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PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 1 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N

TITULO

PI020301

ENSAYO ULTRASONICO (GENERAL)

1 0
REV.

JUL.94 NOV.86
FECHA

REVISION GENERAL APROBADA


DESCRIPCION FECHA NOV.86

15 14
PAG. APROB. Alejandro Newski

J.S.

E..J.

A.N.

REV.

APROB. APROB. FECHA NOV.86

APROB. Eliecer Jimnez

E PDVSA, 1983

ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

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ENSAYO ULTRASONICO (GENERAL)


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1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 ASPECTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 Principio del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo Bsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formas de Aplicacin del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tcnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variables del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 2
2 2 2 3 3 3 4 5

3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


4.1 4.2 4.3 4.4 Procedimiento de Inspeccin Ultrasnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calibracin del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estandarizacin del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejecucin del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 6
6 7 8 8

5 EVALUACION DE LAS INDICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 INFORME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 MEDICION DE ESPESORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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ALCANCE
El siguiente procedimiento tiene como objetivo guiar al inspector para que juzgue la metodologa, interpretacin y aceptacin de los resultados obtenidos en una inspeccin con ultrasonido.

ASPECTOS GENERALES
2.1 Principio del Ensayo
La inspeccin ultrasnica es un mtodo de ensayo no destructivo en el cual haces de ondas sonoras de alta frecuencia (usualmente entre 0,5 a 25 Megahertz) se introducen en el material a inspeccionar para detectar discontinuidades superficiales e internas. El ensayo ultrasnico est basado en las propiedades de propagacin, reflexin y refraccin de las ondas ultrasnicas (vibraciones mecnicas) a travs del material inspeccionado. La aplicacin ms comn de este ensayo se basa en la reflexin del ultrasonido en las discontinuidades del material, lo que permite la deteccin y evaluacin de las mismas.

2.2

Aplicaciones
El ensayo ultrasnico es uno de los mtodos de ensayo no destructivos ms utilizados en la inspeccin de materiales. Su principal aplicacin lo constituye la deteccin y caracterizacin de discontinuidades internas y superficiales del material. Tambin se utiliza para medir espesores, detectar avance de corrosin; y con menos frecuencia, para determinar propiedades fsicas del material, tales como mdulo elstico, microestructuras, contenido de inclusiones, endurecimiento, etc. Este ensayo tiene la particularidad de ser muy sensible a la deteccin de discontinuidades criticas, tales como grietas, falta de fusin en soldaduras, etc.

2.3

Ventajas
Las principales ventajas del ensayo ultrasnico, en relacin con otros mtodos de ensayo no destructivos, son las siguientes: Alto poder de penetracin, lo que permite la deteccin de discontinuidades profundas del material. Capacidad de detectar discontinuidades muy pequeas (alta sensibilidad). Mayor exactitud que otros mtodos de inspeccin en cuanto a la determinacin de la posicin, tamao, orientacin, forma y tipo de discontinuidad. Se requiere de accesibilidad a slo una de las superficies de la pieza a inspeccionar.

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Ausencia de riesgos para el operador y el personal circundante. Portabilidad del equipo. Resultados inmediatos permitiendo una inspeccin rpida.

2.4

Limitaciones
Este mtodo de inspeccin requiere de un alto conocimiento tcnico para analizar el tipo y tamao de las discontinuidades; por lo tanto, el entrenamiento requerido para el personal que realiza la inspeccin ultrasnica es, generalmente, ms exigente que para otros mtodos de inspeccin. El mtodo es difcil de aplicar en piezas muy rugosas, de geometra irregular, muy pequeas o de poco espesor; y en materiales de grano grueso (tamao de grano igual o mayor a un dcimo de la longitud de onda). A medida que aumenta el espesor del material, la capacidad de detectar discontinuidades pequeas (sensibilidad) disminuye.

