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Seminari tecnici Schneider 2009

IL PANORAMA NORMATIVO E LEGISLATIVO AD UN ANNO DALLENTRATA IN VIGORE DELLA DIRETTIVA 2006/42/CE

Relatore Dott. Ing. Federico Dosio

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IL PANORAMA NORMATIVO E LEGISLATIVO AD UN ANNO DALLENTRATA IN VIGORE DELLA DIRETTIVA 2006/42/CE

Relatore Dott. Ing. Federico Dosio Membro CEI del CT 44, SC17D, SC64D e del WG 7/IEC 62061, MT ISO/IEC13850 e MT 60204-1 dellIEC Introduzione A poco meno di un anno dallentrata in vigore della Direttiva Macchine 2006/42/CE ed a meno di un anno dallapplicazione del nuovo Decreto Legislativo 81/2008 il mondo normativo e la situazione legislativa nella quale si devono muovere i costruttori di macchine (o sugli impianti che si configurano come macchine ai sensi della Direttiva omonima quando costituiscono insiemi coordinati tra loro per una determinata applicazione), ed in generale gli addetti a tale settore che intervengono sulle macchine, in rapida evoluzione. Nel breve spazio relativo alla presente trattazione ovviamente non possibile approfondire tale argomento come meriterebbe essendo estremamente vasto, ma si vuole solo fare il punto della situazione affinch gli addetti ad un settore affascinane ed al tempo stesso complesso come quello del mondo delle macchine possano rendersi conto di come sta evolvendo la situazione legislativa e normativa ed in generale lo stato dellarte. I temi che saranno brevemente accennati riguardano: Limpatto del D.Lgs 81/2008 sulle macchine Limminente applicazione della Direttiva 2006/42/CE La normative generali per la progettazione del macchinario Le norme della serie EN 61496 per gli ESPE (Dispositivi di Protezione Elettrosensibili) Norma EN ISO 13850 sulla funzione di arresto di emergenza Norma EN 60204-1relativa allequipaggiamento elettrico delle macchine Le nuove norme della serie EN 61439 Le normative sui circuiti di sicurezza EN 62061 ed EN ISO 13849

Limpatto del D.Lgs 81/2008 sulle macchine Il D.Lgs 81/2008 stato pubblicato il 30 aprile 2008 ed entrato in vigore il 15 maggio 2008. Come noto il Decreto riordina tutte le principali disposizioni legislative in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro. Tale Decreto ha sostituito numerose disposizioni legislativa tra le quali il DPR 547/55, Il DPR 164/56, il D.Lgs 626/94 e successive modificazioni (tra cui D.Lgs 359/99 e Legge 62/2005 che hanno avuto rilevanza particolare per il settore delle macchine). Il D.Lgs 81/2008 definisce tra le altre cose la responsabilit di progettisti, costruttori, installatori e datori di lavoro nellambito dellapplicazione delle misure di sicurezza sui luoghi di lavoro e tra queste misure alcune coinvolgono le attrezzature ed il macchinario utilizzato nelle attivit lavorative; pi precisamente il Decreto contiene anche prescrizioni per attrezzature di lavoro e quindi anche per le macchine (nuove e non) ed il relativo equipaggiamento elettrico. Senza entrare nei dettagli di un testo vasto e complesso come quello del D.Lgs. 81/2008, si riportano di seguito le principali prescrizioni del Decreto che coinvolgono o riguardano costruttori di macchine e soggetti in genere che operano in tale settore.

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Tra i primi articoli importanti per il settore delle macchine vi lart.22 del Titolo I, Capo III, Sezione I Obblighi dei progettisti il quale testualmente recita I progettisti dei luoghi e dei posti di lavoro e degli impianti rispettano i principi generali di prevenzione in materia di salute e sicurezza sul lavoro al momento delle scelte progettuali e tecniche e scelgono attrezzature, componenti e dispositivi di protezione rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari in materia.. un forte richiamo alle responsabilit dei progettisti i quali nelladempimento dei loro compiti sono tenuti prima di tutto a scegliere le parti utilizzate per la progettazione conformi alle disposizioni legislative; ci significa che il progettista prima di scegliere qualsiasi parte di quanto sta progettando tenuto ad essere curioso nel verificare che i materiali scelti abbiano tutte le dichiarazioni (ad esempio di conformit) e le certificazioni (ad es. Atex) secondo i requisiti di Legge e di questo ne risponde: non pu difendersi adducendo la responsabilit del costruttore del prodotto da lui utilizzato rispetto alla mancata applicazione dei requisiti di Legge poich sono due responsabilit diverse per le quali progettista della macchina e costruttore del prodotto rispondono ciascuno per le proprie omissioni. Si fa inoltre notare che il Decreto cita i progettisti intendendo con questo termine non i progettisti dediti alla libera professione come erroneamente si tende a pensare, bens tutti i progettisti, incluso quelli alle dipendenze delle aziende; le aziende possono coprire infatti i loro dipendenti, ad esempio con adeguate assicurazioni, dai danni materiali conseguenti ad una errata progettazione, ma per quanto concerne le responsabilit attinenti la sfera penale queste sono solo e sempre personali: non c azienda che possa pagare per le colpe del suo progettista. Lobbligo per un datore di lavoro di fornire attrezzature e macchine sicure per i propri lavoratori poi sancito nellart. 70 comma 1 del Titolo III Capo I del D.Lgs. 81/2008 Requisiti di sicurezza nel quale si indica che Salvo quanto previsto al comma 2, le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle Direttive comunitarie di prodotto. Questa prescrizione trova applicazione per i datori di lavoro sia nella fornitura di macchine nuove conformi alle Direttive ad esse applicabili, sia che il datore di lavoro si costruisca in casa le macchine (e quindi diventi anche il costruttore) o le modifichi sostanzialmente in modo da renderne necessaria una nuova procedura di marcatura CE. Se invece il datore di lavoro non possiede macchine o attrezzature soggette a Direttive comunitarie questi ha lobbligo di verificare comunque il rispetto di alcuni requisiti di sicurezza minimi come prescritto dallart. 70 Comma 2 del Titolo III Capo I del D.Lgs. 81/2008 per il quale Le attrezzature di lavoro costruite in assenza di disposizioni legislative e regolamentari di cui al comma 1, e quelle messe a disposizione dei lavoratori antecedentemente all'emanazione di norme legislative e regolamentari di recepimento delle Direttive comunitarie di prodotto, devono essere conformi ai requisiti generali di sicurezza di cui all'allegato V. Lallegato V un allegato molto importante in quanto detta i requisiti minimi che macchine ed attrezzature non soggette a Direttive comunitarie devono comunque soddisfare per essere utilizzate; diviso in due parti, la prima relativa a requisiti generali per tutte le attrezzature di lavoro e la seconda relativa a prescrizioni supplementari applicabili ad attrezzature di lavoro specifiche dove si aggiungono prescrizioni specifiche (oltre a quelle indicate nella parte 1) a seconda del tipo di attrezzatura o macchina (ad es. mole, presse, ecc.). Alcuni articoli della parte 1 dellallegato V hanno particolare rilevanza per le macchine, come ad esempio lart. 2 riguardante i sistemi di comando nel quale allart. 2.1 si prescrive che I sistemi di comando devono essere sicuri ed essere scelti tenendo conto dei guasti, dei disturbi e delle sollecitazioni prevedibili nell'ambito dell'uso progettato dellattrezzatura. I dispositivi di comando devono essere ubicati al di fuori delle zone pericolose, eccettuati, se necessario, taluni dispositivi di comando, quali ad es. gli arresti d emergenza, le consolle di apprendimento dei robot, ecc, e disposti in modo che la loro

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manovra non possa causare rischi supplementari. Essi non devono comportare rischi derivanti da una manovra accidentale. I dispositivi di comando devono essere bloccabili, se necessario in rapporto ai rischi di azionamento intempestivo o involontario. I motori soggetti a variazioni di velocit che possono essere fonte di pericolo devono essere provvisti di regolatore automatico di velocit, tale da impedire che questa superi i limiti prestabiliti. Il regolatore deve essere munito di un dispositivo che ne segnali il mancato funzionamento. La prima parte dellart. 2.1. prescritto un importante concetto anche se a prima vista poco appariscente, ossia che i circuiti di comando e controllo delle macchine esistenti e non soggette a marcatura CE devono essere oggetto di analisi da parte del proprietario della macchina per verificare se questi sono conformi alle sollecitazioni dellambiente di utilizzo e soprattutto resistenti ai guasti; in particolare questultima prescrizione implica lanalisi dei circuiti di sicurezza secondo le normative tecniche applicabili alla data dellanalisi poich queste sono lo stato dellarte non potendo certo fare riferimento alle normative in vigore alla data di fabbricazione della macchina in quanto queste non sono pi lo stato dellarte: le norme applicabili per la determinazione della resistenza ai guasti per i circuiti di sicurezza sono allo stato attuale le Norme EN 62061 ed EN ISO 13849 parti 1 e 2 che sono sinteticamente illustrate nel seguito della presente trattazione. Sul posizionamento dei dispositivi di comando il Decreto riprende in pratica le prescrizioni gi indicate dai requisiti essenziali della Direttiva Macchine; del resto in pratica tutto lallegato V del D.Lgs. 81/2008 riprende gran parte dei suddetti requisiti in quanto entrati a far parte delle misure minime da applicare per tutte le macchine in servizio essendo ormai considerato stato dellarte imprescindibile. Importante la prescrizione circa i motori dotati di regolazione velocit (ad esempio mediante inverter) per i quali lanalisi del rischio deve dimostrare che una loro sovra velocit oltre i limiti prestabiliti non comporti un rischio, nel qual caso devono essere dotati in pratica di circuiti di sicurezza capaci limitarla a valori sicuri al di sotto dei limiti pericolosi: ancora una volta tali circuiti diventano circuiti di sicurezza da realizzare secondo le Norme EN 62061 o EN ISO 13849 ed oltretutto il Decreto impone che sia monitorato il buon funzionamento del circuito di limitazione avvisando di una sua eventuale avaria. Nellart. 2.2 dellallegato V il Decreto Legislativo 81/2008 impone anche quanto segue: La messa in moto di un'attrezzatura deve poter essere effettuata soltanto mediante un'azione volontaria su un organo di comando concepito a tal fine. Lo stesso vale: - per la rimessa in moto dopo un arresto, indipendentemente dalla sua origine, - per il comando di una modifica rilevante delle condizioni di funzionamento (ad esempio, velocit, pressione, ecc.), salvo che questa rimessa in moto o modifica di velocit non presenti nessun pericolo per il lavoratore esposto. Questa disposizione non si applica quando la rimessa in moto o la modifica delle condizioni di funzionamento risultano dalla normale sequenza di un ciclo automatico Anche lart. 2.2 riprende concetti gi contenuti nei requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva Macchine circa lavviamento di una macchina estendendoli anche alle macchine esistenti, cos come per lart. 2.3 nel quale si prescrive che ogni attrezzatura di lavoro deve essere dotata di un dispositivo di comando che ne permetta l'arresto generale in condizioni di sicurezza. Ogni postazione di lavoro deve essere dotata di un dispositivo di comando che consenta di arrestare, in funzione dei rischi esistenti, tutta l'attrezzatura di lavoro, oppure soltanto una parte di essa, in modo che l'attrezzatura si trovi in condizioni di sicurezza. L'ordine di arresto dell'attrezzatura di lavoro deve essere prioritario rispetto agli ordini di messa in moto. Ottenuto l'arresto

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dell'attrezzatura di lavoro, o dei suoi elementi pericolosi, l'alimentazione degli azionatori deve essere interrotta.. Si noti che nella Direttiva Macchine si parla dellarresto delle funzioni di macchina o una di queste mentre nel Decreto si parla dellarresto di tutta la macchina o di una parte di questa. Ancora, nellallegato 5 del Decreto allart. 2.4 si prescrive testualmente che se ci appropriato e funzionale rispetto ai pericoli dell'attrezzatura di lavoro e del tempo di arresto normale, un'attrezzatura di lavoro deve essere munita di un dispositivo di arresto di emergenza; sempre in linea con le prescrizioni della Direttiva Macchine si ribadisce dunque ancora il concetto che dove, in base ai pericoli della macchina, ladozione di un arresto di emergenza permette larresto della macchine pi velocemente rispetto allarresto normale questo deve essere previsto. Per le macchine esistenti sprovviste di tale dispositivo di arresto di emergenza se lanalisi del rischio dimostra la necessit della sua realizzazione, questo deve essere realizzato secondo le regole tecniche riconosciute stato dellarte che si ottengono applicando la Norma EN 13850 di cui si fa cenno nel seguito della trattazione. Un ulteriore articolo importante della parte 1 dellallegato V lart. 6 Rischi dovuti ad elementi mobili nel quale allart. 6.1 prescritto quanto segue: Se gli elementi mobili di un'attrezzatura di lavoro presentano rischi di contatto meccanico che possono causare incidenti, essi devono essere dotati di protezioni o di sistemi protettivi che impediscano l'accesso alle zone pericolose o che arrestino i movimenti pericolosi prima che sia possibile accedere alle zone in questione. Le protezioni ed i sistemi protettivi: - devono essere di costruzione robusta, - non devono provocare rischi supplementari, - non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci, - devono essere situati ad una sufficiente distanza dalla zona pericolosa, - (omissis) Questo articolo coinvolge soprattutto gli utilizzatori di macchine non soggette a marcatura CE ed in generale le imprese coinvolte nel loro adeguamento ed importante in quanto nella realt quotidiana si riscontrano numerose situazioni per le quali le macchine, soprattutto datate, non hanno sufficienti protezioni riguardo alle loro zone pericolose che presentano organi mobili; normalmente si deve segregare queste zone dietro protezioni fisse ma normalmente vi la necessit di lasciare la possibilit di accedere a tali zone per esigenze di produzione e/o manutenzione, per cui spesso si aggiungono anche protezioni mobili alle quali devono essere associati dispositivi di protezione che arrestano i movimenti pericolosi allapertura della protezione. Ancora una volta richiamata la robustezza non solo delle protezione ma anche dei sistemi di protezione che nel campo elettrico sono costituiti dai circuiti di sicurezza e pertanto implicitamente sono chiamate in gioco le Norme EN 62061 o EN ISO 13849. Sul fatto che protezioni e dispositivi di protezioni non causino rischi supplementare si intuisce facilmente il significato della prescrizione, mentre sicuramente pi difficile definire il confine della facile elusione dato che questo argomento abbastanza complesso. In generale lelusione legata ad un comportamento scorretto, mentre la manomissione comporta normalmente un intervento che determina una modifica temporanea o definitiva dellattrezzatura ed praticamente impossibile da impedire a differenza dellelusione per la quale si pu rendere impossibile o comunque meno agevole tale azione. Alcuni esempi contro la facile elusione sono indicati nella Norma EN 1088 come illustrato nel seguito. Da tutte le prescrizioni sopra citate si comprende come per la Legge italiana, a prescindere dal regime comunitario applicabile, le macchine debbano essere dotate dei necessari dispositivi di sicurezza anche in relazione allobbligo della Regola dellArte richiesta dal D. Lgs. 81/2008 e dalla Legge 186/68. In particolare il D. Lgs. 81/2008 nel suo art. 81 andato oltre la Legge 186/68 in quanto riconosce come regola darte i materiali, i macchinari, le apparecchiature, le installazioni

