Aplicacao Do Smed em Uma Industria Farmaceutica PDF

CESAR TAKESHI KANZAWA
APLICAO DO SMED EM UMA INDSTRIA FARMACUTICA
Trabalho de Formatura apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Diploma de Engenheiro de Produo
So Paulo 2006
CESAR TAKESHI KANZAWA
APLICAO DO SMED EM UMA INDSTRIA FARMACUTICA
Trabalho de Formatura apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Diploma de Engenheiro de Produo Orientador: Prof. Dr. Paulino Graciano Francischini
So Paulo 2006
FICHA CATALOGRFICA
Kanzawa, Cesar Takeshi Aplicao do Single Minute Exchange of Dies em uma Indstria Farmacutica. So Paulo, 2006. 142p. Trabalho de Formatura Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. Departamento de Engenharia de Produo. 1.Mtodos para melhoria da produtividades 2.Indstria Farmacutica 3.Elementos de mquinas Universidade de So Paulo. Escola
DEDICATRIA
Dedico este trabalho aos meus pais.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais Terauaki e Cleusa Kanzawa, pelo constante apoio e estmulo que possibilitaram a concluso deste trabalho. Aos meus familiares Kinji e Sashie, minha av e meu av paterno; Toji e Iukiko, minha av e meu av materno; pelo companheirismo e carinho recebido durante todos estes anos. Ao professor Paulino Graciano Francischini, pela orientao e estmulo transmitidos, sem a qual seria impossvel o prosseguimento deste trabalho. Aos meus superiores Alexandre Romanini, Elisete Veloso e Andr Negrini, pela oportunidade, orientao e confiana concedida para desenvolver este trabalho. Aos meus amigos Andr Uchikawa, Eduardo Pereira, Edson Oda, Bernardo Dreyer, Silas Luque, Marcelo Dreyer, Cesar Hiraoka, Ricardo Santamaria, Yoshikazu Ueno e Amanda Tavares, novas e antigas amizades que foram fundamentais durante o perodo de graduao e, sero fundamentais daqui a diante.
H homens que lutam um dia e so bons. H outros que lutam um ano e so melhores. H os que lutam muitos anos e so muito bons. Porm, h os que lutam toda a vida. Esses so os imprescindveis." (Bertolt Brecht)
RESUMO
Este projeto, desenvolvido na empresa farmacutica Sanofi-Aventis, relacionado ao aumento de produtividade nas linhas de embalagem. O objetivo aplicar SMED (Single Minute Exchange of Dies) e Estudo de Tempos para analisar e reduzir drasticamente o tempo de durao do setup (ou changeover). Em poucas palavras, setup um processo que inclu troca de peas (Exemplos: ferramentas de corte, punes, etc.), ajustes e limpeza dos equipamentos entre uma troca de produto. A anlise do indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) possibilita visualizar que o processo de troca de produto um dos principais causadores da queda de eficincia da rea de embalagem. A alta durao do changeover est relacionada ao rigor de limpeza necessrio em uma indstria farmacutica e, por desconhecimento de mtodos que visam a reduo deste processo. A alta freqncia e a alta durao do changeover faz com que necessite o emprego do SMED (Single Minute Exchange of Dies). O trabalho foi desenvolvido na linha 2 de embalagem. Os critrios de escolha foram o volume de produo (linha com alto volume de produo) e o mix de produto (linha com maior mix de produto). A aplicao das trs etapas do SMED resultou em uma reduo de 44% do tempo de setup. Desta forma, possvel concluir, com base em resultados concretos, que o SMED a metodologia ideal para reduo do processo de troca de produto.
ABSTRACT
This project developed at Sanofi-Aventis pharmaceutical company is related of increasing productivity at the packaging lines. The objective is applying SMED (Single Minute Exchange of Dies) and Study of Times to analyzing and reducing drastically setup (or changeover) run time. In short words, setup is a process, which included tools changing (Example: blades, dies, etc.), adjustments and equipment cleaning between products changing. Analyzing the OEE (Overall Equipment Effectiveness) indicator is possible to visualize that the process of product changing is one of the main cause of Effectiveness falls at packaging area. The high changeover run time is related of a necessary rigidity of cleaning at pharmaceutical industry and unknown methods, which its possible to reduce setup. The high changeover frequency and run time make necessary SMED (Single Minute Exchange of Dies) implementation. This work is developed at packaging line 2. The choosing criteria were the production volume (line with high production volume) and product mix (line with the highest product mix). The applying of SMED three stages resulted in 44% of decrease at setup run time. Furthermore is possible to conclude based on concrete results that SMED is the ideal methodology for reducing products changing process.
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1.1: Lista de Produtos...................................................................................................... 5 Figura 1.2: Continuao da lista de produtos. 1 ......................................................................... 5 Figura 1.3: Planta de Suzano. ..................................................................................................... 7 Figura 2.1: Processo de Embalagem. ....................................................................................... 11 Figura 2.2: Fluxograma Processo de Embalagem. ................................................................ 12 Figura 2.3: Blster. ................................................................................................................ 13 Figura 2.4: Cartucho. ............................................................................................................ 13 Figura 2.5: Caixa de embarque. ............................................................................................ 13 Figura 2.6: Selagem do blster. ............................................................................................. 14 Figura 2.7: Insero dos blster no cartucho. ........................................................................ 15 Figura 2.8: Encaixotar cartucho. .............................................................................................. 16 Figura 2.9: Layout da linha de embalagem. ............................................................................. 17 Figura 2.10: Curva ABC - Volume de produo...................................................................... 18 Figura 3.1: Estrutura das perdas. .............................................................................................. 27 Figura 3.2: Resumo esquemtico do SMED. ........................................................................... 32 Figura 4.1: ITO X IDO X IQ (Linha 1).................................................................................... 44 Figura 4.2: ITO X IDO X IQ (Linha 2).................................................................................... 44 Figura 4.3: Lanamento de paradas (L1 / abril maio de 2005).............................................. 46 Figura 4.4: Oito maiores perdas L1 (tempo). ........................................................................ 47 Figura 4.5: Oito maiores perdas L1 (porcentagem)............................................................... 47 Figura 4.6: Lanamento de paradas (L2 / abril maio de 2005).............................................. 48 Figura 4.7: Oito maiores perdas L2 (tempo). ........................................................................ 48 Figura 4.8: Oito maiores perdas L2 (porcentagem)............................................................... 49 Figura 4.9: Plete de Materiais de Embalagem. ....................................................................... 60 Figura 4.10: Pilha de plete. ................................................................................................. 61 Figura 4.11: Peas no lavveis (Sala de ferramental)............................................................. 62 Figura 4.12: Materiais indiretos. ..............................................................................................63 Figura 4.13: Frente e verso do checklist. .................................................................................. 63 Figura 4.14: Itens da checagem funcional. ............................................................................... 65 Figura 4.15: Carrinho de peas.................................................................................................65 Figura 4.16: Materiais indiretos (rea E2)............................................................................... 68 Figura 4.17: Frente e verso do checklist (rea E2). ................................................................. 69 Figura 4.18: Itens da checagem funcional (Encartuchadeira e Encaixotadeira)....................... 69 Figura 4.19: Plete pronto (com plstico e etiqueta). ........................................................... 72 Figura 4.20: Retirada das placas de proteo frontais. ............................................................. 73 Figura 4.21: Desmontagem parcial (Sistema de alimentao). ................................................ 74 Figura 4.22: Limpeza das placas de proteo........................................................................... 75 Figura 4.23: Lavagem e sanitizao. ........................................................................................ 77 Figura 4.24: Procedimento de lavagem (Sistema de alimentao sobressalente). ................... 78 Figura 4.25: Ferramental de alimentao. ................................................................................ 78 Figura 4.26: Lavagem e sanitizao (rea E2). ....................................................................... 81 Figura 4.27: Materiais de embalagem e barricas de produto (Buffer)...................................... 82 Figura 5.1: Resultados da Etapa 1 (rea E1). .......................................................................... 86 Figura 5.2: Resultados da Etapa 1 (rea E2). .......................................................................... 87 Figura 5.3: Resultados da Etapa 2 (rea E2). .......................................................................... 89 Figura 5.4: Resultados da Etapa 1 (rea E2). .......................................................................... 90 Figura 5.5: Resultados da Etapa 3 (rea E1). .......................................................................... 91
Figura 5.6: Evoluo do setup. ................................................................................................. 94 Figura 5.7: Evoluo do ITO....................................................................................................96
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Volume de produo (Slidos). ............................................................................. 18 Tabela 2.2 Lista de produtos (Linha 1)..................................................................................... 19 Tabela 2.3 Lista de produtos (Linha 2)..................................................................................... 19 Tabela 4.1: OEE (Linha 1). ...................................................................................................... 44 Tabela 4.2: OEE (Linha 2). ...................................................................................................... 44 Tabela 4.3: Cdigo de paradas. ................................................................................................ 45 Tabela 4.4: Oito maiores perdas. .............................................................................................. 46 Tabela 4.5: Dados de setup-(L2). ............................................................................................. 49 Tabela 4.6: Histrico de setup (Abril-Maio/05). ...................................................................... 53 Tabela 4.7: Histrico de setup (Abril-Maio/05). ...................................................................... 56 Tabela 4.8: Etapas bsicas (rea E1). ...................................................................................... 58 Tabela 4.9: Etapas Bsicas (rea E2). ..................................................................................... 66 Tabela 5.1: Setup externo aps Etapa 1(rea E1). ................................................................... 85 Tabela 5.2: Setup externo aps Etapa 1 (rea E2). .................................................................. 86 Tabela 5.3: Setup externo aps Etapa 2 (rea E1). .................................................................. 88 Tabela 5.4: Setup externo aps Etapa 2(rea E2). ................................................................... 90 Tabela 5.5: Estreitamento do setup externo (rea E1)............................................................. 91 Tabela 5.6: Evoluo do setup.................................................................................................. 94 Tabela 5.7: Evoluo do ITO. .................................................................................................. 95
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

SMED BPF GMP ANVISA P&D CEP CQ TPM PM JIPM Single Minute Exchange of Dies; Boas Prticas de Fabricao; Good Manufacturing Practice; Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria; Pesquisa e Desenvolvimento; Cdigo de Endereamento Postal; Controle de Qualidade; Total Productive Maintenance; Preventive Maintenance; Japan Institute of Plant Maintenance.
SUMRIO
1 Introduo...............................................................................................................2 1.1 Objetivo do trabalho ................................................................................................ 2 1.2 Relevncia ................................................................................................................. 2 1.3 Empresa ..................................................................................................................... 3 1.4 Dimenso................................................................................................................... 4 1.5 Posio no mercado ................................................................................................. 4 1.6 Linha de produtos..................................................................................................... 4 1.7 A planta ..................................................................................................................... 6 1.8 Estgio ....................................................................................................................... 8 1.9 Sntese dos captulos ................................................................................................ 9 2 Situao Atual ......................................................................................................11 2.1 O Processo............................................................................................................... 11
O Processo Produtivo....................................................................................... 12 Processo de Embalagem................................................................................... 12 Etapa primria ................................................................................................. 14 Etapa secundria .............................................................................................. 15 Etapa terciria.................................................................................................. 16 2.2 Arranjo fsico .......................................................................................................... 16 2.3 Definio do escopo............................................................................................... 17 2.3.1 Lista de produtos .............................................................................................. 19 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5
Reviso Bibliogrfica ...........................................................................................22 3.1 TPM Total Productive Maintenance ................................................................ 22

Introduo ........................................................................................................ 22 Definio .......................................................................................................... 22 Eficincia produtiva em processos industriais ................................................. 23 As oito maiores perdas ..................................................................................... 23 3.1.4.1 Perdas por interrupo da produo ...................................................... 24 3.1.4.2 Perda por ajuste na produo .................................................................. 24 3.1.4.3 Perda por falha de equipamento .............................................................. 25 3.1.4.4 Perda por falha de processo ..................................................................... 25 3.1.4.5 Perda normal de produo ....................................................................... 26 3.1.4.6 Perda anormal de produo ..................................................................... 26 3.1.4.7 Perda por defeito de qualidade ................................................................ 26 3.1.4.8 Perda por reprocesso ................................................................................ 27 3.1.5 Estrutura das perdas ........................................................................................ 27 3.1.5.1 Tempo Calendrio...................................................................................... 27 3.1.5.2 Tempo de Carga ......................................................................................... 28 3.1.5.3 Tempo de Operao ................................................................................... 28 3.1.5.4 Tempo efetivo de operao ....................................................................... 28 3.1.5.5 Tempo efetivo de produo ....................................................................... 29 3.1.6 OEE Overall Equipment Effectiveness .......................................................... 29 3.1.6.1 ndice de Tempo Operacional ITO (Disponibilidade) ....................... 29 3.1.6.2 ndice de Desempenho Operacional IDO (Desempenho) ................. 30 3.1.6.3 ndice de Qualidade IQ (Qualidade).................................................... 30 3.2 SMED Single Minute Exchange of Dies ......................................................... 31 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4
Introduo ........................................................................................................ 31 Conceito ............................................................................................................ 32 Etapa 1 Separao em Setup Externo e Interno ............................................ 32 3.2.3.1 Introduo ................................................................................................... 32 3.2.3.2 Utilizao do Checklist ............................................................................. 33 3.2.3.3 Checagem funcional .................................................................................. 33 3.2.3.4 Melhoria do transporte de peas e ferramentas .................................... 34 3.2.4 Etapa 2 Converso de Setup Interno em Externo.......................................... 34 3.2.4.1 Introduo ................................................................................................... 34 3.2.4.2 Antecipao dos ajustes das condies operacionais ........................... 34 3.2.4.3 Padronizao dos parmetros .................................................................. 35 3.2.5 Etapa 3 Estreitamento do Setup Externo e Interno ....................................... 35 3.2.5.1 Introduo ................................................................................................... 35 3.2.5.2 Estreitamento do Setup Externo ............................................................... 35 3.2.5.3 Estreitamento do Setup Interno ................................................................ 36 3.3 Estudo de Tempos .................................................................................................. 36 3.3.1 Definio .......................................................................................................... 36 3.3.2 Execuo do estudo de tempos ......................................................................... 36 3.3.3 Diviso em elementos ....................................................................................... 37 3.3.4 Coleta e registro de dados ................................................................................ 38 3.3.5 Nmero de ciclos (Estimao de parmetros Tamanho de amostras) .......... 38 3.3.6 Avaliao de ritmo ........................................................................................... 39 3.3.7 Determinao das Tolerncias......................................................................... 40
3.2.1 3.2.2 3.2.3
Metodologia ..........................................................................................................43 4.1 Medio da eficincia ............................................................................................ 43

4.1.1 Anlise do OEE ................................................................................................ 43 4.1.2 Anlise das parada ........................................................................................... 45 4.1.3 Anlise das paradas Linha 1 ......................................................................... 46 4.1.4 Anlise das paradas Linha 2 ......................................................................... 48 4.1.5 Anlise do setup (Linha 2) ................................................................................ 49 4.2 Estudo do setup (Linha 2)......................................................................................... 50 4.2.1 Estudo do setup (rea E1) ................................................................................ 50 4.2.2 Dimensionamento da amostragem (rea E1) .................................................. 52 4.2.3 Estudo de Tempos - ET&M (rea E1) ............................................................. 53 4.2.4 Estudo do setup (rea E2) ................................................................................ 54 4.2.5 Dimensionamento da amostragem (rea E2) .................................................. 55 4.2.6 Estudo de Tempos ET&M (rea E2) ............................................................. 56 4.3 Implementao do SMED ........................................................................................ 57 4.3.1 Etapas bsicas do setup.................................................................................... 57 4.3.2 Etapa 1 Separao de Setup Externo e Interno (rea E1) ............................ 58 4.3.3 Setup externo: Implementaes iniciais (rea E1) .......................................... 59
4.3.3.1 Setup externo: Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento do prximo produto ........................................................................... 59 4.3.3.2 Setup externo: Pegar plete, transpaleteira e carrinho de peas
60
4.3.3.3 Setup externo: Separao do ferramental no lavvel (prximo produto) 61 4.3.3.4 Setup externo: Retirada e limpeza de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) ....................................................................................... 62
4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7 4.3.8
Utilizao do Checklist..................................................................................... 63 Checagem Funcional ........................................................................................ 64 Melhoria no Transporte de Ferramental e Material de Embalagem ............... 65 Etapa 1: Separao de Setup Externo e Interno (rea E2) ............................. 65 Setup Externo Implementaes Iniciais (rea E2) ........................................ 66
4.3.8.1 Setup externo Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) ................................................................................. 66 4.3.8.2 Setup externo Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) .......................................................................................................... 67
4.3.9 Utilizao do checklist (rea E2)..................................................................... 68 4.3.10 Checagem funcional (rea E2) ........................................................................ 69 4.3.11 Melhoria do transporte de peas e ferramentas (rea E2) .............................. 70 4.4 Etapa 2 Converter Setup Interno em Externo........................................................ 70 4.4.1 Reexaminar os elementos do setup interno (rea E1) ..................................... 70 4.4.1.1 Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao ..... 71 4.4.1.2 Fechamento da documentao ................................................................. 72 4.4.1.3 Desmontagem parcial do equipamento ................................................... 72 4.4.1.4 Limpeza das placas de proteo do equipamento ................................. 74 4.4.1.5 Retirada e devoluo parcial do material do processo anterior ......... 75 4.4.1.6 Preparao do material para lavagem e sanitizao da linha ............ 76 4.4.2 Converso do setup interno em externo ........................................................... 77 4.4.3 Reexaminar os elementos do setup interno (rea E2) ..................................... 79 4.4.3.1 Fechamento da documentao ................................................................. 79 4.4.3.2 Retirada e devoluo do material do processo anterior ....................... 80 4.4.3.3 Otimizao do processo de limpeza e sanitizao da linha ................. 80 4.5 Etapa 3- Estreitamento do setup externo e interno ................................................... 81 4.5.1 Estreitamento do setup externo ........................................................................ 82 4.5.1.1 Melhorias na estocagem e transporte ..................................................... 82 4.5.2 Estreitamento do setup interno ......................................................................... 82 4.5.2.1 Operaes em paralelo ............................................................................. 83
Anlise dos Resultados.........................................................................................85

5.1 Resultados da Etapa 1 rea E1 ............................................................................. 85 5.2 Resultados da Etapa 1 rea E2 .............................................................................. 86 5.3 Resultados da Etapa 2 rea E1 ............................................................................. 87 5.4 Resultados da Etapa 2 rea E2 ............................................................................. 89 5.5 Resultados da Etapa 3 Estreitamento do setup externo ......................................... 90 5.5.1 Melhorias na estocagem e transporte (rea E1).............................................. 90 5.6 Resultados da Etapa 3 Estreitamento do setup interno.......................................... 91 5.6.1 Operaes em paralelo (rea E1 e E2) ........................................................... 92 5.7 Etapa 2 Converso do setup interno em externo ................................................... 92 5.7.1 Anlise da viabilidade do sistema de alimentao........................................... 93 5.8 Resultados reais obtidos pelo lanamento de OEE .................................................. 93
6 7 8
Concluso e Sugestes..........................................................................................98
6.1 6.2 Concluso ................................................................................................................. 98 Sugestes ..................................................................................................................99
Anexo...................................................................................................................101 Referncias..........................................................................................................129
Introduo
Captulo 1 Introduo
Introduo
1.1 Objetivo do trabalho

