Solda

PROCESSOS DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO
(Coletnea de informaes retiradas de diversas bibliografias)
Ivanilza Felizardo, Dra e Alexandre Queiroz Bracarense, PhD
PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

1.1 INTRODUO
O processo de soldagem com eletrodo revestido, mundialmente conhecido como SMAW Shielded Metal Arc Welding um processo de soldagem a arco no qual a coalescncia dos metais produzida por um arco eltrico que mantido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfcie do metal de base. O consumvel deste processo, o eletrodo revestido, consiste de uma vareta metlica longa (230 a 460 mm ou mais), chamada de alma do eletrodo ou, simplesmente, arame. Esta vareta pode ser trefilada ou fundida e atravs dela que a corrente eltrica conduzida. com a fuso da alma do eletrodo durante a soldagem que o metal de adio necessrio para o preenchimento da junta fornecido. A alma do eletrodo tem pequeno dimetro (1,5 a 8 mm) e revestida por uma camada de material apropriado (0,5 a 5 mm), chamada de revestimento do eletrodo. Em uma das extremidades do eletrodo estabelecido o arco eltrico e na outra, de aproximadamente 20 mm de comprimento, no h revestimento e o ponto de contato entre o eletrodo e o equipamento de soldagem. Dos processos de soldagem a arco eltrico, o processo SMAW o mais simples. O investimento em equipamentos relativamente baixo e os eletrodos so facilmente encontrados no mercado. Pelo fato do eletrodo ser revestido, ser composto por diferentes materiais (arame e revestimento), ter um comprimento limitado e da corrente eltrica atravessar todo o comprimento do eletrodo, torna-se o processo SMAW bastante peculiar. Atravs do controle da composio qumica do revestimento, se consegue uma vasta gama de consumveis, possibilitando a soldagem de diversos materiais e em todas as posies. Alm de se ter um maior controle da microestrutura e das propriedades do metal de solda, quando comparado ao metal de solda obtido com os demais processos de soldagem a arco eltrico. Visto que o eletrodo composto por diferentes materiais, os diversos efeitos resultantes da soldagem ocorrem de forma completamente diferentes no arame e no revestimento. Devido rigidez do eletrodo, seu comprimento limitado, sendo necessria a troca constante do eletrodo durante a soldagem, caracterizando-o como um processo intermitente. A produtividade do processo SMAW menor se comparada com a dos demais processos de soldagem a arco com eletrodo consumvel. Visto que a corrente eltrica atravessa todo o comprimento do eletrodo, este aquecido por efeito Joule durante a soldagem. Uma das principais conseqncias deste aquecimento a variao da taxa de fuso do eletrodo e conseqente variao de sua velocidade de mergulho. Este fato dificulta a robotizao do processo, caracterizando-o como um processo tipicamente manual, cujo nvel de habilidade do soldador fundamental para se obter uma solda de qualidade.
1.2 PRINCPIO OPERACIONAL

A Figura 1.1 apresenta um desenho esquemtico da soldagem com eletrodo revestido. A regio no revestida do eletrodo fica em contato com o alicate porta-eletrodo, conectado fonte de

soldagem que do tipo corrente constante. A corrente eltrica, podendo ser alternada ou contnua, passa do porta-eletrodo para o arame.
Figura 1.1 Desenho esquemtico da soldagem manual com eletrodo revestido.
Para iniciar a soldagem propriamente dita, o soldador toca a ponta livre do eletrodo sobre o metal de base. Este procedimento aquece o arame e queima o revestimento prximo, induzindo a ionizao de alguns elementos e estabelecendo o arco eltrico. Os gases e a escria, provenientes da queima do revestimento, produzem a atmosfera protetora para o arco eltrico e para a poa de fuso. Utilizando corrente contnua, a polaridade pode ser reversa ou direta. Na maioria das aplicaes com eletrodo revestido, bem como nos processos que utilizam eletrodo consumvel, a polaridade reversa, eletrodo conectado ao plo positivo da mquina, adotada. Aps estabelecer o arco eltrico, o soldador deve ser capaz de iniciar um movimento de translao do eletrodo sobre a junta a ser soldada (velocidade de soldagem), visando distribuir o metal fundido ao longo do comprimento da junta. Ao mesmo tempo, o soldador deve ser capaz de realizar um movimento de alimentao do eletrodo (velocidade de mergulho ou de alimentao do eletrodo), visando manter o comprimento do arco constante. A qualidade do cordo de solda, obtido com o processo de soldagem com eletrodo revestido, depende fundamentalmente das habilidades do soldador. O responsvel pelo controle e execuo da abertura e fechamento do arco eltrico, da velocidade de soldagem, da velocidade de alimentao do eletrodo e do comprimento do arco o soldador. Apesar da percia do soldador ser um fator importante do processo, este possui inmeras vantagens, podendo citar:

um dos processos de soldagem mais utilizados, particularmente na produo de cordes curtos, em trabalhos de manuteno e reparo e em trabalhos em campo; o processo a arco eltrico mais utilizado na soldagem subaqutica; O equipamento relativamente simples e porttil; O custo de investimento em equipamentos relativamente baixo; Gs de proteo auxiliar no requerido pelo processo; O metal de solda e os meios de proteo durante a soldagem so fornecidos pelo prprio eletrodo revestido; O processo menos sensvel a corrente de ar que processos que utilizam proteo gasosa; o processo a arco que possui a maior flexibilidade de aplicao; Pode ser utilizado em reas de acesso limitado; adequado para materiais de espessura acima de 2 mm; A variedade de eletrodos existentes no mercado imensa e so facilmente encontrados; A soldagem pode ser realizada em todas as posies; possvel realizar a soldagem de materiais dissimilares; apropriado para a maioria dos metais e ligas metlicas comumente encontradas no mercado (ao carbono, aos de baixa, mdia e alta liga, ao inoxidvel, ferro fundido, cobre, nquel e suas ligas e algumas ligas de alumnio).
Como qualquer outro processo de soldagem, o processo SMAW apresenta algumas limitaes, podendo citar:

Alimentao do eletrodo no contnua; Apresenta baixas taxas de deposio quando comparado com o processo GMAW e um fator de operao baixo; Ligas de baixo ponto de fuso, tais como chumbo, estanho e zinco e suas ligas no so soldados pelo SMAW, devido intensidade do calor do arco ser muito alta para estes materiais; No adequado para metais reativos como titnio e zircnio, pois a proteo proveniente da queima do revestimento no suficiente para evitar a contaminao da solda pelo oxignio; A corrente a ser utilizada no processo limitada, visto que esta deve atravessar todo o comprimento do eletrodo. Uma amperagem excessiva superaquece o eletrodo, danificando o revestimento, provocando mudana nas caractersticas do arco e da prpria proteo; Produz escria, exigindo uma limpeza profunda aps a soldagem.
1.3 EQUIPAMENTO
O equipamento necessrio para uma operao com o processo GMAW consiste:

Porta-eletrodo; Cabos; Fonte de potncia (mquina de solda).
1.3.1 Porta-Eletrodo
O porta-eletrodo tem a funo de prender firmemente o eletrodo e transmitir a corrente de soldagem para o mesmo. A especificao de um porta-eletrodo feita em funo da faixa de dimetro do eletrodo (dimetro do arame ou alma do eletrodo) que pode suportar (prender) e em funo da corrente mxima que pode conduzir. Tm que ser leves e fceis de segurar. A Figura 1.2 exemplifica diferentes porta-eletrodos usados com o processo SMAW.

Figura 1.2 Porta-eletrodos.
1.3.2 Fonte de Potncia Mquina de Solda

Um dos objetivos visados durante a soldagem, com o propsito de manter a homogeneidade do cordo de solda, manter o comprimento do arco eltrico constante. Conforme comentado anteriormente, na soldagem com eletrodo revestido, o responsvel em estabelecer o comprimento do arco e mant-lo constante o soldador. Visto que este controle realizado manualmente, variaes no comprimento do arco, durante a soldagem com eletrodo revestido, freqentemente ocorrem. Estas variaes so acompanhadas diretamente por variaes na tenso, visto que estas duas variveis esto interligadas. Para compensar estas variaes, as fontes de potncia utilizadas com eletrodo revestido so fontes com caracterstica de sada do tipo corrente constante. A Figura 1.3 apresenta a curva caracterstica de sada (caracterstica esttica) de uma mquina de solda do tipo corrente constante.
Figura 1.3 Curva caracterstica de fontes do tipo corrente constante.
Com este tipo de fonte, variaes no comprimento do arco, podendo resultar em grandes alteraes na tenso, so compensadas por pequenas variaes na corrente. Mesmo no caso de curto-circuito (eletrodo tocando a pea), o valor da corrente sobe at um valor relativamente baixo, suportvel pela mquina durante um pequeno intervalo de tempo. Construtivamente, as fontes para o processo SMAW podem ser de trs tipos: transformadores, transformadores-retificadores e geradores.

Quanto ao tipo de corrente, as fontes podem fornecer corrente contnua (CC) ou alternada (CA) ou ambas. Cada tipo de corrente tem suas vantagens e limitaes, e estas devem ser consideradas quando se seleciona o tipo de corrente para uma aplicao especfica. Esta escolha tambm influenciada pelo tipo de eletrodo revestido utilizado. Alm do tipo de corrente (contnua ou alternada), fator de trabalho, tenso de circuito em aberto e faixa de corrente de sada so fatores importantes a serem considerados na seleo da fonte de potncia para o processo SMAW. O fator de trabalho ou ciclo de trabalho consiste no tempo mximo que o equipamento pode ser utilizado durante um perodo de 10 minutos (expresso em porcentagem) para uma certa intensidade de corrente, sem exceder um limite pr-determinado de temperatura. Por exemplo, se o equipamento suporta at 7 minutos de arco aberto (ininterruptamente) com uma corrente de 250 A, significa que seu fator de trabalho de 70% para corrente de 250 A. Enquanto a tenso do arco a tenso gerada entre a ponta do eletrodo e o metal de base durante a soldagem, a tenso de circuito aberto a tenso existente entre os terminais da mquina, quando a mesma est energizada, mas o arco eltrico ainda no foi estabelecido. Esta tenso varia geralmente entre 50 e 100 Volts, enquanto que a tenso do arco varia entre 17 e 40 Volts. Tem-se que quando maior a tenso de circuito aberto mais fcil a abertura e a manuteno do arco eltrico. Porm, por questes de segurana, esta tenso limitada a 100 Volts. A queda da tenso de circuito aberto para a tenso do arco ocorre quando o arco eltrico estabelecido. Quando h contato do eletrodo com a pea, a tenso de circuito aberto zero e circula uma corrente de curto-circuito. Tanto esta quanto a tenso de circuito aberto so caractersticas da fonte de potncia: influenciam seu projeto e exercem profundo efeito sobre as condies de soldagem. O comprimento do arco e o tipo de eletrodo revestido determinam o valor da tenso do arco. Se o comprimento do arco for alongado, a tenso do arco aumenta e a corrente diminui. A mudana na corrente, que produzida por mudanas no comprimento do arco, determinada pela inclinao da curva tenso-corrente (Figura 1.3), dentro da faixa de corrente utilizada. A faixa de corrente informa os valores mnimos e mximos que o equipamento pode fornecer e deve estar de acordo com a faixa de corrente que ser utilizada para o servio. Esta faixa varia normalmente entre 30 e 500 A, dependendo do tipo e dimetro do eletrodo, alm da posio de soldagem.
1.4 VARIVEIS DO PROCESSO

1.4.1 Corrente de Soldagem
Conforme comentado, no processo SMAW pode-se utilizar corrente contnua ou alternada. A escolha do tipo de corrente vai depender, dentre outros fatores, da escolha do tipo de eletrodo revestido. Destacando que mesmo os eletrodos que podem trabalhar tanto com CC quanto CA, comportam-se melhores com CC: melhor estabilidade do arco e transferncia metlica mais suave. Por outro lado, para SMAW, CA oferece duas vantagens sobre CC: ausncia do sopro magntico, custo reduzido no equipamento.

Na soldagem com corrente alternada existe uma maior tendncia instabilidade do arco, devido mudana peridica da polaridade e queda momentnea do valor da corrente a valores prximo de zero. A abertura e manuteno do arco tambm so mais difceis, particularmente para eletrodos de pequenos dimetros, que so utilizados valores menores de correntes. Por outro lado, a tendncia ao aparecimento de sopro magntico e as quedas de tenso nos cabos so menores, particularmente para maiores valores de corrente. Com CA o campo magntico constantemente invertido, dificultando o aparecimento do sopro magntico. Soldagem de ao ferrtico com CC, devido ao desequilbrio do campo magntico ao redor do arco com este material, a tendncia ao aparecimento do sopro magntico pode ser significante. Visto que a queda de tenso nos cabos com CA menor, quando a soldagem tiver que ser realizada em longas distncias da fonte, este tipo de corrente mais adequado. Entretanto, ressalta-se que os cabos no podem estar enrolados, pois as perdas indutivas neste caso podem ser substanciais. Com eletrodo de dimetro pequeno e utilizando baixas correntes, CC gera melhores caractersticas de operao e um arco mais estvel. Soldagem com pequeno comprimento de arco, baixa tenso, tambm mais fcil com CC que com CA. Isto uma considerao importante, exceto para eletrodos com p de ferro. Com estes eletrodos, durante a soldagem, o revestimento provoca a formao de uma cavidade (cone) profunda na ponta do eletrodo, mantendo o comprimento do arco quando a ponta do eletrodo se afastada do metal de base, na sua direo. CC mais indicado para soldagem na vertical ou na sobre-cabea que CA, visto que pequenos valores de corrente podem ser usadas. Porm, com eletrodos adequados, soldas satisfatrias podem ser feitas em todas as posies com CA. Tanto chapas finas como espessas podem ser soldadas com CC. A soldagem de chapas finas com CA menos desejvel que com CC, pois as condies do arco a baixos nveis de corrente requeridos para chapas finas so menos estveis com CA que com CC. A definio do valor da corrente a ser utilizada durante a soldagem depende fundamentalmente do tipo e dimetro do eletrodo revestido. Em geral, nos catlogos de fabricantes de eletrodos, a faixa de corrente adequada para cada eletrodo, em funo do seu dimetro indicado. Alm de tambm ser especificado pelo fabricante o tipo de corrente, a polaridade e a posio de soldagem mais indicada para o eletrodo revestido especificado.
1.4.2 Polaridade
O termo polaridade usado para descrever a conexo eltrica do porta-eletrodo em relao aos terminais da fonte de energia com corrente contnua. Quando o porta eletrodo est conectada ao terminal positivo da fonte, a polaridade designada como polaridade reversa ou positiva ou DCEP (direct current electrode positive) ou CCEP (corrente contnua eletrodo positivo). Caso o terminal negativo seja conectado ao porta eletrodo, a polaridade designada como polaridade direta ou negativa ou DCEN (direct current electrode negative) ou CCEN (corrente contnua eletrodo negativo), conforme exemplificado na Figura 1.4.