2.5

Equipo Bsico
La mayora de los sistemas de inspeccin ultrasnica incluyen el siguiente equipo bsico: Generador de impulsos elctricos. Palpador(es) o transductor(es) que transforma los impulsos elctricos en mecnicos y viceversa (efecto piezoelctrico). Medio de acople para transferir la energa ultrasnica del palpador a la pieza a inspeccionar. Dispositivo electrnico para amplificar las seales que recibe el palpador. Sistema para observar / registrar los resultados del ensayo. Este puede ser un tubo de rayos catdicos, registrador con cinta de papel, impresor de computadora, etc. El equipo ultrasnico a utilizar en una inspeccin debe ser capaz de generar, recibir y amplificar impulsos elctricos en tales frecuencias y niveles de energa que permitan realizar un ensayo significativo; y adems, suministrar un mtodo de representacin y/o registro adecuado. El equipo debe estar calibrado segn lo indicado en el punto 4.2.

2.6

Formas de Aplicacin del Ensayo


Existen dos formas bsicas de aplicar el ensayo ultrasnico: por contacto y por inmersin. En la primera, el palpador se coloca directamente sobre la pieza a inspeccionar, y se utiliza un acoplante para permitir la transmisin del haz ultrasnico a la pieza. En la segunda, el palpador se coloca a cierta distancia de la superficie del material, y el haz ultrasnico se transmite a ste a travs de una columna de agua. La seleccin de la forma de aplicacin depende del tipo de pieza a inspeccionar y de las condiciones de la inspeccin.

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2.6.1

Ventajas y desventajas de la aplicacin del ensayo por contacto y por inmersin a. Contacto Ventajas Requiere un mnimo de instrumentacin y accesorios. Se pueden ensayar piezas de grandes dimensiones. Portabilidad del equipo. Desventajas: La dificultad de mantener un acople uniforme entre el palpador y la superficie, origina una prdida de la sensibilidad y de la reproducibilidad del ensayo. Se requiere de superficies lisas para lograr la mxima transferencia de energa ultrasnica al material. La presencia de la zona muerta limita la deteccin o resolucin de discontinuidades cercanas a la superficie del material. No se puede variar en forma continua el ngulo de incidencia de la onda ultrasnica, a menos que se utilicen palpadores especiales. La mxima frecuencia a utilizar en el ensayo est limitada a 15 MHz. Inmersin Ventajas: Se pueden utilizar frecuencias mayores a 10 MHz, lo cual permite altas velocidades de inspeccin y mayor sensibilidad a la deteccin de discontinuidades pequeas. Variacin continua del ngulo de incidencia. Permite la inspeccin de piezas de superficies irregulares. Mejor resolucin de discontinuidades cercanas a la superficie del material. Puede automatizarse para la inspeccin en serie de piezas Desventajas: Se requiere un gran nmero de accesorios. El equipo no es porttil, por lo que su aplicacin en piezas de grandes dimensiones est limitada.

b.

2.7

Tcnicas
Las tcnicas de ensayo ultrasnico son fundamentalmente dos: por reflexin (pulsoeco) y por transmisin. Ambas tcnicas pueden ser aplicadas por inmersin y por contacto. Otra tcnica de aplicacin ms limitada es la de resonancia, en la cual el palpador no trabaja con una frecuencia constante. La tcnica de mayor aplicacin es la de reflexin (pulsoeco) mediante contacto directo, utilizando palpadores simples con haz recto o haz angular.

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2.7.1

Tcnica por reflexin (pulsoeco) En la tcnica por reflexin la energa elctrica es aplicada al cristal (palpador) en forma de pulsos cortos, repetidos con una frecuencia que permite al sistema detectar, entre pulso y pulso, la energa ultrasnica reflejada en cualquier interfase existente en el interior del material o en las superficies limites del mismo. Por esta razn, se le designa como tcnica por pulsoeco. Esta tcnica permite la deteccin, evaluacin y localizacin de discontinuidades en el material mediante el anlisis de las reflexiones ultrasnicas (ecos) provenientes de las mismas.

2.7.2

Tcnica por transmisin En la tcnica por transmisin se utilizan dos palpadores acoplados mecnicamente para asegurar su alineacin o enfoque a medida que se desplazan sobre la pieza. Uno de los palpadores acta como emisor de energa ultrasnica y el otro como receptor. La presencia de una discontinuidad en el producto inspeccionado es revelada por una disminucin de la energa ultrasnica que llega al palpador receptor.

