PROCESOS DE MANUFACTURA I

Ponentes:

Asmat Cubas, Henry. Carlos Jimnez, Edwin. Rengifo Len, Jos. Marquina Prez, Alexander. Vsquez Silva, Jhonatan.

Universidad Nacional de Trujillo Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera de Mecnica

Rgimen de Corte y Procesos del Torneado.

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INDICE
Introduccin pag. 3 Regimen de Corte pag. 5 Procesos de Torneado . pag. 11 Cilindrado . pag. 13 Refrentado pag. 17 Torneado Conico .. pag. 19 Torneado de Formas . pag. 26 Chaflanado .. pag. 27 Tronzado y ranurado . pag. 29 Roscado .. pag. 32 Taladrado . pag. 48 Rimado o Escariado .. pag. 50 Moleteado .. pag. 53 Torneado de Exentricas .... pag. 55

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INTRODUCCIN
Los procesos de mecanizado, tambin conocidos como procesos de eliminacin de material, tienen una gran importancia en la fabricacin por 2 razones principales. La primera es que prcticamente cualquier producto necesita en algn momento un determinado proceso de mecanizado. La segunda razn es que se pueden mecanizar casi todos los materiales. Este tipo de procesos son necesarios porque proporcionan una precisin dimensional y un acabado superficial que no se puede conseguir haciendo uso de otras tcnicas. Se pueden conseguir piezas con perfiles exteriores o interiores con ngulos agudos y formas delgadas. Adems en muchas ocasiones es el proceso ms econmico. Aunque, como se ha comentado, los procesos de mecanizado son, en determinadas ocasiones, los nicos procesos capaces de obtener unas dimensiones, tolerancias y formas especficas, tienen algunos inconvenientes. Entre los inconvenientes cabe destacar que la eliminacin de material es ms un proceso ms lento que otros, puede tener efectos negativos en la calidad y propiedades de la superficie y durante el proceso se est desperdiciando material. La determinacin de los parmetros ptimos de corte (nmero de pasadas, profundidad de corte para cada pasada, velocidad de corte y velocidad de avance) se considera crucial a la hora de planificar el proceso en el caso de que la operacin se lleve a cabo con mltiples pasadas. La optimizacin de los parmetros tiene una relacin directa con el coste y el tiempo de produccin de un componente mecanizado, as como a la calidad del producto final. La compleja naturaleza del problema de optimizacin de los parmetros en las operaciones de mecanizado en mltiples pasadas, ha provocado que el desarrollo de las estrategias de optimizacin haya sido muy lento. Debido a estas razones, no hay muchos estudios realizados a tal efecto.

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Para poder hacer un estudio de optimizacin de los parmetros de corte es necesario: Tener conocimientos sobre mecanizado. Usar ecuaciones empricas que relacionan la vida de la herramienta, las fuerzas de corte, la potencia de corte, el acabado de las superficies mecanizadas, la deflexin del eje de la herramienta, para desarrollar restricciones realistas. o Especificacin de las limitaciones de la mquina en cuanto a la potencia mxima, mximo avance y mximo nmero de revoluciones del husillo. o Desarrollo de un criterio de optimizacin, mxima produccin, mnimo coste, o una combinacin de ambos. o Conocimiento de tcnicas matemticas de optimizacin. Las estrategias de optimizacin de mecanizado en mltiples pasadas han demostrado una mayor eficiencia que las recomendaciones tcnicas que hacen los manuales tcnicos. Sin embargo el desarrollo de estas tcnicas no ha sido el mismo en las diferentes operaciones de mecanizado. En las operaciones de fresado ha sido inferior que en las operaciones de torneado debido a que el mecanismo de corte en las operaciones de fresado es ms complejo.

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I.

RGIMEN DE CORTE

Para que se produzca el corte es necesario el movimiento relativo de la pieza a mecanizar y la herramienta que ha de producir el corte. ste se produce por la interferencia de la pieza y la herramienta. Podemos distinguir tres movimientos principales: A. El movimiento de corte (Mc) Es el desplazamiento que experimenta la herramienta respecto a un punto de la periferia de la pieza en la direccin en que se produce el corte. Es el principal y el que permite el corte del material. B. El movimiento de avance (Ma) Es el movimiento rectilneo de la herramienta que presiona a lo largo de toda la superficie de trabajo para encontrar siempre nuevo material que arrancar. C. movimiento de penetracin (Mp) Este movimiento nos define la profundidad del corte y que se realiza al comienzo de cada pasada que se realice en el mecanizado. El proceso de corte se caracteriza por un rgimen determinado. Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte.
1.1. Velocidad de corte

sta depende de la velocidad de trabajo de la mquina - herramienta empleada. Cuando ste se realiza en piezas o con herramientas de revolucin, la velocidad viene dada en vueltas por minuto (r.p.m.) y cuando se realiza en mquinas con movimiento rectilneo (generalmente alternado) en carreras por minuto. Para un ptimo rendimiento del mecanizado la velocidad de corte debe mantenerse constante. En las mquinas ms modernas esto se logra en forma automtica, aumentando el nmero de revoluciones al disminuir el dimetro o regulando la velocidad de avance de la herramienta en funcin de la longitud de la pieza y el nmero de carreras.

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En las mquinas ms antiguas est seleccin se realiza en forma manual de acuerdo a la gama de velocidades disponible y no se puede variar mientras se lleva a cabo el mecanizado. Calculo de Velocidad de Corte En el caso del torno, la ecuacin bsica de la velocidad se expresar de la siguiente forma:

Siendo:

VC = velocidad de corte en m/min D = el dimetro de la pieza de mm. N = la velocidad de giro en r.p.m.

