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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

VICERECTORADO DE INVESTIGACION

INSTITUTO DE INVESTIGACION DE LA FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA-ENERGÍA

DE LA FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA-ENERGÍA “TEXTO :DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESION SEGÚN NORMAS

“TEXTO :DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESION SEGÚN NORMAS ASME DIVISION VIII SECCION 1

AUTOR:

MG. ING. ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY

(01-04-2010 AL 31-03-2012)

RESOLUCIÓN RECTORAL: N°384-2010-R

BELLAVISTA CALLAO

ARTURO PERCEY GAMARRA CHINCHAY (01-04-2010 AL 31-03-2012) RESOLUCIÓN RECTORAL: N°384-2010-R BELLAVISTA – CALLAO

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

I.

INDICE GENERAL

Página

I.

INDICE GENERAL

2

II.

RESUMEN

6

III.

INTRODUCCIÓN

7

IV.

PARTE TEORICA O MARCO TEÓRICO

11

CAPÍTULO I

MATERIALES

UG 4 GENERAL

 

14

UG 5

PLANCHAS

15

UG 6

FORJAS

15

UG 7

FUNDICIONES

15

UG 8

TUBERIAS

16

UG 10 MATERIAL IDENTIFICADO CON O PRODUCIDO A UNA

 

ESPECIFICACION NO PERMITIDA POR ESTA DIVISION Y

MATERIAL NO IDENTIFICADO PLENAMENTE

16

UG12

PERNOS Y TORNILLOS

18

UG13

TUERCAS Y ARANDELAS

18

UG14

BARRAS REDONDAS

18

UG15

ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

18

UW 5

GENERAL

19

UF 5 GENERAL

 

20

UB 5

GENERAL

22

UB 6

METALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA FUERTE

22

UB 7

FUNDENTES Y AMBIENTES

22

UCS 6 PLANCHAS

 

22

2

METALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA FUERTE 22 UB 7 FUNDENTES Y AMBIENTES 22 UCS 6

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UCS 7 PLANCHAS DE ACERO FORJADAS

23

UCS 8

PLANCHAS DE ACERO DE FUNDICION

23

UCS 9

TUBERÍAS DE ACERO

23

UCS 10

PERNOS

24

UCS 11

TUERCAS Y ARANDELAS

25

UCS 12

BARRAS

25

UNF 5 GENERAL

25

CAPÍTULO II

DISEÑO

UG 20

TEMPERATURA DE DISEÑO

 

27

UG 21

PRESION DE DISEÑO

27

UG 22

CARGAS

27

UG 23

VALORES DE ESFUERZO MAXIMO PERMISIBLE

 

28

UG 27

ESPESOR DE ENVOLVENTES SOMETIDOS A PRESION INTERNA

30

UG 28

ESPESOR DE ENVOLVENTES Y DE TUBOS FLUS SOMETIDOS

 

A PRESION EXTERNA

 

32

CAPÍTULO III ABERTURAS Y REFUERZO

 

UG 36

ABERTURAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN

 

40

UG 37

REFUERZOS DE ABERTURAS EN CUERPO Y CABEZALES

 

CONFORMADOS

43

CAPÍTULO IV

SUPERFICIES CON REFUERZOS Y TIRANTES

UG 47 SUPERFICIES APUNTALADAS Y ATIRANTADAS

 

47

UG 48 PERNOS ATIRANTADORES

48

UG 49 UBICACION DE PERNOS ATIRANTADORES

49

UG 50 DIMENSIONES DE PERNOS ATIRANTADORES

 

49

UG 54 SOPORTES

3

49

49 UBICACION DE PERNOS ATIRANTADORES 49 UG 50 DIMENSIONES DE PERNOS ATIRANTADORES   49 UG 54

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CAPÍTULO V

LIGAMENTOS

UG 53 LIGAMENTOS

 

51

UG 55 SOPORTES DE PLATAFORMAS, ESCALERAS Y OTROS

 
 

ACCESORIOS UNIDOS A LA PARED DEL RECIPIENTE.

 

56

CAPÍTULO VI

INSPECCION Y PRUEBAS

UG 90 GENERAL

 

58

UG 91

EL INSPECTOR

59

UG 92

ACCESO PARA EL INSPECTOR

 

59

UG 93 INSPECCION DE MATERIALES

60

UG 94 MARCADO EN LOS MATERIALES

60

UG 95 INSPECCION DE SUPERFICIES DURANTE LA FABRICACION

60

UG 96 VERIFICACION DIMENSIONAL DE PARTES COMPONENTES

60

UG 97 INSPECCION DURANTE LA FABRICACION

60

UG 98 PRESION DE TRABAJO MAXIMA PERMISIBLE

61

UG 99 PRUEBA HIDROSTATICA NORMAL

61

UG 100 PRUEBA NEUMATICA

62

UG 101 PRUEBAS PARA ESTABLECER LA PRESION DE TRABAJO

 
 

MAXIMA PERMISIBLE

 

65

CAPÍTULO VII

DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION

UG 125 GENERAL

 

65

UG 126 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION

68

UG 127 DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION QUE NO VUELVEN

 

A CERRAR

68

UG 128

VALVULAS DE ALIVIO DE LIQUIDOS

 

66

UG 129

MARCADO

66

4

VUELVEN   A CERRAR 68 UG 128 VALVULAS DE ALIVIO DE LIQUIDOS   66 UG 129

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V.

MATERIALES Y METODOS

70

VI.

RESULTADOS

71

VII.

DISCUSION

72

VIII.

REFERENCIALES

73

IX.

APENDICE

75

5

70 VI. RESULTADOS 71 VII. DISCUSION 72 VIII. REFERENCIALES 73 IX. APENDICE 75 5

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II. RESUMEN

Este proyecto de investigación se refiere al Diseño de recipientes a presión ya sea

interno o externo, utilizando las normas ASME sección VIII, división 1. Esta presión puede

obtenerse por una fuente extrema, o por la aplicación de calor de una fuente directa o

indirecta, o cualquier combinación de ambos.

La división 1 está dividida en tres subsecciones, apéndices obligatorios y apéndices

no obligatorios.

La subseccion A esta compuesta de la parte UG, que cubre los requerimientos

generales aplicables a todos los recipientes a presión. La subseccion B cubre requerimientos

específicos que son aplicables a los diferentes métodos empleados en la fabricación de

recipientes a presión. Se compone de las partes UW, UF y UB que tratan de los métodos de

fabricación soldada, forjada y de soldadura fuerte, respectivamente. La subseccion C cubre

requerimientos específicos aplicables a las distintas clases de materiales utilizados en la

construcción de recipientes a presión. Está formada de las partes UCS, UNF, UHA, UCI,

UCD, UHT, ULW y ULT que tratan respectivamente de aceros al carbono y de baja

aleación,

metales

no

ferrosos,

aceros

de

alta

aleación,

hierro

fundido,

material

de

revestimiento integral y de forro, hierro dúctil fundido, aceros ferriticos con propiedades

agregadas

por

tratamiento

térmico,

construcción

con

capas

y

materiales

de

baja

temperatura. Los apéndices obligatorios refieren a temas no cubiertos en las subsecciones y

se convierten en obligatorios cuando el tema cubierto esta incluido en la construcción. Los

apéndices no obligatorios proveen información y buenas practicas sugeridas.

6

esta incluido en la construcción. Los apéndices no obligatorios proveen información y buenas practicas sugeridas. 6

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III.INTRODUCCION

El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece que el espesor de

pared de un recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la

presión, no deben exceder el valor de la tensión admisible del material.

La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3,5

a la tensión de rotura de ese material a la temperatura de diseño.

No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados ó

que resulten de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese

material y esa temperatura se establece en la Secc.II, este último es a partir del cual se

tomará la tensión admisible a utilizar en el cálculo.

La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los

cabezales y no por partes menores.

Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las más

severas

condiciones

coincidentes

de

presión

y

temperatura

previstas

para

las

condiciones normales de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión

de diseño será la máxima de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la

tensión admisible del material en el punto más comprometido.

Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar

las tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del

recipiente lleno de líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes

que lo componen.

En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2 cunas de apoyo,

además

del

peso

propio

y

de

elementos

interiores,

deben

ser

calculadas

por

solicitaciones generadas en los apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido

7

deben ser calculadas por solicitaciones generadas en los apoyos y en el centro de la luz

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durante la realización de la Prueba Hidráulica, los que suman esfuerzos de tracción en

esas zonas que son las más comprometidas.

En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán

ser verificadas las tensiones que provocan, además de la presión, otros factores tales

como

las

cargas

excéntricas,

la

acción

del

viento

y

las

cargas

sísmicas

(si

correspondiere); asimismo, también deben ser considerados el efecto de la temperatura

si fuere el caso, la posibilidad de cargas de impacto, etc. El análisis debe concentrarse

en

la

verificación

de

la

condición

más

desfavorable,

provocada

por

su

efecto

combinado. En general se acepta que los recipientes verticales de altura considerable

(caso torres de destilación), deban diseñarse con espesores variables, de manera tal que

bajo las condiciones de operación normales, admitan una deflección no mayor de 6” por

cada 100 piés de altura, bajo la velocidad máxima del viento tenida en cuenta para el

diseño. Tolerancia por corrosión: Las superficies interiores de un recipiente, al estar en

contacto con el fluido, pueden estar expuestas a sufrir la pérdida de espesor por efecto

de la corrosión y en el caso de movimiento de sólidos en suspensión, por erosión ó

abrasión mecánica. El Código no permite que el espesor mínimo de la envolvente y de

los cabezales (luego de conformados) de un recipiente a presión, sea menor a 1/16”

(1,59 mm), excluida la tolerancia por corrosión; en todos los casos en los que se

considere que esta pudiere aparecer, se debe sumar un sobreespesor adicional al de

cálculo; está establecido como recomendable, adicionar un valor del orden de 1/16”,

con lo cual el espesor mínimo, no debería ser menor de 1/8” (3,17 mm). En el caso de

recipientes para aire comprimido, vapor de agua ó agua a presión, el espesor mínimo

será de 3/32”(2,38 mm) y previéndose corrosión, no debería ser menor de 5/32” (3,97

mm). En el caso de generadores de vapor sin fuego, no será menor de ¼” (6,35 mm) y

adicionando la tolerancia por corrosión, no menor de 5/16” (7,93 mm).

8

sin fuego, no será menor de ¼” (6,35 mm) y adicionando la tolerancia por corrosión, no

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Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluido y del servicio,

el valor que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos

especiales, los recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor

de 15 años de operación continuada. En el caso particular de la Normativa de nuestro

pais, la vida útil de un recipiente habilitado, ha sido establecida en 30 años. Esto es un

límite temporal válido siempre y cuando el espesor se mantenga por sobre el mínimo

admisible por cálculo; cuando el valor medido resulte menor a ese mínimo, la vida útil

del recipiente para operar a la presión para la que ha sido diseñado ha concluido,

cualquiera sea el tiempo transcurrido desde su puesta en servicio. Como el avance real

de una posible corrosión puede responder a factores que no hayan sido previstos, para

no correr riesgos, la Norma exige la realización del control periódico de espesores.