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e gli impianti costruiti non solo conformemente alle norme CEI ma anche conformemente alle seguenti norme di buona tecnica: UNI (Ente Nazionale di Unificazione); CEI (Comitato Elettrotecnico Italiano); CEN (Comitato Europeo di normalizzazione); CENELEC (Comitato Europeo per la standardizzazione Elettrotecnica); IEC (Commissione Internazionale Elettrotecnica); ISO (Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione). Si pone in evidenza come per le macchine soggette a Direttive comunitarie sia prioritaria, se esistenti, lapplicazione delle Norme armonizzate CEN e CENELEC ai fini del riconoscimento automatico del soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza che queste coprono per la specifica Direttiva, mentre per le atre macchine non soggette a marcatura CE tutte le norme sono riconosciute valide paritariamente per il raggiungimento della regola dellarte. utile anche segnalare lart. 71 comma 5 del Titolo III, Capo I del D.Lgs. 81/2008 obblighi del datore di lavoro il quale sancisce che Le modifiche apportate alle macchine quali definite all'articolo 1, comma 2, del decreto del Presidente della Repubblica 24 luglio 1996, n. 459, per migliorarne le condizioni di sicurezza non configurano immissione sul mercato ai sensi dell'articolo 1, comma 3, secondo periodo, sempre che non comportino modifiche delle modalit di utilizzo e delle prestazioni previste dal costruttore. riprendendo dunque una prescrizione gi trattata nel D.Lgs 626/94 (come modificato dal D.Lgs. 359/99). Larticolo citato informa coloro che operano modifiche sulle macchine che possono operare tranquillamente interventi migliorativi ai fini della sicurezza (ad esempio perch dettati da disposizioni legislative) senza rischiare di incorrere nellart. 1 comma 3 secondo periodo del DPR 459/96 (che ha recepito la Direttiva Macchine in Italia) il quale chiede la marcatura CE per le modifiche sulle macchine che vanno oltre lordinaria o straordinaria manutenzione, ovviamente se non si incorre in questultimo caso. Limpatto del D.Lgs 81/2008 sui costruttori delle macchine e su chi le utilizza o modifica non pu certo esaurirsi nelle considerazioni sopra riportate sebbene siano le principali che riguardano tali argomenti, ma altre sono riportate allinterno del Decreto che si invita a leggere con attenzione.

Software ISPESL per la valutazione delle caratteristiche di sicurezza dei sistemi di comando elettrici per macchine non soggette alla Direttiva Macchine A supporto dei datori di lavoro obbligati a verificare le rispondenza delle loro macchine alle prescrizioni del D.Lgs 81/2008 per le attrezzature di lavoro costruite prima dellentrata in vigore del DPR 459/96 relativamente ai sistemi di comando di tali macchine, stato recentemente pubblicato dallISPES un software gratuito (disponibile a chi ne fa richiesta allISPESL). Il software, al quale chi scrive ha contribuito alla preparazione, vuole essere una guida con lobiettivo di consentire a datori di lavoro e organismi di vigilanza territoriali (OVT) di verificare se il parco macchine non soggette a legislazione comunitaria (in pratica macchine usate non marcate CE) rispondono alle prescrizioni di sicurezza relative alla legislazione nazionale vigente, anche se, dato largomento strettamente tecnico della materia, il datore di lavoro dovr avvalersi probabilmente di personale tecnico interno o esterno in grado di comprendere le domande tecniche che vengono fatte allinterno del software strutturato come lista di controllo. Il software stato sviluppato principalmente verificando la rispondenza ai requisiti dellultima edizione della Norma EN 60204-1 relativa allequipaggiamento elettrico delle macchine essendo

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questa lo stato dellarte attuale per i dispositivi di comando e controllo (del resto non era possibile riferirsi a normative tecniche abrogate) e si presenta con una serie di finestre che guidano lutilizzatore nella compilazione dei dati necessari allanalisi; la prima finestra la finestra generale (Fig. 1) dove si inseriscono i dati del compilatore, si accede alla pagina dei questionari gi compilati relativi ad altre macchine e si pu accedere alla finestra di stampa di questi questionari.

Fig. 1

Una volta inseriti i dati generali si accede alla sezione di compilazione vera e propria del questionario (Fig. 2) dove sono previste, oltre alla sezione anagrafica, altre otto sezioni di compilazione che sono: - alimentazione - condizioni ambientali - protezione contro la scossa elettrica - protezione dellequipaggiamento elettrico - circuiti di comando e sicurezza

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- dispositivi di interfaccia uomo-macchina - segnali di avvertimento - verifiche

Fig. 2

Man mano che si accede allinterno di ciascuna delle 8 macro sezioni in cui diviso il questionario e si compilano completamente, rientrando nella pagina principale della macchina in esame la sezione compilata viene segnalata dal pulsante di scelta che da rosso diventa verde. Al termine della compilazione delle otto parti del questionario poi possibile accedere alla sezione della stampa di tale questionario che viene stampato completamente. Si tenga conto che dove nella compilazione del questionario si rileva una risposta che evidenzia una difformit dalle prescrizioni di legge, viene indicato in caratteri rossi un avviso che indica, a livello generale, gli interventi di adeguamento necessari (si veda lesempio in Fig. 3).

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Fig. 3 Il questionario quindi uno strumento molto utile per focalizzare le problematiche di rispondenza alla legislazione relativamente ai circuiti di comando e controllo delle macchine, anche se una volta identificati i problemi rimane poi la fase di progettazione e attuazione delle misure tecniche di adeguamento necessarie. Il software scaricabile gratuitamente dal sito Internet dellISPESL allindirizzo http://www.ispesl.it/software/swDTS1.asp previo registrazione.

Limminente applicazione della Direttiva 2006/42/CE Come ormai noto da tempo il 29 dicembre 2009, in sostituzione della Direttiva 98/37/CE, entrer in vigore la nuova Direttiva Macchine 2006/42/CE che introduce nuovi ed importanti aspetti rispetto alla precedente edizione, aspetti che riguarderanno direttamente i costruttori e gli utilizzatori di macchine. La Direttiva 2006/42/CE non purtroppo ancora stata recepita dallItalia (cosa che doveva avvenire inderogabilmente entro il 29 giugno 2008 secondo le indicazioni riportate nel testo della Direttiva) e per questo ritardo sicuramente verranno applicate dalla Unione Europea sanzioni amministrative nei confronti dellItalia. Quando sar applicabile la Direttiva 2006/42/CE (ossia dal 29 Dicembre 2009) contemporaneamente cesser di essere applicabile la Direttiva 98/37/CE (fatta salva la deroga concessa fino al 29 dicembre 2011 per le pistole sparachiodi); in altri termini viene meno il cosiddetto periodo transitorio, ossia il periodo nel quale il costruttore volontariamente pu scegliere di applicare la nuova legislazione anche prima della sua entrata in vigore ufficiale nel paese membro oppure di applicare la vecchia. Senza entrare nel dettaglio delle numerose diversit e novit della Direttiva 2006/42/CE rispetto alle Direttiva che essa sostituir, considerato lo spazio ristretto per evidenziare tutte le suddette novit si traccia di seguito solo una breve sintesi di quelle principali.

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Rispetto alla Direttiva 98/37/CE la Direttiva 2006/42/CE ha introdotto sostanzialmente i seguenti principali cambiamenti: modificata la definizione di macchina introdotto il concetto di quasi-macchina aggiunte prescrizioni circa la documentazione per le quasi macchine esteso campo applicazione (ad es. ascensori da cantiere) ampliate le esclusioni (ad es. alcuni prodotti soggetti a Direttiva B.T.) esteso lallegato IV alle unit logiche per funzioni di sicurezza aggiunta la definizione di costruttore e di mandatario introdotta la nuova procedura di conformit Garanzia qualit totale modificati alcuni requisiti essenziali di sicurezza

La Direttiva Macchine 98/37/CE attualmente in vigore definisce allart. 1 punto 2 comma a) la macchina come Un insieme di pezzi o di organi, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro, ed eventualmente con azionatori, con circuiti di comando e di potenza, ecc., connessi solidalmente per un'applicazione ben determinata, segnatamente per la trasformazione, il trattamento, lo spostamento e il condizionamento di un materiale, ed ancora nello stesso punto a) precisa che si considera anche macchina un insieme di macchine e di apparecchi che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale. Ancora, la Direttiva 98/37/CE tratta le prescrizioni per quelle macchine destinate per dichiarazione di cui allallegato II punto B del suo costruttore ad essere integrate in altra macchina (salvo il caso possano funzionare in modo indipendente) e comprende nel suo campo di applicazione le Macchine ed i componenti di sicurezza (inclusi gli accessori di sollevamento). La nuova Direttiva 2006/42/CE definisce invece macchina quanto segue: insieme equipaggiato o destinato ad essere equipaggiato di un sistema di azionamento diverso dalla forza umana o animale diretta, composto di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidamente per un'applicazione ben determinata, insieme di cui al primo trattino, al quale mancano solamente elementi di collegamento al sito di impiego o di allacciamento alle fonti di energia e di movimento, insieme di cui al primo e al secondo trattino, pronto per essere installato e che pu funzionare solo dopo essere stato montato su un mezzo di trasporto o installato in un edificio o in una costruzione, insiemi di macchine, di cui al primo, al secondo e al terzo trattino, o di quasi-macchine, di cui alla lettera g), che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale, insieme di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidalmente e destinati al sollevamento di pesi e la cui unica fonte di energia la forza umana diretta; Come si nota la definizione di macchina introdotta amplia di fatto lapplicazione della Direttiva anche alle macchine senza azionamento, cosa che la Direttiva attualmente in vigore non prende in considerazione, ma soprattutto la Direttiva 2006/42/CE ha introdotto la nuova definizione di quasimacchina indicata nel testo della Direttiva nellart. 2 comma g) come insiemi che costituiscono quasi una macchina, ma che, da soli, non sono in grado di garantire un'applicazione ben determinata. Un sistema di azionamento una quasi-macchina. Le quasi-macchine sono

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unicamente destinate ad essere incorporate o assemblate ad altre macchine o ad altre quasimacchine o apparecchi per costituire una macchina disciplinata dalla presente Direttiva e sostanzialmente includono quelle che nella Direttiva 98/37/CE sono identificate come macchine destinate ad essere incorporate in una macchina o a essere assemblate con altre macchine per formare uninstallazione complessa e che non sono in grado di funzionare in modo indipendente. La nuova definizione pone subito in evidenza come la quasi macchina sia caratterizzata dal non avere un applicazione determinata se non quella di essere incorporata in un'altra macchina che nellinsieme avr una applicazione determinata: il fatto che la quasi macchina possa funzionare o meno in modo indipendente diventa dunque irrilevante salvo appunto che questo funzionamento autonomo sia associato ad una applicazione ben determinata. Linserimento delle quasi-macchine allinterno della Nuova Direttiva dal punto di vista tecnico non introduce per i costruttori cambiamenti sostanziali rispetto alla attuale Direttiva 98/37/CE, ma vi saranno importanti cambiamenti che riguardano le procedure di conformit poich per le quasimacchine sono previste procedure pi stringenti. In merito alle conformit delle quasimacchine alla Direttiva sono stati predisposte nuove procedure per dimostrare la conformit alla Direttiva di tali parti (sintetizzate in Fig. 4) che nella precedente Direttiva non esistevano (lunico obbligo per le macchine destinate ad essere incorporate in altre macchine la fornitura della dichiarazione di incorporazione) e che costituiscono unaltra grossa novit della Direttiva 2006/42/CE.

Fig. 4

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Per poter commercializzare quasi-macchine occorrer innanzi tutto predisporre una Documentazione tecnica pertinente indicata in allegato VII parte B che per certi versi ricalca il fascicolo tecnico di una macchina: lobbiettivo della documentazione dimostrare quali requisiti essenziali di sicurezza (RES) della Direttiva sono stati applicati e soddisfatti. La documentazione tecnica deve: riguardare progettazione, fabbricazione e funzionamento della quasi-macchina, secondo necessit per valutare la sua conformit ai RES applicati. essere redatta in una o pi delle lingue ufficiali della Comunit. essere tenuta a disposizione per almeno 10 anni a decorrere dalla data di fabbricazione della quasi-macchina o dell'ultima unit prodotta contenere un disegno complessivo della quasi-macchina e schemi dei circuiti di comando, contener disegni dettagliati e completi, con eventuali note di calcolo, risultati di prove, certificati, ecc., per dimostrare la conformit della quasi-macchina ai RES applicati, contenere documentazione valutazione dei rischi che deve dimostrare la procedura seguita, compreso: o i) elenco dei RES applicati e soddisfatti, o ii) misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o ridurre i rischi e, se del caso, indicazione dei rischi residui o iii) norme e altre specifiche tecniche applicate, che indichino i RES coperti da tali norme, o iv) qualsiasi relazione tecnica che fornisca i risultati delle prove svolte dal fabbricante stesso o da un organismo scelto dal fabbricante o dal suo mandatario, o v) un esemplare delle istruzioni di assemblaggio della quasi-macchina; nel caso di fabbricazione in serie, deve contenere le disposizioni interne che saranno applicate per mantenere la conformit della quasi-macchina ai RES applicati.

