.18 SubVI Scan fin de trama
Figura 5.4.19 Diagrama interno SubVI Scan fin de trama del PLC
El while loop trabaja mientras no encuentre el final de trama del protocolo de Siemens. Este final de trama se determina por 10h y seguidamente por 3h. Como observamos en la figura 4.9.17 mediante el subVI A realizamos una busqueda del valor 10h convertido a string. Si encontramos este valor el Case=True y por lo tanto se busca en la tramain 2 si el siguiente valor es el 3h covertido a string mediante el subVI B. Todo este proceso se repite cada vez que realizamos una comunicacin con el PLC.
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6. PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Cliente Aplicacin Nombre Direccin CP, Ciudad Telfono Fax email 1
Empresa X
Automatizacin Industrial Jess Cuadrado
N Oferta Fecha Oferta
0704-02-265 19-oct-00 Joan Casas

Barcelons
Comercial: Zona:
END USER
TOTAL OFERTA
Vista Impresin
Margen % Margen
1 Precio Vta.
Costes
END USER
Posicin
Cantidad (Uds.)
62.842
Coste Total
18,0%
Margen %
7.761
Margen
72.890
Precio de Venta
Descripcin
Codigo
Coste Unitario
Dto. %
Materiales
1 1 1 1 5 1 50 1 1 1 1 1 1 6 5 5 5 5 5 1 1 1 1 5 2 6 16 150 1 2 1 1 285 1 1 2
PC de control + Monitor 17" + accesorios Rack tipo armario para el PC Licencia para labview 7.1 Bancada y bastidor bases de enchufe cadena portacables (IGUS) m de manguera de cable Armario elctrico Fuente de alimentacin 24v (5A) Fuente de alimentacin 12v (2A) CP-313C+mdulos de I/O CP-340 Mdulo de seguridad SAFEMASTER micros de puerta de seguridad PILZ Rel de control de consumo CROUZET Rel de maniobra + base Rel de estado slido CROUZET Variacs Magnetotrmico de 2 polos C16 Magnetotrmico de 2 polos C6 Diferencial 3 polos C32 (20mA) variador de siemens Motor de 3Kw + reductor detectores capacitivos cilindro DNC -63-80-PPV-A de FESTO cilindro ADVU-32-50-P-A de FESTO detectores reed Regletas de WEIDMULLER caudalmetro botonera y setas de emergencia baliza de 2 estados (verde y rojo) Rack de electrovlvulas Varios canaleta PEMSA
DR-120-24 DR-4512
6ES7 313-5BF03-0AB0 E
BG5924
MICROMASTER 440
163404 156537
1.500 500 1.200 22.000 8 400 8 400 30 24 1.500 400 42 24 28 16 68 110 22 26 46 270 400 22 500 375 12 1,4 550 45 50 350 500 300
4%
15% 10% 10% 5% 5% 8% 8% 6% 6% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 8% 6% 4% 4% 4% 4% 15% 15% 15% 15% 4% TOTAL 01
1.500 480 1.200 22.000 34 360 400 360 29 23 1.380 368 39 135 119 68 289 468 94 22 39 248 376 106 960 2.160 184 179 468 77 43 336 34.542 500 300 - 800 -
18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 18% 10% 10% 10% 18,0%
Margen %
329 105 263 4.829 7 79 88 79 6 5 303 81 9 30 26 15 63 103 21 5 9 55 83 23 211 474 40 39 103 17 9 74 7.582 110 66 - 176 - - - 7.761
Margen
1.829 585 1.463 26.829 41 439 488 439 35 28 1.683 449 48 165 145 83 352 570 114 27 48 303 459 129 1.171 2.634 225 218 570 93 52 410 42.124 610 366 - 976 -
Materiales varios
TOTAL 02
03 Servicios por terceros
0
Cantidad (Uds.)
TOTAL 03
Precio de Venta I (Gross Margin) Coste Unitario
35.342
Coste Total
43.103
Precio de Venta
Posicin 04 Comisiones 05 Transportes
Descripcin
Proveedor
Dto. %
0 1 De la empresa al cliente Spaintir 1.200 TOTAL 04 TOTAL 03
0% 0% 0% 0% 0% 8% 8% 8% 8%
- -
1.200 - 1.200 5.400 3.300 17.600 26.300