Desde la invencin del torno industrial hasta casi finalizado el siglo XX, las velocidades de corte estaban acotadas a la configuracin de la propia mquina a travs de un mecanismo de piones y engranajes, llamado caja de velocidades. Hoy en da, en la produccin industrial, el mtodo ms extendido es el CNC (control numrico computacional), en el cual se define exactamente todas las velocidades relacionadas con el corte, a la vez que otros parmetros del proceso.2 La ecuacin anterior, expresa matemticamente la definicin aportada, pero solo relaciona el movimiento relativo de ambas piezas (herramienta y pieza) sin tomar en consideracin los factores condicionantes del corte ptimo. ste depende, entre otros factores, de:

El desgaste de la herramienta El radio de curvatura de la punta de corte Posicin y ngulos del filo de corte ngulo de caa de la herramienta Geometra de la viruta ngulo de la cara de desprendimiento ngulo de incidencia Material de la herramienta de corte

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1.2. Velocidad de Rotacin

La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas o porta piezas, se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las maquina herramientas por arranque de viruta hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

1.3. Velocidad de Avance

El avance o velocidad de avance, es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y la punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida. Cada herramienta (broca, fresa o buril) puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (Fn). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca o pieza, de la profundidad del agujero o pasada, del tipo de material de la pieza y de la calidad de la herramienta. La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolucin (F n) por la velocidad de rotacin (N) de la herramienta. La velocidad de avance excesiva da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

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La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

1.4. Profundidad de Corte o de Pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ngulo de posicin (r).

1.5. Fuerza de Corte

La fuerza de corte (Fc) es un parmetro necesario a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza; y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta.
1.6. Potencia de Corte

La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Esta fuerza especfica de corte (fc), es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.

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1.7. Cuchillas o Buriles

En un buril se distinguen dos partes: o Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte por la que se sujeta la herramienta a la maquina. o Parte Activa: que esta constituida por le extremo de la herramienta, convenientemente mecanizado y afilado, que ha de arrancar la viruta de la pieza.

1.7.1 Partes del Buril Plano de referencia: Es la base de apoyo de la herramienta que descansar en el correspondiente soporte de la maquina; por consiguiente ha de estar perfectamente mecanizado, para que el contacto entre ambos sea perfecto y de esta forma se eviten vibraciones perjudiciales durante el mecanizado.

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1.7.2 Clasificacin de los Buriles

Segn la direccin de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha.

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PROCESOS EN EL TORNO Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado. Sistema de fijacin de la pieza. Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto. Dimetro exterior del torneado. Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno. Avance en mm/rev, de la herramienta. Avance en mm/mi de la herramienta. Profundidad de pasada. Esfuerzos de corte. Tipo de torno y accesorios adecuados.

Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es: 1Comprobar afilado de la herramienta 2Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal est a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo) 3Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con su llave las garras del plato. Luego, apretar fuertemente. 4Calcular el n de revoluciones correspondiente, segn tipo de la herramienta y material a tornear. R.P.M.= V x 1000 /(3.14 x D) Donde: R.P.M., es el n de revoluciones que aplicaremos al torno. V., es la velocidad de corte de la hta. en mts. por minuto. 1000 es el conversor de metros a milmetros de la velocidad de corte. 3.14 es la constante Pi, para hallar la longitud de la circunferencia. D, es el dimetro de la pieza a tornear.
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Para realizar cualquier trabajo en el tono, empezaremos por sujetar la pieza, pudiendolo efectuar de diversas formas, segn las caracteristicas de la misma y el trabajo a realizar: En el Plato, Entre Plato y Punto, Entre Puntos (con perro de arrastre), Entre Puntos (con arrastrador y punto giratorio de presin), y Al Aire (embridada en el plato plano). Efectos De La Altura Con Respecto Al Angulo De Corte

La herramienta se ubica en el centro de la pieza o por debajo de este, no ms de 2/10. Si la pongo muy abajo el material trata de montarse sobre la herramienta y la va a partir. Muy arriba no corta y se va a romper (choca la herramienta y no aporta el ngulo de corte).

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II.

CILINDRADO

Esta operacin consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Herramienta de cilindrar La clsica, la ms tpica y comn, es la de desbaste, y su objeto es tornear por medio de cortes profundos, extrayendo la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible, llevando la pieza lo ms rpidamente a las proximidades de sus medidas definitivas. Existen para trabajar a mano derecha e izquierda. Son las llamadas herramientas de flanco y pueden ser rectas con forma curva. La herramienta de afinado acabado, tiene la punta redonda y es usada para llegar a la medida final de la pieza. Un acabado muy liso se consigue empleando un avance muy fino de carro portaherramientas del torno y mediante la traslacin del movimiento de avance en forma automtica. Ejemplo1: Para un dimetro de la pieza d = 85 mm su permetro vale 85 mm 3,14 = 267 milmetros = 0,267 m. A 100 revoluciones por minuto corresponden, por lo tanto, 0,267 m a 100 rev/min = 26,7 m/min recorridos por un punto de la periferia y sta es, por lo tanto, la velocidad circunferencial de la pieza.

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Ejemplo2: Tratemos de calcular la velocidad de corte con la que se tornea una pieza. Datos: dimetro de la pieza d = 50 mm, nmero de revoluciones n = 160/min. Solucin: v = * d * n ; 1000 v = 50mm*3,14 * 160 rev/min = 25,12 m/mm. 1000