Por lo indicado precedentemente y a los efectos de posibilitar el control

periódico, los recipientes deberán contar con aberturas de inspección. Así por ejemplo,

el Código establece que los recipientes con diámetro interior hasta 36” deberán contar

con una boca de hombre ó 2 cuplas de 2” c/tapón roscado. Los diámetros mayores de

36” siempre deberán contar con boca de hombre con diámetro mayor ó igual a 16”; lo

aconsejable es utilizar 18 ó 20”. Cuando exista seguridad de que el fluido no es

corrosivo, la boca de hombre podrá ser obviada.

Los usuarios establecen los requerimientos de diseño para recipientes a presión,

tomando

en

consideración

factores

asociados

con

la

operación

normal,

y otras

condiciones tales como la puesta en marcha y paro de operación. Tal consideración

incluirá, pero no se limitara a, lo siguiente: la necesidad de márgenes por corrosión mas

allá de aquellos especificados por las reglas de esta división (ver UG-25); la definición

de servicios letales (ver UW-2(a)); la necesidad de tratamiento térmico posterior a

soldadura mas allá de los requerimientos de esta división y dependiendo de las

9

de tratamiento térmico posterior a soldadura mas allá de los requerimientos de esta división y dependiendo

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condiciones de servicio; para recipientes a presión en los cuales se genera vapor de

agua, o se calienta agua [ver U-1(g) y (h)], la necesidad de tubería, válvulas,

instrumentos y accesorios. El fabricante de cualquier recipiente o parte que se va a

marcar con el símbolo de código tiene la responsabilidad de cumplir con todos los

requerimientos aplicables de esta división y, por la certificación apropiada, de asegurar

por todo el trabajo hecho por otros cumple también. El fabricante de recipiente o de

parte, hará disponible para la censura del inspector. Las reglas de esta división se han

formulado sobre la base de principios de diseño y prácticas de construcción aplicables a

recipientes proyectados para presiones que no exceden de 3,000lb/pulh 2 . Para presiones

arriba de 3,000lb/pulg 2 , desviaciones de, y adicionales a estas reglas son comúnmente

necesarias para reunir los requerimientos de principios de diseño y prácticas de

construcción para estas presiones más altas. Solo en el caso de que después de haber

aplicado estos principios de diseño y prácticas de construcción adicionales y que el

recipiente todavía cumple con todos los requerimientos de esta división, se puede

estampar con el símbolo de código aplicable

10

todavía cumple con todos los requerimientos de esta división, se puede estampar con el símbolo de

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IV. MARCO TEÓRICO

Hacia fines del siglo XIX y comienzos del XX, una serie de fallas catastróficas de

calderas en los EEUU. Condujo a las primeras acciones tendientes a fijar reglas para el

diseño y construcción de calderas. En aquella época se producían entre 350 a 400

explosiones de calderas por año, solo en los EEUU. con muchas pérdidas de vidas humanas

y graves daños a las instalaciones y plantas en las que operaban.

Como resultado, la American Society of Mechanical Engineers (ASME) emitió su

primer código en 1914.

Durante los años siguientes, el Código aumento su alcance para incluir secciones

separadas para calderas de potencia, calderas de calefacción, de locomotoras, recipientes

presurizados sin calefacción, y finalmente recipientes conteniendo sustancias inflamables (

a lo que API originalmente se oponía) y recipientes nucleares. El objeto del código es, por

tanto, establecer reglas de seguridad cubriendo el diseño, fabricación e inspección durante

la construcción de calderas y recipientes a presión. Los accidentes disminuyeron en forma

sustancial desde la emisión del Código.

El cuidado e inspección de calderas y recipientes en servicio se considera solamente

a través de sugerencias de buenas prácticas como ayuda a inspectores y operadores (con

excepción de los recipientes nucleares).

La administración del Código es realizada por una cantidad de comités. Estos

consisten especialmente en un Comité Principal, varios subcomités (por Ejm.: Subcomite de

Especificaciones de Materiales, Subcomite de Recipientes a Presión, Subcomite Nuclear,

etc.) y un gran número de Grupos de Trabajo (por Ejm.: Grupo de Trabajo en Fatiga por

Creep, en Estructuras soporte del Núcleo, etc.). Los miembros de estos comités participan

en calidad de voluntarios, part-time, y normalmente trabajan para fabricantes, proveedores

de materiales, usuarios, aseguradores, etc.

11

part-time, y normalmente trabajan para fabricantes, proveedores de materiales, usuarios, aseguradores, etc. 11

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ASME y sus Comités no tiene capacidad legislativa, es decir no tienen poder para

imponer el cumplimiento de Código. El Código esta referenciado en las leyes y reglamentos

de organismos responsables por la seguridad pública. Hoy es un requisito mandatorio en la

mayoría de los estados y grandes ciudades de EEUU., y de las provincias de Canadá.

También esta impuesto como requerimiento por algunos organismos gubernamentales, tales

como la Nuclear Regulatory Commission.

Es así como, mediante el desarrollo de un conjunto único de requisitos técnicos

acordados y marcas de evaluación de la conformidad aceptable por las autoridades

regulatorias, el código ha servido para aumentar la seguridad de instalaciones presurizadas,

y al mismo tiempo, facilitar el intercambio comercial de estos componentes.

Es así como, mediante el desarrollo de un conjunto único de requisitos técnicos

acordados y marcas de evaluación de la conformidad aceptable por las autoridades

regulatorias, el Código ha servido para aumentar la seguridad de instalaciones presurizadas,

y al mismo tiempo, facilitar el intercambio comercial de estos componentes.

Un principio fundamental del Código ASME es que un recipiente a presión debe

recibir una inspección autorizada por una “tercera parte” durante la fabricación, para

verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables del Código. La firma por un inspector

autorizado por tercera parte en el formulario correspondiente del Código, certificando que

el recipiente ha sido fabricado de acuerdo con los requisitos del mismo, es un elemento

básico en el sistema de aceptación de calderas y recipientes y ha facilitado su aceptación

cuando hay varios organismos involucrados en la misma.

Además

de

inspeccionar

recipientes

durante

la

fabricación,

los

inspectores

Autorizados pueden también controlar los procedimientos de instalación en el lugar de la

obra.

Y

después

que

han

sido

puestos

12

en

servicio,

ellos

también

inspeccionan

de instalación en el lugar de la obra. Y después que han sido puestos 12 en

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periódicamente el cumplimiento de los requisitos legales definidos por los reglamentos y

leyes locales sobre calderas y recipientes a presión

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de los requisitos legales definidos por los reglamentos y leyes locales sobre calderas y recipientes a

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CAPITUO 1

MATERIALES

UG-4 GENERAL

UG-4(a) Los materiales sujetos a esfuerzos debido a la presión , deben de ajustarse a las

especificaciones dadas en

la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A, 1B, y 3 ,

incluyendo todas las notas aplicables en las tablas y

están limitados por aquellos que

están permitidos en la parte de aplicación de la subseccion C , salvo lo permita lo

incluido en las UG-9, UG-10, UG-11, UG-15, la parte UCS y los apéndices obligatorios .

Los materiales, como sabemos, pueden ser identificados por diferentes especificaciones y/o

grados, siempre que el material cumpla con las especificaciones y/o grados dados en la UG-

23.

UG-4(b) Los materiales para los elementos que no están sometidos a presión como el

faldón, soportes, deflectores, orejas, clips y superficies extendidas para la transferencia de

calor, No necesitan ajustarse a las especificaciones de los materiales a los cuales van

unidos, pero si estas partes son unidas al tanque mediante soldadura, deben de cumplir con

las características dadas en la UW-5(b). Los valores de los esfuerzos permisibles para los

materiales no identificados en la UG-93, no deben de sobrepasar el 80% de los valores

dados para materiales similares en la subsección C.

UG-4(c).- El material objeto de especificaciones en la sección II, no se limita en cuanto al

método de producción a menos que así se establezca en el pliego de condiciones y siempre

que el producto cumpla con los requisitos de la UG-85.

UG-4(d).-Los materiales distintos del autorizado por esta división no se puede utilizar a

menos que los datos al respecto se presentan y son aprobados por el comité de calderas y

recipientes a presión de acuerdo con el Apéndice 5 en la Sección II, Parte D.

UG-4(e).- Los materiales que están fuera de los limites respecto al tamaño y el espesor

indicado en las especificaciones de la Sección II, pero admitidos en la Subseccion C de esta

14

al tamaño y el espesor indicado en las especificaciones de la Sección II, pero admitidos en

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división, podrán ser utilizado si el material cumple con el resto de los requisitos y no existe

limitación de tamaño ó espesor en las tablas de tensiones admisibles.

UG-4(f).- Se recomienda que el usuario del recipiente se asegure que el material es

adecuado para la fabricación con respecto a que estos mantengan en forma satisfactoria sus

propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, erosión, oxidación, y cualquier otro

deterioro durante su vida útil.

UG 5 PLANCHAS

UG-5 (Planchas)-Las planchas utilizadas en la construcción de recipientes a presión debe

cumplir con alguna de las especificaciones indicadas en la Sección II del código ASME

para los que se indique los valores de tensión admisible en las tablas de la UG23,

exceptuando lo indicado en los apartados UG4,UG10,UG11 y UG15.

UG-6 FORJAS

UG-6. (Forjados)-Los materiales forjados si pueden ser usados en la fabricación de

recipientes a presión, siempre que el material haya sido trabajado lo suficiente para eliminar

la estructura gruesa del lingote.

*Los valores de tensión admisible máximo para estos materiales se indica en la tabla de la

UG23.

*Mas detalle de forjado ver Parte UF de la Subseccion “B”, de esta División.

UG 7 FUNDICIONES

UG-7 (Fundiciones)- Los materiales de fundición se pueden usar en la fabricación de

recipientes a presión y sus partes.

*Los valores de tensión admisible máximo para estos materiales se indica en la tabla de la

UG23

15

y sus partes. *Los valores de tensión admisible máximo para estos materiales se indica en la

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* Los valores de tensión admisibles deberán ser multiplicados por el factor de calidad de la

fundición indicado en el apartado UG24, para todos los materiales excepto para el Hierro

Forjado

UG-8 TUBERIAS

UG-8(Tuberías)-

Los

tubos

con

y

sin

costura

fabricados

de

acuerdo

con

alguna

especificación indicadas en la Sección II del código ASME, se podrán usar como parte de la

fabricación de los recipientes a presión .Los materiales de soldadura utilizadas en la

fabricación de recipientes a presión deberán cumplir con los requisitos de esta división, con

aquellos indicados en la Sección IX del código ASME, y con la especificación de

calificación del procedimiento de soldadura.

Cuando el material de soldadura cumple con alguna de las especificaciones de la Sección II,

Parte C, el marcado de acuerdo con aquella especificación puede ser aceptado como

identificación del material.

Cuando el material de soldadura no cumple de las especificaciones de la Sección II, Parte

C, el marcado deberá ser identificado con el material utilizado en el procedimiento de

soldadura.

