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Uso combinado do AHP e do FMEA para anlise de riscos em gerenciamento de projetos


Gilson P. Sardinha UNITAU gsardin@ig.com.br RESUMO
Este artigo apresenta um estudo de caso desenvolvido em uma indstria de produtos para sade e higiene e aplicado na implantao de equipamento para manufatura de um produto de higiene ntima feminina. Para avaliar os riscos associados a este projeto foram integrados a Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA) e o Processo Hierrquico Analtico (AHP), este ltimo um mtodo de deciso no qual causas potenciais de falha e mltiplos critrios de avaliao so organizados em uma estrutura hierrquica e avaliados de modo emparelhado. Com isto foi possvel mensurar e garantir a consistncia dos julgamentos usados no procedimento e priorizar a criticidade das falhas ponderando-se um nmero maior de fatores, todos eles de impacto significativo ao sucesso do projeto e ao uso do equipamento na produo em srie. Palavras-chave: AHP. FMEA. Gerenciamento de Projeto. Mtodo de Deciso Multicritrio.

Fernando A. E. Claro UNITAU fernandoclaro@uol.com.br

Rodrigo L. Pereira UNITAU rodrigo.lemospereira@gmail.com

1. INTRODUO

O advento da globalizao tem sido responsvel pela crescente competitividade entre as empresas que, para se manter no mercado, tm que buscar inovaes e estratgias ousadas. Alm da preocupao em manter um quadro de profissionais talentosos e preparados para os desafios do mercado, as grandes corporaes em geral tm investido cada vez mais em projetos de aquisio de novos equipamentos com os quais possvel obter melhor produtividade sem aumento nos custos de mo-de-obra (KERZNER, 2003). Para conduzir com sucesso o lanamento de novos equipamentos, processos e produtos, muitas organizaes adotam o estilo organizacional associado ao conceito de Gerenciamento de Projetos. Uma das instituies pioneiras no ensino e desenvolvimento deste sistema de gesto o Project Management Institute (PMI) que est em atividade desde 1969. Segundo esta instituio, o gerenciamento de projeto consiste na aplicao de conhecimentos, habilidades e tcnicas para organizar e desenvolver atividades a fim de atender ou exceder as necessidades e expectativas dos acionistas e da corporao (NEWELL, 2002). Quando a implementao de novos equipamentos feita segundo a metodologia de gerenciamento de projetos, a primeira providncia o planejamento que conter, no mnimo, detalhes sobre os objetivos e os resultados esperados, os critrios de qualidade a serem respeitados, os recursos necessrios, a estrutura de gerenciamento, as tolerncias, a

programao, os milestones (um evento chave durante o projeto, normalmente associado a concluso de uma etapa ou qualquer outro evento notvel) e o gerenciamento dos riscos esperados. A administrao de riscos surgiu como uma forma de mensurar e controlar a incerteza, atribuindo-lhe um valor provvel. Este conceito importante no mercado financeiro e nas reas de seguros, visto que elas vivem do risco, mas tambm fundamental em gerenciamento de projetos. No mbito de projetos, riscos so conceituados como sendo a medio da probabilidade e conseqncia do no atendimento dos requisitos definidos no projeto (KERZNER, 2003) e o PMBoK (Project Management Body of Knowledge Corpo de Conhecimentos de Gerenciamento em Projetos) caracteriza como objetivos da gerncia de riscos aumentar a probabilidade e o impacto de eventos positivos e diminuir a probabilidade e o impacto de eventos adversos ao projeto (NEWELL, 2002). Embora o desenvolvimento rigoroso e sistemtico das atividades planejadas para o projeto seja importante para que ele se conclua a bom termo, diversos autores enfatizam o gerenciamento de riscos como um de seus fatores crticos de sucesso (COOPER, KLEINSCHMIDT, 1995; WHITE, FORTUNE, 2002; TARALLO, AMARAL, 2008; HAUGHEY, 2009). A viso comum compartilhada por vrios pesquisadores sobre a importncia da avaliao de riscos deriva-se do fato que cada projeto tem caractersticas peculiares, portanto arriscadas, e da percepo que quanto mais precocemente o risco for levantado, maior a chance de se preparar um plano de contingncia para elimin-lo ou reduzilo. Com base nestes fatos, o propsito do presente estudo foi conduzir uma anlise dos riscos associados ao projeto de um equipamento produtivo, usado na manufatura de um produto de higiene ntima feminina, capacitando tomar medidas que reduzam/eliminam a possibilidade de falhas com o equipamento em operao. Neste sentido, os mtodos para a Anlise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) e do Processo Hierrquico Analtico (AHP - Analytic Hierarchy Process) foram combinados e usados simultaneamente, constituindo-se num instrumento de deciso multicritrio hbrido que doravante neste artigo ser abreviado por MFMEA. O FMEA um procedimento analtico usado para identificar os modos de falha dos componentes de um sistema e, por conseqncia, o seu efeito na confiabilidade. Nesta tcnica, escores predeterminados em uma escala numrica de 1 a 10 so atribudos ao grau de severidade (Es), probabilidade de ocorrncia (Ep) e chance de no-deteco (Ed) para cada falha em potencial. O produto destes escores, denominado Nmero de Priorizao de Risco (RPN - Risk Priority Number), exprime o grau de criticidade da falha. Maiores detalhes sobre os fundamentos do FMEA esto disponveis em muitos livros-texto, por exemplo, em STAMATIS (2003), uma das referncias clssicas sobre o tema. Diferentes ferramentas de avaliao de risco tm sido propostas na literatura (MONTAGUE, 1990; MILLER, LESSARD, 2001; PRICE, 1998), entretanto o FMEA o de maior preponderncia e tem sido usado em inmeras reas, como por exemplo, no desenvolvimento de produtos, de processos de manufatura, de servios, e de atividades de manuteno (SEGISMUNDO, MIGUEL, 2008; BRAGLIA, 2000; CARBONE, TIPPETT, 2004; COTNAREANU, 1999; MILLER, LESSARD, 2001). O AHP uma ferramenta para tomada de deciso multicritrio quando aspectos qualitativos e quantitativos precisam ser considerados. Neste mtodo os diferentes aspectos do problema so organizados em uma estrutura hierrquica onde no nvel mais baixo esto as