Figura 1.4 Polaridade.
A grande maioria dos eletrodos revestidos opera melhor na polaridade positiva, DCEP, embora alguns eletrodos sejam favorveis na polaridade negativa, DCEN (tipo de revestimento). comum encontrar na literatura a afirmao que a soldagem com polaridade reversa produz maior penetrao, porm a taxa de fuso do eletrodo maior na soldagem com polaridade direta. Alguns cuidados devem ser tomados para fazer tal afirmao, pois isto no uma regra. Conforme ser apresentado posteriormente, para eletrodos E6013, a taxa de fuso maior na soldagem com polaridade direta, porm com eletrodos E7018, a taxa de fuso maior na soldagem com polaridade reversa. Isto se deve aos diferentes ingredientes encontrados em cada tipo de revestimento.
1.4.3 Comprimento do Arco

O comprimento do arco corresponde distncia da ponta do eletrodo ao metal de base, conforme apresentado na Figura 1.5. Deve ser estabelecido em funo do dimetro do eletrodo e do tipo de revestimento. Tambm depende da corrente e da posio de soldagem. Tem-se que no processo SMAW, o controle do comprimento do arco altamente dependente da habilidade do soldador e, em geral, no deve exceder ao dimetro do eletrodo (arame).
Figura 1.5 Comprimento do arco.
1.4.4 Velocidade de Soldagem

Velocidade de soldagem a taxa na qual o eletrodo move ao longo da junta. Uma velocidade adequada aquela que produz um cordo de solda de boa aparncia e boa penetrao. A velocidade de soldagem no processo SMAW influenciada pelos fatores seguintes:

Tipo de corrente, amperagem e polaridade; Posio da soldagem;

Taxa de fuso do eletrodo; Espessura do material; Condies superficiais do metal de base; Tipo de junta; Manipulao do eletrodo.
Durante a soldagem, a velocidade deve ser tal que conduza suavemente a poa de fuso. At certo ponto, um aumento na velocidade de soldagem resulta na reduo da largura do cordo e no aumento da penetrao. Alm de um certo ponto, um aumento na velocidade de soldagem pode resultar em uma reduo da penetrao, surgimento de trincas nos contornos do cordo, dificuldade de remoo da escria, surgimento de porosidade e deteriorao da aparncia do cordo de solda. Com velocidade de soldagem muito baixa, o cordo de solda tende a ficar mais largo, mais convexo e menos profundo. A baixa penetrao deve-se ao fato do arco eltrico permanecer mais tempo sobre a poa de fuso ao invs de conduzi-la. Quanto menor a velocidade de soldagem, maior a quantidade de calor por unidade de comprimento fornecido ao material (aporte trmico), aumentando, assim, o tamanho da zona termicamente afetada e reduzindo a taxa de resfriamento do material. A Figura 1.6 apresenta os efeitos da corrente, do comprimento do arco e da velocidade de soldagem na aparncia do cordo de solda.
Figura 1.6 (A) corrente, comprimento do arco e velocidade adequados; (B) Baixa corrente; (C) Alta corrente; (D) Pequeno comprimento do arco; (E) Grande comprimento do arco; (F) Baixa velocidade de soldagem; (G) Alta velocidade de soldagem.
1.4.5 Dimetro do Eletrodo

O dimetro do eletrodo revestido refere-se ao dimetro da alma metlica (arame) do eletrodo. em funo do dimetro do eletrodo que a corrente e a velocidade de soldagem so estabelecidas A sua seleo depende fundamentalmente da espessura do material de base, da posio de

soldagem e do tipo de junta a ser preenchida. Em geral, eletrodos de maiores dimetros so preferveis em aplicaes envolvendo materiais espessos na posio plana. Para soldagem na horizontal, vertical e sobre-cabea, a poa fundida tende a escorrer devido fora da gravidade. Esta tendncia pode ser controlada usando eletrodos de dimetros menores, reduzindo assim o tamanho da poa de fuso. A manipulao do eletrodo e um aumento na velocidade de soldagem ao longo da junta podem ajudar no controle da poa de fuso.
1.4.6 Orientao do Eletrodo

A orientao do eletrodo em relao junta a ser soldada importante na qualidade da solda. Orientao imprpria pode resultar em aprisionamento de escria, porosidade e trincas. Sua seleo depende do tipo e dimetro do eletrodo, da posio de soldagem e da geometria da junta. O ngulo do eletrodo e o sentido de soldagem so utilizados para definir a orientao do eletrodo. O ngulo do eletrodo a relao entre o eixo do eletrodo e a superfcie adjacente ao metal de base. definido como a medida de inclinao tomada entre uma linha normal ao eixo da solda e uma linha perpendicular face da chapa, Figura 1.7. Se o eixo do eletrodo estiver anterior normal, puxando a poa de fuso, o ngulo definido como negativo. Se o eixo do eletrodo estiver posterior normal, empurrando a poa, o ngulo definido como positivo.
Figura 1.7 ngulo do eletrodo.
Quando o eletrodo est apontado na mesma direo de soldagem, o ngulo positivo e tem-se nesta situao, a tcnica do avano (forehand welding with a lead angle): eletrodo empurrando a poa de fuso. Quando o eletrodo est apontado na direo oposta direo de soldagem, o ngulo negativo, tendo nesta situao, a tcnica do arraste (backhand welding with a drag angle): tocha puxando a poa de fuso.
1.4.7 Posio de soldagem

Sempre que possvel soldagem deve ser realizada na posio plana e, conforme comentado anteriormente, na soldagem fora de posio prefervel utilizar eletrodos de menor dimetro. Destaca-se que com o processo SMAW possvel soldar em todas as posies, desde que as variveis do processo e o eletrodo revestido sejam escolhidos adequadamente.

1.5 ELETRODO REVESTDO

1.5.1 Fabricao
A fabricao dos eletrodos revestidos no simples, devido grande diversidade dos tipos e das aplicaes em soldagem, cada um exigindo consideraes especiais. A Figura 1.8 apresenta um fluxograma que exemplifica as etapas de produo dos eletrodos revestidos.
Figura 1.8 Fluxograma das etapas de fabricao dos eletrodos revestidos.
Um fato importante a ser considerado na fabricao de eletrodos revestidos a relao entre as reas transversais do arame e do revestimento, definida como "relao volumtrica do revestimento (RV)", sendo determinada por:

RV =
(D
d2 ) * 100 (%) d2
(1.1)
onde: D dimetro do revestimento (mm); d dimetro do arame (mm); RV tem uma forte influncia na eficincia e na taxa de fuso do eletrodo revestido. possvel obter um valor de RV to alto quanto 5, com elevada proporo de p de ferro no revestimento, de forma que o eletrodo deposite de 7 a 9 kg/h de metal de solda. Aumentando a espessura do revestimento, aumentando RV, a qualidade do metal de solda pode aumentar e o teor de nitrognio diminuir. RV e a concentricidade do revestimento tm uma forte influncia na estabilidade do arco eltrico e no modo de transferncia metlica do eletrodo revestido.
1.5.2 Caractersticas do Arame

Alguns fabricantes de eletrodos podem produzir os arames que compem o eletrodo revestido de diferentes formas. A Figura 1.9 exemplifica tais casos.
Figura 1.9 Tipos de arames fabricados para o eletrodo revestido.
No tipo ligado, o prprio arame j possui as caractersticas mecnicas e qumicas requeridas solda. O revestimento, dentre os trs, o de menor espessura. A poa de fuso resultante menor, h um maior controle do arco e da prpria poa e solda em qualquer posio. No tipo semi-ligado ou semi-sinttico, o arame possui algumas das caractersticas mecnicas e qumicas requeridas solda e o complemento fornecido pelo revestimento. Este um pouco mais espesso que o ligado. Tanto o tipo ligado como o semi-ligado no so usuais na soldagem do ao carbono. No tipo sinttico, o arame de ao carbono, e os elementos que formaro as caractersticas mecnicas e qumicas requeridas solda esto todos no revestimento. Esta a forma mais usual de fabricao do eletrodo revestido. O resultado final na composio qumica do metal depositado dos trs eletrodos o mesmo. A diferena est no tipo de fabricao e custo.

1.5.3 Caractersticas e Funes do Revestimento

Independente do tipo de arame fabricado tem-se que a camada de revestimento ao redor do arame, que geralmente extrudada, no deve deteriorar ou separar com o calor durante a sua preparao ou durante a soldagem. Tambm precisa ter considervel resistncia mecnica aos impactos ou s vibraes durante o armazenamento e o transporte. Ao longo da produo, inspees e ajustes so executados para assegurar um revestimento uniforme e concntrico, visto que um dos mais importantes ndices de qualidade do revestimento a sua concentricidade. O revestimento do eletrodo consiste de uma mistura de diferentes materiais, na maioria xidos, combinados em propores adequadas. Muitos dos ingredientes de um revestimento podem ter mais de uma funo e diferentes ingredientes no mesmo revestimento podem contribuir para a mesma funo. A Tabela 1.1 descreve os principais elementos utilizados no revestimento de eletrodos revestidos. As frmulas e as principais funes (primrias e secundrias) de cada elemento tambm esto descritas nesta tabela. Dentre as funes do revestimento est o fornecimento de elementos de liga para o refino da microestrutura e para o controle da composio qumica do metal de solda. Os gases e a escria, provenientes da decomposio do revestimento, produzem uma atmosfera protetora para o arco eltrico e para a poa de fuso. A escria ainda protege as gotas de metal fundido durante a sua transferncia pelo arco e controla a velocidade de resfriamento do metal de solda. O revestimento tambm fornece agentes que facilitam a remoo da escria, a soldagem em diversas posies e a ionizao do arco, alm de desempenhar um importante papel na estabilidade e no direcionamento do arco eltrico. A decomposio de ingredientes do revestimento pode ainda controlar a temperatura do eletrodo durante a soldagem. A concentrao de um elemento qumico no metal de solda funo da quantidade deste elemento originalmente presente no sistema de soldagem. No processo SMAW, seis fontes de elementos qumicos podem ser identificadas: revestimento, alma do eletrodo, metal de base, arco eltrico, superfcies do metal de base e do eletrodo. As trs primeiras fontes so as principais. O arco eltrico no pode criar ou destruir qualquer elemento, mas dependendo das condies operacionais, por exemplo, o ngulo do eletrodo, diferentes quantidades de cada elemento so divididas entre o metal de solda, a escria e o ambiente. J as duas ltimas fontes podem produzir impurezas indesejveis para o metal de solda, provenientes de uma limpeza imprpria na superfcie do metal de base ou durante a fabricao do eletrodo. Dentre as diferentes fontes, o revestimento que tem um papel importante na determinao da composio qumica do metal de solda e o seu controle extremamente importante na fabricao de consumveis de alta qualidade. Inmeras so as influncias dos elementos qumicos presentes no revestimento nas propriedades do metal de solda, na gerao de fumos e gases, na estabilidade do arco e nas propriedades da escria. Destaca-se que so os tipos de elementos usados no revestimento e/ou os tipos de reaes qumicas que ocorrem durante a soldagem que definem a classificao dos eletrodos revestidos.

Tabela 1.1 Principais elementos dos revestimentos. Elementos

Alumina Argila Cal Calcita Fluorita Celulose Ferro-Mangans Ferro-Silcio Hematita Magnetita Silicato de Ltio Silicato de Potssio Titanato de Potssio Feldspar Mica Dolomita Silicato de Sdio Slica Rutila P de Ferro Zircnio
Frmula
Al2O3 Al2O3 2SiO2 2H2O CaO CaCO3 CaF2 (C6H10O5)x Fe-Mn Fe-Si Fe2O3 Fe3O4 Li2SiO3 K2SiO3 2K2O 2TiO2 K2O Al2O3 6SiO2 K2O 3Al2O3 6SiO2 2H2O MgO CaO 2(CO2) Na2SiO3 SiO2 TiO2 ZrO2
Funes
Formar escria; Estabilizar o arco Ajudar na extruso; Formar escria Agente fluxante; Controlar a viscosidade da escria Controlar a basicidade da escria; Gerar gases de proteo Controlar a basicidade da escria; Reduzir a viscosidade da escria Gerar gases de proteo; Ajudar na extruso Controlar a composio qumica; Promover a desoxidao Promover a desoxidao; Controlar a composio qumica. Promover a oxidao; Formar escria Promover a oxidao; Formar escria Atuar como agente aglomerante Estabilizar o arco; Atuar como agente aglomerante Estabilizar arco; Formar escria Formar escria; Agente fluxante Ajudar na extruso; Estabilizar o arco Gerar gases; Agente fluxante Atuar como agente aglomerante; Estabilizar o arco Formar escria; Controlar a viscosidade Reduzir a viscosidade da escria; Estabilizar o arco Aumentar a taxa de deposio e o rendimento do eletrodo; Estabilizar o arco Estabilizar o arco; Facilitar a destacabilidade da escria
Destaca-se que a principal funo do p de ferro aumentar a taxa de deposio do eletrodo. Os principais efeitos causados pelo aumento do teor de p de ferro no revestimento, sobre as caractersticas operacionais do consumvel e do metal de solda so:

Reduo progressiva da tenso do arco, at um valor que impede a soldagem. Isso ocorre aproximadamente com 60% de p de ferro; Aumento da fluidez da escria, devido formao de xido de ferro; Acima de 20 % de p de ferro, observa-se um aumento no tempo de consumo do eletrodo; Sensvel aumento da eficincia de posio; Melhora a estabilidade do arco e a penetrao reduzida, principalmente com alta intensidade de corrente, podendo, inclusive, minimizar a ocorrncia de mordeduras; Reduz a tenacidade do metal de solda.

importante ressaltar que no deve ser simplesmente realizada a adio de p de ferro sobre um revestimento que no tenha sido projetado para operar sem o mesmo. necessria uma reformulao completa do consumvel. A adio de p de ferro pode ser efetuada sobre os revestimentos do tipo bsico (10 a 25%) e do tipo rutlico (at 60%).
1.5.4 Tipos de Revestimento

Os eletrodos revestidos, em funo da composio qumica do revestimento, so classificados como cidos, oxidantes, bsicos, celulsicos e rutlicos. O revestimento dos eletrodos cidos contm altos teores de xido de ferro e mangans, alm de silicatos de alumnio e ferro mangans. A tenso de trabalho situa entre 20 e 40 V, dependendo do dimetro do eletrodo (arame), sendo possvel soldagem em todas as posies. Os que possuem teores de slica e/ou alumina elevados podem ser operados com tenses mais elevadas, obtendo uma alta penetrao. A escria (cida) produzida em grande quantidade, com aparncia porosa e de fcil destacabilidade. So de aplicao escassa, pois apesar do metal de solda apresentar boa aparncia, as propriedades mecnicas e metalrgicas deste metal so muito baixas (alto contedo de oxignio). O metal de solda produzido, dentre todos, o mais susceptvel s trincas de solidificao e, portanto, os elementos carbono, enxofre e fsforo devem se encontrar em teores muito baixo. O revestimento dos eletrodos oxidantes principalmente constitudo por xido de ferro (hematita ou magnetita) com ou sem xido de mangans, alm de silicatos. Produz uma escria oxida, abundante e de fcil destacabilidade. O metal de solda produzido apresenta, em geral, baixa penetrao e propriedades mecnicas baixa, principalmente a tenacidade. O eletrodo no indicado para aplicaes de risco elevado bastante utilizado na soldagem subaqutica. Os eletrodos bsicos tm grande quantidade de carboneto de clcio (CaCO3) e de fluoreto de clcio (CaF2) (fluorita) no revestimento. Razes altas de
CaCO 3 so usadas em eletrodos que CaF2
executam passes de raiz em juntas muito abertas, onde uma boa proteo do metal fundido em relao ao ambiente exigida. Para razes baixas, h uma maior dificuldade para operar com CA. O metal de solda produzido pode apresentar as melhores propriedades mecnicas e metalrgicas entre todos os eletrodos (destacando a tenacidade). Produz soldas com baixos teores de hidrognio, altamente desoxidadas e com muito baixo nvel de incluses complexas de sulfetos e fosfetos. O cordo de solda de mdia penetrao e de perfil plano ou convexo. Indicado para aplicaes crticas, para soldagem de grande espessura e de elevado grau de travamento, embora seu desempenho durante a soldagem seja inferior aos demais tipos de eletrodos. A alta qualidade do metal de solda devida primariamente aos efeitos do carbonato e da fluorita, j que os mesmos controlam as impurezas (enxofre e fsforo) via escria e tambm pela formao de pequenas incluses no-metlicas. A escria se apresenta fluda e de fcil destacabilidade. O revestimento mais higroscpio, requerendo cuidados especiais com o armazenamento e manuseio. A ressecagem ocorre em temperaturas at 400oC e efetiva. Um exemplo tpico de eletrodo bsico comercial o E7018. Eletrodos celulsicos tm uma grande quantidade de substncias orgnicas inflamveis no revestimento que produz grande volume de gs e protege a poa de fuso. Os principais gases gerados so CO2, CO, H2, H2O (vapor) e seus sub-produtos. A atmosfera redutora que se forma, a principal responsvel pela proteo do metal fundido da atmosfera ambiente. Produzem soldas com grande penetrao e formam somente uma pequena quantidade de escria e de fcil