Siempre se asume que solo los materiales identificados “códigos” pueden ser usados en la

fabricación de un recipiente bajo código. Sin embargo el uso de otros materiales es

permitido por UG4(a) y UG10

UG10 MATERIAL IDENTIFICADO CON O PRODUCIDO A UNA ESPECIFICACION

NO

PERMITIDA

POR

ESTA

DIVISION

Y

MATERIAL

NO

IDENTIFICADO

PLENAMENTE

UG10(a):

Materiales

identificados

con

certificación

completa

del

fabricante

del

material: Permite el uso de materiales que no estén listados en el código siempre que estén

16

del fabricante del material: Permite el uso de materiales que no estén listados en el código

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identificado y con completa certificación, y haya trazabilidad por su colada, numero de lote

a la comparación química original del fabricante del material.

Se compara sus propiedades químicas y físicas, evidencia que demuestra como el material

fue producido

y adquirido

y que no existe conflicto con los requerimientos de la

especificación con el método de desoxidación , practica de fundición, calidad y el

tratamiento térmico a una especificación aceptable por el código

recertificar el material.

y

si

es

aceptable

Esta recertificación puede ser realizada por el fabricante del recipiente o parte ó por otra

organización siguiendo el procedimiento descripto en la UG10.

UG10(b)Materiales identificados respecto de un lote particular de producción según lo

requerido por una especificación permitida por el código pero que no puede ser

calificado según UG10(a): Permite el uso de material no listado en el código si es

identificable pero no tiene trazabilidad con la composición química original del fabricante

del material, al igual que en UG10(a) .Los pasos requeridos para usar este material están

descrito en este párrafo .En este caso se deberá realizar análisis químicos y mecánicos en

cada colada y luego se compara con la especificación permitida. Luego se recertifica el

material con la especificación de la Sección II .Sin embargo estos pasos solo podrán ser

realizados por el fabricante del recipiente ó parte.

UG10(c): Materiales no completamente Identificados: Permite el uso de material no

listado en el código. Que no tenga identificación, que no tenga trazabilidad con la

composición química original del fabricante del material. Los pasos requeridos para usar

este material están descritos en este párrafo .Es similar al UG10 (b) sin embargo, cada pieza

deberán ser ensayadas. Los pasos podrán ser solo realizados por el fabricante del recipiente

ó parte.

17

cada pieza deberán ser ensayadas. Los pasos podrán ser solo realizados por el fabricante del recipiente

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Prefabricados

y preformado

de partes

retenedoras

de

presión

suministrada por

otra

organización distinta al fabricante del recipiente deberá conformar los requerimientos de

esta división para el recipiente, incluyendo restricciones de servicio aplicables al material,

inspección en el taller del fabricante de la parte y el suministro del reporte de datos del

fabricante tal como lo requiere la UG-120(c).Con las excepciones indicadas en los puntos a,

b y c.

La fabricación de estas partes puede ser realizada sin el suministro del reporte de datos

parcial y de la inspección en el taller de la parte del fabricante.

UG12 PERNOS Y TORNILLOS

UG-12 (Pernos y Tornillos)- Los pernos y tornillos se pueden utilizar para fijación de las

partes desmontable. Las especificaciones y normas para los valores de tensión admisible

esta supeditadas en la UG23.

UG13 TUERCAS Y ARANDELAS

UG-13(Tuercas y Arandelas)- Las tuercas y arandelas están sujetas a los requisitos de la

aplicación en la subseccion “C”. (Ver UCS11 y UNF13).

UG14 BARRAS REDONDAS

UG-14 (Barras redondas)- Las barras redondas se pueden usar para la fabricación de

partes de los recipientes a presión como bridas anillos. Las barras están sujetas a los

requisitos de la aplicación Especificaciones del Producto en la subseccion “C”.

UG15 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

UG-15(Especificaciones del Producto)- Cuando el material que queremos emplear está

fabricado de acuerdo con una especificación que NO aparece en la lista de la Subseccion

“C”, podrá utilizarse si:

18

fabricado de acuerdo con una especificación que NO aparece en la lista de la Subseccion “C”,

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*Las propiedades físico químicas, tratamiento térmico, desoxidación, tamaño de grano,

procedimiento de fabricación, ensayos, marcaciones, etc., conforme a los especificado en la

Subseccion “C”.

*Se utiliza los valores de tensión admisible aplicables en la especificación de la Subseccion

“C”.

*Para el caso de tubos soldados sin adición de material de aporte el valor de la tensión

admisible es multiplicado por un factor de 0.85.

UW 5 GENERAL

UW-5(a) Partes sometidas a presión: Los materiales usados en la fabricación de los

tanques a presión fabricados mediante soldadura, deben de cumplir con los requerimientos

dados en las UG-4 a la UG-15 y se proveerá de una calificación de soldadura. La

calificación es considerada bajo las especificaciones de la Sección IX. Del código ASME.

UW-5(B) Partes NO sometidas a presión.- Los materiales usados para las partes que no

están sometidas a presión que son soldadas al tanque deben de cumplir con las siguientes

características de soldabilidad:

(1)Para materiales identificados de acuerdo a la UG-10, 11, 15 o 93, la

calificación satisfactoria, se da de acuerdo a la Sección IX del código ASME.

2) Para materiales NO identificados de acuerdo a la UG-10, 11, 15 o 93, Pero

identificables de acuerdo a la composición química y propiedades mecánicas.

Para los materiales identificados por S-números, las especificaciones de la Sección

IX, QW/QB-422 puede ser seguida para la calificación del procedimiento de

soldadura.

El procedimiento de soldadura sólo debe ser calificado una vez que se ha realizado

un análisis químico y de las propiedades mecánicas del material.

19

debe ser calificado una vez que se ha realizado un análisis químico y de las propiedades

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(3) Los Materiales de los que no puedan ser identificados su calidad soldable deben

ser demostrados preparando una prueba de la

junta a tope, para cada pieza de

material no identificado. Las muestras deben de cumplir con las especificaciones

dadas en QW-451 de la sección IX del CÓDIGO ASME.

UW-5(C) Dos materiales de especificaciones diferentes, pueden ser unidos por soldadura,

siguiendo las especificaciones e la sección IX Q-250.

UW-5(D) Los materiales unidos mediante los procesos de

soldadura electro escoria

y

electrogas deben de estar limitados

a aceros ferríticos y los siguientes aceros austeníticos

que se sueldan para producir un ferrita que contiene el metal de soldadura: SA-240 tipos

304,

304L,

316

y

316,

SA-182

F304,

F304L,

F316,

F316L

y;

SA-351, CF3, CF3A, CF3M, CF8, CF8A y CF8M.

UW-5(e). Los materiales unidos mediante los procesos de soldadura por inercia y por

fricción continua, deben de estar limitados a materiales asignados por P- números de la

sección IX del código ASME

calmados.

y no debe de incluir los aceros efervescentes y semi-

Acero Efervescente .- Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de

verterlo en los moldes. Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas.

Acero calmado .-Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo,

mediante la adición de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se

obtienen lingotes perfectos, ya que casi no hay producción de gases durante la

solidificación, lo que impide que se formen sopladuras.

UF 5 GENERAL

UF-5(a) Los materiales utilizados en la fabricación de tanques por forja deben de cumplir

con las especificaciones dadas desde la UG-4 a la UG-14 , Excepto por limitaciones

especificas o las extensiones en las partes (b) o ( c) definidas líneas abajo y en la UF-6 .

20

Excepto por limitaciones especificas o las extensiones en las partes (b) o ( c) definidas líneas

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UF-5(b) El análisis térmico de las piezas forjadas a ser fabricadas por soldadura no deben

de exceder el 0.35% el porcentaje de carbono, sin embargo cuando la soldadura incluye

accesorios menores que no están sometido a presión, limitados por la UF-32 -.La soldadura

de cierre de conexiones roscadas según lo permitido en la UF-43 o reparaciones limitadas

en la UF-37, EL PORCENTAJE DE CARBONO PERMITIDO ES DE 0.5%, para el

análisis térmico. Cuando el análisis térmico arroja mas de 0.5% , la soldadura o está

permitida.

UF-5(c). Esta sección contiene los requerimientos especiales para

materiales SA-372 ,

sometidos a enfriamiento líquido y tratamiento térmico . Los requisitos especiales no se

aplican a materiales austeníticos o materiales que no exceda de 95 ksi (655 MPa) resistencia

a la tracción mínima especificada. SA-372. Los materiales pueden ser sometidos a un

enfriamiento acelerado o pueden ser templados y revenidos para alcanzar sus mínimos

propiedades, siempre que:

(1) después del tratamiento térmico, la inspección defectos se realizará de acuerdo a

la UF-31 (b) (1) (a)

(2) La resistencia a la tracción no deberá ser mayor que 20.000 psi(140 MPa) por

encima de su resistencia especificada a la tracción mínima

UF-5(d). Para tanques construidos mediante material SA-372 Grado J , Clase 110 o grado L

, las pruebas de impacto deben de ser realizadas

a la temperatura mínima permitida de

acuerdo

a

UHT

con

parte

de

esta

división,

excepto

en

ningún

caso

la temperatura de ensayo será superior a -20 ° F (-29 °C). Es necesaria una certificación. Un

examen de ultrasonido se hará de acuerdo con UF-55.

UB 5 GENERAL

21

° F (-29 °C). Es necesaria una certificación. Un examen de ultrasonido se hará de acuerdo

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

UB-5(a).- Los materiales utilizados para la fabricación de tanques mediante el proceso de

soldadura fuerte, deberán de ajustarse a las especificaciones de la sección II se limitará a los

materiales para los que los valores permitidos de esfuerzo han sido asignado en las tablas de

referencia UG-23.

UB-5(b).-Las combinaciones de metales diferentes se pueden unir por soldadura, siempre y

cuando reúnan los requisitos de la Sección IX, y los requisitos adicionales de UB-12 cuando

sea aplicable.

UB 6 METALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA FUERTE

UB-6. ( Metales de aporte para la soldadura fuerte) La selección del metal de aporte de

soldadura para una determinada aplicación, dependerá de su idoneidad para los metales

base a unir y el servicio previsto. La calificación satisfactoria

del procedimiento se

realizará mediante

la Sección IX y cuando sea necesario basándose en la temperatura de

diseño, con los requisitos adicionales de este Artículo, se considera una prueba de la

idoneidad del material de aporte.

UB 7 FUNDENTES Y AMBIENTES

UB-7. (Fundentes y ambientes).- Fundentes apropiados o atmósferas o combinaciones de

fundentes y los ambientes se utilizan para prevenir la oxidación de la soldadura de metal de

relleno y las superficies a unir. Una

calificación satisfactoria del procedimiento de

soldadura, se dé

en la Sección IX y cuando sea necesario basándose en la temperatura de

diseño.

UCS 6 PLANCHAS

UCS -6(a).- Las especificaciones aprobadas para carbón y bajas aleaciones de planchas de

acero son dadas en la tabla UCS-23. Una tabla de valores de esfuerzos admisibles a

diferentes temperaturas es dada en la tabla 1ª de la sección VIII, parte D. (ver UG-5).

