INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE IRAPUATO.

MATERIA: TRATAMIENTOS TRMICOS. PRCTICA: TRATAMIENTOS TRMICOS. PROFESOR: ING. MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE. ALUMNOS: ALVARADO GUZMN WENDY. AVILA LOZANO NESTOR. PARCIAL: TERCERO.

MATERIAL NO FERROSO: ALUMINIO.

El aluminio es el elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Con el 8,13 % es el elemento metlico ms abundante en la corteza terrestre. Su ligereza, conductividad elctrica, resistencia a la corrosin y bajo punto fusin le convierten en un material idneo para multitud de aplicaciones, especialmente en aeronutica. Sin embargo, la elevada cantidad de energa necesaria para su obtencin dificulta su mayor utilizacin; dificultad que puede compensarse por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida til y la estabilidad de su precio. Caractersticas principales. El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de color blanco brillante. Su densidad es aproximadamente un tercio de la del acero o el cobre. Es muy maleable y dctil y es apto para el mecanizado y la fundicin. Debido a su elevado calor de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina capa superficial de xido de aluminio (Almina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidacin proporcionndole resistencia a la corrosin y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por electrlisis en presencia de oxalatos. El aluminio tiene caractersticas anfteras. Esto significa que se disuelve tanto en cidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos con el anin [Al(OH) 4]- liberando hidrgeno. La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en cido ctrico formando citrato de aluminio. El principal y casi nico estado de oxidacin del aluminio es +III como es de esperar por sus tres electrones en la capa de valencia (Vase tambin: metal pesado). Aplicaciones. Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso excede al del cualquier otro exceptuando el acero, y es un material importante en multitud de actividades econmicas. El aluminio puro es blando y frgil, pero sus aleaciones con pequeas cantidades de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan una gran variedad de caractersticas adecuadas a las ms diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crtico. Cuando se evapora aluminio en el vaco, forma un revestimiento que refleja tanto la luz visible como la infrarroja; adems la capa de xido que se forma impide el deterioro del recubrimiento, por esta razn se ha empleado para revestir los espejos de telescopios, en sustitucin de la plata. Dada su gran reactividad qumica, finamente pulverizado se usa como combustible slido de cohetes y para aumentar la potencia de explosin, como nodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para la obtencin de metales. Otros usos del aluminio son: Transporte, como material estructural en aviones, automviles, tanques, superestructuras de buques, blindajes, etc.

Estructuras portantes de aluminio en edificios, ver Eurocdigo 9 Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc. Construccin; ventanas, puertas, perfiles estructurales, etc. Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc. Transmisin elctrica. Aunque su conductividad elctrica es tan slo el 60% de la del cobre, su mayor ligereza dismunuye el peso de los conductores y permite una mayor separacin de las torres de alta tensin, disminuyendo los costes de la infraestructura. Recipientes criognicos (hasta -200 C, ya que no presenta temperatura de transicin (dctil a frgil) como el acero, as la tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas, calderera. Las sales de aluminio de los cidos grasos (p. ej. el estearato de aluminio) forman parte de la formulacin del napalm. Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en sntesis orgnica. Los haluros de aluminio tienen caractersticas de cido Lewis y son utilizados como tales como catalizadores o reactivos auxiliares. Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las arcillas y son la base de muchas cermicas. Aditivos de xido de aluminio o aluminosilicatos a vidrios varan las caractersticas trmicas, mecnicas y pticas de los vidiros. El corindon (Al2O3) es utilizado como abrassivo. Unas variantes (rub, zafiro) se utilizan en la joyera como piedras preciosas.

Aleaciones de aluminio: Duraluminio Historia Tanto en Grecia como en Roma se empleaba el alumbre (del latn almen, -nis, alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como moridente en tintorera y astringente en medicina, uso an en vigor. Generalmente se reconoce a Friedrich Whler el aislamiento del aluminio en 1827. An as, el metal fue obtenido, impuro, dos aos antes por el fsico y qumico dans Hans Christian rsted. En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para este metal an no decubierto, pero ms tarde decidi cambiarlo por aluminium por coherencia con la mayora de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De ste derivaron los nombres actuales en otros idiomas; no obstante, en los EE.UU. con el tiempo se populariz el uso de la primera forma, hoy tambin admitida por la IUPAC aunque prefiere la otra. Abundancia y obtencin. Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8,1%) raramente se encuentra libre. Sus aplicaciones industriales son relativamente recientes, producindose a escala industrial desde finales del siglo XIX. Cuando fue descubierto se encontr que era extermadamente difcil su separacin de las rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un metal precioso, ms caro que el oro; sin embargo, con las mejoras de los procesos los precios bajaron continuamente hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un mtodo sencillo de extraccin del metal. Actualmente, uno de los factores que estimula su uso es la estabilidad de su precio. Las primeras sntesis del metal se basaron en la reduccin del cloruro de aluminio con potasio elemental. En 1859 Henri Sainte-Claire Deville public dos mejoras al proceso de obtencin al sustituir el potasio por sodio y el cloruro simple por doble; posteriormente, la invencin del proceso Hall-Hroult en 1886 abarat el proceso de extraccin del aluminio a partir del mineral, lo que

permiti, junto con el proceso Bayer del mismo ao, que se extendiera su uso hasta hacerse comn en multitud de aplicaciones. La recuperacin del metal a partir de la chatarra (reciclado) era una prctica conocida desde principios del siglo XX. Es, sin embargo, a partir de los 60 cuando se generaliza, ms por razones medioambientales que estrictamente econmicas. El proceso ordinario de obtencin del metal consta de dos etapas, la obtencin de almina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrlisis del xido para obtener el aluminio. La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la almina mediante reduccin, siendo necesaria la electrlisis del xido, lo que exige a su vez que ste se encuentre en estado lquido. No obstante, la almina tiene un punto de fusin de 2000 C, excesivamente alta para acometer el proceso de forma econmica por lo que era disuelta en criolita fundida, lo que disminua la temperatura hasta los 1000C. Actualmente, la criolita se sustituye cada vez ms por la ciolita un fluoruro artificial de aluminio, sodio y calcio. Istopos. El aluminio tiene nueve istopos cuyas masas atmicas varan entre 23 y 30 uma. Tan slo el Al27, estable, y Al-26, radiactivo con un periodo de semidesintegracin de 7'2105 aos, se encuentran en la naturaleza. El Al-26 se produce en la atmsfera al ser bombardeado el argn con rayos csmicos y protones. Los istopos de aluminio tienen aplicacin prctica en la datacin de sedimentos marinos, hielos glaciares, meteoritos, etc. La relacin Al-26/Be-10 se ha empleado en el anlisis de procesos de transporte, deposicin, sedimentacin y erosin a escalas de tiempo de millones de aos. El Al-26 cosmognico se aplic primero en los estudios de la Luna y los meteoritos. stos ltimos se encuentran sometidos a un intenso bombardeo de rayos csmicos durante su viaje espacial, producindose una cantidad significativa de Al-26. Tras su impacto contra la Tierra, la atmsfera, que filtra los rayos csmicos, detiene la produccin de Al-26 permitiendo determinar la fecha en la que el meteorito cay. Precauciones. El aluminio es uno de los pocos elementos abundantes en la naturaleza que parecen no tener ninguna funcin biolgica beneficiosa. Algunas personas manifiestan alergia al aluminio, sufriendo dematitis por contacto, e incluso desrdenes digestivos al ingerir alimentos cocinados en recipientes de aluminio; para el resto de personas, no se considera tan txico como los metales pesados, aunque existen evidencias de cierta toxicidad si se consume en grandes cantidades. El uso de recipientes de aluminio no se ha encontrado que acarree problemas de salud, estando stos relacionados con el consumo de anticidos o antitranspirantes que contienen aluminio. Se ha sugerido que el aluminio puede estar relacionado con el Alzheimer, aunque la teora ha sido refutada. Reciclaje. En primer lugar el producto de Aluminio a reciclar se clasifica y compacta. Luego en un horno, se le saca la pintura y en algunos casos se las muele en pequeas lminas. Por ltimo el material va a un horno de fundicin y de esta manera se obtienen nuevos lingotes o lminas para hacer ms productos de aluminio. Cabe destacar que este material, al igual que el vidrio puede ser reciclado infinad de veces, ya que no pierde calidad en los distintos procesos. El aluminio no cambia sus caractersticas qumicas durante el reciclado. El proceso se puede repetir indefinidamente y los objetos de aluminio se pueden fabricar enteramente con material