destacabilidade. O nvel de hidrognio depositado no metal de solda muito alto, impedindo o seu uso onde so exigidos altos nveis de resistncia mecnica, em estruturas muito constrangidas e/ou cujo material seja susceptvel a trincas. O hidrognio no proveniente somente da celulose, mas, tambm, da umidade contida na mesma e no silicato. A ressecagem destes eletrodos no deve ultrapassar cerca de 100oC (sob pena de destruio das propriedades operacionais do consumvel) e no efetiva para a retirada da umidade. Um exemplo tpico de eletrodo celulsico comercial o E6010. Eletrodos rutlicos tm como principal ingrediente o dixido de titnio (TiO2), podendo chegar a 50%. Alguns tipos destes eletrodos podem possuir ainda at 15% de celulose. Apresentam facilidade na abertura de arco e podem ser aplicados em todas as posies. So prprios para a execuo de cordes curtos em aos de baixo teor de carbono, em soldagens de ngulo e em chapas finas. A quantidade de respingos pequena e a velocidade de soldagem razovel. So bastante sensveis s impurezas e na soldagem de materiais com um teor de carbono mais elevado originam trincas com certa facilidade. A penetrao mdia, com escria de rpida solidificao e facilmente destacvel. Estes eletrodos no so indicados para a soldagem estrutural onde se exige alta tenacidade e resistncia. So muito pouco sensveis umidade. Um exemplo tpico de eletrodo rutlico comercial o E6013. Paralelamente a esta classificao importante considerar a questo relacionada com a basicidade do fluxo (revestimento) e, conseqentemente da escria. Em funo da razo do somatrio dos compostos bsicos e cidos presentes no revestimento mais bsica ou no (neste caso, sendo cida) a escria. Esta relao denominada de ndice de basicidade (B): razo entre as porcentagens em peso dos ingredientes bsicos e cidos que compem o revestimento, podendo ser estimado usando a Equao 1.2:
B= CaO + MgO + K 2 O + Na 2 O + 0,5(FeO + MnO ) + CaF2 SiO 2 + 0,5(Al 2 O 3 + TiO 2 + ZrO 2 )
(1.2)
Para: B < 1.0 1 < B < 1,5 B > 1,5
fluxo quimicamente cido fluxo quimicamente neutro fluxo quimicamente bsico
Fluxos cidos tendem a produzir metal de solda com teores mais altos de oxignio, fsforo e enxofre. Por outro lado, os bsicos tendem a auxiliar na limpeza e reduo de incluses no metal depositado devido a sua capacidade de reduzir os teores destes elementos. Os fluxos tambm so classificados quanto a sua influncia sobre a composio qumica do metal depositado. Segundo esta classificao eles podem ser ativos, neutros ou ligados. Os fluxos neutros so aqueles que no influenciam na composio qumica do metal depositado, os ativos incorporam elementos de liga como o Mn e Si na solda e os ligados adicionam outros elementos, alm do Si e Mn, no metal depositado.
1.5.5 Ressecagem
Juntas altamente tensionadas (nvel alto de tenses residuais) em conjunto com microestruturas frgeis (martensita, por exemplo) e com elevado teor de hidrognio depositado pelo consumvel, podem apresentar trincas no metal de solda ou, mais freqentemente, na zona termicamente afetada (ZTA).

Para evitar este problema, as trincas induzida pelo hidrognio, uma importante providncia que deve ser tomada, minimizar o hidrognio proveniente da umidade do revestimento. Outra origem do hidrognio a decomposio do material orgnico contido em certos revestimentos, sendo uma soluo, nesse caso, a troca do consumvel para o do tipo de baixo hidrognio. Este revestimento, entretanto, necessita ser devidamente ressecado, pois caracteristicamente higroscpico. importante ressaltar que sempre que possvel deve-se seguir a temperatura e o tempo de ressecagem recomendado pelo fabricante do consumvel. Visto que eletrodos pertencentes a uma mesma classe, porm fabricados por diferentes produtores e, portanto, com diferentes propores, ou at mesmo diversos compostos qumicos, absorvem a umidade da atmosfera em diferentes taxas. Caso se desconhea a informao do fabricante do consumvel, as Tabelas 1.2 e 1.3 apresentam sugestes para estocagem e ressecagem de eletrodos revestidos.
Tabela 1.2 Sugestes para estocagem e ressecagem de eletrodos de ao carbono. Umidade mxima (%)
NE NE 0,6 0,3
Classificao AWS
E6010, E6011 E6012, E6013, E6019, E6020, E6022, E6027, E7014, E7024, E7027 E7015, E7016, E7018, E7028, E7048 E7015R, E7016R, E70161R, E7018R, E7018-1R, E7028R, E7048R E7018M
Condies de estocagem Exposto Estufa de atmosfera manuteno

Tamb 3010oC com 50% de URM NR NR NR 12 a 24oC acima da Tamb 30 a 140oC acima da Tamb 30 a 140oC acima da Tamb 30 a 140oC acima da Tamb
Ressecagem
NR 1 hora a 13515oC 1 a 2 horas a 350 a 425oC 1 a 2 horas a 350 a 425oC 1 a 2 horas a 350 a 425oC
0,1
NR
NE: no especificado; NR: no recomendado; Tamb: temperatura ambiente; URM: umidade relativa mxima.
Tabela 1.3 Condies de ressecagem para diferentes eletrodos revestidos. Tipo de consumvel
Ao inox rutlico Ao inox bsico/rutlico Cobre e ligas, bsico Alumnio e suas ligas Nquel e suas ligas
Temperatura/tempo de ressecagem
120 a 150 oC / 2 hs 180 a 200 oC / 2 hs 200 a 250 oC / 2 hs 175 a 200 oC / 1 hs 200 a 250 oC / 2 hs
Tipo de consumvel
Ferro fundido, alma nquel ou monel Ferro fundido, alma de ao carbono
Temperatura/tempo de ressecagem
150 a 180 oC / 1 hs 150 a 200 oC / 1 hs

1.5.6 Transferncia Metlica

Na soldagem com eletrodo revestido, uma mistura de metal fundido e escria separada da ponta do eletrodo e transferida poa de fuso. Durante a transferncia, as gotas fundidas de metal e de escria assumem comportamentos diferentes em funo das condies de soldagem e interagem fsica e quimicamente com o arco eltrico, alterando sua estabilidade e afetando a qualidade da solda. Os principais modos de transferncia metlica podem ser classificados como globular, curto circuito e spray. O modo de transferncia metlica dos eletrodos revestidos essencialmente uma funo da composio do revestimento, visto que esta determina quais os parmetros de soldagem a serem utilizados. Tem-se que o modo de transferncia para eletrodos cidos ou oxidantes basicamente spray, para eletrodos rutlicos menos spray que nos anteriores, e em eletrodos bsicos, a transferncia de metal ocorre atravs de gotas grandes.
1.6 AQUECIMENTO DO ELETRODO DURANTE A SOLDAGEM

Experimentalmente, possvel comprovar que para um ponto afastado da frente de fuso, a temperatura da alma do eletrodo (arame), durante a soldagem, pode variar da temperatura ambiente para mais de 1000oC. possvel monitorar a temperatura em diversos pontos ao longo do comprimento do eletrodo revestido, conforme indicado, esquematicamente, pela Figura 1.10(a) e observar que a temperatura do ponto 1, durante a soldagem, se sobrepe temperatura dos demais pontos de monitorao, Figura 1.10(b).
(a)
(b)
Figura 1.10 Temperatura ao longo do comprimento do eletrodo.
A temperatura do eletrodo revestido aumenta durante a soldagem devido ao calor transferido do arco eltrico, atravs da interface lquido/slido na ponta do eletrodo, e ao calor gerado por efeito Joule, devido resistncia do arame passagem de corrente eltrica. O calor gerado no arco eltrico, qo, definido por:

qo =
IV A
(1.3)
Onde: refere-se ao rendimento do processo (%); I, a corrente de soldagem (A); V, a tenso do arco eltrico (V) e A, a rea transversal do arame (m2). E o calor gerado por efeito Joule, QJ, representado pela seguinte equao:
Q J = RI2 = eL 2 I A
(1.4)
Onde: R refere-se resistncia eltrica (); e, a resistividade eltrica do arame (m) e L, o comprimento do eletrodo (m). A Figura 1.11 apresenta esquematicamente as energias trmicas transferidas e geradas no eletrodo revestido durante a soldagem.
Figura 1.11 Energias trmicas transferidas e geradas no eletrodo durante a soldagem.
Baseado na Equao (1.4), pelo fato do comprimento do eletrodo revestido diminuir durante a soldagem, era de se esperar que o calor gerado por efeito Joule tambm diminusse. Entretanto, o aumento da temperatura do arame conduz a um aumento de resistividade, e, fazendo com que o aquecimento por efeito Joule continue sendo significativo, mesmo com a diminuio do comprimento do eletrodo. A Figura 1.12 apresenta a variao da resistividade em funo da temperatura para alguns aos de baixo carbono.

Figura 1.12 Resistividade de ao de baixo carbono.
O calor gerado por efeito Joule o nico responsvel pelo aumento da temperatura do eletrodo em regies afastadas da frente de fuso (afastada do arco eltrico), enquanto que o calor transferido do arco eltrico aumenta a temperatura do eletrodo apenas na regio prxima frente de fuso. Alm disto, no revestimento, o calor gerado por efeito Joule pode ser negligenciado, visto que no h fluxo de corrente passando pelo mesmo. O revestimento aquecido pelo fluxo de calor condutivo do arame. Uma das principais conseqncias do aumento da temperatura do eletrodo revestido durante a soldagem a variao de sua taxa de fuso e conseqente variao da velocidade de mergulho do mesmo. De uma forma simplificada, a taxa de fuso (TF) de um eletrodo pode ser definida pela relao entre a massa consumida do eletrodo (m) e o tempo de soldagem (t), sendo expressa por:
TF = m (m i m f ) = t t
(kg/s)
(1.5)
Onde: mi refere-se massa inicial do eletrodo e mf, a massa final do eletrodo aps a soldagem. Tambm possvel utilizar a relao entre o comprimento consumido do eletrodo (Lc) e o tempo de soldagem (t), sendo mais aceita como taxa de consumo (TC) e expressa por:
TC = L c (L o L r ) = t t
(m/s)
(1.6)
Onde: Lo refere-se ao comprimento inicial do eletrodo e Lr, ao comprimento restante do eletrodo aps soldado. A taxa de fuso, juntamente com a eficincia de deposio (d), determinam as caractersticas econmicas dos eletrodos revestidos. A eficincia de deposio ou rendimento de deposio real a relao entre a taxa de deposio (TD) e a taxa de fuso (TF), expressa por:

d =
TD * 100 TF
(%)
(1.7)
A taxa de deposio, por sua vez, a quantidade de material depositado pelo eletrodo (MS), a qual efetivamente incorporada solda, por unidade de tempo, expressa por:
TD = MS (Mi Mf ) = (Kg/s) t t
(1.8)
Onde: Mi refere-se massa inicial da chapa e Mf, a massa da chapa aps a soldagem. importante ressaltar que a taxa de fuso do eletrodo varia com o tempo, porque a temperatura do eletrodo varia e qualquer parmetro que causa uma variao na temperatura do eletrodo causa, conseqentemente, uma variao na sua taxa de fuso. Podendo dizer que, em geral, mantendo os demais parmetros do processo constantes:
Quanto maior a corrente, maior a temperatura alcanada pelo eletrodo revestido e maior sua taxa de fuso; Quando maior o dimetro da alma do eletrodo, menor a temperatura alcanada pelo mesmo e menor sua taxa de fuso; Quanto maior a espessura do revestimento, menor a temperatura alcanada pelo eletrodo e menor sua taxa de fuso. O revestimento do eletrodo pode ser considerado como um isolante eltrico, visto que no h fluxo de corrente passando pelo mesmo, porm no se trata de um isolante trmico, apesar da condutividade trmica do revestimento ser, em geral, na ordem de 1,0 W/moC. Isto se deve ao fato que mesmo materiais com baixa condutividade trmica, somente atuam como isolantes trmicos se a espessura do revestimento for superior ao valor do raio crtico de isolamento. Este raio pode ser calculado dividindo o valor da condutividade trmica do material pelo coeficiente convectivo de transferncia de calor do meio. Por exemplo: o coeficiente convectivo de transferncia de calor do ar pode variar de 22 a 60 W/m2oC; considerando o valor mnimo e o valor para a condutividade trmica do revestimento de 1,0 W/moC; para este revestimento se comportar como um isolante trmico necessrio que sua espessura seja superior a 45 mm. A espessura do revestimento de eletrodos, na sua grande maioria, inferior a 5 mm. Portanto, quanto maior a espessura do revestimento dos eletrodos revestidos, maior o calor conduzido e perdido pelo mesmo para o ambiente, e conseqentemente, menor a temperatura alcanada pelo eletrodo e menor sua taxa de fuso. J a composio qumica do revestimento influencia de forma complexa a temperatura do mesmo, pois depende das caractersticas de cada composto. Por exemplo, fluxos endotrmicos diminuem a temperatura do eletrodo, enquanto que fluxos exotrmicos aumentam. A polaridade, por sua vez, no influencia a temperatura do eletrodo revestido em regies afastadas da frente de fuso. Esta influencia apenas a temperatura em regies prximas frente de fuso. A influncia da polaridade na taxa de fuso dos eletrodos revestidos depende da composio qumica do revestimento. As reaes que ocorrem no catodo (plo negativo) so mais complexas que aquelas que ocorrem no anodo (plo positivo). O catodo muito mais sensvel a qualquer material que afeta a emisso de eltrons. Normalmente, a queda catdica maior que a andica, resultando em altas taxas de

fuso, mas em alguns casos envolvendo materiais termoinicos, a taxa de fuso com polaridade negativa pode ser menor que a encontrada com polaridade positiva. A temperatura alcanada pelo arame maior que a temperatura do revestimento, resultando em uma fuso mais lenta do revestimento que do arame. Este fato ocasiona a formao de um cone na ponta do eletrodo durante a soldagem. Em geral, quanto maior a taxa de fuso do eletrodo mais profundo o cone formado. Sendo importante destacar que as temperaturas de fuso do arame e do revestimento so importantes para a definir a altura deste cone. As Figuras 1.13 a 1.19 apresentam resultados de estudos realizados com os eletrodos revestidos comerciais E6013 (rutlico) e E7018 (bsicos). Para obter os resultados apresentados nas Figura 1.13 a 1.15, termopares foram utilizados para monitorar a temperatura do eletrodo durante a soldagem. Considere o ponto de monitorao destas temperaturas o ponto 1, apresentado esquematicamente na Figura 1.10(a). Conforme pode ser observado atravs das Figuras 1.13 a 1.15, tanto para o eletrodo E6013 quanto o E7018, quanto maior a corrente de soldagem (70A, 80A, 90A, 100A e 110A) maior a temperatura alcanada pelos eletrodos. A diferena entre as temperaturas alcanadas na polaridade positiva (pos) e negativa (neg) praticamente insignificante. Percebe-se tambm que para uma mesma corrente, quanto maior o dimetro do eletrodo maior a temperatura alcanada. Alm disto, observa-se que para as mesmas condies de soldagem, as temperaturas obtidas com eletrodo E6013 so superiores s obtidas com E7018. Este dois tipos de eletrodos possuem almas de ao carbono, porm o tipo e espessura do revestimento so diferentes. Os eletrodos E6013 possuem revestimentos do tipo rutlico e de menor espessura que o revestimento bsico dos eletrodos E7018. Para obter os resultados apresentados na Figura 1.16, doze eletrodos foram fundidos sobre chapa e aps o incio da soldagem, o arco eltrico foi extinto em diferentes intervalos de tempo, variando de 1 a 30 segundos. O comprimento consumido de cada eletrodo revestido em funo do tempo foi determinado pela diferena entre o comprimento inicial e final do eletrodo aps ser fundido. A taxa de consumo ou taxa de fuso do eletrodo revestido refere-se velocidade com que o eletrodo consumido. Este parmetro pode ser definido pela razo entre o comprimento consumido e o tempo de soldagem. Porm, a aplicao direta desta relao fornece o valor mdio de consumo naquele intervalo de tempo analisado, isto , a taxa de fuso ou consumo mdia do eletrodo revestido. Visto que o consumo do eletrodo pode variar ao longo do tempo de soldagem, se faz necessrio obter a sua taxa de consumo instantnea, Figura 1.17. Esta dada pela inclinao da curva que descreve o comprimento consumido do eletrodo em funo do tempo de soldagem, Figura 1.16. De acordo com os resultados apresentados na Figura 1.17, a taxa de fuso dos eletrodos E6013 superior dos eletrodos E7018 e esta superioridade independente da polaridade. Este fato est diretamente relacionado ao fato das temperaturas obtidas com eletrodos E6013 serem superiores s obtidas com E7018. Para eletrodos E6013, a taxa de fuso na polaridade negativa superior da polaridade positiva, enquanto que para eletrodos E7018, a taxa de fuso na polaridade positiva superior da polaridade negativa. Esta inverso de comportamento est relacionada ao tipo de revestimento de cada eletrodo, conforme comentado anteriormente.