22

de esfuerzos admisibles a diferentes temperaturas es dada en la tabla 1ª de la sección VIII,

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UCS-6(b).-Placas de acero según SA-36, SA/CSA-G40.2138W y SA-283 grado A,B,C y D

pueden ser usadas para partes de recipientes a presión siempre y cuando cumplan los

siguientes requisitos:

1)

los recipientes no deben contener sustancias letales, ya sean estos líquidos o

gaseosos.

2)

El material no sea usado en la construcción de generadores de calor

3)

A excepción de bridas, pernos de cubierta y anillos de refuerzo, el espesor de la

plancha en los que se genera esfuerzo en la soldadura no debe exceder 5/8 pulg. (16

mm).

UCS 7 PLANCHAS DE ACERO FORJADAS

UCS-7. (ACERO FORJADO) Especificaciones aprobadas para piezas forjadas de acero al

carbón y baja aleación son dadas en la Tabla UCS-23. Una tabla de valores admisibles de

esfuerzo a diferentes temperaturas es dada en la tabla 1ª de la sección II, parte D (ver UG-

6).

UCS 8 PLANCHAS DE ACERO DE FUNDICION

UCS-8. (ACERO DE FUNDICIÓN) .- Especificaciones aprobadas para piezas fundidas

de acero al carbón y baja aleación son dadas en la tabla UCS-23. Una tabulación de valores

Admisibles de esfuerzo a diferentes temperaturas es dada en la tabla 1ª de la sección II parte

D. Estos valores de esfuerzo resultan de la multiplicación por el factor de calidad de

fundición de la UG-24. Las piezas a soldar serán de calidad soldable.

UCS 9 TUBERÍAS DE ACERO

UCS-9. (Tuberías de acero) .- Especificaciones aprobadas para tuberías y tubos de acero al

carbón y baja aleación son dados en la tabla UCS-23. Una tabulación de valores admisibles

de esfuerzo de los materiales con que se fabrican las tuberías y tubos se muestran en la tabla

23

de valores admisibles de esfuerzo de los materiales con que se fabrican las tuberías y tubos

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1A de la sección II, parte D. Así también para tubos de soldadura son mostrados en esta

tabla.

UCS 10 PERNOS

UCS-10 (a) . Especificaciones aprobadas para materiales de pernos de acero al carbón y

baja aleación de acero son mostradas en la tabla UCS-23. Una tabulación de valores

admisibles de esfuerzo a diferentes temperaturas (ver UG-12) son dadas en la tabla 3 de la

sección II, parte D.

UCS-10 (b) . Pernos de acero de alta aleación y no ferrosos, prisioneros y tuercas pueden

ser usados siempre que resulten adecuados para la aplicación. Deberán ajustarse a los

requisitos de la UNF o UHA, según sea el caso.

UCS 11 TUERCAS Y ARANDELAS

UCS-11 (a) . Salvo alguna disposición contraria en (b4) los materiales para las tuercas se

ajustaran a la SA-194, SA-563, o a los requerimientos para tuercas en la especificación para

los materiales de empernado con los que se van a utilizar. Algunas de diseño especial como

las de mariposa pueden ser de cualquier material forjado listado en la tabla UCS-23 o en la

tabla UHA-23.

UCS-11 (b) Materiales tuercas y arandelas serán seleccionadas según:

1. tuercas de acero al carbón y arandelas de acero al carbón con pernos de acero al

carbón.

2. Tuercas y arandelas de aleación de acero al carbón deben tener casi la misma dureza

como las de pernos de aleación para temperaturas no superior a 900°F.

3. Tuercas de aleación deben ser usadas con pernos de aleación para temperatura

superiores a 900°F.Las arandelas si son utilizadas deben ser con tuerca de un acero

equivalente.

24

para temperatura superiores a 900°F.Las arandelas si son utilizadas deben ser con tuerca de un acero

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4.

Tuercas no ferrosas y arandelas pueden ser usados con pernos ferrosos que sean

provistos para la aplicación. Tuercas no ferrosas y arandelas conforme a los

requerimientos de UNF-13.

UCS-11 (C) Tratamientos para terminado en las tuercas deben ser acorde a la ASME B1.1.

Para su uso en bridas de acuerdo a los estándares de la UG-44 y las dimensiones acorde a la

ASME B18.2.2 para series de gran dureza.

UCS-11 (d) Para tuercas de diseño especial u otras dimensiones de la serie ANSI pueden

usarse siempre que su fuerza sea la debida para el área de empernado, teniendo en cuenta el

área de soporte, el ajuste, tipo de hilo.

UCS 12 BARRAS

UCS-12 BARRAS.-Especificaciones aprobadas para barras de acero son dadas en la tabla

UCS-23. Una tabla de valores admisibles de esfuerzo a diferentes temperaturas es dada en

la tabla 1B de la sección II, parte D.

UNF 5 GENERAL

Todo

material

no

ferroso

sujeto

a

esfuerzo

por

presión

debe

cumplir

con

las

especificaciones dadas en la sección II y también por la lista de tablas UNF-23.1 hasta

UNF-23.5 excepto alguna postura contraria de la UG-10 u UG-11.

II y también por la lista de tablas UNF-23.1 hasta UNF-23.5 excepto alguna postura contraria de

25

II y también por la lista de tablas UNF-23.1 hasta UNF-23.5 excepto alguna postura contraria de

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NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA Las tablas están dadas * ASME, VIII División 1

Las tablas están dadas * ASME, VIII División 1 Rules for Construccion of Pressure

Vessel, USA, Editorial: ASME Edición, 2010.

Lo descrito en el tema de Materiales ha sido tomado de *WILL J. CARTER, BRUCE E.

BALL, ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL COMMITTEE. SUBCOMMITTEE

ON PRESSURE VESSELS, ASME Section VIII Div. 1, Pressure vessels, Universidad

Estatal de Pensilvania, Editori

26

ON PRESSURE VESSELS, ASME Section VIII Div. 1, Pressure vessels, Universidad Estatal de Pensilvania, Editori 26

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CAPITUO 2

DISEÑO

UG-20

TEMPERATURA DE DISEÑO

(a)

Maxima. Excepto como se requiere en UW-2(d)3, la temperatura maxima utilizada

en el diseño no debera ser menor que la temperatura media (a traves del espesor) esperada

en las condiciones de operación para la parte considerada (vease 3-2). Si es necesario la

temperatura del metal se debera determinar por calculo o por medicion en un equipo en

servicio a condiciones de operaciones equivalentes.

(b) Mínima. La temperatura mínima del metal utilizada en el diseño deberá ser la más

baja esperada en el servicio, excepto cuando temperaturas más bajas son permitidas por las

reglas de esta división (véase UCS-66). La mínima temperatura media del metal se deberá

determinar por los principios descrito en (a) de arriba.

UG-21

PRESION DE DISEÑO

Los recipientes cubiertos por esta division de la seccion VIII deberan ser proyectados para

al menos la condicion mas severa de presion y temperatura coincidentes esperadas en

operación normal. Para esta condicion y para condiciones de prueba, la diferencia maxima

en presion entre el interior y el exterior de un recipiente, o entre dos camaras cualesquiera

de una unidad de combinacion, debera ser considerada (vease UG-98, UG-99e y 3-2)

UG-22

CARGAS

La carga que se van a considerar al proyectar un recipiente deberan incluir aquellas a causa

de:

a) La presion de diseño interna o externa (que se define en UG-21)

b) Peso del recipiente y su contenido normal sometido a las condiciones de operación o

de pueba (esto incluye presion adicional que resulta por carga estatica de liquidos)

c) Reacciones estaticas adicionales por peso de equipo unido, tal como motores,

maquinaria, otros recipientes, tuberia, forros y aislamiento.

27

adicionales por peso de equipo unido, tal como motores, maquinaria, otros recipientes, tuberia, forros y aislamiento.

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d) La union de:

1. Partes internas

2. Soportes de recipiente, tales como orejas, anillos, faldones, silletas y patas

e) Reacciones ciclicasy dinamicas como resultado de variaciones termicas o de

presion, o por equipo montado o por un recipiente, y cargas mecanicas.

f) Reacciones de viento, nieve y sismicas, donde se requiera.

g) Reacciones de impacto tales como aquellas que resultan por choque de fluido.

h) Gradientes de temperatura y expansion termica diferncial

UG-23

VALORES DE ESFUERZO MAXIMO PERMISIBLE

a) El valor del esfuerzo maximo permisible es el maximo esfuerzo unitario permitido

en un material dado, utilizado en un recipiente construido sometido a estas reglas.

Los valores de esfuerzo maximo permisible de tension permitidos para diferentes

materiales eatan dados en las tablas de la subseccion C.

b) El esfuerzo máximo a compresión longitudinal permisible que se va a emplear en el

diseño de envolvente cilíndricas o tubos flus ya sean sin costura o soldadas a tope,

sujetos a cargas que producen compresión longitudinal en la envolvente o tubo flus

deberá ser el menor de los valores siguientes:

1)

El valor del esfuerzo máximo permisible de tensión permitida en (a) de

arriba;

2)

El valor del factor B determinado por el procedimiento siguiente, en donde:

t = el espesor mínimo requerido de la envolvente cilíndrica o tubo flus, pulg.

R o = radio exterior de envolvente cilíndrica o tubo flus, pulg.

E = modulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño, lb/pulg 2 .

El modulo de elasticidad que se va a emplear deberá ser tomado de la grafica

28

temperatura de diseño, lb/pulg 2 . El modulo de elasticidad que se va a emplear deberá

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de materiales aplicables del Apéndice 5 (se puede hacer interpolación entre

líneas para temperaturas intermedias)

La eficiencia para las juntas soldadas a tope se deberá tomar como la unidad.

El valor de B se deberá determinar como sigue:

Paso 1.- Empleando los valores de t y R, calcule el valor del factor A empleando la formula

siguiente:

0.125 A o R t
0.125
A
o
R
t

Paso 2.- Utilizando el valor de A calculado en el paso 1, entre la grafica de materiales

aplicable del apéndice 5 para materiales en consideración. Muévase verticalmente hasta una

intersección con línea material/temperatura para la temperatura de diseño (vea UG-20). Se

puede hacer interpolación entre líneas para temperaturas intermedias.

En

los

casos

en

que

el

valor

de

A

cae

a

la

derecha

del

extremo

de

la

línea

material/temperatura.

Para

valores

de

A

que

caen

a

la

izquierda

de

la

línea

de

materiales/temperatura vea el paso 4.