62.842
1.200 - 1.200 5.870 3.587 19.130 28.587
semanas 3,0 Diseo y fabricacin en l aempresa 06 Servicios por 1,5 Montaje en casa del cliente MIB 8,0 Programacin 13
Posicin
PVP hora Tcnico

Catalua Catalua
45
1.800 2.200 2.200 TOTAL 05

Coste 72.890 34.542 800 - - 1.200 36.348 Margen % Precio de Venta Final
470 287 1.530 2.287
Concepto Precio de Venta Final Materiales Materiales varios Servicios realizados por Terceros, Comisiones, etc Comisiones Transportes Margen de contribucin
PV 01 02 03 04 05
18,0%
72.890
49,9%
Aceptado por: Fecha firma:
Aceptado por: Fecha firma:
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7. PUESTA EN MARCHA
Este proyecto parte de la idea del cliente mediante un prototipo realizado en la sede central de la empresa en Alemania. La aprobacin del proyecto se debe a la mejora continua en la calidad del producto, teniendo en cuenta que en las empresas existe mucha competencia y el producto final es importante que sea de confianza y de calidad. Se ha diseado una mquina con mejores prestaciones que el prototipo alemn para poner a prueba a condiciones duras de trabajo el producto fabricado por esta empresa. El anlisis de los errores de produccin a travs de la prueba sometida, garantiza que el producto es de confianza y de calidad. No obstante se ha de tener en cuenta que la mejor prueba es la que realiza el humano cuando hace uso del producto, por eso siempre se intenta disear un proceso automtico lo mas prximo a este, para incrementar la fiabilidad y la calidad. Este proyecto se ha liderado, programado y puesto en marcha por el autor de esta memoria., pero hay que mencionar que se ha necesitado la ayuda de un mecnico y un elctrico para el montaje y la puesta a punto.
Bastidor
Figura 7.0.1 Vista de la mquina
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7.1.
Ajuste mecnico
Mecnicamente se debe comprobar que la transmisin entre el motor y el bastidor a travs de la correa sea correcta (A) y no se produzca ningn esfuerzo mecnico, ver figura 7.1.1. As como los movimientos de los cilindros para poner las planchas en posicin vertical u horizontal (B), ver figura 7.1.2, o el mecanismo neumtico para el intercambio de la tela sea correcto, ver figura 7.1.3.
Figura 7.1.1 Vistas de la transmisin del motor
La figura 5.1.3 muestra la disposicin del cilindro del bastidor para que realice el movimiento vertical y horizontal.
Figura 7.1.2 Vista cilindro bastidor
Figura 7.1.3 Vista cilindro recoge tela
Todos los cilindros de la mquina se han ajustado neumticamente para que el pistn salga y entre con una aceleracin y deceleracin adecuada sin que se produzcan movimientos bruscos para evitar un mal funcionamiento.
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El ajuste de esta aceleracin o deceleracin se realiza mediante unos estranguladores de aire neumticos y esta regulacin se realiza por escape de aire. En la siguientes figuras se muestra la parte de tensado de la tela.
Figura 7.1.4 Vista de recogida y tensado de tela
El tensado y recogida de la tela se realiza mediante un parmetro asignado por el usuario. Este valor normalmente es de 10Km de planchado, por el cual se produce el proceso de cambio automtico, aunque tambin podemos realizar el cambio de tela manualmente. Los cilindros para el proceso de tensado y recogida de tela se han debido de ajustar ms cuidadosamente que el resto, ya que la barra que se muestra en la figura 5.1.5, est cogida por 2 cilindros (uno por cada extremo), por este motivo la velocidad del pistn tanto para salir como para entrar debe ser igual. En cuestin de los elementos de seguridad se ha comprobado que los finales de carrera de seguridad estn bien ajustados mecnicamente, as como los elementos de micros de puerta. Ver figuras 7.1.5 y 7.1.6.
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Figura 7.1.5 Final de carrera de seguridad
Figura 7.1.6 Micro de puerta
7.2. Ajuste elctrico Elctricamente en cambio se ha verificado que todo el conexionado es correcto y que todas las seales de entrada, salida y de comunicacin eran recibidas por el PLC y PC.
Los detectores de consumo de agua de cada una de las planchas se han calibrado para ajustar la sensibilidad de deteccin mediante un potencimetro. Ver figura 7.2.1. Cuando el led de color amarillo se enciende el detector est detectando agua.
potencimetro Figura 7.2.1 Vista Detector capacitivo
El caudalmetro, es un elemento para medir el paso de agua por minuto. Esta deteccin la realiza mediante un aspa colocada en la tubera de agua, de tal forma que al paso del agua gira. Elctricamente este giro se convierte en pulsos mediante un diodo emisor y receptor de infrarrojos, colocados en el interior del detector. Ver figura 7.2.3.