700 600
E6013 - 2,0 mm
90 A
700 600
E7018 - 2,0 mm
90 A 80 A 70 A
Temperatura ( C)
400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25
500
Temperatura ( C)
80 A 70 A
500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20
Pos Neg 30
Pos Neg 25 30
Tempo (s) Tempo (s) Figura 1.13 Temperatura alcanada por eletrodos de 2,0 mm de dimetro.
600 500
E6013 - 2,5 mm
600
Temperatura ( C)
Temperatura ( C)
110 A 100 A 90 A 80 A 70 A
E7018 - 2,5 mm
110 A 100 A 90 A 80 A 70 A
500
o
400 300 200 100 0 0 10 20 30 40
400 300 200 100 0 0 10 20 30
Pos Neg 50
Pos Neg 40 50
Tempo (s) Figura 1.14 Temperatura alcanada por eletrodos de 2,5 mm de dimetro.
Tempo (s)
350 300
E6013 - 3,25 mm
110 A
350 300
E7018 - 3,25 mm
Temperatura ( C)
100 A 90 A
250 200 150 100 50 0 0 10 20 30 40
Temperatura ( C)
250 200 150 100 50 0 0 10 20 30 40
110 A 100 A 90 A
Pos Neg 50
Pos Neg 50
Tempo (s)
Tempo (s)
Figura 1.15 Temperatura alcanada por eletrodos de 2,5 mm de dimetro.

E6013 - 2,0 mm
300 200
Pos
Neg
300 200
E7018 - 2,0 mm 90 A
Pos
Neg
90 A
Comprimento consumido (mm)
100 0 300 200 100 0 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30
Comprimento consumido (mm)
100 0 300 200 100 0 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30
80 A
80 A
70 A
70 A
Tempo (s)
Tempo (s)
Figura 1.16 Comprimento consumido de eletrodos de 2,0 mm de dimetro em funo do tempo de soldagem.
11 9
E6013 - 2,0 mm 90 A
Pos
Neg
E7018 - 2,0 mm
11 90 A 9
Pos
Neg
Taxa de Consumo (mm/s)
5 11 9 7 5 11 70 A 9 7 5 0 5 10 15 20 25 30
Taxa de Consumo (mm/s)
7 5 11 9 7 5 11 9 7 5 0 5 10 15 20 25 30
80 A
80 A
70 A
Tempo (s)
Tempo (s)
Figura 1.17 Taxa de consumo instantnea de eletrodos de 2,0 mm de dimetro.

A Figura 1.18 apresenta fotografias mostrando a formao do cone na ponta de eletrodos E6013 e E7018 de 3,25 mm de dimetro, utilizando uma corrente de soldagem de 110 A nas polaridades negativa e positiva. Observa-se que cones mais profundos foram obtidos na polaridade negativa para eletrodos E6013 e na polaridade positiva para eletrodos E7018. O cone formado na ponta do eletrodo E7018 na polaridade positiva mais profundo que os demais, em especial, se comparado ao formado no eletrodo E6013, com a mesma polaridade. Na polaridade negativa, a altura do cone formado nos eletrodos E6013 e E7018 , praticamente, a mesma. Portanto, a altura deste cone uma conseqncia e no uma causa do aumento da taxa de fuso dos eletrodos revestidos, pois, independente da altura do cone e da polaridade utilizada, a taxa de fuso dos eletrodos E6013 superior dos eletrodos E7018. Destaca-se ainda que quanto maior a espessura do revestimento maior a possibilidade de formao de cones profundos, por outro lado, maior a quantidade de material a ser fundido e, assim, mais lenta a fuso, como observado para eletrodos E7018.
Figura 1.18 Cones formados na ponta do eletrodo durante a soldagem.
Conforme comentado o revestimento do eletrodo pode ser considerado como um isolante eltrico, porm no como um isolante trmico e estes fatos podem ser demonstrados experimentalmente. O ponto de contato entre o eletrodo e o porta-eletrodo a regio no revestida do eletrodo. Posicionando o porta-eletrodo sobre a regio revestida, a abertura e manuteno do arco eltrico ficam bastante prejudicadas, visto a dificuldade da passagem de corrente eltrica pelo revestimento. Durante a soldagem com eletrodo revestido, o aquecimento da regio no revestida do eletrodo maior que o aquecimento da regio revestida. A regio no revestida no funde antes da regio revestida devido a influncia do porta-eletrodo, que retira uma quantidade considervel de calor desta regio. Retirando parte do revestimento do eletrodo ao longo de seu comprimento, posicionando o porta-eletrodo nesta regio e aquecendo o eletrodo por efeito Joule possvel verificar que a regio a se fundir a regio do arame posicionada aps o porta eletrodo. A Figura 1.19 apresenta uma seqncia de fotografias demonstrando este fato descrito. Para o procedimento apresentado nesta figura, um eletrodo revestido comercial E7018 de 3,25 mm de dimetro teve o comprimento da regio no revestida alterada de 20 para 100 mm e o portaeletrodo foi posicionado no ponto mdio deste comprimento.

pea metlica (b)
(a)
(c)
(d)
Figura 1.19 Seqncia de fotografias mostrando o aquecimento da regio no revestida do eletrodo at seu rompimento.
O processo de aquecimento do eletrodo foi exclusivamente por efeito Joule, visto que o aquecimento iniciou no momento que o eletrodo encostou na pea metlica e assim permaneceu, criando um curto-circuito entre o eletrodo e a pea metlica, Figura 1.19(a). Com aproximadamente 10 segundos, a regio imediatamente aps o porta-eletrodo entrou no processo de incandescncia, enquanto que a regio antes do porta-eletrodo no, Figura 1.19(b). Com menos de 15 segundos, ocorreu o rompimento da regio no revestida do eletrodo por fuso, Figura 1.19(c) e (d). de fundamental importncia conhecer o comportamento trmico do eletrodo revestido durante a soldagem, visto as conseqncias deste aquecimento. Os efeitos do aquecimento do eletrodo revestido so vrios e completamente diferentes no arame e no revestimento. O aquecimento no arame altera as propriedades fsicas e eltricas do ao, mas no altera sua composio qumica, enquanto que o revestimento tende a perder umidade quando calor aplicado. medida que a temperatura do eletrodo aumenta, o teor de componentes orgnicos no revestimento, responsveis pela proteo do metal fundido, diminui e, conseqentemente, as caractersticas do metal depositado so piores no final do cordo de solda.

1.7 TIPOS DE ELETRODOS REVESTDOS

Os principais consumveis existentes para o processo SMAW so:

Eletrodos revestidos para ao carbono A5.1; Eletrodos revestidos para ao de baixa liga A5.5; Eletrodos revestidos para ao inoxidvel A5.4; Eletrodos revestidos para nquel e suas ligas A5.11; Eletrodos revestidos para cobre e suas ligas A5.6; Eletrodos revestidos para ferro fundido A5.15; Eletrodos revestidos para revestimentos protetores.
Em geral, um consumvel adequadamente escolhido, quando as propriedades mecnicas e metalrgicas do metal de solda depositado so pelo mesmo compatveis com as do material de base. Devem-se tambm levar em considerao as caractersticas operacionais da junta para que sejam as melhores possveis para as condies do servio proposto e que a soldagem seja realizada pelo menor custo. fundamental que o material de base seja bem conhecido (composio qumica e espessura), visto que o mesmo um dos fatores que define as temperaturas de pr e ps-aquecimento a serem adotadas.
1.7.1 Eletrodos Revestidos para Ao Carbono A5.1

Os consumveis para soldagem dos aos carbono, segundo a AWS American Welding Society recebem a seguinte classificao: AWS E XXXX A letra E simboliza eletrodo revestido. Os dois dgitos seguintes representam a mnima resistncia trao do metal de solda multiplicada por 1.000 psi e as demais propriedades mecnicas, de acordo com a especificao. O penltimo dgito determina as posies de soldagem: 1 para todas as posies; 2 para as posies plana e horizontal e 4 somente para a posio plana. O ltimo dgito indica o tipo de revestimento (0 e 1, celulsico; 2 a 4, rutlico; 5 a 8, bsico; 9 xido de ferro), corrente e demais caractersticas operacionais do eletrodo. A Tabela 1.4 apresenta as caractersticas operacionais dos eletrodos revestidos para ao ao carbono. Aos dgitos apresentados ainda pode ser acrescentada a letra M, indicando que o consumvel atende a maioria das especificaes militares (seguindo os patres norte americanos EUA). Atualmente, este acrscimo visto no eletrodo E7018M. Opcionalmente, ainda podem existir os sufixos 1 e HZ. O primeiro usado para designar os eletrodos que oferecem maior tenacidade (E7016-1 e E7018-1) e, no caso do E7024-1, tambm ductilidade. O segundo usado para aqueles eletrodos que garantem um dado nvel mdio de hidrognio difusvel no metal de solda, em teste padronizado, onde Z pode ser 4, 8 ou 16 ml de H2 por 100g de metal de solda depositado.

Tabela 1.4 Caractersticas operacionais de eletrodos revestidos para ao carbono.

Tipo de revestimento Caracterstica Celulsico Celulsico xido de ferro Celulsico Rutlico Rutlico xido de ferro Rutlico Rutlico P de ferro Rutlico, P de ferro Bsico, Baixo Hidrognio Bsico, Baixo Hidrognio Bsico, xido e P de ferro Bsico, xido e P de ferro Bsico, Baixo hidrognio, P de ferro Bsico, Baixo hidrognio, P de ferro Bsico, Baixo hidrognio, P de ferro Bsico, Baixo hidrognio, P de ferro Rutlico xido de ferro Taxa de deposio relativa Baixa Mdia Baixa Baixa Alta Baixa Mdia Alta Baixa Baixa Alta Alta Mdia Quantidade relativa de escria Fina Fina Fina Grossa Fina Mdia Mdia Mdia Mdia Mdia Grossa Grossa Mdia
Classificao AWS E6010 E6020 E6011 E6012 E6022 E6013 E7014 E7024 E7015 E7016 E6027 E7027 E7018
Aglomerante (silicato de) Sdio sdio Potssio Sdio Potssio Potssio Potssio Potssio-sdio Sdio Potssio Potssio Sdio Potssio
Tipo de corrente CCEP CA, CC CA, CCEP CA, CC CA, CC CA, CC CA, CC CA, CC CCEP CA, CCEP CA, CC CA, CC CA,CCEP
Penetrao relativa Alta Mdia Alta Mdia Mdia Pequena Pequena Pequena Mdia Mdia Mdia Mdia Mdia
E7018M
Potssio
CCEP
Mdia
Mdia
Mdia
E7028
Potssio
CA, CCEP
Mdia
Alta
Mdia
E7048
Potssio
CA, CCEP
Mdia
Mdia
Mdia
E6019
Potssio
CA, CC
Mdia
Mdia
Mdia
A Tabela 1.5 apresenta as formulaes tpicas de revestimento de diversos eletrodos para ao ao carbono. Conhecer esta formulao auxilia a compreenso de vrios fenmenos que ocorrem na soldagem. Destaca-se, entretanto, que no exigido por norma que a proporo e os compostos de revestimentos de uma mesma classe sejam idnticos. Cada fabricante pode optar pela sua prpria formulao.

Tabela 1.5 Formulaes tpicas de revestimentos de eletrodos para ao carbono. Propores (%) nas Classes (AWS E) Composto 6010 6013 6012 6013 6020 6022 6027 7014 7016 7018 7048 7024 7028
Argila Carbonato de clcio Celulose Dolomita Fedspato Ferro-mangans Ferro-silcio Fluorita Magnetita Mica xido de mangans P de ferro Rutila Slica Silicato de potssio Silicato de sdio Titanato de postssio
25-40 5-10 10-20 (a) 20-30 (a)
0-10 0-5 2-12 0-20 5-10 0-15 30-55 5-15(a) 5-10 (a)
0-5 0-5 1-5 5-20 5-20 0-5 15-45 0-10 0-20 0-5 5-20 0-5 5-15 -
0-5 0-5 0-5 0-5 5-15 0-10 5-20 0-15 40-55 0-5 0-5 5-10 -
0-5 0-5 2-6 0-5 5-10 0-5 0-5 25-40 20-35 5-10 0-10 -
15-30 0-5 2-6 5-10 15-30 15-30 5-10 0-5 -
15-30 0-5 2-6 5-10 15-30 25-40 0-5 5-10 0-5 0-5
0-5 1-5 5-10 0-5 0-5 40-55 20-35 0-10 0-10 -
0-5 5-10 0-5 2-6 2-6 5-10 40-55 10-20 0-5 0-5 0-5
(a) O silicato de potssio utilizado no lugar do silicato de sdio e o titanato de potssio no lugar da rutila para permitir a soldagem com corrente alternada.
comum que nos catlogos de fabricantes de eletrodos revestidos que as informaes tpicas de cada eletrodo venha especificado. Estas informaes incluem, normalmente: composio qumica tpica do metal depositado; principais aplicaes; propriedades mecnicas do metal depositado; posio de soldagem; tipo de corrente e polaridade; faixa de tenso; e faixa de corrente em funo do dimetro do eletrodo. Na falta de alguma destas informaes, sugere-se basear-se nas apresentadas nas Tabelas 1.1, 1.4 e 1.5 e na Tabela 1.6, que apresenta os tpicos intervalos de corrente em funo do dimetro e classe do eletrodo para ao ao carbono. Destaca-se que se a soldagem for realizada na posio vertical ascendente, a corrente deve ser mantida prxima ao limite inferior do intervalo apresentado na Tabela 1.6.