No se puede trabajar con una velocidad de corte cualquiera. Si la velocidad de corte es demasiado pequea el tiempo invertido en el trabajo resulta demasiado largo y si esa velocidad es demasiado grande, la cuchilla pierde su dureza como consecuencia del fuerte calentamiento sufrido y se desgasta rpidamente teniendo que ser afilada con frecuencia. Interesa, pues, escoger la velocidad de corte ms adecuada para cada caso. Para la determinacin de la velocidad de corte influyen generalmente las siguientes circunstancias: 1 Material de la pieza. Los materiales duros desarrollan en el arranque de viruta ms calor que los blandos y por esta razn se deben trabajar con velocidad de corte ms reducida que estos ltimos. 2 Material de la herramienta. El material duro soporta ms calor que los aceros rpidos y permite por esta razn el empleo de velocidades de corte mayores. 3 Seccin de viruta. Cuando se tornea con virutas pequeas (afinado, alisado) la velocidad de corte puede ser mayor que cuando las virutas son gruesas (desbastado) porque las grandes secciones de viruta desarrollan ms calor que las pequeas. 4 Refrigeracin. Con una buena refrigeracin se puede emplear una velocidad de corte mayor que si torneamos en seco. 5 Tipo de construccin de mquina. Una mquina robusta puede soportar velocidades de corte ms altas que otra de construccin ms ligera. La mquina debe estar dispuesta de tal modo que pueda aplicarse en ella la velocidad de corte elegida. Cuando se elige la velocidad de corte hay que tener en cuenta, a veces, la sujecin de la herramienta por ejemplo si est volada, desequilibrada, etc. Se tiene que tener en cuenta tambin la clase de torneado. Si, por ejemplo, el terminar de tornear un gran agujero tarda 300 minutos y el trabajo ha de ser realizado sin cambio de herramienta, habr que mantener la velocidad convenientemente reducida con objeto de que la cuchilla no se embote durante el trabajo. Ejemplo I: Se quiere calcular el nmero de revoluciones dados los siguientes datos: d = 125 mm; v = 20 m/min. Solucin: N = 1000 * v = 1000*20 m/min 51 rev/min * d 3.14 * 125-mm Fig. 35,1. Clculo del nmero de revoluciones
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Ejemplo II: Se quiere calcular tambin el nmero de revoluciones partiendo de lo siguientes datos: d = 55 mm; v = 20 m/min. Solucin: N = 1000 * v = 1000 * 20 m/min = 116 rev/min * d 3.14 * 125-mm

Comparando ambos ejemplos se ve que para la misma velocidad de corte, las piezas de gran dimetro han de girar ms lentamente que una de dimetro pequeo (fig. 35,1). Por esta razones son tan importantes para el trabajo de torno los mecanismos para el cambio del nmero revoluciones. El tiempo principal (Tp) puede obtenerse mediante clculo.

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Notaciones: L=longitud torneada (L= longitud pieza -+- recorrido anterior + recorrido ulterior) L = L1 + la +lu; s= avance avance (mm/rev); n = revoluciones por minuto

Las herramientas para interiores se construyen en el extremo de las barras varillas de acero para herramientas que sirven para sujetarlas, cuando el agujero interior es menor de 18 mm. de dimetro, y ya no permite la introduccin del portaherramientas. Cuando los agujeros son mayores, y se permite la introduccin del porta herramientas, las cuchillas se construyen iguala las de exterior pero ms cortas a los efectos de permitir su entrada y afectando la forma conocida por acodadas. Se utilizan las herramientas de espiga, debido a su economa, facilidad de montaje y por ser su espiga de acero rpido.

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III.

REFRENTADO

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. Tambin existe el refrentado interior. Las herramientas normales suelen ser definidas por las normas DIN 4.978, 4.980 y 4.977. Tambin pueden emplearse las DIN 4.971 y DIN 4.876 y otras similares o sus correspondientes UNE o ISO. Un detalle importante a tener en cuenta es el ngulo de posicin; hay que evitar que la herramienta tienda a acuarse o clavarse en la pieza. Preparadas la pieza y la herramienta y seleccionada la velocidad, se procede a dar la pasada. Si la superficie es pequea se puede dar la profundidad de pasada con el carro principal y, una vez lograda, se mantiene fijo el carro con una mano, mientras con la otra se da el avance a mano, accionando el husillo transversal, o se pone el automtico de refrentar. Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisin, es mejor actuar de la manera siguiente: Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal. Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijacin del mismo.

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Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que est paralelo al eje principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es completa y se refrenta del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha. Se coloca el automtico de refrentar

Herramienta de refrentar Sirve para el torneado de las extremidades de las piezas cilndricas. Existen para actuar tanto del lado derecho como del lado izquierdo de la pieza. Debe actuar de adentro hacia afuera de la circunferencia pero tambin es posible hacerla avanzar en sentido contrario. El tiempo principal (Tp) puede obtenerse mediante clculo.

Notaciones: L=longitud torneada (L= longitud pieza -+- recorrido anterior + recorrido ulterior) L = L1 + la +lu; s= avance avance (mm/rev); n = revoluciones por minuto. Ejemplo

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IV.

TORNEADO CNICO

Desbaste Cnico En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera manual, teniendo superficies de terminacin algo imperfectas. Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior. De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ngulo. 1. DESCENTRADO DE CONTRAPUNTA El mtodo de descentrado de la contrapunta se usa a menudo para producir conos en un torno en una pieza sujeta entre centros, cuando no est disponible el aditamento para conos.

La forma de hacer conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta sobre su base. Como la carrera del carro superior es de longitud limitada, para tornear conos largos (si la conicidad no es pronunciada) se puede mover lateralmente la contrapunta.
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Ajustando o aflojando los tornillos de registro laterales del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el mismo un par de milmetros, de acuerdo a una regla milimetrada ubicada en la parte posterior. Esto es posible, debido a que sacamos de alineacin el eje de la contrapunta con respecto al eje del torno, y como el carro longitudinal solamente se desplaza en forma paralela el eje, la herramienta desbastar material en un extremo ms que en el otro. Obviamente, solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas. Para calcular el desplazamiento lateral de la contrapunta, utilizamos la siguiente frmula:

Ejemplo

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Ejemplo: Calcular el desplazamiento de la contrapunta con un dimetro mayor de100mm, un dimetro menor de 80mm, un largo del cono de 200mm y una distancia entre puntas de 300mm.

2. USANDO ADITAMIENTOS PARA CONOS a) CLCULOS DE CONOS EN PULGADAS La mayor parte de los conos y conicidades en pulgadas se expresan en pulgadas por pie o en grados. Si no se tiene esta informacin, suele ser necesario calcular la conicidad por pie de la pieza de trabajo. La conicidad por pie es la diferencia entre el dimetro mayor y el menor del cono en 12 pulgadas de longitud. Por ejemplo, si la seccin cnica de una pieza de trabajo tiene 12 pulg de longitud y el dimetro mayor es de 1 pulg y el dimetro menor es de 1/2 pulg. La conicidad por pie seria la diferencia entre los dimetros mayor y menor, es decir, 1/2; pulg. Las partes principales de un cono en pulgadas son: (Fig. 16.2) La cantidad de conicidad, La longitud de la parte cnica, El dimetro mayor El dimetro menor.