Figura 7.2.2 Dimensiones del caudalmetro
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Figura 7.2.3 Vista interior del caudalmetro
Teniendo en cuenta las caractersticas de este sensor, el tren de impulsos generado mediante el paso del agua est comprendido por unos valores de tensin de 0 a 2v. Este valor es demasiado pequeo para que lo lea el PLC, ya que este trabaja con seales de 24v. Por este motivo se ha debido de adaptar la seal y amplificarla. En este caso se ha usado una borna optoacopladora para solucionar este problema y como se muestra en la siguiente figura podemos observar una vista de cmo es interiormente.
Figura 7.2.4 Vista interior de la borna optoacopladora
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7.3.
Puesta a punto
Una vez que todos los elementos elctricos y mecnicos funcionan correctamente, se procede a realizar la puesta en marcha del software del PLC y del PC, habilitando la comunicacin entre ambos y comprobado que todos los datos se actualizan. Cada uno de los procesos de ciclo de planchado, motor, llenado de agua y renovacin de tela se han puesto en marcha individualmente para mejorar el proceso y corregir los errores cometidos. Al realizar la puesta a punto se han encontrado las siguientes limitaciones: Debido a que el software implementado en el PLC tiene mucha envergadura, se ha consumido la memoria del PLC hasta el extremo de que no hay mas espacio para introducir ms memoria de programa. Esto es un inconveniente porque si posteriormente se requiere realizar una modificacin importante no se podr realizar. Una alternativa a este problema es cambiar el PLC, usando uno que tenga ms capacidad de memoria de programa. Este podra ser la CPU 314C, que tiene las mismas caractersticas tanto de entradas y salidas digitales y analgicas, como entradas rpidas de contaje. Adems la disposicin de estas se encuentran en la misma posicin que la CPU 313C usada en este proyecto. Otro inconveniente, es que el nmero de datos de almacenamiento en el PLC, cuando se produce un corte de comunicacin entre el PLC y el PC es limitado. En este caso se puede solventar cambiando la memoria Flash del PLC, que es la memoria de datos.
A diferencia de la memoria de datos la de programa en un PLC de Siemens no se puede intercambiar como una memoria flash, a no ser que cambiemos la CPU por otra que tenga mayor capacidad.
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7.4.
Implementacin del sistema SCADA
7.4.1.
Parmetros de configuracin
Los parmetros de control del til visualizados en el PC, permiten parametrizar la mquina y as poder determinar el funcionamiento de la prueba. Estos valores se representan en el panel de CONFIGURACIN.
Figura 7.4.1 Panel de configuracin
En esta venta del Scada, se observa que los parmetros son individualizados por cada una de las planchas. Esta ventana se visualizar automticamente si al arrancar el PC detecta que la mquina no se encuentra en AUTOMTICO o existe algn problema de comunicacin entre en PC-PLC.
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A continuacin se detallar las variables generales de control de esta ventana.
Figura 7.4.2 Variables Generales de Control
N de ciclos de cada proceso: Esta variable representa el nmero de ciclos que se realizarn en cada uno de los procesos vapor (1), vapor (2), vapor (3). Directorio: Mediante esta opcin podemos seleccionar un directorio en el PC para almacenar los todos los datos de la prueba. Velocidad de la mquina: mediante este dato en (%), se mover el bastidor a una velocidad deseada de funcionamiento. Ciclo de pulsaciones del botn Shot: Este tiempo determinar la frecuencia con que se pulsar el botn de las planchas para realizar vapor. El ciclo se realizarn cada x(s).
Figura 7.4.3 Cilindro para realizar las pulsaciones
Tiempo de precalentado: Este valor es muy importante al inicio de la prueba, ya que permite comenzar el proceso de planchado cuando la plancha se encuentra en unas condiciones ptimas de temperatura. Durante este proceso se deshabilitan las alarmas de consumo que se puedan generar en la prueba porque cuando se realiza la conexin de este tipo de aparatos, generan una corriente de pico muy elevada en (ms), las cuales son detectadas por los sensores de corriente.