Tabela 1.6 Intervalos tpicos de corrente em funo do dimetro e da classe de eletrodos revestidos para soldagem de aos carbono.
Dimetro do eletrodo (mm) Eletrodo E6010, E6011 E6012 E6013 E6020 E6022 E6027, E7027 E7014 E7015, E7016, E7016-1 E7018, E7018-1 E7024-1 E7024, E7028 E7048 1,6 20-40 20-40 2,0 25-60 25-60 2,4 40-80 35-85 45-90 80-125 65-110 70-100 3,2 75-125 80-140 80-130 4,0 4,8 5,6 6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 8,0 275-425 390-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470
110-170 140-215 170-250 110-190 140-240 200-320 105-180 150-230 210-300
100-150 130-190 175-250 225-310 110-160 140-190 170-400 370-520 125-185 160-240 210-300 250-350 110-160 150-210 200-275 260-340 100-150 140-200 180-255 240-320 115-165 150-220 200-275 260-340
100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 80-140 150-220 210-270 -
335-430 -
420-525 -
Alm destas informaes, a seguir so apresentadas algumas das mais importantes caractersticas dos eletrodos revestidos para soldagem de ao carbono, segundo a classificao AWS: E6010 e E6011: arco rgido; transferncia metlica do tipo spray; grande penetrao; escria facilmente destacvel e pouco espessa; pelo fato da escria ser escassa a proteo do metal fundido realizada principalmente pelos gases gerados pela decomposio do revestimento; cordo com perfil plano em juntas de ngulo; elevado nvel de hidrognio no metal de solda, proveniente do alto teor de umidade no revestimento (at 7%) e da decomposio do mesmo; soldagem com a corrente no limite superior provoca respingos excessivos; o E6011 pode operar em CA e utilizando CCEP produz menor penetrao, quando comparado com o E6010; dimetros acima de 4,8 mm so melhores utilizados na posio plana ou em ngulo na horizontal; indicados para soldas de multipasses, especialmente nas posies vertical ou sobre-cabea (em geral sobre tubulaes), para uso geral de aos ao carbono, porm tambm pode ser aplicado em galvanizados e alguns aos de baixa liga. E6012: arco suave e de fcil manipulao; escria densa, envolvendo completamente o cordo, o que pode ocasionar falta de penetrao no passe de raiz; cordo com perfil convexo em solda de ngulo; metal de solda produzido apresenta menor ductilidade e maior limite de escoamento que os produzido com os do tipo celulsico; dimetros acima de 4,0 mm so melhores utilizados nas posies plana e horizontal; dimetros maiores ainda so empregados na posio horizontal, em

passe nico com alta velocidade e corrente de soldagem; conveniente para juntas mal posicionadas e/ou com distncia de raiz relativamente grande, sobre aos ao carbono. E6013: similar ao E6012, porm a transferncia metlica mais suave; a penetrao ligeiramente menor; opera em CA com corrente e tenso mais baixas; escria mais facilmente destacvel; cordo liso; perfil plano em juntas de ngulo e cncavo em juntas a topo; atende melhor aos requisitos de radiografia que o E6012; nas posies vertical e sobre-cabea pode operar com as mesmas intensidades de corrente que o E6012; indicado para a soldagem de chapas finas; dimetros acima 3,2 mm, pode realizar os mesmos trabalhos que o E6012. E6019: revestimento similar ao E6013 e ao E6020, porm a penetrao maior; escria mais fluida; cordo liso; perfil plano, ou ligeiramente cncavo; metal de solda com maior ductilidade e tenacidade que o produzido pelos eletrodos citados; atende aos requisitos de ensaio radiogrfico; dimetros acima de 4,8 mm devem ser empregados somente nas posies plana e horizontal em ngulo; na posio vertical ascendente, o tecimento do eletrodo deve ser limitado, para minimizar a ocorrncia de mordedura; indicado para soldagem multipasse de ao ao carbono em espessuras de at aproximadamente 25 mm. E6020: transferncia metlica do tipo spray; penetrao de mdia a alta; escria muito densa e facilmente destacvel; pelo fato da escria ser produzida em grande volume, a proteo do metal fundido praticamente no depende da gerao de gases; cordo com perfil plano ou ligeiramente cncavo em solda de junta em ngulo; fluidez do metal de solda bastante alta, o que limita a aplicao para as posies plana e horizontal em ngulo; indicado para a soldagem de vasos de presso, bases de mquinas pesadas e outros componentes estruturais pesados. E6022: similar ao E6020; indicado para soldas em alta velocidade e corrente, em passe nico, sobre juntas de topo na posio plana; juntas sobrepostas na posio horizontal e juntas de ngulo de chapas finas; perfil do cordo no muito uniforme, mas tende a ser convexo. E6027 e E7027: propriedades mecnicas do metal de solda E7027 so superiores as do E6027; revestimento dos dois eletrodos similar ao do E6020, porm a adio de p de ferro toma sua massa cerca de 50% do total do consumvel; transferncia metlica do tipo spray; penetrao mdia; poucos respingos; escria densa e facilmente destacvel; cordo liso; perfil plano ou ligeiramente cncavo na posio horizontal sobre junta em ngulo; possvel o uso de altas correntes; no atende to satisfatoriamente quanto o E6020 aos requisitos de ensaio radiogrfico; alta velocidade de soldagem; indicado para aos ao carbono relativamente espessos. E7014: revestimento similar ao dos eletrodos E6012 e E6013, porm a adio de p de ferro aumenta a eficincia de deposio do E7014 em relao aos citados; penetrao equivalente ao E6012, sendo possvel utilizar o E7014 sobre juntas mal posicionadas e com grande distncia de raiz; escria com viscosidade alta o suficiente para soldagem em todas as posies; muitas vezes auto-destacvel; cordo liso; perfil plano em juntas de ngulo ou ligeiramente convexo; devido ao p de ferro, opera com maior intensidade de corrente; indicado para aos carbono e baixa liga. E7015: consumvel do tipo baixo hidrognio; revestimento higroscpico e por este motivo o eletrodo somente ser do tipo baixo hidrognio, quando devidamente ressecado antes do uso; escria bsica, densa e facilmente destacvel; perfil do cordo plano em junta de ngulo e convexo em junta de topo; o arco deve ser mantido o mais curto possvel, para reduzir o risco de porosidade; dimetros acima de 4,0 mm devem ser empregados somente para soldagem em juntas de topo na posio plana, ou em ngulo nas posies plana e horizontal; indicado para ao carbono e de baixa liga, para a realizao de cordes curtos sobre sesses espessas, as quais

podem estar altamente constrangidas, para aos com alto teor de enxofre, onde a escria poder ser de difcil destacabilidade e a superfcie do cordo irregular e para aos esmaltados. E7016: consumvel do tipo baixo hidrognio, com as mesmas caractersticas do E7015, alm de operar em CA; revestimento higroscpico, e por este motivo o eletrodo somente ser do tipo baixo hidrognio, quando devidamente ressecado antes do uso; o arco deve ser mantido o mais curto possvel, para reduzir o risco de porosidade; classificao E7016-1 indica que o metal de solda deve possuir mangans no limite superior admissvel, reduzindo a resistncia ao impacto do metal de solda quando comparado ao E7016. E7018 e E7048: consumveis do tipo baixo hidrognio; E7048 excelente para soldagem na posio vertical-descendente; revestimento similar ao E7015, mas com adio de p de ferro (at 40% da sua massa); arco muito suave; produo de poucos respingos; penetrao mdia; escria densa e facilmente destacvel; cordo liso; perfil ligeiramente convexo nas posies plana e horizontal em juntas de ngulo; revestimento higroscpico, e por este motivo o eletrodo somente ser do tipo baixo hidrognio, quando devidamente ressecado antes do uso; o arco deve ser mantido o mais curto possvel, para reduzir o risco de porosidade; indicado para a soldagem de ao carbono, ao de alto carbono, de alta resistncia ou de baixa liga; a classificao E7018-1 designa objetivos similares queles do E7016-1. E7028: consumvel do tipo baixo hidrognio; revestimento higroscpico, e por este motivo o eletrodo somente ser do tipo baixo hidrognio, quando devidamente ressecado antes do uso; o arco deve ser mantido o mais curto possvel, para reduzir o risco de porosidade; revestimento similar ao E7018, porm muito mais espesso, alcanando at 50% da massa do eletrodo, sendo at metade de p de ferro; elevada taxa de deposio; escria semelhante ao obtido com E7016; indicado para soldagem nas posies plana em junta de topo e horizontal em juntas de ngulo. E7024: revestimento similar ao E6012 e E6013, porm muito mais espesso, alcanando at 50% da massa do eletrodo, sendo at metade de p de ferro; arco suave; poucos respingos; pequena penetrao; cordo liso; perfil do cordo de convexo a plano; convenientes para realizar soldas com alta velocidade sobre junta de ngulo nas posies plana ou horizontal; a classificao E7024-1 indica metal de solda com maior ductilidade e menor temperatura de transio ao impacto que o E7024.
1.7.2 Eletrodos Revestidos para Ao de Baixa Liga A5.5

O revestimento dos eletrodos revestidos para ao de baixa liga similar aos dos aos carbono. Entretanto, neste caso mais complexa a inter-relao entre o material de base, o consumvel, a tcnica e as demais condies de soldagem. Estes consumveis, segundo a AWS American Welding Society recebem a mesma classificao dos aos carbono, acrescida de sufixos, os quais determinam a composio qumica do metal de solda depositado: AWS E XXXX-ZZ ZZ pode ser:

A1 BX CX DX
Eletrodos ligados ao molibdnio (para ao carbono-molibdnio); Eletrodos ligados ao cromo-molibdnio; Eletrodos ligados ao nquel; Eletrodos ligados ao mangans-molibdnio;

NM M P W G
Eletrodos ligados ao nquel-molibdnio; Eletrodos de alta resistncia com exigncia militar; Eletrodos ligados ao CrNiMoV, especial para tubulaes; Eletrodos ligados ao CrNiMoV, para aos expostos ao tempo; Eletrodos para outros aos de baixa liga, com o metal de solda contendo pelo menos um dos seguintes elementos e na proporo mnima especificada, alm de outros requerimentos convencionados entre fabricante e usurio: 1,00% Mn, 0,80% Si, 0,50% Ni, 0,30% Cr, 0,20% Mo, 0,10% V.
Quando for acrescida a letra L no final da classificao (por exemplo: AWS E 8018-B2L) indica que o teor de carbono deve ser controlado: mximo de 0,05%.
1.7.3 Eletrodos Revestidos para Ao Inoxidvel A5.4

Os consumveis para soldagem dos aos inoxidveis, segundo a AWS American Welding Society recebem a seguinte classificao: AWS E XXX-XX Os trs primeiros algarismos seguem a norma AISI - The American Iron and Steel Institute para aos inoxidveis:

Austenticos Ferrticos Martensticos
Srie 200 e 300; Srie 400; Srie 400 e 500.
Alm destes trs dgitos, podem ser acrescentadas as seguintes siglas: L Eletrodo com baixo carbono, inferior a 0,03% (ex.: E 308L-16); H Eletrodo com alto carbono, entre 0,04 e 0,08% (ex.: E 310H-15); LR Eletrodo com baixo teor de elementos residuais (ex.: E 320LR). Alem destes, quando o eletrodo apresenta um teor mais elevado de algum elemento em relao ao usual, apresentam ainda o smbolo deste elemento como um sufixo, com, por exemplo:

Mo MoL Cb
Eletrodo com adio de molibdnio Eletrodo com baixo carbono e adio de molibdnio Eletrodo com adio de nibio
(ex.: E 309Mo-16); (ex.: E 309MoL-15); (ex.: E 309Cb-16).
Os dois ltimos algarismos indicam o tipo de revestimento e conformao do eletrodo:

AWS EXXX-15 AWS EXXX-16 AWS EXXX-17 AWS EXXX-25 AWS EXXX-26
(1) Eletrodo ligado (1) Eletrodo ligado (1) Eletrodo ligado (2) Eletrodo sinttico (2) Eletrodo sinttico
(5) Revestimento bsico; (6) Revestimento rutlico; (7) Revestimento misto; (5) Revestimento bsico; (6) Revestimento rutlico.
A combinao destes dois dgitos indica os tipos de corrente, revestimento e demais caractersticas operacionais dos eletrodos revestidos:

15: eletrodo recomendado para operar com CCEP; apesar do mesmo ser algumas vezes utilizado com CA, no pode ser qualificado com este tipo de corrente; eletrodos com dimetros menores que 4,0 mm pode ser utilizado para soldagem em todas as posies; revestimento bsico garante uma melhor capacidade de dessulfurao e uma maior resistncia fissurao. 16: revestimento rico em rutila e possui elementos de baixo potencial de ionizao, tal como potssio; boa estabilidade do arco; pode ser usado com CA e CC; em soldas de filete na posio horizontal, o perfil do cordo tipicamente varia de plano a levemente convexo; eletrodos com dimetros menores que 4,0 mm so utilizados para soldagem em todas as posies. 17: revestimento similar ao do sufixo 16, porm parte da rutila substituda por slica; pode operar com CA e CC; boa estabilidade do arco; eletrodos com dimetros superiores a 4,8 mm no so recomendados para soldagem nas posies vertical ou sobre-cabea, enquanto os de menores dimetros podem ser utilizados em todas as posies; comparando este eletrodo com o do sufixo 16, tem-se que a poa de fuso tende a se espalhar mais, resultando em um cordo mais largo; transferncia metlica tende a ser spray; a taxa de solidificao da escria menor, com melhor desempenho quando soldada com a tcnica de arraste; em soldas de filete na posio horizontal, o perfil do cordo tipicamente varia de plano a cncavo; na posio vertical-ascendente, necessrio realizar um leve tecimento do eletrodo, devido menor taxa de solidificao da escria. 25: revestimento similar, em composio e caractersticas operacionais ao do sufixo 15; solda com CCEP; eletrodo do tipo sinttico, a alma do eletrodo pode possuir composio qumica muito diferente daquela do metal depositado, sendo, em geral, de ao carbono, operando com corrente superior a utilizada com alma de ao inoxidvel, com os elementos de liga introduzidos atravs do revestimento; espessura do revestimento maior que a do sufixo 15; aplicvel somente s posies plana e horizontal. 26: revestimento similar, em composio e caractersticas operacionais ao do sufixo 16; pode operar CA e CC; eletrodo do tipo sinttico, similar ao do sufixo 25.
De forma geral, quando comparados com os aos carbono e de baixa liga, os inoxidveis possuem diversas caractersticas diferentes: maior expanso e menor condutividade trmica, o que aumenta a tendncia das soldas apresentarem distores. Os mesmos tambm possuem resistncia eltrica mais alta, o que resulta numa maior taxa de deposio para uma mesma intensidade de corrente. Por outro lado, a soldagem desses aos pode apresentar tpicos problemas, tais como: trinca de solidificao; formao de fase sigma (frgil); crescimento excessivo dos gros na ZTA (zona termicamente afetada) e precipitao de carbonetos. Em uma primeira aproximao, os aos inoxidveis podem ser considerados como um pouco mais difceis de soldar que aos baixo carbono. Entretanto, esta afirmativa muito vaga, visto que as dificuldades variam consideravelmente com o tipo de ao inoxidvel. Um aspecto fundamental e comum na soldagem de aos inoxidveis a necessidade de limpeza para minimizar contaminaes que venham a deteriorar a resistncia corroso. A forma do cordo tambm muito importante, uma vez que irregularidades superficiais podem se tornar pontos de acmulo de sujeira e incio de corroso. Adicionalmente, as diferenas de propriedades fsicas entre os aos comuns e os inoxidveis, implicam em diferenas nos procedimentos de soldagem. As principais diferenas de propriedades so apresentadas na Tabela 1.7.