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Dado que no todos los conos tienen 12 pulg de longitud y si se conocen el dimetro menor, el dimetro mayor y la longitud de la seccin cnica, la conicidad por pie se puede calcular con la siguiente frmula: Conicidad por pie = Ejemplo: Para calcular la conicidad por pie de la pieza de trabajo ilustrada en Fig17.1

Si se requiere la conicidad por pulgada se divide la conicidad por pie entre 12. Por ejemplo: la conicidad de 1 pulgada por pie del ejemplo anterior tendra conicidad de 0.083 por pulgada (1 pulg / 12 pulg). Una vez calculada la conicidad por pie, ya no se necesitan ms clculos si el cono se va a cortar con un aditamento para conos. Si se va a cortar el cono por el mtodo de descentrado, hay que calcular la cantidad de descentramiento. b) CLCULOS DE CONOS MTRICOS Los conos mtricos se expresan como una razn de 1 milmetro por unidad de longitud. En la figura 17.2 la pieza de trabajo tendra una conicidad o ahusamiento de 1 mm en una distancia de 20 mm. La conicidad se expresara como una razn de 1:20 y se indicara en un plano como conicidad = 1:20. Dado que la pieza de trabajo se ahusa 1 mm en 20 mm de longitud, el dimetro en un punto a 20 mm del dimetro menor (d) seria 1 mm ms grande (d + 1).

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Algunos conos mtricos comunes son: Husillo de fresadora 1:3.429

Vstago cnico Morse aproximadamente 1:20 Pasadores cnicos y roscas de tubo 1:50

Clculos de conos mtricos Si se conocen el dimetro menor d, la cantidad total de conicidad ser, la conicidad por milmetro, 1/k, multiplicada por la longitud total del cono, L.T. Conicidad total = D = d + cantidad total de conicidad D=d+

Ejemplo: Calcule el dimetro mayor D para un cono de 1:30 que tenga un dimetro menor de 10 mm y una longitud de 60 mm. Dado que la conicidad es de 1:30, k = 30 D=d+ = 10 + = 10+2 = 12 mm

3. Torneado de conos exteriores En lneas generales, es muy parecido al torneado de cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de varias maneras: Con inclinacin del carro orientable Con aparato copiador Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
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Para pequeas serie o piezas nicas suele emplearse el primer procedimiento. Tiene el grave inconveniente de que, al no tener movimiento automtico el carro orientable, la uniformidad no puede ser muy buena, salvo que se posea una gran prctica y destreza. Para grandes series es aconsejable emplear el segundo o tercer procedimiento. Un detalle muy interesante, a tener en cuenta en cualquier sistema empleado en el torneado de conos, es que la punta de la herramienta debe estar perfectamente a la altura del punto o eje del torno. Si no se hace as, la superficie cnica no resulta tal, ya que la herramienta no se desplaza sobre una generatriz, sino sobre una lnea que se cruza con el eje, dando lugar a una superficie reglada cnica, pero no a un cono. a) Torneado de conos por inclinacin del carro orientable La inclinacin del carro orientable no se puede hacer con precisin, solamente con la graduacin del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15'. Pero es muy interesante como primera aproximacin; por eso, en los dibujos no debe faltar nunca la acotacin de la inclinacin o semingulo del cono en grados, aunque slo sea aproximado. b) Torneado de conos con copiador Es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidrulico o mecnico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la plantilla gua, cuyo ngulo debe ser el del semingulo del cono. En la calidad y precisin de la colocacin de la plantilla estriba la precisin de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad, por hacerse con el avance del carro principal, que como es lgico, se mueve automticamente igual que para el cilindrado. La verificacin se hace, como anteriormente se indic, en las primeras piezas; ya que, trabajando normalmente, no se suele desajustar el copiador y, por tanto, slo habr que verificar el dimetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada cierto nmero de piezas, conviene verificar tambin la conicidad. c) Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contra cabezal Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos casos los puntos deben ser esfricos, ya que los normales no se apoyaran correctamente, sobre todo en los casos ms desfavorables. Por razones

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de desgaste, el punto del contra cabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple lnea.

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V.

TORNEADO DE FORMAS

Esta operacin es tambin llamada formada, la herramienta tiene una forma que se imparte a la pieza a trabajar, este proceso se utiliza normalmente cuando se desean formas curvas difciles de realizar manualmente Las herramientas formadoras son para producir diversos contornos segn el diseo en piezas redondas por cilindrado, la herramienta se mueve en sentido radial, hacia dentro para maquinar. El maquinado con corte de forma nos es adecuado para ranuras profundas, porque pueden causar vibracin y ocasionar mal acabados en la superficie. Por regla general la longitud formada no debe ser mayor a ms o menos veces el dimetro mnimo de la pieza. La velocidad de corte se debe reducir con los ajustes de cilindrar Se debe usar fluidos de corte o refrigerante

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VI.

CHAFLANADO

El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

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Ejemplo de chafln

TORNEAR EL CHAFLN DE 22 mm x 45 Monte la cuchilla de cilindrar de 45 derecha y marque ligeramente la longitud del chafln de 2mm. Aproxime la cuchilla al extremo de la pieza y bloquee el carro principal contra la bancada. Seleccione una velocidad baja para hacer el chafln. Ponga en marcha la mquina, haga rozar el borde del ataque de la cuchilla con la maquina de la pieza, y efectu la Graduacin del tambor a D. Ejecut el chafln de 2 mm x 45, penetrando suavemente la cuchilla hasta que el tambor marque 2 mm (tambor = 10)

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VII.

