Plasma,oxifuelylser

viernes,05deabrilde2013 0:18

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Plasma, oxifuel y lser

Cmo elegir el proceso de corte idneo para las necesidades de corte de metales Existen muchas formas diferentes de cortar metales con un proceso de corte trmico. El lser, el oxifuel y el plasma son tres importantes procesos que se exploran en este artculo; cada uno de ellos es un mtodo viable en funcin de las necesidades de corte del negocio. El oxifuel utiliza una reaccin qumica (exotrmica) entre el oxgeno y el hierro contenido en el acero dulce (al carbono). Esta reaccin es la que provoca la fusin del material. El oxifuel slo se usa para el corte de acero al carbono (material ferroso) y se utiliza tpicamente para cortar chapa muy gruesa (de ms de 50 mm). El plasma combina la energa elctrica con un gas para crear un gas ionizado a alta temperatura que corta cualquier material que conduzca la electricidad. El plasma resulta excelente en materiales ferrosos y no ferrosos, metales en cualquier estado (oxidado, pintado, en rejilla) y en un rango de espesores que va de los 0,5 a los 50 mm. El lser utiliza un lser de alta potencia para calentar, fundir y en parte vaporizar el material. El lser ofrece buenos resultados en todo tipo de metales, aunque s es necesario que el material se encuentre en buen estado (sin xido). El lser se utiliza tpicamente en chapa muy delgada (de menos de 6 mm), aunque puede usarse hasta los 25 mm. La eleccin del proceso depende de las necesidades del negocio y de las reas que resulten ms crticas, como calidad del corte, productividad, costes operativos, rentabilidad o flexibilidad. Estas reas se examinan en ms detalle a continuacin.

Tabla1:Rangodeespesoresparacadaunodelostresprocesos
Calidad de corte En funcin del procesado posterior de las piezas cortadas, la calidad del corte puede tener una importancia menor o mayor. Qu ocurrir con la pieza tras el corte? Necesita quedar lista para la soldadura? Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos relativos a la calidad del corte. Angularidad Cada proceso produce una angularidad de corte diferente. La forma en la que se mide este factor es observando la desviacin del canto, o cunto es el ngulo de desviacin que se produce con respecto a un canto recto. Tpicamente el lser es el proceso que proporciona la mnima cantidad de desviacin o ngulo en el canto; el oxifuel es el que mayor desviacin o ngulo de canto presenta. El plasma se sita a medio camino. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO) ha elaborado un conjunto de normas destinadas a medir la desviacin del canto y las ha englobado bajo el nmero UNE-EN ISO 9013. Ranura La ranura es la anchura del material eliminado durante el proceso. En el caso del lser, la ranura vara entre los 0,1524 y los 0,508 mm en funcin del espesor de la chapa. Recuerde que aunque la ranura es muy pequea, es ms ancha en la parte superior del corte. En comparacin, la ranura en el caso del plasma puede estar entre los 1,346 mm y los 8,636 mm en funcin del espesor de la chapa. El oxifuel es el que produce la mayor anchura de ranura. Cambios metalrgicos en la superficie de corte Los tres procesos producen cierta zona afectada por el calor (ZAC) en el canto del corte. El lser es el que proporciona las profundidades menores (de 0,1016 a 0,2032 mm); el oxifuel produce las mayores y el plasma est a medio camino. Tanto con el lser como con el plasma, los niveles de dureza dependen hasta cierto punto de los gases utilizados. Rebaba Los tres procesos pueden producir una cierta cantidad de rebaba o escorias. El oxifuel es el proceso que ms produce, dado que se trata del proceso ms lento de los tres y con frecuencia sus residuos son los ms difciles de eliminar. A medida que se forma, la rebaba se funde y se solidifica de nuevo, soldndose de nuevo al metal. Se adhiere con suma facilidad a las superficies calientes, lo que significa que los procesos que presentan la mayor zona afectada por el calor, como por ejemplo el oxifuel, producen la mayor cantidad de rebaba o escorias. Tanto el lser como el plasma ofrecen un corte prcticamente sin rebaba hasta determinados espesores, ms all de los cuales se produce cierta rebaba. En el caso del plasma, la rebaba se suele poder eliminar con