Renovacin de la tela Automticamente o Manualmente: Cada ciertos metros de planchado la tela se ha de renovar porque durante el proceso se quema y pierde sus propiedades. Esta operacin se puede realizar en Automtico o en Manual. Directorio: Mediante esta opcin podemos seleccionar un directorio en el PC para almacenar los todos los datos de la prueba.
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Las caractersticas de control individualizadas por cada plancha son las siguientes: 1
Tiempo en Marcha: Este tiempo se compone de 2 tiempos (Planchado y vertical). Este proceso se repetir mientras existan n de ciclos de proceso. Tiempo de planchado: Es el tiempo que se est planchando mientras dure el tiempo de marcha Tiempo en posicin vertical: Es el tiempo que permanece en vertical la plancha, tras el planchado, mientras dure el tiempo de marcha Tiempo periodo, pone en repetir proceso.
de enfriamiento: Durante este el bastidor se para y la plancha se posicin vertical. Este proceso se mientras existan n de ciclos de
N de ciclos sin rellenar el depsito: Este valor indica el nmero ciclos de planchado que no se puede rellenar el depsito de agua cuando el proceso se realice con vapor.
Figura 7.4.4 Variables
de ciclo
Cada plancha puede habilitarse individualmente para que est activa en el proceso de ciclo de trabajo. (ver figura 2.5.4- N1). Una vez introducidos los datos en el sistema y dar la confirmacin de inicio de ciclo, se realizar las pruebas solicitadas en proceso automtico. Los datos adquiridos sern memorizados en el disco duro del PC.
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7.4.2.
Parmetros del panel de control
Mediante el panel de control podremos visualizar todos los datos que se actualizan a medida que se realiza el proceso o el ciclo de trabajo.
Figura 7.4.5 Panel de Control
Cada plancha tiene individualmente sus variables de visualizacin porque la prueba puede comenzar con cualquier nmero determinado de 1 a 5 planchas y en cualquier proceso del ciclo puede habilitarse o no la plancha necesaria para proseguir el ciclo. Para poder utilizar esta opcin, el sistema requiere de un botn adicional, el cual se detallar ms adelante cuales son los botones comunes para la utilizacin de la mquina. 1 2
Figura 7.4.6 Variables del panel de control
N1: Visualizador del estado de la plancha. 1. Verde: Plancha habilitada. 2. Rojo: Plancha deshabilitada
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3. Intermitente amarillo/rojo: funcionamiento
Alarma,
plancha
en
mal
N2: Botn de acuse de alarma. Cuando se produce una alarma el til se para realizando una parada de emergencia y procediendo a realizar la memorizacin de todos los tiempos de ciclo del proceso. El bastidor se pone en posicin vertical y las `planchas se desconectan. Cuando el fallo se repara se procede al acuse de dicha plancha para su posterior habilitacin. Existen varios tipos de alarmas que se pueden ocasionar: 1. Por exceso de consumo: Utilizando rels de consumo se mide la corriente que pasa por la plancha y debido a un consumo bajo o excesivo se detecta que la plancha puede sufrir un fallo en su funcionamiento.
Figura 7.4.7 Rels de consumo
Como se puede observar en la fotografa el hilo de color negro es una fase que pasa por un orificio del detector. La deteccin de la corriente se realiza por induccin magntica. 2. Por cortocircuito: Mediante unos trmicos usados individualmente en cada plancha se consigue proteger el cableado elctrico, desde el variac hasta el enchufe de la plancha. Si se produce un cortocircuito este elemento salta inmediatamente provocando una alarma en la plancha en cuestin.
Figura 7.4.8 Magnetotrmicos
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Cuando la prueba comienza, o tras el proceso de enfriamiento se realiza un proceso de precalentado de las planchas. Durante este proceso las alarmas no tienen en cuenta los detectores de sobre corriente (Figura 2.5.5.), ya que estos elementos se disparan porque al aplicar tensin en la plancha se produce un pico de corriente muy elevado. Tiempo de trabajo: Es el tiempo que la plancha ha estado funcionando en la prueba. Este tiempo es la suma del tiempo de planchado mas el tiempo en posicin vertical. Tiempo de planchado: Es el tiempo empleado que la plancha realiza solo el planchado. Recorrido: Es la cantidad de metros planchados. Consumo de agua: Durante la prueba, en el ciclo de planchado con vapor se realiza un consumo de agua. Este consumo se almacena en esta variable y esta expresado en centilitros. N de veces en posicin vertical: Esta variable indica las veces que se ha puesto cada plancha en posicin vertical. N de veces pulsado el botn Shot: En el proceso de planchado con vapor se contabilizar el nmero de veces que ha sido pulsado el botn de la plancha para realizar vapor. Visualizar el consumo de agua: Mediante la grfica se visualizar el consumo de agua por minuto en gramos. Adems se puede observar que hay un botn de zoom para ampliar la grfica, y otro botn de limpiar para borrar todos los puntos de la grfica visualizados.