reciclado. Muchos desechos de aluminio como las latas se pueden prensar fcilmente, reduciendo su volumen y facilitando su almacenamiento y transporte, las latas usadas de aluminio tienen el valor ms alto de todos los residuos de envases y embalajes, lo anterior es un incentivo para su recuperacin. Algunos beneficios del reciclaje de aluminio son: Al utilizar aluminio recuperado en el proceso de fabricacin de nuevos productos existe un ahorro de energa del 95% respecto a si se utilizara materia prima virgen (bauxita). El proceso de reciclado es normalmente fcil, ya que los objetos de aluminio desechados estn compuestos normalmente slo de aluminio por lo que no se requiere una separacin previa de otros materiales. Un residuo de aluminio es fcil de manejar: es ligero, no se rompe, no arde y no se oxida, por lo mismo es tambin fcil de transportar.

El aluminio es un material cotizado y rentable con un mercado importante a nivel mundial. Por ello todo el aluminio recogido tiene garantizado su reciclado. El reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona fuente de ingresos y ocupacin para la mano de obra no calificada.

Magnesio - Aluminio - Silicio

B Al Ga Tabla completa General Nombre, smbolo, nmero Serie qumica Grupo, periodo, bloque Densidad, dureza Mohs Aluminio, Al, 13 Metales del bloque p 13, 3 , p 2702 kg/m, 2,75

Apariencia Plateado Propiedades atmicas Peso atmico Radio medio Radio atmico calculado Radio covalente Radio de Van der Waals Configuracin electrnica Estados de oxidacin (xido) Estructura cristalina Propiedades fsicas Estado de la materia Punto de fusin Punto de ebullicin Entalpa de vaporizacin Entalpa de fusin Presin de vapor Velocidad del sonido Informacin diversa Electronegatividad Calor especfico Resistividad elctrica a 20 C Conductividad elctrica Mdulo de elasticidad Carga de ruptura Conductividad trmica Potenciales de ionizacin 1 = 577,5 kJ/mol 2 = 1816,7 kJ/mol 3 = 2744,8 kJ/mol 6 = 18379 kJ/mol 7 = 23326 kJ/mol 8 = 27465 kJ/mol 1.61 (Pauling) 900 J/(kgK) 2,850/cm/cm. 37,7x106/m 6.700 kg/mm de 16 a 20 kg/mm 237 W/(mK) slido 933,47 K(660C) 2792 K 293,4 kJ/mol 10,79 kJ/mol 2,42x10-6 Pa a 577 K 5100 m/s a 933 K 26,981538 uma 125 pm 118 pm 118 pm Sin datos [Ne]3s3p 3 (anftero) Cbica en las caras centrada

Aleantes y clasificacin de las aleaciones del aluminio: Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el ms importante es la existencia de aleantes. Con la excepcin del aluminio pursimo ( 99,99 % de pureza ), tcnicamente se utilizan slo materiales de aluminio que contienen otros elementos. An en el aluminio pursimo, las impurezas ( Fe y Si ) determinan, en gran medida, sus propiedades mecnicas. Los elementos aleantes principales del aluminio son: cobre (Cu), silicio (si), magnesio (Mg), zinc (Zn) y manganeso (Mn): En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro (Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti). Para aleaciones especiales se adiciona: niquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estao (Sn), plomo (Pb), cadmio (Cd) y bismuto (Bi). La clasificacin del aluminio y sus aleaciones se divide en dos grandes grupos bien diferenciados, estos dos grupos son: forja y fundicin. Esta divisin se debe a los diferentes procesos de conformado que puede sufrir el aluminio y sus aleaciones. Dentro del grupo de aleaciones de aluminio forjado encontramos otra divisin clara, que es la del grupo de las tratables trmicamente y las no tratables trmicamente. Las no tratables trmicamente solo pueden ser trabajadas en fro con el fin de aumentar su resistencia. A continuacin aparecen dos cuadros con los grupos bsicos para las aleaciones de forja y fundicin, adems hay unas designaciones para especificar el grado de endurecimiento que no sern comentadas por ser demasiado especficas y no venir al caso en el tema de este trabajo. Conviene sealar que, dentro de las aleciones para forja, los grupos principales de las no tratables trmicamente son : 1xxx, 3xxx y 5xxx. Dentro de las tratables trmicamente los grupos principales son : 2xxx, 6xxx y 7xxx. En esta ultima divisin, se encuentran las aleaciones de aluminio con mayores resistencias mecnicas, los grupos 2xxx y 7xxx, por lo que son las aleaciones ms indicadas para este trabajo. Al final de este, se har una mencin especial a estos dos grupos y sus caractersticas mecnicas. A continuacin se adjunta un cuadro con aleaciones de aluminio para forja y fundicin con sus composiciones qumicas y propiedades mecnicas ms tpicas. Especial mencin , como se comentaba antes, a las aleaciones 2024 y 7075 que son muy utilizadas en situaciones que requieren mxima resistencia mecnica junto con ligereza. Propiedades mecnicas: Las propiedades mecnicas o propiedades de resistencia mecnica sirven en la mayora de los casos como base para dictaminar sobre un material metlico, con vistas a a un fin de aplicacin concreto. A continuacin se da un resumen de las propiedades mecnicas ms importantes del aluminio no slo sometido a esfuerzo continuo sino tambin , oscilante y por golpe. Dureza: la mayora de las veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a causa de la sencillez de su determinacin. los valores de la dureza Brinell se extienden desde HB=15 para aluminio pursimo blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5 endurecido trmicamente, es decir, aleacin 7075. Los valores de la dureza determinados por otros mtodos, como el Vickers o el de Knoop, apenas tienen significado prctico en este metal. De vez en cuando se utiliza la microdureza, una variante del mtodo Vickers, para determinar la dureza de capas anodizadas. Resistencia en el ensayo de traccin: los importantsimos valores caractersticos que se obtienen en el ensayo de traccin para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metlicos en