Da osservare come per la documentazione tecnica delle quasi-macchine si utilizzi il termine requisiti applicati e non requisiti applicabili; ci significa che il costruttore di una quasimacchina pu decidere quali requisiti essenziali applicare alla quasi-macchina indipendentemente dal fatto che possano risultare applicabili anche altri requisiti (ma deve rendere noti quelli applicati al costruttore della macchina finale): sar il costruttore finale della macchine in cui la quasimacchina sar incorporata che dovr soddisfare i requisiti essenziali mancanti anche della quasimacchina prima che la macchina finale sia messa in servizio o immessa sul mercato. Il costruttore della quasi-macchina oltre alla documentazione tecnica pertinente dovr anche fornire insieme alla quasimacchina le istruzioni di assemblaggio della stessa le quali dovranno: contenere una descrizione delle condizioni da rispettare per effettuare una corretta incorporazione nella macchina finale, al fine di non compromettere la sicurezza e la salute. essere redatte in una delle lingue ufficiali della Comunit, accettata dal fabbricante della macchina in cui tale quasi-macchina sar incorporata o dal suo mandatario.

Terminata la produzione della documentazione pertinente della quasi-macchia prodotta e le relative istruzioni di assemblaggio, il costruttore della quasi-macchina dovr infine preparare la dichiarazione di incorporazione in modo analogo a quanto previsto nella attuale Direttiva 98/37/CE: istruzioni per l'assemblaggio e dichiarazione di incorporazione devono accompagnare la quasi-macchina fino all'incorporazione e devono fare parte del fascicolo tecnico della macchina finale. Lintroduzione dei maggiori prescrizioni per la commercializzazione delle quasi-macchine sicuramente un grosso passo avanti verso la responsabilizzazione dei costruttori di quasi-macchine

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ed una maggiore garanzia della sicurezza del prodotto fornito per i costruttori della macchina finale in cui la quasimacchina sar integrata; lattuale Direttiva 98/37/CE invece rimanda tutta la responsabilit, inclusa quella della macchina incompleta incorporata acquistata, al costruttore della macchina finale messa in servizio o immessa sul mercato. Anche il campo di applicazione della Direttiva 98/37/CE in vigore stato modificato nella Direttiva 2006/42/CE cos come sono cambiate alcune delle esclusioni dal campo di applicazione della Direttiva Macchine; pi precisamente sono stati inclusi espressamente anche gli accessori di sollevamento, le catene, le funi e le cinghie (prima solo citati nellallegato 1), oltre che agli ascensori da cantiere e quelli con velocit non superiore a 0,15 m/s (che non rientrano pi nella Direttiva Ascensori 95/16/CE per la loro esclusione del campo di applicazione di tale Direttiva come modificato dallart. 24 della Direttiva 2006/42/CE); sono anche stati inclusi gli apparecchi portatili a carica esplosiva per il fissaggio ed altri apparecchi ad impatto (ad es. pistole sparachiodi) prima considerate armi da fuoco e quindi escluse dal campo di applicazione della Direttiva. Tra le nuove esclusioni dal campo di applicazione della Direttiva si segnala invece laggiunta dei prodotti elettrici ed elettronici che rientrano nelle categorie seguenti (purch siano oggetto della Direttiva 72/23/CEE del Consiglio, del 19 febbraio 1973 modificata dalla Direttiva 93/68/CE), o o o o o o o o elettrodomestici destinati a uso domestico, apparecchiature audio e video, apparecchiature nel settore delle tecnologie dell'informazione, macchine ordinarie da ufficio, apparecchiature di collegamento e di controllo a bassa tensione, motori elettrici; le seguenti apparecchiature elettriche ad alta tensione: apparecchiature di collegamento e di comando, trasformatori.

Lesclusione dal campo di applicazione dei prodotti elettrici soggetti alla Direttiva 73/23/CE o delle apparecchiature elettriche ad alta tensione di cui allelenco precedente, permette di evitare interpretazioni dubbie relativamente allapplicabilit della Direttiva 2006/42/CE a tali prodotti contrariamente al passato in cui potevano esserci discutibili interpretazioni in relazione allart. 1 comma 5 della Direttiva 98/37/CE il quale recitava testualmente se per una macchina i rischi sono principalmente di origine elettrica, questa macchina disciplinata esclusivamente dalla Direttiva 73/23/CEE. Un ulteriore importante prescrizione che diventer operativa con lapplicazione della Direttiva 2006/42/CE riguarda tuttavia i componenti di sicurezza inclusi in Allegato IV dove al posto del riferimento ai Blocchi logici con funzioni di sicurezza per dispositivo di comando che richiedono luso delle due mani indicati nella Direttiva 98/37/CE, nella Direttiva 2006/42/CE ci si riferiti in modo pi generala alle Unit logiche per funzioni di sicurezza estendendo di fatto ai moduli di sicurezza (ed allelettronica di sicurezza in genere) lapplicazione delle prescrizioni applicabili ai componenti in Allegato IV: questa prescrizione avr sicuramente un impatto rilevante sul mercato dei componenti di sicurezza. Sono state inoltre aggiunte alcune importanti definizioni ad oggi non inserite nella Direttiva 98/37/CE e precisamente le definizioni di Mandatario e Fabbricante; per la precisione si definisce Mandatario qualsiasi persona fisica o giuridica stabilita all'interno della Comunit che abbia ricevuto mandato scritto dal fabbricante per eseguire a suo nome, in toto o in parte, gli obblighi e le formalit connesse con la presente Direttiva mentre si definisce Fabbricante una persona fisica o giuridica che progetta e/o realizza una macchina o una quasi-macchina oggetto della presente

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Direttiva, ed responsabile della conformit della macchina o della quasi-macchina con la presente Direttiva ai fini dell'immissione sul mercato con il proprio nome o con il proprio marchio ovvero per uso personale. In mancanza di un fabbricante quale definito sopra, considerato fabbricante la persona fisica o giuridica che immette sul mercato o mette in servizio una macchina o una quasi-macchina oggetto della presente Direttiva. Soprattutto lultima frase della suddetta definizione indica un principio fondamentale, ossia che ogni macchina debba avere comunque un costruttore indipendentemente che questa riporti in targa o meno i suoi estremi; inoltre lultima parte della definizione suona come un avviso anche per gli installatori, ed in generale per coloro che effettuano adeguamenti o modifiche sulle macchine usate, in quanto nel caso in cui lintervento operato ricada nellambito della messa in servizio o nella immissione sul mercato bene sia precisato che lintervento eseguito volto a rendere la macchina pronta per la messa in servizio o per limmissione sul mercato che resta comunque a carico del committente (se non diversamente concordato contrattualmente con la committenza stessa) altrimenti si rischia di diventare proprio malgrado costruttori dellintera macchina con tutte le responsabilit che ne conseguono. Una delle ulteriori pi rilevanti novit introdotte nella Direttiva 2006/42/CE resta comunque lintroduzione tra le procedure di valutazione della conformit ai requisiti essenziali di sicurezza prescritti dalla Direttiva della nuova procedura di Garanzia qualit totale riportata nellallevato X della Direttiva stessa; si tratta di un nuovo modulo di conformit per cui il fabbricante applica un sistema di qualit approvato che riguarda la progettazione, la fabbricazione, l'ispezione finale e il collaudo della macchina e per il quale il costruttore richiede la approvazione e la sorveglianza del suo sistema di qualit da parte di un Organismo Notificato. Uno dei vincoli imposti dalla Direttiva che nel gruppo di esperti dellOrganismo Notificato incaricato della valutazione del sistema di qualit sia presente almeno un esperto nella tecnologia della macchina oggetto del sistema di garanzia qualit totale. Il sistema di garanzia qualit totale deve essere mirato a garantire la conformit delle macchine alle disposizioni della Direttiva e il costruttore della macchina deve documentare in modo sistematico e ordinato criteri, requisiti e disposizioni adottati sotto forma di misure, procedure e istruzioni scritte; la documentazione poi del sistema di garanzia qualit totale deve essere conservata per almeno 10 anni dalla data di fine produzione dellultimo esemplare di macchina. Il costruttore che richiede lintervento dellOrganismo Notificato per lapprovazione del sistema di garanzia qualit, quando il sistema approvato dallorganismo, soggetto a ispezioni periodiche (anche a sorpresa) in modo che il sistema garanzia qualit sia completamente rivalutato dallOrganismo mediamente ogni 3 anni. LOrganismo Notificato responsabile della sorveglianza del sistema qualit, cio garantire che il fabbricante soddisfi tutti gli obblighi derivanti dal sistema qualit approvato. Come per lesame CE di tipo anche per il sistema garanzia qualit totale deve essere anche prevista una procedura di ricorso da parte del costruttore in caso di non approvazione del sistema da parte dellOrganismo Notificato. Da ultimo importante sottolineare che la nuova Direttiva 2006/42/CE ha talvolta modificato, talvolta aggiunto e altre volte eliminato alcuni requisiti essenziali di sicurezza contenuti nella Direttiva 98/37/CE, ma fortunatamente la Commissione Europea, nel riscrivere la Direttiva Macchine, ha pensato bene di non modificare la numerazione dei RES adottata nella Direttiva 98/37/CE ma di aggiungere nuove numerazioni dove sono stati aggiunti nuovi requisiti essenziali di sicurezza e sopprimere le numerazioni dei requisiti essenziali eliminati senza rinumerare tutti i requisiti; ci permetter ai costruttori di aggiornare i propri fascicoli tecnici senza essere costretti a stravolgerli. A conti fatti comunque i RES aggiunti rispetto alla Direttiva 98/37/CE non sono molti.

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Situazione generale della normativa tecnica attinente al settore del macchinario Come noto le normative tecniche emanate dagli enti normatori europei (CEN e CENELEC) su mandato dalla Commissione europea sono finalizzate al soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza delle Direttive per cui sono state preparate; tali normative rivestono una importanza fondamentale quando armonizzate in quanto se applicate (ovviamente correttamente) permettono di attivare il principio di automatica presunzione di conformit ai requisiti essenziali di sicurezza che tali normative coprono per la specifica Direttiva. Il panorama delle normative armonizzate per la Direttiva Macchine estremamente vasto (sono centinaia) soprattutto grazie alle numerose norme specifiche per i diversi macchinari (definite norme di tipo C, mentre le norme di tipo A e B riguardano rispettivamente principi generali, definizioni e le prescrizioni di sicurezza applicabili a numerosi tipi di macchine o gruppi di queste o a componenti di sicurezza); tuttavia vi sono alcune norme basilari per la progettazione del macchinario che non possono essere ignorate da qualsiasi progettista. Suddividendo queste norme in norme di tipo non elettrico e norme di tipo elettrico si possono citare le seguenti: Norme di tipo non elettrico Norme di base: - UNI EN ISO 12100-1:2005 - Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Parte 1: Terminologia di base, metodologia. - UNI EN ISO 12100-2:2005 - Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Parte 2: Principi tecnici. - UNI EN ISO 14121-1:2007 - Sicurezza del macchinario - Valutazione del rischio - Parte 1: Principi. *- prEN/TR 14121-2: Sicurezza del macchinario Valutazione del rischio Parte 2: guida pratica ed esempi ed esempi di metodi *(in preparazione) Norme attinenti alla determinazione di spazi e distanze di sicurezza - UNI EN 13857:2008 - Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori e inferiori. - UNI EN 349:2008 - Sicurezza del macchinario. Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo. - UNI EN 547-1:2009 - Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per la determinazione delle dimensioni richieste per le aperture per l'accesso di tutto il corpo nel macchinario. - UNI EN 547-2:2009 - Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per la determinazione delle dimensioni richieste per le aperture di accesso. - UNI EN 547-3:2009 - Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Dati antropometrici. - UNI EN 999: 2008 - Sicurezza del macchinario - Posizionamento dei dispositivi di protezione in funzione delle velocit di avvicinamento di parti del corpo. Norme attinenti alle protezioni ed ai dispositivi di comando e interblocco - UNI EN 953: 2000 - Sicurezza del macchinario - Ripari - Requisiti generali per la progettazione e la costruzione di ripari fissi e mobili. - UNI EN 574:2008 - Sicurezza del macchinario - Dispositivi di comando a due mani - Aspetti funzionali - Principi per la progettazione. - UNI EN 1088:2008 - Sicurezza del macchinario. Dispositivi di interblocco associati ai ripari. Principi di progettazione e di scelta. - UNI EN 1037:2008 - Sicurezza del macchinario. Prevenzione dell'avviamento inatteso.