TRONZADO Y RANURADO

Se llama tronzado o segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Ranurar. Con esta operacin se trata de hacer ranuras en las piezas mediante torneado. Para esto se emplean tiles llamados de ranurar o de hacer gargantas. La cuchilla en cuestin tiene diferente anchura segn el trabajo que se haya de realizar.

Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. En ngulo de ataque es de 0 para materiales frgiles y de 12 para materiales blandos. La magnitud del ngulo de incidencia vara entre los 3 y los 8. Con objeto de que la cuchilla de acero no roce en la ranura, se estrecha la cabeza de la cuchilla de delante hacia atrs y de arriba hacia abajo. La herramienta avanza radialmente dentro de la pieza que esta en rotacin.

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La cuchilla utilizada en el tronzado en realidad es una cuchilla de forma pero con propiedades especiales como una buena resistencia al rojo de debido a que el corte es radial y cada vez es ms profundo la friccin aumenta y se eleva la temperatura por lo cual tambin se utiliza muchas veces fluido refrigerante. Las piezas se cortan mediante tronzado. Con objeto de evitar la prdida innecesaria de material, la cuchilla se hace estrecha. Cuando no ha de quedar en la pieza cortada espiga alguna, la cuchilla recibe un afilado oblicuo Se utiliza mucho este proceso en hacer anillos o retenes que son muy delgados. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Sugerencias para recortar Dado que las herramientas para recortar son delgadas y ms frgiles que la mayor parte de las herramientas para lomo, se deben tener ciertas precauciones para usarlas. Las siguientes sugerencias ayudarn a eliminar la mayor parte de los problemas que se encuentran al recortar. 1. La pieza de trabajo debe estar sujeta con firmeza en el mandril o en el collar. 2. La pieza slo debe sobresalir lo necesario para hacer el corte lo ms cerca posible de las mordazas del mandril. 3. Las piezas de trabajo con ms de un dimetro se deben sujetar por el dimetro ms grande al recortar 4. Extienda la cuchilla ms all. del porta herramienta lo necesario para cortar la pieza; es decir, la mitad del dimetro ms 1/8 pulg (3.18 min) para tener holgura.

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5. Sujete el portaherramientas lo ms cerca que sea posible con la cuchilla colocada en el centro. 6. Para ranurar o recortar avance la herramienta con un movimiento continuo y estable. 7. Use siempre anteojos de seguridad cuando trabaje con una herramienta recortadora. 8. Use fluido para cortar el acero; el latn y el hierro fundido se cortan en seco.

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VIII.

ROSCADO

Desde tiempos remotos se han usado las roscas como dispositivos de sujecin de una pieza con otra. Ya los romanos usaban tornillos, que se cortaban a mano, en las prensas para las uvas y. tambin, las partes de las armaduras del siglo xv se sujetaban con tornillos. Con los aos, la tcnica para producir roscas ha tenido mejoras constantes y en la actualidad se producen roscas en serie a especificaciones exactas con machuelos, dados de rosca, fresadas, laminacin y esmerilado. Sin embargo, todava se cortan muchas roscas en los tornos paralelos, en especial si se requieren roscas de formas o tamaos especiales. Definicin: Se conoce al proceso por el cual se perfila o talla roscas internas o externas en los elementos maquinables con propsitos diversos Roscas: La rosca es una cresta helicoidal de seccin uniforme que se forma en el interior o exterior de un cilindro cono. Es un filete continuo de seccin uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un cilindro. Se utilizan para varios propsitos: Sujetar dispositivos Proporcionar mediciones precisas Transmitir movimientos Aumentar la fuerza

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Terminologa de Roscas
ROSCA DE TORNILLO: Un filete de seccin uniforme que se extiende en forma de hlice sobre la superficie exterior o interior de un cilindro o cono. ROSCA RECTA: Rosca tallada sobre un cono. ROSCA EXTERNA: De un tornillo. ROSCA INTERNA: De una tuerca.

ROSCA A LA DERECHA: Visto desde la cabeza, rosca arrollada en el sentido de las manecillas del reloj. ROSCA A LA IZQUIERDA: Es lo contrario a la anterior; se designa por L-H (left hand) FORMA: El perfil (de la seccin transversal) del filete hilo de la rosca.

CRESTA: La arista o superficie que une los flancos o caras de una rosca y que est ms alejada del cilindro o cono sobre el que sobresale la rosca. RAZ O FONDO: La arista o superficie que une los flancos o lados de filetes adyacentes y que coincide con el cilindro o cono del que sobresale la rosca.

PASO: La distancia entre dos puntos correspondientes de dos filetes o hilos consecutivos medida paralelamente al eje. Esta distancia es una medida del tamao de la forma de la rosca usada. AVANCE: La distancia que una pieza roscada se mueve axialmente, respecto a la pieza fija en que encaja, en una revolucin completa.

HILOS POR PULGADA: El recproco del paso y el valor especificado para regir el tamao de la forma de la rosca. DIMETRO MAYOR O NOMINAL: El dimetro ms grande de una rosca de tornillo.

DIMETRO MENOR O DE LA RAZ: El dimetro ms pequeo de una rosca de tornillo.

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 DIMETRO DE PASO O PRIMITIVO: En una rosca recta, el dimetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las formas o perfiles de los filetes de modo que sus anchos y los huecos entre ellos sean iguales. PROFUNDIDAD DE LA ROSCA: La distancia entre la cresta y la raz medida perpendicularmente al eje.

ROSCA SENCILLA O DE UNA SOLA ENTRADA: Una rosca cuyo filete esta tallado sobre una sola hlice del cilindro. En una rosca sencilla, el avance y el paso son iguales. Las roscas son siempre sencillas, a menos que se indique lo contrario. ROSCAS MLTIPLES O DE ENTRADA MLTIPLE: Una combinacin de roscas de la misma forma, talladas sobre dos o ms hlices del cilindro. En este tipo de roscas, el avance es un mltiplo entero del paso. Una rosca mltiple permite un avance ms rpido sin que su forma o perfil tenga que ser ms grande.