Paso 3.- A partir de la intersección obtenida en el paso 2, muévase horizontalmente hacia la

derecha y lea el valor del factor B. Este es el esfuerzo a compresión máximo permisible

29

horizontalmente hacia la derecha y lea el valor del factor B. Este es el esfuerzo a

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para

los

valores

de

t

y

de

R o

empleados

en

el

paso

1.

para los valores de t y de R o empleados en el paso 1. Paso 4.-

Paso 4.- para valores de A que caen a la izquierda de la línea aplicable de material /

temperatura, el valor de B, lb/pulg 2

se deberá calcular empleando la formula siguiente:

AE B 2 Paso 5.-
AE
B
2
Paso 5.-

Compare el valor de B determinado en los pasos 3

y

4

con el esfuerzo a

compresión longitud final calculado en la envolvente cilíndrica o tubo flus, usando los

valores seleccionados de t y R o . Si el valor de B es menor que el esfuerzo comprensivo

calculado, se debe seleccionar un valor mayor de t y el procedimiento de diseño repetirse

hasta que se obtenga un valor de B mayor que el esfuerzo a compresión de cálculo para las

cargas sobre la envolvente cilíndrica o el tubo flus.

La eficiencia de junta, para juntas soldadas se puede tomar como la unidad.

UG-27

ESPESOR DE ENVOLVENTES SOMETIDOS A PRESION INTERNA

(c)

El espesor de envolventes sometidos a presión interna no deberá ser menor que el

calculado por las

formulas siguientes. Además, se deberá hacer provisión para cualquiera

30

no deberá ser menor que el calculado por las formulas siguientes. Además, se deberá hacer provisión

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de las otras cargas de la lista de UG-22, cuando tales cargas sean probables de presentarse

(vea UG-16)

(d)

Los

símbolos definidos abajo se emplean en las formulas de este párrafo

 

t

= espesor mínimo requerido de envolvente, pulg.

 

P

= Presión interna de diseño Lb/pulg 2 (vea UG-21) (o presión de trabajo

permisible vea UG-98)

 

R = radio interior del contorno de envolvente sometido a consideración, pulg

S = esfuerzo máximo permisible, lb/pulg 2

(véase la tabla aplicable de valores de

esfuerzo en la subseccion C, y las limitaciones de esfuerzo en UG-24)

 

E

= eficiencia de junta para, o la eficiencia de, la junta apropiada en envolventes

cilíndricas, o la eficiencia de ligamentos entre aberturas, cualquiera que sea menor.

Para

recipientes

soldados,

utilice

la

eficiencia

especificada

en

UW-12.Para

ligamentos entre aberturas, utilice la eficiencia calculada en UG-53

 

(e)

Envolventes Cilíndricas. El espesor mínimo o la presión de trabajo máxima

permisible deberá ser el espesor mayor o la presión menor que esta dado por (1) o (2) de

abajo.

1. Esfuerzo circunferencial (Juntas longitudinales). Cuando el espesor no excede de un

medio del radio interior, o P no excede de 0.385SE, se deberán aplicar las formulas

siguientes

t

PR

SE

0.6

P

(1)

0

SEt P R 0.6 t
SEt
P
R
0.6
t

2. Esfuerzo longitudinal (Juntas circunferenciales). Cuando el espesor no excede de un

medio del radio interior, o P no excede de 1.25SE, se deberán aplicar las formulas

siguientes:

31

espesor no excede de un medio del radio interior, o P no excede de 1.25SE, se

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t

PR

2 SE

0.4

P

(2)

0

2 SEt P R 0.4 t
2 SEt
P
R 0.4
t

(f) Envolventes esféricas. Cuando el espesor de la pared de un recipiente totalmente

esférico no excede de 0.356R, o P no excede de 0.665SE, se deberán aplicar las formulas

siguientes;

t

PR

2 SE

0.2

P

(3)

0

2 SEt P R 0.2 t
2 SEt
P
R 0.2
t

(e) Cuando sea necesario, los recipientes deberán ser provistos de refuerzos u otros

medios adicionales de soporte para evitar sobreesfuerzo o deformaciones grandes bajo las

cargas externas puestas en lista en UG-22 diferentes de presión y temperatura.

(f) Una envolvente de chaqueta con tirantes que se extienda completamente alrededor

de un recipiente cilíndrico o esférico deberá también reunir los requerimientos de UG-47(c)

(g)

Cualquier

reducción

en

espesor

dentro

de

un

contorno

de

envolvente

o

de

envolvente esférica deberá estar de acuerdo con UW-9

 

UG-28

ESPESOR

DE

ENVOLVENTES

Y

DE

TUBOS

FLUS

SOMETIDOS

A

PRESION EXTERNA

(a) Las reglas para el diseño de envolventes y de tubos flus sometidos a presión

externa dadas en esta división se limitan a envolventes cilíndricas, con o sin anillos

de refuerzo, tubos flus y envolventes esféricas. Tres formas típicas de envolventes

cilíndricas

se

muestran

en

la

fig.

UG-28.

Las

graficas

empleadas

en

la

determinación del espesor mínimo requerido de estos componentes están dados en

el apéndice 5

(b) Los símbolos definidos abajo son empleados en los procedimientos de este

párrafo

32

están dados en el apéndice 5 (b) Los símbolos definidos abajo son empleados en los procedimientos

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A = Factor determinado en la Fig. 1. Para el caso de cilindros que tienen valores

de D o /t menores de 10, vea UG-28 (c) (2)

B = factor determinado de la grafica de material aplicable del apéndice 5 para

máxima temperatura de diseño de metal, lb/pulg 2 (vea UG-20(c))

D o = diámetro exterior de contorno de envolvente cilíndrica o de tubo, pulg.

E = Modulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño, lb/pulg 2 . Para

presión de diseño externa de acuerdo a esta sección, el modulo de elasticidad

que se va a utilizar deberá ser tomado de la grafica de materiales aplicable del

Apéndice

5

intermedias)

(se

puede

hacer

interpolación

entre

líneas

para

temperaturas

L = Longitud total, pulg., de un tubo entre espejos de tubos, o longitud de diseño

de una sección de recipiente entre líneas de soporte es:

1)

Una línea circunferencial sobre una tapa (con excepción de

tapas cónicas) a un tercio de la profundidad de la tapa a partir

de la línea tangente de la tapa como se muestra en la fig. UG-

28

2)

Un anillo de refuerzo que satisface los requerimientos de UG-

29

3)

Un cierre de chaqueta de un recipiente con chaqueta que

satisface los requerimientos de 9-5

4)

Una unión de cono a cilindro o una unión de articulación a

cilindro de una tapa toriconica que satisface el requerimiento

de momento de inercia de 1-8P = presión externa de diseño,

lb/pulg 2 (ver nota de UG-28(f))

33

el requerimiento de momento de inercia de 1-8P = presión externa de diseño, lb/pulg 2 (ver

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NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA P a = valor calculado de presión de trabajo

P a = valor calculado de presión de trabajo externa máxima permisible para el valor

supuesto de t, lb/pulg 2

R o = radio exterior de la envolvente esférica, pulg.

t = espesor mínimo requerido de la envolvente cilíndrica o tubo, o de envolvente

esférica, pulg.

t s = espesor nominal de envolvente cilíndrica o tubo, pulg.

34

cilíndrica o tubo, o de envolvente esférica, pulg. t s = espesor nominal de envolvente cilíndrica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA 35
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35

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(c) Envolventes cilíndricas y Tubos. El espesor mínimo requerido de una envolvente

cilíndrica o tubo sometido a presión externa ya sea sin costura o con juntas longitudinales a

tope, deberá ser determinado por el procedimiento siguiente:

1)

Cilindros que tienen valores de D o /t≥10

Paso 1.- Suponga un valor para t y determine las relaciones L/D o y D o /t

Paso 2.- En la figura anterior en el valor L/D o determinado en el paso 1.

Para valores de L/D o mayores de 50, entre a la grafica en un valor de L/D o

=50. Para valores de L/D o menores de 0.05, entre a la grafica en un valor de

L/D o =0.05

Paso 3.- Muévase horizontalmente hasta la línea para el valor de D o /t

determinado en el paso 1. Se puede hacer interpolación para valores

intermedios de D o /t. A partir de este punto de intersección, muévase

verticalmente hacia abajo para determinar el valor del factor A.

Paso 4.- Utilizando el valor de A calculado en el paso 3, entre a la grafica

aplicable

del

material

del

apéndice

5

para

el

material

sometido

a

consideración. Muévase verticalmente hasta una intersección con la línea

de material / temperatura para temperatura de diseño (vea UG-20). Se

puede hacer interpolación entre líneas para temperaturas intermedias. En

los casos en que el valor de A cae a la derecha del extremo de la línea de

material

/

temperatura

suponga

una

intersección

con

la

proyección

horizontal del extremo superior de la línea material / temperatura. Para

valores de A que caen a la izquierda de la línea de material / temperatura,

vea el paso 7

Paso 5.- A partir de la intersección obtenida en el paso 4, muévase

horizontalmente para la derecha y lea el valor del factor B.

36

partir de la intersección obtenida en el paso 4, muévase horizontalmente para la derecha y lea

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Paso 6.- Utilizando este valor de B, calcule el valor de la presión de trabajo

externa máxima permisible P a empleando la formula siguiente:

4 B P a D 3 o t
4 B
P
a
D
3
o
t

Paso 7.- Para valores de A que caen a la izquierda de la línea aplicable de

material / temperatura, el valor de P a puede ser calculado empleando la

formula siguiente:

2 AE P a D 3 o t
2 AE
P
a
D
3
o
t

Paso 8.- Compare el valor calculado de P a obtenido en los pasos 6 y 7 con

P. Si P a es menor que P, seleccione un valor mayor para t y repita el

procedimiento de diseño hasta que se obtenga un valor de P a que sea igual

un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño hasta que se obtenga un

37

un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño hasta que se obtenga un

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o mayor que P.

(a) Cilindros que tienen valores de D o /t<10:

Paso 1.- Empleando el mismo procedimiento que se da en UG-28 (c) (1),

obtenga el valor de B. Para valores de D o /t menor que 4, el valor del

factor A puede ser calculado empleando la formula siguiente:

1.1 A 2 o D t
1.1
A
2
o
D
t

Para valores de A mayores de 0.10, use un valor de 0.10

Paso 2.- Utilizando el valor de B obtenido en el paso 1, calcule un valor

de P a1 empleando la formula siguiente: 2.167 0.0833 P a 1 o D t
de P a1 empleando la formula siguiente:
2.167
0.0833
P a 1
o
D
t

B

Paso 3.- Calcule un valor de P a2 empleando la formula siguiente:

P a 2

2 S 1 1 D D o o t t
2 S
1
1
D
D
o
o
t
t

En donde S es lo menor de dos veces el valor del esfuerzo máximo

permisible a la temperatura del metal de diseño, que proviene de la tabla

aplicable de la subseccion C, o 0.9 veces la resistencia de cedencia del

material a la temperatura de diseño. Los valores de la resistencia de

cedencia son obtenidos de la grafica aplicable de presión externa como

sigue:

(a)

Para una curva dada de temperatura, determine el valor de B

que corresponda al punto de terminación a mano derecha de la

curva.

(b)

La resistencia de cedencia es el doble del valor de B obtenido

en (a) de arriba.