general, son aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores son el lmite elstico 0,2%, la resistencia mxima a la traccin, el alargamiento a la rotura, as como la estriccin de ruptura. En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleacin. Los dominios de la resistencia en cada aleacin surgen, ante todo, como consecuencia delos aumentos de resistencia que se consiguen por deformacin en fro o endurecimiento por tratamiento trmico. Los distintos elementos de aleacin actan de modo muy diferente en cuanto al aumento de resistencia. A continuacin se muestran dos grficos que resumen la resistencia a latraccin de las aleaciones de aluminio, tanto para forja como para fundicin. Al aumentar la resistencia, aumenta el lmite 0,2% ms deprisa que la resistencia a la traccin, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia. este aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por deformacin en fro. En general no se desean altas relaciones entre los lmites elsticos ( lmite 0,2% y resistencia mxima) ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material, razn fundamental por la que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un material metlico. A continuacin se muestra un grfico con un ejemplo de esta relacin para diferentes aleaciones de aluminio para forja: Resistencia a la compresin, a la flexin, al corte y a la torson: en los materiales alumnicos se puede admitir que el valor del lmite de aplastamiento 0,2% ( parmetro de la resistencia a la compresin ) es igual al valor del lmite elstico 0,2% de traccin. La resistencia a la compresin o el lmite de aplastamiento 0,2% tienen importancia principalmente en las piezas sometidas a compresin tales como cojinetes de friccin. La resistencia a la flexin en las aleaciones de aluminio se tiene en cuenta para las de fundicin, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de traccin no es posible determinar el lmite elstico con suficiente exactitud a causa de su pequeo valor. La resistencia al cizallamiento es importante para el clculo de la fuerza necesaria para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados. Generalmente est entre el 55 y 80 % de la resistencia a la traccin. Casi nunca se determina la resistencia a la torsin, si se considera unadistribucin lineal de tensiones, puede considerrsela igual a la reistencia al cizallamiento. Propiedades resistentes a temperaturas elevadas: al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estriccin de rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la determinacin de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos maneras: Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado endurecimineto por deformacin en fro, estas traen consigo una disminucin de la resitencia mecnica. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar deformaciones lentas bajo la accin de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensin. Al mismo tiempo pueden surgir tensiones por debajo de la reistencia a la traccin o del lmite elstico 0,2%. En la figura hay ejemplos de los diversos valores obtenidos de la dependencia entre la temperatura y el tiempo.

Caractersticas de resistencia a bajas temperaturas: el comportamiento de los metales a bajas temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El aluminio con su red FCC ( CCC ) tiene la misma estructura que el cobre, el nquel o los aceros austenticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas bajas las complicaciones ( rpido descenso de la resiliencia, entre otras ) que tienen lugar en los metales BCC, sobretodo en los aceros ferrticos. En las dos primeras figuras se representan la variacin de la resistencia a la traccin, del lmite 0,2% y del alargamiento de rotura del aluminio puro a bajas temperaturas. En las siguientes tres figuras se representa la influencia de la temperatura hasta -196 C, sobre las propiedades resistentes de algunas aleaciones AlMg y AlMgMn en estado blando. Resistencia a la fatiga: la fatiga depende de una serie de factores. Adems de la composicin, estado y procedimiento de obtencin del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones y, especialmente, la configuracin de los elementos constructivos ( distribucin de fuerzas, tensiones mximas, superficie ). La denominacin "resistencia a la fatiga" se utiliza como concepto genrico para todos los casos de solicitud alternativas. Para el aluminio el lmite de ciclos de carga est fijado en 10. Los ensayos se hacen casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga alternativa presentan siempre una dispersin que no se disminuye aunque se utilicen mtodos ms precisos de medicin. Se deben, principalmente, a contingencias casuales que intervienen al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su expansin. Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formacin de soluciones cristalinas, la conformacin en fro y el endurecimiento. En las aleaciones de aluminio para laminacin y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y las endurecibles. Esto se manifiesta en el siguiente grfico, donde la aleacin AlMg es la no endurecible trmicamente y la AlZnMgCu es la endurecible trmicamente. Influencia de la solicitacin. Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de solicitacin ( traccin, compresin, flexin alternativa o rotativa )y, ante todo, la posicin de la tensin media o la relacin de tensiones respectivamente. Adems, se ha de observar atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga o a la mxima tensin superior. Adems de los anteriores factores, tambin influyen en la resistencia a la fatiga, los mximos de tensin o efectos de entalladura, el estado superficial y del ambiente, la soldadura y la temperatura. Mecnica de la rotura. Tenacidad: el comportamiento en cuanto a la resistencia a la rotura de un material es importante. En los elementos de construccin se presupone que existen siempre fisuras de un determinado tamao y que se dimensionan los elementos de tal modo que estas fisuras no sobrepasan una magnitud crtica , dentro de un perodo de vida previsto y sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monotona esttica u oscilante. Tambin se puede tener en cuenta la carga de fluencia ( mtodo ms apropiado para los materiales de aluminio ) o las grietas de corrosin bajo tensin. El valor caracterstico utilizado con ms frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K , definido para el estado de tensiones uniforme como la concentracin de tensiones crtica en la punta de la fisura, que ocasiona la continuacin del crecimiento de la misma. Los valores altos de K significan alta tenacidad, siendo favorables, cuando tambin son elevados los valores de resistencia a la traccin y el lmite elstico. Entre los valores de resistencia habituales obtenidos del ensayo de traccin y la tenacidad a las fisuras no existe, en general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista cualitativo, la tenacidad alas fisuras desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de la investigacin de los