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Tipos de roscas En el mercado existen diferentes tipos de roscas, su forma y caractersticas dependern de para qu se quieren utilizar. La primera diferencia que se puede distinguir es su forma, ya que hay de cinco tipos de roscas: Agudas o de filete triangular Trapeciales De sierra Redondas o redondeadas De filete cuadrado

Las roscas de filete triangular o agudo se usan en tornillos de fijacin o para uniones de tubos. Las trapeciales, de sierra y redondas se utilizan para movimiento o trasporte y las cuadradas casi nunca se usan. Formas de roscas Rosca en V Aguda Se aplica en donde es importante la sujecin por friccin o el ajuste, como en instrumentos de precisin, aunque su utilizacin actualmente es rara. Rosca Redondeada Se utiliza en tapones para botellas y bombillos, donde no se requiere mucha fuerza, es bastante adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o laminadas en chapa metlica. Rosca Nacional Americana Unificada Esta la forma es la base del estndar de las roscas en Estados Unidos, Canad y Gran Bretaa.

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Rosca Cuadrada Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en direccin casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dndole una conicidad o inclinacin de 5 a los lados. Rosca Acme Ha reemplazado generalmente a la rosca de filete truncado. Es ms resistente, ms fcil de tallar y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague que no puede ser utilizada con una rosca de filete cuadrado. Las roscas Acme se emplean donde se necesita aplicar mucha fuerza. Se usan para transmitir movimiento en todo tipo de mquinas herramientas, gatos, prensas grandes "C", tornillos de banco y sujetadores. Las roscas Acme tienen un ngulo de rosca de 29 y una cara plana grande en la cresta y en la Raz. Las roscas Acme se disearon para sustituir la rosca cuadrada, que es difcil de fabricar y quebradiza. Rosca Whitworth Utilizada en Gran Bretaa para uso general siendo su equivalente la rosca Nacional Americana. Rosca Sin Fin Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfn. Rosca Trapezoidal Este tipo de rosca se utiliza para dirigir la fuerza en una direccin. Se emplea en gatos y cerrojos de caones.

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Mecanizado o tallado de roscas Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura. El procedimiento seleccionado depender del nmero de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hlices, el tallado ms comn de roscas es por medio de: Machuelos o terrajas tiles de roscar en torno Fresado Laminado

Tambin pueden usarse machuelos y terrajas junto con el torno para tallar roscas:

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a) Fabricacin de Roscas por Medio de Machuelos y Terrajas

Es el mtodo ms sencillo y econmico, se utiliza para roscas triangulares. El tallado se logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca exterior o macho; se llama terraja y cuando se requiere hacer una rosca interior o hembra se utilizan unas herramientas llamadas machuelos.

El tallado de una rosca con terraja est limitado por las dimensiones del perno a roscar, en las roscas Whitworth el dimetro mximo es de 1 1/4 " y en las mtricas es de 30 mm. Cualquier rosca mayor a 16 mm o 5/8 de pulgada debe iniciarse con un roscado previo, para evitar que se rompan los filetes. En el caso de roscas interiores fabricadas con machuelos, es muy importante hacer el barreno previo a la rosca con el dimetro adecuado, para definirlo de acuerdo a la rosca que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a continuacin.

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Recomendaciones para el Uso de Machuelos y Terrajas Uso de machuelos: Estar bien afilados Hacer girar circular al machuelo, evitando el cabeceo Para rosca grande, iniciar con un machuelo menor y repasar con otros de mayor tamao Lubricacin abundante Hacer la penetracin de una vuelta y el retroceder para que la viruta salga. Uso de terrajas Dado de la terraja limpio y bien lubricado. Girar la terraja circular y sin cabeceo. El perno a roscar deber estar preparado con un chafln en la punta a 45 Terraja perpendicular al perno a roscar. Girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta. Lubricacin abundante. b) Roscado por laminacin Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la laminacin en lugar del arranque de viruta. En este mtodo las fibras del material no son cortadas sino desplazadas. Esto reduce el tiempo de fabricacin, extendiendo la durabilidad de las herramientas, adems de reducir los sobrantes de material. El roscado por laminacin se puede realizar varios tipos de tornos, centros de mecanizado y tornos CNC. Aqu se toma en cuenta el dimetro de los flancos de la rosca. Las caractersticas mecnicas y funcionales de los tornillos con rosca mtrica, cementados y revenidos se encuentran en la norma UNE-EN ISO 7085:2000.

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c) Fresado de Roscas Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica con rectificadoras centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los sistemas de roscado y adems tienen una gran precisin pues son mquinas dirigidas por un software al que un operador le aade parmetros, disminuyendo costos y simplificando la labor. El fresado de roscas permite roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. Tambin puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chafln, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue ms cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza. Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca (derecho o izquierdo) que ha sido tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos cambiando la programacin CNC. El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Adems la fresa de roscar se puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la terica o para alargar la vida de la herramienta.

d) Fabricacin de Roscas Mediante Torno Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje est contenido en el plano y en torno a l describe una trayectoria helicoidal cilndrica. El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o mquinas herramientas como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plstico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porcin macho del par de acoplamiento. El macho tambin puede utilizarse para roscado a mquina. Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminacin segn el material con que est construido. Se puede utilizar un torno de plantilla con husillo de trabajo mvil:

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Mediante el uso de la cuchilla del torno, se puede colocar la pieza en el husillo y arrancando la maquina, darle un avance constante a una penetracin repetidamente calibrando la rosca hasta conseguir la rosca deseada.

Como se puede observar en el extremo izquierdo del husillo principal se coloca una plantilla con la rosca que se quiere fabricar (a), sta se acopla a una tuerca (b) que sirve de gua al husillo principal del torno. Observe que el husillo es el que se desplaza o avanza de acuerdo a lo que requiere la plantilla, como lo demandara un tornillo acoplndose a su tuerca, mientras que el til de roscar est inmvil.

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En este tipo de tornos se pueden utilizar como tiles con varias puntas como los peines de roscar:

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Por lo regular las roscas en los tornos se realizan por medio de varias pasadas no se recomienda desbastar en reversa.