alternativas (representadas pelas falhas em potencial), no nvel intermedirio os critrios (com os quais a criticidade de cada falha em potencial ser julgada) e finalmente no nvel mais alto o sucesso (isto , a ordem de criticidade das falhas inicialmente consideradas). Os julgamentos so feitos por comparaes emparelhadas apoiadas pelo uso de escores discretos, provenientes de uma escala de nove pontos, ver Tabela 1.
Tabela 1. Escores de julgamento no AHP

Escore 1 3 5 7 9 2, 4, 6, 8

Julgamento Igual importncia Diferena moderada Forte diferena Diferena muito forte Extrema diferena Escores intermedirios entre graus de importncia

Os resultados encontrados so usados para desenvolver matrizes de tamanho n x n (n o nmero de fatores em considerao) a partir das quais se determina a consistncia da avaliao, expressa pelo ndice I R = CI RI onde CI = (1)

max

) (n 1)

(2)

max o altovalor mximo da matriz e os valores de RI esto na Tabela 2 (SAATY, 1980).


Tabela 2. Valores de RI para diferentes ordens de matriz (SAATY, 1980)

n
RI

1 0

2 0

3 0,52

4 0,89

5 1,11

6 1,25

7 1,35

Os julgamentos so considerados aceitveis quando I R 0,1 e se isto no ocorre recomenda-se repetir imediatamente a avaliao ou iniciar uma investigao mais detalhada. Finalmente prioriza-se a criticidade de cada combinao causa/critrio, dentro de uma escala de 0,000 a 1,000. Maiores detalhes sobre o mtodo, em especial sobre a maneira usada para realizar esta priorizao, podem ser encontrados em diversas publicaes, destacando-se entre elas o trabalho seminal de SAATY (1980). Com emprego do AHP combinado ao FMEA possvel diminuir a subjetividade naturalmente associada ao julgamento tradicional com escores, justificar de forma racional as prioridades determinadas e incluir critrios adicionais aos levados em conta no FMEA, to ou mais importantes que estes para o sucesso do projeto e para o uso do equipamento na produo em srie.