materiales es desarrollar los que tengan ms resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura. Resistencia al desgaste:la resistencia a la abrasin o al desgaste de los materiales de aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relacin entre dureza y resistencia mecnica por un lado y resistencia a la abrasin por el otro. Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de friccin y mbolos. Debe mencionarse tambin que el desgaste se puede reducir drsticamente por un tratamiento superficial apropiado. Influencia de los tratamientos trmicos y mecnicos en las propiedades mecnicas: Deformacin en fro: la resistencia a la traccin, el lmite elstico 0,2% y la dureza aumentan por deformacin en fro, mientras que el alargamiento a la rotura y la estriccin a la rotura, disminuyen. El curso tpico, en funcin del grado de deformacin, lo muestra la siguiente figura: Se reconoce en ella que el lmite elstico 0,2% sube con la deformacin en fro ms fuertemente que la resitencia a la traccin, aproximndose cada vez ms a esta de modo que se llega casi a a una rotura por fragilidad sin deformacin, lo que supone que la deformacin en fro tiene sus limitaciones. El comportamiento en cuanto al aumento de resistencia por deformacin en fro depende de la composicin. Tambin juegan un papel importante el estado de la estructura antes de la deformacin y el tipo de deformacin, la velocidad y la temperatura de trabajo. Mediante la deformacin en fro se pueden modificar tambin otras caractersticas como la conductividad elctrica, que disminuye muy poco. La influencia de una deformacin en fro sobre la resistencia a la corrosin es escasa. Ablandamiento: mediante recocido a elevadas temperaturas se elimina la acritud en los metales deformados en fro, lo que supone, que el aumento de la resistencia conseguida con la deformacin en fro, se puede aminorar en mayor o menor medida. Una eliminacin total de la acritud hasta conseguir el estado inicial se produce cuando el recocido se realiza a temperaturas por encima del umbral de la recristalizacin. A temperaturas por debajo de este umbral aparece solamente una eliminacin parcial del ablandamiento ( regeneracin). La siguiente figura muestra una curva tpica de ablandamiento basada en el curso de la curva de resistencia a la traccin, del lmite elstico 0,2% y del alargamiento a la rotura para AlMg3 como funcin de la temperatura de recocido para una duracin constante de recocido. Bajo estas circunstancias se supone que comienza la recristalizacin a unos 240 C. El curso exacto de la curva de ablandamiento depende, adems del material, muy fuertemente del nivel de la deformacin en fro sufrida. Otras magnitudes que influyen son: el tiempo de recocido, la velocidad de calentamiento y el estado de la estructura antes de la conformacin, es decir, los tratamientos trmicos y mecnicos sufridos, a los que se le puede aadir el procedimiento de fundicin que se haya seguido en el material de partida. Recocido de ablandamiento, estabilizacin: el recocido de ablandamiento sirve para transformar materiales a un estado de resistencia muy baja y alto alargamiento. Se realiza de ordinario para facilitar trabajos de conformacin o para hacerlos posible. En los materiales endurecidos en fro, el recocido de ablandamiento consiste en un recocido de recristalizacin, habiendo de tenerse en cuenta el tamao de grano, la duracin del recocido, el nivel del grado de deformacin en fro y los recocidos intermedios. Normalizado: el normalizado sirve para la eliminacin de tensiones propias, que pueden surgir debido a un rpido enfriamiento de las piezas al colarlas, por enfriamiento rpido despus del proceso de endurecimiento o por trabajo mecnico. Debido a las tensiones propias, pueden producirse deformaciones en las piezas.

Las temperaturas a aplicar en el normalizado trmico son relativamente bajas, ya que de otro modo hay que contar con una merma de la resistencia mecnica no tolerable. El tratamiento de normalizado es tanto ms activo cuando ms alta es la temperatura y ms largo el tiempo de recocido, aunque deben tenerse en cuenta las posibles modificaciones permanentes de las propiedades del material. El normalizado debe realizarse siempre antes de mecanizar la pieza o al menos antes de la ltima operacin, debido a que est ligada a una deformacin permanente. Recocido total, homogeneizacin: con los recocidos totales se pretende conseguir una eliminacin de las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los granos segregados y una disolucin de los constituyentes estructurales eutcticos en los bordes de los mismos. Adems el recocido total sirve con frecuencia para conseguir una disgregacin regular de elementos disueltos en estado de sobresaturacin , especialemente Mn y Fe, que influyen sobre el comportamiento en la recristalizacin y en la conformabilidad en caliente. Finalmente en las aleaciones endurecibles se consigue disolver los elementos de aleacin que provocan el endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, que no suele ser rpido. Adems si se realiza correctamente el proceso, la distribucin tiene lugar de tal forma que, mediante un temple posterior, la disolucin tiene lugar de forma rpida y total. El recocido total puede colaborar, por lo tanto, a la disminucin de las fuerzas necesarias para la conformacin en caliente, a una tendencia hacia el ablandamiento uniforme y recocido de ablandamiento y a un mejoramiento de la conformabilidad en fro. Endurecimiento por precipitacin: es el tratamiento trmico ms importante que se aplica a las aleaciones de aluminio. Este tratamiento eleva notablemente la resistencia mecnica de las aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento trmico.

El endurecimiento por precipitacin tiene lugar, fundamentalemente en tres fases: 1. Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la solucin slida de aluminio la mayor parte de los componentes de la aleacin, que provocan el endurecimineto ( recocido de disolucin ). 2. Por enfriamiento rpido, la solucin slida, enriquecida en estos componentes de la aleacin se transforma, en primer lugar, en un estado sobresaturado ( temple). 3. Por permanencia, a la temperatura ambiente o a una temperatura ms elevada, se producen precipitaciones de la solucin slida sobresaturada, que provocan un aumento de la resistencia a la traccin, del lmite elstico 0,2% y de la dureza ( envejecimiento o maduracin ).

TRATAMIENTO ISOTERMICO: ACERO 4140.

4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejeplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza producida por temple, i.e., es la facilidad para formar martensita dificultando la aparicin de productos de transformacin y depende de: 3. La composicin qumica del acero 4. Del tamao del grano austentico 5. De la estructura del acero antes del temple

La templabilidad se determina usualmente por dos mtodos: 3. Mtodo Grossmann o del Dimetro Crtico ideal 4. Mtodo Jominy Mtodo de Grossmann o del Dimetro Crtico Ideal Para aplicar este mtodo se deben templar barras de acero de diferentes dimetros entre 0,5 y 2,5 in, en un cierto medio de temple, luego se examinan metalogrficamente cortes transversales de stas y la barra que contiene 50% de martensita en el centro define el dimetro crtico real, D0. D0 depende ciertamente del poder de extraccin de calor del medio de temple, por esta razn, se define como templeideal aquel en cual la temperatura de la superficie de la barra se enfra instantneamente a la temperatura del medio enfriante, as se determina un dimetro crtico ideal, DI. La severidad del refrigerante se caracteriza por un coeficiente H, el cual en el caso del temple ideal es infinito.

Por otra parte, mientras mayor sea DI, mayor ser la templabilidad. Valores Tpicos de H Agitacin Medio de Temple Aceite Ninguna Moderada Fuerte 0,25 - 0,30 0,35 - 0,40 0,50 - 0,80 Agua 0,90 - 1,0 1,2 - 1,3 1,0 - 2,0 5,0 Salmuera 2,0

1.-Templabilidad Determinada por el Mtodo Jominy

El mtodo Jominy para la medicin de la templabilidad es hoy uno de los ms empleados por la facilidad de su ejecucin y regularidad de resultados. Consiste en templar una probeta estandarizada, ( 1" de dimetro y 4" de largo, Figura 4.3-2), del acero en cuestin, previamente calentado a la temperatura de austenitizacin, enfrindola mediante un chorro de agua, tambin estandarizado, que slo enfra su base inferior, Figura 4.3-3. Esta cara acta como superficie templante que enfra la probeta longitudinalmente hacia su extremo superior slo por conduccin, obtenindose as una gradacin de velocidades de enfriamiento desde la mxima, en el extremo templado, a la mnima en el opuesto.