2.7.3

Tcnica por resonancia: Esta tcnica se utiliza para medir espesores, y se basa en el fenmeno de resonancia (vibraciones) que se producen en el material cuando existe cierta relacin entre su espesor y la longitud de onda del haz ultrasnico.

2.8

Variables del Ensayo


Entre las variables que determinan la capacidad del ensayo ultrasnico de detectar discontinuidades estn: Caractersticas del palpador (tipo, dimensiones, frecuencia). Caractersticas del material (geometra, condicin superficial, tamao de grano, microestructura, etc.). Tcnica de inspeccin aplicada. Caractersticas del equipo (tipo, calibracin, resolucin). Competencia del inspector.

NORMAS A CONSULTAR
Existen diversos documentos que indican los requerimientos aplicables a la inspeccin ultrasnica de productos. Su utilizacin depende del producto a inspeccionar. Algunos documentos importantes son los siguientes: ASME Seccin V Ensayos no destructivos ASME Seccin VIII Recipientes a presin AWS Dl.l Cdigo para la soldadura de estructuras

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ASTM A577 Especificacin para el ensayo ultrasnico de planchas de acero mediante haz angular. ASTM A578 Especificacin para el ensayo ultrasnico de planchas de acero al carbono y de planchas de acero al carbono con revestimiento metlico mediante haz recto. ASTM B548 Metodologa y especificaciones para el ensayo ultasnico de planchas de aluminio aleado para recipientes a presin ASTM A388 Metodologa recomendada para el ensayo ultrasnico de productos forjados en acero ASTM E213 Metodologa para la inspeccin de tubos metlicos ASTM E273 Metodologa para la inspeccin ultrasnica de tubos soldados con costura longitudinal y helicoidal. ASTM A609 Especificacin para la inspeccin ultrasnica de acero fundido (al carbono y de baja aleacin) con ondas longitudinales ASTM A745 Metodologa recomendada para la inspeccin ultrasnica de productos forjados de aceros austenticos. ASTM E113 Metodologa recomendada para el ensayo ultrasnico por resonancia. ASTM E114 Metodologa recomendada para el ensayo ultrasnico por contacto con la tcnica de pulsoeco y haz recto.

PROCEDIMIENTO
Los siguientes parmetros son esenciales para realizar un buen ensayo ultrasnico, por lo cual debern ser verificados por el inspector.

4.1

Procedimiento de Inspeccin Ultrasnica


El ensayo ultrasnico debe ser realizado de acuerdo a un procedimiento escrito, el cual deber cumplir con los requisitos establecidos en los cdigos o normas aplicables. El procedimiento de inspeccin deber incluir como mnimo la siguiente informacin: Caractersticas del material a inspeccionar (tipo, material, dimensiones, ubicacin). Superficie(s) a partir de la(s) cual(es) se realizar el ensayo Condicin superficial Medio de acoplamiento Tcnica de inspeccin (haz recto, haz angular, por contacto, por inmersin). Angulos de propagacin de las ondas en el material Caractersticas del equipo ultrasnico a utilizar Tipo, tamao y frecuencia del palpador

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Procedimiento de calibracin y estandarizacin del equipo Bloques de calibracin para establecer el nivel de referencia Nivel de referencia Nivel de barrido Direcciones y cobertura de la inspeccin Datos a ser registrados y mtodos de registro (Formato del reporte de ensayo) Ajuste de alarma automtica y mtodo de registro Criterios de evaluacin de indicaciones.

4.2

Calibracin del Equipo


El primer paso en cualquier ensayo ultrasnico es asegurarse de que el equipo este calibrado. La calibracin del instrumento asegura su funcionamiento adecuado y la linealidad de respuesta del mismo a discontinuidades de diferentes tamaos y profundidades. Las siguientes caractersticas son de vital importancia: Linealidad vertical o de amplitud Linealidad horizontal o de base de tiempo Linealidad de ganancia Resolucin El procedimiento y frecuencia de calibracin del equipo deben estar indicados en el procedimiento de inspeccin, y cumplir con las exigencias del cdigo, norma o especificacin de referencia. El inspector debe revisar los registros de calibracin para verificar el cumplimiento de estos requerimientos.