O objetivo do trabalho a aplicao da ferramenta SMED - Single Minute Exchange of Dies para propiciar aumento de eficincia produtiva, atravs da reduo do tempo de setup, nas linhas de embalagem de uma indstria farmacutica. O processo produtivo da indstria farmacutica exige medidas rigorosas de higiene e organizao, uma vez que o produto acabado tem a finalidade de promover o bem estar do consumidor que se encontra com a sade debilitada. Para promover a qualidade no processo de fabricao, empresa adota uma srie de normas chamadas de BPF ou GMP (Boas Prticas de Fabricao / Good Manufacturing Practice) que so imposta pela ANVISA. Com a adoo das normas de BPF, o processo produtivo no nada enxuto, ocasionando alto tempo de setup na troca de lote e produto. O cumprimento das normas de BPF tem o intuito de evitar qualquer tipo de mistura indesejvel que possa ocorrer com produto (medicamento) e/ou material (cartucho, bula e blster) dentro do processo produtivo. Exemplo: bula de Dorflex dentro de um cartucho de Novalgina. O trabalho ser realizado na rea de embalagem que possui oito linhas. Devido ao curto perodo de tempo, no ser possvel abranger todas as linhas neste trabalho. Conseqentemente, a linha que apresentar alto volume de produo e, principalmente, alta variedade de produtos ser o escopo deste projeto. O resultado requerido pela metodologia do SMED a diminuio do tempo de setup para dgito nico (em minutos). A meta, porm no ser alcanar o dgito nico, devido caracterstica do processo (atendimento das normas de GMP), dos equipamentos, pelos recursos disponveis e pelo curto prazo de tempo. Entretanto, o trabalho visa obter resultados satisfatrios que propicie organizao, padronizao e aumento da eficincia produtiva, dentro do possvel.
1.2 Relevncia
Captulo 1 Introduo
A implementao deste projeto na empresa Sanofi-Aventis importante por ser o primeiro trabalho voltado para reduo de setup. O intuito demonstrar a eficcia da ferramenta SMED e expanso do trabalho para as demais plantas (Lquidos e Injetveis). A alta variedade de medicamentos em uma indstria farmacutica necessita que o setup de uma linha de produo seja rpido quando ocorre uma troca de produto. Atualmente, a empresa que constitui de trs plantas (Slidos, Lquidos e Injetveis) est sendo prejudicada por manter um processo de troca de produto longo e ineficiente. Deste modo, perde-se a flexibilidade na produo e a empresa obrigada a manter alto estoque. O custo por manter estoque de produto acabado alto pelo baixo capital de giro gerado pela empresa. As oportunidades de ganho so inmeras, apenas na planta de Slidos existem dezenas de equipamentos entre elas: mquinas de embalagem, compressoras e outros. Diariamente, todos estes equipamentos passam por freqentes trocas de produto e, em muitos casos, com durao superior a um turno (8 horas). A importncia de iniciar um trabalho voltado para reduo de setup convencer as demais reas que um projeto de SMED pode reduzir em 50% o tempo de troca de produto, sem a necessidade de altos investimentos.
1.3 Empresa
O Grupo Sanofi-Aventis surgiu a partir de duas transaes: primeiramente com a fuso entre a empresa alem Hoechst Marion Roussel e a francesa Rhne Poulenc (Rhodia Pharma do Brasil) e, segundo com a aquisio da Aventis Pharma pela empresa francesa SanofiSynthlabo. A Hoechst Marion Roussel e a Rhne Poulenc possuem similaridades nas suas origens. Ambos comearam as suas atividades na fabricao de tintas sintticas base de carbono. A experincia no ramo qumico fez com que despertasse em ambas o interesse pela rea das cincias naturais. Desde ento, as duas empresas tiveram uma grande contribuio com o desenvolvimento de uma vasta linha de produtos farmacuticos, agroqumicos e nutricionais. Aps um sculo e meio de atividade, encadeou-se a fuso das duas empresas, formando a Aventis Pharma. A nova empresa tornou-se uma das lderes mundiais na rea de "cincias da vida.
Captulo 1 Introduo
1.4 Dimenso
O Grupo Sanofi Aventis uma empresa multinacional de grande porte com sede em Estraburgo (Frana). A empresa tem atuao em 100 pases e possui aproximadamente 69 mil funcionrios. O centro de pesquisa e desenvolvimento de medicamentos est localizado nos Estados Unidos na planta de Bridgewater, Nova Jersey. Com relao aos recursos humanos, a empresa possui uma equipe de 5.700 pesquisadores. Alm das dimenses internas da empresa, o grupo mantm parcerias com uma vasta quantidade de instituies acadmicas e empresas no ramo de biotecnologia.
1.5 Posio no mercado

Atualmente, o grupo uma das dez maiores empresas multinacionais no ramo farmacutico, sendo lder de mercado no continente europeu. Possui uma participao de 3,5% no mercado global decorrente da excelncia alcanada nas reas cardiovascular, antiinfectiva, alergo-respiratria, diabetes e oncologia. A fuso acarretou a reunio de tecnologias no ramo farmacutico e aumento de investimento em P&D - Pesquisa e Desenvolvimento.
1.6 Linha de produtos

A empresa possui uma vasta quantidade de produtos. Neste item sero apresentados os principais produtos do Grupo Sanofi-Aventis, comercializado no mercado nacional e internacional:
Captulo 1 Introduo
Figura 1.1: Lista de Produtos.
AAS: a base de cido acetil saliclico , combate catapora ou sintomas gripais; Allegra: este medicamento tem a funo de combater a alergia; Amaryl: este medicamento um antidiabtico oral; Cepacol: produto que age como antissptico bucal; Clexane: medicamento que atua contra doenas cardiovasculares / trombose; Colrio Moura Brasil: colrio com soluo oftlmica anti-sptica; Dorflex: possui ao analgsica e relaxante muscular;
Figura 1.2: Continuao da lista de produtos. 1
Captulo 1 Introduo
Lantus: composto de Insulina Glargina, o Lantus um medicamento que combate diabete; Naturetti: um regulador intestinal; Novalgina: um analgsico e antitrmico a base de Dipirona Sdica; OS-CAL: a base de Carbonato de Clcio e Vitamina D um suplemento de Clcio; Profenid: um produto a base de Cetoprofeno, atua como antiinflamatrio; Plasil: um medicamento com funo de antiemtico;. Targifor C: composto de Aspartato de Arginina e Acido Ascorbico, um medicamento contra desnimo; Triatec Prevent: medicamento para doenas cardiovasculares;
1.7 A planta
A planta refere-se ao complexo industrial localizado na cidade de Suzano - SP, no seguinte endereo: Endereo: Rua Conde Domingos Papaiz, 413, Vila Areio; Cidade: Suzano, SP; CEP: 08613-901; Telefone: 11 4745-1000; Fax: 11 4745-1158. Tanto o trabalho de formatura quanto o estgio, foram desenvolvidos no site de Suzano. O esboo da planta de Suzano se encontra a seguir:
Captulo 1 Introduo
Ambulatrio Mdico Portaria Principal HSE Ponto de Encontro Controle central de emergncia / CDI Heliponto Ponto de Encontro Rota de Fuga Sada de emergncia Fbrica
A - Estacionamento B e G - Praa C - Restaurante D - rea de resduos E - Empreiteira F - Tanques H - Recursos Humanos I - Centro de treinamento J - Churrascaria K - Substao
E210 Oficina Mecnica / Utilidades F110 Escritrios F120 Escritrios / Laboratrio de Desenvolvimento F200 UPP Injetveis / Depsito F310 Depsito de inflamveis F300 UPP Lquidos F400 UPP Slidos F500 Recepo / Expedio / Laboratrio CQ F600 Depsito
Figura 1.3: Planta de Suzano. 1
A planta constituda pelos seguintes prdios: E210: a instalao do departamento de manuteno (eltrica e mecnica) e do departamento de utilidades (responsvel pelo fornecimento de gua / ar comprimido / gases / etc.); F110 e F120: so dois prdios de dois andares. No andar inferior encontra-se o laboratrio de desenvolvimento e no andar superior encontram-se os departamentos administrativos (Recursos Humanos, Custos, Compras, etc.); F200 (Planta de Injetveis): est instalao utilizada pelo departamento de produo dos produtos na forma semi-slida e injetvel (mini-fbrica); F310: este prdio uma seco de produtos inflamveis do departamento de depsito; F300 (Planta de Lquidos): est instalao utilizada pelo departamento de produo dos produtos na forma lquidos (mini-fbrica);
Captulo 1 Introduo
F400 (Planta de Slidos): est instalao utilizada pelo departamento de produo dos produtos na forma slida (mini-fbrica); F500: esta instalao utilizada pela Recepo, Expedio e pelo Laboratrio CQ (Controle de Qualidade); F600: esta instalao utilizada pelo departamento de depsito, onde sero recebidos e armazenados todos os materiais de embalagem e expedidos os produtos acabados.
1.8 Estgio
O estgio est sendo desenvolvido na empresa Grupo Sanofi-Aventis, na planta de Suzano SP. A fbrica de Suzano pode ser dividida, basicamente, em trs mini-fbricas So elas: Planta de Slidos (responsvel pela produo de todos os produtos na forma slida), Planta de Lquidos (responsvel por todos os produtos na forma lquida) e Planta de Injetveis (responsvel pela produo dos produtos semi-slidos e injetveis). Dentro de cada mini-fbrica existem divises em reas que obedecem ao ciclo do produto. As reas so: Pesagem, Fabricao e Embalagem. O estgio e o trabalho foram desenvolvidos na Planta de Slidos, e a rea em especfico foi o setor de embalagem. O objetivo principal do estgio o monitoramento de eficincia dos processos produtivos e dos equipamentos. O indicador utilizado o OEE - Overall Equipment Effectiveness. Antes do incio do estgio, os lanamentos dos dados obedeciam ao seguinte fluxo: preenchimento de um formulrio em papel e transcrio dos dados em uma planilha excel. Devido insegurana do processo e lanamento dos dados, criou-se a necessidade de melhorar o sistema de recolhimento de dados e elaborao do indicador. A primeira etapa do estgio foi criar uma planilha excel com programa em Visual Basic, com o intuito de eliminar os lanamentos em folha e reduzir o preenchimento manual no computador. O desenvolvimento de um novo sistema de informao possibilitou maior confiabilidade e facilidade no lanamento dos dados. A confiabilidade dos dados de extrema importncia, uma vez que a situao anterior e os resultados obtidos com a implementao de melhoria proposta neste trabalho sero quantificados pelos lanamentos de OEE.
Captulo 1 Introduo
1.9 Sntese dos captulos

Captulo 1 Introduo: o primeiro captulo contm: objetivo e relevncia do trabalho, descrio da empresa (histria, dimenso, posio no mercado, produtos e a planta de Suzano), descrio do estgio e o resumo dos captulos. Captulo 2 Situao Atual: o segundo captulo apresenta a descrio do processo de embalagem da planta de Slidos; o volume de produo, primeiro critrio para definio do escopo do projeto e; a variedade de produtos das linhas de embalagem prioritrias. Captulo 3 Reviso Bibliogrfica: o terceiro captulo apresenta uma breve explicao dos mtodos e ferramentas aplicadas para a realizao deste projeto. Contm uma introduo sobre os assuntos: TPM Total Productive Maintenance, SMED Single Minute Exchange of Dies e Estudo de Tempos. Captulo 4 Metodologia: o quarto captulo a documentao precisa da utilizao dos mtodos e ferramentas descritas no terceiro captulo. A Metodologia engloba as etapas de anlise de eficincia e implementao de melhorias nas linhas de embalagem. Captulo 5 Anlise dos Resultados: o quinto captulo uma apresentao sucinta e clara dos resultados obtidos aps a realizao deste trabalho. Captulo 6 Concluso e Sugestes: o sexto captulo contm a concluso obtida pelo autor aps a realizao deste trabalho de melhoria de produtividade. Captulo 7 Anexo. Captulo 8 Referncias.
Situao Atual
Captulo 2 Situao Atual
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Situao Atual
O segundo captulo inicia com a descrio da rotina operacional da rea de
embalagem. A compreenso do processo produtivo fundamental para propor melhorias adequadas. Posteriormente, apresentado o volume de produo (separado por linha) para identificar as linhas de embalagem prioritrias. Por fim, ser apresentada a lista de produtos das linhas identificadas anteriormente.
2.1 O Processo
A rotineira operacional da rea de embalagem da planta de Slidos ser descrita em detalhe e explicada com auxlio de figuras ilustrativas. A figura abaixo ilustra, de forma sucinta, a operao diria da empresa.
Processos Operacionais - Embalagem
Incio da Processo de Troca Processo de Troca de de Produo Embalagem Lote Embalagem Lote
SETUP
Fim da Processo de Embalagem Produo
Produo de Mesmo Produto

Figura 2.1: Processo de Embalagem.
Troca de Produto
A rotina operacional das linhas de embalagem, em geral, constituda por: Processos que agregam valor ao produto: so as operaes essenciais que desenvolvem a embalagem do medicamento; Processos que no agregam valor ao produto: so as operaes que no fazem parte das operaes essenciais do processo produtivo. Exemplo: troca de lote, setup, paradas no programadas em geral, etc.
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2.1.1 O Processo Produtivo

A descrio do processo de produo no setor de embalagem est resumida a partir de uma viso macro representada pelo fluxograma abaixo:
Fluxograma do Processo de Embalagem Viso Macro
Materiais de Embalagem e Barrica de Medicamento
Retirada de Insumos Embalagem do Medicamento Envio de Produto Acabado p/ Depsito Espera do Produto Acabado Estocagem do Produto Acabado (Terceirizada)
Figura 2.2: Fluxograma Processo de Embalagem.
As atividades que constituem o processo de produo so: Retirada de insumos: requisio e retirada dos materiais de embalagem, barricas de produto (medicamento) e materiais impressos (bula); Processo de embalagem: operao que tem como entradas os insumos citados anteriormente e obtm como produto final o medicamento totalmente embalado; Envio de produto acabado para o Depsito: envio ao final de cada plete de produto acabado produzido para o Depsito; Espera do produto acabado: espera do produto acabado no Depsito antes de ser recolhido diariamente pela empresa de transporte (terceirizao da parte logstica); Estocagem do produto acabado: estoque e distribuio efetuado pela empresa logstica (terceirizao).
2.1.2 Processo de Embalagem

O processo de embalagem do Grupo Sanofi-Aventis constitudo por trs etapas:
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Etapa primria: processo de formao de blsters ou cartela de medicamento (comprimido / cpsula / drgea); Etapa secundria: processo de embalagem dos blsters em pequenas caixas (cartucho), com a insero de bula; Etapa terciria: processo de empacotamento dos cartuchos em caixa de embarque (caixa de papelo).
Figura 2.3: Blster.
Figura 2.4: Cartucho.
Figura 2.5: Caixa de embarque.
Todas as etapas citadas so automatizadas, ou seja, existem trs equipamentos (packaging machine) para desenvolver todo processo de embalagem do produto. As etapas de embalagem primria, secundria e terciria ocorrem em processo contnuo, com arranjo fsico linear.
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2.1.3 Etapa primria

A etapa primria o passo inicial da embalagem do medicamento. As entradas deste processo so: produto (medicamento), rolo de PVC / PVDC / Tri-laminado e rolo de alumnio; e o produto final o blster. O blster uma cartela de comprimidos constituda de lminas de material transparente ou translcido (PVC / PVDC / Tri-laminado) em sua parte superior e, vedada com folhas de alumnio na parte inferior. A descrio deste micro-processo est detalhada a seguir: Formao dos alvolos: moldagem dos alvolos (onde o medicamento ser posicionado) na folha de PVC / PVDC / Tri-laminado; Posicionamento do medicamento: o produto posicionado dentro dos alvolos; Vedao do blster: selagem da cartela em sua parte inferior com folhas de alumnio; Corte e carimbo do blster: aps a etapa de selagem, necessrio cortar o rolo de blster contnuo em pequenas cartelas e carimbar a numerao do lote, data de fabricao e validade do produto. A etapa primria a operao mais crtica do processo de embalagem. O contato direto do medicamento com o meio externo (rea de embalagem, equipamento e operadores) aumenta o rigor de limpeza e higiene deste processo, exigido pelas normas da empresa.
Figura 2.6: Selagem do blster.
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2.1.4 Etapa secundria

A operao da etapa secundria menos crtica devido ao fato de no existir exposio do medicamento com o meio externo. As entradas deste processo so: blsters pronto, bula (em rolos) e cartucho (em caixa). O produto final constitudo de: uma determinada quantidade de blster (depende da apresentao do produto) com uma nica bula dentro de uma embalagem secundria, o cartucho. O detalhamento do processo est a seguir: Acmulo dos blsters: os blsters prontos so descarregados (na quantidade certa por cartucho) na esteira de movimentao do equipamento de embalagem; Leitura e corte da bula: as bulas, que so enviadas em rolos pelo fornecedor, so inspecionadas 100% (pelo prprio equipamento) atravs de um sensor de leitura de cdigo de barras. Aps a verificao das bulas, estas so cortadas e inseridas junto com os blsters que esto acumulados nas guias; Empacotamento e controle do peso: aps a separao dos blsters e bulas, necessrio inserir todo este conjunto dentro de um nico cartucho. O equipamento agarra o cartucho, faz a montagem do mesmo, insere o conjunto (bula e blsters) e fecha a embalagem secundria com o uso de cola quente (hot melt). Logo depois da montagem do cartucho, necessrio fazer um controle de peso, isto desenvolvido por uma balana dinmica conectada junto esteira de movimentao (Inspeo 100%).
Figura 2.7: Insero dos blster no cartucho.
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2.1.5 Etapa terciria

A etapa final do processo de embalagem de medicamento consiste em encaixotar os cartuchos em caixas de papelo. As entradas do processo so apenas o produto final da etapa secundria (cartucho pronto) e a caixa de embarque (caixa de papelo). A descrio do processo pode ser resumida da seguinte forma: Acmulo dos cartuchos: os cartuchos so acumulados e enfileirados pelo equipamento para facilitar a insero dentro da caixa de embarque; Montagem das caixas: as caixas de embarque necessitam ser montadas pelo equipamento inicialmente. Os cartuchos enfileirados so inseridos dentro das caixas montadas. As caixas so lacradas com fitas de adesivas e identificadas; Montagem do plete: As caixas prontas so manualmente posicionadas em cima de um plete (seguindo uma configurao definida), amarradas e enviadas para o Depsito.
Figura 2.8: Encaixotar cartucho.
2.2 Arranjo fsico

O arranjo fsico caracterstico do setor de embalagem a linear ou por produto. No total so oito linhas de embalagem em funcionamento e duas novas em fase de construo. Alm do arranjo fsico linear, existe uma diviso em duas reas dentro de cada linha de embalagem. A classificao de rea ou zona ambiental feita de acordo com o processo e/ou
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produto, seguindo norma da empresa a qual baseada em diretivas internacionais. Cada rea ambiental apresenta diferentes caractersticas que so quantificadas pelas variveis: Nmero mximo de partculas por metro cbico; Limites de contagem microbiana; Diferencial de presso; Quantidades de trocas de ar; Temperatura; Umidade. As reas so classificadas em: rea E1: locais onde so realizadas as operaes de fracionamento, fabricao e embalagem primria de produtos no estreis. Nesta rea ocorrer exposio do produto ao meio externo;
rea E2: locais onde so realizadas as operaes de embalagem secundria e terciria, ou seja, no existe exposio do produto com o ambiente.
rea E1 rea E2
9,0 m
Equip. 1
9,0 m
Equip. 2
4,2 m
Equip. 3
7,5 m
15,0 m 30,0 m
Figura 2.9: Layout da linha de embalagem.
2.3 Definio do escopo

Neste tpico ser definido o escopo do trabalho. O intuito escolher apenas duas linhas de embalagem para desenvolver a anlise de eficincia produtiva. A planta de Slidos possui oito linhas de embalagem, seria invivel englobar todas no mesmo trabalho.
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O critrio de escolha ser de acordo com o volume de produo e a importncia que a linha representa para a planta de Slidos. O perodo analisado foi de 01 de Junho de 2004 at 31 de maio de 2005. Os dados esto representados a seguir:
Linha 1 2 3 4 5 6 7 8 Produo (Em lote) 573 270 87 128 52 135 129 57 Produo Produo (cartuchos) (medicamento) 3.768.589 718.179.602 14.426.684 294.357.145 3.488.571 25.243.011 5.801.162 106.404.037 3.054.118 19.998.864 1.922.613 30.761.808 2.876.029 65.813.784 6.871.839 173.735.385 Total 1.434.493.636
Tabela 2.1: Volume de produo (Slidos).
Volume de Produo - Curva ABC

Volume de Produo (compr.)
1.600.000.000 1.400.000.000 1.200.000.000 1.000.000.000 800.000.000 600.000.000 400.000.000 200.000.000 0
1
71% 50%
83% 90%
95% 97% 99% 100% 100%

80% 60% 40% 20% 0%
120%
Linha 1 Linha 4 Linha 3
1, 2, 8, 4 1, 2, 8, 4, 7 1, 2, 8, 4, 7, 1, 6 2, 8, 4, 7, 1, 6, 2, 3 8, 4, 7, 6, 3, 5
1, 2
1, 2, 8
Linha
Linha 2 Linha 7 Linha 5
Linha 8 Linha 6 Curva ABC
Figura 2.10: Curva ABC - Volume de produo.
Analisando os dados obtidos pela tabela e, visualmente pelo grfico acima, possvel observar que as linhas de embalagem 1 e 2 possuem as maiores produes. Juntas totalizaram 71% do volume anual de toda a rea de embalagem, o que equivale produo de 18.195.273 cartuchos. Os nmeros demonstram a real importncia em termos de volume de produo das linhas 1 e 2.
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2.3.1 Lista de produtos

O prximo passo ser observar a composio da lista de produtos das linhas de embalagem 1 e 2. Atravs da anlise da lista de produtos da linha de embalagem, possvel obter a sua caracterstica de produo. A lista de produtos apresenta-se a seguir:
Linha 1 Produto Qtde de Verso Produto A 2 Produto B 2
Tabela 2.2 Lista de produtos (Linha 1).
Linha 2 Produto Qtde de Verso Produto A 15 Produto B 2 Produto C 1 Produto D 1 Produto E 1 Produto F 3 Produto G 2 Produto H 1 Produto I 2 Produto J 2 Produto K 1 Produto L 1 Produto M 1 Produto N 2 Produto O 1 Produto P 1 Produto Q 1 Tabela 2.3 Lista de produtos (Linha 2).
A anlise da lista de produtos possvel concluir que:

Linha 1: dois produtos diferentes e duas verses diferentes por produto; Linha 2: dezessete produtos diferentes e uma variao mxima de quinze verses no
produto A. Atravs das listas possvel concluir que a linha 2 possui uma maior flexibilidade no seu processo produtivo. A explicao est no fato de que os equipamentos de embalagem desta linha possuem uma versatilidade que permite operar dezessete produtos diferentes.
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Enquanto que a linha 1 apresenta uma operao dedicada aos dois produtos produzidos em sua linha. Desta forma, a unidade produtiva mais adequada para a aplicao do SMED a linha 2 pela alta freqncia de troca de produto.
Reviso Bibliogrfica
Captulo 3 Reviso Bibliogrfica
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Reviso Bibliogrfica
3.1 TPM Total Productive Maintenance
3.1.1 Introduo
Segundo Takahashi (1984), TPM um sistema de gerenciamento produtivo desenvolvido pelos japoneses em 1971, com forte base no PM Preventive Maintenance. O PM, prtica implementada nos EUA entre a dcada de 50 a 60, uma ferramenta gerencial que o intuito de promover maior eficincia no maquinrio. O sistema TPM foi reconhecido gradativamente entre as dcadas de 70 e 80. Atualmente, o conceito est difundido em todos os pases, em todos os tipos de negcio e, em toda a estrutura da empresa.
3.1.2 Definio
Segundo Tokutaro (1994), inicialmente o TPM englobava apenas o departamento produtivo. A definio do TPM desenvolvida pelo JIPM Japan Institute of Plant
Maintenance apregoava as seguintes estratgias:
Maximizao do indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness); Estabelecimento de um programa adequado de manuteno preventiva, com o intuito de estender a vida til do equipamento; Envolvimento de todos os departamentos que projeta, utiliza e executa a manuteno do equipamento; Envolvimento de todos os funcionrios (toda a hierarquia); Motivar a adoo do PM. Segundo Tokutaro (1994), devido ao rpido e crescente sucesso do sistema japons,
muitas organizaes foram obrigadas a adotar o programa criado pelo JIPM. No entanto, a abrangncia do TPM no est mais restrita apenas ao departamento produtivo. No cenrio atual, existem participaes dos setores de pr-produo, desenvolvimento de produto e, at
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mesmo dos departamentos administrativo. Para acompanhar esta nova tendncia, JIPM atualizou as definies em 1989, que segue os seguintes componentes estratgicos:

Elaborao de diretivas que proporcione a maximizao da eficincia produtiva; Construir uma organizao capaz de prevenir todos os tipos de defeitos (assegurando zero acidente, zero quebra e zero falha); Participao de dos os departamentos na implementao do sistema; Participao de todos os funcionrios desde aos membros da alta gerncia at operrios do cho de fbrica; Conduzir processos produtivos com zero perda atravs do encorajamento de atividades em pequenos grupos.
3.1.3 Eficincia produtiva em processos industriais

Segundo Tokutaro (1994), a eficincia produtiva da planta depende da eficincia de seus componentes: equipamento, material, pessoas e mtodos. Para obter aumento de eficincia produtiva de um processo industrial, necessrio analisar cada componente: eficincia do complexo industrial (equipamentos), eficcia da matria-prima e/ou combustvel (material), eficincia do trabalho (pessoas), e eficincia do gerenciamento (mtodos). A anlise das entradas do processo produtivo (equipamento, material, pessoas e mtodos), identificando e eliminado as perdas relacionadas a cada varivel citada, fundamental para maximizao das sadas geradas (produtividade, qualidade, custo, prazo de entrega, segurana e meio ambiente e comprometimento).
3.1.4 As oito maiores perdas

Segundo Tokutaro (1994), as oito maiores perdas citadas a seguir so as maiores causas que impedem quaisquer complexos industriais a atingirem a eficincia mxima. So eles:
Perda por interrupo da produo;
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Perda por ajuste na produo; Perda por falha de equipamento; Perda por falha de processo; Perda normal de produo; Perda anormal de produo; Perda por defeito de qualidade; Perda por reprocesso.
3.1.4.1 Perdas por interrupo da produo

A perda por interrupo da produo a parcela de perdas causada pela parada anual (programada) da produo devido manuteno e/ou servios peridicos. Segundo Tokutaro (1994), em processos industriais normalmente a operao segue de maneira contnua ao longo do ano ou em batelada. A grande maioria das indstrias adota o sistema de manuteno peridica onde a fbrica inteira interrompe anualmente a sua produo durante um perodo varivel, com o intuito de verificar e ajustar todas as mquinas de produo. As inspees peridicas so normalmente desenvolvidas durante as paradas de manuteno, e pode ser requerido por normas da empresa ou voluntariamente. Em ambos, a equipe de manuteno mensura a deteriorao do equipamento e executa reparos enquanto a empresa est parada. Perodos de paradas na produo so essenciais para assegurar a performance da fbrica e a segurana. Por outro lado, as paradas anuais de manuteno peridica so consideradas como perdas (alto custo) para a empresa devido interrupo na produo. Os servios peridicos requeridos durante a operao normal da planta tambm so considerados como perdas. Exemplo: algumas partes da indstria deveriam estar paradas para trabalho de reparos, obedecendo ao plano de manuteno mensal. Para minimizar tais perdas, as manutenes peridicas devem ser planejadas cuidadosamente.
3.1.4.2 Perda por ajuste na produo
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Segundo Tokutaro (1994), perda por ajuste na produo a parcela de perdas causadas pelas mudanas no suprimento e/ou na demanda, necessitando de um novo planejamento de produo. Este tipo de perda ocorre em situaes em que as vendas do produto no coincidirem com a demanda prevista pela empresa e/ou por erros no gerenciamento de estoque de materiais. Em casos extremos de mudanas no mercado, a empresa pode vir a interromper as suas operaes temporariamente. Ajuste na produo determinado pelo planejamento da produo que se baseia, por sua vez, em fatores como demanda, estoque e por fornecedores.
3.1.4.3 Perda por falha de equipamento

Segundo Tokutaro (1994), perda por falha de equipamento a parcela de perdas causadas quando se interrompe o processo devido a problemas funcionais do equipamento. Existem duas distines de perda por falha de equipamento: perda por falha funcional e perda por reduo na funcionalidade. A perda por falha funcional causada quando um equipamento fixo ou rotativo perde totalmente a funcionalidade devido quebra e/ou desgaste e, em conseqncia, interrompe as operaes da empresa e/ou de um determinado departamento. A perda por reduo na funcionalidade uma perda fsica como defeitos ou diminuio na quantidade produzida de produtos acabados. Este tipo perda no interrompe processo produtivo, ocorre enquanto o equipamento encontra-se em operao, quando vrios fatores causam baixa performance no equipamento.
3.1.4.4 Perda por falha de processo

Segundo Tokutaro (1994), perda por falha de processo ocorre quando o processo interrompido por fatores que independem do equipamento, exemplos: erro operacional ou mudanas nas propriedades fsicas e qumicas do material sendo processado. A grande parte dos problemas so causados por erros de operao e/ou matria-prima. Exemplos: vlvulas entupidas de matria-prima. Todos os problemas citados podem ser
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originados devido propriedade dos materiais utilizados, corroso, maquinrio enferrujado, etc.
3.1.4.5 Perda normal de produo

Segundo Tokutaro (1994), perda normal de produo surgem no decorrer do processo produtivo normal. Exemplos: startup, setup, troca de lote, etc. Alm disso, a perda de desempenho do equipamento durante o incio, trmino e na interrupo do processo so contabilizados. So eles:

Aquecimento do equipamento: ajustes necessrios antes de comear a produo; Resfriamento do equipamento: diminuio gradativa da vazo antes de interromper a produo; Ajustes durante o setup: ajustes e testes aps a troca de peas do equipamento durante a mudana de produto.
3.1.4.6 Perda anormal de produo

Segundo Tokutaro (1994), perda anormal de produo ocorre devido ao processo produtivo estar fora dos padres normais de operao. Exemplos: falhas na funcionalidade do equipamento. O desempenho produtivo de uma planta industrial determinado pela vazo padro da produo. Em ocasies em que vazo da planta estiver abaixo do padro, diferena deve ser contabilizada como perda anormal de produo.
3.1.4.7 Perda por defeito de qualidade

Segundo Tokutaro (1994), perda por defeito de qualidade abrange o tempo perdido produzindo produtos rejeitados, acarretando perdas quantitativas e perdas financeiras devido ao declnio do produto.
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Defeitos de qualidade podem ter inmeras causas. Exemplos: ajuste incorreto e mau funcionamento do equipamento, erros operacionais, fatores externos como falhas e problemas com a matria-prima e, contaminao.
3.1.4.8 Perda por reprocesso

Segundo Tokutaro (1994), perda por reprocesso a parcela do tempo alocado para as atividades de reciclagem de produtos rejeitados anteriormente. Ocorre quando uma certa quantidade rejeitos necessita ser reaproveitada. A viabilidade do reprocesso deve ser analisada em cada caso, de um lado existem perdas significativas de tempo, material e energia, porm de outro lado podem reverter produtos rejeitados em produtos aceitveis para serem comercializados.
3.1.5 Estrutura das perdas

A elaborao da estrutura de perdas, que ocorrem na planta industrial, possibilita a visualizao e a quantificao das perdas que diminuem a eficincia produtiva da planta. O grfico abaixo ilustra a estrutura das perdas:
Estrutura das perdas

Tempo Calendrio Paradas Planejadas
Perdas por . paradas
Tempo de Carga (TC)
Tempo de Operao (TO) Tempo Efetivo de Operao (TEO) Tempo Efetivo de Produo (TEP) Perda por defeitos Perda de performance
Figura 3.1: Estrutura das perdas.
3.1.5.1 Tempo Calendrio

A quantidade de tempo calendrio para unidade produtiva com 3 turnos (em horas):
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365 dias/ano x 3 turnos/dia x 8 horas/turno = 8.760 horas/ano; 30 dias/ms x 3 turnos/dia x 8 horas/turno = 720 horas/ms. A quantidade de tempo calendrio para unidade produtiva com 2 turnos (em horas):
365 dias/ano x 2 turnos/dia x 8 horas/turno = 5.840 horas/ano; 30 dias/ms x 2 turnos/dia x 8 horas/turno = 480 horas/ms. A quantidade de tempo calendrio para unidade produtiva com 1 turno (em horas):
365 dias/ano x 1 turno/dia x 8 horas/turno = 2.920 horas/ano; 30 dias/ms x 1 turno/dia x 8 horas/turno = 240 horas/ms.
3.1.5.2 Tempo de Carga

Segundo Tokutaro (1994), o tempo de carga quantidade total de horas que empresa pretende operar durante um certo perodo (ano/ms/semana/dia). Esta quantidade de tempo obtida subtraindo do tempo calendrio, a parcela de tempo em que a planta industrial interrompe as suas atividades para ajustes na produo ou por servios peridicos como paradas para manuteno.
3.1.5.3 Tempo de Operao

Segundo Tokutaro (1994), o tempo de operao o tempo em que a planta industrial est realmente produzindo. O clculo para obteno desta parcela de tempo subtrair do tempo de carga a soma total de paradas.
3.1.5.4 Tempo efetivo de operao

Segundo Tokutaro (1994), o tempo efetivo de operao o tempo durante o qual a planta opera com a vazo real. O clculo para obteno desta parcela de tempo subtrair do tempo de operao as perdas devido baixa performance. As perdas por baixa performance so constitudas por perdas normais de produo (reduo na vazo devido a startup,
29
interrupes da produo e setup) e perdas anormais de produo (reduo na vazo devido a anormalidades).
3.1.5.5 Tempo efetivo de produo

Segundo Tokutaro (1994), o tempo efetivo de produo o tempo lquido durante o qual a planta industrial esteve produzindo produtos aceitveis. O clculo do tempo efetivo de operao subtrair do tempo efetivo de operao, a soma de tempo com reprocesso e de produo de produtos rejeitados.
3.1.6 OEE Overall Equipment Effectiveness

O indicador OEE tem o intuito de medir a eficincia produtiva do equipamento e/ou da planta industrial, constitudo de trs membros:

ITO (ndice de tempo operacional): mede a disponibilidade do equipamento e/ou linha; IDO (ndice de desempenho operacional): mede a performance do equipamento e/ou linha; IQ (ndice de qualidade): mede a porcentagem de produtos acabados em bom estado. O OEE obtido atravs produto dos trs membros. A frmula para obteno do OEE
est apresentada a seguir:
OEE = ITOxIDOxIQ
Equao 3.1: Clculo do OEE.
3.1.6.1 ndice de Tempo Operacional ITO (Disponibilidade)
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O ITO ndice de tempo operacional mede a disponibilidade do equipamento. Tal disponibilidade a porcentagem do tempo real de operao sobre o tempo disponvel pelo calendrio. A disponibilidade calculada subtraindo do tempo de carga, tempo total de paradas (falhas de equipamento e processo). O valor encontrado deve ser dividido pelo tempo carga. A frmula do ITO est apresentada a seguir:
TC Paradas TC
ITO =
x100%
Equao 3.2: Clculo do ITO.
TC: Tempo de Carga.
3.1.6.2 ndice de Desempenho Operacional IDO (Desempenho)

O IDO ndice de desempenho operacional mede o desempenho do equipamento. Tal desempenho a porcentagem da vazo atual praticada sobre vazo padro. A unidade utilizada para vazo relativa, cada planta industrial adota a unidade mais adequada para a sua realidade. Exemplos: (ton/h, ton/dia, etc) A frmula do IDO est apresentada a seguir:
IDO =
VA QP x100% = x100% VP VPx(TC Paradas )
Equao 3.3: Clculo do IDO.
VA: Vazo Atual; VP: Vazo Padro; QP: Quantidade Produzida.
3.1.6.3 ndice de Qualidade IQ (Qualidade)

O IQ ndice de qualidade representa a porcentagem total de produtos aceitos (total de produtos subtraindo os produtos defeituosos) sobre o total de produtos produzidos.A frmula do IQ est apresentada a seguir:
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IQ =
QP Defeituosos QP
Equao 3.4: Clculo do IQ.
QP: Quantidade Produzida; Defeituosos: Quantidade de defeituosos.
3.2 SMED Single Minute Exchange of Dies
3.2.1 Introduo
O SMED, uma abreviao para a frase em ingls Single Minute Exchange of Dies, uma metodologia que consiste em uma forte base terica e uma srie de tcnicas que possibilitam executar um processo de troca de ferramental em menos de 10 minutos, ou seja, em um nico dgito de minuto. Em muitas situaes, alcanar o dgito nico no ser possvel devido necessidade de um alto investimento. Entretanto, aplicando o conceito e as ferramentas do SMED, ser possvel reduzir drasticamente o tempo de durao do changeover (processo de troca de ferramental) em maioria dos casos. A seguir, um pequeno resumo grfico do Single Minute
Exchange of Dies:
32
SMED Single Minute Exchange of Dies

Etapa 1 Antes do SMED
Separao em Setup Externo e Interno
Etapa 2
Converso de Setup Interno em Externo
Etapa 3
Estreitamento do Setup Externo e Interno
EXT
EXT
INT EXT INT

INT
EXT EXT
EXT
INT INT
INT
Figura 3.2: Resumo esquemtico do SMED.
3.2.2 Conceito
Segundo Shingo (1985), o conceito principal por trs da ferramenta SMED a classificao das atividades do processo de changeover em:
Setup Interno: so todas as atividades que apenas podem ser executadas com o
processo e/ou equipamento parado.
Setup Externo: so todas as atividades que podem ser executadas paralelamente com a
produo, ou seja, no necessrio que o processo e/ou equipamento esteja parado para desenvolver esta atividade.
3.2.3 Etapa 1 Separao em Setup Externo e Interno
3.2.3.1 Introduo
33
Segundo Shingo (1985), o objetivo da Etapa 1 - Separao em Setup Externo e
Interno, distinguir as atividades em que podem ser elaboradas com o equipamento em

funcionamento (setup externo) e das atividades que apenas podem ser executadas com o equipamento parado (setup interno). Os resultados obtidos nesta fase so significativos.
3.2.3.2 Utilizao do Checklist

O objetivo do checklist auxiliar o desenvolvimento do processo de troca de produto. Durante a elaborao do checklist necessrio listar todas as peas e passos requeridos no
changeover. A lista deve conter:

Nome das peas; Especificaes das peas; Quantidade de peas e ferramentas necessrias para o desenvolvimento do setup; Propriedade e valores das condies operacionais (temperatura, presso e outros ajustes); Valores numricos de todas as medidas e dimenses. A implementao da dupla checagem para eliminao de erros nas condies operacionais interessante. A utilizao deste mtodo evita-se desperdcios de tempo causados por erros operacionais e testes. O estabelecimento de um checklist especfico, ou seja, detalhado para cada equipamento ou operao deve ser adotado. Quanto maior as informaes contidas, maior a facilidade de operador desenvolver o setup. A utilizao de um checklist geral pode tornar confuso o desenvolvimento das operaes do changeover, sendo normalmente ignorado pelos operadores.
3.2.3.3 Checagem funcional

A checagem funcional tem o intuito de analisar se as peas e ferramentas necessrias para o desenvolvimento do changeover esto em perfeitas condies. A checagem funcional
34
deve ser executada antes do comeo do changeover. Desta forma, peas danificadas podem ser identificadas e reparadas antecipadamente.
3.2.3.4 Melhoria do transporte de peas e ferramentas

Todas as peas (matrizes de estampo, moldes, etc) e ferramentas necessrias para o desenvolvimento do changeover necessitam ser transportadas da rea de estocagem de peas para o equipamento e, aps o trmino do lote, de volta para rea de estocagem. A movimentao das peas deve ser executada como setup externo e com os equipamentos ideais de transporte.
3.2.4 Etapa 2 Converso de Setup Interno em Externo
3.2.4.1 Introduo
Segundo Shingo (1985), a Etapa 2 Converso de Setup Interno em Externo envolve duas medidas:
Reavaliao das atividades: analisar novamente todos os elementos executados com a mquina parada, com o intuito de encontrar tarefas que foram classificadas erroneamente como setup interno e passar a desenvolver como setup externo;
Converso do setup interno em externo: encontrar solues para converter as atividades do setup interno em externo.
3.2.4.2 Antecipao dos ajustes das condies operacionais

O objetivo desta medida a preparao das peas, ferramentas e condies necessrias antes do incio do setup interno. Tais condies como: temperatura, presso e posicionamento do material podem ser efetuados com o equipamento em operao.
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3.2.4.3 Padronizao dos parmetros

Quando as ferramentas ou as partes do equipamento em uma nova operao so diferentes da anterior, os operadores tendem a consumir mais tempo com ajustes durante o
changeover geralmente com o equipamento parado. A padronizao manter condies

semelhantes de uma operao para outra ajuda a reduzir o tempo de setup interno. SMED utiliza o mtodo chamado padronizao dos parmetros. O dimensionamento de todas as peas e ferramentas, independente do tamanho ou formato, trabalhoso e invivel financeiramente. A padronizao dos parmetros tem foco apenas nos parmetros necessrios durante o desenvolvimento do changeover.
3.2.5 Etapa 3 Estreitamento do Setup Externo e Interno
3.2.5.1 Introduo
Segundo Shingo (1985), o objetivo da Etapa 3 Estreitamento do Setup Externo e Interno, a implementao de melhoria com o intuito de enxugar as atividades do setup externo e interno. O objetivo analisar detalhadamente todas as atividades do changeover (sem restries). A aplicao da terceira etapa possibilita, em maioria dos casos, atingir o dgito nico.
3.2.5.2 Estreitamento do Setup Externo

A implementao de melhorias do setup externo inclui a estocagem e o transporte de peas do equipamento e ferramentas. Alguns exemplos de melhorias possveis:
Recursos de armazenamento: utilizao de estantes e salas climatizadas para possibilitar condies perfeitas de armazenamento das peas; Gerenciamento de estoque: enderear o local de armazenamento das peas e possuir um banco de dados. O objetivo facilitar o acesso e armazenamento das peas.
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3.2.5.3 Estreitamento do Setup Interno

A implementao de melhorias do setup interno inclui adoo:
Operaes em paralelo: dividir e alocar as tarefas do setup interno entre dois ou mais operadores. Deste modo, duas ou mais atividades independentes entre si podem ser executadas ao mesmo tempo, reduzindo a durao do changeover;
Utilizao de fixao funcional: uma fixao que possibilita prender objetos no local necessrio utilizando esforo mnimo. Desta forma, possvel eliminar porcas e parafusos que so trabalhosos para serem afixados e se perdem facilmente.
3.3 Estudo de Tempos 3.3.1 Definio