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Norme di tipo elettrico Norme relative ai dispositivi elettrosensibili: - CEI EN 61496-1:2005 - Sicurezza del macchinario - Apparecchi elettrosensibili di protezione Parte 1: Prescrizioni generali e prove - CEI EN 61496-1/A1:2009 - Sicurezza del macchinario - Apparecchi elettrosensibili di protezioneParte 1: Prescrizioni generali e prove - CEI CLC/TS 61496-2:2007 - Sicurezza del macchinario - Apparecchi elettrosensibili di protezione- Parte 2: Prescrizioni particolari per l'equipaggiamento che utilizza dispositivi di protezione fotoelettrici attivi (AOPD) - CLC/TS 61496-3:2008 Sicurezza del macchinario - Apparecchi elettrosensibili di protezione Parte 3: Prescrizioni particolari per dispositivi attivi opto-elettronici rispondenti alla diffusione riflessa (AOPDDR) - IEC/TR 61496-4:2007 Sicurezza del macchinario - Apparecchi elettrosensibili di protezione Parte 4: Prescrizioni particolari per equipaggiamenti che fanno uso di dispositivi basati sulla visione (VBPD) * - CEI CLC/TS 62046:2005 Edizione Inglese Sicurezza del macchinario - Applicazione di sistemi di protezione per rilevare la presenza di persone * A breve sar pubblicata la nuova edizione 2009 Norme relative ai circuiti di sicurezza ed arresto di emergenza: * - UNI EN 954-1:1998 - Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza - Principi generali per la progettazione.** - UNI EN ISO 13849-1:2008- Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza - Parte 1: Principi generali per la progettazione.** - UNI EN ISO 13849-2:2008 - Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza - Parte 2: Validazione. - CEI EN 62061 - Sicurezza del macchinario - Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza. - CEI EN 62061/EC - Sicurezza del macchinario - Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza. - Errata corrige - UNI EN ISO 13850:2008 - Sicurezza del macchinario. Arresto di emergenza. Principi di progettazione. * Applicabile solo fino al 28 dicembre 2009 ** Norme applicabili anche ai circuiti di comando e controllo di tipo non elettrico Norme relative allequipaggiamento elettrico di macchina o specifiche per alcune categorie di macchine. - CEI EN 60204-1:2006 - Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 1: regole generali. CEI EN 60204-11:2001 - Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 11: Prescrizioni per l'equipaggiamento AT con tensioni superiori a 1000 V AC o 1500 V DC, ma non superiori a 36 kV CEI EN 60204-31: 1999 - Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 31: Prescrizioni particolari per macchine per cucire, unit e sistemi - CEI EN 60204-32:2009 - Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 32: Prescrizioni per le macchine di sollevamento. * - prIEC 60204-33 - Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine - Parte 33: Prescrizioni per le macchine per la fabbricazione di semiconduttori. *(in preparazione)

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Norme relative alla marcatura, indicazione e manovra dellequipaggiamento elettrico di macchina. - CEI EN 61310-1:2008 - Sicurezza del macchinario - Indicazione, marcatura e manovra - Parte 1: Prescrizioni per segnali visivi, acustici e tattili. - CEI EN 61310-2:2008 - Sicurezza del macchinario - Indicazione, marcatura e manovra - Parte 2: Prescrizioni per la marcatura. - CEI EN 61310-3:2008 - Sicurezza del macchinario - Indicazione, marcatura e manovra - Parte 3: Prescrizioni per il posizionamento e il senso di manovra degli attuatori. Norme relative ai quadri elettrici a) Serie attualmente in vigore IEC 60439-1: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 1: Apparecchiature soggette a prove di tipo (AS) e apparecchiature parzialmente soggette a prove di tipo (ANS) IEC 60439-2: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 2: Prescrizioni particolari per i condotti sbarre IEC 60439-3: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 3: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate di protezione e di manovra destinate ad essere installate in luoghi dove personale non addestrato ha accesso al loro uso - Quadri di distribuzione (ASD) IEC 60439-4: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 4: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate per cantiere (ASC) IEC 60439-5: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 5: Prescrizioni particolari per apparecchiature di distribuzione in reti pubbliche b) Serie in via di pubblicazione - IEC 61439-1:2009 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 1: regole generali - IEC 61439-2:2009 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 2: Quadri di potenza (PSC-ASSEMBLIES) - prIEC 61439-3 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 3: quadri di distribuzione (a sostituire IEC 60439-3) - prIEC 61439-4 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 4: Apparecchiature assiemate per cantiere (a sostituire IEC 60439-4) - prIEC 61439-5 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 5: apparecchiature di distribuzione in reti pubbliche (a sostituire IEC 60439-5) - prIEC 61439-6 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 6: Sistemi di condotti sbarre (a sostituire IEC 60439-2)

Le Norme UNI EN 12100 e la Norma UNI EN 14121-1 Tra tutte le norme del settore macchinario le norme fondamentali che nessun progettista di macchine (degno di questo nome) pu ignorare vi sono le Norme UNI EN 12100 parti 1 e 2 (che hanno sostituito alcuni anni fa le norme EN 292 parte 1 e 2); nella parte 1 riportata la terminologia generale inerente alla sicurezza del macchinario e la strategia di riduzione del rischio, mentre nella parte 2 sono riportati tutti i principi generali di progettazione del macchinario tra i quali la

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protezione integrata nella progettazione, le misure di protezione complementari e le informazioni sulluso da predisporre. Ma le norme UNI EN 12100 da sole non sono sufficienti per la progettazione di una macchina in quanto enunciano solo principi generali, seppure fondamentali, che devono essere scelti in funzione della tipologia di macchina specifica e quindi devono essere associate almeno alla Norma EN 14121-1 relativa allanalisi del rischio. Questultima norma ha sostituito nel 2007 la Norma EN 1050 (storica norma relativa allanalisi del rischio) e partendo dalla determinazione dei limiti di macchina (limiti da intendersi nel senso esteso come limiti di spazio, uso e tempo) indica come identificare i pericoli, stimare i rischi associati a tali pericoli e quindi valutare se il rischio valutato stato adeguatamente ridotto e nel caso non lo sia come intervenire per ridurlo.

Fig. 5 Rispetto alla Norma UNI EN 1050 stato modificato lallegato A dove la tabella esempi di pericoli, situazioni pericolose ed eventi pericolosi stata sostituita nella Norma UNI EN 14121-1 in una tabella diversa (di cui se ne riporta in Fig. 5 una parte) nella quale i pericoli sono stati divisi in gruppi (ad esempio elettrici, meccanici, ecc.) a ciascuno dei quali stata associata una serie di

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origini del pericolo ed una serie di potenziali conseguenze; stata poi aggiunta un ulteriore tabella (di cui se ne riporta in Fig. 6 una parte) che in relazione alle diverse fasi del ciclo di vita della macchina indica diverse mansioni che possono portare a situazioni pericolose, situazioni definite come circostanza nella quale una persona esposta almeno ad un pericolo, e che quindi devono essere tenute in conto durante lanalisi del rischio.

Fig. 6 Per comprendere meglio luso della tabella di cui uno stralcio stato riportato in Fig. 5, si prenda ad esempio un situazione dove si devono analizzare i rischi relativi ad un sistema robotizzato di Fig. 7; in tale caso lanalisi pu essere sintetizzata come segue: Gruppo Pericoli: Meccanico Origine del pericolo: elementi mobili Potenziali conseguenze: - Schiacciamento - Impatto - Taglio

Fig. 7

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Le Norme UNI EN 13857 ed UNI EN 1088 Una ulteriore norma di recente pubblicazione relativa alla UNI EN 13857 che importante per determinare le distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori e inferiori; tale norma deriva dalla fusione delle Norme UNI EN 294 Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori e della Norma UNI EN 811 Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti inferiori ma la fusione di queste due norme non ha tuttavia portato sostanziali cambiamenti nella rispetto alle due singole norme prima citate. comunque da segnalare che la Norma UNI EN 13857 conforme ai seguenti requisiti essenziali di sicurezza sia per la Direttiva 98/37/CE sia gi per la Direttiva 2006/42/CE: 1.1.2. Principi di integrazione della sicurezza 1.3.7 Prevenzione dei rischi dovuti agli elementi mobili 1.4.1 Caratteristiche richieste per le protezioni di dispositivi di protezione La Norma UNI EN 1088 Sicurezza del macchinario Dispositivi di interblocco associati ai ripari - Principi di progettazione e di scelta un altra norma basilare per la progettazione dei dispositivi di sicurezza la quale specifica i principi di progettazione e scelta, indipendentemente dalla natura della sorgente di energia, dei dispositivi di interblocco associati ai ripari e fornisce i requisiti specificatamente destinati ai dispositivi di interblocco elettrici. Per tale norma da segnalare che nella variante del dicembre 2007 tra i modi ragionevolmente prevedibili di neutralizzare i dispositivi di interblocco stato incluso luso di un utensile (ad esempio cacciavite, chiavi, pinze, ecc.)., anche se ci peraltro in contrasto con requisito 1.4.2.1 della Direttiva 98/37/CE nella quale si richiede che il fissaggio dei dispositivi di interblocco debba essere ottenuto con sistemi che richiedono luso di utensili per la loro apertura. Inoltre sono stati chiariti meglio i metodi contro lelusione di alcuni dispositivi di protezione come indicato nella Fig. 8.

Fig. 8

Le Norme dei dispositivi di protezione elettrosensibili Nellambito di applicazione dei dispositivi di sicurezza nel macchinario i dispositivi elettrosensibili (ESPE) per applicazioni di sicurezza rivestono un ruolo molto importante. La norma generale che ne regola la costruzione per tutti i tipi la Norma CEI EN 61496 parte 1, unica norma armonizzata per la Direttiva Macchine, seguita da altre parti (la parte 2 per le barriere immateriali e le fotocellule, la parte 3 per i laser scanner e la futura parte 4 per i sistemi di riconoscimento della persona basati sulla visione) che invece non sono armonizzate; tali norme sono destinate ai costruttori di tali dispositivi mentre per gli utilizzatori di tali sistemi sul territorio della Comunit Europea fondamentale sapere che dispositivi dichiarati conformi solo alla parte 1 non possono

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essere immessi sul mercato in quanto prima devono essere dichiarati conformi ad una delle altre parti della serie EN 61496 oltre alla prima: questo fondamentale in quanto, essendo dispositivi di sicurezza citati in allegato IV della Direttiva 98/37/CE, senza intervento dellOrganismo Notificato non possono essere immessi sul mercato. Nellambito delle normative inerenti ai dispositivi elettrosensibili invece disponibile una Specifica Tecnica IEC/TS 62046; questa Specifica Tecnica, pur non essendo una norma ma solo un documento che quasi ha raggiunto il consenso per diventare tale (come probabilmente avverr), riveste un valore applicativo molto importante per i costruttori di macchina in quanto contiene le indicazioni per la scelta, il posizionamento, la configurazione e la messa in funzione degli ESPE per rilevare la presenza di persone ai fine di proteggerle dalle parti pericolose del macchinario, compreso: le prescrizioni per i tappeti sensibili i criteri di applicazione delle funzioni di muting e blanking.

La funzione di muting definita nella specifica come Temporanea automatica sospensione della funzione di sicurezza per mezzo di parti del sistema di controllo legate alla sicurezza dove la sicurezza durante lattivazione della funzione di muting deve essere mantenuta da altri sistemi di sicurezza.

Fig. 9

In Fig. 9 riportato un esempio tratto dalla specifica dove indicata una tra le possibili applicazioni della funzione di muting, la funzione di muting sequenziale, nella quale il passaggio del pallet riconosciuto dalla sequenzialit del rilevamento delle fotocellule di muting le quali, riconosciuto che loggetto in passaggio il pallet e non altro oggetto (ad esempio una persona), disattivano le uscite di sicurezza della barriera elettrosensibile; naturalmente qualora non sia rispettata la sequenza di rilevamento prestabilita per le fotocellule di muting le uscite di sicurezza non sono disattivate. Le misure sostitutive della funzione di sicurezza durante la fase di muting sono realizzate da due bandelle flessibili incernierate ai lati del passaggio dotate ciascuna di un micro interruttore di sicurezza che si attiva appena le bandelle sono spostate dalla loro posizione perpendicolare arrestando conseguentemente le funzioni pericolose entro larea controllata. Affinch la funzione di muting di tipo sequenziale sia realizzata correttamente necessario comunque che sia rispettato quanto segue: a e b non devono consentire il passaggio di una persona (< 200 mm),

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d1 e d3 < 200 mm per lo stesso motivo, la distanza tra S1 ed S4 > 500 mm affinch la persona non possa essere confusa con il pallet, la distanza tra due sensori S > 250 mm (per evitare lattivazione con la sola gamba)

Una ulteriore tipologia di muting quella realizzata mediante fotocellule incrociate (Fig. 10) dove la funzione di sospensione delle uscite di allarme della barriera elettrosensibile realizzata rilevando simultaneamente le estremit del pallet entrante nella zona pericolosa e riattivando la funzione di sicurezza quando il pallet transitato non impegna entrambe i raggi delle suddette fotocellule; anche in questo caso occorre sincronismo nel rilevamento delloggetto per il quale consentito il transito senza attivare lallarme delle barriere elettrosensibili, ossia i due raggi delle fotocellule di muting devono essere intercettati ed essere rilasciati entrambi entro e non oltre un tempo massimo prestabilito trascorso il quale la funzione di sicurezza rispettivamente non disattivata o riattivata.

Fig. 10

In Fig. 10 mostrato il posizionamento delle fotocellule di muting nel quale si vede bene come lincrocio X dei raggi di tali fotocellule sia da collocare sempre dietro la barriera elettrosensibile ed allinterno della zona pericolosa. Inoltre devono essere anche rispettate le seguenti condizioni: a e b non devono consentire il passaggio di una persona (< 200 mm), la distanza d7 deve essere > 0 per evitare lattivazione del muting con un piede

Il muting una funzione che deve essere esclusivamente automatica e che si disattiva automaticamente trascorso un tempo massimo, ossia non consentito che il sistema permanga in definitivamente nello stato di muting. Dove c la possibilit che il prodotto possa fermarsi in mezzo alle barriere (ad esempio per mancanza di energia), possibile attivare una funzione di override che permette, agendo di un pulsante ad azione mantenuta o impulsiva a tempo posto vicino alle barriere, di muovere fuori dalla barriera elettrosensibile il prodotto che impedirebbe il riavvio della macchina. La funzione di banking invece definita come Funzione operativa che permette ad un oggetto di una taglia pi grande rispetto alla capacit di rilevamento dellESPE di entrare nella zona di rilevamento senza causare lo spegnimento delle uscite di sicurezza OSSD(s). In pratica sono disattivati alcuni raggi del dispositivo elettrosensibile per consentire il passaggio del materiale in lavorazione; ovviamente occorre garantire sempre la sicurezza pertanto occorre ad esempio

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chiudere le parti laterali dei raggi disattivati con protezioni fisse (Fig. 11) in modo la parte occupata del pezzo in lavorazione occupi tutta la restante parte impedendo laccesso oltre la barriera, oppure se questo non possibile, ad esempio perch il pezzo non continuamente presente nella parte di sensori oscurati, occorre prendere altri provvedimenti come il distanziamento della barriera dalla zona pericolosa in modo che nessuno riesca ad arrivare allorgano pericoloso anche passando attraverso i raggi disattivati. Sono allo studio ulteriori prescrizioni per la funzione di banking flottante (ossia variabile nel tempo).