Para el tallado de roscas tambin se pueden utilizar tornos de tipo horizontal, para ello se debe usar el husillo de gua y la tuerca matriz de los tornos horizontales. Observe en el dibujo, como se acoplan el husillo de roscar y el husillo principal por medio de los

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engranes de velocidades y cmo funciona la tuerca que cierra las mordazas. Esto hace que el carro del torno se mueva de acuerdo al husillo de roscar.

Para lograr la fabricacin de una rosca con el paso requerido, es necesario que se guarde la relacin de revoluciones adecuada entre el husillo gua o de roscar y las de la pieza. Por ejemplo si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro deber tener un avance de 4 mm por cada revolucin, si el husillo de roscar en cada vuelta avanza 4 mm la relacin ser de uno a uno. Pero si el husillo de roscar avanza 8 mm en cada revolucin, ste deber slo dar media vuelta, mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se requiere una relacin de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que d el husillo de roscar, la pieza deber haber dado una, avanzando 4 mm El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas que transmiten el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior se puede observar en el siguiente dibujo.

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Gs = paso de la rosca a tallar Ls = paso del husillo de roscar Z1 = nmero de dientes del engrane del husillo principal Z2 = nmero de dientes del engrane del husillo de roscar Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio de revoluciones

Ejemplo del clculo del tallado de una rosca en un torno con engranes intercambiables. Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y se tiene un torno con un husillo de roscar (Ls) de 6 mm. Qu engranes Z1 y Z2 debemos utilizar, para fabricar esta rosca? Lo primero que se debe hacer es establecer la relacin que se requiere entre los dos pasos si el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de roscar es 6 se tendr que la relacin es 2/6 = 1/3. Por lo que cualquier par de engranes que den esta relacin servirn, as se pueden tener un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con 60 dientes, como la relacin de 20/60 es igual a 1/3 funcionar bien, como tambin lo har con una relacin de un Z 1= 15 y un Z2=45.

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Si se requiere una relacin muy pequea se pueden poner ms engranes entre el husillo principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca con paso de 1 mm y se tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que la relacin es de 1/12, como las ruedas dentadas con estas relaciones son difciles de obtener, pues con una Z 1de 10 dientes (la que es muy pequea) se requerir una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se buscan dos quebrados que multiplicados nos den la relacin de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3, lo que nos indica que podemos utilizar una doble reduccin en nuestro torno, en la que se pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden usar los siguientes engranes: Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes se junta con uno de 20, con lo que ahora funcionar como motrz con esos 20 dientes, los que transmitirn su movimiento a uno de 60 dientes, el que es engrane Z 4 que transmite el movimiento al husillo de roscar. Lo anterior se observa en el siguiente dibujo.

Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn encontrar juegos con los siguientes engranes: 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127. Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y 1/4 y 1/2 pulgadas. El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y molesto, por lo que ya existen transmisiones que permiten las relaciones adecuadas, sin necesidad de los cambios fsicos. En la mayora de los tornos se instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de las ruedas dentadas con las que cuentan las transmisiones.

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IX.

TALADRADO

Consiste en la perforacin de una pieza para perno pasante o para un agujero; mediante una broca y un movimiento angular. Broca Tambin denominada mecha dependiendo de su tamao, es una pieza metlica de corte que crea orificios en diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecnica como taladro, berbiqu u otra mquina afn. Su funcin es quitar material y formar un orificio o cavidad cilndrica.

Tipos de brocas Brocas normales helicoidales Broca metal alta velocidad Brocas para perforar concreto Brocas para perforar piezas cermicas y vidrio Broca larga Broca superlarga Broca de centrar Broca para berbiqu Broca de paleta

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Broca de taladrado profundo o "de escopeta Broca de excavacin. Broca para excavacin o Trpano Brocas para mquinas de control numrico

El taladrado se efecta en el tomo de dos maneras diferentes: Por penetracin, en una pieza animada de movimiento de rotacin, de una broca con movimiento solamente de traslacin (la rotacin de la broca impedida por un perno apoyada a su extremo al carrillo porta- herramienta). Por penetracin de la broca, animada de un movimiento de rotacin, en una pieza que solamente posee movimiento de traslacin. Nota. Este segundo mtodo de taladrar no es recomendable cuando se trata de obtener agujeros perfectamente centrados, aun cuando el acompaamiento por el contrapunto se efecte con cuidado

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Taladra do
X. RIMADO O ESCARIADO El Proceso del Rimado (escariado) es una forma de perforar mediante rotacin y presin. La cabeza rimadora se presiona con gran fuerza contra la roca mientras rota, resultando en un avance aproximado entre 0,3 hasta 0,12 mm de penetracin por cada vuelta del escariador (dependiendo de la calidad del macizo rocoso a perforar)

Brocas para torno

El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador (calisuar en algunos pases), al que se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento rectilneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe de haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del dimetro que tenga el agujero y del material de la pieza. Este proceso, se puede realizar a mano o bien automticamente con una mquina-herramienta que permita esos movimientos, como pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora.

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En el escariado automtico la pieza se encuentra sujeta a la maquina por medio de un tornillo de banco, mandril o algo similar. Para un resultado ptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la perforacin dejando el material justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente material, la herramienta rozar con el material antes de lograr el objetivo, desgastndose y perdiendo dimetro, pero por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la perforacin haya material en abundancia. Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de taladrado, eliminando una muy pequea cantidad de material. Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo ptimo de escariador adecuado para las velocidades y avances a los que vamos a trabajar, sin olvidar que previamente hemos de asegurar que los agujeros taladrados sean del dimetro adecuado. El material o pieza a escariar debe de estar bien sujeta y el husillo de la mquina ha de poseer el menor juego posible, o ms bien nulo, al igual que el que hay entre el mango del escariador y el manguito o casquillo, en caso contrario, nos toparemos con una mala alineacin, y esto provocar que el escariador corte ms viruta de la debida. No hemos de olvidar, que para un buen proceso de escariado, y un mejor mantenimiento de la herramienta, hemos de emplear los lubricantes recomendados, y as evitaremos un deterioro prematuro de la herramienta.