Segundo Barnes (1900), o estudo de tempos possibilita a obteno do tempo ideal necessrio, para que um determinado indivduo (qualificado e/ou treinado), operando em ritmo normal, execute uma tarefa em observao. O resultado do estudo de tempos a obteno do tempo onde a pessoa treinada consegue desenvolver a tarefa especfica, em um ritmo normal. Este tempo definido como tempo padro para operao. Segundo Barnes (1900), os equipamentos necessrios para realizao do estudo de tempos so:
Cronmetro decimais; Mquina de filmar; Mquinas para o registro de tempos; Prancheta para observaes.
3.3.2 Execuo do estudo de tempos
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Segundo Barnes (1900), o procedimento padro para execuo do estudo de tempos est descrito conforme os passos abaixo. Variaes no procedimento so aceitveis, dependendo do tipo de processo e da aplicao a ser dada aos dados obtidos. Entretanto os oito passos fundamentais so:
Obtenha e registre informaes sobre a operao e o operador em estudo; Divida a operao em elementos e registre uma descrio completa do mtodo; Observe e registre o tempo gasto pelo operador; Determine o nmero de ciclos a ser cronometrado; Avalie o ritmo do operador; Verifique se foi cronometrado um nmero suficiente de ciclos; Determine as tolerncias; Determine o tempo padro para a operao. Primeiramente, o estudo desenvolvido mediante uma requisio, geralmente por
parte de um mestre (gerente da fbrica, engenheiro chefe, supervisor, etc.).
3.3.3 Diviso em elementos

Segundo Barnes (1900), para dividir efetivamente uma operao em elementos necessrio ter em mente trs regras bsicas:
Os elementos devem ser to curtos quanto o compatvel com uma medida precisa; O tempo de manuseio deve ser separado do tempo mquina; Os elementos constantes devem ser separados dos elementos variveis. Elemento constante refere-se a pequena tarefas onde a sua durao so independentes da dimenso, peso, comprimento e forma da pea. Segundo Barnes (1900), o estudo deve ser dos elementos da operao, e no apenas o
registro do tempo total requerido por ciclo. Alm disso, os elementos no devem ser muito curtos para no prejudicar a medio.
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3.3.4 Coleta e registro de dados

Os trs mtodos mais comuns para a leitura do cronmetro, segundo Barnes (1900) so:
Leitura contnua: neste modo o observador inicia a cronometragem no incio do

primeiro elemento e mantm o cronmetro em movimento durante o perodo de estudo. O observador registra a leitura do cronmetro ao fim de cada elemento em uma folha de observao;
Leitura repetitiva: neste mtodo as medies so registradas imediatamente e, o

cronmetro zerado ao fim de cada elemento. Desta forma, os tempos so fornecidos de forma direta sem necessidade de subtraes.
Leitura acumulada: este mtodo permite a leitura direta do tempo para cada elemento,
utilizando dois cronmetros. Os cronmetros so montados juntos em uma prancheta de observaes, sendo ligados por um mecanismo de alavanca, de tal forma que, quando se liga o primeiro, o segundo pra no mesmo instante de forma automtica.
3.3.5 Nmero de ciclos (Estimao de parmetros Tamanho de amostras)

Segundo Costa Neto (1995), a premissa inicial para obteno do tamanho da amostra que o nvel de confiana seja dado. O nvel de confiana deve ser fixado de acordo com a probabilidade de acerto que deseja ter na estimao por intervalo. De modo conveniente, o nvel de confiana pode ser aumentado at to prximo de 100%, por outro lado isso resultar em intervalos de amplitude cada vez maiores, acarretando em perda de preciso. Segundo Costa Neto (1995), para a estimao do tamanho da amostra desejvel: pequena probabilidade de erro e grande preciso. No entanto, isso requer amostras relativamente grandes, pois, para n fixo, confiana e preciso variam em sentidos opostos. O intervalo de confiana para a mdia da populao quando conhecido tem semi-amplitude dada pela expresso:
e0 = z / 2
Equao 3.5: Semi-amplitude ( conhecido).
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Isolando o n (tamanho da populao) temos:

z / 2 n= e 0
2
Equao 3.6: Tamanho da amostra ( conhecido).
n: tamanho da populao; 1-: nvel de confiana.
A expresso acima utilizada para a determinao do tamanho da amostra necessria, se for conhecido. Segundo Costa Neto (1995), em casos em que o desvio-padro no conhecido, necessrio substitu-lo por sua estimativa s e usar t de Student na expresso anterior (Equao 3.6). No entanto, no retirando a amostra, no possvel obter o valor de s. Se no for conhecida, ao menos, uma limitao superior para o desvio-padro, a nica soluo ser colher uma amostra-piloto de n elementos para (com base nela) obter uma estimativa s. Assim, possvel utilizar a seguinte equao:
t n '1, / 2 s n= e 0
2
Equao 3.7: Tamanho da amostra ( desconhecido).
3.3.6 Avaliao de ritmo

Segundo Barnes (1900), processo durante o qual o analista de estudos de tempos compara o ritmo do operador em observao com o seu prprio conceito de ritmo normal. Os mtodos para avaliao do ritmo so:
Fator para operao: determinao de fator nico para a operao como um todo.
Este mtodo requer que o observador avalie um nvel mdio de execuo, com o qual o operador trabalhava durante a coleta de dados;
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Fator para elemento: determinao de um fator de ritmo para cada elemento da
operao. Este mtodo requer que o observador registre a durao e avalie um ritmo diferente de cada elemento da operao, sendo muito trabalhoso. Segundo Barnes (1900), o sistema para avaliao de ritmo que ser descrito o
desempenho do ritmo. O sistema mais utilizado nos Estados Unidos consiste em avaliar um
fator nico a velocidade do operador, ritmo ou tempo. A unidade do fator de ritmo pode ser dada em: porcentagem, em pontos por hora, ou em outras unidades. A escala para avaliao do ritmo que ser utilizada a Escala A:
Ritmo acima do normal: > 100%; Ritmo normal: = 100%; Ritmo abaixo do normal: < 100%.
O fator de ritmo aplicado para o clculo do Tempo Normal. A frmula utilizada esta a seguir:
Tempo _ Normal = Tempo _ Selecionado

Equao 3.8: Tempo normal.
ritmo _ porcentual 100
3.3.7 Determinao das Tolerncias

Segundo Barnes (1900), durante a execuo de uma operao, de esperar que o operador necessite interromper o processo devido a: necessidades pessoais, descanso, e por razes fora de seu controle. A determinao das tolerncias tem o intuito de suprir estas interrupes. As tolerncias para estas interrupes da produo podem ser classificadas em: Tolerncia pessoal: relacionada s necessidades pessoais, este tipo de tolerncia considerada em primeiro lugar; Tolerncia para fadiga: relacionada s condies de trabalho tais como tempo de trabalho, caracterstica do trabalho, ambiente de trabalho, ferramentas, etc. Quanto
41
mais adversas s condies de trabalho maior ser o descanso necessrio. No entanto, a fadiga pode ter uma srie de causas, tanto mentais quanto fsicas; Tolerncia de espera: as esperas podem ser evitveis ou inevitveis. As esperas ocasionadas propositalmente no devem ser consideradas na determinao do tempo padro As esperas inevitveis so ocasionadas pela mquina, operador ou alguma fora externa. A tolerncia aplicada para o clculo do Tempo Padro. A frmula utilizada, caso as tolerncias forem definidas como porcentagem do tempo total:
100 Tempo _ padro = Tempo _ Normal 100 tolerncia _ em _ porcento
Equao 3.9: Tempo padro (% tempo total).
Por outro lado, caso as tolerncias forem definidas como porcentagem do tempo de trabalho:
tolerncia _ em _ porcento Tempo _ padro = Tempo _ Normal 1 + 100
Equao 3.10: Tempo padro (% tempo de trabalho).
Metodologia
Captulo 4 Metodologia
43
Metodologia
O quarto captulo inicia com a medio da eficincia produtiva das linhas prioritrias.
Os dados necessrios foram retirados do lanamento de OEE. A anlise da eficincia produtiva fundamental para correta identificao das perdas no processo e, conseqentemente, direcionar as melhorias adequadas. Posteriormente, definido o foco de atuao (setup) e a linha de embalagem a ser trabalhada (linha 2), apresentado aplicao do Estudo de Tempos (anlise do processo de troca de produto) e SMED (drstica reduo do changeover).
4.1 Medio da eficincia

A primeira parte deste captulo analisa o processo produtivo da rea de embalagem com relao eficincia produtiva das linhas de processo. O perodo analisado foi de abril a maio do ano de 2005. O objetivo da medio definir qual a maior causa da queda de eficincia produtiva das linhas de embalagem prioritrias (1 e 2).
4.1.1 Anlise do OEE

Neste item ser analisado a eficincia produtiva das linhas 1 e 2, atravs do indicador OEE. Os resultados obtidos segregados nos trs membros foram: ITO (Disponibilidade): em ambas as linhas a disponibilidade do equipamento esteve
baixa (entre 59% a 70%), o que significa alto ndice de paradas durante o processo;
IDO (Performance): a performance dos equipamentos (linha 1 e 2) esteve entre 66% a

84% o que representa um bom desempenho;
IQ (ndice de qualidade): em ambas as linhas o ndice de qualidade esteve em 100% o que representa rejeito nulo. A principal deficincia das linhas 1 e 2, com base nos dados, baixa disponibilidade
de tempo devido ao excesso de paradas. O passo seguinte analisar os dados de parada. Os
44
dados detalhados de OEE da linha 1 esto em Anexo A e B e da linha 2 esto em Anexo C e D. Os resultados obtidos esto apresentados nas tabelas e grficos a seguir:
Ano Ms Abril 2005 Maio
ITO (%) 59,8% 61,4%
IDO (%) 66,7% 76,6%
IQ (%) 100,0% 100,0%
OEE (%) 39,9% 47,0%
Tabela 4.1: OEE (Linha 1).
Overall Equipment Effectiveness (ITO X IDO X IQ) Linha 1

100,0% 90,0% (%) 80,0% 70,0% 60,0% 50,0% 40,0% Abril Ms (2005) Maio ITO IDO IQ
Figura 4.1: ITO X IDO X IQ (Linha 1).
ITO Ms (%) Abril 63,9% 2005 Maio 69,3% Tabela 4.2: OEE (Linha 2). Ano
IDO (%) 83,6% 80,3%
IQ (%) 100,0% 100,0%
OEE (%) 53,5% 55,7%
Overall Equipment Effectiveness (ITO X IDO X IQ) Linha 2

100,0% 90,0% 80,0% (%) 70,0% 60,0% 50,0% 40,0% Abril Ms (2005) Maio ITO IDO IQ
Figura 4.2: ITO X IDO X IQ (Linha 2).
45
4.1.2 Anlise das parada

O prximo estudo tem o objetivo de identificar as paradas mais freqentes das linhas de embalagem 1 e 2. O histrico de paradas foi retirado do lanamento de OEE. Para melhor interpretao dos dados segue abaixo a tabela de parada com a descrio detalhada de cada cdigo:
Cdigo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 33 Setup WP Descrio Ajustes feito pela Manuteno Ajustes feito pelo Operador Parada para Troca de Lote Parada por Falha de Processo - Matria-Prima Parada por Desligamento do Equipamento (Aquecimento) Parada para Limpeza das Placas de Aquecimento Aguardando Documentao / Liberao de Linha Desvio na Folha de PVC Aguardando Mo-de-Obra - Eletricista Aguardando Mo-de-Obra - Mecnico Aguardando Mo-de-Obra - Operacional Parada por Retrabalho / Desacmulo de Blisters Paradas Deslig. Eq. (Falha no fornec: ar comp/energia/gases/etc) Peq. Paradas Operaes em vazio Acmulo na Ferramenta de Corte Parada para Limpeza / Sanitizao Parada para Purga / Limpeza de Final de Lote Refeio Ginstica Laboral Reunies e Outras Paradas Exceptionais Aguardando Anlises: Qumica/Biolgica Parada por M Qualidade do Material Parada por Descentralizao de Alumnio Parada por Falta de Material de Embalagem e/ou Granel Parada para Conferncia de Materiais Outros Manuteno Preventiva Parada por Quebras no Equipamento - Manuteno Parada para troca de produto Sem planejamento
Tabela 4.3: Cdigo de paradas.
As paradas sero classificadas e divididas conforme As oito maiores perdas do TPM. O intuito desta classificao facilitar a interpretao dos grficos. A diviso obtida est ilustrada na tabela abaixo:
46
TPM - As 8 maiores Paradas perdas Perda por interrupo cd. 27 da produo Perda por ajuste da WP produo Perda por falha do cd. 1, cd. 2, cd. 5, cd. 33 equipamento Perda por falha de cd. 8, cd. 15, cd. 23 processo Perda normal de cd. 3, cd. 6, cd. 7, cd. 14, processo cd. 16, cd. 17, cd. 25, Setup Perda anormal de cd. 9, cd. 10, cd. 11, cd. 13, processo cd. 21, cd. 24 Perda por defeito de cd. 4, cd. 22 qualidade Perda pro reprocesso Outros cd. 12 cd. 26
Tabela 4.4: Oito maiores perdas.
4.1.3 Anlise das paradas Linha 1

O passo seguinte ser o estudo da incidncia de paradas no processo produtivo da linha 1. As informaes so referentes a dois meses de operao (Abril e Maio de 2005). A escala de tempo utilizada minutos.
Lanamento de paradas Linha 1 (abril - maio de 2005)
4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Tempo (min)
Cdigo de parada
Figura 4.3: Lanamento de paradas (L1 / abril maio de 2005).
47
TPM - As 8 maiores perdas Paradas - Linha 1 (abril - maio)

8000 7000 7589 7375
Tempo (min)
6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Perda normal de processo Perda por defeito de qualidade Perda por falha de processo Perda por reprocesso Perda anormal de processo Perda por falha de equipamento Perda por interrupo da produo Perda por ajuste da produo Outros 2271 1346 425 305 181 0 0
Figura 4.4: Oito maiores perdas L1 (tempo).

2.18% 6.91% 11.65% 0.93% 1.56% 0.00% 0.00% 38.93%
37.84%
Perda por falha de equipamento Perda por defeito de qualidade Perda por reprocesso Outros Perda por ajuste da produo
Perda normal de processo Perda por falha de processo Perda anormal de processo Perda por interrupo da produo
Figura 4.5: Oito maiores perdas L1 (porcentagem).
Atravs das informaes acima, possvel concluir que a causa principal de parada no processo produtivo na linha 1 a perda por falha de equipamento (38,93% do tempo total
de paradas). As paradas mais freqentes so:
Cdigo 1 Ajustes feitos pela manuteno: so paradas na produo devido a falhas no equipamento que necessitam da interveno (ajustes) da manuteno; Cdigo 2 Ajustes feitos pelo operador: so paradas na produo devido a falhas no equipamento que necessitam da interveno (ajustes) do operador.
48
A operao dedicada faz com que o equipamento opere 24 horas sem parar por dia (operao em trs turnos). O maquinrio sofre desgastes devido caracterstica de sua operao. Desta forma, est descartada a possibilidade de implementar o SMED na linha 1.
4.1.4 Anlise das paradas Linha 2

O passo seguinte ser o estudo da incidncia de paradas no processo produtivo da linha 2. As informaes so referentes a dois meses de operao (Abril e Maio de 2005). A escala de tempo utilizada minutos.
Lanamento de paradas Linha 2 (abril - maio de 2005)
4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Tempo (min)
Cdigo de parada
Figura 4.6: Lanamento de paradas (L2 / abril maio de 2005).

10000 9000 8000 8580
Tempo (min)
7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Perda normal de processo
6316
1286 425 Perda por falha de processo Perda por reprocesso Perda por falha de equipamento 391 Perda por defeito de qualidade 335 Perda anormal de processo 181 Outros 0 Perda por interrupo da produo 0 Perda por ajuste da produo
Figura 4.7: Oito maiores perdas L2 (tempo).
49

2.23% 7.34% 2.43% 1.03% 1.91% 0.00% 0.00%
48.99%
36.06%
Perda normal de processo Perda por falha de processo Perda por defeito de qualidade Outros Perda por ajuste da produo
Perda por falha de equipamento Perda por reprocesso Perda anormal de processo Perda por interrupo da produo
Figura 4.8: Oito maiores perdas L2 (porcentagem).
A principal causa da queda de eficincia, segundo os dados acima, a perda normal

de processo (48,99% do tempo total de paradas) e a parada mais freqente o setup. A
anlise do item Lista de produtos permitiu identificar que a principal caracterstica da linha 2 a flexibilidade de sua operao. O resultado a alta incidncia de troca de produto, confirmado pelos dados obtidos pelo lanamento de OEE. Sendo assim, o SMED a
ferramenta adequada para promover o aumento de produtividade nesta linha de embalagem.
4.1.5 Anlise do setup (Linha 2)

O primeiro passo para o estudo de setup a verificao do histrico de dados. As informaes foram obtidas pelos lanamentos de OEE dos meses de abril a maio do ano de 2005. Os resultados obtidos foram:
Tempo total de Frequncia Mdia de Mdia de setup (min) de setup setup (min) setup (h) 3.165,00 3.865,00 3.515,00 9 9 9 351,67 429,44 390,56 05:52 07:09 06:31
Ano 2005
Ms Abril Maio Mdia
Tabela 4.5: Dados de setup-(L2).
50
Os dados contidos na tabela so:

Tempo total mdio gasto por ms: 3.515,00 minutos ou 58 horas e 35 minutos; Freqncia mdia de setup por ms: 9 setup; Mdia de setup (min / h): 390,56 min ou 6 horas e 31 minutos.
O cenrio atual da linha 2 de embalagem revela que o tempo mdio de seis horas e
trinta e um minutos para desenvolver um nico setup inaceitvel para os padres do
SMED.
4.2 Estudo do setup (Linha 2)

Antes de aplicar o Single Minute Exchange of Dies e o Estudo de Tempos necessrio estudar e compreender todas as atividades que compem o processo de setup. O primeiro passo deste estudo a segregao do processo de troca de produto em elementos curtos e bem definidos. A elaborao da segregao obter uma de lista atividades que possibilita descrever passo a passo todo o procedimento do changeover da linha 2. Antes de comear o estudo, necessrio ter em mente que existem duas variaes do processo de setup:
Setup (rea E1): preparao da linha para o processo de embalagem primria durante
a troca de produto;
Setup (rea E2): preparao da linha para o processo de embalagem secundria e
terciria durante a troca de produto.
4.2.1 Estudo do setup (rea E1)

O primeiro passo o detalhamento do processo de setup desenvolvido na rea E1. O processo est segregado conforme os seguintes elementos:
51
Incio do setup: a partir do momento que encaixotado as ltimas unidades de cartucho do lote; Retirada e devoluo do material do processo anterior: consiste em devolver todo material remanescente do processo anterior para o Depsito e, desenvolver a limpeza da linha de produo, removendo todo o resduo gerado com o uso de um rodo;
Fechamento da documentao: esta tarefa consiste no preenchimento de toda documentao referente ao processo anterior; Desmontagem do sistema de alimentao: consiste na desmontagem, identificao e transporte (para rea de lavagem) do sistema de alimentao (pea integrante do equipamento de embalagem primria);
Pegar plete e transpaleteira e carrinho de peas: consiste em disponibilizar plete, transpaleteiras e carrinho de peas que sero utilizados durante o setup; Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem: consiste na desmontagem, limpeza (pano umedecido com lcool 70%) e transporte (para sala de ferramental) das guias, placas de formao e de selagem (peas integrantes do equipamento de embalagem primria);
Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio): retirada de cadeiras, barricas de lixo e armrio da linha de produo; Limpeza do equipamento: limpeza do equipamento, utilizando jatos de ar comprimido para retirar o excesso de p e pano umedecido com lcool 70%; Lavagem do sistema de alimentao: lavagem do sistema de alimentao; Limpeza e sanitizao da sala: lavagem e aplicao de sanitizantes na linha de produo; Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto): separao e limpeza (pano umedecido com lcool 70%) das guias, placas de formao e de selagem que sero utilizados no processo de embalagem do prximo produto;
Limpeza de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio): limpeza das cadeiras, barricas de lixo e armrio com o uso de pano umedecido com lcool 70%; Montagem das guias, placas de formao e de selagem: transporte (sala de ferramentas linha de produo) e montagem das guias, placas de formao e de selagem no equipamento de embalagem primria;
52
Montagem do sistema de alimentao: transporte (sala de lavagem linha de produo) e montagem do sistema de alimentao limpo; Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio): transporte de cadeiras, barricas de lixo e armrio (todos limpos) de volta para linha de produo; Startup: ajustes no software do equipamento de embalagem primria; Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto): requerimento, transporte e conferncia dos materiais de embalagem e barricas de produto a serem utilizadas no processo produtivo do prximo produto;
Ajuste fino (material de embalagem): teste do processo de embalagem, com o uso apenas de materiais de embalagem; Teste com produto: teste do processo de embalagem, com o uso de materiais de embalagem e produto; Liberao de linha: verificao dos pontos crticos do processo (selagem, centralizao do alumnio, centralizao do corte e gravao do blster), do produto (aspecto do blster) e limpeza da linha produtiva;
Fim do setup: ocorre aps a liberao de linha. O segundo passo a anlise das interdependncias dos elementos. As atividades no
podem ser ordenadas aleatoriamente, pois existem situaes em que necessrio esperar o fim de uma tarefa para iniciar a prxima. Exemplo: no possvel lavar o ferramental sem desmont-lo. A tabela detalhada com a lista de cada atividade e a(s) sua(s) respectiva(s) predecessora(s) est em Anexo E.
4.2.2 Dimensionamento da amostragem (rea E1)