Una vez que la probeta est completamente fra, se rebaja con una fresa por ambos costados y se mide su dureza Rockwell C a lo largo de ella. El grfico que se obtiene se muestra en la Figura 4.34 para un acero 1050.

La zona de la probeta que recibe directamente el chorro se enfra ms rpido y se endurece ms, al alejarse del extremo enfriado la dureza baja correlativamente con una disminucin de la velocidad de enfriamiento, Figura 4.3-5. La templabilidad de diversos aceros se muestra en la Figura 4.3-6.

Como ya se mencion, la templabilidad se ve afectada por: El tamao de grano de la austenita Un grano muy fino tiene mucha rea de borde de grano que facilita la nucleacin de ferrita y perlita, disminuyendo la templabilidad del acero. Por otra parte, un grano grande de austenita no es deseable por que reduce la ductilidad final del acero y aumenta la tendencia al agrietamiento en el temple, as pues, no es buena prctica hacer crecer el grano de la austenita.

El aumento del contenido de carbono Un incremento del contenido de C en un acero aumenta fuertemente su dureza y su templabilidad. Sin embargo, un alto % de C no siempre es deseable, por eso, una alternativa para aumentar la dureza de un acero de bajo C es aadir elementos de aleacin. La relacin entre el %C, el tamao del grano de la austenita y el Di, se muestra en la Figura 4.3-7. Elementos de aleacin Ninguno de los factores anteriores se usa especficamente para aumentar la templabilidad, esto se logra principalmente mediante la adicin de elementos de aleacin al acero, exceptuando al Cobalto, Co. Como ya se dijo, DI depende del % de C, del tamao de grano de la austenita y del % de elemento de aleacin, i.e.: DI = DI (%C, ASTM austenita) * f1 * f2 *... * fn donde: f = funcin del % del elemento de aleacin i = 1, ..., n son los diferentes elementos de aleacin As, por ejemplo, para los aceros: 1040: 0,4% C y 0,6% Mn 4140: 0,4% C, 1,04% Mn,, 0,3% Si, 1,13% Cr, 0,15% Mo Ambos con ASTM austenita = 8 De la Figura 4.3-7, se tiene: DI (1040) = 0,2 in y DI (4140) = 0,2 in, dado que ambos tienen el mismo % de C y tamao de grano de austenita. Conjuntamente, de la Figura 4.3-8 se obtienen los factores de multiplicacin de los distintos elementos.

Para Acero 1040 fMn = 3

Para Acero 4140 fMn = 4,4 fSi = 1,15 fCr = 3,4 fMo = 1,6

Reemplazando tenemos que: Para acero 1040: DI = 0,2(in) * 3 = 0,6 (in) es un acero poco templable. Para acero 4140: DI = 0,2(in) * 4,4 * 1,15 * 3,4 * 1,6 = 5,5 (in) es un acero muy templable.

Para calcular las velocidades de enfriamiento y su equivalente en distancia Jominy al enfriar a diferentes profundidades en barras de distintos dimetros los siguientes grficos son de gran utilidad, Figura 4.3-9 (a) y (b). REVENIDOS DE ACEROS TEMPLADOS La estructura martenstica obtenida por temple es muy dura y frgil. Mediante el revenido es posible aumentar significativamente su resistencia al impacto, aun cuando se disminuye la dureza.

El revenido consiste en calentar una pieza templada por perodos del orden de 1 a 3 horas a temperaturas menores que la de austenitizacin. Como se muestra en la Figura 4.4-1, primero se calienta el acero a temperatura levemente inferior a la de austenitizacin A e1, luego es enfriado rpidamente, de modo de no topar la nariz de las curvas TTT, para formar una estructura martenstica. Posteriormente, el acero es recalentado a una temperatura inferior a A e1 para obtener la dureza deseada.

La Figura 4.4-2 muestra la disminucin de dureza en aceros revenidos a diferentes temperaturas. Se debe notar que en aceros de alto carbono revenidos a baja temperatura aumenta en algo la dureza, esto se explica por los cambios microestructurales que se producen con el revenido, lo que se detallar a continuacin. 1.-Cambios microestructurales producidos por revenido Durante el proceso de revenido ocurren cambio microestructurales debidos a reacciones en estado slido. Las ms importantes son: 1. Segregacin de tomos de C 1. Precipitacin de carburos 1. Descomposicin de la austenita retenida 1. Recuperacin y recristalizacin de la matriz ferrtica

No todas estas reacciones ocurren a la misma temperatura y en el mismo perodo de tiempo. Muchas de ellas suceden simultneamente, esto determina que las microestructuras resultantes sean muy complejas. Segregacin de tomos de carbono En la red cristalina martenstica de aceros de bajo carbono hay una alta densidad de dislocaciones. Los espacios intersticiales de esta red, cercanos a las dislocaciones proveen de sitios de energa menor para los tomos de carbono que la de posiciones intersticiales en la red normal. As, cuando un acero martenstico de bajo carbono es revenido desde 25 a 100C, los tomos de carbono se redistribuyen hacia estos sitios de menor energa. En realidad gran parte de la redistribucin de los tomos de C se realiza durante el enfriamiento en el rango de temperatura donde se forma la martensita. 2.-Para aceros de bajo contenido de carbono, menor a 0,2% de C, la redistribucin ocurre mayoritariamente, por segregacin de los tomos de C hacia los defectos de la red, principalmente dislocaciones. 3.-Para aceros con alto contenido de C, la redistribucin, en este caso, ocurre por agrupacin de precipitaciones. La fuerza impulsora de esta reaccin es la disminucin de la energa elstica total de la red cristalina. El nmero de sitios de dislocaciones de baja energa es mucho menor en aceros de alto carbono, esto determina que la segregacin de carbono por este mecanismo sea muy reducida. Precipitacin de carburos En aceros al carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en composicin qumica y estructura cristalina. 2.-En revenidos entre 100 y 200C, en aceros sobre 0,2%C, se produce precipitacin de carburo , (composicin Fe2-3C, con una estructura cristalina HCP), el cual es metaestable y se disuelve a altas temperaturas. Los carburos se caracterizan por ser finos y muy pequeos, por lo cual es necesario mucho aumento para observarlos, adems precipitan segn ciertos planos cristalogrficos especficos, Figura 4.4-3 (a). Es importante destacar el hecho que en aceros de bajo carbono, menos de 0,2% de C, estos carburos no precipitan. 3.-Para revenidos entre 250 y 700C, precipita cementita, (composicin Fe3C y estructura cristalina ortorrmbica), Figura 4.4-3 (b). En un comienzo y con revenidos a menores temperaturas, 200 a 300C, la cementita aparece en forma de agujas, en cambio, para revenidos a mayores temperaturas, entre 400 y 700C, las partculas de cementita crecen por coalescencia y toman forma esfrica. Si el tiempo de revenido se prolonga mucho los carburos crecen demasiado y se pierde completamente la dureza del temple, se obtiene de esta forma una matriz de ferrita con partculas gruesas de cementita, llamada esferoidita, Figura 4.4-3 (c). 2.-Existe un tercer tipo de carburo, denominado carburo Hgg (Fe5C2, y estructura cristalina monoclnica), ste precipita en algunos aceros de alto carbono revenidos entre 200 y 300C, es metaestable y de composicin intermedia entre el carburo y la cementita.