ESCARIADORES Un escariador es una herramienta cilndrica de corte empleada para conseguir agujeros con una precisin elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de un escariador son: Mango: Es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con l. Puede ser cilndrico o cnico. Los cilndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cnicos son iguales a los mangos cnicos de las brocas. Cuerpo: Es la parte cortante del escariador. Est cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales.

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Punta: Es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; el filo de los dientes de la punta son los que cortan la mayora del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen ms que aislar y dejarlo a la medida precisa. Si miramos detalladamente esta herramienta, podemos diferenciar diferentes zonas en los escariadores:

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XI.

Moleteado

El moleteado no es una operacin de mecanizado propiamente dicha, puesto que no elimina material de la preforma. Se utiliza para marcar con una geometra estriada alguna de las superficies de revolucin de la pieza, a fin de facilitar su agarre manual, impidiendo que sta resbale en el contacto con la mano por efecto del sudor o la grasa depositada sobre la superficie.

Tipos de moleteado: Se pueden clasificar segn la forma del moleteado: Moleteado paralelo: usado para el caso en el que el agarre requerido no es muy importante, es el mas comn por su menor costo

Moleteado cruzado: se emplea para el caso en el que el agarre es mayor, en este caso la herramienta de mecanizado tiene una forma mas compleja, por lo que su costo es mayor que en el caso de el moleteado paralelo

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Disposicin de la herramienta de moleteado y de la pieza por moletear: Si es que se trata de una herramienta de moleteado simple de tiene que tomar las precauciones pertinentes para que la rueda moleteadora este con su centro a la misma altura de la pieza cilndrica que se va a moletear, puesto que si no es asi, se originaran momentos flectores los cuales pueden ocasionar la ruptura de la base de la herramienta.

FUENTE: Tecnologa de Fabricacin y Tecnologa de Mquinas, pag 33 Herramientas de moleteado: Herramienta simple (una sola rueda moleteadora): Esta herramienta se utiliza para el caso en el que el material que se va ha moletear es blando y por lo tanto no existir mucho riesgo que se produzcan flecciones las cuales produzcan la ruptura de la base de la herramienta. Herramienta con una rueda moleteadora y un rodaje: Esta herramienta se utiliza para materiales mas duros, en los que al ser moleteados producirn flexiones respecto a cada rueda, las cuales se anularan mutuamente, por ello es improbable que se produzca ruptura de la herramienta. Herramienta con dos ruedas moleteadoras: Este tipo de herramienta se utiliza cuando se desea un moleteado cruzado y tampoco producirra flecciones

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FUENTE:http://www.google.com.pe/imgres?q=moleteado+cruzado&um=1&hl=es&sa=N& biw=1024&bih=685&tbm=isch&tbnid=nrKGGMXT1QEJeM:&imgrefurl=http://www.rincad. es/viewtopic.php%3Fstyle%3D1%26f%3D5%26t%3D2302&docid=l8WCaractersticas importantes del moleteado: La velocidad tangencial de la pieza es en el caso de materiales blandos (acero de poca resistencia, latn, bronce, goma dura y anlogos), de unos 25 a 30 m/min; las cuales son relativamente bajas comparadas con las velocidades de otros procesos de mecanizados, en los que se da una arranque de viruta En el caso de materiales mas duros de unos 20 a 25 m/ min Hay que cuidar que halla buenas lubricaciones, pues de lo contrario puede estropearse la superficie por el rozamiento Cuando se ha de proveer de un moleteado cruzado a una pieza larga, se moletea primeramente un pequeo trozo en el extremo de la pieza y se mueve despus el carro lateral El avance debe corresponder aproximadamente a la mitad de la distancia entre diente; lo cual se debe a que los materiales que se estn moleteando por mas blandos que sean proporcionaran una resistencia grande a ser marcados

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XII.

Torneado de excntricas

Se le llama torneado excntrico al mecanizado de partes dispuestas excntricamente respecto a piezas redondas. Estos cuerpos excntricos constan de dos o mas partes cilndricas, cuyos ejes son rectas paralelas que guardan entre si una cierta distancia. La magnitud de esta distancia se llama excentricidad (e). En virtud de la disposicin excntrica, podemos transformar un movimiento de rotacin pura en un movimiento de vaivn El torneado de una pieza excntrica depende fundamentalmente del montaje o sujecin de la misma. Como otros problemas mecnicos, cada caso requiere su estudio y anlisis particular.

Sujecin para el torneado excntrico: Para sujetar la pieza que se ha de tornear excntricamente, se utilizan en muchos casos platos excntricos. La excentricidad puede muchas veces ajustarse por medio de una escala graduada dispuesta en el plato. Este sistema se emplea normalmente para excntricas interiores; es un caso particular del cilindrado interior, la pieza se sujeta al plato por medio de bridas y tornillos.

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 El otro tipo de sujecin de la pieza de torneado excntrico se da mediante utillajes especiales. En trminos mecnicos se puede decir que todos, o casi todos, los problema tienen solucin, acoplando a las maquinas utillajes apropiados. Este es un tema amplio y complejo, de forma tal que cada pieza necesita un estudio particular con su correspondiente proyeccin y realizacin del utillaje.

Resumen Se habla que el torneado excntrico es la operacin con la cual se obtienen cilindros de distintos ejes de giro en una misma pieza. Y que se tienen dos clases de excntricas, las Exteriores e Interiores. Tambin se hace mencin de los distintos montajes de una pieza excntrica, los cuales se dividen en tres tipos: montaje sobre centros, montaje sobre plato y el montaje sobre utillaje. En los montajes sobre centros es propio de piezas largas y que el montaje y desmontaje es seguro y rpido. En los montajes sobre platos el torneado excntrico inferior solo puede efectuarse sujetando la pieza entre platos. En el torneado de excntricas con utillajes especiales se nota la amplia variedad de accesorios para el torno en especial para cilindrar piezas excntricas.

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