O dimensionamento da amostragem uma etapa precedente ao Estudo de Tempos. A adoo de uma amostragem viabiliza: Coleta de dados: evita a coleta de dados da populao inteira; Confiabilidade dos dados: assegura a confiabilidade desejada para os dados amostrados.
53
A tabela com os dados retirados da amostra inicial (n=10), as informaes para a estimao do tamanho da amostra e clculo encontram se abaixo:
Qtde 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estimativa S (min) Mdia (min) Tempo - Setup (min) 308 375 240 380 405 425 300 390 330 395 58,06 354,80
Tabela 4.6: Histrico de setup (Abril-Maio/05).
Tamanho da amostra inicial (n): 10; Estimativa S: 58,06 min; : 10%; tn-1, /2: 1,83; e0: 34 minutos.
Utilizando a Equao 3.7, tamanho da amostra com desconhecido, foi calculada a quantidade necessria de setup para o Estudo de Tempos:
2 2
t 9.5% S 1,83 58,06 n= e = 34,00 = 10amostras 0 A amostra-piloto obteve um nvel de confiana de 90% e um erro de 34 minutos. Deste modo, concluiu-se que os dados coletados atingiram um nvel de confiabilidade aceitvel, no sendo necessrio desenvolver coletas de adicionais.
4.2.3 Estudo de Tempos - ET&M (rea E1)
54
O Estudo de Tempos foi utilizado para encontrar o tempo padro de cada elemento do processo de setup. Para isto, foram necessrias 10 amostras. As informaes e premissas para o clculo do tempo padro so:
Fator de ritmo: 90%; Tolerncia: 10%; Tolerncia dos elementos: definida como sendo uma porcentagem do tempo de
trabalho;
Tolerncia do tempo de setup: definida como sendo uma porcentagem do tempo
total. Os dados com os tempos observados de cada elemento do setup esto em Anexo F. O estudo com os resultados obtidos de tempo normal e tempo padro de cada elemento do changeover (rea E1) est em Anexo G.
4.2.4 Estudo do setup (rea E2)

O primeiro passo do estudo de setup da rea E2 dividir o processo de troca em elementos. O processo est segregado da seguinte forma: Incio do setup: a partir do momento que encaixotado as ltimas unidades de cartucho do lote; Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas): consiste em retirar todo resqucio de rebarba de cartucho, bula e caixa de embarque presente nos equipamentos, com o uso de jatos de ar comprimido; Retirada e devoluo do material do processo anterior: consiste em devolver todo material remanescente do processo anterior para o Depsito; Fechamento da documentao: esta tarefa consiste no encerramento de toda documentao referente ao processo anterior; Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio): retirada de cadeiras, barricas de lixo e armrio da linha de produo;
55
Limpeza parcial da linha: remoo todos os resduos (rebarba de cartucho, bula e caixa de embarque) gerados no processo anteriores, com a utilizao de um rodo; Limpeza e sanitizao da linha: lavagem e aplicao de sanitizantes na linha de produo; Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto): recebimento e conferncia dos materiais impressos e de embalagem a serem utilizadas no processo produtivo do prximo produto;
Startup: ajustes no software dos equipamentos de embalagem secundria e terciria; Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio): transporte cadeiras, barricas de lixo e armrio (todos limpos) de volta para linha de produo; Ajuste fino (blster, bula e materiais de embalagem): testes do processo produtivo realizado com blsters, bula e materiais de embalagem; Liberao de linha: verificao dos pontos crticos do processo (controle de peso do cartucho, leitura do cdigo de barra da bula e do cartucho, corte e insero da bula e colagem do cartucho), do produto (aspecto da bula, do cartucho e da caixa de embarque) e limpeza da linha produtiva;
Fim do setup: ocorre aps a liberao de linha. O prximo passo a anlise das interdependncias dos elementos. A tabela
detalhada com a lista de cada atividade e a(s) sua(s) respectiva(s) predecessora(s) est em
Anexo H.
4.2.5 Dimensionamento da amostragem (rea E2)

O dimensionamento visa a viabilidade da coleta de dados. A alta freqncia e longa durao do processo de setup (linha 2) impossibilitam acompanhar toda troca de produto. A necessidade de adotar uma amostragem evidente. Abaixo esto as informaes necessrias para a estimao do tamanho da amostra, o nvel de confiabilidade desejado e o clculo:
56
Qtde 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estimativa S (min) Mdia (min)
Tempo - Setup (min) 165 157 172 163 131 172 168 146 191 185 17,54 165,00
Tabela 4.7: Histrico de setup (Abril-Maio/05).
Tamanho da amostra inicial (n): 10; Estimativa S: 17,54 min; : 10%; tn-1, /2: 1,83; e0: 10 minutos.
Utilizando a Equao 3.7, tamanho da amostra com desconhecido, foi calculada a quantidade necessria de setup para o Estudo de Tempos:
2 2
t 9.5% S 1,83 17,54 n= e = 10,00 = 10amostras 0

A amostra-piloto obteve um nvel de confiana de 90% e um erro de 10 minutos. Deste modo, concluiu-se que os dados coletados atingiram um nvel de confiabilidade aceitvel, no sendo necessrio desenvolver coletas de adicionais.
4.2.6 Estudo de Tempos ET&M (rea E2)

O Estudo de Tempos foi utilizado para encontrar o Tempo Padro de cada elemento do processo de setup. As informaes e premissas para o clculo do tempo padro so:
57
Fator de ritmo: 90%; Tolerncia: 10%; Tolerncia dos elementos: definida como sendo uma porcentagem do tempo de
trabalho;
Tolerncia do tempo de setup: definida como sendo uma porcentagem do tempo

total. Os dados com os tempos observados de cada elemento do setup esto em Anexo I. O
estudo com o tempo normal e padro de cada elemento do processo de troca de produto da rea E2 est detalhado em Anexo J.
4.3 Implementao do SMED

O principal potencial de ganho em eficincia produtiva, na linha 2 de embalagem, est no setup. Conforme captulo anterior, o processo de troca de produto a principal causa da ineficincia produtiva. O foco de atuao ser a drstica diminuio do tempo do changeover, atravs da implementao do SMED.
4.3.1 Etapas bsicas do setup

Antes da implementao do SMED, conveniente dividir e classificar o processo de troca de produto em quatro etapas bsicas. As quatro etapas bsicas esto segmentadas da seguinte forma:
Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas: esta etapa consiste na preparao, ajuste e checagem das peas e ferramentas; Montagem e remoo de peas e ferramentas: esta etapa consiste na troca de peas de um equipamento (remoo e montagem de peas); Medio, calibrao e ajustes: esta etapa referente s medies e calibraes necessrias (aps a troca do ferramental) para o funcionamento do equipamento;
58
Testes e ajustes: etapa final do processo do setup tradicional consiste em ajustes e

testes no equipamento antes do incio da produo.
4.3.2 Etapa 1 Separao de Setup Externo e Interno (rea E1)

A primeira etapa o passo mais importante do Single Minute Exchange of Dies. A
essncia do SMED est no conceito utilizado nesta etapa, tal conceito a distino do setup interno e externo:
Setup externo: elementos do setup que podem ser desenvolvidos com a mquina em
operao;
Setup interno: elementos do setup que podem ser executadas apenas com o
equipamento parado. O processo de troca de produto da rea E1 corresponde preparao do processo de
embalagem primria durante a troca de produto. Antes da aplicao do SMED, o primeiro passo classificar os elementos deste processo de acordo com as quatro etapas bsicas do
setup. A classificao detalhada encontra-se no Anexo K. A proporo obtida foi:

Etapas do Processo Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Montagem e remoo de peas e ferramentas Medio, calibrao e ajustes Testes e ajustes Proporo do Tempo de Setup antes do SMED 30,4% 26,2% 34,2% 9,3%
Tabela 4.8: Etapas bsicas (rea E1).
O prximo passo a implementao da Etapa 1 do SMED, a classificao desenvolvida neste primeiro passo facilita a distino dos elementos em setup interno e externo. Os elementos que fazem parte da etapa de Preparao, ajuste ps-processo e
checagem de material e ferramentas so candidatas a serem desenvolvidas em paralelo com

a produo. Os elementos classificados como setup externo so:
Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento do prximo produto;
59
Pegar plete, transpaleteira e carrinho de peas; Retirada e limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio.); Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto).
4.3.3 Setup externo: Implementaes iniciais (rea E1)

Aps a identificao dos elementos que podem ser desenvolvidos em paralelo com a produo, o passo seguinte implementao da melhoria. Para isto necessrio buscar condies favorveis que possibilitem a operacionalizar os elementos classificados como
setup externo.
4.3.3.1 Setup externo: Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento do prximo produto
A primeiro elemento do setup externo consiste em retirar e conferir as matrias-primas necessrias para execuo do processo de embalagem do prximo produto. As matriasprimas necessrias so:
Rolos de alumnio (material de embalagem); Rolos de PVC / PVDC / Tri-laminado (material de embalagem); Barricas com o produto (comprimidos / cpsulas / drgeas). O procedimento que possibilitou este elemento a ser executado externamente foi:
Preparao antecipada dos materiais do prximo produto: antes do incio do setup, os materiais de embalagem e as barricas de medicamento so requeridos, pr-conferidos e separados em paralelo com a produo;
Tempo necessrio: o requerimento deve ser feito com uma hora de antecedncia, tempo que o departamento de transferncia necessita para separar a matria-prima; Boas prticas de fabricao: os materiais devem ficar acondicionados em uma rea segregada (buffer), por normas da empresa (BPF). Nenhum item do prximo produto
60
ou lote poderia entrar na linha de produo antes do encerramento da limpeza e sanitizao da sala;
Vantagens: a execuo desta tarefa como setup externo e a pr-conferncia possibilita detectar e corrigir eventuais falhas na separao da matria-prima antes do incio do
changeover.
Figura 4.9: Plete de Materiais de Embalagem.
4.3.3.2 Setup externo: Pegar plete, transpaleteira e carrinho de peas

A atividade referente ao segundo item do setup externo. O intuito desta atividade disponibilizar ferramentas de transporte necessrias para execuo do processo de troca de produto. Os itens utilizados so:
Plete: necessrio para o transporte de materiais de embalagem e barricas de medicamento; Transpaleteira: ferramenta de transporte que possibilita a movimentao do plete; Carrinho de peas: item de transporte para carregar as peas do equipamento.
61
Figura 4.10: Pilha de plete.
4.3.3.3 Setup externo: Separao do ferramental no lavvel (prximo produto)

O ferramental no lavvel, todo o conjunto de peas que no necessita ser lavado, deve ser trocado em ocasies que o formato do comprimido atual difere do produto anteriormente embalado. Para cada medicamento, existe um conjunto dedicado que compreende:
Guias para alvolos: so guias que possibilitam o deslizamento da parte superior da cartela de medicamento; Placas de formao superior / inferior: placas de formao responsveis pela formao dos alvolos; Placas de selagem: ferramental responsvel pela selagem da cartela de medicamento. O procedimento que deve ser adotado para que este elemento seja executado
externamente :
Preparao antecipada do ferramental: as peas necessrias (guias, placas de formao e selagem) devem ser separadas, conferidas e limpas com pano umedecido com lcool 70%, antes do incio do setup;
Local segregado: aps a preparao das ferramentas, as mesmas devem ser colocadas no carrinho de peas e armazenadas na sala de ferramental. A sala de ferramental um ambiente climatizado, com sistema de exausto e livre de p.
62
Boas prticas de fabricao: O ferramental deve permanecer na sala de ferramentas at o fim da limpeza e sanitizao da linha para evitar riscos de contaminao cruzada (mistura de p de medicamentos diferentes).
Figura 4.11: Peas no lavveis (Sala de ferramental).
4.3.3.4 Setup externo: Retirada e limpeza de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio)
O processo de limpeza da linha necessita que todos os objetos presentes sejam retirados. Os objetos indiretos so: bancos, barricas de lixos e armrios. Em uma troca de produto convencional, a retirada e limpeza dos materiais indiretos seriam desenvolvidas com a mquina parada (setup interno). Para executar externamente esta tarefa, o procedimento que deve ser adotado deve ser:
Antecipao da retirada e limpeza: a retirada e a limpeza dos materiais indiretos devem ser realizados antes do incio do setup (paralelo com a produo); Local segregado: os materiais indiretos devem ser encaminhados para sala de lavagem para serem limpos com pano umedecido com lcool 70%. Os materiais limpos devem ser armazenados na sala de ferramental.
63
Figura 4.12: Materiais indiretos.
4.3.4 Utilizao do Checklist

A adoo do checklist visa facilitar o desenvolvimento do setup. O intuito introduzir todas as informaes pertinentes ao desenvolvimento do processo de troca de produto O
checklist elaborado se encontra em Anexo L. As informaes que fazem parte deste

documento so:
Linha: identificao da linha; Data e hora: informaes sobre o dia e a hora de incio e trmino do processo de setup; Ferramentas: listagem das ferramentas necessrias;
Setup externo: listagem das tarefas a serem executadas em paralelo com a produo;
Observaes: descrio de possveis particularidades observadas sobre o processo desenvolvido; Operador: identificao do operador que executou a operao.
Figura 4.13: Frente e verso do checklist.
64
4.3.5 Checagem Funcional

A checagem funcional uma prtica prevista durante a implementao da Etapa 1 do SMED. O intuito fazer uma inspeo visual sobre as condies operacionais do equipamento e os seus componentes. Os itens que fazem parte desta verificao so:
Placas de formao superior e inferior: responsvel pela formao do alvolo; Placas de selagem: responsvel pela selagem da parte superior da cartela de medicamento (PVC / PVDC / Tri-laminado) com a parte inferior (Alumnio). Guias para alvolos: so guias que possibilitam o deslizamento da parte superior da cartela de medicamento. Equipamento de embalagem: o equipamento responsvel pelo processo de embalagem primria; Sistema de alimentao: conjunto responsvel pelo preenchimento do alvolo com o medicamento. O sistema compreende desde o funil at a caixa de distribuio. A checagem funcional ser executada durante as seguintes tarefas:
Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto): a checagem funcional nesta tarefa do setup externo possibilita a identificao antecipada dos defeitos no ferramental, antes de ser montada no equipamento. Esta prtica permite que reparos no ferramental sejam antecipados;
Desmontagem do sistema de alimentao: elemento integrante do setup interno. A checagem funcional tem o intuito de analisar a condio do sistema de alimentao; Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem: elemento do setup interno. A checagem funcional nesta etapa tem o intuito de inspecionar o ferramental que foi utilizado no processo anterior. A identificao de defeitos possibilita reparos durante o tempo em que a pea estiver fora de uso.
65
Figura 4.14: Itens da checagem funcional.
4.3.6 Melhoria no Transporte de Ferramental e Material de Embalagem

O transporte das guias, placas de selagem e de formao efetuado atravs de um carrinho de peas em ao inox. A quantidade insuficiente deste equipamento de transporte acarretava esperas desnecessrias quando estava sendo utilizada por outra linha. Novos carrinhos de peas foram comprados com o intuito de amenizar a freqncia de espera. A aquisio de mais duas unidades deste equipamento de transporte possibilitou melhorias no fluxo de peas e ferramentais.
Figura 4.15: Carrinho de peas.
4.3.7 Etapa 1: Separao de Setup Externo e Interno (rea E2)

O processo de troca de produto da rea E2 corresponde preparao do processo de embalagem secundria e terciria durante a troca de produto. Antes de aplicar o SMED, anlogo rea E1, o primeiro passo classificar os elementos deste processo de acordo com
66
as quatro etapas bsicas do setup. A classificao detalhada encontra-se no Anexo M. A proporo obtida foi:
Etapas do Processo Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Montagem e remoo de peas e ferramentas Medio, calibrao e ajustes Testes e ajustes Proporo do Tempo de Setup antes do SMED 30,3% 43,9% 7,7% 18,1%
Tabela 4.9: Etapas Bsicas (rea E2).
O passo seguinte a implementao da Etapa 1 do SMED, a classificao em etapas bsicas do changeover facilita a separao dos elementos em setup interno e externo. Os elementos que fazem parte da etapa de Preparao, ajuste ps-processo e checagem de
material e ferramentas so candidatas a serem desenvolvidas com a mquina em

funcionamento. Os elementos classificados como setup externo so:
Retirada de materiais indiretos (bancos e barricas de lixo e armrios); Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto).
4.3.8 Setup Externo Implementaes Iniciais (rea E2)

Aps desenvolver a separao dos elementos do processo de troca de produto em
setup interno e externo, o passo seguinte operacionalizar a melhoria. Implementar aes que
permitam desenvolver, os elementos identificados como setup externo, em paralelo com a produo.
4.3.8.1 Setup externo Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto)
67
O primeiro elemento do setup externo da rea E2 consiste em separar e conferir, antecipadamente, as matrias-primas necessrias para execuo do processo de embalagem do prximo produto. As matrias-primas necessrias so:
Materiais impressos (bula); Caixas de cartuchos; Caixas de embarque. O procedimento que possibilitou este elemento a ser executado externamente foi:
Preparao antecipada dos materiais do prximo produto: os materiais de embalagem e impressos so requeridos e conferidos com antecedncia, ou seja, durante o processo produtivo;
Tempo necessrio: o requerimento deve ser feito com uma hora de antecedncia, tempo necessrio para que o departamento de transferncia consiga separar os materiais;
Boas prticas de fabricao: os materiais devem ficar acondicionados em uma rea segregada, por normas da empresa (BPF). Nenhum item do prximo produto ou lote poderia entrar na linha de produo antes do encerramento da limpeza e sanitizao da sala;
Vantagens: a execuo desta tarefa como setup externo e a pr-conferncia possibilita detectar e corrigir eventuais falhas na separao da matria-prima antes do incio da troca de produto.
4.3.8.2 Setup externo Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios)
O requisito necessrio para iniciar o processo de limpeza da linha de produo durante o setup a retirada dos objetos presentes. Os objetos so: bancos, barricas de lixo e armrios. Para executar externamente esta tarefa, o procedimento que deve ser adotado deve ser:
68
Antecipao da retirada e limpeza: a retirada e a limpeza dos materiais indiretos devem ser realizados antes do incio do setup (paralelo com a produo); Local segregado: os materiais indiretos devem ser encaminhados para sala de lavagem para serem limpos com pano umedecido com lcool 70%. Os materiais limpos devem ser armazenados na sala de ferramental at o trmino da limpeza e sanitizao da linha.
Figura 4.16: Materiais indiretos (rea E2).
4.3.9 Utilizao do checklist (rea E2)

O objetivo do checklist introduzir todas as informaes pertinentes ao desenvolvimento do processo de troca de produto. O checklist elaborado se encontra em
Anexo N. As informaes que fazem parte deste documento so:
Linha: identificao da linha; Data e Hora: informaes sobre o dia e a hora de incio e trmino do processo de
setup;
Ferramentas: listagem das ferramentas necessrias;
Setup Externo: listagem das tarefas a serem executadas externamente;

Observaes: descrio de possveis particularidades observadas sobre o processo desenvolvido; Operador: identificao do operador que executou a operao.
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Figura 4.17: Frente e verso do checklist (rea E2).
4.3.10 Checagem funcional (rea E2)

A checagem funcional uma prtica prevista durante a implementao da Etapa 1 do SMED. O intuito fazer uma inspeo visual sobre as condies operacionais do equipamento e de seus componentes. Os itens que fazem parte desta verificao so:
Equipamento de embalagem secundria (Encartuchadeira): responsvel pelo processo de leitura, corte e dobra da bula; insero da cartela de medicamento e da bula dentro do cartucho; e o fechamento do cartucho;
Equipamento de embalagem terciria (Encaixotadeira): responsvel pelo processo de insero dos cartuchos dentro da caixa de embarque.
Figura 4.18: Itens da checagem funcional (Encartuchadeira e Encaixotadeira).
A checagem funcional dos equipamentos de embalagem secundria e terciria deve ser desenvolvida durante o processo produtivo e no elemento setup interno Limpeza superficial
dos equipamentos (2 mquinas). Entretanto, caso ocorra deteco de alguma falha e/ou
70
danificao, os reparos devem ser desenvolvidos com os equipamentos parados. Deste modo, o resultado quantitativo desta implementao, com relao reduo do tempo de setup, pouco significativo.
4.3.11 Melhoria do transporte de peas e ferramentas (rea E2)

A melhoria do transporte de peas e ferramentas visa a implementao de melhorias no transporte de peas, ferramentas e materiais utilizados no processo de troca de produto. Entretanto, o setup da rea E2 no apresenta troca de peas nos equipamentos de embalagem secundria e terciria. Isto se deve ao trabalho de padronizao dos cartuchos e caixa de embarque utilizados no processo de embalagem. As melhorias visam facilitar o transporte dos materiais impressos (rolos de bula) e de embalagem (cartucho e caixa de embarque). Os materiais de embalagem e rolos de bula so transportados atravs de pletes e transpaleteiras. O foco do problema era a
indisponibilidade da transpaleteira. A melhoria adotada foi separao de uma

transpaleteira para o uso dedicado da linha 2.
4.4 Etapa 2 Converter Setup Interno em Externo