Descomposicin de la austenita retenida En aceros de ms de 0,4%C al templar a temperatura ambiente queda austenita retenida, Figura 4.4-4: El revenido a temperaturas entre 200 y 300C produce transformacin de esta austenita en bainita, esto explica el aumento de dureza en aceros de alto C para revenidos de baja temperatura, debido a que la bainita es ms dura que la austenita. Sobre 350C la prdida de dureza es causada tambin por un efecto de recristalizacin.

Recuperacin y recristalizacin Es difcil determinar cuando comienza la recuperacin de la estructura martenstica durante el recocido, pero se puede decir con certeza que lo afecta sobre los 400C. Durante la recuperacin los bordes de las celdas y las dislocaciones se aniquilan mutuamente al azar, desarrollndose una estructura de grano fino. Despus de largo tiempo a temperatura iguales o superiores a 600C, la martensita ya recuperada recristaliza, produciendo una estructura ferrtica, en la cual grandes partculas de Fe3C se introducen en los borde de grano o entre ellos, Figura 4.4-5. 1.-Fragilizacin por Revenido

Dos variedades de fragilizacin por revenido se han observado: 1. Fragilizacin de una etapa o fragilizacin de los 350C 1. Fragilizacin de dos etapas Fragilizacin de una etapa Los mecanismos que causan la fragilizacin de una etapa no estn muy claros, pero se cree que podra ser causado por las impurezas del acero, ya que no se produce en aleaciones puras de bajo carbono como la 4340. Este tipo de fragilizacin afecta a aceros de baja aleacin templados a martensita y luego revenidos en el rango de 250 a 350C. Se caracteriza porque la dureza decrece continuamente, y la resistencia al impacto pasa por un mnimo, justo a los 350C, para luego remontar. Adems, la fragilizacin va acompaada de fractura predominantemente intergranular, Figuras 4.4-6 y 4.4-7. Aspectos importantes de la fragilizacin de una etapa, pueden ser resumidos como sigue: 2.-La ocurrencia de anomalas en la energa de impacto coincide con el comienzo de la precipitacin de cementita. 3.-Este proceso puede comenzar con la precipitacin de P, N y posiblemente S en los bordes de granos de la austenita previa, esta segregacin sera esencial para la fractura intergranular que aqueja a la fragilizacin de una etapa. 4.-Elementos de aleacin como el manganeso pueden tener un efecto indirecto en la promocin de segregacin de elementos de fragilizacin en los bordes de grano. 5.-Cuando por el revenido comienza a precipitar cementita en los mismos bordes de grano de la austenita se incrementa la segregacin de impurezas en stos, debilitndolos y promoviendo la fractura intergranular.

Fragilizacin de dos etapas Mientras la fragilizacin en una etapa ocurre en aceros martensticos de alta resistencia, por ejemplo: AISI 4340 y AISI 4140, la fragilizacin en dos etapas ocurre en aceros con menores tensiones de fluencia. Es causada por revenidos a altas temperaturas, entre 600 y 700C, seguidos de enfriamiento lento o cuando stos aceros trabajan permanentemente en el rango de 350 a 600C. Esta fragilizacin se atribuye a la segregacin de impurezas en los bordes de grano, la que genera una fractura frgil de tipo intergranular. La fragilizacin por revenido tiene ciertas caractersticas, entre las que destacan las siguientes: No ocurre en aceros al carbono, ni en aceros de aleacin de alta pureza. La transicin de temperatura dctil-frgil es directamente proporcional a la concentracin de impurezas en los bordes de grano. La velocidad y cantidad de segregacin de impurezas, y por tanto, la fragilizacin intergranular resultante, dependen de la composicin total del sistema. Elementos de aleacin pueden tambin segregar en los bordes de grano junto a las impurezas. As, adiciones de Nquel (Ni), Manganeso (Mn), y Silicio (Si) promueven la fragilizacin causada, primariamente por Antimonio (Sb) y Fsforo (P), y secundariamente por Estao (Sn) o Arsnico (As). Contrariamente, adiciones de Molibdeno (Mo), Titanio (Ti) y Zirconio (Zr) atrasan el inicio de la fragilizacin. Es reversible, puede ser eliminada calentando a temperaturas sobre 600C y luego enfriando rpido. Es interesante el hecho que la fragilizacin retorna si se mantiene a temperaturas entre 350 y 550C.

ENDURECIMIENTO SECUNDARIO

Cuando aceros al carbono son revenidos, se observa que, si la temperatura a la cual se realiza este proceso es elevada entre 100 y 700C, ocurre una disminucin progresiva de la dureza que va acompaada con un incremento en la ductilidad. La formacin de cementita y su engrosamiento gradual en la matriz ferrtica son las causas principales de los cambios en las propiedades mecnicas. Por lo tanto, reemplazando la cementita por otros carburos ms estables, como por ejemplo carburos de Molibdeno y/o Tungsteno, el ablandamiento observado en estos aceros puede reducirse significativamente y, si se agregan cantidades suficientes de elementos de aleacin se producir un incremento en la dureza en el rango de 500 a 650C; este reendurecimiento producto del revenido es llamado endurecimiento secundario. Los carburos de Mo y W son ms estables que la cementita y se forman en su lugar si existe la suficiente energa de activacin. La velocidad de crecimiento de estos carburos en martensita revenida es determinada principalmente por la energa de activacin de la difusin de estos elementos en la ferrita. Como sta es mucho ms lenta que la de los tomos de carbono en aceros al carbono, los carburos producidos son ms finos y su engrosamiento es lento. De este modo, la dureza de los aceros martensticos revenidos es mucho ms alta que la de aceros al carbono. El endurecimiento secundario en aceros que contienen Mo, Figura 4.5-1, es causado por una precipitacin muy fina de partculas de Mo 2C, stas refuerzan la ferrita alcanzando un mximo endurecimiento cerca de los 550C. El endurecimiento se debe principalmente a la nucleacin y crecimiento de pequeas agujas de Mo2C en las dislocaciones de la red formada al templar a martensita. De manera similar, el endurecimiento secundario en aceros que contienen W es causado por una precipitacin muy fina de partculas de W 2C. La morfologa de la precipitacin de Mo y W es similar, si bien difieren en tamao y densidad de los precipitados, siendo menor la densidad de partculas y mayor el tamao y separacin de las agujas en aceros que contienen W. Por lo tanto, los aceros con W 2C son ms blandos que sus similares con Mo 2C, ya que, los primeros se engruesan ms lentamente producto de la lenta difusin de los tomos de W. Las partculas de Mo y W, (Mo2C y W2C), son muy estables a temperaturas hasta 600C y por tanto, mantienen la dureza en herramientas de acero para trabajo en caliente o a alta velocidad que produce calor. Este tipo de acero se conoce como acero rpido. Adems, a estos aceros se les agrega Vanadio (V), para aumentar la resistencia a la abrasin, Cromo (Cr), para reducir la oxidacin y aumentar la dureza y a veces se les agrega Cobalto (Co), para elevar la temperatura de endurecimiento.