Todos los datos adquiridos, sern almacenados y procesados por un PC, guardando los datos en una base de datos o fichero de texto, para su posterior utilizacin. Por motivos de seguridad cada 15 das, se proceder a realizar una copia manualmente de la informacin volcada al disco duro a soporte CD.
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7.4.3.
Botones Generales
Este panel siempre est visible en las ventanas de configuracin y de parmetros del Scada. Si observamos la figura, podemos observar que los primeros botones constan de la marcha, reset o paro de ciclo de la mquina. Este grupo botones estn dispuesto dentro de una ventana en gris, la cual cambia de color a amarillo si la mquina se encuentra en AUTOMTICO. El selector que se encuentra debajo de estos sirve para que podamos realizar manualmente el movimiento de vertical a horizontal o viceversa del bastidor donde estn la planchas. Esta funcin slo funcionar si la mquina se encuentra en MANUAL y es muy til para realizar reparaciones de mantenimiento u otras operaciones. (En este caso la mquina se encuentra en MANUAL). Otros botones de utilidad son el de borrado de los datos del panel de control, que borrar todos los datos de esta pantalla menos los puntos de las grficas. Ver la figura 2.5.5. Por ltimo tenemos un botn para reanudar el ciclo de mquina que es uno de los ms importantes de la aplicacin. Mediante esta opcin y conjuntamente con el botn de Paro de ciclo, podemos proseguir el ciclo de trabajo de la mquina.
Figura 7.4.9 Botones Generales
A simple vista parece sencillo realizar en esta aplicacin un paro de ciclo, pero hay que tener en cuenta que en el ciclo de la mquina se usan temporizadores para realizar la secuencia de planchado y en el caso de los timers de s7 no se pueden poner en pausa, por lo tanto el programa del PLC se complica ms de lo necesario. Para solventar este problema se ha recurrido al uso de variables para almacenar el valor de los temporizadores, para que cuando se realice la reanudacin de la marcha se vuelva a cargar el valor almacenado a cada uno sus respectivos timers.
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7.4.4.
Visualizacin de las grficas
Las grficas de consumo de agua pueden visualizarse desde el panel de control, pulsando el botn de Zoom de la plancha correspondiente.
Figura 7.4.10 Muestra de la grfica en el panel de control
Pero adems podemos visualizar cualquier grfica que se haya almacenado en el PC.
Figura 7.4.11 Ventana de visualizacin de grficas almacenadas en un fichero
De tal manera que el cliente puede comparar los resultados de de diferentes pruebas o planchas. Cada vez que usamos la mquina para realizar la prueba, automticamente comprueba que planchas se han habilitado para la prueba y si se ha creado una carpeta en el directorio configurado con la extensin de cada una de las planchas.
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Ejemplo: Por defecto el sistema pone inicialmente la fecha actual en el directorio de destino si no se ha modificado este campo cuando arrancamos el software.
Figura 7.4.12 Directorio
Cuando la prueba comienza habilitado en la prueba
el software verifica que planchas se han
Figura 7.4.13 Panel de configuracin
En el ejemplo hemos habilitado las planchas 1, 3 y 5. Por lo tanto si no se han introducido datos anteriormente en este directorio con estas planchas, se crea automticamente los directorios: C:\Documents and Settings\Manu\Mis documentos\PROYECTO FINAL de CARRERA\Labview\22_02_2006_22_36\22_02_2006_22_36_PL1 C:\Documents and Settings\Manu\Mis documentos\PROYECTO FINAL de CARRERA\Labview\22_02_2006_22_36\22_02_2006_22_36_PL3 C:\Documents and Settings\Manu\Mis documentos\PROYECTO FINAL de CARRERA\Labview\22_02_2006_22_36\22_02_2006_22_36_PL5
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7.4.5.
Sinptico
El software tambin est provisto de una ventana que nos permite saber el estado de la prueba, tanto en el proceso de ciclo, como si se ha producido alguna alarma.
Figura 7.4.14 Ventana de Sinptico
Esta ventana esta dividida en 2 partes:
Diagnstico: Se representan las operaciones que se estn realizando y adems indica que alarma se ha producido en el proceso, para orientar al usuario que problema ha sucedido. Como se puede observar en la figura se muestran alarmas de EMERGENCIA.
Figura 7.4.15 Alarmas de Diagnstico
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En esta figura se muestran indicaciones del proceso que se estn realizando
Figura 7.4.16 Diagnstico
Sinptico: Mediante esta opcin visualizaremos el estado de ciclo del proceso.
Figura 7.4.17 Sinptico
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8. CONCLUSIONES
Los objetivos marcados en este proyecto son: Diseo e implementacin de un proceso automatizado para estimar la calidad del producto. Diseo e implementacin de los mdulos de comunicacin de Labview y el PLC para posteriores proyectos. Realizar un Scada sencillo y de grata visualizacin para el usuario
Estos objetivos se han cumplido completamente y se han superado las expectativas marcadas por la empresa. El proyecto lleva en marcha y funcionando mas de 2 aos, y el cliente debido a su grado de satisfaccin a propuesto la construccin de otra mquina idntica para aumentar la capacidad del control de calidad de su producto. Para ello se usar el mismo interface del PC para monitorizar los datos en ambas mquinas. 8.1. Propuesta de mejora
Dado que es muy importante que el diseo de la mquina se asemeje lo mximo posible al movimiento que realiza un humano cuando plancha una prenda, se puede utilizar para mejorar este movimiento un robot.
Figura 8.1.1 Imagen robot MOTOMAN
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El robot que puede usarse en este proceso sera el modelo HP20 de MOTOMAN, que permite agarrar una carga de hasta 20Kg centrada en la mueca. El robot nos proporcionar movimientos arqueados en el movimiento horizontal, y presiones en diferentes puntos del planchado, que actualmente en nuestro diseo no puede realizar, ya que el movimiento es lineal horizontalmente. La presin que actualmente se ejerce es la suma del til que agarra la plancha ms la plancha. Por lo que como no tenemos control de fuerza esta se produce constantemente en el planchado. En un caso real esto no es as, porque de vez en cuando ejercemos una presin en la punta de la plancha. Esto es importante tenerlo en cuenta ya que una vez finalizada la prueba se realizan otros tests de calidad. Por ejemplo se mira el desgaste de la suela ocasionada por el rozamiento, as como la robusteza del depsito para detectar puntos dbiles o poros ocasionados por la temperatura, tambin se verifica el nivel de desgaste de las siliconas del sellado y el grado de prejuicio de la cal. Todos estos datos se recogen y se analizan para despus determinar si el producto es bueno y de calidad. En este proyecto se desestim el uso de un robot como elemento mecnico porque se sala de presupuesto y se busc otra alternativa.
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9. BIBLIOGRAFA
Esta memoria se ha basado en datos obtenidos por internet y por libros que se van a detallar a continuacin: Libros consultados y de inters:
ngel Lagunas Marqus (2004), Reglamento electrotcnico de baja tensin, Paraninfo SIMENS A.G (Mayo de 2005), Simatic S7-300 Automation System Antonio Manuel Lzaro (Edicin 2001), LabView 6i, Paraninfo Leonard Sokoloff (Edicin Marzo 2004), Applications in Labview, Prentice Hall Robert Bishop, Inc National Instruments (Edicin Agosto 200), LabView 8, Prentice Hall Aquilino Rodrguez Pen (Edicin 2004), Sistemas SCADA, Marcombo S.A.
Pginas visitadas: Pgina de consulta de SIEMENS http://support.automation.siemens.com Pgina de MOTOMAN ROBOTICS IBRICA (robots industriales) http://www.motoman.com Rels de corriente (Crouzet): http://www.crouzet.com/corporate/html/en/crouzet-homepage-en.htm Magnetos e interruptores diferenciales (Merlin Gerin): http://www.merlingerin.es/merlingerin/bajaMerlin.html EV. Para el llenado de los depsitos (Burkert): http://www.burkert.com/COM/search.php?type=6013 Micros de puerta (Allen bradley): http://www.ab.com/catalogs/safety/index_prodtype.html cilindros y detectores reed (Festo) : http://www.festo.com/INetDomino/es/es/adecf89a9666c3a1c1256ba60035e854.htm pulsadores, balizas (Telemecanique): http://ecatalog.telemecanique.com/default.asp?Lg=en Fuentes de alimentacin (Mean Well):
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http://computronics.com.au/meanwell/ Mdulo de seguridad (SafeMaster): http://www.dold.com/englisch/Schaltgeraete/schaltgeraete.html Pgina de detectores de caudal (Kobold) http://www.kobold.com
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PROJECTE FI DE CARRERA