A segunda etapa do Single Minute Exchange of Dies tem o intuito de complementar o trabalho executado na etapa anterior, buscando maneiras de converter o maior nmero possvel de atividades do setup interno em externo. Os passos da segunda etapa so:
Reexaminar os elemento do setup interno: o objetivo desta medida identificar se alguma atividade foi assumida erroneamente como setup interno; Converter setup interno em externo: encontrar maneiras de converter setup interno em externo.
4.4.1 Reexaminar os elementos do setup interno (rea E1)
71
O primeiro passo da segunda etapa do SMED a reavaliao das atividades do setup interno. Aps a reavaliao foi possvel identificar outras atividades que deveriam ser executadas como setup externo. So elas:
Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao; Fechamento da documentao; Retirada das placas de proteo do equipamento; Limpeza das placas de proteo do equipamento; Retirada parcial do sistema de alimentao; Retirada e devoluo parcial do material do processo anterior; Preparao do material para lavagem e sanitizao da linha.
Aps a identificao dos elementos erroneamente classificados como setup interno
durante a primeira etapa do SMED, o passo seguinte operacionalizar o desenvolvimento destas tarefas em paralelo com a produo.
4.4.1.1 Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao

A primeira atividade reavaliada faz parte do elemento: Desmontagem do sistema de
alimentao. O ferramental de alimentao de comprimidos transportado para a sala de

lavagem atravs de um plete que deve ser preparado da seguinte forma:
Forrar plete: o plete deve ser forrado com saco plstico; Identificao do plete: utilizado um etiqueta padro de limpeza contendo as informaes sobre o sobre o ferramental a ser transportado. Em processos de troca de produto convencionais no havia a preocupao de adiantar
a preparao do plete, ou seja, executar esta tarefa em paralelo com a produo. A atividade em questo deve ser desenvolvida com o equipamento em funcionamento.
72
Figura 4.19: Plete pronto (com plstico e etiqueta).
4.4.1.2 Fechamento da documentao

A documentao de processo no pode ser finalizada antes do fim da produo (relacionada prtica de GMP/BPF). Conforme norma da empresa necessrio esperar o fim da produo para obter as seguintes informaes:
Controle em processo: os dados da ltima inspeo sobre os pontos crticos do processo de embalagem primria (selagem, corte, gravao das informaes e centralizao do alumnio do blster);
Perdas de materiais: clculo das perdas de material de embalagem e produto; Quantidade produzida: quantificar o total de unidades de cartucho produzidas; Materiais de embalagem remanescentes: quantificar a quantidade de materiais de embalagem (rolos de alumnio e rolos de PVC / PVDC / Tri-laminado) para serem devolvidos ao Depsito. Em processos convencionais, o fechamento da documentao desenvolvido aps o
fim da produo, durante o processo de troca de produto (mquina parada). Entretanto, esta tarefa ao invs vez de ser antecipada (procedimento usual de uma atividade do setup externo) pode ser postergada para o fim do setup, no incio da produo do prximo produto.
4.4.1.3 Desmontagem parcial do equipamento
73
A remoo das peas em processo de troca de produto convencional possvel apenas com o equipamento parado. A proposta de melhoria no contempla a completa desmontagem do equipamento, mas a remoo parcial de algumas peas que no so vitais para o funcionamento do equipamento. A desmontagem parcial consiste em:
Desmontagem das placas de proteo: a retirada de todas as placas de proteo do equipamento que revestem o sistema de alimentao; Desmontagem parcial do sistema de alimentao: a remoo parcial do sistema de alimentao, responsvel pelo preenchimento do alvolo.
Figura 4.20: Retirada das placas de proteo frontais.
Adoo desta prtica requer cuidados como:
BPF retirada das placas de proteo: assegurar que a retirada das placas seja efetuada no fim do processo produtivo, pois no recomendvel operar com o equipamento de embalagem primria aberto;
BPF desmontagem do sistema de alimentao: assegurar que a desmontagem parcial do sistema de alimentao comece a partir do momento que todo produto (comprimidos, cpsulas, drgeas, etc.) passou pelo processo de embalagem primria. O resultado obtido seria a reduo no tempo de durao do elemento: Desmontagem
do sistema de alimentao, pois parte deste elemento seria executada como setup externo.
Para operacionalizar a proposta preciso adotar o seguinte procedimento:
Requisitos: necessrio que a preparao do plete esteja pronta para receber as peas desmontadas;
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Ordem da remoo: a placa de proteo deve ser retirada quando a ltima barrica de medicamento estiver vazia. A desmontagem do sistema de alimentao deve iniciar quando todo o medicamento (comprimidos / cpsulas / drgeas) passou pelo sistema de alimentao do equipamento de embalagem primria, enquanto a rea E2 est em processo.
Incio da desmontagem do sistema de alimentao
Em Processo
rea E1
rea E2 Equipamento 1
Etapa primria
Equipamento 2
Etapa secundria
Equipamento 3
Etapa terciria
PROCESSO ENCERRADO
EM PROCESSO
Figura 4.21: Desmontagem parcial (Sistema de alimentao).
4.4.1.4 Limpeza das placas de proteo do equipamento

A limpeza das placas de proteo uma tarefa que faz parte do elemento Limpeza do
equipamento. Esta atividade, em processo convencional de setup, executada com o

equipamento parado. Entretanto com a antecipao da retirada das placas proteo, tambm possvel desenvolver a sua limpeza como setup externo. A seguir, o procedimento para desenvolver a limpeza das placas:
75
Requisito: as placas de proteo devem estar removidas e encaminhadas para sala de lavagem para serem limpas; Limpeza das placas: deve ser utilizado um pedao de perflex (material descartvel prprio para limpeza) umedecido com lcool 70%. A limpeza deve ser executada em paralelo com a produo.
Local segregado: as placas limpas devem ser alocadas dentro da sala de ferramental.
Figura 4.22: Limpeza das placas de proteo.
4.4.1.5 Retirada e devoluo parcial do material do processo anterior

O elemento Retirada e devoluo do material do processo anterior, em um processo convencional, executado como setup interno. As atividades desenvolvidas neste elemento so:
Devoluo dos materiais de embalagem: os materiais de embalagem (remanescentes do processo anterior) devem ser devolvidos para o Depsito; Retirar, lacrar e pesar os sacos de resduos: os sacos de lixo comum, de rebarbas de cartela e de resduos para incinerar devem ser retirados das barricas de lixo, lacrados, pesados e segregados em reas de recolhimento;
Limpeza parcial da linha de produo: remoo dos resduos gerados pelo processo anterior, utilizando um rodo;
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O intuito analisar quais atividades do elemento Retirada e devoluo do material
do processo anterior podem ser executados antes do incio do setup, ou seja, em paralelo
com a produo. A proposta desenvolver como setup externo as seguintes atividades:
Devoluo dos materiais de embalagem: antes de acabar o processo, adiantar a separao da matria-prima que ser devolvida; Retirada dos sacos e preparao dos lacres: antecipar a preparao dos lacres, retirada de todos os sacos de lixo de dentro das barricas e colocar na entrada da linha de produo.
4.4.1.6 Preparao do material para lavagem e sanitizao da linha

O elemento Limpeza e sanitizao da sala executado por uma empresa terceira. Enquanto os operadores da linha de produo desenvolvem o setup, as funcionrias da empresa prestadora de servios de limpeza fazem: a lavagem e a sanitizao da linha de produo. As atividades que fazem parte deste processo so:
Preparao do material de limpeza: necessrio preparar trs baldes de gua, pois a linha de produo no possui sadas de gua, e produtos de limpeza (detergentes e sanitizantes);
Lavagem da linha: lavagem da linha com gua e detergente; Sanitizao da linha: consiste em aplicar o sanitizante e esperar dez minutos para a sua ao. O Objetivo controlar a populao microbiana; Enxge e secagem: consiste em enxaguar e enxugar a linha com pano e rodo. Com o objetivo de encurtar o processo de lavagem e sanitizao da sala, a tarefa de
preparao do material para lavagem da sala deve ser executada antecipadamente (setup externo).
77
Figura 4.23: Lavagem e sanitizao.
4.4.2 Converso do setup interno em externo

O primeiro passo quantificar o tempo de execuo de cada elemento do setup interno. O intuito priorizar a atividade que possibilite, se convertido em setup externo, maior reduo no tempo de execuo do changeover. Utilizando o tempo padro obtido com a aplicao do Estudo de Tempos, foi construdo o grfico de Pareto que est em Anexo O. Atravs do grfico de Pareto foi possvel perceber que o elemento: Lavagem do
sistema de alimentao a atividade mais demorada do setup interno. Atualmente, no

possvel desenvolver a lavagem como setup externo, pois h apenas um conjunto deste ferramental. A proposta ter um sistema de alimentao sobressalente, ou seja, a aquisio de um novo ferramental de alimentao. A lavagem poderia ser efetuada aps o trmino da troca de produto, pois haveria um ferramental extra de alimentao totalmente limpo para se montado no equipamento. A figura abaixo apresenta o esquema de utilizao e lavagem dos dois sistemas de alimentao:
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Sistema de Alimentao 2 LIMPO
Sistema de Alimentao 1 LIMPO
Fim do Lote 1
SETUP 1
Incio do Lote 2
Fim do Lote 2
SETUP 2
Incio do Lote 3
Sistema de Alimentao 1 SUJO
Sistema de Alimentao 1 SENDO LAVADO
Sistema de Alimentao 2 SUJO
Figura 4.24: Procedimento de lavagem (Sistema de alimentao sobressalente).
As vantagens obtidas com a aquisio de um novo ferramental de alimentao seriam:
Converso de setup interno em externo: o elemento Lavagem do sistema de
alimentao (atividade de longa durao) seria convertido em setup externo;

Plano de contingncia: em caso de quebra de um dos dois ferramentais, possvel dar continuidade a produo utilizando o sistema de alimentao extra. Enquanto isto, reparos seriam desenvolvidos na pea danificada.
Figura 4.25: Ferramental de alimentao.
Entretanto, para obter um sistema de alimentao sobressalente necessrio um alto investimento. Deste modo, ser desenvolvida uma simulao (Microsoft Project) no captulo Anlise dos Resultados, para quantificar o tempo reduzido com a compra do ferramental. Caso a melhoria for confirmada, ser necessrio um estudo de viabilidade financeira.
79
4.4.3 Reexaminar os elementos do setup interno (rea E2)

A implementao da Etapa 2 do SMED para o processo de troca de produto da rea E2 restringe-se apenas ao desenvolvimento da fase de: Reexaminar os elementos do setup
interno. A explicao est no fato de que o setup desenvolvido na rea E1 o mais longo
(gargalo). Desta forma, melhorias no processo de troca de produto da rea E2 no acarretariam em grandes redues no changeover como um todo. A implementao do primeiro passo da etapa 2 do SMED - Reexaminar os elementos
do setup interno, possibilitou a identificao dos seguinte elementos internos que podem ser
executados em paralelo com a produo:
Fechamento da documentao; Retirada e devoluo do material do processo anterior; Otimizao do processo de limpeza e sanitizao.
4.4.3.1 Fechamento da documentao

Anlogo ao processo de mesmo nome da rea E1, a documentao de processo no pode ser finalizada antes do fim da produo conforme norma da empresa (GMP / BPF). necessrio esperar o fim da produo para obter as seguintes informaes:
Controle em processo: os dados da ltima inspeo sobre os pontos crticos do processo de embalagem secundria e terciria (controle de peso, leitura do cdigo de barra e colagem do cartucho; leitura do cdigo de barra e corte da bula);
Perdas de materiais: clculo das perdas de material de embalagem e produto; Quantidade produzida: quantificar o total de unidades de cartucho produzidas; Materiais de embalagem remanescentes: quantificar a quantidade de materiais de embalagem (unidades de cartucho e caixa de embarque) e materiais impressos (rolos de bula) para serem devolvidos ao Depsito.
80
Para o fechamento da documentao a proposta desenvolver no final do setup, no incio do processo de embalagem do prximo produto. Desta forma, possvel executar esta atividade como setup externo.
4.4.3.2 Retirada e devoluo do material do processo anterior

Anlogo ao processo da rea E1 de mesmo nome, o elemento Retirada e devoluo
do material do processo anterior executado como setup interno. As atividades

desenvolvidas neste elemento do processo de troca de produto so:
Devoluo dos materiais de embalagem: os materiais de embalagem (remanescentes do processo anterior) devem ser devolvidos para o Depsito; Retirar, vedar e pesar sacos: os sacos de lixo comum e de rebarbas de cartucho e caixa de embarque devem ser retirados das barricas, lacrados, pesados e segregados em locais apropriados para serem recolhidos;
Limpeza parcial da linha de produo: remoo dos resduos gerados pelo processo anterior com o uso de um rodo; A proposta desenvolver como setup externo as seguintes atividades:
Devoluo dos materiais de embalagem: antes de acabar o processo, adiantar a separao da matria-prima que ser devolvida; Retirada dos sacos e preparao dos lacres: antecipar a preparao dos lacres, retirada de todos os sacos de lixo de dentro das barricas e colocar na entrada da linha de produo.
4.4.3.3 Otimizao do processo de limpeza e sanitizao da linha

Anlogo ao processo de mesmo nome da rea E1, o elemento Limpeza e sanitizao
da sala pode ser dividido em dois processos principais com objetivos diferentes:
81
Lavagem da linha: o intuito da lavagem da linha evitar o risco de contaminao cruzada (entre produtos diferentes). Exemplo: p de produto A inserido em um alvolo contendo o produto B;
Sanitizao da linha: tem o objetivo de controlar a populao microbiana da linha de produo. Entretanto, durante o processo de embalagem secundria e terciria no existe
exposio do produto ao meio externo. Desta forma, os riscos de contaminao cruzada e contaminao microbiana so inexistentes. O risco maior o mix-up, que qualquer tipo de mistura indesejvel que possa ocorrer no processo produtivo. Exemplo: bula do produto A inserido em um cartucho do produto B. Para evitar o mix-up basta desenvolver a limpeza dos equipamentos com o uso de jatos de ar comprimido e a remoo dos resduos da linha com o uso de um rodo. A proposta alterar a freqncia da Limpeza e sanitizao da sala. O processo que estava sendo desenvolvido em toda troca de produto, passar a ser executado quinzenalmente. Deste modo, este elemento do setup interno pode ser executado em situaes que a linha de produo estiver parada. Exemplos: finais de semana, durante os horrios de refeies, quebras do equipamento, etc.
Figura 4.26: Lavagem e sanitizao (rea E2).
4.5 Etapa 3- Estreitamento do setup externo e interno

O passo final do SMED tem a finalidade de promover changeover enxuto atravs do estreitamento das atividades do setup interno e externo.
82
4.5.1 Estreitamento do setup externo

Implementaes de melhorias no setup externo correspondem, em grande parte, a otimizao de estocagem e transporte de partes do equipamento, instrumentos e matriasprimas.
4.5.1.1 Melhorias na estocagem e transporte

A estocagem e o transporte de materiais de embalagem sofreu melhorias que possibilitaram reduo do fluxo de movimentao. Atualmente, os materiais de embalagem so deixados no buffer (local de estocagem de barrica de medicamento), em uma rea segregada, de fcil acesso e visualizao. Anteriormente, os materiais de embalagem ficavam aguardando na rea de transferncia. Esta configurao acarretava alto tempo de retirada do material de embalagem devido a grande distncia entre a linha 2 e a rea de transferncia. A reduo do fluxo de movimentao de material de embalagem (prximo produto) est representada no mapofluxograma em Anexo P.
Figura 4.27: Materiais de embalagem e barricas de produto (Buffer).
4.5.2 Estreitamento do setup interno

De modo geral, as melhorias do setup interno correspondem s aes que promovem operaes em paralelo, eliminao de ajustes e automao.
83
4.5.2.1 Operaes em paralelo

O setup desenvolvido tanto na rea E1 quanto na rea E2 so desenvolvidos por dois funcionrios. No entanto, perceptvel que o processo de troca de produto da rea E1 mais demorada. Uma das razes da curta durao do tempo de setup a inexistncia de ajustes nos equipamentos da rea E2. Os produtos embalados na linha 2 tm os cartuchos e as caixas de embarque padronizadas. A partir destas informaes, foi adotada a transferncia de um operador da rea E2 para ajudar no setup da rea E1. Aumentando a mo-de-obra na rea E1, mais elementos podem ser executados em paralelo, reduzindo o tempo de durao da troca. No captulo seguinte Anlise dos resultados ser desenvolvida simulaes para avaliar se existe melhoria com esta configurao. No momento, necessrio ter os tempos e os elementos internos e externos definidos para desenvolver tal simulao.
Anlise dos Resultados
Captulo 5 Anlise dos Resultados
85
Anlise dos Resultados

O quinto captulo contempla os resultados obtidos aps a implementao dos
conceitos do Single Minute Exchange of Dies no processo de troca de produto da linha 2 de embalagem.
5.1 Resultados da Etapa 1 rea E1

A implementao da primeira etapa do SMED no setup da rea E1 possibilitou identificao de cinco possveis atividades que podem ser executadas com o equipamento em funcionamento. Estas cinco atividades devem ser desenvolvidas em paralelo com a produo, reduzindo o tempo de durao do processo de troca de produto. A tabela a seguir ilustra cada elemento do setup externo e seu respectivo tempo padro:
Elementos do Setup Externo 2 3 4 5 Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Total Tempo Padro 0:13:41 0:12:33 0:10:16 0:51:19 1:30:06
Tabela 5.1: Setup externo aps Etapa 1(rea E1).
As atividades restantes no so possveis de serem executadas paralelamente com a produo. Deste modo, a tabela detalhada com os elementos desenvolvidos apenas com o equipamento parado est em Anexo Q. O resultado obtido foi que, apenas com a separao dos elementos em setup interno e externo, ganhou -se 1 hora e 30 minutos ou uma reduo de 17 % na soma do tempo padro de todos os elementos.
86
O ganho obtido a somatria do tempo de setup externo, isto se deve ao fato de que as cinco atividades, que anteriormente eram contabilizadas no tempo de durao do changeover, passaram a ser executadas paralelamente ao processo produtivo. O grfico abaixo ilustra os resultados obtidos:
Resutado - Etapa 1 - SMED
09:36:00 08:24:00 Tempo (horas) 07:12:00 06:00:00 04:48:00 03:36:00 02:24:00 01:12:00 00:00:00 Tempo Total / Setup Interno Tempo Total / Setup Externo
Tempo Total Aps Etapa 1
09:00:34
09:00:34
07:30:28
01:30:06
Figura 5.1: Resultados da Etapa 1 (rea E1).

O resultado obtido no setup (rea E2), aplicando a primeira etapa, foi a identificao de dois elementos que devem ser executados com o equipamento em funcionamento. As atividades deixaro de ser contabilizadas no tempo de durao do changeover. A tabela a seguir ilustra os elementos do setup externo:
Elementos do Setup Externo 1 2 Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Total Tempo Padro 0:14:52 0:15:51 0:30:43
Tabela 5.2: Setup externo aps Etapa 1 (rea E2).
Deste modo, os elementos restantes sero desenvolvidos apenas com a mquina parada, ou seja, so atividades que so contabilizados no tempo de durao do changeover. A tabela com as atividades do setup interno est detalhada no Anexo R.
87
O ganho obtido a somatria das atividades classificadas como setup externo. Isto se deve ao fato de que as atividades externas no so contabilizadas no processo de changeover por serem executadas em paralelo com a produo. Desta forma, o resultado foi um ganho de
30 minutos que representa uma reduo de 14 % no processo de troca de produto.