Tabela 1.7 Valores tpicos de propriedades fsicas dos aos inoxidveis e dos aos carbono temperatura ambiente. Aos inoxidveis Austentico
Densidade (kg/m3) Mdulo de elasticidade (GPa) Coef. de expanso trmica (mm/m C) Condutividade trmica (W/m k) Resistncia eltrica (n m) Faixa de fuso ( C)
o o
Propriedades
7800-8000 193-200 17-19 18,7-22,8 690-1020 1400-1450
Ferrtico
7800 200 11,2-12,1 14,4-26,3 590-670 1480-1530
Martenstico
7800 200 11,6-12,1 28,7 550-720 1480-1530
Ao carbono
7800 200 11,7 60 120 1530
Em geral, a soldagem dos aos inoxidveis no realizada pela simples seleo de um eletrodo similar ao metal base. Por exemplo, os inoxidveis ferrticos podem ser soldados com o E430 (ferrtico), ou com austenticos, ou ligas de nquel. A baixa tenacidade na ZTA dos ferrticos, aliada a dificuldade do eletrodo revestido em transferir alumnio e titnio para o metal de solda, limita o uso de material similar. Portanto, importante ter um bom conhecimento sobre os aos inoxidveis para que a seleo do eletrodo revestido mais adequado ao material seja realizada satisfatoriamente. A classe dos aos inoxidveis austenticos inclui, principalmente, ligas Fe-Cr-Ni, embora existam ligas em que parte ou todo o nquel foi substitudo por mangans e nitrognio. Estes aos apresentam estrutura predominantemente austentica, no sendo endurecveis por tratamento trmico. Estes aos formam o grupo mais numeroso e utilizado dos aos inoxidveis, representando cerca de 65 a 70% do total produzido. Contm cerca de 6 a 26% de nquel, 16 a 30% de cromo e menos de 0,30% de carbono, com um teor total de elementos de liga de, pelo menos, 26%. Estes aos apresentam, temperatura ambiente, um baixo limite de escoamento, limite de resistncia alto e uma elevada ductilidade. So, entre os aos inoxidveis, os materiais de melhor soldabilidade e resistncia geral corroso. So inmeras as suas utilizaes. Encontram aplicaes na indstria qumica, alimentcia, de refino de petrleo e em diversos outros casos em que boa resistncia corroso, facilidade de limpeza e timas caractersticas de fabricao so necessrias. Os principais aos inoxidveis austenticos utilizados na indstria, classificados segundo a AISI so: 301, 302, 303, 304, 308, 309, 310, 316, 317, 321 e 347. Os aos inoxidveis austenticos so relativamente simples de soldar, com exceo dos que contm adio de enxofre para usinagem fcil. Nos aos com teor de carbono superior a 0,06%, carbonetos podem ser precipitados nos contornos de gro da ZTA, durante o ciclo trmico de soldagem, prejudicando a resistncia corroso. Para minimizar este problema e, tambm, problemas de distoro, recomenda-se soldar estes aos com uma maior velocidade de deslocamento. Devido sua menor temperatura de fuso e menor condutibilidade trmica, a corrente de soldagem usualmente menor que a usada em aos baixo carbono. O maior coeficiente de expanso trmica torna maior a tendncia distoro na soldagem e torna necessria a adoo de tcnicas para a sua reduo. Para chapas finas, dispositivos de fixao e ponteamento cuidadoso so, em geral, uma necessidade. No caso dos inoxidveis austenticos, deve-se ressaltar a necessidade do metal de solda conter ferrita delta em diversos casos, sendo que a formao deste micro-constituinte funo da composio qumica e das condies em que a solidificao ocorre. Dependendo da composio qumica (maior quantidade de elementos gamagnicos), o metal de solda pode solidificar com uma estrutura completamente austentica, sendo muito sensvel ao aparecimento de trincas

durante a solidificao. Esta sensibilidade minimizada pela seleo de metal de adio que possibilite a solidificao com uma estrutura austeno-ferrtica e resulte em cerca de 4 a 10% de ferrita na solda temperatura ambiente. Quando o uso de um consumvel deste tipo no for possvel, como na soldagem para certos ambientes altamente corrosivos ou em aplicaes criognicas, eletrodos com baixos teores de enxofre e fsforo e uma elevada relao Mn/S devem ser usados junto com um procedimento de soldagem que minimize o nvel de tenses na solda. A ferrita delta minimiza a incidncia de trinca de solidificao no metal de solda e aumenta a sua resistncia mecnica, porm, por outro lado, afeta adversamente a tenacidade em servio criognico e indesejvel em altas temperaturas (500 900 oC), pois se transforma na fase frgil sigma, caso permanea por tempo suficientemente longo neste intervalo. Elementos qumicos tais como nquel, carbono, nitrognio, etc., so formadores de austenita, enquanto cromo, nibio, molibdnio, etc., promovem ferrita delta. Aos inoxidveis ferrticos so ligas Fe-Cr predominantemente ferrticas em qualquer temperatura at a sua fuso. Tm de 12 a 30% de cromo e um baixo teor de carbono, em geral, bem inferior a 0,1%. Como no podem ser completamente austenitizados, estes aos no so endurecveis por tmpera e sua granulao s pode ser refinada por uma combinao adequada de trabalho mecnico e recozimento de recristalizao. Estes aos apresentam um baixo coeficiente de expanso trmica e uma boa resistncia corroso e oxidao, inclusive a alta temperatura. No estado recozido, com uma granulao fina, sua ductilidade e tenacidade temperatura ambiente podem ser consideradas satisfatrias. So usados em aplicaes envolvendo o cido ntrico, na fabricao de eletrodomsticos, cubas e utenslios para cozinha e laboratrios, balces frigorficos, em aplicaes temperatura elevada, sistemas de exausto em automveis, etc. Os principais aos inoxidveis ferrticos utilizados na indstria, classificados segundo a AISI so: 405, 406, 409, 430, 442, 443, 446. Durante a soldagem dos aos inoxidveis ferrticos, visto que apresentam coeficiente de expanso trmica similar aos aos baixo carbono, possuem menor tendncia distoro que os demais aos inoxidveis. Apresentam, contudo, srios problemas de perda de ductilidade e tenacidade e de resistncia corroso na regio soldada devido formao de uma estrutura de granulao grosseira e de martensita e precipitao de carbonetos e nitretos. Estes problemas limitam, para a maioria dos aos ferrticos, a utilizao da soldagem para aplicaes de pequena respondabilidade. Em alguns casos, utiliza-se metal de adio austentico para restringir estes problemas a ZTA da solda. Novos tipos de aos inoxidveis ferrticos com teor extra baixo de intersticiais (C+N <0,03%) e adies de Nb ou Ti tm sido desenvolvidos e apresentam um comportamento melhor para a soldagem. Aos inoxidveis martensticos so essencialmente ligas Fe-Cr-C, contendo 12 a 18% de cromo e de 0,1 a 0,5% de carbono (embora, em alguns casos, pode-se chegar at 1%C) e podem ser austenitizadas se forem aquecidas a uma temperatura adequada. Devido ao seu elevado teor de liga, estes aos apresentam uma elevada temperabilidade e podem apresentar uma estrutura completamente martenstica em peas de grande espessura mesmo aps um resfriamento ao ar calmo. So, desta forma, ligas facilmente endurecveis por tratamento trmico, sendo usadas, em geral, no estado temperado e revenido. Sua resistncia corroso tende a ser inferior a dos outros tipos, sendo, contudo, satisfatria para meios mais fracamente corrosivos. So particularmente adequados para aplicaes que requerem elevada resistncia mecnica, dureza e resistncia a abraso ou eroso em ambiente seco ou mido como, por exemplo, em componentes de turbinas a gs ou vapor, mancais e peas de cutelaria. Os principais aos inoxidveis martensticos utilizados na indstria, classificados segundo a AISI so: 403, 410, 414, 416, 431, 420, 440. Aos inoxidveis martensticos de baixo teor de carbono podem ser soldados sem maiores

problemas. Aos com teor de carbono acima de 0,15% tendem a ser temperveis ao ar e necessitam de pr-aquecimento e, freqentemente, de ps-aquecimento e, mesmo, de tratamento trmico ps-soldagem para garantir propriedades adequadas e prevenir a formao de trincas na junta soldada. A temperatura de pr-aquecimento varia usualmente de 230 a 2900C e o tratamento trmico ps-soldagem varia de 650 a 7600C, seguido de resfriamento lento at a temperatura ambiente. Pr-aquecimento, ps-aquecimento e tratamento trmico deficientes levam formao de trincas de tmpera na regio da solda, potencializadas pela presena de hidrognio. Quando o pr-aquecimento for impossvel, metal de adio austentico deve ser usado. Consumveis de ao inoxidvel (principalmente austentico) so comumente usados na soldagem de outros tipos de aos, na unio de aos inoxidveis com outros aos e na fabricao de revestimentos protetores contra a corroso ou contra diversos tipos de desgaste. Para agilizar a seleo de eletrodos revestidos inoxidveis, nos casos mais simples, a Tabela 1.8 apresentada sugestes convenientes sobre diferentes metais base.
Tabela 1.8 Sugestes de eletrodos revestidos para soldagem de aos inoxidveis. Material de base Condies de servio Aos Austenticos Como soldada ou recozida Como soldada Como soldada ou tenses aliviadas Como soldada ou recozida Como soldada Como soldada ou recozida Como soldada ou tenses aliviadas Como soldada ou tenses aliviadas Como soldada ou recozida Como soldada ou estabilizada e tenses aliviadas Como soldada ou estabilizada e tenses aliviadas Aos Martensticos Recozida ou endurecida e tenses aliviadas Como soldada Como soldada Recozida ou endurecida e tenses aliviadas Recozida ou endurecida e tenses aliviadas Aos Ferrticos Recozida Como soldada Como soldada Recozida Recozida Eletrodo sugerido (AWS E)
301, 302, 304, 305, 308 302B, 309, 309S 304L 303, 303Se 310, 310S 316 316L 317 317L 318, 316Nb 321, 347, 348
308 309 347, 308L 312 310 316 318, 316L 317 317Nb 318 347
430, 410, 416, 416Se 403, 410 416, 416Se 420 431
410 308, 309, 310 308, 309, 312 420 308, 309, 310
405 405, 430, 446 430F, 430FSe 430, 430F, 430FSe 446
405Nb, 430 308, 309, 310 308, 309, 312 430 446

Alm destas informaes, a seguir apresentada uma breve descrio das mais importantes caractersticas dos eletrodos revestidos para soldagem de ao inoxidvel, segundo a classificao AWS: E209: composio qumica nominal 21%Cr, 10%Ni, 5,5%Mn, 2%Mo e 0,20%N; austentico endurecido com nitrognio; usado comumente para a soldagem do ao AISI 209; depsito austentico de alta resistncia mecnica e boa tenacidade num amplo intervalo de temperatura devido ao nitrognio; nitrognio reduz a capacidade de difuso do carbono e reduz a tendncia precipitao intergranular de carbonetos, apresentando boa resistncia corroso intergranular; possui alta resistncia corroso localizada e galvnica nas fendas em meio aquoso clordrico; possui um teor de elementos de liga suficientemente elevado para ser utilizado na soldagem de metais dissimilares, como ao carbono em inoxidvel, e na deposio direta como revestimento resistente corroso sobre ao carbono. E219: composio qumica nominal 20%Cr, 6%Ni, 9%Mn e 0,20%N; austentico; indicado para a soldagem do AISI Tipo 219; depsito austentico resistente corroso; aplicaes similares ao E209. E240: composio qumica nominal 18%Cr, 5%Ni, 12%Mn e 0,02%N; austentico; indicado para a soldagem dos AISI Tipos 240 e 241; depsito austentico resistente corroso intergranular; aplicaes similares ao E209; tambm utilizado para revestimento protetor ao desgaste. E307: composio qumica nominal 19%Cr, 9,8%Ni e 4%Mn; austentico; usado principalmente na soldagem de metais dissimilares como ao mangans austentico em ao carbono forjado ou fundido onde se deseja moderada resistncia mecnica e elevada resistncia fissurao. E308: composio qumica nominal 19%Cr e 10%Ni; austentico; utilizado geralmente na soldagem de metais de mesma composio qumica, tais como AISI Tipos 301, 302, 304 e 305; apresenta as variaes H, de maior teor de carbono, no limite superior do intervalo admissvel, que usado para garantir uma maior resistncia mecnica temperatura elevada; L, de baixo teor de carbono (0,04% mx.), que usado para garantir uma melhor resistncia corroso intergranular, pois reduz a possibilidade de precipitao de carbonetos de cromo nos contornos dos gros, mesmo sem o emprego de estabilizantes, tais como nibio ou titnio, entretanto, o metal de base no deve conter mais do que 0,03% C e a resistncia em altas temperaturas menor que o metal de solda estabilizado com nibio; Mo, de maior teor de molibdnio (2-3%), indicado para a soldagem do ao inoxidvel fundido ASTM CF8M, tambm indicado na soldagem do AISI 316, quando for necessrio maior nmero de ferrita que ao obtido com o E316; MoL, de maior teor de molibdnio com baixo carbono, indicado para soldagem do ao inoxidvel fundido ASTM CF3M, para a soldagem do AISI 316L, quando for necessrio maior nmero de ferrita que ao obtido com o E316L. E309: composio qumica nominal 23,5%Cr, 13%Ni; austentico; indicado para soldagem de metais similares na condio como trabalhada ou como fundida, na unio de ao carbono ao AISI Tipo 304 e revestimento protetor sobre ao carbono, para soldagem do AISI Tipo 304, quando a junta requer superior resistncia corroso; apresenta as variaes L, de teor de baixo carbono, melhor resistncia corroso intergranular, a resistncia em altas temperaturas menor que o estabilizado ao nibio, Mo, de maior teor de molibdnio, indicado para soldagem de aos revestidos do tipo AISI 316, ou metais dissimilares como austenticos inoxidveis contendo molibdnio em aos carbono; Cb, com adio de nibio e reduo do carbono, maior resistncia corroso intergranular, o nibio diminui a precipitao de CxCry, maior resistncia mecnica em elevada temperatura de servio, indicado para a soldagem de aos revestidos com AISI Tipo 347,

ou para a soldagem deste com outro ao carbono. E310: composio qumica nominal 26,5%Cr e 21%Ni; austentico; indicado para soldagem de aos de composio similar; apresenta as variaes H: de alto teor de carbono (0,35-0,45%); indicado para soldagem de unio ou reparo de fundidos com composio qumica similar - como os do Tipo HK (Alloy Castings Institute) - resistentes ao calor e corroso; no recomendado para servios cujo ambiente contenha alto enxofre ou que ocorra choque trmico; relativamente longa exposio temperatura entre 760 e 870 oC pode induzir a formao da fase sigma e carbonetos secundrios, resultando em marcante reduo da resistncia corroso e/ou ductilidade; Cb: com adio de nibio e reduo do carbono; indicado para soldagem de aos revestidos do tipo AISI 347, ou metais dissimilares, tais como aos ao nibio em aos carbono. E312: composio qumica nominal 30%Cr e 9%Ni; austentico; originalmente projetado para a soldagem de ligas fundidas de composio qumica similar; tambm empregado na soldagem de metais dissimilares, dos quais um possui alto teor de nquel; apresenta alta resistncia trinca de solidificao, pois, mesmo com grande diluio, mantm alto o teor de ferrita na matriz austentica; se empregado em temperaturas que excedem 420 oC, h formao de fases secundrias frgeis. E316: composio qumica nominal 18,5%Cr, 12,5%Ni e 2,5%Mo; austentico; indicado para a soldagem do AISI Tipo 316 e similares, e nas unies em servio de alta temperatura, com elevada resistncia fluncia devido ao molibdnio; a corroso poder ocorrer em alta taxa se a ferrita formar uma rede contnua, ou semi-contnua; se a relao cromo/molibdnio for menor que 8,2; se a juntar permanecer imersa em um meio corrosivo; apresenta as variaes H: de alto teor de carbono, no limite superior do intervalo admissvel (0,04-0,08%); apresenta maior resistncia fluncia e resistncia trao em temperaturas elevadas; indicado para solda de metais base de composio qumica similar; L: de baixo teor de carbono (0,04% mx.); maior resistncia corroso intergranular, sem o emprego de estabilizantes, tais como nibio e titnio que a do E316; menor resistncia em elevadas temperaturas que a do E316H; indicado para a soldagem de aos austenticos ao molibdnio de baixo carbono. E317: composio qumica nominal 19,5%Cr, 13%Ni e 3,5%Mo; austentico; indicado para a soldagem de metais com composio qumica similar e cuja junta estar exposta ambiente altamente corrosivo; apresenta a variao L: de baixo teor de carbono (0,04% mx.); maior resistncia corroso intergranular, sem o emprego de estabilizantes, tais como nibio e titnio; menor resistncia mecnica em temperaturas elevadas. E318: composio qumica similar ao E316, exceto pela adio de nibio, o que fornece maior resistncia corroso intergranular; utilizado basicamente para a soldagem de metais com composio qumica similar, austentico. E320: composio qumica nominal 20%Cr, 34%N, 2,5%Mo e 3,5%Cu, alm da adio de nibio para aumentar a resistncia corroso intergranular; austentico; indicado principalmente na soldagem de metais com composio qumica similar, onde necessria alta resistncia corroso, incluindo cido sulfrico e seus sais; pode ser utilizado para soldagem de aos laminados ou fundidos de composio qumica similares, sem a necessidade de tratamento trmico aps a soldagem; para a soldagem de fundidos disponvel uma verso sem nibio para fundidos que no tenham este elemento, sendo necessrio tratamento trmico de solubilizao aps a solda; apresenta a variao LR: com baixo teor de elementos residuais C, Si, P e S e teor controlado de Mn e Nb; menor tendncia trinca de solidificao, mantendo a mesma resistncia corroso, quando comparado com metais de solda completamente austenticos, apesar da