Fig. 11

La seconda edizione della specifica Tecnica IEC/TS 62046 contiene un notevole incremento di esempi applicativi rispetto alla prima edizione e la versione CEI sar pubblicata entro il 2009.

Le Norma UNI EN ISO 13850 relativa alla funzione di arresto di emergenza La Norma UNI EN ISO 13850 riveste un ruolo fondamentale per il macchinario in quanto detta le regole per realizzare una funzione di arresto emergenza indipendentemente dalla natura dellenergia che si utilizza per attuare tale arresto (elettrica, pneumatica, oleodinamica, ecc.). Tale norma ha sostituito la precedente norma EN 418 che ha cessato definitivamente di essere armonizzata par la Direttiva Macchine il 31 maggio 2007 sostituita dalla Norma EN ISO 13850 che diventata invece armonizzata dall8 maggio 2007. Occorre premettere che a rigore anche la Direttiva Macchine non obbliga alladozione di un arresto di emergenza indistintamente per tutte le macchine ma lo prescrive per quelle dove non sono verificate queste condizioni: - macchine per le quali il dispositivo di arresto di emergenza non pu ridurre il rischio perch non riduce il tempo per ottenere l'arresto normale oppure perch non permette di prendere le misure specifiche che il rischio richiede, - le macchine portatili e quelle a guida manuale. Per tutti gli altri casi larresto di emergenza deve essere previsto sulle macchine. La norma indica i requisiti generali per lattuazione della funzione di arresto emergenza riportando alcuni concetti fondamentali ed innanzitutto il concetto che la funzione di arresto di emergenza una funzione complementare e non sostitutiva delle altre funzioni di sicurezza, ossia le altre

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funzioni di sicurezza non possono essere omesse solo perch stato previsto un arresto di emergenza; ad esempio se una protezione mobile in conseguenza allanalisi del rischio deve essere dotata di un dispositivo che ne rileva lapertura per arrestare organi pericolosi, il dispositivo non pu essere sostituito da una procedura che prescriva lattivazione della funzione di arresto di emergenza prima di entrare allinterno della protezione. Altro principio importante inerente alla funzione di arresto di emergenza che lattivazione (sempre con azione manuale) di tale funzione deve arrestare nel modo pi rapido possibile movimenti e situazioni pericolose; le categorie di arresto consentite sono la categoria di arresto 0 (arresto immediato per soppressione dellalimentazione) o la categoria di arresto 1 (arresto controllato attraverso gli attuatori di potenza della macchina e dopo larresto rimozione della potenza). Quando ottenuto larresto a seguito dellattuazione della funzione di emergenza di emergenza il ripristino manuale dellattuatore di emergenza (che deve essere ritenuto meccanicamente quanto premuto) deve solo autorizzare il riavvio e non consentire il riavvio della macchina. Una importante precisazione poi stata fatta allinterno della Norma UNI EN ISO 13850, ossia che per quanto concerne le funzioni di arresto di emergenza realizzate mediante circuiti elettrici evono essere prese a riferimento le prescrizioni ulteriori contenute nella Norma EN 60204-1 (ad esempio circa il colore degli attuatori e la loro dislocazione); questo significa anche che, sebbene la funzione di arresto di emergenza non sia sostitutiva delle funzioni di sicurezza ritenute necessarie, i circuiti elettrici che la realizzano devono essere resistenti ai guasti applicando gli stessi principi di resistenza ai guasti utilizzati per i circuiti di sicurezza, cio utilizzando o la Norma CEI EN 62061 o le Norme UNI EN ISO 13849-1 e -2 che sono illustrate sinteticamente nel seguito della presente trattazione.

Le Norme relative ai quadri elettrici Da molti anni la serie di norme IEC 60439 relative alle apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) non era stata aggiornata ma nel 2009 saranno pubblicate anche a livello europeo le nuove norme di questa serie che sar rinumerata EN 61429 invece che proseguire con la precedente numerazione 60439, anche per dare un segno di discontinuit tra le due serie. Lattuale struttura della norme della serie EN 60439 Le serie di norme IEC 60439 suddivisa in 5 parti, e precisamente: - IEC 60439-1: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 1: Apparecchiature soggette a prove di tipo (AS) e apparecchiature parzialmente soggette a prove di tipo (ANS) - IEC 60439-2: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 2: Prescrizioni particolari per i condotti sbarre - IEC 60439-3: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 3: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate di protezione e di manovra destinate ad essere installate in luoghi dove personale non addestrato ha accesso al loro uso - Quadri di distribuzione (ASD) - IEC 60439-4: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 4: Prescrizioni particolari per apparecchiature assiemate per cantiere (ASC) - IEC 60439-5: Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) - Parte 5: Prescrizioni particolari per apparecchiature di distribuzione in reti

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Nel gennaio 2009 sono state pubblicate le prime due nuove norme della serie IEC 61439 (la parte 1 e la parte 2), serie che sar suddivisa in 6 parti anzich 5 come di seguito indicato: - IEC 61439-1:2009 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 1: regole generali - IEC 61439-2:2009 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 2: Quadri di potenza (PSC-ASSEMBLIES) - prIEC 61439-3 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 3: quadri di distribuzione (a sostituire IEC 60439-3) - prIEC 61439-4 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 4: Apparecchiature assiemate per cantiere (a sostituire IEC 60439-4) - prIEC 61439-5 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 5: apparecchiature di distribuzione in reti pubbliche (a sostituire IEC 60439-5) - prIEC 61439-6 - Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione (quadri elettrici per bassa tensione) - Parte 6: Sistemi di condotti sbarre (a sostituire IEC 60439-2) poi prevista la pubblicazione di una parte 0 destinata a diventare una guida all'utilizzo con riferimento alla funzione d'uso del quadro elettrico. Quale il legame tra le norme della futura serie di Norme EN 61439 per i quadri elettrici con la Norma CEI EN 60204-1? Questo legame riportato in modo incrociato e controverso nei rispettivi campi di applicazione delle due norme citare; pi precisamente nella Norma IEC 61439-1 allArt. 1 Campo di applicazionecita testualmente Questa Norma si applica alle apparecchiature di bassa tensione (nel seguito chiamate quadri), solo se richiesto dalla specifica Norma del quadro, come segue: quadri la cui tensione nominale non sia superiore a 1000 V in corrente alternata, oppure a 1500 V in corrente continua; (omissis) . quadri previsti per lequipaggiamento elettrico delle macchine. Ulteriori prescrizioni per quadri che sono parte integrante della macchina sono stabiliti dalla serie EC 60204. Mentre la Norma CEI EN 60204-1:2006 nellart. 4.2.2 cita che Lequipaggiamento elettrico della macchina deve soddisfare le prescrizioni di sicurezza identificate dalla valutazione del rischio della macchina. In funzione della macchina, delluso previsto, e del suo equipaggiamento elettrico, il progettista pu scegliere parti di questultimo conformi con la EN 60439-1 e, secondo necessit, alle altre parti relative della serie IEC 60439 (vedere anche Allegato F). Quanto riportato nelle due norme non aiuta a capire quale norma sia prevalente per i quadri elettrici utilizzati nellequipaggiamento elettrico di macchina, ma indipendentemente dalla diatriba circa quale norma sia applicabile in via prioritaria (anche se indubbiamente la Norma IEC 60240-1 contiene la maggior parte di prescrizioni pertinenti per lapplicazione specifica), resta il fatto che spesso nel testo delle due norme, pur citando argomenti identici, forniscono differenti prescrizioni (ad esempio nella parte di verifiche) e tali differenze disorientano gli operatori del mercato; per tale ragione, partendo da analisi sulle differenze delle due norme gi focalizzate negli anni passati da un gruppo di lavoro del CT 44 del CEI, in corso a livello internazionale una azione principalmente voluta dal Comitato italiano CT44 (equipaggiamento elettrico delle macchine) per tentare di trovare il punto di incontro tra il comitato SC17D che si occupa dei quadri elettrici. Al momento a livello nazionale prevale una posizione assunta dal CT44 del CEI fino dal 2000 (riportata nella guida CEI 44-14 ora ritirata perch riferita alla Norma CEI EN 60204-1:1998 ma ancora valida come

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interpretazione generale) che testualmente indica quanto segue: Lequipaggiamento normalmente composto da numerose parti, tra le quali sono particolarmente importanti i cosiddetti quadri elettrici, che si presentano in forme diverse (quadri di comando, quadri personalizzati per lapplicazione e cos via). Esiste una Norma generale per i quadri di vario tipo (CEI EN 60439-1: 1995 + varianti intervenute) destinata ad essere sostituita dalledizione 4 richiamata nei riferimenti normativi della Norma CEI EN 60204-1; essa applicabile anche ai quadri per le macchine, nei limiti in cui essa non contrasta con la Norma CEI EN 60204-1. In particolare essa pu essere utilizzata ad integrazione delle prescrizioni della CEI EN 60204-1, che sono attualmente insufficienti a coprire tutte le problematiche di progettazione dei quadri elettrici. Ma quali sono le principali novit che sono introdotte nella nuova serie di norme IEC 61439-1? Innanzi tutto ci sar un completo rifacimento della serie di norme nei quali saranno abbandonati i concetti di quadri AS ed ANS per sposare unaltra filosofia, alla quale i costruttori dovranno abituarsi rapidamente, basata su una parte 1 generale per tutte le tipologie di quadri e altre 5 parti specifiche per ciascuna tipologia di quadri; gi dalle definizioni si ravvisa questo cambiamento dove lAssembley system (ossia Sistema di quadri) definito come gamma completa di componenti meccanici ed elettrici (involucri, sistemi a sbarre, unit funzionali, ecc.) definita dal costruttore originario che pu essere assemblata in accordo con le istruzioni del costruttore originario per ottenere diversi quadri. Nella definizioni sono riportate anche le definizioni di Costruttore originario definito come organizzazione che ha effettuato il progetto originario e le verifiche di un quadro in accordo con la presente Norma e con le Norme specifiche del quadro e di assemblatore definito come organizzazione che ha la responsabilit del quadro finito: dunque finalmente viene chiarito che il costruttore del quadro pu essere differente da chi poi lo assembla secondo le istruzioni del costruttore originale e quindi vi sono differenti livelli di responsabilit. Tra i principali cambiamenti della norma si segnalano i nuovi obblighi per i costruttori circa le misure da prendere per quanto riguarda la compatibilit elettromagnetica associata allistallazione, al funzionamento e alla manutenzione dellapparecchiatura riportate nellallegato normativo J; inoltre se unapparecchiatura costruita in modo specifico per lambiente A ai sensi EMC deve essere usata nellambiente B, per questa deve essere allora inclusa nelle istruzioni di funzionamento lavvertenza Attenzione! Questo un prodotto previsto per lambiente A. Luso di questo prodotto in un ambiente B pu generare disturbi elettromagnetici indesiderati; in questo caso lutilizzatore deve prendere misure adeguate per lattenuazione. Ulteriori novit riguardano laggiunta di prescrizioni contro la corrosione e contro le radiazioni UV nonch laggiunta di nuove prescrizioni relative alla tenuta dei materiali isolanti al calore ed al fuoco (generato allinterno del quadro) Uno dei pi consistenti cambiamenti riguarda invece le verifiche di progetto dove, rispetto alle verifiche come intese nella Norma CEI EN 60439-1, sono possibili tre metodologie equivalenti tra loro di verifica delle apparecchiature per quanto applicabili, ossia: Verifiche mediante prove Verifiche mediante calcoli Verifiche mediante misure fisiche Verifiche mediante convalida delle regole di progetto

Una o pi di queste metodologie equivalenti ed alternative potranno essere scelte per quanto applicabile al caso specifico, come risulta dalla tab. D.1 dellallegato D della Norma IEC 61439-1 di seguito riportata in Fig. 12.

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Table D.1 Lista delle verifiche di progetto da effettuare

Caratteristiche da verificare

Articoli o paragrafi
10.2

Opzione della verifica effettuabile


Verifica mediante prove Verifica mediante calcoli Verifica mediante regole progettuali

Robustezza dei materiali e parti del quadro: Resistenza alla corrosione Propriet dei materiali isolanti: Stabilit termica Resistenza dei materiali isolanti al calore normale Resistenza dei materiali isolanti al calore anormale ed al fuoco che si verifica per effetti interni di natura elettrica Resistenza alla radiazione ultravioletto (UV) Sollevamento Impatto meccanico Marcatura

10.2.2 10.2.3 10.2.3.1 10.2.3.2

SI SI SI SI

NO NO NO NO

NO NO NO NO

10.2.3.3

SI

NO

NO

10.2.4

SI

NO

NO

10.2.5 10.2.6 10.2.7

SI SI SI SI SI

NO NO NO NO SI

NO NO NO NO SI

2 3 4

Grado di protezione degli involucri 10.3 Distanze di isolamento in aria e superficiali 10.4 Protezione contro la scossa elettrica ed 10.5 integrit dei circuiti di protezione Effettiva continuit della messa a terra tra le masse del quadro ed il circuito di protezione Continuit del quadro per guasti esterni

10.5.2

SI

NO

NO

10.5.3 10.6 10.7 10.8 10.9 10.9.2 10.9.3 10.10 10.11 10.12 10.13

SI NO NO NO

SI NO NO NO

SI SI SI SI

5 6 7 8

Installazione degli apparecchi di manovra e dei componenti Circuiti elettrici interni e collegamenti Terminali per conduttori esterni Propriet dielettriche: Tensione di tenuta a frequenza industriale Tensione di tenuta ad impulso Limiti di sovratemperatura Tenuta al cortocircuito Compatibilit Elettromagnetica (EMC) Funzionamento meccanico

SI SI SI SI SI SI

NO NO SI SI NO NO

NO SI SI SI SI NO

9 10 11 12

Fig. 12

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Grosse novit anche per quanto concerne le verifiche relative allaumento della temperatura (sovratemperatura) entro i quadri elettrici; queste potranno essere eseguite mediante una delle seguenti possibilit: a) prove con passaggio di corrente b) derivazione dei valori nominali (da un progetto provato) di varianti simili c) calcolo. dunque stato accettato il metodo di calcolo che corrisponde in sostanza al metodo della Norma CEI 17-43 gi utilizzato in Italia da alcuni anni, anche se limitato a corrente totale di alimentazione non superiore a 1600 A. La scelta del metodo pi appropriato ricade sotto la responsabilit del costruttore dellapparecchiatura.