Resutado - Etapa 1 - SMED
03:50:24 03:21:36 02:52:48 Tempo (horas) 02:24:00 01:55:12 01:26:24 00:57:36 00:28:48 00:00:00 Tempo Total / Setup Interno Tempo Total / Setup Externo
03:39:01
03:39:01
03:08:17
00:30:43

O resultado obtido no setup da rea E1, aplicando a segunda etapa, foi a identificao de seis novas atividades que devem ser executados externamente. As atividades identificadas so:
Fechamento da documentao: atividade a ser executada aps o trmino do
changeover, portanto o tempo padro de 28min e 31s ser totalmente convertido em setup externo.
Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao: corresponde a 14% do tempo padro da atividade Desmontagem do sistema de alimentao; Retirada e devoluo parcial do material do processo anterior: corresponde a 67% do tempo padro da atividade Retirada e devoluo do material do processo anterior; Retirada das placas de proteo do equipamento: corresponde a 21% do tempo padro da atividade Desmontagem do sistema de alimentao;
88
Limpeza das Placas de Proteo do equipamento: corresponde a 6% do tempo padro da atividade Lavagem do sistema de alimentao; Retirada parcial do sistema de alimentao: corresponde a 17% do tempo padro da atividade Desmontagem do ferramental lavvel; Preparao do material para limpeza e sanitizao da sala: corresponde a 18% do tempo padro da atividade Limpeza e sanitizao da sala. As porcentagens foram calculadas com base nos tempos obtidos em teste prtico. O
formulrio do teste est no Anexo S. A nova configurao do tempo padro dos elementos do
setup externo apresenta-se na tabela a seguir:

Elementos do Setup Externo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas Retirada e devoluo do material do processo anterior Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Fechamento da documentao Deixar "plete" pronto para retirada do sistema de alimentao Retirada das placas de proteo do equipamento Limpeza das placas de proteo do equipamento Retirada parcial do sistema de alimentao Preparao do material para limpeza e "sanitizao"da sala Total Tempo Padro 0:02:17 0:26:45 0:13:41 0:12:33 0:10:16 0:51:19 0:28:31 0:02:33 0:03:50 0:05:12 0:03:06 0:09:14 2:49:16
Tabela 5.3: Setup externo aps Etapa 2 (rea E1).
A tabela com a nova configurao das atividades do setup interno est detalhada no
Anexo T. O resultado parcial obtido com a utilizao do SMED foi converso de 2 horas e 49 minutos (31% do tempo total) de atividades do changeover em elementos externos.
89
Resutado - Aps Etapa 2 - SMED

9:36:00 8:24:00 Tempo (horas) 7:12:00 6:00:00 4:48:00 3:36:00 2:24:00 1:12:00 0:00:00 Tempo Total / Setup Interno Tempo Total / Setup Externo 02:49:16
9:00:34
9:00:34
06:11:17

O resultado obtido no setup da rea E2, aplicando a segunda etapa, foi a identificao de trs novos elementos que podem ser executados externamente. Os trs elementos identificados so:
Fechamento da documentao: atividade a ser executada aps o trmino do
changeover, portanto o tempo padro de 30min e 19s ser totalmente convertido em setup externo;
Otimizao do processo de limpeza e sanitizao da linha: atividade a ser executada quinzenalmente, durante as interrupes da produo (fim de semana, horrio de refeio, etc.). Portanto o tempo padro de 36min e 57s ser totalmente convertido em
setup externo;
Retirada e devoluo do material do lote anterior: consiste em um procedimento de limpeza. Durante a Etapa 2 SMED, foi avaliado atravs de teste que 50% das atividades deste procedimento de limpeza podem ser executados externamente (setup externo), representando 18min e 57s de tempo reduzido nos ajustes para a troca de produto.
90
As porcentagens foram calculadas com base nos tempos obtidos em teste prtico.As novas configuraes do tempo padro dos elementos do setup externo e interno apresentam-se nas tabelas a seguir:
Tempo Padro 0:14:13 0:15:10 0:18:57 0:30:19 0:36:57 Total 1:55:36
Elementos do Setup Externo 1 2 3 4 5 Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Limpeza e "sanitizao" da linha
Tabela 5.4: Setup externo aps Etapa 2(rea E2).
A tabela com a nova configurao das atividades do setup interno est detalhada no
Anexo U. O resultado da implementao da Etapa 1 e 2 foi a converso de 1 hora e 55 minutos (55% do tempo total) de atividades do changeover em elementos externos.
Resutado - Aps Etapa 2 - SMED
03:50:24 03:21:36 Tempo (horas) 02:52:48 02:24:00 01:55:12 01:26:24 00:57:36 00:28:48 00:00:00 Tempo Total / Setup Interno Tempo Total / Setup Externo 01:33:49 01:55:36
03:29:25
03:29:25
5.5 Resultados da Etapa 3 Estreitamento do setup externo
5.5.1 Melhorias na estocagem e transporte (rea E1)
91
A melhoria na estocagem e transporte foi obtida atravs da alterao do layout do
buffer (local de estoque de barricas de comprimido e material de embalagem), que

possibilitou reduo do fluxo de movimentao da matria-prima. Desenvolvendo um teste prtico, foi obtido que o tempo gasto para executar o elemento: Retirada de materiais de
embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) foi reduzido em 70%. A tabela

com a nova configurao do tempo padro dos elementos externos esta a seguir:
Elementos do Setup Externo 1 2 3 4 5 6 7 Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas Retirada e devoluo do material do processo anterior Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Fechamento da documentao Tempo Padro (Etapa 2) 0:02:17 0:26:45 0:13:41 0:12:33 0:10:16 0:51:19 0:28:31 0:02:33 0:03:50 0:05:12 0:03:06 0:09:14 2:49:16 Tempo Padro (Etapa 3) 0:02:17 0:26:45 0:13:41 0:12:33 0:10:16 0:15:35 0:28:31 0:02:33 0:03:50 0:05:12 0:03:06 0:09:14 2:13:32
Deixar "plete" pronto para retirada do sistema 8 de alimentao Retirada das placas de proteo do 9 equipamento Limpeza das placas de proteo do 10 equipamento 11 12 Retirada parcial do sistema de alimentao Preparao do material para limpeza e "sanitizao"da sala Total
Tabela 5.5: Estreitamento do setup externo (rea E1).
Resultado - Aps Etapa 3 - SMED

3:21:36 2:52:48 2:24:00 1:55:12 1:26:24 0:57:36 0:28:48 0:00:00 Etapa 2 Etapa 3 Reduo 2:49:16 02:13:32
Tempo (horas)
00:35:44
Tempo Total - Setup Externo (hora)
5.6 Resultados da Etapa 3 Estreitamento do setup interno
92
5.6.1 Operaes em paralelo (rea E1 e E2)

O passo seguinte verificar a melhor distribuio de operadores para desenvolvimento do processo de troca de produto. As configuraes possveis so:
Situao Atual (2 funcionrios E1/E2): alocar dois funcionrios para cada rea, E1 e E2; Proposta (3 funcionrios E1 / 1 funcionrio E2): alocar trs funcionrios para realizao do setup da rea E1 e apenas um funcionrio para a rea E2. A justificativa para a proposta acima o fato de que o processo de troca de produto da
rea E1 ser mais demorado que o setup desenvolvido na rea E2. A afirmao comprovada analisando a soma do tempo padro das atividades internas:
Setup interno (rea E1): a soma do tempo total padro das atividades totalizou 6
horas e 11 minutos (Anexo T);
Setup externo (rea E2): a soma do tempo total padro das atividades totalizou 1 hora
e 33 minutos (Anexo U).
A diviso e ordenao das tarefas das duas opes (Situao atual / Proposta) foram
inseridas e simuladas pelo Microsoft Project. O grfico de Gantt foi gerado para cada opo e est em Anexo V e Anexo W. Os resultados obtidos foram:
Situao Atual (2 funcionrios E1/E2): 3 horas e 39 minutos; Proposta (3 funcionrios E1 / 1 funcionrio E2): 3 horas e 16 minutos. Desta forma, possvel concluir que a alocao com trs operadores na rea E1 e um
operador na rea E2 a melhor opo, possibilitando que o setup seja executado em 3 horas e
16 minutos.
5.7 Etapa 2 Converso do setup interno em externo
93
5.7.1 Anlise da viabilidade do sistema de alimentao

O estudo a seguir tem o intuito de avaliar a viabilidade da aquisio de um novo
sistema de alimentao. A compra de um novo ferramental possibilitar converter o

elemento do setup interno: Lavagem do sistema de alimentao em setup externo. As configuraes e os resultados das simulaes esto a seguir:
Cenrio 1 (Sem investimento): representa as melhorias obtidas com a implementao das trs etapas do SMED, porm sem a opo do investimento no sistema de alimentao. O tempo obtido foi 3 horas e 16 minutos;
Cenrio 2 (Com investimento): representa, alm das melhorias obtidas com a implementao das trs etapas do SMED, ter a opo do investimento no sistema de alimentao. O tempo obtido foi 3 horas e 12 minutos, simulado no Microsoft Project (Anexo Y). A reduo do tempo de troca de produto ser de apenas 4 minutos, com relao ao
cenrio obtido com a implementao das trs etapas do SMED. A explicao pelo resultado insatisfatrio desta proposta devido caracterstica do processo. As atividades do setup devem ser executadas respeitando as suas interdependncias (Anexo E e Anexo H). Este caso em especfico, a Lavagem do sistema de alimentao executado em paralelo com a Limpeza e sanitizao da sala. O cenrio proposto (com investimento) acarretaria em esperas, uma vez que a montagem antecipada do sistema de alimentao extra no pode ser desenvolvida, pois necessrio esperar a lavagem e sanitizao da sala (Normas de GMP / BPF). Implementao de melhorias que possibilitem reduzir o tempo de durao da Limpeza e sanitizao da sala, podero viabilizar o investimento do sistema de alimentao sobressalente. Entretanto, este trabalho no vai ser desenvolvido, a priori. Desta forma, devido ao resultado insatisfatrio em termos operacionais, a compra do sistema de alimentao est
descartada.
5.8 Resultados reais obtidos pelo lanamento de OEE
94
Neste item so apresentados os dados reais de eficincia produtiva coletados pelos lanamentos mensais de OEE. Os dados ilustram a evoluo do tempo mdio de setup e a evoluo do ITO durante o ano de 2005 (antes e depois do SMED):
Dados de setup Tempo total de Frequncia Mdia de Mdia de setup (min) de setup setup (min) setup (h) 3,165.00 9 351.67 5:52 3,865.00 9 429.44 7:09 2,840.00 12 236.67 3:57 2,105.00 9 233.89 3:54 1,598.00 8 199.75 3:19 1,968.00 9 218.67 3:39 1,979.00 9 219.89 3:40 1,538.00 8 192.25 3:12 1,515.00 7 216.43 3:36 20,573.00 80 257.16 4:17
Ano
Ms Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro Total
2005
Tabela 5.6: Evoluo do setup.
8:24 7:12
Evoluo da mdia de setup (2005) Antes do SMED

7:09 5:52 3:54 3:57 3:19 3:39 3:40 3:12 3:36
Aps do SMED
Tempo (hora)
6:00 4:48 3:36 2:24 1:12 0:00
Junho
Julho
Maio
Agosto
Outubro
Novembro
Setembro
Ms
Figura 5.6: Evoluo do setup.
Analisando os resultados ao longo do ano, perceptvel uma significativa reduo no tempo de durao do changeover. O processo de troca de produto durante o ano pode ser dividido em dois momentos:
Dezembro
Abril
95
Antes do SMED (abril e maio de 2005): o tempo mdio de setup foi de 6 h e 31 min ou 390,54 min; Depois do SMED (junho a dezembro de 2005): o tempo mdio de setup foi de 3 h e 38
min ou 218,44 min.

Desta forma, possvel concluir que o trabalho de implementao do SMED possibilitou uma queda de aproximadamente 44% no tempo mdio de setup da linha 2. O tempo ganho com a reduo do changeover tempo disponvel para aumentar a produo de produto acabado. A transformao deste tempo disponvel em produtividade quantificada pelo ITO (ndice de Tempo Operacional). A tabela e o grfico abaixo ilustram a evoluo do ITO durante o ano de 2005:
ITO Mdio (%) 66,9%
Tempo de Carga (TC)
Tempo total de paradas
ITO (%) 63,9% 69,3% 65,5% 69,6% 70,4% 69,6% 65,2% 67,3% 71,3%
Ms Abril Maio Junho Julho 2005 Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
Ano
(min) 21.120,00 25.578,00 24.374,00 25.201,00 28.458,00 28.045,00 25.724,00 29.635,00 18.236,00
(min) 7.614,00 7.857,00 8.416,00 7.668,00 8.418,00 8.514,00 8.939,83 9.683,00 5.228,15
68,3%
Figura 5.7: Evoluo do ITO.
A tabela mostra que houve um aumento no ndice de Tempo Operacional:
ITO (Abril a Maio): 66,9 % do tempo disponvel para produo foi utilizado para operao produtiva; ITO (Junho a Dezembro): 68,3% do tempo disponvel para produo foi utilizado para operao produtiva.
96
Evoluo do ITO (2005)

72.0%
Porcentagem (%)
70.0% 68.0% 66.0% 64.0% 62.0% 60.0%
69.3%
69.6%
70.4%
71.3% 69.6% 67.3%
65.5% 63.9%
65.2%
Mdia: 66,9% (Antes do SMED)

Junho Julho Maio Abril
Mdia: 68,3% (Depois do SMED)

Agosto Setembro Novembro Dezembro Outubro
Ms
Figura 5.8: Evoluo do ITO.
O grfico indicou que durante o perodo de implementao do SMED houve um aumento 1,4% no ITO, comparado com os meses que precederam o trabalho de reduo do
changeover. Este resultado representa que a linha de embalagem melhor utilizava o seu tempo
disponvel durante o perodo de implementao do SMED. Isto compreensvel, uma vez que o tempo de parada por processo de produto (setup) foi diminudo. Uma interpretao mais detalhada seria que 1,4% do tempo de carga, antes reservado para execuo do setup, passou a ser usado para o processo produtivo. O ganho mensal de 1,4% do tempo de carga parece no ser significativo, entretanto considerando que a mdia do tempo de carga mensal seja 480 horas, 1,4% representa 6 horas e 43 minutos. Acumulado durante o ano este nmero chega a
80 horas e 36 minutos, ou seja, so oitenta horas (10 turnos) a mais de tempo de produo
na linha 2 de embalagem por ano.
Concluso e Sugestes
Captulo 6 Concluso e Sugestes
98
Concluso e Sugestes
O sexto captulo apresenta as concluses a respeito da implementao do Single
Minute Exchange of Dies em uma indstria farmacutica e, algumas sugestes para futuros
trabalhos em empresas que apresentem a mesma caracterstica.
6.1 Concluso
O trabalho de utilizao do Single Minute Exchange of Dies para a reduo do tempo de setup desenvolvido na planta de Slidos foi pioneiro na empresa. A longa durao do processo de troca de produto, no setor de embalagem, um dos principais motivos da queda eficincia produtiva da planta de Slidos. Desde o incio, o trabalho no tinha o objetivo de atingir o dgito nico, porm a expectativa de um resultado significativo era grande. Os resultados obtidos foram drstica queda do tempo de durao do processo de troca de produto (queda de 44% no tempo de
changeover) e, conseqentemente, o aumento da eficincia produtiva da linha de embalagem

(aumento de 1,4% no ITO). As melhorias qualitativas so: implementao de um processo mais enxuto de setup e a obteno de recursos e ferramentas que permitem desenvolver os ajustes de equipamento de forma simplificada. O resultado positivo foi alcanado devido colaborao e comprometimento geral da equipe de projeto: a gerncia e a superviso pela coordenao e, os operadores de linha pela motivao e pelo interesse em melhorar o processo produtivo. A chave do sucesso foi quebrar a resistncia que havia por parte dos operadores em implementar o Single Minute Exchange of
Dies. A aderncia total ao projeto foi conseguida aps a obteno de resultados significativos
em testes prticos (baixo tempo de setup). Estes resultados comprovaram que a metodologia SMED adequada para reduo do tempo de processo de troca de produto em uma indstria farmacutica. A principal barreira para promover processos enxutos dentro de ambiente da indstria farmacutica o rigor das normas e procedimentos de higiene e limpeza. Em muitas ocasies no foi possvel desenvolver melhorias devido caracterstica do processo de embalagem do
Captulo 6 Concluso e Sugestes
99
medicamento. No era objetivo do trabalho prejudicar a confiabilidade da operao de embalagem imposta pelas normas da empresa (GMP / BPF). A implementao do SMED est sendo referncia para prximos trabalhos a serem desenvolvidos nas demais linhas de embalagem e na rea de fabricao da planta de Slidos.
6.2 Sugestes
Durante a execuo do projeto, foi possvel perceber algumas prticas que poderiam facilitar a implementao do Single Minute Exchange of Dies. Com base nesta percepo foi criado este tpico que tem o intuito de dar algumas recomendaes para trabalhos futuros de SMED. O desenvolvimento do estudo de tempos e a implementao do SMED requisita que as pessoas envolvidas tenham conhecimento profundo sobre o processo de setup (alvo de estudo). A recomendao envolver os operadores de linha no trabalho a ser executado, pois so eles que possuem conhecimento detalhado do processo de troca de produto. Para que o projeto tenha xito, necessria participao ativa dos funcionrios atravs de: descrio/esclarecimentos sobre o changeover, idias/opinies sobre as melhorias e a prpria execuo do processo de troca de produto na nova configurao (aps o SMED). O sucesso est em convencer os operadores que a metodologia utilizada (Single Minute
Exchange of Dies) funciona, caso contrrio eles no vo aderir ao projeto.