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

DEPARTAMENT: Enginyeria de Sistemes Automtica e Informtica Industrial DATA:

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

COGNOMS: TITULACI: ESPECIALITAT:

Montes Martnez Enginyeria Tcnica Industrial Electrnica Industrial

Pere Ponsa Asensio

DEPARTAMENT: Enginyeria de Sistemes Automtica e Informtica Industrial

QUALIFICACI DEL PFC

Aquest Projecte t en compte aspectes mediambientals: S X No PROJECTE FI DE CARRERA

RESUM (mxim 50 lnies)

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

7.4.2. 7.4.3. 7.4.4. 7.4.5. 8.

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Tabla 1.0.1 Datos qumicos proporcionados por AGBAR.

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Tabla 1.0.2 Datos qumicos proporcionados por AGBAR

Alcance del proyecto

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Figura 1.1.1 Esquema general

Monitorizacin y tratamiento de datos

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Objetivos del proyecto

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Planificacin del proyecto

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

2. NECESIDADES DEL CLIENTE

Figura 2.0.1 Vista de la mesa del til

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Inicializacin de las variables Condiciones Iniciales Marcha

Precalentado (alarmas desactivadas) T. precalentado Tiempo en Marcha ON (Alarmas activadas)

Tiempo en OFF T. en Off

Posicin Vertical T. posicin vertical

Figura 2.2.1 Proceso de planchado

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Proceso del ciclo del movimiento del bastidor de planchado

Figura 2.3.1 Transmisin del bastidor de vaivn

Figura 2.3.2 Mesa de planchado

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Figura 2.3.3 Variador de frecuencia

A continuacin se visualizar el diagrama de flujo para la secuencia de ciclo del motor.

Inicializacin de las variables MarchaHome (No Home)(No Dt-)Marcha

Decelera hasta velocidad 0

En espera. Bastidor en Posicin Home

MarchaSecuencias sincronizadas Home

Decelera hasta velocidad 0

Home Buscar Home en sentido DT+

Decelera hasta velocidad 0

Decelera hasta velocidad 0

Home En espera. No se ha encontrado Home. Marcha

Decelera hasta velocidad 0

Figura 2.3.4 Proceso del movimiento del bastidor

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Proceso del ciclo de llenado de los depsitos de agua

Figura 2.4.1 Vista general del sistema de llenado

PRUEBA DE VIDA DE PLANCHAS

Inicializacin de las variables Condiciones Iniciales Marcha

N Ciclos sin llenar de agua = 0

Activar Marca de Llenado del depsito PLx

Depsito lleno Plx