Le Norma CEI EN 60204-1 dellequipaggiamento elettrico delle macchine. La norme pi importante per la progettazione dellequipaggiamento elettrico delle macchine sicuramente la Norma CEI EN 60204-1 che arrivata alla sua 4a edizione (5a edizione a livello IEC) ed praticamente richiamata da tutte le norme di tipo C del macchinario che rimandano pari pari a lei per la realizzazioni delle parti elettriche del macchinario. Lultima edizione stata pubblicate a livello CENELEC nel giugno 2006 ed stata armonizzata per la Direttiva 98/37/CE il 6 novembre 2007; ledizione terza del 1998 della Norma CEI EN 60204-1 rester in vigore in parallelo alla quarta edizione 2006 fino al 1 giugno 2009 mentre gi sono iniziati i lavori della sua 6a edizione a livello IEC che dovrebbe essere pubblicata nel 2012 o 2013. Non sar qui illustrata nel dettaglio la Norma CEI EN 60204-1 essendo questa molto vasta ed essendo poco lo spazio a disposizione, ma si indicano i recenti suoi sviluppi e quelli che si intravvedono allorizzonte. Innanzi tutto si registra nel febbraio 2009 la pubblicazione dellemendamento AMD1 alla Norma che gi entrato in vigore; tale emendamento stato pubblicato per sostituire i riferimenti alle Norme ISO 13849-1:1999 ed ISO 13850: 1996 presenti nel testo originale del 2006 rispettivamente con riferimenti delle nuove Norme ISO 13849-1: 2006 ed ISO 13850: 2006, ci stato attuato correggendo vari punti allinterno della norma dove sono richiamate tali norme; in altri termini si riconosciuto che laggiornamento del solo riferimento stato possibile senza modifiche al testo della norma in quanto i cambiamenti delle edizioni non impattano sul testo della Norma CEI EN 60204-1 (cosa che peraltro non sempre possibile, tant che per altre norme pu essere invece necessaria la modifica del testo delle stesse). Nellemendamento AMD 1 stato anche corretto lallegato A al suo art. A.4.3 che prima della pubblicazione dellemendamento AMD1 recitava quanto segue: .. Quando il valore misurato dellimpedenza dellanello di guasto superiore a 2Un/3Ia, pu essere condotta una valutazione pi precisa in conformit alla procedura descritta in E.612.6.3 della IEC 60364-6-61. Lemendamento pubblicato ha corretto alcuni errori sostituendo: - 2Un/3Ia con 2U0/3Ia - E.612.6.3 della IEC 60364-6-61 con C.61.3.6.2 della IEC 60364-6:2006 invece in via di preparazione un secondo emendamento AMD2 che dovrebbe essere approvato, salvo imprevisti, entro il 2009 il quale riguarda lart. 9.2.7.3 Arresto del capitolo Comandi senza fili poich si ritiene che lapertura alluso dellarresto di emergenza senza fili (seppure con i

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relativi circuiti conformi alla resistenza ai guasti nel rispetto delle norme relative applicabili quali ad esempio la Norma EN 62061), comporta la nascita di alcune problematiche non sufficientemente trattate allinterno della Norma stessa; la modifica proposta mira quindi a precisare la necessit di un comando emergenza cablato nelle postazioni di comando senza cavo nel rispetto della Direttiva 98/37/CE aggiungendo la seguente ulteriore prescrizione: Deve essere fornito un dispositivo di arresto emergenza chiaramente identificabile, chiaramente visibile e rapidamente accessibile in accordo con 10.7.1. (10.7.1 Collocazione dei dispositivi di arresto di emergenza) Nota 1. Le prescrizioni per le postazioni di comando senza fini che incorporano un dispositivo di arresto di emergenza sono attualmente alla discussione dellIEC/TC44 Lemendamento AMD 2 vuole essere un avviso verso che vuole applicare larresto di emergenza senza fili al suo macchinario affinch faccia attenzione fino alla pubblicazione di ulteriori requisiti in merito; tali requisiti sono allo studio del gruppo di lavoro IEC che si occupa della revisione della Norma IEC 60204-1 e tale studio potr portare alla pubblicazione di un ulteriore emendamento AMD 3 oppure alla preparazione di nuove prescrizioni in materia di arresto di emergenza senza fili da inserire nella futura 6a edizione a livello IEC in via di preparazione. Alcuni punti critici in discussione sono: Garantire laffidabilit dellemergenza senza fili al pari dellemergenza cablata Ulteriori prescrizioni per pulsantiere rimuovibili (emergenza comunque garantita) Gestione dellarresto in caso di perdita del segnale Tempo di risposta dellarresto emergenza senza fili Portata del dispositivo di controllo (segnalazione stato attivo - non attivo) disturbi o distorsione sul segnale Ripristino dopo larresto di emergenza (visibilit prima del ripristino)

Un ulteriore punto alla discussione del gruppo di lavoro e riguarda lattuale art. 9.2.4 Sospensione delle funzioni di sicurezza e/o delle misure di protezione della Norma CEI EN 60204-1 in quanto si notato un disallineamento tra questo articolo e il requisito essenziale di sicurezza 1.2.5 Selettore modale delle Direttive 98/37/CE e 2006/42/CE. probabile che sar richiamato direttamente lart.4.11.9 Modalit di controllo per messa a punto, addestramento, cambio di lavorazione, ricerca delle avarie, pulizia o manutenzione della Norma UNI EN 12100-2 il quale prescrive che ove si necessaria la temporanea disabilitazione di protezioni o rimozione dei ripari occorre attivare una specifica modalit di comando che attui contemporaneamente: disabilitazione di tutti gli altri modi di controllo attuazione di movimenti con attivazione continua di un dispositivo di abilitazione, un comando mantenuto o un comando a due mani movimentazione degli elementi pericolosi solo in condizioni di rischio ridotto (forza, velocit, ecc.)

ed inoltre che siano attuate ulteriori misure di sicurezza (una o pi) quali - accesso ristretto alle zone pericolose - dispositivo di arresto emergenza interno facilmente raggiungibile dalloperatore - unit locale o pulsantiera portatile che consentano la vista degli elementi controllati Non ancora stato definito se operare un emendamento alla Norma per quanto riguarda lart. 9.2.4 o se inserirlo direttamente nella futura edizione della Norma CEI EN 60204-1.

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Per concludere le ultime novit relative alla Norma CEI EN 60204-1 si ricorda che questa Norma armonizzata per la Direttiva Macchine 98/37/CE per i seguenti requisiti essenziali di sicurezza: 1.1.2- Principi di integrazione della sicurezza * 1.2 - Comandi 1.5.1- Rischi dovuti allenergia elettrica 1.5.4- Rischi dovuti ad errori di montaggio 1.6.3 - Isolamento dalle fonti di alimentazione dellenergia (per isolamento e alimentazione elettrica del macchinario) 1.6.4- Intervento delloperatore (per accesso allequipaggiamento elettrico) 1.7.0- Dispositivi di informazione 1.7.1- Dispositivi di allarme 1.7.2- Avvertenze in merito ai rischi residui (per rischi residui di natura elettrica) 1.7.4- Istruzioni per luso (solo punto c) relativo agli schemi di macchina ) *Si proporr di rimuovere la conformit al RES 1.1.2 dallallegato ZZ in quanto riferibile solo allintera macchina Da un analisi relativa alla norma operata da un gruppo di lavoro incaricato dal TC 44, del CENELEC del quale lo scrivente ha fatto parte, stato anche stabilito che lattuale Norma CEI EN 60204-1 risponder ai seguenti requisiti essenziali di sicurezza per la Direttiva 2006/427CE: 1.2.1- Sicurezza ed affidabilit dei sistemi di comando 1.2.2 Dispositivi di comando 1.2.3 Avviamento 1.2.4.1 arresto normale 1.2.4.3 Arresto di emergenza 1.2.4.4 Assemblaggi di macchine 1.2.6 Guasto del circuito di alimentazione di energia 1.5.1- Energia elettrica 1.5.4 - Errori di montaggio 1.6.3 - Isolamento dalle fonti di alimentazione dellenergia (per isolamento e alimentazione elettrica del macchinario) 1.6.4 - Intervento delloperatore (per accesso allequipaggiamento elettrico) 1.7.1.1 - Informazioni e dispositivi di informazione 1.7.1.2 - Dispositivi di allarme 1.7.2 -Avvertenze in merito ai rischi residui (per rischi residui di natura elettrica) 1.7.4.2 - Contenuto delle istruzioni (solo punto e) relativa a disegni, diagrammi, ecc.) La pubblicazione dei requisiti essenziali per la Direttiva 2006/42/CE cui la Norma CEI EN 60204-1 armonizzata dovrebbe avvenire prima dellentrata in vigore delle Direttiva stessa nel dicembre 2009.

Le Norme relative alla resistenza ai guasti dei circuiti di sicurezza. Fino a poco tempo fa la progettazione di circuiti di sicurezza delle macchine era effettuata appoggiandosi esclusivamente alla Norme europee EN 954-1 ed EN 13849-2, ma dal 28 dicembre 2009 la Norma EN 954-1 non potr pi essere utilizzata come Norma armonizzata in quanto sar ritirata ed al suo posto potr essere utilizzata la Norma UNI EN ISO 13849-1:2008 Sicurezza del macchinario - Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza - Parte 1: Principi generali per la progettazione o la Norma CEI EN 62061 Sicurezza del macchinario - Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla

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sicurezza; ci anche indicato nellart. 9.4 funzioni di comando in caso di guasto della Norma CEI EN 60204-1, e pi precisamente al punto 9.4.1 prescrizioni generali, dove indica che i circuiti elettrici di comando devono avere un livello di prestazione di sicurezza adeguato determinato in base alla valutazione del rischio della macchina e che si devono applicare le prescrizioni della CEI EN 62061 e/o delle UNI EN ISO 13849-1 ed UNI EN ISO 13849-2: questo dimostra che ormai queste norme saranno il riferimento per questa specifica parte di circuiti di comando e controllo. Entrambe le Norme EN 13849-1 ed EN 62061 sono armonizzate per la Direttiva 98/37/CE per i seguenti requisiti essenziali di sicurezza: 1.2.1 sicurezza ed affidabilit dei circuiti di comando 1.2.7 avaria del circuito di comando

e dunque sono utilizzabili entrambe; tuttavia tra le due norme vi sono differenze, soprattutto nel loro campo di applicazione, che stanno creando qualche problema di scelta ai costruttori di macchine alla luce anche del fatto che tra queste norme vi anche una parzialmente sovrapposizione. Per chiarire meglio il campo di applicazione della Norma CEI EN 62061 e della UNI EN ISO 13849-1, in entrambe le norme stata pubblicata la tabella di Fig. 13 nella quale evidente che il campo di applicazione della Norma UNI EN ISO 13849-1 esteso a tutte le tecnologie di circuiti di sicurezza (elettrici, elettronici complessi ma solo fino a PL=d - e non elettrici), mentre il campo di applicazione della Norma CEI EN 62061 limitato (per ora) ai soli circuiti elettrici, elettronici ed elettronici programmabili legati alla sicurezza. Nel seguito si richiameranno molto sinteticamente i contenuti delle due Norme sopra citate e si illustrer per ciascuna di esse un semplicissimo esempio applicativo al fine di evidenziare le differenze tra le due metodologie

Fig. 13

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La Norma CEI EN 62061 una norma utilizzabile per la sicurezza funzionale dei circuiti elettrici, elettronici ed elettronici programmabili legati alla sicurezza la norma CEI EN 62061 che deriva dalla semplificazione della pi complessa serie di norme CEI EN 61508 ed specificatamente ed esclusivamente scritta per i circuiti di sicurezza (anche complessi) delle macchine. La definizione di sicurezza funzionale contenuta all'interno della Norma CEI EN 62061 la seguente: "Parte della sicurezza della macchina e del suo sistema di controllo che dipende dal funzionamento corretto dello SRECS, di altri sistemi con tecnologia relativa alla sicurezza e da impianti esterni per la riduzione del rischio, ove l'acronimo "SRECS" significa "Safety-Related electrical, electronic and programmable electronic Control System", ossia "Sistemi di controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza". Il termine Control da tradurre come Controllo e/o Comando o Comando e controllo a seconda del contesto in cui utilizzato allinterno della norma CEI EN 62061. La norma CEI EN 62061 ha come obbiettivo la definizione delle prescrizioni e delle raccomandazioni per la progettazione, lintegrazione, la validazione (e leventuale modifica in corso di realizzazione) dei sistemi di controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili relativi alla sicurezza (SRECS) utilizzati per il macchinario allo scopo di soddisfare una determinata funzione di sicurezza denominata SRCF (ossia Safety-Related Control Function). La resistenza ai guasti degli SRECS misurata dalla norma mediante il livello di integrit della sicurezza denominato SIL: uno SRECS pertanto non altro che un sistema di controllo elettrico, elettronico o elettronico programmabile relativo alla sicurezza realizzato per soddisfare una determinata funzione di sicurezza SRCF il quale per essere considerato idoneo per tale funzione deve essere costruito in modo che possa avere un determinato livello di integrit della sicurezza SIL stabilito in base allanalisi del rischio. La Norme CEI EN 62061 fornisce al suo interno anche indicazioni su come integrare i sottosistemi relativi alla sicurezza progettati secondo la norma ISO 13849-1:1999 (ossia la EN 954-1). Nella Norma CEI EN 62061 il SIL definito come Livello discreto (uno dei tre possibili) che deve essere assegnato allo SRECS per specificare i requisiti di sicurezza delle funzioni di controllo relative alla sicurezza, dove il livello 3 di sicurezza ha il livello elevato di sicurezza e del livello 1 di sicurezza ha il pi basso: maggiore il valore del SIL e minore la probabilit che lo SRECS non esegua la SRCF a cui associato.