4.2.1

Linealidad vertical La linealidad vertical es una medida del grado de proporcionalidad entre la seal que entra al amplificador y la altura del eco indicado en la pantalla del aparato. La linealidad vertical se expresa en porcentajes de desviacin del valor real. Por ejemplo, la seccin V del cdigo ASME especifica que la linealidad vertical del instrumento debe ser de " 5% de la amplitud mxima de pantalla, para un rango de amplitudes (alturas de picos) comprendida entre 20% y 80% de la altura mxima de pantalla.

4.2.2

Linealidad horizontal o de base de tiempo La linealidad horizontal es una medida de la desviacin o diferencia existente entre la distancia real (trayectoria recorrida por el haz ultrasnico) y la distancia indicada en la pantalla del equipo. La linealidad horizontal debe ser calibrada considerando la mxima trayectoria del haz ultrasnico durante la inspeccin.

4.2.3

Linealidad de ganancia Es una medida de la proporcin que existe entre la relacin de amplitud nominal (en decibeles) y el control de ganancia del instrumento. La linealidad de ganancia

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se puede expresar en porcentajes de desviacin o directamente en decibeles. Por ejemplo, la seccin V del cdigo ASME especifica que el control de ganancia del instrumento debe tener una desviacin mxima de " 20% de la relacin de amplitud nominal, dentro del rango de utilizacin. 4.2.4 Resolucin La resolucin se refiere a la capacidad del equipo de resolver pequeas diferencias en distancia y direccin. Tambin se puede definir como la capacidad del equipo de distinguir o diferenciar las seales (reflexiones) provenientes de discontinuidades cercanas. La resolucin de un equipo (con un determinado palpador) se verifica utilizando bloques de calibracin o referencia. Otras caractersticas importantes de verificar antes de realizar la inspeccin son: estimacin de la zona muerta, divergencia del haz, punto de salida del haz y ngulo de refraccin verdadero en palpadores angulares.

4.3

Estandarizacin del Equipo


Una vez que el equipo ha sido calibrado de acuerdo a las exigencias del cdigo, norma o especificacin de referencia, el siguiente paso consiste en el ajuste del mismo de acuerdo con el tipo o tipos de discontinuidades a detectar durante la inspeccin del producto (Estandarizacin). La estandarizacin al igual que la calibracin, debe realizarse de acuerdo con lo especificado en las normas aplicables, y se efecta utilizando los llamados bloques de calibracin o referencia. Estos bloques deben ser del mismo material de la pieza a inspeccionar y con propiedades fsicas y dimensionales similares a las de sta. Algunos de los bloques de calibracin normalizados que se utilizan con mayor frecuencia para calibrar y estandarizar los equipos ultrasnicos se ilustran en las Figs. 1., 2., 3. y 4. En algunos casos, es conveniente utilizar como bloque de calibracin una pieza similar a la que se desea inspeccionar con discontinuidades artificiales, tales como agujeros de fondo plano, entallas, etc., mecanizadas en sitios seleccionados. Esta pieza, al igual que los bloques de calibracin normalizados, se utiliza para establecer el nivel de sensibilidad (ganancia) a utilizar en el ensayo y los niveles de referencia para la evaluacin de las indicaciones.

4.4

Ejecucin del Ensayo


Despus que el equipo ha sido estandarizado, se realiza el ensayo ultrasnico de acuerdo a lo indicado en el procedimiento de inspeccin. En general, la inspeccin se realiza con una ganancia superior a la referencia con el objeto de hacer el ensayo ms sensible a la deteccin de discontinuidades. A este nivel de ganancia se le llama nivel de barrido y debe estar especificado en el

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procedimiento. Los cdigos, normas o especificaciones indican cual debe ser el nivel de barrido durante la inspeccin, el cual puede variar entre 0 y 45 dB sobre el nivel de referencia.