Paso 4.- El más pequeño de los valores de P a1 calculado en el paso 2, o

P a2 calculado en el paso 3 deberá ser utilizando para la presión de trabajo

38

a 1 calculado en el paso 2, o P a 2 calculado en el paso 3

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externa máxima permisible P a . Compare P a con P. Si P a es menor que P,

seleccione un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño

hasta que se obtenga un valor para P a que se da igual que o mayor que P

Lo antes descrito se encuentra * K. R. RAO, *Companion guide to the ASME boiler

& pressure vessel code: criteria and commentary on select aspects of the boiler &

pressure vessel and piping codes, Universidad de Michigan,

2006.

Editorial: ASME Press,

Las tablas y gráficos están dadas * ASME, VIII División 1 Rules for Construccion of

Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME Edición, 2010.

39

están dadas * ASME, VIII División 1 Rules for Construccion of Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME

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CAPITUO 3

ABERTURA Y REFUERZO

UG-36 ABERTURAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN

(g)

1)

Forma de abertura

Las aberturas en partes cilíndricas, cónicas o en un cabezal conformado deberán ser

preferiblemente circular, elípticas o alargadas. Cuando la relación de dimensiones

de una abertura oblonga o elíptica excede 2:1 el refuerzo a través de la dimensión

más corta deberá ser

aumentado para prevenir excesiva

distorsión debido al momento por torsión.

2)

Las aberturas pueden ser de distintas formas y todas las

esquinas

deberán

estar

provistos

de

un

radio

adecuado.

Cuando las aberturas son de tal magnitud que su fuerza no se

puede calcular con la garantía de duda de la exactitud, o

cuando existe en cuanto a la seguridad de un recipiente con

aberturas, la parte del casco afectado debe ser sometido a una

prueba hidrostática a prueba según lo prescrito en UG-101.

(b)

Tamaño de las aberturas.

1. Las

aberturas

adecuadamente

reforzadas

en

cuerpos

cilíndricos no están limitadas a su tamaño, excepto con las

siguientes provisiones para el diseño: Deben satisfacerse las

reglas de diseño de UG-36 hasta UG- 43. En recipientes con

un ID. no mayor a 60 pulgadas (1500mm) , la abertura no

deberá exceder la mitad del diámetro del recipiente ni ser

mayor a 20 pulgadas(500mm). En recipientes con un ID.

ni ser mayor a 20 pulgadas(500mm). En recipientes con un ID. mayor de 60 pulgadas (1500mm),
ni ser mayor a 20 pulgadas(500mm). En recipientes con un ID. mayor de 60 pulgadas (1500mm),

mayor de 60 pulgadas (1500mm), la abertura no deberá exceder 1/3 del diámetro del

recipiente ni ser mayor a 40 pulgadas (1000mm). Para cuerpos cónicos el diámetro

40

exceder 1/3 del diámetro del recipiente ni ser mayor a 40 pulgadas (1000mm). Para cuerpos cónicos

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D, es el diámetro del cono al centro de la conexión Para las aberturas que excedan

estos limites, las reglas suplementarias del Apéndice 1-7 deberán ser satisfechas

adicionalmente a las reglas de UG-36 hasta UG- 43. alternativamente pueden

aplicarse las reglas dadas en 1-10. [ver UG-36(c)(2)(d).]

2. Aberturas debidamente reforzado en la cabeza de forma

y capas esféricas no están limitados en tamaño. Por una

abertura en un cierre final, que es mayor que la mitad del

interior diámetro del recipiente, una de las siguientes

alternativas para refuerzo también se puede utilizar:

i. Una sección cónica, como se muestra en

la fig. UG-36 (a)

Una sección cónica, como se muestra en la fig. UG-36 (a) ii. Un cono con un

ii.

Un cono con un radio de articulacion en la parte

ancha como se

muestra en la fig. UG-36 (b)

iii. Una sección de la curva inversa, como se

muestra en la fig. UG- 36 (c) y (d)

iv. Usando un radio de acampanado en el

extremo más pequeño, como se muestra

en la figura. UG-33.1 (d)

El diseño deberá cumplir con todos los requisitos de las

El diseño deberá cumplir con todos los requisitos de las reglas para las secciones reductor [ver

reglas para las secciones reductor [ver (e) más abajo], en la medida que estas reglas son

aplicables.

(c) Resistencia y diseño de las aberturas acabadas

1)

Todas las dimensiones utilizadas corresponden a materiales a los que se les ha

quitado el sobre espesor por corrosión. (estado corroído).

El sobre espesor por

corrosión no debe considerarse como que contribuye al refuerzo.Para propósitos

41

corroído). El sobre espesor por corrosión no debe considerarse como que contribuye al refuerzo.Para propósitos 41

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de diseño, no de metal como añadido a la corrosión prestación podrá ser

considerado como refuerzo. La de diámetro terminado de abrir es el diámetro d

como se define en UG-37 y en la figura. UG-40.

2)

Las aberturas de los depósitos cilíndricos o cónicos, o cabezas constituida

deberá ser reforzado para satisfacer los requisitos en la UG-37, excepto como se

indica en (c), (d), y (3)

a) Conexiones de soldadura ferrosa o no

ferrosa fijadas de acuerdo con las reglas

aplicables y con una abertura terminada no

mas grande que: 3½pulg. de diametro en

envolventes o tapas de recipientes de ⅜ pulg.

o menos de espesor; 2⅜ pulg. de diametro en

envolventes o tapas de recipientes de mas de

⅜ pulg. de espesor;

o tapas de recipientes de mas de ⅜ pulg. de espesor; b) Conexiones con rosca, con

b) Conexiones con rosca, con husillos o expandidas, en las cuales el agujero

cortado en al envolvente o tapa no es mayor que 2⅜ pulg. de diametro.

c) Ningun par de dos aberturas sin refuerzo aisladas, de acuerdo con (a) o (b)

de arriba, deberan tener sus centros mas cercanos uno del otro que la suma

de sus diametros.

d) Ningun par de dos aberturas sin refuerzo, en una agrupacion de tres o mas

aberturas sin refuerzo de acuerdo con (a) o (b) de arriba, deberan tener sus

centros mas cercanos uno de otro que lo siguiente:

para envolventes cilindricas o conicas

42

1 1.5cos

d

1

d

2

mas cercanos uno de otro que lo siguiente: para envolventes cilindricas o conicas 42 1 1.5cos

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para envolventes o tapas doblemente curvadas,

en donde:

2.5 d

1

d

2

Ɵ = el angulo entre la línea que conecta el centro de las aberturas y el eje

longitudinal de la envolvente.

d 1

d 2

= los diámetros terminados de las dos aberturas adyacentes

UG-37 REFUERZOS DE ABERTURAS EN CUERPO Y CABEZALES

CONFORMADOS

(a) Nomenclatura. Los símbolos usados en este apartado se definen como sigue:

A= Área de refuerzo requerido en el plano bajo consideración, pulg 2 (vea FIG

UG-37.1)

A 2 = Área disponible para refuerzo por exceso de espesor en la pared del recipiente.

A 3 = Área disponible para refuerzo cuando la conexión penetra dentro del

recipiente.

A 41 , 42 y 43 = Área transversal de las diversas soldaduras disponibles para refuerzo.

A 5 = Área transversal del elemento agregado para refuerzo.

A 1 = Área disponible para refuerzo por exceso de espesor en la pared de la

conexión.

agregado para refuerzo. A 1 = Área disponible para refuerzo por exceso de espesor en la

43

agregado para refuerzo. A 1 = Área disponible para refuerzo por exceso de espesor en la

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f r = Máximo 1.(recomendado utilizar material del elemento de refuerzo agregado

con esfuerzo/tensión admisible igual o mayor que el de la pared del recipiente. Si

esto no es posible puede utilizar un material de menor resistencia pero

incrementando el área requerida en proporción inversa a la relación de

esfuerzos/tensiones admisibles de ambos materiales.

f r1 = S n /S v para conexiones insertadas a través de la pared del recipiente.

f r1 =1 para conexiones que no penetran en el interior del recipiente

f r2 = S n /S v.

f r3 = El menor de ( S p o S n )/ S v

f r4 = S p /S v

S n = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material de la conexión.

admisible (S) para el material de la conexión. S v = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el

S v = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material del recipiente.

S p = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material del elemento de refuerzo

agregado.

t= espesor especificado para la pared del recipiente

t n = Es el espesor especificado para el cuello de la conexión menos el sobre espesor

de corrosión y tolerancia de espesor en menos para el caso de tubos.

S n = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material de la conexión.

t e = Espesor o altura del elemento de refuerzo.

t e = Espesor de pared de la proyección interior de la conexión.

t r = Espesor requerido para un cuerpo sin costura basado en esfuerzos

circunferenciales o de un cabezal conformado, usando E=1 (aplican excepciones

44

un cuerpo sin costura basado en esfuerzos circunferenciales o de un cabezal conformado, usando E=1 (aplican

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NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA cuando la apertura está ubicada en la parte esférica

cuando la apertura está ubicada en la parte esférica de un cabezal torisférico, en un

cono o en un cabezal elíptico dentro de un circulo de diámetro 80% del diámetro del

cuerpo con sus centros coincidentes.

t rn = Espesor requerido para una

conexión sin costura.

R n = Radio interno corroído de la

conexión bajo consideración.

d= Diámetro interior de la abertura

circular terminada o dimensión de

una abertura no radial en el plano en

consideración.

D y R = Diámetros y Radios

interiores del cuerpo (corroídos).

D p = Diámetro exterior del elemento

agregado para refuerzo. (puede

excederse el máximo permitido pero

no puede tomarse esto como crédito

en el computo de áreas de refuerzo).

esto como crédito en el computo de áreas de refuerzo). W= Carga total soportada por las

W= Carga total soportada por las soldaduras de fijación.

45

esto como crédito en el computo de áreas de refuerzo). W= Carga total soportada por las

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

E= 1 (según definición para t r y t rn ).

E 1 = Cuando la abertura esta sobre la plancha o junta categoría B.

F= Factor de compensación por variación de esfuerzos por presión interior en

diferentes planos respecto del eje del recipiente.

F= para todas las configuraciones.

h= Altura de la proyección de la conexión en el interior del recipiente.

b) General. Las reglas de este párrafo se aplicará a todos los las demás aberturas que:

(1) Pequeñas aberturas cubiertas por UG-36 (c) (3);

(2) Orificios en la cabeza plana cubierta por UG-39;

(3)Aberturas diseñado como reductor de las secciones cubiertas por UG-36 (e);

(4) Grandes aberturas cabeza cubierta por UG-36 (b) (2);

(5) Orificios del tubo con los ligamentos entre ellos conforme a las reglas de la

UG-53.

(c) Diseño de la presión interna.

El área de refuerzo requerido para

cualquier plano a través de la

abertura o cabezal formado no debe

ser menos del calculado con la

siguiente fórmula: (ver figura UG-

del calculado con la siguiente fórmula: (ver figura UG- 37.1) . Las formulas aplicables para determinación

37.1) . Las formulas aplicables para determinación de área de refuerzos):

Lo antes descrito fue revisado de * J. PHILLIP ELLENBERGER, ROBERT CHUSE,

BRYCE

E.