Fig. 14 In fig. 14 riportato il valore associato a ciascun livello SIL in termini di probabilit di guasti pericolosi per h: il SIL pu essere stimato con la metodologia indicata nellAllegato A (informativo) della Norma CEI EN 62061 o con altre metodologie riportate nella Norma CEI EN 61508-5.

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A titolo informativo si ricorda che la Norma CEI EN 61508 definisce anche il SIL 4, ma tale livello di integrit della sicurezza considerato eccessivo per i rischi che si presentano nelle macchine e pertanto la Norma CEI EN 62061 si limitata a considerare il SIL fino al 3 per le applicazioni relative al macchinario.

Fig. 15 In Fig. 15 riportata la tabella di valutazione del rischio con assegnazione del SIL derivata dallAlleato A della Norma CEI EN 62061 dove si vede come il SIL sia una combinazione della gravit del danno (SE) e della classe di probabilit del danno (Cl) che a sua volta funzione della frequenza e durata dellesposizione al pericolo (Fr), della probabilit del verificarsi dellevento pericoloso (Pr) e della probabilit di evitare o limitare il danno (Av). Lanalisi del rischio secondo la tabella in allegato A attuabile solo se le norme delle macchine di tipo C per lo specifico pericolo non assegnano gi un preciso valore di SIL. La Norma CEI EN 62061 mostra come una SRCF sia scomponibile in blocchi funzionali (FB), sicuramente meglio gestibili dal punto di vista progettuale che non una intera SRCF, spingendosi fina al punto in cui i blocchi funzionali risultanti da tale scomposizione sono tali per cui un guasto ad uno qualsiasi di tali blocchi comporta un guasto della SRCF globale; ad ogni blocco funzionale FB si associa poi un sottosistema dello SRECS (come indicato in fig. 16) al quale possono essere associati anche pi FB (viceversa a una FB possono essere associati pi sottosistemi dello SRECS solo se ognuno di questi risponde alla specifiche relativa alla sicurezza funzionale della FB associata). I sottosistemi di uno SRECS possono anchessi essere costruiti o acquistati dal mercato purch rispettino le prescrizioni di integrit della sicurezza assegnate al corrispondente blocco funzionale FB (ossia il SIL assegnato).

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Fig. 16 Si ricorda che una ulteriore suddivisione dei sottosistemi non d origine ad altri sottosistemi ma a singoli elementi chiamati elementi del sottosistema. Le determinazione della probabilit di guasti pericolosi PFHD una conseguenza della definizione stessa di sottosistema e pertanto determinabile mediante la seguente relazione:

ossia la somma della probabilit di guasti pericolosi dei singoli sottosistemi che formano lo SRECS pi leventuale probabilit di errori pericolosi di trasmissione (PTE) per i processi di comunicazione di dati digitali se utilizzata tra sottosistemi. In generale il livello di integrit della sicurezza di uno SRECS legato alla probabilit di guasti pericolosi del suo hardware, ai vincoli dellarchitettura di sistema e allintegrit sistematica dei sottosistemi che compongono lo SRECS; ciascuno di questi tre fattori concorre a determinare il valore massimo di SIL raggiungibile dallo SRECS che realizza la SRCF scomposta in blocchi funzionali assegnati a quel sottosistema, ma comunque il SIL massimo raggiungibile da uno SRECS sempre inferiore o pari al valore pi basso dei SIL massimo raggiungibile per quanto riguarda lintegrit sistematica della sicurezza e i vincoli dellarchitettura di ognuno dei sottosistemi che lo costituiscono. Si riporta anche di seguito in Fig. 17 la tabella 5 della Norma CEI EN 62061 che indica il massimo SIL che pu essere richiesto per una SRCF che utilizza un determinato sottosistema per quanto riguarda i vincoli dellarchitettura di tale sottosistema; questa tabella importante in quanto

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permette a priori di vedere se il sottosistema che si sta per utilizzare idoneo a raggiungere il SIL richiesto dalla SRCF prima ancora di utilizzarlo, evitando cos di scoprirlo solo a SRECS ultimato. Il parametro SFF determinabile conoscendo i tassi di guasto del sottosistema ed calcolabile con la seguente formula:

SFF =

mentre la tolleranza allavaria dellhardware rappresenta il numero di guasti che possono tollerare nel sottosistema senza che questo comporti la perdita della SRCF.

Fig. 17 Molto importante nella realizzazione di uno SRECS sono anche le funzioni diagnostiche e di reazione allavaria che consentono di elevare laffidabilit dello SRECS; la copertura diagnostica definita nella Norma CEI EN 62061 dalla seguente formula:

Nella Norma CEI EN 62061 sono riportati 4 schemi semplificati per il calcolo della probabilit di guasti pericolosi PFHD dellhardware di un sottosistema (da cui deriva il calcolo del SIL) che si basano sullipotesi che sia verificata la relazione d x T1 << 1 ed in tal caso vale la seguente relazione La quale nel caso di componenti elettromeccanici diventa

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dove

Si ricorda che il Proof Test (ossia la verifica periodica) definito nella Norma CEI EN 62061 come prova in grado di rilevare avarie e decadimenti di uno SRECS e dei suoi sottosistemi in modo che, se necessario, lo SRECS e i suoi sottosistemi possano essere riportati in condizioni "come nuove", o quanto pi praticamente vicino a tali condizioni; si tratta in pratica della revisione dello SRECS che il costruttore dello stesso impone dopo un certo tempo a chi lutilizza per accertarsi che lo SRESCS ed i suoi sottosistemi possano ancora garantire il raggiungimento delle prestazioni per cui stato costruito. A titolo esemplificativo si riporta in Fig. 18 uno dei 4 schemi semplificati di un sottosistema dello SRECS (sottosistema detto di tipo D) indicato nella Norma CEI EN 62061 con la formula del relativo calcolo della probabilit di guasti pericolosi (caso con elementi del sottosistema di uguale progettazione) ricordando che T2 rappresenta lintervallo delle prove diagnostiche dello SRECS e b la suscettibilit del sottosistema che rappresenta lincidenza delle cause di guasto comune nella quantificazione del tasso di guasti pericolosi DssD del sottosistema tipo D, suscettibilit determinabile secondo le tabelle riportate in Fig. 19 derivate dallallegato F della norma.

Fig. 18

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Fig. 19

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A completamente della sintesi della Norma CEI EN 62061 si riporta di seguito un semplicissimo esempio di determinazione di una funzione di sicurezza mediante tale Norma. Si supponga di avere il caso di una pulitrice metalli (Fig. 20) dove la zona interna di pulitura con liquido accessibile attraverso uno sportello; allinterno dello sportello si trova un ugello ch spruzza il liquido di pulizia sul metallo ad una velocit impostabile agendo con un variatore di velocit che a sua volta cambia la velocit della pompa che spruzza il liquido sul metallo. Lobbiettivo controllare la zona di pulizia (che si identifica con DZ1) in modo che durante le fasi di produzione e le altre fasi di macchina (ad es. manutenzione) le persone che ci accedono non subiscano danno. Fig. 20 Il procedimento per la messa in sicurezza della zona DZ1 consiste pertanto nei seguenti punti: - Analisi e valutazione del rischio - Scelta funzioni di sicurezza e definizione della specifiche funzionali; - Progettazione e validazione dei dispositivi di protezione Innanzi tutto occorre identificare i pericoli presenti sulle parti di macchina oggetto dellintervento e quindi necessario conoscere quale luso della macchina; per quanto concerne il funzionamento previsto il seguente ciclo di lavoro: Loperatore apre lo sportello della zona di pulizia e posiziona il metallo da pulire Loperatore chiude lo sportello e attiva premendo un pulsante il ciclo automatico di pulizia che dura per il tempo impostato e con la velocit di spruzzo impostata sul sistema di comando e controllo. La macchina completamente protetta nella zona dello sportello ed il pericolo si presenta solo allapertura di tale sportello. Terminato il ciclo impostato la pompa si arresta automaticamente e loperatore apre lo sportello prelevando il metallo pulito. Parti pericolose: Per quanto sopra si identificano la seguente zona pericolosa: zona interna allo sportello della zona pulizia metalli della macchina denominata zona DZ1

Alla zona pericolosa DZ1 sono associati possibili danni originati dal pericolo di schizzi di fluidi con conseguenza di: possibile irritazione

al volto e tronco con potenziale danno reversibile. I danni associati ai pericoli sopra individuati non sono accettabili e quindi sono da ridurre mediante dispositivi di protezione.

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Al fine del controllo della zona pericolosa si sceglie di interbloccare mediante un circuito di sicurezza lapertura dello sportello in modo che allapertura dello stesso la pompa del fluido di pulizia si arresti. In base a quanto sopra si identifica la seguente funzione di sicurezza (SRCF): SRF1: allapertura dello sportello la pompa del fluido entro la zona DZ1 si deve arrestare e non deve avviarsi quando lo sportello aperto

Per determinare la resistenza ai guasti del circuito di sicurezza idonea a ridurre il rischio nella zona DZ1 necessario stimare i rischi relativi a tale zona; in questo caso il rischio relativo alla zona DZ1 il seguente: - Accesso persone alla zona DZ1: 1 operatore per lavorazione e pulizia - Gravit del possibile danno: il pi grave un danno reversibile (irritazione) - Probabilit che la lesione avvenga: bassa per laffidabilit dei componenti, la preparazione degli operatori e la bassa possibilit di errore umano. - Frequenza di accesso alla zona DZ1: frequente considerato che avviene 1 ogni 3 ore per lavorazione o pulizia, con accesso di durata inferiore a 5 min per accesso - Possibilit evitare il pericolo nel caso in cui il personale si trovi esposto al pericolo e questo si manifesti: impossibile perch il lubrificante schizza velocemente. Non avendo specifiche norme che impongono nella zona DZ1 un determinato SIL da rispettare per il circuito di sicurezza da realizzare, lo devo determinare mediante lanalisi del rischio utilizzando ad esempio il metodo indicato nellallegato A della Norma CEI EN 62061; lanalisi del livello di rischio associato alla zona DZ1 per determinare il SIL pertanto la seguente: Gravit: danno irreversibile: reversibile con intervento medico e quindi Se assume il valore 2

Frequenza e durata esposizione: 1 volta ogni 3 ore con durata massima 5 minuti per lavoro o pulizia, per cui Fr assume valore 4 essendo laccesso di durata inferiore a 10 minuti consecutivi come previsto allart. A.2.4.1 dellallegato A della Norma CEI EN 62061. Probabilit dellevento pericoloso: bassa per laffidabilit dei componenti, la preparazione degli operatori e la bassa possibilit di errore umano. e quindi Pr assume valore 2 Evitabilit del pericolo: scarsa perch il lubrificante schizza velocemente e quindi Av assume il valore 3 Pertanto la Classe Cl della probabilit del danno vale 11; dalla tabella in allegato A alla norma combinando la Classe di probabilit del danno Cl con la gravit del danno Se quindi possibile stabilire la necessit di costruire uno SRECS in grado di raggiungere SIL 1.

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La stima del rischio effettuata evidenzia la necessit di adozione di misure di sicurezza mediante la realizzazione dei uno SRESC per la funzione di sicurezza SRCF. Lanalisi sopra effettuata sintetizzata nella tabella di Fig. 21 derivata dalla figura A.3 dellappendice A della Norma CEI EN 62061.

Fig. 21

Il primo passo quello di scrivere le specifiche della funzione di sicurezza SRCF1 che si dividono in specifiche funzionali e specifiche di integrit della sicurezza (ossia definizione del SIL idoneo che peraltro derivata dallanalisi sopra esposta), e pertanto le specifiche per la funzione di sicurezza si pu sintetizzare come segue: Specifica della SRCF1 zona DZ1 carico prodotto Specifica Funzionale Allapertura dello sportello la pompa del fluido entro la zona DZ1 si deve arrestare e non deve avviarsi se lo sportello aperto. La frequenza di richiesta della funzione di sicurezza circa 1 ogni 3 ore ed il tempo di risposta del sistema deve essere non superiore complessivamente a 0,2 secondi. La funzione di sicurezza dovr interfacciarsi con il resto del sistema di comando e controllo della macchina per trasferire il risultato della diagnostica circa eventuali malfunzionamenti o guasti e per indicare al sistema interfaccia uomo-macchina lo stato di intervento a seguito di un rilevamento in zona pericolosa. Ambiente di funzionamento ordinario privo di urti meccanici o vibrazioni o sostanze aggressive previsto con temperature comprese tra +5 C e +45C, altitudine massima 1000 m slm e umidit non superiore a 50% a temperatura di 40C, . ecc.

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Specifica di integrit della sicurezza della SRCF1 Per la specifica SRCF1 richiesto il SIL 1 Per la funzione di sicurezza occorrer anche preparare il corrispondente Piano della sicurezza funzionale che per brevit si omette nel presente esempio rimandando per quanto riguarda il suo contenuto alle prescrizioni di cui allart. 4 della Norma CEI EN 62061. Si consideri a questo punto la funzione SRCF1 e si ipotizzi una prima struttura della funzione di sicurezza come indicato di seguito

per la quale ovviamente a ciascuna sua parte in cui scomposta non pu esser chiesto meno del SILcl 1 per realizzare la funzione di sicurezza complessiva almeno SIL 1; la funzione SRCF1 a questo punto scomponibile in 3 blocchi funzionali FB come indicato in Fig. 22.

Fig. 22 A ciascun blocco funzionale associo quindi un sottosistema SS per realizzare la funzione di sicurezza a controllo della zona pericolosa DZ1; si sceglie quindi: un sottosistema SS1 costituito da un sensore magnetico per applicazioni di sicurezza garantito SIL 2 dal suo costruttore un sottosistema SS2 costituito dalla elettronica di controllo del sensore magnetico per applicazioni di sicurezza che fornisce come segnali di sicurezza una uscita di sicurezza elettronica garantita SIL 2 dal suo costruttore

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un sottosistema SS3 costituito da un variatore di velocit che movimenta il motore della pompa la quale arrestata dalluscita di sicurezza del sottosistema SS2 che a sua volta agisce su un ingresso di sicurezza (Power removal) del variatore di velocit per il quale il suo costruttore certifica tale funzione di sicurezza in SIL 3

In Fig. 23 raffigurata lassegnazione dei sottosistemi ai diversi blocchi funzionali.