TRATAMIENTOS TRMICOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Hay piezas que conviene endurecerlas slo en la superficie, para que resistan el roce, pero su interior debe ser ms blando para resistir impactos. Para lograr esto existen varios procedimientos de uso habitual: 2. Cementacin 3. Carbonitruracin 4. Nitruracin 5. Nitruracin inica 6. Temple por induccin Los cuatro primeros cambian la composicin qumica de la superficie de la pieza: la cementacin mediante la adicin de C, la nitruracin y la nitruracin inica con la adicin de N y la carbonitruracin por la adicin de C y de N. En cambio, la ltima no cambia la composicin qumica del acero y es esencialmente un mtodo de endurecimiento poco profundo. 1.-Cementacin o Carburizacin La cementacin es un procedimiento en el cual un acero de bajo carbono, 0,2% C o menos, se austenitiza en una atmsfera o en un ambiente rico en C, el cual difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de ste. La temperatura usual de cementacin es cercana a los 950C y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior rica en C, se endurece por temple. Cabe sealar que la cementacin en lo posible debe usarse en aceros en los cuales no pueda crecer mucho el grano y se pueda templar directamente. Un acero cementado muestra las siguientes caractersticas: Dureza superficial Contenido de C superficial Espesor caracterstico cementada 50 a 62 Rc 0.85 - 1% capa 2 - 20 mm

Es usual definir el espesor de cementacin por la capa con dureza Rc > 50

El tratamiento completo de cementacin vara de un acero a otro, por ello existen varios procedimientos, uno de los cuales es: Normalizado, previo a la cementacin Cementacin, a temperaturas entre 850 y 950C Temple. Existen tres tipos de temple: En agua, los de la serie 10XX y 11XX En aceite, la gran mayora, como por ejemplo los de las serie 15XX, 40XX, 4118, 4320 Los de enfriamiento lento, como son los 4320, 48XX, 4720, 8822. 1. Calentamiento adicional: en un rango de 790 a 870C, para producir difusin adicional del C y la redistribucin de carburos. 1. Temple en agua o aceite 1. Revenido, a temperaturas que oscilan entre 120 y 180C Equipos para Cementacin Equipos tpicos para cementacin son los siguientes: 2.-Cajas: se cementa con carbn que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. 3.-Gas: es ms eficiente que el anterior, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin El gas tiene una composicin tpica de: CO 20%, H 2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de C. 4.-Lquido: se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas, (cianuro), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminacin de oxidacin, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de penetracin; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, revisin de la composicin del bao en forma peridica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas. 1.-Carbonitruracin Es un proceso de endurecimiento superficial de carcter gaseoso, en l se calienta un acero en una atmsfera gaseosa de composicin tal que el C y N se absorben simultneamente, obtenindose una capa superficial muy dura. La atmsfera consiste en un "gas portador" enriquecido por gas natural, metano o propano (que proporcionan el C), y por amonaco (que entrega el N necesario). El proceso de difusin de C y N se realiza entre 815 y 870C y luego se templa en aceite, para disminuir la distorsin y el peligro que se produzcan fisuras. El espesor de capa carbonitrurada es menor a 0,5 mm. As por ejemplo, capas de 0,15 a 0,40 mm se obtienen con tiempo de carbonitruracin que van de 1/2 a 3 horas a una temperatura de 815 C.

1.-Nitruracin Es un proceso para endurecimiento superficial de aceros aleados en una atmsfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas amonaco y amonaco disociado. La efectividad de este proceso depende de la formacin de nitruros en el acero por la reaccin del N con ciertos elementos de aleacin, principalmente Al, Cr y Mo. El N difunde en el acero y forma nitruros complejos. Las piezas que se nitrurarn se colocan en un recipiente hermtico a travs del cual se proporciona continuamente la atmsfera de nitruracin, mientras que la temperatura se eleva y mantiene sobre los 500C. Se efecta en hornos estancos calentados entre 500 y 550C, en los cuales se genera una circulacin de amonaco. Por lo general es conveniente rectificar la pieza luego de la nitruracin. Se obtienen capas de 0,1 a 0,5 mm de espesor y de alta dureza, 70 Rc. El proceso toma largo tiempo, (20 a 60 hrs) y depende de la profundidad de la superficie dura deseada. Las propiedades logradas con este tratamiento son: 1. 2. 3. 4. Resistencia al desgaste Resistencia a la corrosin Escasa deformacin. Aumento del lmite de duracin a la fatiga a causa de una cierta compresin superficial producida

1.-Nitruracin inica En este tipo de nitruracin se usa una corriente elctrica para ionizar el gas nitrgeno a baja presin en vaco. Los iones son acelerados hacia la pieza nitrurada por un potencial elctrico, la pieza se calienta por el choque de iones, los que adems son fuente de nitrgeno. El proceso es un 30 a 50% ms rpido que la nitruracin convencional.

1.-Temple por induccin Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan rpidamente a temperatura de austenitizacin mediante induccin electromagntica, (con un diseo adecuado del inductor, se puede confinar el calor a reas pequeas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitizacin se aplica una ducha de agua fra que produce el temple. El principio del calentamiento por induccin es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen as corrientes alternativas y loops de histresis que generan rpidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuenciade la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicacin de sta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos ms largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en stos produce superficies endurecidas delgadas. Tambin se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleacin se endurecen fcil y superficialmente mediante este mtodo; en cambio, los aceros altamente

aleados son ms lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este mtodo es muy rpido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Las piezas de aceros endurecidas mediante este procedimiento sufren menor distorsin total que si se las hubiese templado luego de calentarlas en un horno. La microestructura del acero antes del templado por induccin es importante para determinar el ciclo de calentamiento que se utilizar, as por ejemplo, las estructuras que despus del templado y revenido tienen carburos pequeos y uniformemente dispersos se austenitizan ms fcilmente, pudindose obtener superficies endurecidas de poca profundidad y de mxima dureza superficial mediante grandes velocidades de calentamiento. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operacin debido a que es un proceso prcticamente automtico. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es econmico si se desean endurecen pocas piezas. El tratamiento realizado fue el de temple en agua/aceite. Se obtuvieron durezas de : Iniciales: 98 HRb. Despus del tratamiento: 63, 64, 64 HRc.