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facilidad. Esto se debe en primer lugar a que existe menos rebaba y en segundo lugar a que el plasma produce una zona afectada por el calor ms estrecha con menor rea de la superficie caliente en la que pueda adherirse el metal. Tolerancias Las tolerancias dependen en gran medida de la exactitud de la mquina de corte; por ello, aunque este artculo puede proporcionar ciertas directrices, la mejor opcin es estudiarlas con el fabricante de su mquina. Aparte de la propia mquina de corte, existen otras muchas variables (habilidad del operador, espesor de la chapa, velocidad, altura de antorcha) que influyen en las tolerancias. Las siguientes figuras slo proporcionan ciertas indicaciones generales; los parmetros exactos de su caso pueden variar. En general, el lser ofrece unas tolerancias que van desde los 0,0762 a los 0,254 mm. Las tolerancias del plasma van de los 0,254 a los 0,762 mm; por su parte, las del oxifuel van de los 0,508 a los 1,524 mm. Productividad Otra rea a considerar es la productividad. En otras palabras, cuntas piezas puedo producir en un periodo de tiempo determinado?. Un factor que influye de forma crtica en el nmero de piezas producidas es la velocidad. Existen otros muchos factores a considerar tambin, como por ejemplo: tiempo de espera para que se produzca el precalentamiento, retardos asociados a la perforacin, posibles operaciones secundarias necesarias y cualquier otro factor potenciador de la productividad, por ejemplo caractersticas automatizadas con controles numricos computerizados y controles de altura de antorcha. La tabla indica las velocidades de unos pocos espesores seleccionados que pueden cortarse con los tres procesos. Observe que para la chapa ms delgada, tanto el plasma como el lser son ms rpidos que el oxifuel. El corte HyDefinition Plasma proporciona el mximo rendimiento en los tres espesores.

Tabla2:Velocidadesindicadasparalacalidadptimaentodoslosprocesos
Otra forma de comparar los tres procesos es calcular cuntas piezas es capaz de producir cada uno. Las velocidades pueden usarse para calcular fcilmente el nmero de piezas producidas por hora. En primer lugar es necesario calcular la capacidad de longitud lineal de cada proceso. La velocidad de corte multiplicada por 60 minutos proporciona el nmero de milmetros lineales producidos en una hora. La Tabla 3 muestra el nmero de milmetros (y metros) lineales que cada proceso es capaz de cortar a la hora en un material de 12 mm de espesor. El paso siguiente es calcular el nmero real de piezas que cada proceso es capaz de producir. Para determinar el tamao de la pieza, calcule primero los metros lineales. En nuestro ejemplo utilizamos un cuadrado de 300 mm de lado. Tome todos los lados y smelos para obtener una sola lnea larga. En este ejemplo, el resultado es 1.200 mm (4 veces 300 mm). Divida 1.200 mm entre 1.000 y obtendr 1,2 metros, que es el tamao de la pieza. Divida el nmero total de metros cortados por una hora entre el tamao de la pieza para obtener el nmero total de piezas cortadas en una hora. Los resultados de este clculo se muestran en la Tabla 3.

Como puede ver en la tabla, HyDefinition Plasma produce el mayor nmero de piezas en una hora de corte, 222 piezas. El lser es el siguiente proceso por velocidad, con 95 piezas; el sistema de plasma de un gas corta 72 piezas; el oxifuel es el proceso menos productivo, con 25 piezas. Existen otros factores que contribuyen a la productividad. En el ejemplo indicado no se tienen en cuenta los retrasos asociados al precalentamiento ni la perforacin, que se asocian habitualmente al oxifuel. Estos factores reducen an ms el nmero de piezas del proceso de oxifuel. El lser tambin presenta retardos de perforacin, aunque menores que los del oxifuel. De los tres procesos, el plasma es el que presenta el menor tiempo asociado al proceso de perforacin. Los tres procesos utilizan algn tipo de mtodo para el control del caudal automtico de gases, lo que elimina la

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variabilidad que suele darse cuando los distintos operadores intentan ajustar los caudales de los gases para cada proceso. Una ltima rea a considerar es el de las operaciones secundarias. Si la calidad del corte es importante, es posible que necesite prever cierto tiempo para las operaciones secundarias, lo que supondr una nueva reduccin en el nmero de piezas en el caso del oxifuel, mientras que con el plasma y el lser es posible conseguir cortes prcticamente sin rebaba.

HyperthermHPR400XDcortandoacerode50mmdeespesor
Costes operativos Existen muchos factores que influyen en los costes operativos de una mquina de corte trmico: Consumibles, que constituyen la mayor parte de los costes operativos de una mquina de plasma. La vida til de los consumibles influye enormemente en este aspecto, dado que si los consumibles duran ms, no necesita comprar tanta cantidad de consumibles y conseguir unos costes operativos ms bajos. El consumo elctrico, que es insignificante en el caso del oxifuel, un gasto reducido en el caso del plasma y un gasto mayor en el lser. El gas, que es el coste mayor asociado a los elevados caudales usados en el lser, especialmente si se utiliza nitrgeno como gas auxiliar. Los recambios, que son una consideracin principalmente en el caso del lser. Algunos elementos, como lentes y espejos, no se cambian frecuentemente, pero cuando es necesario sustituirlos pueden resultar bastante costosos, tanto por el precio de compra como por el tiempo de parada requerido para sustituirlos. Por tanto, debe incluir una parte proporcional de este costo como parte de los gastos operativos diarios. Adems de estos gastos, tambin se debe considerar la cantidad de operaciones secundarias necesarias, dado que stas tambin aumentan los costes. Mientras que los costes operativos del oxifuel pueden parecer bastante reducidos, recuerde que ste es el coste por hora. El coste que debe considerar en realidad es el coste por pieza. Por qu esta cifra es la que debe usarse? Si algo cuesta 20 por hora pero slo permite producir 2 piezas, su eficiencia no se acerca ni por asomo a algo que cuesta 20 por hora pero permite producir 100 piezas. Para determinar el coste por pieza, divida los costes operativos de una hora entre el nmero de piezas producidas en esa hora. Los resultados de este clculo se ilustran en la Tabla 4. Aunque los costes operativos por hora de HyDefinition estn a medio camino de los otros dos procesos, se trata del sistema ms econmico por sus elevadas velocidades de corte. El sistema de lser es el ms costoso.