2. ABORDAGEM METODOLGICA

Segundo classificao proposta em SILVA E MENEZES (2001), esta pesquisa um estudo de caso, de natureza aplicada soluo de problemas especficos, com abordagem qualitativa e objetivos descritivos. 3. O ESTUDO DE CASO

O presente estudo foi realizado em uma empresa produtora de bens de consumo para sade e higiene, durante o desenvolvimento de um projeto para implantao de uma maquina operatriz de alto grau de complexidade, veja diagrama esquemtico na Figura 1, empregada na fabricao de produtos para higiene feminina. Mquina Operatriz Insumos Processo Equipamento Sub sistemas Sistemas principais

Material A Material B Material C Material D

Alimentao de materiais Emendas automticas dos materiais Aplicao de adesivos Aplicao de fragrncia Descarte Montagem do produto

Transmisso Sistema de transporte Sistema de controle eletrnico

Figura 1. Diagrama esquemtico do processo em estudo

O objetivo do estudo foi identificar os riscos de natureza tcnica (exemplificados, entre outros, por atrasos nas atividades do cronograma de instalao, custos acima do oramento e baixo padro de confiabilidade, segurana, qualidade ou de produtividade) associados implantao do projeto, estimar seus efeitos e priorizar a busca de alternativas

para elimin-los ou mitig-los preventivamente, evitando maiores perturbaes quando o equipamento estiver em uso na produo em massa. Embora o equipamento seja constitudo por quatro sistemas principais, nesta publicao apenas os sistemas Processo e Equipamento esto sendo usados para exemplificar a metodologia aplicada, cuja seqncia descrita a seguir. a) Usando a experincia de equipamentos similares anteriores a equipe de profissionais envolvidos com os projetos de instalao de maquinas determinou escores para probabilidade de falhas (Ep), veja Tabela 3, para a probabilidade de no deteco das falhas (Ed), veja Tabela 4, e para a severidade das falhas (Es), veja Tabela 5.
Tabela 3. Escores para medir a probabilidade de falha (Ep)

Escore 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Probabilidade 1 parada por ms (720 horas) 2 paradas por ms (720 horas) 3 paradas por ms (720 horas) 1 parada por semana (168 horas) 3 paradas por semana (168 horas) 1 parada em 24 horas 2 paradas em 24 horas 1 parada por turno de 8 horas 4 paradas por turno de 8 horas 1 parada por hora

Taxas de ocorrncias (%) 0,1 0,3 0,4 0,6 1,7 4,2 8,3 12,5 50,0 100,0

b) Definidos os escores para os critrios, o FMEA dos sistemas escolhidos para exemplificar a metodologia foi preparado do modo clssico e o Nmero de Prioridade de Risco (RPN = Ep x Es x Ed) para cada falha em potencial identificada. Esta etapa da metodologia foi realizada em sucessivas reunies com o grupo tcnico responsvel pelo projeto e os resultados obtidos so apresentados na Tabela 6. c) Alm dos critrios clssicos do FMEA, optou-se por incluir neste estudo os critrios de Cronograma (pontualidade na realizao das etapas do projeto), Custo (como medida de observncia ao oramento do projeto) e Eficincia Global do Equipamento (OEE - Overall Equipment Effectiveness (Hansen, 2002), indicador expresso pelo produto entre disponibilidade do equipamento, eficincia do equipamento e percentagem de produtos aprovados na primeira vez) dada a importncia que representam para o projeto. d) Havendo concludo as etapas (b) e (c), foi preparada a estrutura hierrquica do processo, que representada esquematicamente na e) Figura 2.

Tabela 4. Escores para medir a probabilidade de no deteco da falhas (Ed)

Visvel a olho nu

Controle automtico (por dispositivos)

Visvel aps inspeo Sim No

Inspeo peridica Sim No

Escore Sim Parcial No Diretamente Indiretamente No 1 X X 1 X 2 X 3 X X 4 X X 5 X X 5 X 6 X X 6 X 7 X X 8 X X 9 X X 10 X X

X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X X

Tabela 5. Escores para medir a severidade da falha (Es)

Escore 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Severidade Gera pequena inconvenincia na operao No afeta as prximas etapas do processo e requer apenas ajuste na mquina Pode afetar as prximas etapas do processo, no gerando necessidade de retrabalho ou reparo durante o prprio processo. Pode afetar as prximas etapas do processo, gerando necessidade de retrabalho ou reparo durante o prprio processo. Gera necessidade de retrabalho ou reparo com tempo inferior a 1 hora, aps o processo Gera necessidade de retrabalho ou reparo com tempo superior a 1 hora, aps o processo Impede a realizao das prximas etapas do processo, com destruio parcial do material (inspeo 100%) Impede a realizao das prximas etapas do processo, com destruio total do material Coloca em perigo o operador com aviso prvio da falha Coloca em perigo o operador sem aviso prvio da falha

Tabela 6. FMEA para os sistemas Processo e Equipamento (segundo nvel hierrquico)

Falha

Funo Aplicao de adesivo Aplicao de fragrncia Descarte Emenda automtica Sistema de transporte

Modo Potencial da Falha Produo reprovada Produo reprovada Parada de produo Parada de produo Parada de produo