resistncia mecnica ser menor que a do E320. E330: composio qumica nominal 15,5%Cr e 35%Ni; austentico; indicado em situaes que requerem resistncia ao calor e formao de carepas acima de 980 oC, porm em ambientes com alta concentrao de enxofre podem afetar adversamente essas caractersticas; empregado tambm em solda de reparos sobre ligas fundidas de composio qumica similar; apresenta a variao H: de alto teor de carbono (0,35-0,45%); utilizado basicamente na unio e reparos de ligas resistentes ao calor e corroso do tipo HT (Alloy Castings Institute), podendo ser utilizado em at 1150 0C com atmosfera oxidante, ou 1090 0C se a mesma for redutora, porm em ambientes com alta concentrao de enxofre podem afetar adversamente essas caractersticas. E347: composio qumica nominal 19,5%Cr, 10%Ni, com adio de nibio, ou nibio e tntalo, para estabilizar a precipitao de carbonetos, aumentando assim a resistncia corroso intergranular; austentico; indicado geralmente na soldagem de metais com composio qumica similar, estabilizados com nibio ou titnio; no so disponveis eletrodos revestidos que depositem titnio, devido elevada perda desse elemento, quando o mesmo transferido atravs do arco eltrico com eletrodo revestido; o metal depositado pode apresentar uma maior tendncia formao de trincas a quente (nmero de ferrita muito baixo ou excessivamente alto). E349: Composio qumica nominal 19,5% Cr, 9%Ni, 1%Nb, 0,5%Mo e 1,4%W; austentico; geralmente empregado na soldagem dos aos AISI Tipos 651 e 652, de composio qumica similar; metal de solda apresenta alta resistncia fratura em temperaturas elevadas e pouco susceptvel trinca de solidificao, como conseqncia do elevado teor de ferrita delta. E383: composio qumica nominal 28%Cr, 31,5%Ni, 3,7%Mo e 1%Cu; austentico; metal de solda austentico; indicado para a soldagem de aos de composio similar, ou com outros aos inoxidveis; metal de solda apresenta alta resistncia a ambientes contendo cidos sulfrico e fsforo, com baixos teores de C, Si, P e S, reduzindo a susceptibilidade trinca de solidificao. E385: composio qumica nominal 20,5%Cr, 25%Ni, 5%Mo e 1,5%Cu; austentico; geralmente empregado na soldagem do AISI Tipo 904L, em vasos contendo cido sulfrico e cloretos; ou esse metal base em outros aos inoxidveis; ou, ainda, o Tipo 317L para melhor resistncia corroso; os elementos C, Si, P e S so mantidos em baixos nveis, reduzindo a susceptibilidade trinca de solidificao. E410: composio qumica nominal 12%Cr; martenstico endurecido ao ar; depsito tempervel ao ar, sendo necessrio pr- e ps-aquecimento para que o metal de solda alcance adequada ductilidade; indicado na soldagem de metais de composio qumica similar e revestimentos resistentes corroso, eroso ou abraso; apresenta a variao NiMo: de composio qumica modificada do E410 para eliminar a ferrita da microestrutura, pois a mesma afeta adversamente as propriedades mecnicas; tratamento trmico aps a soldagem no deve exceder a 620 oC, pois temperaturas mais altas podem causar re-endurecimento devido martensita no revenida na microestrutura, quando do resfriamento; indicado principalmente na soldagem do fundido ASTM CA6NM, ou similares, assim como sobre chapas finas dos AISI 405 (ferrticos), 410 e 410S (ambos martensticos). E430: composio qumica nominal equilibrada, para que o metal de solda contenha de 15 a 18%Cr; ferrtico; possui adequada resistncia corroso para aplicaes usuais, com suficiente ductilidade aps tratamento trmico.

1.7.4 Eletrodos Revestidos para Nquel e suas Ligas A5.11

Cuidados especiais so necessrios para a soldagem com eletrodo revestido deste grupo. Como o metal fundido possui pouca fluidez, o mesmo no preenche a junta to facilmente quanto o de ao e deve ser posicionado exatamente no local que o requer, com pequeno balano do eletrodo. Caso a poa de fuso exiba largura maior que trs vezes o dimetro do eletrodo, isso indicao de possvel exposio da mesma atmosfera. Por outro lado, a tentativa de se compensar a relativa falta de fluidez atravs da elevao da intensidade de corrente, leva ao excessivo aquecimento do eletrodo e resulta em perda da estabilidade do arco e proteo da poa de fuso, pois o revestimento se separa da alma antes de alcanar a extremidade em que se encontra o arco eltrico. As principais caractersticas de cada classe deste eletrodo so: ENi-1: o metal de solda depositado de nquel quase puro, com 1-4% de titnio no revestimento para desoxid-lo e eliminar porosidade; metal de solda altamente resistente a ataques corrosivos de lcalis custico, gases halgenos secos, etc.; indicado para soldagem de nquel comercialmente puro (ASTM A461 Grs. B160, Bl6l, B162 e B163) empregado nos equipamentos de processamento de alimentos e transporte de materiais custicos, entre outros; tambm indicado para soldagem ou revestimento de ao com nquel; opera com CCEP; para dimetros menores que 3,2 mm, aplicado em todas as posies e para maiores dimetros, somente nas posies plana e horizontal. ENiCu-7: metal depositado do tipo monel (Ni-Cu); apresenta boas combinao de resistncia corroso e alta tenacidade; empregado na soldagem de unio de ASTM A461 Grs. B127, B163, Bl64 e B165, alm de ligas Ni-Cu com aos; apresenta as mesmas caractersticas operacionais que o ENi-1. ENiCrFe-1: depsito apresenta resistncia oxidao em temperaturas elevadas, mantendo boas propriedades mecnicas; utilizado em acessrios de fomos para tratamento trmico e processamento de alimentos; devido sua elevada resistncia corroso sob tenso, corroso por gua de alta pureza e on cloro, o mesmo tambm empregado em reatores nucleares; indicado para soldagem dos ASTM A461 Grs. B163, B166, B167 e B168; apresenta as mesmas caractersticas operacionais que o ENi-1. ENiCrFe-2: amplamente utilizado na soldagem de ligas dissimilares, tais como aos ferrticos em austenticos, ligas com alto teor de nquel em aos austenticos e para a soldagem dos ASTM A461 Grs. B163, B166, B167 e B1688; apresenta as mesmas caractersticas operacionais que o ENi-1. ENiCrFe-3: verso com alto mangans, com aplicao especfica na rea nuclear; mangans diminui a resistncia corroso do depsito em meios que no sejam a gua quente, porm, a tendncia trinca minimizada na soldagem de juntas altamente constrangidas; utilizado na soldagem de ligas Ni-Cr-Fe no lado revestido por estas ligas em aos e revestimento protetor, alm de ser empregado sobre ASTM A461 Grs. B163, B166, Bl67 e B168; apresenta as mesmas caractersticas operacionais que o ENi-1. ENiCrFe-4: desenvolvido com o objetivo de soldar aos com 9%Ni, tipicamente ASTM A333, A334, A353, A522 e A533; opera em CA e CC, com o depsito possuindo maior resistncia mecnica que o ENiCrFe-2. ENiMo-1: utilizado na soldagem de ligas Ni-Mo; lado de ao revestido com essa liga; sobre outras ligas de nquel; tipicamente sobre aos ASTM B333, B335, B619, B622 e B626; posio de

soldagem usual a plana. ENiMo-3: empregado na soldagem de metais dissimilares entre ligas de nquel, cobalto e ferro; geralmente opera somente na posio plana. ENiMo-7: utilizado na soldagem de ligas Ni-Mo; lado revestido de juntas de ao com materiais tais como ASTM B333, B335, B619, B622 e B626; opera na posio plana. Grupo ENiCrMo: utilizados para a soldagem de ligas NiCrMo, com ligas Hastelloy do tipo C, F, G e X; realizam soldas no lado revestido com nquel de aos, de chapas assim revestidas com ao, ou com ligas base de nquel; geralmente operam somente em CC e na posio plana, com exceo do ENiCrMo-6, o qual solda com CA e CC, em todas as posies com dimetros de at 3,2 mm e nas posies plana e horizontal para dimetros maiores; tipicamente, esses consumveis so utilizados nos seguintes metais base: ENiCrMo-1, sobre ASTM B581, B582, B619, B622 e B626; ENiCrMo-2, sobre ASTM B435, B572, B619, B622 e B626; ENiCrMo-3, sobre ASTM B443, B444 e B446; ENiCrMo-4, sobre ASTM B574, B575, B619, B622 e B626; ENiCrMo5, sobre ASTM B334, B336 e B366; ENiCrMo-6, sobre aos com 9%Ni, tais como ASTM A333, A334, A353, A522 e A553; ENiCrMo-7, sobre ASTM B574, B575, B619, B622 e B626; ENiCrMo9, sobre ASTM B581, B582, B619, B622 e B626.
1.7.5 Eletrodos Revestidos para Cobre e suas Ligas A5.6

Na descrio dos consumveis a seguir, as composies qumicas (principais elementos adicionados alm do cobre) bem como as durezas discriminadas so dos metais de solda depositados sem diluio. ECu: cobre puro desoxidado; dureza de 20 a 40 HRF; indicado para soldagem de materiais de base deste tipo, similares e cobre eletroltico; tambm indicado para reparos destes materiais, ou revestimentos protetores de ferros fundido e aos, sendo que sobre soldas de revestimento, este reparo deve ser realizado com a mnima diluio possvel. ECuSi: 3%Si, com baixos teores de mangans e estanho; dureza de 80 a 100 HB (carga de 500 kg); opera em CCEP; freqentemente empregado em revestimento protetor corroso, alm de unio de lates, cobre, metais dissimilares - incluindo alguns ferrosos - e bronze de silcio. ECuSnA e ECuSnC: -A com 4-6%Sn e -C com 7-9%Sn, ambos contendo 0,05-0,35%P; dureza A entre 70 e 85 HB e -C entre 85 e 100 HB (carga de 500 kg); opera em CCEP; produz uma poa de fuso pouco fluda e geralmente a soldagem somente possvel com alto pr-aquecimento do metal base; deve-se evitar a absoro de umidade pelo revestimento, sempre necessrio realizar ressecagem antes da soldagem; utilizado principalmente para soldagem do bronze; tambm empregados sobre lates, entre si e com ao carbono e ferro fundido e na produo de revestimentos protetores e reparos de fundidos. ECuNi: 29-33%Ni e 1-2,5%Mn; dureza de 60 a 80 HB (carga de 500 kg); pode operar em todas as posies, nos dimetros de 2,4 e 3,2 mm com CCEP; utilizado na soldagem de laminados ou fundidos de ligas cobre-nquel tipo 70/30, 80/20 e 90/10; geralmente no realizado praquecimento no metal base. ECuAl-A2: 7-9%Al e 0,5-5%Fe; dureza de 130 a 150 HB (carga de 3000 kg); opera com CCEP e na posio plana; utilizado para soldagem de bronzes de alumnio de composio similar, de ligas cobre-zinco de alta resistncia mecnica, de bronzes de silcio, de bronzes de mangans, de

algumas ligas de nquel, de diversas ligas ferrosas, de metais dissimilares e revestimento protetor de mancais. ECuAl-B: 8-10%Al e 2,5-5%Fe; dureza de 140 a 180 HB (carga de 3000 kg); metal de solda apresenta maiores dureza, resistncia trao e limite de escoamento que o depositado pelo ECuAl-A2, porm de menor ductilidade; opera com CCEP na posio plana; utilizado no reparo de fundidos e revestimento protetor em mancais. ECuNiAl: 4-6%Ni, alm de mangans e ferro; dureza entre 160 e 200 HB (carga de 30001 kg); opera com CCEP e na posio plana; indicado para unio ou reparo de laminados e fundidos de bronzes nquel-alumnio, revestimento protetor corroso, eroso e cavitao em guas levemente salgadas. ECuMnNiAl: 1-2,5%Ni, 11-13%Mn, 5,5-7,5%Al, alm de ferro; dureza entre 160 e 200 HB (carga de 3000 kg); opera com CCEP e posio plana; empregado na unio ou reparo de fundidos e laminados de bronzes mangans-nquel-alumnio; revestimento protetor que requeira excelente resistncia corroso, eroso e cavitao.
1.7.6 Eletrodos Revestidos para Ferro Fundido A5.15

Esses eletrodos podem ser apresentados em quatro grupos: Primeiro Grupo - Ferro Fundido A alma deste eletrodo revestido de ferro fundido (3,5%C; 3%Si; 0,70%Mn; 0,60%P), sendo designado ECI (CI para Cast Iron ferro fundido). A escria relativamente fina, apesar do revestimento ser espesso. Dependendo do porte da pea pode ser necessrio pr-aquecer a mesma entre 200 e 650 oC, com o propsito da dureza do depsito no ultrapassar 200 HB. Segundo Grupo - Ligas de Nquel Com estes consumveis, desde que seja pequena a diluio, as soldas realizadas sem praquecimento so usinveis. Uma nica camada pode resultar em dureza to alta quanto 350 HB, enquanto multicamadas devidamente controladas apresentam de 175 a 200 HB. Os seguintes eletrodos revestidos compem esse grupo: ENi-CI: alma de nquel puro; utilizado na reconstituio e reparo de fundidos e na unio dos mesmos com outras ligas ferrosas e no-ferrosas; soldagem de unio pode ser realizada sobre juntas no muito tensionadas, ou quando o metal de base apresentar baixo teor de fsforo; metal de solda apresenta relativamente baixa resistncia e ductilidade, sendo este eletrodo somente empregado quando h necessidade de mxima usinabilidade, caso contrrio, o eletrodo ENiFe-CI deve ser peferido. ENi-CI-A: similar ao ENi-CI, porm possui maior teor de alumnio no revestimento (at 3%); enquanto este elemento pode melhorar as caractersticas da escria, o mesmo tambm reduz a ductilidade do metal de solda. ENiFe-CI: alma de ferro-nquel; utilizado em situaes similares ao ENi-CI, porm de menor custo; deve ser preferido na soldagem do ferro fundido nodular, do ferro fundido com teor de fsforo acima de 0,20%, em sees altamente constrangidas e do ferro fundido de alta resistncia mecnica. ENiFe-CI-A: similar ao ENiFe-CI, porm contendo alumnio no revestimento (at 3%); enquanto este elemento pode melhorar as caractersticas da escria, o mesmo tambm reduz a ductilidade

do metal de solda. ENiFeMn-CI: deposita um metal de solda com at 14% de mangans, o que pode ser benfico para sua fluidez e propriedades mecnicas; indicado para unio de ferro fundido nodular de alta resistncia mecnica e como revestimento protetor ao desgaste. ENiCu-A e ENiCu-B: -A pode conter at 45%Cu e B at 35%Cu; devem ser empregados de modo a produzir pequena diluio, pois caso contrrio se formam trincas no metal de solda; aplicaes similares s recomendadas para o ENiFe-CI, ENiFe-CI-A e ENiFeMn-CI. Terceiro Grupo Ao Carbono Uma interessante caracterstica da Norma AWS para este eletrodo revestido, que a analise qumica requerida se refere alma do eletrodo (e no do metal de solda depositado sem diluio, como em todos os outros casos), sendo a mesma de ao de baixos teores de carbono e silcio. Por outro lado, o seu revestimento difere do empregado nos eletrodos para soldagem de ao carbono, principalmente considerando o relativamente baixo ponto de fuso que apresenta. O eletrodo pode operar em todas as posies, com CCEP ou CA e geralmente empregado no reparo de pequenas trincas e falhas de fundidos. Os cordes devem ser curtos e bastante separados entre si, com um leve martelamento sendo aplicado imediatamente aps o trmino de cada um. O pr-aquecimento somente deve ser utilizado quando for necessrio prevenir o desenvolvimento excessivo de tenses em outras partes da pea. As soldas em uma nica camada podem apresentar dureza to elevada quanto 350 HB, tornando-as de difcil usinabilidade. Quando utilizado na soldagem de grandes descontinuidades, recomendvel o emprego de pinos que ancorem o metal de solda ao metal de base. Estes pinos devem ser enroscados numa profundidade mnima igual ao seu dimetro (o qual varia geralmente entre 6 e 16 mm), projetando-se cerca de 5 mm acima da superfcie a ser soldada e posicionados alm da ZTA. A rea total da seo transversal dos pinos deve se situar entre 25 e 35% da superfcie que ser soldada. Quarto Grupo Ligas de Cobre Os eletrodos revestidos mais utilizados na soldagem dos ferros fundidos so os ECuSn-A, ECuSn-C e ECuAl-A2, descritos anteriormente.
1.7.7 Eletrodos Revestidos para Revestimentos Protetores