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Rentabilidad Para saber si merece la pena invertir en cualquiera de estos procesos, basta con unos pocos clculos para saber hasta qu punto es rentable cada sistema y comparar este parmetro con el precio total de compra. Por ejemplo, con un beneficio de 1 por pieza, resulta fcil comprobar que el nmero de piezas producido en un periodo de tiempo determinado es un factor crtico. Ms piezas equivale a ms beneficios, lo que permite recuperar ms rpidamente la inversin. Veamos los tres ejemplos: Oxifuel = 25 piezas 25 de beneficios por hora. Multiplique por 8 horas, lo que da 200 de beneficio al da. El plasma produjo 222 piezas, lo que equivale a un beneficio de 222 por hora. Multiplique por 8 horas para obtener 1.776 de beneficio al da. El lser produjo 95 piezas o un beneficio de 95 por hora. Multiplique por 8 horas para obtener 760 de beneficio al da. Utilice las cifras siguientes como una estimacin de los distintos sistemas de corte basados en la necesidad de cortar chapa de 12 mm. Las cifras reales variarn en funcin de las preferencias individuales: 1. OXYFUEL: mquina de corte con 1 soplete de oxifuel, control basado en PC, control de altura de oxifuel y software de anidamiento: precio de compra = 50.000 2. PLASMA: mquina de corte de precisin con control basado en PC, THC con control de tensin, software de anidamiento, plasma de clase HyPerformance de 130 A: precio de compra = 100.000 3. LSER: sistema de 2,5 kW, mquina de corte de precisin, control CNC, software de anidamiento: precio de compra = 300.000 . Cunto se tarda en recuperar la inversin? Divida el coste de la inversin entre el beneficio diario para determinar cunto tiempo se tardar en recuperar la inversin. Para simplificar los clculos, damos por hecho que la calidad del corte de cada uno de los procesos es aceptable, sin necesidad de operaciones secundarias.

Tabla5Muestraelnmerodedasquesetardarenrecuperarlainversin
OXIFUEL: 250 das para recuperar el coste de inversin; 200 de beneficio al da a partir de ese momento. LSER: 395 das para recuperar el coste de inversin; 760 de beneficio al da a partir de ese momento. PLASMA: 56 das para recuperar el coste de inversin; 1.776 de beneficio al da a partir de ese momento.

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Flexibilidad Una ltima cosa a tener en cuenta es el grado de flexibilidad ofrecido por estos sistemas de corte. Para algunos usuarios, la posibilidad de cortar chapa delgada y de alto espesor es una ventaja. Adems, si el metal est oxidado o pintado, plantear problemas con el lser, aunque el oxifuel y el plasma lo cortarn sin problemas. Si necesita marcado, tanto el plasma como el lser pueden cortar y marcar, con frecuencia con los mismos consumibles, lo que ahorra tiempo. Resumen Volvamos a la pregunta original: qu sistema es el mejor? Confiamos en que llegamos a este punto decir que la respuesta es Depende! tenga sentido para usted, dado que de hecho depende de cada centro de produccin en concreto. El lser se utiliza frecuentemente para cortar chapa fina (de menos de 6 mm) y cuando se requieren unas tolerancias estrictas. Tanto la inversin de capital como los costes operativos son elevados.

CorteconHyDefinitionPlasma
El oxifuel se utiliza principalmente para cortar nicamente acero al carbono de alto espesor (de ms de 50 mm) si la calidad de corte no es esencial. Aunque el oxifuel presenta la inversin de capital y los costes operativos ms bajos, el coste por pieza es mayor debido a sus bajas velocidades de corte y su menor calidad, que con frecuencia requiere operaciones posteriores. El plasma proporciona un buen equilibrio en cuanto a inversin de capital, calidad de corte, productividad y costes operativos. Presenta un amplio rango de espesores y flexibilidad en cuanto a materiales, adems de proporcionar las mximas velocidades de corte. HYPERTHERM tel. +31 (0)165 596932 www.hypertherm.com Insertadodesde<http://www.revistatope.com/154_art_Hypertherm_CORTE.html>

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