TRATAMIENTO TERMICO A CERAMICAS.

Los avances rpidos en tecnologa de circuitos integrados han conducido a la mejora del proceso y a la fabricacin de la cermica de mltiples capas (MLC) especialmente para los condensadores y los paquetes microelectrnicos. La fiabilidad creciente ha sido el resultado de una cantidad enorme de investigacin dirigida e entender las diversas relaciones entre la microestructura y la s caractersticas implicadas en el proceso de fabricacin total de MLC. Esto incluye el procesado del polvo, la formacin fina de la hoja, las interacciones metalrgicas, y su prueba final. Actualmente, los condensadores de mltiples capas y el empaquetado ocupan ms de la mitad del mercado electrnico de la cermica. Para los condensadores de mltiples capas, ms de 20 mil millones de unidades se fabrican un ao, excediendo en nmero y en gran medida cualquier otro componente de cermica electrnico. La cermica de mltiples capas y los paquetes hbridos consisten en alternar capas de electrodos del dielctrico y del metal, segn lo demostrado en los cuadros 5 y 6, respectivamente. La fuerza impulsora para estas configuraciones compactas es la miniaturizacin. Para los condensadores, la capacitancia c) medida en faradios, F, es

donde K es la constante dielctrica (adimensional); e 0 la constante dielctrica; A es el rea del electrodo, m2; y t el espesor de la capa dielctrica, m. C aumenta con el aumento de rea y del nmero de capas y del espesor que disminuye. Los espesores tpicos se extienden entre 15 y 35 milmetros. Semejantemente, para los paquetes del substrato, la configuracin de mltiples capas incorpora lneas transversalmente integradas del conductor y las trayectorias verticales conductoras (vas) que permiten numerosas interconexiones entre los componentes a travs de la distribucin del sistema y de energa del dispositivo en un espacio relativamente pequeo. Los substratos de MLC capaces de proporcionar 12.000 conexiones elctricas que contienen 350.000 vas se fabrican actualmente.

Figura. 5. seccin transversal esquemtica de un condensador convencional de MLC.

Figura 6. Diagrama esquemtico de un substrato de MLC para el empaquetado microelectrnico. El nmero de etapas del procedimiento, mostrados en el cuadro 7, se utilizan para obtener la configuracin de mltiples capas para los compuestos de cermica- metal. Los pasos de procesado bsicos son: preparacin de las mezcla y cintas, fabricacin del verde, empaquetamiento, impresin de electrodos internos o de la metalizacin, apilamiento y laminado, el corte en cubitos o control dimensional, quemadura de la carpeta, sinterizacin, acabado final, y encapsulado. Despus de cada paso de proceso, el control de calidad en la forma de pruebas fsicas y elctricas no destructivas asegura un producto final uniforme.

Figura 7. Proceso de fabricacin de los condensadores de MLC. Los pasos son (a) polvo; (b) preparacin de la mezcla; (c) preparacin de la cinta adhesiva; (d) electroding; (e) apilamiento; (f) laminacin; (g) el cortado en cubitos; (h) calentamiento; y (i) etapa de acabado. El bloque de edificio bsico, la hoja verde de cermica, una mezcla de polvo dielctrico suspendido en un sistema o un vehculo lquido acuoso o no acuoso abarcado de solventes, las carpetas, los plastificantes, y otros aadidos para formar el slip que se puede echar en hojas finas, son las materias primas de este prtoceso . El propsito de la carpeta (20.000-30.000 polmeros del peso molecular) es unir las partculas de cermica bien juntas para formar las hojas verdes flexibles. Los electrodos se defienden en la cinta usando una goma apropiada de los polvos del metal. Los solventes desempean un nmero de papeles dominantes, extendindose desde la desaglomeracin de partculas de cermica para controlar la viscosidad de la cinta del molde, a la formacin de la microporosidad en la hoja mientras que el solvente se evapora. Los plastificantes, los IE, las molculas orgnicas clasificadas como pequeas o medias y los entrecruzamientos entre las molculas de la carpeta, proporcionan mayor flexibilidad a la hoja verde. Los dispersores, molculas del polmero tpicamente entre 1.000 y 10.000 de peso molecular, se agregan a las finas capas o slips, ayudando en la desaglomeracin de partculas del polvo, teniendo en cuenta las densidades ms altas en la cinta del molde. El slip que resulta debe tener comportamiento reolgico seudoplstico. Hay varios mtodos para hacer las grandes hojas de cermica utilizadas en la fabricacin de MLC. Los mtodos incluyen el bastidor de la pelcula del cristal, de la correa y del portador, y tcnicas de colocacin hmedas. Las ventajas y las limitaciones relativas de cada tcnica se han repasado. Las dos tcnicas empleadas comnmente, bastidores de la correa y blading doctor, se representan esquemticamente en el cuadro 8.

Figura 8. Diagrama esquemtico de los mtodos para la fabricacin de MLC; arriba: bastidor de la correa; abajo: bastidor de la pelcula del portador usando una lmina. La metalizacin de las hojas verdes es realizada generalmente por la pantalla que imprime, por lo que un metal de la tinta consistente en los polvos dispersados por vehculos de la resina y del solvente es forzado a travs de una pantalla modelada. Las aleaciones del paladio y de platapaladio (Ag:Pd) son la forma ms comn de metalizacin; el tungsteno y el molibdeno se utilizan para altas temperatura en MLCs. Despus de la investigacin, las capas metalizadas se apilan y se laminan para colocar (alinear) y para fundir las hojas del verde en un componente monoltico. El registro apropiado es crucial para alcanzar y mantener el diseo de la capacitancia (condensadores de MLC) y para la colocacin apropiada del corte en paquetes de MLC. La sinterizacin es el proceso ms complejo de la fabricacin de MLC. Idealmente, la calcinacin o calentamiento de la carpeta y los pasos de la sinterizacin se realizan durante el mismo ciclo de la temperatura y en la misma atmsfera. La mayora de las carpetas queman por 500C, bien antes de encierro del poro en el densificacin de la mayora de las cermicas. El comportamiento en la sinterizacin de los muchos y diversos componentes de MLC se debe reconciliar para alcanzar un material denso. La metalizacin interna y el dielctrico deben quemarse en un solo proceso. Las temperaturas se relacionan con la composicin del material y se pueden ajustar usando los aadidos. Las tarifas de densificacin se relacionan con la temperatura de proceso y con las

caractersticas de la partcula (tamao, distribucin de tamao, y estado de la aglomeracin). As, la quemadura y las condiciones de la sinterizacin dependen fuertemente del sistema. Despus de la densificacin, durante las etapas de terminacin, los plomos externos del electrodo se unen para los componentes del condensador de MLC, y el montaje y ensamblado del mdulo y de la viruta del IC se realizan para los paquetes de MLC. Los dispositivos entonces se prueban para asegurar su buen funcionamiento y fiabilidad total.