Fig. 23

I sottosistemi SS2, SS3 hanno le funzioni diagnostiche D incorporate, mentre per il sottosistema SS1 le funzioni diagnostiche a controllo del corretto funzionamento del dispositivo magnetico sono gestite dalla elettronica del sottosistema SS2. La schematizzazione completa della struttura dello SRECS1 che realizza la funzione SRCF1 quindi quella indicata nella Fig. 24 che segue. Non resta ora che calcolare il SIL della funzione SCRF1. Dati forniti dai costruttori dei sottosistemi utilizzati per lo SRECS1 si hanno i seguenti valori: SS1 ===> interruttore magnetico per applicazioni di sicurezza: PFHD sensore = 8 x10-7 (SIL 2) SS2 ===> Elettronica di controllo: PFHD elettronica. = 2,5 x10-7 (SIL 2) SS3 ===> Funzione Power removal variatore di velocit: PFHD var. = 1,5 x10-8 (SIL 3)

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Fig. 24

e pertanto per lo SRECS1 si ottiene Pte= 8 x10-7 + 2,5 x10-7 + 1,5 x10-8 + 0 =

PFHD SRECS1= PFHD sensore + PFHD 1,065 x10-6 => SIL 1

elettronica.+

PFHD

var+

Nel caso specifico Pte= 0 in quanto i sottosistemi dello SRECS1 non sono collegati tra loro mediante comunicazioni di tipo digitale. Come si nota acquistare componenti con SIL tutti superiori a quello richiesto minimo per garantire la funzione di sicurezza SRCF1 non significa che il livello finale del SIL si mantenga tale. In conclusione con i componenti scelti possibile ottenere per lo SRECS1 il SIL1 richiesto dalla SRCF1 e pertanto lo SRECS1 cos costruito idoneo a realizzare la SRCF1 a controllo della zona DZ1.

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La Norma EN ISO 13849-1 La Norma EN ISO 13849-1 edizione 2006 riprende i concetti espressi nella Norma EN 954-1 (che sono concetti basati sullapproccio puramente deterministico e che riguardano esclusivamente larchitettura dei circuiti, ossia il modo di collegare i componenti del circuito di sicurezza secondo le famose 5 categorie B, 1, 2, 3 e 4) per estendere il ragionamento e completarlo tenendo conto anche della affidabilit dei singoli componenti scelti: ne consegue che accanto allapproccio deterministico viene inserito lapproccio probabilistico tenendo conto di ulteriori parametri quali gli ormai noti MTTFd, DC e CCF. In Fig. 25 riportata la tabella 10 della Norma EN ISO 13849-1 che riassume il significato delle categorie ed illustra il legame tra queste ed i parametri MTTFd, DC e CCF introdotti nella Norma EN ISO 13949-1; comunque ci che deve essere ben chiaro che la Norma EN ISO 13949-1 applicabile esclusivamente alle 5 precise architetture di SRP/CS che realizzano 5 categorie previste.

Fig. 25

Riprendendo rapidamente il significato dei parametri introdotti dalla Norma EN ISO 13849-1 si ricorda che il tempo medio di un guasto pericoloso MTTFd (Mean time to dangerous failure) definito come laspettativa del tempo medio di guasto pericoloso (riferito ad ogni singolo canale del circuito) ed espresso in anni (identificato in 3 livelli indicati in Fig. 26). L MTTFd si ottiene gerarchicamente nellordine: o dai dati indicati dal costruttore del componente o calcolato come indicato in Appendice C e D della norma o scelto il valore 10 anni

Fig. 26

Senza entrare nel dettaglio degli allegati C e D si segnala che in merito allappendice D della Norma EN ISO 13849-1 riportato invece un metodo semplificato per il calcolo del parametro MTTFd relativamente a ciascun canale applicando la seguente formula:

- dove MTTFd = MTTFd per il canale completo - MTTFd i ed MTTFd j = MTTFd di ogni componente di quel canale che contribuisce alla funzione di sicurezza. La suddetta formula applicabile se entrambe i canali del circuito di sicurezza siano identici; nel caso non lo siano, sempre in appendice D sono indicate 2 possibilit, ossia assumere il valore di MTTFd pi sfavorevole, o applicare la formula di seguito riportata che consente di simmetrizzare il valore dei canali. La formula la seguente:

La Copertura diagnostica DC (Diagnostic Coverage) definita invece come misura dellefficacia dei sistemi diagnostici, che pu essere determinata come rapporto fra il tasso dei guasti pericolosi

rilevati dd e il tasso dei guasti pericolosi totali d ed espressa in percentuale (suddivisa in 4 livelli
come indicato in Fig. 27)

Fig. 27 La copertura diagnostica pu esistere per parte o per tutto il sistema legato alla sicurezza (ad es. per i sensori e/o per il sistema logico e/o per gli elementi attuatori finali.) ed espressa in %. La Norma EN ISO 13849-1 fornisce in Allegato E indicazioni per la determinazione della copertura diagnostica mediante un metodo semplificato secondo il quale, se si rientra in una delle casistiche indicate, si pu assumere il corrispondente valore di DC% indicato nella tabella riportata nellallegato E. Nel caso di parti del sistema di controllo con diversi DC%, possibile calcolare la DC% media dellintero SRP/CS utilizzando la seguente formula di calcolo:

dove nella somma si deve : considerare solo i componenti per i quali non si escludono guasti considerare DC = 0 per quelle parti che non sono monitorate e che quindi contribuiscono nella formula solo al denominatore.

Da ultimo il parametro stima delle cause comuni di guasto CCF (Estimates For Common Cause Failure) definito come guasti differenti, riassunti da un singolo evento, dove tali guasti non sono conseguenza uno dellaltro; per definire il parametro CCF utilizzata una tabella che assegna un punteggio percentuale per ogni possibile causa di guasto comune eliminata la cui somma finale deve superare un determinato punteggio minimo (65) per essere considerato un sistema di sicurezza accettabile (Fig. 28).

Fig. 28

La Norma EN ISO 13849-1 dunque non si limita pi a definire le categorie di resistenza ai guasti per un circuito di sicurezza come la Norma EN 954-1 ma definisce un livello della prestazione richiesto (PLr, ossia Performance Level required) che rappresenta il livello di resistenza ai guasti (appunto il livello di prestazione PL) che il circuito stesso deve raggiungere in relazione al rischio specifico da ridurre. La quantificazione del Livello di prestazione PL (Performance Level) espresso in termini di probabilit media di guasti pericolosi/ora ed suddiviso in 5 livelli come indicato in Fig. 29.

Fig. 29 Il PLr si pu determinare mediante una struttura di decisione del tipo ad albero delle decisioni (Fig. 30) riportata nellAllegato A (informativo) della norma, struttura di decisione della categoria analoga a quella indicata nella Norma EN 954-1, con la differenza che il risultato fornito non la categoria idonea al caso specifico ma il PLr che dovr essere ottenuto dal circuito che si realizzer.

Fig. 30

In definitiva nella Norma EN ISO 13849-1 la resistenza ai guasti di un circuito di sicurezza valutata non pi solo in funzione dellarchitettura ma anche quantificando laffidabilit dei singoli componenti del circuito e la capacit del sistema di sicurezza di diagnosticare i guasti tenendo conto, come detto in precedenza, dei parametri MTTFd, DC e CCF; in sostanza esistono diverse combinazioni di categorie dei circuiti con i suddetti parametri tali per cui pu essere raggiunto un determinato PL dal circuito che rientra in questi parametri. Il legame tra i suddetti parametri

rappresentato in Fig. 31: se per un determinato circuito di sicurezza da realizzare lanalisi del rischio indica la necessit di raggiungere un determinato PLr e il circuito realizzato fornisce un PL calcolato che in base alla combinazione dei parametri prima citati inferiore a PLr, significa che il circuito deve essere rivisto come architettura oppure occorre scegliere componenti migliori per raggiungere il PLr valutato necessario.

Fig. 31

A conclusione della trattazione si riporta di seguito un semplice esempio applicativo sviluppato utilizzando la Norma EN ISO 13849-1.

Si supponga di dover valutare la sicurezza della zona di caricamento pezzo in lavorazione su un mandrino di un tornio il quale ha il mandrino comandato da riduttore meccanico fisso a bassa velocit e che nella zona di lavorazione vi sia un ugello per la lubrificazione del pezzo in lavorazione che spruzza il lubrificante per mezzo di una pompa (Fig. 32).

Fig. 32 Il procedimento per la messa in sicurezza della zona DZ1 consiste pertanto nei seguenti punti: - Analisi e valutazione del rischio - Scelta funzioni di sicurezza e definizione della specifiche funzionali; - Progettazione e validazione dei dispositivi di protezione Innanzi tutto occorre identificare i pericoli presenti sulle parti di macchina oggetto dellintervento e quindi necessario conoscere quale luso della macchina; per quanto concerne il funzionamento previsto il seguente ciclo di lavoro:

Loperatore apre lo sportello della zona di pulizia e posiziona il materiale da lavorare Loperatore chiude lo sportello e attiva premendo un pulsante il ciclo automatico di lavoro Il tornio completamente protetto nella zona dello sportello ed il pericolo si presenta solo allapertura di tale sportello. Terminato il ciclo impostato il mandrino e la pompa si arrestano automaticamente in attesa di un nuovo comando di avvio e loperatore apre lo sportello prelevando il pezzo lavorato. Parti pericolose: Per quanto sopra si identificano la seguente zona pericolosa: zona interna allo sportello della zona lavorazione della tornio denominata zona DZ1

Alla zona pericolosa DZ1 sono associati possibili danni originati dal mandrino in movimento (ma a bassa velocit) e di schizzi di fluidi con conseguenza di: urto possibile irritazione

al volto e tronco con conseguente potenziale danno reversibile. I danni associati ai pericoli sopra individuati non sono accettabili e quindi sono da ridurre mediante dispositivi di protezione, ossia parti del sistema di controllo legate alla sicurezza (SRP/CS). Al fine del controllo della zona pericolosa si sceglie di interbloccare mediante un circuito di sicurezza lapertura dello sportello in modo che allapertura dello stesso la pompa del fluido di pulizia si arresti e cos pure faccia il mandrino in rotazione. In base a quanto sopra si identifica la seguente funzione di sicurezza (SRF): SRF1: allapertura dello sportello la pompa del fluido ed il mandrino entro la zona DZ1 si devono arrestare e non devono avviarsi quando lo sportello aperto.

Per determinare la resistenza ai guasti del circuito di sicurezza idonea a ridurre il rischio nella zona DZ1 necessario stimare i rischi relativi a tale zona; in questo caso il rischio relativo alla zona DZ1 il seguente: - Accesso persone alla zona DZ1: 1 operatore per lavorazione e pulizia - Gravit del possibile danno: il pi grave un danno reversibile (ad es. irritazione o contusione) - Frequenza di accesso alla zona DZ1: frequente considerato che avviene 1 volta a turno per lavorazione o pulizia - Possibilit evitare il pericolo nel caso in cui il personale si trovi esposto al pericolo e questo si manifesti: impossibile perch il lubrificante schizza velocemente. Non avendo specifiche normative che impongono nella zona DZ1 un determinato PL da rispettare per il circuito di sicurezza da realizzare, lo devo determinare mediante lanalisi del rischio utilizzando ad esempio il metodo indicato nellallegato A della Norma EN ISO 13849-1; lanalisi del livello di rischio associato alla zona DZ1 per determinare il PLr pertanto la seguente:

Gravit: danno reversibile = S1 Frequenza esposizione: Alta = F2 Possibilit di evitare il pericolo: impossibile = P2 PLr= c

Si tratta ora di scegliere unarchitettura della parte del sistema di comando e controllo relativa alla sicurezza (SRP/CS) compatibile con il PLr= c per la SRF. Dalla Figura 5 della Norma EN ISO 13849-1 si determinano quindi le configurazioni possibili per ottenere il PL = c che sono quelle indicate in Fig. 33.

Fig. 33 la scelta del possibile circuito che realizza tale PL pu cadere quindi in uno di quelli indicati nella tabella equivalente alla precedente in Fig. 34.

Fig. 34

Tra le possibili configurazioni scelgo una Categoria 1 per cui il circuito realizzato dovr rientrare nei seguenti parametri per essere idoneo a svolgere la funzione di sicurezza cui chiamato: Categoria 1, DC = nessuno, MTTFd= alto

Non occorre verificare il parametro CCF essendo adottata la categoria 1. Si sceglie quindi di realizzare un circuito secondo lo schema di Fig. 35 dove dai dati dei costruttori delle rispettive parti risulta che lMTTFd dello Switch SW1A Medio mentre lMTTFd del K1A Alto.

Fig. 35

Nella categoria 1 bisogna assicurarsi che i componenti utilizzati siano conformi alle prescrizioni della categoria B (ossia idonei alluso previsto secondo le sollecitazioni esterne previste), siano componenti ben collaudati allo scopo della sicurezza ed i circuiti siano costruiti con principi ben collaudati per applicazioni di sicurezza; ci rispettato scegliendo il contattore K1A con i criteri del componenti ben fatti per applicazioni di sicurezza secondo la EN ISO 13849-2 e nel caso dello switch SW1A scegliendone uno con contatto NC ad apertura positiva.

Fig. 36

La rappresentazione logica del circuito quindi quella indicata in Fig. 36 dove dai dati dei rispettivi costruttori dei componenti risulta: SW1A ---> MTTFd = 20 anni K1A ---> MTTFd = 50 anni Calcolo quindi lMTTFd globale del circuito con la formula ottenendo il seguente risultato:

ossia lMTTFd complessivo vale 14,3 anni, cio un MTTFd medio. Non resta che verificare se il circuito realizzato soddisfa la richiesta di PLc; dalla tabella di Fig. 37 si nota tuttavia che con categoria 1, DC=0 ed MTTFd= medio, il circuito realizzato non soddisfa il PLc e pertanto deve essere riprogettato cambiando architettura oppure cambiando componenti per altri con migliori MTTFd.

Fig. 37