CARSON,

Pressure

Vessel:

the

ASME

code

simplified,

USA,

Universidad de Michigan, Editorial: McGraw-Hill Octava Edición, 2004.

Las tablas y graficos están dadas * ASME, VIII Division 1 Rules for Construccion of

Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME Edición, 2010.

46

están dadas * ASME, VIII Division 1 Rules for Construccion of Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME

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CAPITUO 4

SUPERFICIE CON REFUERZO Y TIRANTE

UG 47 SUPERFICIES APUNTALADAS Y ATIRANTADAS

El espesor mínimo y la presión máxima de trabajo de placas planas apuntaladas, atirantadas

y de aquellas partes que requieran tirantes de igual diámetro espaciados simétricamente,

serán calculados por las siguientes expresiones:

t 2 SC P 2 p en donde:
t
2 SC
P
2
p
en donde:

t = el espesor mínimo de la placa.

P t p SC
P
t p
SC

p

= presión interna de diseño (Ver UG 21)

S

= tensión máxima admisible a tracción (Ver UG 23)

P

= separación máxima. La separación máxima es la mayor distancia entre cualquier

conjunto de líneas paralelas adyacentes que unen los centros de los puntales. Deberán

de

tenerse en cuenta las líneas horizontales, las verticales y las inclinadas.

C

= 2.1 cuando los puntales están soldados o roscados a través de placas de no más de

11 mm de espesor con terminaciones remachadas.

C = 2.2 cuando los puntuales están soldados y roscados a través de placas de más de 11

mm de espesor con terminaciones remachadas.

C

= 2.5 cuando los puntuales están roscados a través de placas con tuercas en el exterior

o

en el exterior e interior de la placa sin arandelas. También en el caso de puntuales

roscados en la placa como en la Fig. UG 47, esquema (b).

C = 2.8 para puntales con cabeza no menor de 1.3 veces el diámetro del puntal,

roscados a través de la placa.

47

(b). C = 2.8 para puntales con cabeza no menor de 1.3 veces el diámetro del

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C = 3.2 para puntales con tuerca interior y exterior, con arandela exterior de diámetro no

menor de 0.4xp y de espesor no menor de t.

El

espesor mínimo de chapas a las que

pueden

ser

unidos

tirantes,

exceptuando

virolas externas cilíndricas o esféricas, es de

8

mm

y

exceptuándose

también

las

construcciones soldadas que se regulan por

el

apartado UW 19.

 

Si

una

camisa

atirantada

se

extiende

completamente a lo largo de un recipiente

cilíndrico o esférico, o cubre completamente

un fondo conformado, deberá de cumplir

con lo aquí indicado y con los apartados UG

27

y UG

32. Si

además esta camisa

los apartados UG – 27 y UG – 32. Si además esta camisa posee una abertura,

posee una abertura, deberá de tenerse en cuenta también el apartado UG 37.

La separación máxima, P, será de 221 mm, excepto para los tirantes soldados que puede

ser mayor pero siempre inferior a 15 veces el diámetro del tirante.

UG 48 PERNOS ATIRANTADORES

Los extremos de los pernos atirantadores o tirantadores, atornillados a través de la placa.

Se extenderán mas allá de la placa no menos de dos roscas cuando instalados, después de lo

cual ellos serán remachados por encima o recalcados por un proceso equivalente sin

excesivo rayado de las placas, o ellos serán provistos de tuercas roscadas a través de las

cuales el perno o tirante se deberá extender.

Los extremos de tirantes de acero recalcados para las rocas deberán ser reconocidos

completamente.

48

deberá extender. Los extremos de tirantes de acero recalcados para las rocas deberán ser reconocidos completamente.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Los requerimientos para los pernos atirantadores soldados por dentro están dados en UW

19.

UG 49 UBICACION DE PERNOS ATIRANTADORES

Cuando la orilla de la placa atirantada esta rebordeada, la distancia desde el centro de los

tirantes exteriores más alejados hasta el interior del reborde que soporta, no deberá ser

mayor que el paso de los tirantes mas el radio interior del reborde.

UG 50 DIMENSIONES DE PERNOS ATIRANTADORES

El área requerida de un perno atirantador

en su sección transversal mínima y excluyendo

cualquier margen

de corrosión se deberá obtener al dividir la carga sobre el perno

atirantador calculada con La Carga Soportada por Tirantes, entre el valor del esfuerzo

permisible para el material empleado.

Carga Soportada por Tirantes. El área soportada por un tirante se deberá calcular sobre las

bases de las dimensiones del paso completo, con una deducción del área ocupada por el

tirante. La carga soportada por el tirante es el producto del área soportada por el tirante y la

presión de trabajo máxima permisible.

Los tirantes hechos de partes unidas por soldadura deberán ser revisados para la

Resistencia usando una eficiencia de junta de 60% para la soldadura

UG 54 SOPORTES

Los

recipientes

deberán

de

estar

soportados

de

tal

manera

para

que

aguanten

adecuadamente las posibles cargas impuestas. (Véase UG 22 y UG 82) un recipiente a

presión soportado verticalmente y horizontalmente, estará sometido a altas tensiones

localizadas en la unión de la virola con el soporte.

En el Apéndice G se indican diversas sugerencias para el diseño de los soportes así como el

cálculo de las tensiones originadas en la pared del recipiente.

Como ejemplo, expondremos aquí el cálculo de las tensiones originadas en un recipiente

horizontal soportado por dos cunas.

49

ejemplo, expondremos aquí el cálculo de las tensiones originadas en un recipiente horizontal soportado por dos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Para este cálculo, podemos suponer que el recipiente se comporta como una viga horizontal

soportada en dos apoyos y sometida a una carga uniformemente repartida debido al peso

propio del recipiente más su contenido.

Se considera una viga con un peso total uniformemente repartido de 2Q distribuida a lo

largo de una longitud equivalente igual a L + (4H / 3).

Lo descrito en el tema de superficies con refuerzos y tirantes ha sido tomado de J.

PHILLIP ELLENBERGER, ROBERT CHUSE, BRYCE E. CARSON,

Pressure

Vessel: the ASME code simplified, USA, Universidad de Michigan,

Editorial:

McGraw-Hill Octava Edición, 2004.

50

Vessel: the ASME code simplified, USA, Universidad de Michigan, Editorial: McGraw-Hill Octava Edición, 2004. 50

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

CAPITUO 5

LIGAMENTOS

UG 53 LIGAMENTOS

Cuando una evolvente cilíndrica es barrenada (taladrada) para tubos en una línea

paralela al eje de la envolvente para realmente llenar la longitud total de la envolvente.

Los símbolos usados en las formulas y graficas de este párrafo se definen como sigue:

p = paso longitudinal de agujeros de tubos, pulg.

p = longitud unitaria de ligamento, pulg.

p`= paso diagonal de agujeros de tubos, pulg.

Θ = ángulo de diagonal con línea longitudinal, grados.

S

= dimensión longitudinal de paso diagonal, pulg. (p`cos Θ)

d

= diámetro de agujeros en tubos, pulg.

n

= numero de agujeros en tubos en la longitud p .

Paso de los agujeros de tubos en cada hilera son iguales.

n = numero de agujeros en tubos en la longitud p . Paso de los agujeros
n = numero de agujeros en tubos en la longitud p . Paso de los agujeros

51

n = numero de agujeros en tubos en la longitud p . Paso de los agujeros

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Paso de agujeros de tubos en cualquier hilera son diferentes

Paso de agujeros de tubos en cualquier hilera son diferentes Cuando las hileras adyacentes longitudinales son
Paso de agujeros de tubos en cualquier hilera son diferentes Cuando las hileras adyacentes longitudinales son
Paso de agujeros de tubos en cualquier hilera son diferentes Cuando las hileras adyacentes longitudinales son
Paso de agujeros de tubos en cualquier hilera son diferentes Cuando las hileras adyacentes longitudinales son

Cuando las hileras adyacentes longitudinales son barrenadas como se describe en el

texto

dicho

arriba,

circunferenciales.

también

se

examinaran

los

ligamentos

diagonales

y

Para ello se usara la eficiencia longitudinal equivalente mas baja para determinar el

espesor

mínimo

requerido

y

la

presión

de

trabajo

máximo

permisible.

 

52

el espesor mínimo requerido y la presión de trabajo máximo permisible.   52

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Cuando una envolvente cilíndrica es barrenada por agujeros de modo de formar

ligamentos diagonales, como se muestra en la Fig. UG-53.4; la eficiencia de este

ligamento se determina por las Fig. UG-53.5 y UG-53.6.

La Fig. UG-53.5 se usa cuando hay ligamentos longitudinales o circunferenciales o

ambos ligamentos con los ligamentos diagonales.

Se sigue los siguientes pasos:

1. Calcular p`/p1

2. Calcular la eficiencia longitudinal

3. Se usa la Fig. UG-53.5 entrando con el calculo 2. siguiendo verticalmente

hasta el punto donde hace intersección con la línea diagonal que presenta la

relación del calculo 1.

4. Luego proyecte este punto horizontalmente para la izquierda y lea la

eficiencia diagonal del ligamento.

El espesor minimo de envolvente y la presion de trabajo maxima permisible se basaran

en el ligamento que tiene la eficiencia mas baja.

53

de envolvente y la presion de trabajo maxima permisible se basaran en el ligamento que tiene

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA La Fig. Ug-53.6 se usa para agujeros que no
NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA La Fig. Ug-53.6 se usa para agujeros que no

La Fig. Ug-53.6 se usa para agujeros que no están en línea colocados longitudinalmente

a lo largo de una envolvente cilíndrica. El diagrama puede ser usado por pares de

agujeros para todos los planos entre el plano longitudinal y el plano circunferencial.

Se sigue los siguientes pasos:

1. Se determina θ. (línea longitudinal y línea entre centros de las aberturas)

2. Se determina p`/d.

3. Se usa Fig. UG-53.6 entrando con 1. siguiendo verticalmente hasta el punto

donde hace intersección con la línea que representa p`/d.

54

entrando con 1. siguiendo verticalmente hasta el punto donde hace intersección con la línea que representa

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Luego proyecte este punto horizontalmente hacia la izquierda y lea la eficiencia

longitudinal

equivalente

de

ligamentos

diagonales.

Esta

eficiencia

longitudinal

equivalente se usa para determinar el espesor mínimo requerido y la presión de trabajo

máxima permisible

requerido y la presión de trabajo máxima permisible Cuando los agujeros de tubos de una envolvente
requerido y la presión de trabajo máxima permisible Cuando los agujeros de tubos de una envolvente

Cuando los agujeros de tubos de una envolvente cilíndrica dispuestos en grupos

simétricos los cuales se extienden una distancia mayor que el diámetro interior de la

envolvente a lo largo de líneas paralelas al eje y se usa el mismo espaciamiento para

cada grupo, la eficiencia para uno de los grupos no deberá ser menor que la eficiencia

en la cual se basa la presion de trabajo máxima permisibles.