EVALUACION DE LAS INDICACIONES


Las indicaciones detectadas deben ser registradas y evaluadas de acuerdo a las exigencias de la especificacin de referencia. La evaluacin de las discontinuidades se realiza mediante alguno o algunos de los siguientes mtodos: Comparacin de la amplitud de los ecos reflejados por la discontinuidad con los obtenidos a partir de los reflectores de referencia (bloques de calibracin). El nivel de referencia puede ser un valor fijo, o considerar una correccin por distancia mediante las curvas DAC (Distance Amplitud Correction). Con el uso de estas curvas de referencia se considera el efecto de la atenuacin de las ondas ultrasnicas a travs del material (Fig. 5.). El procedimiento de construccin de la curva debe estar descrito en el procedimiento de inspeccin. Determinacin de la longitud de la discontinuidad y establecimiento de su aceptacin o rechazo en base a su tipo y longitud. Comparacin de la amplitud del eco de fondo, del sector inspeccionado, con una amplitud de referencia establecida previamente durante la estandarizacin. Este mtodo se utiliza comunmente en la inspeccin de lminas y productos forjados. Estimacin del tamao de la discontinuidad mediante el uso de los diagramas DGS (D: Distance, G: diference in Gain, S: Size of reflector) o AVG. Estos diagramas relacionan la posicin del reflector, la amplitud del eco y la ganancia utilizada durante el ensayo. Un ejemplo de este tipo de diagrama se indica en la Fig. 6. Comparacin entre la ganancia (en dB) requerida para obtener una determinada amplitud de eco a partir de un reflector de referencia, y la que se obtiene al ajustar el eco de la discontinuidad a la misma amplitud de referencia. Es de hacer notar, que el mtodo de evaluacin de las indicaciones debe estar claramente especificado en el procedimiento de inspeccin.

INFORME
Se deber elaborar un informe de inspeccin en donde se indiquen los resultados del ensayo. El tipo de indicaciones a reportar y su evaluacin deber realizarse de acuerdo a la exigencia del cdigo, norma o especificacin aplicable. En general, se incluir la siguiente informacin: Procedimiento Equipo utilizado

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Personal que realiz la inspeccin y nivel de certificacin si ste se exige. Fecha de la inspeccin Identificacin del registro de calibracin del equipo Identificacin y localizacin del producto o sectores del producto inspeccionado. Superficie o superficies a partir de la cual se realiz la inspeccin Registro de indicaciones y su localizacin Medio de acoplamiento Identificacin del bloque de calibracin Condicin superficial de la pieza Equipos especiales

MEDICION DE ESPESORES
La medicin de espesores mediante ultrasonido se puede realizar con la tcnica por resonancia o por pulsoeco. La seleccin de la tcnica a utilizar depende del espesor, geometra y condicin superficial de la pieza. Algunos documentos de referencia para realizar la medicin de espesores con ultrasonido son: ASTM E 113 y ASTM E 114. Para la medicin de espesores: La medida del espesor debe ser indicada en un tubo de rayos catdicos (pantalla CRT) o indicador digital. El instrumento debe ser calibrado utilizando un bloque de referencia de material y forma similar a la del producto en donde se realizar la medicin.

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Fig 1. BLOQUE DE CALIBRACION DEL INSTITUTO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IIW). DIMENSIONES EN MILIMETROS. LA IIW ESPECIFICA QUE EL MATERIAL DE ESTE BLOQUE DEBE SER ACERO CALMADO DE BAJO CARBONO, NORMALIZADO Y CON TAMAO DE GRANO MC QUAID EHN N 8

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Fig 2. BLOQUE DE CALIBRACION MINIATURA PARA HAZ ANGULAR. DIMENSIONES EN MILIMETROS

Fig 3. BLOQUE DE CALIBRACION NORMALIZADOS ASTM. (A) BLOQUE AREAAMPLITUD, (B) BLOQUE DISTANCIAAMPLITUD. MEDIDAS EN PULGADAS. ESTOS BLOQUES SE UTILIZAN PARA LA EVOLUCION DE INDICACIONES CONSIDERANDO SU AMPLITUD Y DISTANCIA

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Fig 4. BLOQUE DE CALIBRACION PARA DETERMINAR LA RESOLUCION DE PALPADORES ANGULARES. MEDIDAS EN PULGADAS

Todos los agujeros tienen un dimetro de 1/16

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Fig 5. CURVA DAC (DISTANCEAMPLITUDECORRECTION) TPICA

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Fig 6. DIAGRAMA DGS (AVG) TIPICO. RELACIONA LA GANANCIA (V), LA DISTANCIA (A) Y EL TAMAO DEL REFLECTOR (DF)