Uma das mais inteligentes aplicaes da engenharia da soldagem o revestimento de superfcies com propriedades de resistncia a especficos agentes, tais como, entre outros, desgaste por frico; impacto; abraso; eroso; cavitao e oxidao. Os consumveis para revestimentos protetores podem ser empregados tanto na fabricao de novas peas, quanto no reparo e extenso da vida til de componentes que j se encontram em servio. Devido ao grande nmero de aplicaes e necessidades diversas de proteo, esses eletrodos so agrupados por propriedades, as quais so as seguintes: Aos Ferramenta Disponveis como EFe5-A, EFe5-B e EFe5-C, com teores decrescentes de carbono (0,7-1,0% na primeira classificao e 0,3-0,5% na ltima) e todos contendo tungstnio, cromo, molibdnio e vandio. As propriedades do metal de solda destes eletrodos so similares entre si, com as classes -A e -B empregadas em corte e usinagem, visto que mantm o fio e quinas, enquanto o do tipo -C desempenha melhor as funes que requerem maior tenacidade e nos trabalhos a quente. Algumas tpicas aplicaes so: ferramenta de corte; lminas de corte; matrizes; brochadeiras e guias. O depsito possui, ainda, as seguintes propriedades gerais: dureza

temperatura ambiente de 60 HRC, diminuindo para 47 HRC a 587 oC e cerca de 30 HRC a 642 o C; melhor resistncia ao impacto como soldado, com significativo aumento da mesma aps adequado revenimento; baixa resistncia oxidao, necessitando uma conveniente atmosfera quando sofrer tratamento trmico; alta resistncia corroso atmosfrica; oferece resistncia abraso muito mais alta que a apresentada pelos aos carbono, mas ainda assim no considerado um revestimento adequado para esse tipo de desgaste; alta resistncia deformao at a temperatura de 587 oC; alta resistncia mecnica em at 587 oC; baixo coeficiente de frico e elevada resistncia ao desgaste metal-metal, especialmente em altas temperaturas. Aos Austenticos ao Mangans O metal de solda depositado contm de 11 a 16% de mangans, sendo que adicionalmente o EFeMn-A possui entre 2,75 a 6,0% de nquel (exibindo maior alongamento) e o EFeMn-B de 0,6 a 1,4% de molibdnio (com maior limite de escoamento). Algumas caractersticas importantes do metal de solda depositado por estes eletrodos so: a sua microestrutura composta principalmente por austenita quase saturada por carbono, sendo que a mesma no completamente estvel e, em temperaturas intermedirias, ou durante deformao, carbonetos de ferro e mangans sero precipitados; o EFeMn-A apresenta maior resistncia fragilizao ao aquecimento at 425 oC que o EFeMn; a dureza do metal como soldado se encontra entre 170 e 230 HB, elevando-se para 450 a 550 HB aps sofrer trabalho a frio; o reaquecimento prolongado acima de 250 oC pode causar fragilizao, devido precipitao de carbonetos e a resistncia oxidao e corroso similar dos aos carbono. Por estes motivos, este consumvel no deve realizar trabalho a quente, sendo o mesmo prprio para aplicaes envolvendo: altas tenses e impactos repetitivos em geral; impacto e desgaste metal-metal; moagem de rochas; trilhos de estrada de ferro, nos cruzamentos e desvios (EFeMn-B). Tambm por estes motivos o metal de solda deve resfriar rapidamente, e, caso o metal de base seja ao mangans, o mesmo deve permanecer abaixo de 250oC numa distncia de cerca de 50 mm do cordo pois, caso contrrio, pode ocorrer precipitao de carbonetos. Alem disso, o depsito no deve ser realizado diretamente sobre aos carbono ou de baixa liga, devido possibilidade da formao de uma zona de transio de baixo mangans do tipo martenstica, extremamente frgil e que pode at provocar separao da solda quando em servio. Neste caso, deve ser previamente realizado um revestimento (amanteigamento) sobre o metal base, empregando um ao inoxidvel austentico, por exemplo. Ferro Fundido Austentico de Alto Cromo O metal de solda depositado pelo eletrodo EFeCr-Al possui de 3 a 5%C e 26 a 32%Cr, alm de alto mangans, molibdnio e silcio. A maior aplicao do mesmo, recobrir superfcies para resistir eroso e abraso em baixa tenso, tais como em: calhas de deslizamento de coque; guias de laminadores; componentes de jato de areia; peas de mquinas em olarias e peas de implementos agrcolas, notavelmente relha e arado, no sendo indicado onde ocorra impacto, como arar em solo rochoso. Algumas caractersticas do metal de solda so: a dureza temperatura ambiente se encontra entre 52 a 60 HRC (dependendo do teor de carbono), decrescendo lentamente conforme aumenta a temperatura at 425-480 oC, sendo que neste ponto ocorre uma sbita acelerao na sua reduo e a mesma toma-se sujeita fluncia; a resistncia oxidao at cerca de 980 oC elevada; a resistncia corroso no alta, nem o mesmo inoxidvel, sendo bastante baixa em meio lquido, devido ao relativamente pequeno teor de cromo na matriz austentica. O metal de solda no comercialmente usinvel, sendo muito difcil de ser retificado. A microestrutura do mesmo composta de carbonetos duros (cerca de 2000 VPN) do tipo Cr7C3, dispersos numa matriz austentica, a qual estvel quando o resfriamento lento.

Ligas Base de Cobalto So trs os eletrodos classificados nessa categoria. O ECoCr-A apresenta o menor teor de carbono e tungstnio, com dureza na temperatura ambiente entre 23 e 47 HRC, dependendo da diluio do depsito. Esse consumvel encontra aplicaes onde so requeridas resistncias ao calor; corroso e oxidao, ou seja, tipicamente nos componentes em contato direto com exausto de motores exploso, ou em assentos de vlvulas. Os metais de solda depositados pelos eletrodos ECoCr-B e ECoCr-C possuem, nessa ordem, maiores teores de carbono e tungstnio, exibindo dureza na temperatura ambiente entre 34 e 47 HRC e 43 a 58 HRC, respectivamente. Os mesmos so utilizados quando a resistncia abraso e maior dureza so necessrias, porm apresentam menor tenacidade. De forma geral, o metal de solda depositado por estes eletrodos possui elevada resistncia mecnica e dureza em altas temperaturas. Acima de 650 oC considerado superior aos outros revestimentos pois, por exemplo, um depsito realizado pelo ECoCr-C apresenta dureza mdia de 49 HRC na temperatura ambiente; 345 oC 41 HRC; 565 oC 35 HRC, enquanto que 650 oC ainda exibe 29 HRC, retornando para seu valor original quando novamente na temperatura ambiente. Entre as temperaturas de 540 oC e 650 oC as vantagens so discutveis e dependem da aplicao especfica, sendo que abaixo de 540 oC geralmente outro tipo de revestimento pode ser o mais indicado. Cobre e suas Ligas Estes eletrodos so utilizados em revestimentos de mancais e superfcies em geral, as quais devem ser resistentes corroso e ao desgaste. As seguintes classes se enquadram nesse grupo, alm daquelas mencionadas nos itens anteriores: ECuAl-A2, para superfcies de sustentao e resistncia corroso, com dureza entre 130 e 190 HB; ECuAl-B e ECuAl-C, para superfcies de sustentao, com dureza entre 140 e 290 HB; ECuAl-D e ECuAl-E, para superfcies de sustentao e resistentes ao desgaste, com dureza entre 230 e 390 HB, tais como engrenagens, cames e roldanas; ECuSi, para superfcies resistentes corroso; ECuSn-A e ECuSn-C, para superfcies de sustentao que requerem baixa dureza; resistncia corroso e, ocasionalmente, resistncia ao desgaste. Estas ligas de cobre possuem as seguintes caractersticas gerais: no so recomendadas para uso em temperaturas relativamente elevadas, com a dureza sofrendo grande reduo acima de 205 oC; a resistncia ao impacto mais alta a do ECuAl-A2, com esta propriedade decrescendo com o aumento do teor de alumnio; o ECuSi possui boa resistncia ao impacto, mas no ao desgaste metal-metal; os depsitos do ECuSn-A e -C apresentam a menor resistncia ao impacto; possuem, em geral, boa resistncia oxidao e corroso, mas no so recomendados para servios com severa abraso; em aplicaes como mancais, uma pequena porosidade superficial aceitvel pois, por exemplo, certos depsitos de bronze possuem chumbo na sua composio, o qual propositadamente produz poros, os quais retm leo, promovendo lubrificao adicional. Ligas Nquel-Cromo-Boro Os depsitos das trs classes (ENiCr-A, -B e -C) apresentam boa resistncia ao desgaste, abraso de baixa tenso, corroso e retm dureza em elevadas temperaturas. A resistncia ao impacto que produz deformao plstica baixa, pois tem como conseqncia trincas no depsito do ENiCr-C e provveis trincas nas outras duas classes. Devido ao alto teor de nquel (maior do que 60%), estas ligas so resistentes oxidao at cerca de 980 oC, mas h o perigo de ocorrer fuso incipiente prximo esta temperatura e no recomendvel o emprego das mesmas acima de 945 oC. Em geral, os depsitos possuem alta resistncia corroso, sendo excelente a sua resistncia ao desgaste metal-metal. Eletrodo Compsito Este consumvel geralmente composto por tubo de ao efervescente, com o interior preenchido por elementos de liga em p e revestido exteriormente com fluxo. Raramente estes tubos so

utilizados sem revestimento. As classes de interesse possuem carboneto de tungstnio, alm das j apresentadas (EFe5-A; EFe5-B; EFe5-C; EFeMn-A; EFeMn-B; EFeCr-Al). As cinco classificaes dependem da granulometria dos gros do carboneto de tungstnio, sendo: EWC12/30; EWC-20/30; EWC-30/40; EWC-40 e EWC-40/120. Os depsitos realizados por estes eletrodos exibem as mais altas resistncias abraso, entre todos aqueles obtidos por soldagem. So tipicamente empregados naquelas aplicaes onde no importante a rugosidade superficial, mas sim a resistncia abraso, tais como em dentes de brocas de rochas, superfcies de desgaste em minas, equipamentos para escavao, entre outros. O depsito possui matriz com alto carbono e tungstnio (de alta dureza) a qual suporta grnulos de carbonetos de altssima dureza. A microdureza de um depsito WC com 6,1%C possui 1880 Knoop (K100) no carboneto, matriz com 30 HRC (granulometria 40-60) depositada por arco eltrico e at 60 HRC, quando oxiacetileno com chama carburante empregado. A dureza destes depsitos se mantm at a temperatura em tomo de 540 oC, reduzindo-se para 40 HRC 640 oC. Estes depsitos no so comercialmente considerados usinveis, apresentando pequena resistncia oxidao e corroso desgaste metal-metal.
1.8 SOLDAGEM POR GRAVIDADE

Apesar da soldagem com eletrodo revestido ser um processo tipicamente manual, comum a utilizao de dispositivos semi-mecanizados como do mtodo de soldagem por gravidade, Figura 20. De acordo com o apresentado nesta figura, o porta-eletrodo (a) se desloca sobre uma barraguia (b), devido ao da gravidade, medida que o eletrodo (c) consumido. A soldagem por gravidade extremamente simples e possui vrias limitaes quanto ao seu uso: posio de soldagem, dimetro do eletrodo e qualidade do cordo de solda. No existe nenhum controle sobre o comprimento do arco eltrico e sobre as velocidades de avano e de mergulho do eletrodo, sendo estes definidos pela prpria ao da gravidade. A abertura do arco eltrico na soldagem por gravidade pode ser realizada conectando uma pequena palha de ao (ou material composto) entre o eletrodo e a pea a ser soldada que se queima ao aplicar corrente eltrica. Ou sobrepondo um sinal eltrico de alta freqncia corrente fornecida ao eletrodo para promover a ionizao dos tomos entre a ponta do eletrodo e o metal de base.
b c
Figura 20 Dispositivo para soldagem por gravidade.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ASM Handbook, Welding, Brazing, and Soldering. ASM International, Vol. 6, USA, 1993. Bracarense, A.Q., Apostila e Anotaes de Aula. Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia, Departamento de Engenharia Mecnica, Belo Horizonte, 2005. Felizardo, I., Apostila e Anotaes de Aula. Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia, Departamento de Engenharia Mecnica, Belo Horizonte, 2005. Felizardo, I. Estudo Experimental e Numrico do Aquecimento de Eletrodos Revestidos Durante a Soldagem. Tese de Doutorado, Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia, Departamento de Engenharia Mecnica, Belo Horizonte, 2003. Machado, I. G. Soldagem e Tcnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto Alegre, 1996. Modenesi, P.J. Soldabilidade dos Aos Inoxidveis. Senai, Osasco, SP, Vol. 1, 2002. Welding Handbook, Welding Processes. AWS: American Welding Society, Eigth Edition, Vol. 2, USA, 1991.

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PROCESSOS DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

(Coletnea de informaes retiradas de diversas bibliografias)

Ivanilza Felizardo, Dra e Alexandre Queiroz Bracarense, PhD

PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

1.2 PRINCPIO OPERACIONAL

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Figura 1.1 Desenho esquemtico da soldagem manual com eletrodo revestido.

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Porta-eletrodo; Cabos; Fonte de potncia (mquina de solda).

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Figura 1.2 Porta-eletrodos.

1.3.2 Fonte de Potncia Mquina de Solda

Figura 1.3 Curva caracterstica de fontes do tipo corrente constante.

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1.4 VARIVEIS DO PROCESSO

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Figura 1.4 Polaridade.

1.4.3 Comprimento do Arco

Figura 1.5 Comprimento do arco.

1.4.4 Velocidade de Soldagem

Tipo de corrente, amperagem e polaridade; Posio da soldagem;

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1.4.5 Dimetro do Eletrodo

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1.4.6 Orientao do Eletrodo

Figura 1.7 ngulo do eletrodo.

1.4.7 Posio de soldagem

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1.5 ELETRODO REVESTDO

Figura 1.8 Fluxograma das etapas de fabricao dos eletrodos revestidos.

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1.5.2 Caractersticas do Arame

Figura 1.9 Tipos de arames fabricados para o eletrodo revestido.

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1.5.3 Caractersticas e Funes do Revestimento

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Tabela 1.1 Principais elementos dos revestimentos. Elementos

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1.5.4 Tipos de Revestimento

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Para: B < 1.0 1 < B < 1,5 B > 1,5

fluxo quimicamente cido fluxo quimicamente neutro fluxo quimicamente bsico

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Condies de estocagem Exposto Estufa de atmosfera manuteno

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1.5.6 Transferncia Metlica

1.6 AQUECIMENTO DO ELETRODO DURANTE A SOLDAGEM