55

uno de los grupos no deberá ser menor que la eficiencia en la cual se basa

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

La eficiencia de ligamentos promedio en una envolvente cilíndrica en la cual los

agujeros de tubos están dispuestos a lo largo de líneas paralelas al eje ya sea con

espaciamiento uniforme o no uniforme se deberá calcular por las reglas siguientes y

deberá satisfacer los siguientes requerimientos:

1. Para una longitud igual al diámetro interior de la envolvente para la

posición que da la eficiencia mínima, la eficiencia no deberá ser menor

que aquella en la cual se basa la presion de trabajo máxima permisible.

Cuando el diámetro sea mas de 60 pulg, la longitud se tomara como de

60 pulg en la aplicación.

2. Para longitudes igual al radio interior de la envolvente para la posicion

que da la eficiencia minima, la eficiencia no debera ser menor que el

80% de aquella en

la cual

se basa la presion de trabajo maxima

permisible. Cuando el radio de la envolvente excede de 30 pulg, la

longitud se tomara como de 30 pulg en la aplicación de esta regla.

3. Cuando los ligamentos ocurren en envolventes cilíndricas hechas a partir

de tubos de cedula o tubos flus soldados y su eficiencia calculada es

menor que 85% (longitudinal) o 50% (circunferencial), la eficiencia que

va a usar en las formulas de UG-27 es la eficiencia de ligamentos

calculada. En este caso, el valor de esfuerzo apropiado de las tablas

puede ser multiplicado por el factor 1.18.

UG 55 SOPORTES DE PLATAFORMAS, ESCALERAS Y OTROS ACCESORIOS

UNIDOS A LA PARED DEL RECIPIENTE.

Los soportes pueden ser soldados, unidos por soldaduras fuertes o empernadas a la pared

interior o exterior del recipiente con el fin de soportar escaleras, plataformas, tuberías,

maquinarias y el aislamiento del recipiente. El material del soporte deberá de cumplir con lo

indicado en el UG 4.

56

y el aislamiento del recipiente. El material del soporte deberá de cumplir con lo indicado en

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Las tuberías que están conectadas al recipiente deberán de instalarse de tal manera que las

tensiones originadas por ellas en la pared del recipiente estén dentro de los limites

adecuados (Véase UG 22 y UG 82).

En el apéndice G se indican diversas sugerencias para el diseño de los mismos.

Lo antes descrito se encuentra en * MARC HELLEMANS, The Safety Relief Valve

Handbook, Design and Use of Process Safety Valves to ASME and International

Codes and Standards, Gran Bretaña, Universidad de Michigan, Editorial: ELSEVIER,

Primera Edición, 2009.

Las tablas y graficos están dadas * ASME, VIII Division 1 Rules for Construccion of

Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME Edición, 2010.

57

están dadas * ASME, VIII Division 1 Rules for Construccion of Pressure Vessel, USA, Editorial: ASME

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CAPITUO 6

INSPECCION Y PRUEBAS

UG 90 GENERAL

Las inspecciones y la pruebas de recipientes a presión que se van a marcar con el

símbolo U de Código de pruebas y las pruebas de recipientes que se van a marcar con el

símbolo UM de Código deberán conformar con los requerimientos generales para

inspección y pruebas de los párrafos siguientes y además con los requerimientos

específicos para inspección y pruebas dados en las subsecciones B y C que sean

aplicables.

El fabricante tiene la responsabilidad de asegurar que sean efectuados el control de

calidad, las pruebas detalladas, y las pruebas requeridas por esta división. El fabricante

cumplirá con sus deberes especificados.

Todas las responsabilidades, las cuales son definidas en reglas aplicables,

como sigue:

se resume

Para recipientes para los cuales la resistencia no se puede calcular con una seguridad

satisfactoria en exactitud, sera establecida de acuerdo con los requerimientos de este

parrafo

1)

El certificado de autorización que proviene del comité de calderas y recipientes

a presión de ASME que autoriza al fabricante para fabricar la clase de recipiente

que esta construyendo.

2)

Los dibujos y los cálculos para el recipiente o parte

3)

Identificación de todo material empleado en la fabricación del recipiente o parte.

4)

Acceso para el inspector de acuerdo con UG-92.

5)

Concurrencia del inspector antes de cualquiera de las reparaciones.

6)

La provision de aparatos de control para aegurar que se han efectuado todos los

tratamientos termicos requeridos.

58

6) La provision de aparatos de control para aegurar que se han efectuado todos los tratamientos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

7)

Hacer las pruebas hidrostáticas y neumáticas y tener la inspección requerida

efectuada durante la prueba

8)

La preparación del informe de datos de fabricante requerido y el de tenerlo

certificado por el inspector.

9)

El inspector hará todas las inspecciones específicamente requeridas por el y

algunas se resumen como lo siguiente:

a. Verificar que los cálculos de diseño aplicables estén disponibles.

b. Verificar

que

las

imperfecciones

soldadura sean aceptables.

de

los

materiales

reparadas

por

c. Hacer una inspeccion visual desl recipiente para confirmar que no hay

defectos de material o dimensionales

UG 91 EL INSPECTOR

Todas las referencias a “Inspectores” por esta división significa el inspector autorizado que

se define en este párrafo. Todas las inspecciones serán por un inspector empleado

normalmente por una agencia de inspección autorizada.

Además de las obligaciones especificadas, el inspector tiene la obligación de verificar el

sistema de control de calidad del fabricante como se requiere.

UG 92 ACCESO PARA EL INSPECTOR

El fabricante del recipiente hará los arreglos para que el inspector tenga acceso libre a

aquellas partes de todas las plantas que tienen que ver con el abastecimiento o fabricación

de materiales para el recipiente, cuando así sea solicitado.

El inspector se le permitirá todo el acceso libre, en todo el tiempo mientras se este

efectuando trabajo en el recipiente.

59

se le permitirá todo el acceso libre, en todo el tiempo mientras se este efectuando trabajo

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El fabricante mantendrá

informado al inspector del avance del trabajo y le notificara

cuando los recipientes estén listos para cualquiera de las pruebas o inspecciones requeridas

UG 93 INSPECCION DE MATERIALES

Los requerimientos para materiales para aceptación de materiales proporcionados por el

fabricante o el proveedor del material serán como sigue:

(a)

Para placas, el fabricante del recipiente obtendrá el informe de prueba de material

y el inspector examinara el certificado de cumplimiento

(b)

Para todas las otras formas de producto, el material que será aceptado es el que

cumple con todas las especificaciones del material

UG 94 MARCADO EN LOS MATERIALES

El inspector inspeccionara los materiales empleados en la construcción para ver que ellos

lleven la identificación requerida por la especificación del material aplicable. Si las marcas

e identificación estuvieran borradas o el material estuviera dividido en 2 o más partes, las

marcas se deberán transferir apropiadamente por acción del fabricante.

UG 95 INSPECCION DE SUPERFICIES DURANTE LA FABRICACION

Conforme progresa la fabricación, todos los materiales utilizados en la construcción serán

examinados por imperfecciones que se han descubierto durante la fabricación así como para

determinar que el trabajo se ha hecho apropiadamente .

UG 96 VERIFICACION DIMENSIONAL DE PARTES COMPONENTES

El fabricante probara las partes que requieren presión para asegurarse que ellas conforman

con los perfiles pre escritos y que reúnen los requerimientos de espesor después de la

formación.

Antes de fijar las boquillas, marcos de registro de hombre, refuerzos de boquillas serán

probados para asegurarse que se ajustan en forma apropiada a la curvatura del recipiente.

UG 97 INSPECCION DURANTE LA FABRICACION

60

asegurarse que se ajustan en forma apropiada a la curvatura del recipiente. UG 97 INSPECCION DURANTE

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Cuando las condiciones permiten acceso hacia el interior del recipiente, se hará una

inspección tan completa como sea posible antes del cierre final.

El inspector hará una inspección externa del recipiente terminado al momento de la prueba

hidrostática o neumática final.

Todas las soldaduras se inspeccionaran visualmente antes de la aplicación del forro para

asegurarse que no haya imperfecciones las cuales podrían empeorar la integridad del forro.

UG 98 PRESION DE TRABAJO MAXIMA PERMISIBLE

Para un recipiente es la presión máxima que se puede permitir en la parte mas alta del

recipiente en su posición normal de operación a la temperatura de operación especifica para

esa presión.

La presión de trabajo máxima permisible para un recipiente es la máxima presión interna o

externa incluyendo la carga estática sobre la misma, para la temperatura designada de

operación, excluyendo cualquier espesor de metal especificado como margen de corrosión.

UG 99 PRUEBA HIDROSTATICA NORMAL

Cada recipiente a presión debe ser sometida a prueba a presión

-Haberse

realizado todo los ensayos e inspecciones

realizar después de la prueba.

,excepto

lo que están estipulados a

-En cálculo

de prueba de presión se podrá utilizar la prueba de diseño

-Debe someterse a presión igual a 1.3 veces la presión diferencial de diseño.

-Se utiliza un gas detector de fugas adecuado

-Para prueba

hidráulica se podrá utilizar cualquier liquido no peligros, siempre que se

encuentre por debajo de punto de ebullición.

-Debe instalarse los ventaos para realizar la purga.

UG 100 PRUEBA NEUMATICA

Podrá realizarse prueba neumática en sustitución de la hidráulica

61

para realizar la purga. UG 100 PRUEBA NEUMATICA Podrá realizarse prueba neumática en sustitución de la

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Que no pueden soportar el peso del agua.

Que no puedan ser fácilmente secados y que los restos de dichos fluidos sea inadmisibles

en el funcionamientos posterior del recipiente.

La presión neumática de prueba debe ser al menos 1.1 veces la presión máxima de trabajo.

La presión

debe incrementarse gradualmente

hasta

alcanzar a mitad de la presion de

prueba , la presión será incrementado a escalones iguales 1/10 hasta alcanzar dicho valor.

UG

101

PRUEBAS PARA ESTABLECER LA PRESION DE TRABAJO MAXIMA

PERMISIBLE

Se hace provisión de estas reglas para 2 tipos de prueba para determinar la presión interna

de trabajo máxima permisible:

Pruebas basadas en la cedencia de la parte que se va a probar, materiales con resistencia

ultima mínima especificada de 0.625 o menos.

-Las pruebas se basan en el rompimiento de la parte.

El recipiente o parte del recipiente para el cual la presión de trabajo máxima permisible va a

ser establecida no habrá previamente sido sujeta a una presión mayor a 1 ½ veces la presión

de trabajo máxima permisible deseada o anticipada.

Margen de corrosión:

t C n n t
t C
n
n
t

t = Espesor nominal del material en el pto mas débil, pulg

C = Margen agregado para corrosión, erosión y abrasión, pulg

n

= 1 en superficies curvas: cilindros esferas conos

n

= 2 en superficies planas o casi planas, costados de planos, bridas o conos.

Presión de trabajo máxima permisible:

S P P o t S 2 62
S
P
P
o
t
S
2
62
planas o casi planas, costados de planos, bridas o conos . Presión de trabajo máxima permisible:

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