Efeito Potencial da Falha Produto aberto Produto sem perfume Travamento processo posterior Ruptura da matria prima Perda de sincronismo Muitas paradas para manuteno

Causa Potencial da Falha Solenide no responde Solenide no responde Solenide no responde Buffer pequeno

Ep Es Ed RPN 10 8 2 160

10

560

C D E F

10 10

8 8 8 5

4 2 2 2

320 160 160 80

Falta de vcuo no 10 transporte Tecnologia obsoleta 8

Sist. Eletr. Queda de de Controle desempenho

Causa de falha

Nvel sucesso Nvel critrio

Probabilidade

Severidade

Deteco

Cronograma

Custo

OEE

Falha A

Falha B

Falha C

Falha E

Falha F

Nvel alternativas

Figura 2. Representao diagramtica das causas de falha na hierarquia do AHP

f) Usando-se os escores de julgamento do AHP, veja Tabela 1, foram construdas as matrizes de avaliao dos critrios Cronograma, veja Tabela 7, Custo, veja Tabela 8 e OEE, veja Tabela 9. Abaixo de cada matriz apresentado o ndice (IR) respectivo, todos eles menores que 0,1, indicando boa consistncia nos julgamentos.

Tabela 7. Avaliao do impacto da falha sobre o critrio Cronograma

Falha A B C D E F

A 1 5 1 7 1 1

B 1/5 1 1/3 1 1/3 1/3

C 1 3 1 9 1 1

D 1/7 1 1/9 1 1/7 1/7

E 1 3 1 7 1 1

F 1 3 1 7 1 1

Prioridade 0,064 0,272 0,069 0,451 0,071 0,071

ndice de razo de consistncia (IR) = 0,02

Tabela 8. Avaliao do impacto da falha sobre o critrio Custo

Falha A B C D E F

A 1 1 1 9 1 1

B 1 1 5 9 5 5

C 1 1/5 1 9 1 1

D 1/9 1/9 1/9 1 1/9 1/9

E 1 1/5 1 9 1 1

F 1 1/5 1 9 1 1

Prioridade 0,068 0,038 0,094 0,613 0,094 0,094

ndice de razo de consistncia (IR) = 0,08

Tabela 9. Avaliao do impacto da falha sobre o critrio OEE

Falha A B C D E F

A 1 1 1/5 3 1/5 1/5

B 1 1 1/5 3 1/5 1/5

C 5 5 1 3 1 1

D 1/3 1/3 1/3 1 1/3 1/3

E 5 5 1 3 1 1

F 5 5 1 3 1 1

Prioridade 0,237 0,237 0,064 0,335 0,064 0,064

ndice de razo de consistncia (IR) = 0,08

g) Nesta etapa foi desenvolvida a matriz contendo as comparaes emparelhadas dadas pela equipe responsvel pelo desenvolvimento do projeto aos seis critrios usados para avaliao do impacto da falha, veja Tabela 10.

Tabela 10. Avaliao dos critrios de prioridade

Critrio Probabilidade Severidade Deteco Cronograma Custo OEE

Probabilidade Severidade Deteco Cronograma Custo 1 3 1/5 1/3 1/3 1/5 1/3 1 1/7 1/5 1/5 1/7 5 7 1 3 3 1 3 5 1/3 1 1 1/3 3 5 1/3 1 1 1/3

OEE 5 7 1 3 3 1

Prioridade 0,237 0,454 0,045 0,109 0,109 0,045

ndice de razo de consistncia (IR) = 0,04

h) Utilizando os escores conferidos no desenvolvimento do FMEA, foram calculadas as respectivas prioridades de cada causa, veja Tabela 11.
Tabela 11. Prioridades obtidas usando-se os resultados do FMEA (dados na Tabela 6)

Critrio Falha A B C D E F Total Abs. 10 10 10 10 10 8 58

Probabilidade Escore Escore Relat. 10 / 58 10 / 58 10 / 58 10 / 58 10 / 58 8 / 58 58 / 58 Prioridade 0,172 0,172 0,172 0,172 0,172 0,138 1 Abs. 8 8 8 8 8 5 45

Severidade Escore Escore Relat. 8 / 45 8 / 45 8 / 45 8 / 45 8 / 45 5 / 45 45 / 45 Prioridade 0,178 0,178 0,178 0,178 0,178 0,111 1 Abs. 2 7 4 2 2 2 19

Deteco Escore Escore Relat. 2 / 19 7 / 19 4 / 19 2 / 19 2 / 19 2 / 19 19 / 19 Prioridade 0,105 0,368 0,211 0,105 0,105 0,105 1

i) Nesta fase foi calculada a prioridade total considerando cada tipo de falha, cada critrio de avaliao e as prioridades locais, veja Tabela 12a e Tabela 12b. j) Finalmente as prioridades totais dadas a cada tipo de falha so sumarizadas em uma nova matriz e usadas para determinar o ndice de prioridade final, veja Tabela 13.

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Tabela 12a. Clculo das prioridades totais para os critrios do FMEA

Probabilidade Falha A B C D E F
Prioridade Local

Severidade
Prioridade Total Prioridade Local

No Deteco
Prioridade Total Prioridade Local

ndice Critrio

ndice Critrio

ndice Critrio

Prioridade Total

0,172 0,172 0,172 0,172 0,172 0,138 0,237

0,041 0,041 0,041 0,041 0,041 0,033

0,178 0,178 0,178 0,178 0,178 0,111 0,454

0,081 0,081 0,081 0,081 0,081 0,050

0,105 0,368 0,211 0,105 0,105 0,105 0,045

0,005 0,017 0,010 0,005 0,005 0,005

Tabela 12b. Clculo das prioridades totais para os critrios adicionais aos do FMEA

Cronograma Falha A B C D E F
Prioridade Local

Custo
Prioridade Total Prioridade Local

OEE
Prioridade Total Prioridade Local

ndice Critrio

ndice Critrio

ndice Critrio

Prioridade Total

0,064 0,272 0,069 0,451 0,071 0,071 0,109

0,003 0,012 0,003 0,021 0,003 0,003

0,068 0,038 0,094 0,613 0,094 0,094 0,109

0,003 0,002 0,004 0,028 0,004 0,004

0,237 0,237 0,064 0,335 0,064 0,064 0,045

0,011 0,011 0,003 0,015 0,003 0,003

Tabela 13. ndice de prioridade final de cada critrio

Falha D B A C E F

Probabilidade 0,041 0,041 0,041 0,041 0,041 0,033

Severidade 0,081 0,081 0,081 0,081 0,081 0,050

Deteco 0,005 0,017 0,005 0,010 0,005 0,005

Cronograma Custo 0,021 0,012 0,003 0,003 0,003 0,003 0,028 0,002 0,003 0,004 0,004 0,004

OEE 0,015 0,011 0,011 0,003 0,003 0,003

ndice 0,190 0,163 0,143 0,142 0,137 0,098

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4. CONSIDERAES FINAIS

Enquanto o MFMEA indica a falha D (Emenda automtica) como a de maior criticidade, no FMEA este atributo encontrado para a Falha B (Aplicao perfume), veja Tabela 14.
Tabela 14. Prioridades MFMEA/FMEA para criticidade da falha

MFMEA D (Emenda automtica) B (Aplicao fragrncia) A (Aplicao de adesivo) C (Descarte) E (Sistema de transporte) F (Sist. Eltrico de Controle) 0,190 0,163 0,143 0,142 0,137 0,098
(menor) Prioridade (maior)

FMEA ndice Falha B (Aplicao de fragrncia) C (Descarte) A (Aplicao de adesivo) D (Emenda automtica) E (Sistema de transporte) F (Sistema Eltrico de Controle) RPN 560 320 160 160 160 80

Falha

Embora a falha B tenha probabilidade de no deteco superior a da falha D, esta ultima mais crtica do que a primeira nos critrios Custo, Cronograma e OEE o que explica a diferena encontrada. O uso do MFMEA deixou explcita e quantificada a significativa importncia destes trs critrios (custo, prazo e eficincia global) para este novo projeto. Alm disto, constatouse que comparar critrios emparelhados mais simples e intuitivo do que comparar contra um escore pr-estabelecido e a subjetividade existente nos julgamentos com a metodologia do FMEA reduzida no MFMEA, graas ao ndice de Consistncia que alerta quando existem vises discordantes sobre a avaliao. Enquanto este artigo estava sendo preparado o equipamento foi preliminarmente ensaiado em vazio e os resultados deste teste indicaram deficincias de projeto nas emendas automticas (falha D), ora sendo corrigidas antes que o equipamento seja entregue produo. Inspecionando a Tabela 13 percebe-se o forte impacto de tais falhas sobre o custo, se no previstas e corrigidas em tempo. Aes de mitigao ou de eliminao das falhas consideradas neste estudo esto em andamento e sero includas em uma prxima verso deste artigo.

5. REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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