A implementao do SMED requer ateno, em muitas ocasies no possvel desenvolver as melhorias sugeridas devido caracterstica do processo. Em uma indstria farmacutica, em especial, no possvel passar por cima de certas prticas de limpeza e higiene. Desta forma, recomendvel que algum representante do departamento de garantia de qualidade seja incorporado ao projeto. Mudanas no processo de troca de produto, que afetam a confiabilidade da operao de embalagem, devem ser avaliadas pelo representante. Ao realizar um projeto de aplicao de SMED, foi percebido que a grande parte do resultado obtido foi em decorrncia da aplicao do conceito de setup interno e externo, no necessita de altos investimentos. Separando as tarefas e executando-as como setup externo, possvel reduzir entre 30% a 50% o tempo de changeover (Shingo, Shigueo).
Anexo
Captulo 7 Anexo
101
Anexo
Anexo A Dados do OEE Linha 1 (Abril de 2005)
Data 01/04/05 04/04/05 05/04/05 06/04/05 07/04/05 08/04/05 09/04/05 11/04/05 12/04/05 13/04/05 14/04/05 15/04/05 16/04/05 17/04/05 18/04/05 19/04/05 20/04/05 21/04/05 25/04/05 26/04/05 27/04/05 28/04/05 29/04/05 Total
QP Defeituosos TC QP/VP (unidades) (unidades) (min) (min) 13.188,00 0,00 1.185,00 452,16 13.649,00 0,00 905,00 454,97 21.439,00 0,00 1.185,00 714,63 10.115,00 0,00 1.230,00 337,17 51.042,00 0,00 1.190,00 540,66 19.202,00 0,00 1.230,00 640,07 8.558,00 0,00 520,00 285,27 10.640,00 0,00 905,00 354,67 21.253,00 0,00 1.155,00 708,43 15.701,00 0,00 1.230,00 523,37 24.773,00 0,00 1.210,00 825,77 15.908,00 0,00 1.050,00 530,27 22.432,00 0,00 1.230,00 747,73 4.104,00 0,00 360,00 136,80 15.995,00 0,00 905,00 533,17 16.014,00 0,00 1.230,00 533,80 3.024,00 0,00 1.230,00 16,52 6.300,00 0,00 360,00 34,43 27.216,00 0,00 870,00 148,72 49.098,00 0,00 1.230,00 268,30 68.541,00 0,00 1.230,00 374,54 15.300,00 0,00 1.230,00 83,61 41.760,00 0,00 885,00 228,20 495.252,00 0,00 23.755,00 9.473,23
Paradas (min) 465,00 264,00 272,00 743,00 410,00 279,00 195,00 298,00 314,00 385,00 280,00 290,00 275,00 175,00 172,00 558,00 1.210,00 105,00 585,00 610,00 395,00 927,00 345,00 9.552,00
ITO (%) 60,8% 70,8% 77,0% 39,6% 65,5% 77,3% 62,5% 67,1% 72,8% 68,7% 76,9% 72,4% 77,6% 51,4% 81,0% 54,6% 1,6% 70,8% 32,8% 50,4% 67,9% 24,6% 61,0% 59,8%
IDO (%) 62,8% 71,0% 78,3% 69,2% 69,3% 67,3% 87,8% 58,4% 84,2% 61,9% 88,8% 69,8% 78,3% 73,9% 72,7% 79,4% 82,6% 13,5% 52,2% 43,3% 44,9% 27,6% 42,3% 66,7%
IQ (%) 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
OEE (%) 38,2% 50,3% 60,3% 27,4% 45,4% 52,0% 54,9% 39,2% 61,3% 42,6% 68,2% 50,5% 60,8% 38,0% 58,9% 43,4% 1,3% 9,6% 17,1% 21,8% 30,5% 6,8% 25,8% 39,9%
Captulo 7 Anexo
102
Anexo B Dados do OEE Linha 1 (Maio de 2005)
Data 02/05/05 03/05/05 04/05/05 05/05/05 06/05/05 09/05/05 10/05/05 11/05/05 12/05/05 13/05/05 16/05/05 17/05/05 18/05/05 19/05/05 20/05/05 21/05/05 23/05/05 24/05/05 25/05/05 30/05/05 31/05/05 Total
QP Defeituosos TC QP/VP Paradas (unidades) (unidades) (min) (min) (min) 74.034,00 0,00 1.230,00 404,00 555,00 35.280,00 0,00 1.230,00 192,00 885,00 18.742,00 0,00 1.230,00 642,58 460,00 16.578,00 0,00 1.230,00 568,39 420,00 14.745,00 0,00 1.230,00 506,00 460,00 18.833,00 0,00 1.230,00 646,00 378,00 18.231,00 0,00 1.230,00 729,00 413,00 18.453,00 0,00 1.230,00 633,00 452,00 19.302,00 0,00 1.230,00 662,00 358,00 18.417,00 0,00 1.050,00 631,00 203,00 16.848,00 0,00 1.200,00 578,00 400,00 18.772,00 0,00 1.230,00 644,00 323,00 16.068,00 0,00 1.230,00 551,00 485,00 15.041,00 0,00 1.230,00 927,29 436,00 16.848,00 0,00 1.230,00 727,21 472,00 18.913,00 0,00 1.230,00 648,45 382,00 12.842,00 0,00 1.230,00 440,33 871,00 2.816,00 0,00 1.230,00 102,71 825,00 14.112,00 0,00 1.230,00 514,72 415,00 18.456,00 0,00 1.230,00 673,17 460,00 16.902,00 0,00 1.230,00 616,49 247,00 420.233,00 0,00 25.620,00 12.037,34 9.900,00
ITO (%) 54,9% 28,0% 62,6% 65,9% 62,6% 69,3% 66,4% 63,3% 70,9% 80,7% 66,7% 73,7% 60,6% 64,6% 61,6% 68,9% 29,2% 32,9% 66,3% 62,6% 79,9% 61,4%
IDO (%) 59,9% 55,7% 83,5% 70,2% 65,7% 75,8% 89,2% 81,4% 75,9% 74,5% 72,3% 71,0% 74,0% 116,8% 95,9% 76,5% 122,7% 25,4% 63,2% 87,4% 62,7% 76,6%
IQ (%) 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
OEE (%) 32,8% 15,6% 52,2% 46,2% 41,1% 52,5% 59,3% 51,5% 53,8% 60,1% 48,2% 52,4% 44,8% 75,4% 59,1% 52,7% 35,8% 8,4% 41,8% 54,7% 50,1% 47,0%
Captulo 7 Anexo
103
Anexo C Dados do OEE Linha 2 (Abril de 2005)
Data 04/04/06 05/04/06 06/04/06 07/04/06 08/04/06 11/04/06 12/04/06 13/04/06 14/04/06 15/04/06 16/04/06 17/04/06 18/04/06 19/04/06 20/04/06 25/04/06 26/04/06 27/04/06 28/04/06 29/04/06 30/04/06 Total
QP Defeituosos TC QP/VP Paradas (unidades) (unidades) (min) (min) (min) 8.520,00 0,00 960,00 146,90 540,00 49.728,00 0,00 1.170,00 857,38 233,00 44.296,00 0,00 1.190,00 651,41 317,00 6.240,00 0,00 455,00 49,92 160,00 97.325,00 0,00 1.320,00 778,60 510,00 39.146,00 0,00 905,00 271,94 705,00 68.502,00 0,00 1.140,00 978,60 100,00 111.360,00 0,00 1.230,00 742,40 330,00 149.520,00 0,00 1.230,00 996,80 200,00 140.386,00 0,00 1.230,00 935,91 218,00 141.360,00 0,00 1.230,00 942,40 185,00 34.376,00 0,00 420,00 229,17 75,00 25.800,00 0,00 905,00 184,29 723,00 108.960,00 0,00 1.230,00 778,29 395,00 79.488,00 0,00 1.200,00 567,77 685,00 40.729,00 0,00 905,00 596,06 198,00 32.624,00 0,00 1.230,00 466,06 568,00 16.890,00 0,00 905,00 281,50 619,00 39.720,00 0,00 905,00 331,00 398,00 47.160,00 0,00 940,00 393,00 325,00 13.560,00 0,00 420,00 113,00 130,00 1.295.690,00 0,00 21.120,00 11.292,40 7.614,00
ITO (%) 43,8% 80,1% 73,4% 64,8% 61,4% 22,1% 91,2% 73,2% 83,7% 82,3% 85,0% 82,1% 20,1% 67,9% 42,9% 78,1% 53,8% 31,6% 56,0% 65,4% 69,0% 63,9%
IDO (%) 35,0% 91,5% 74,6% 16,9% 96,1% 136,0% 94,1% 82,5% 96,8% 92,5% 90,2% 66,4% 101,3% 93,2% 110,2% 84,3% 70,4% 98,4% 65,3% 63,9% 39,0% 83,6%
IQ (%) 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
OEE (%) 15,3% 73,3% 54,7% 11,0% 59,0% 30,0% 85,8% 60,4% 81,0% 76,1% 76,6% 54,6% 20,4% 63,3% 47,3% 65,9% 37,9% 31,1% 36,6% 41,8% 26,9% 53,5%
Captulo 7 Anexo
104
Anexo D Dados do OEE Linha 2 (Maio de 2005)
Data 02/05/05 03/05/05 04/05/05 05/05/05 06/05/05 09/05/05 10/05/05 11/05/05 12/05/05 13/05/05 16/05/05 17/05/05 18/05/05 19/05/05 20/05/05 21/05/05 23/05/05 24/05/05 26/05/05 30/05/05 31/05/05 Total
QP Defeituosos TC QP/VP Paradas (unidades) (unidades) (min) (min) (min) 78.600,00 0,00 1.230,00 429,00 275,00 58.314,00 0,00 1.230,00 318,00 436,00 42.246,00 0,00 1.230,00 704,00 850,00 42.984,00 0,00 1.230,00 496,00 574,00 91.560,00 0,00 1.230,00 763,00 380,00 37.228,00 0,00 1.230,00 296,00 791,00 32.153,00 0,00 1.230,00 391,00 920,00 125.280,00 0,00 1.230,00 895,00 258,00 48.048,00 0,00 1.230,00 370,00 502,00 41.124,00 0,00 1.060,00 602,00 315,00 53.752,00 0,00 1.205,00 717,00 318,00 78.580,00 0,00 1.230,00 1.048,00 69,00 37.669,00 0,00 1.230,00 499,00 715,00 137.140,00 0,00 1.230,00 914,27 155,00 120.063,00 0,00 1.230,00 800,42 190,00 125.640,00 0,00 1.230,00 837,60 48,00 160.080,00 0,00 1.230,00 1.067,20 62,00 140.160,00 0,00 1.230,00 934,40 0,00 64.764,00 0,00 1.230,00 588,43 542,00 41.612,00 0,00 1.230,00 832,24 199,00 36.745,00 0,00 1.173,00 734,90 258,00 1.593.742,00 0,00 25.578,00 14.237,46 7.857,00
ITO (%) 77,6% 64,6% 30,9% 53,3% 69,1% 35,7% 25,2% 79,0% 59,2% 70,3% 73,6% 94,4% 41,9% 87,4% 84,6% 96,1% 95,0% 100,0% 55,9% 83,8% 78,0% 69,3%
IDO (%) 44,9% 40,1% 185,3% 75,6% 89,8% 67,4% 126,1% 92,1% 50,8% 80,8% 80,8% 90,3% 96,9% 85,0% 77,0% 70,9% 91,4% 76,0% 85,5% 80,7% 80,3% 80,3%
IQ (%) 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
OEE (%) 34,9% 25,9% 57,2% 40,3% 62,0% 24,1% 31,8% 72,8% 30,1% 56,8% 59,5% 85,2% 40,6% 74,3% 65,1% 68,1% 86,8% 76,0% 47,8% 67,7% 62,7% 55,7%
Captulo 7 Anexo
105
Anexo E Tabela de interdependncia Setup Linha 2 (rea E1)

Elementos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Incio do Setup Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Desmontagem do sistema de alimentao Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Montagem das guias, placas de formao e de selagem Montagem do sistema de alimentao Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Startup Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha Fim do Setup
Predecessoras
1 1 1 1 4e6 4 2, 7 e 8 7 10 e 11 9 e 10 10 e 12 10 16 e 17 18 19 -
Captulo 7 Anexo
106
Anexo F Tempo Observado (Dados) Linha 2 / rea E1

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Desmontagem do sistema de alimentao Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Montagem das guias, placas de formao e de selagem Montagem do sistema de alimentao Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Startup Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha Tempo de Setup TO 1 00:35:00 00:25:00 00:16:00 00:02:00 00:20:00 00:12:00 00:28:00 01:16:00 00:45:00 00:11:00 00:09:00 00:39:00 00:49:00 00:05:00 00:13:00 00:45:00 00:22:00 00:15:00 00:07:00 05:08:00 TO 2 00:42:37 00:30:26 00:19:29 00:02:26 00:24:21 00:14:37 00:34:05 01:32:32 00:54:47 00:13:24 00:10:57 00:47:29 00:59:40 00:06:05 00:15:50 00:54:47 00:26:47 00:18:16 00:08:31 06:15:00 TO 3 00:27:16 00:19:29 00:12:28 00:01:34 00:15:35 00:09:21 00:21:49 00:59:13 00:35:04 00:08:34 00:07:01 00:30:23 00:38:11 00:03:54 00:10:08 00:35:04 00:17:09 00:11:41 00:05:27 04:00:00 TO 4 00:43:11 00:30:51 00:19:44 00:02:28 00:24:41 00:14:48 00:34:33 01:33:46 00:55:31 00:13:34 00:11:06 00:48:07 01:00:27 00:06:10 00:16:02 00:55:31 00:27:09 00:18:30 00:08:38 06:20:00 TO 5 00:46:01 00:32:52 00:21:02 00:02:38 00:26:18 00:15:47 00:36:49 01:39:56 00:59:10 00:14:28 00:11:50 00:51:17 01:04:26 00:06:34 00:17:06 00:59:10 00:28:56 00:19:43 00:09:12 06:45:00 TO 6 00:48:18 00:34:30 00:22:05 00:02:46 00:27:36 00:16:34 00:38:38 01:44:52 01:02:06 00:15:11 00:12:25 00:53:49 01:07:37 00:06:54 00:17:56 01:02:06 00:30:21 00:20:42 00:09:40 07:05:00 TO 7 00:34:05 00:24:21 00:15:35 00:01:57 00:19:29 00:11:41 00:27:16 01:14:02 00:43:50 00:10:43 00:08:46 00:37:59 00:47:44 00:04:52 00:12:40 00:43:50 00:21:26 00:14:37 00:06:49 05:00:00 TO 8 00:44:19 00:31:39 00:20:16 00:02:32 00:25:19 00:15:12 00:35:27 01:36:14 00:56:59 00:13:56 00:11:24 00:49:23 01:02:03 00:06:20 00:16:28 00:56:59 00:27:51 00:19:00 00:08:52 06:30:00 TO 9 00:37:30 00:26:47 00:17:09 00:02:09 00:21:26 00:12:51 00:30:00 01:21:26 00:48:13 00:11:47 00:09:39 00:41:47 00:52:30 00:05:21 00:13:56 00:48:13 00:23:34 00:16:04 00:07:30 05:30:00 TO 10 00:44:53 00:32:04 00:20:31 00:02:34 00:25:39 00:15:23 00:35:55 01:37:28 00:57:43 00:14:06 00:11:33 00:50:01 01:02:50 00:06:25 00:16:40 00:57:43 00:28:13 00:19:14 00:08:59 06:35:00
Captulo 7 Anexo
107
Anexo G Tempo Normal e Padro Linha 2 / rea E1

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Desmontagem do sistema de alimentao Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Montagem das guias, placas de formao e de selagem Montagem do sistema de alimentao Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Startup Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha Tempo de Setup Tempo Total dos Elementos TO Med 0:40:19 0:28:48 0:18:26 0:02:18 0:23:02 0:13:49 0:32:15 1:27:33 0:51:50 0:12:40 0:10:22 0:44:56 0:56:27 0:05:46 0:14:59 0:51:50 0:25:21 0:17:17 0:08:04 05:54:48 09:06:01 TN Med 0:36:17 0:25:55 0:16:35 0:02:04 0:20:44 0:12:26 0:29:02 1:18:48 0:46:39 0:11:24 0:09:20 0:40:26 0:50:48 0:05:11 0:13:29 0:46:39 0:22:49 0:15:33 0:07:15 05:19:19 08:11:25 Tempo Padro 0:39:55 0:28:31 0:18:15 0:02:17 0:22:49 0:13:41 0:31:56 1:26:40 0:51:19 0:12:33 0:10:16 0:44:29 0:55:53 0:05:42 0:14:50 0:51:19 0:25:05 0:17:06 0:07:59 05:54:48 09:00:34
Captulo 7 Anexo
108
Anexo H Tabela de interdependncia Setup Linha 2 (rea E2)

Elementos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Incio do setup Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza parcial da linha Limpeza e "sanitizao" da linha Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha Fim do setup
Predecessoras
1 1 1 2 3, 5 e 6 7 5e7 8e9 11 -
Captulo 7 Anexo
109
Anexo I Tempo Observado (Dados) Linha 2 / rea E2
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza parcial da linha Limpeza e "sanitizao" da linha Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha Tempo de Setup
TO 1 00:10:00 00:40:00 00:32:00 00:15:00 00:08:00 00:39:00 00:16:00 00:17:00 00:04:00 00:30:00 00:10:00 02:45:00
TO 2 00:09:31 00:38:04 00:30:28 00:14:17 00:07:37 00:37:07 00:15:14 00:16:11 00:03:48 00:28:33 00:09:31 02:37:03
TO 3 00:10:26 00:41:42 00:33:22 00:15:38 00:08:20 00:40:40 00:16:41 00:17:43 00:04:10 00:31:17 00:10:26 02:52:02
TO 4 00:09:55 00:39:41 00:31:44 00:14:53 00:07:56 00:38:41 00:15:52 00:16:52 00:03:58 00:29:45 00:09:55 02:43:40
TO 5 00:08:00 00:31:59 00:25:35 00:12:00 00:06:24 00:31:11 00:12:48 00:13:36 00:03:12 00:23:59 00:08:00 02:11:56
TO 6 00:10:25 00:41:42 00:33:21 00:15:38 00:08:20 00:40:39 00:16:41 00:17:43 00:04:10 00:31:16 00:10:25 02:52:00
TO 7 00:10:11 00:40:44 00:32:35 00:15:16 00:08:09 00:39:43 00:16:17 00:17:19 00:04:04 00:30:33 00:10:11 02:48:00
TO 8 00:08:51 00:35:24 00:28:19 00:13:16 00:07:05 00:34:31 00:14:09 00:15:03 00:03:32 00:26:33 00:08:51 02:26:00
TO 9 00:11:35 00:46:18 00:37:03 00:17:22 00:09:16 00:45:09 00:18:31 00:19:41 00:04:38 00:34:44 00:11:35 03:11:00
TO 10 00:11:13 00:44:51 00:35:53 00:16:49 00:08:58 00:43:44 00:17:56 00:19:04 00:04:29 00:33:38 00:11:13 03:05:00
Captulo 7 Anexo
110
Anexo J Tempo Normal e Padro Linha 2 / rea E1
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza parcial da linha Limpeza e "sanitizao" da linha Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha Tempo de Setup Tempo Total dos Elementos
TO Med 0:10:01 0:40:02 0:32:02 0:15:01 0:08:00 0:39:02 0:16:01 0:17:01 0:04:00 0:30:02 0:10:01 02:45:10 03:41:13
TN Med 0:09:01 0:36:02 0:28:50 0:13:31 0:07:12 0:35:08 0:14:25 0:15:19 0:03:36 0:27:02 0:09:01 02:28:39 03:19:06
Tempo Padro 0:09:55 0:39:38 0:31:43 0:14:52 0:07:56 0:38:39 0:15:51 0:16:51 0:03:58 0:29:44 0:09:55 02:45:10 03:39:01
Captulo 7 Anexo
111
Anexo K Etapas bsicas do setup Linha 2 (rea E1)

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Retirada e devoluo do material do processo anterior
Classificao
Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Preparao, ajuste ps-processo e checagem Fechamento da documentao de material e ferramentas Montagem e remoo de peas e Desmontagem do sistema de alimentao ferramentas Preparao, ajuste ps-processo e checagem Pegar "plete", "transpaleteira" e "carrinho" de peas de material e ferramentas Desmontagem das guias, placas de formao e de Montagem e remoo de peas e selagem ferramentas Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de Preparao, ajuste ps-processo e checagem lixo e armrio) de material e ferramentas Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala Medio, calibrao e ajustes Medio, calibrao e ajustes Medio, calibrao e ajustes
Separao das guias, placas de formao e de Preparao, ajuste ps-processo e checagem selagem (prximo produto) de material e ferramentas Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de Preparao, ajuste ps-processo e checagem lixo e armrio) de material e ferramentas Montagem das guias, placas de formao e de Montagem e remoo de peas e selagem ferramentas Montagem e remoo de peas e Montagem do sistema de alimentao ferramentas Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas Preparao, ajuste ps-processo e checagem de lixo e armrio) de material e ferramentas Startup Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha Medio, calibrao e ajustes Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Testes e ajustes Testes e ajustes Testes e ajustes
Captulo 7 Anexo
112
Anexo L Checklist Linha 2 (rea E1)
Checklist
Setup
Linha: ____ Data: ___/___/___ Hora de Incio: __:__ Hora de Trmino: __:__
Ferramentas
( ) Plete (Qtde 1) ( ) Transpaleteira (Qtde 1) ( ) Carrinho de Peas (Qtde 2)
Setup Externo
( ) Etapa 1 Retirada do material do prximo produto ( ) Etapa 2 Retirada das guias, placas de formao e selagem (Prximo produto) ( ) Etapa 3 Retirada de materiais indiretos (Bancos / Lixos / Armrio) ( ) Etapa 4 Limpeza de materiais indiretos (Bancos / Lixos / Armrio) ( ) Etapa 5 Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao ( ) Etapa 6 Retirada das placas de proteo ( ) Etapa 7 Limpeza das placas de proteo ( ) Etapa 8 Retirada e devoluo do material do processo anterior ( ) Etapa 9 Retirada do sistema de alimentao ( ) Etapa 10 Preparao do material para lavagem e sanitizao da sala
Captulo 7 Anexo
113
Continuao do Anexo L Checklist Linha 2 (rea E1)
Observao
Operador
Nome: _______________ ID: __________ Linha: __________ rea: ______________ Visto: ___________________
Captulo 7 Anexo
114
Anexo M Etapas bsicas do setup Linha 2 (rea E2)
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Retirada de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Limpeza parcial da linha Limpeza e "sanitizao" da linha Retirada de materiais impressos (bula) e de embalagem (prximo produto) Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha
Classificao Montagem e remoo de peas e ferramentas Montagem e remoo de peas e ferramentas Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Montagem e remoo de peas e ferramentas Montagem e remoo de peas e ferramentas Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Medio, calibrao e ajustes Preparao, ajuste ps-processo e checagem de material e ferramentas Testes e ajustes Testes e ajustes
Captulo 7 Anexo
115
Anexo N Checklist Linha 2 (rea E2)
Checklist
Setup
Linha: ____ Data: ___/___/___ Hora de Incio: __:__ Hora de Trmino: __:__
Ferramentas
( ) Plete (Qtde 1) ( ) Transpaleteira (Qtde 1)
Setup Externo
( ) Etapa 1 Retirada e devoluo do material do processo anterior ( ) Etapa 2 Retirada de materiais indiretos (Bancos / Armrios / Lixo) ( ) Etapa 3 Retirada de materiais de embalagem e rolos de bulas (Prximo Produto) ( ) Etapa 4 Fechamento da documentao (Aps o setup)
Captulo 7 Anexo
116
Continuao do Anexo N Checklist Linha 2 (rea E2)
Observao
Operador
Nome: _______________ ID: __________ Linha: __________ rea: ______________ Visto: ___________________
Captulo 7 Anexo
Durao (Hora) 0:00:00

Lavagem do sistema de alimentao
0:14:24 22%
0:28:48
0:43:12
0:57:36
1:12:00
1:26:24
Montagem do sistema de alimentao
37%
Montagem das guias, placas de formao e de selagem Limpeza e "sanitizao" da sala
49% 60%
Limpeza do equipamento
69%
Ajuste fino (material de embalagem)
76%
Diagrama de Pareto - Setup Interno
Anexo O Grfico de Pareto Elementos do setup interno Linha 2 (rea E1)
Setup Interno
Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Teste com medicamento
82% 86%
Startup
90%
Retirada e devoluo do material do processo anterior Desmontagem do sistema de alimentao
94% 96%
Liberao de linha
98%
Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios)
100% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
117
Captulo 7 Anexo
118
Anexo P - Mapofluxograma Melhoria no Transporte de Material de Embalagem
rea de embalagem
rea de embalage m
Sala de peas
Sala de Escada de rea de Escritrio Escritrio Sala de peas lavagem acesso processo
Buffer - Estocagem de Barricas de produto
Linha 8 rea E1
Linha 7 rea E1
Linha 6 rea E1
Linha 5 rea E1
Linha 4 rea E1
Linha 3 rea E1
Linha 2 rea E1
Divisria (E1 / E2) Linha 8 rea E2 Linha 7 rea E2 Linha 6 rea E2
Divisria (E1 / E2) Linha 5 rea E2 Linha 4 rea E2 Linha 3 rea E2 Linha 2 rea E2 Linha 1 rea E2 Linha 9
rea de Transferncia
Escritrio Escritrio
Escada de Sala de acesso peas
Sala de lavagem
Legenda:
Fluxo Antigo (Materiais de embalagem)
Fluxo Novo (materiais de embalagem)
Linha 1 rea E1
Captulo 7 Anexo
119
Anexo Q Elementos do setup interno aps a Etapa 1(rea E1)
Elementos do Setup Interno 1 2 3 4 5 6 7 Retirada e devoluo do material do processo anterior Fechamento da documentao Desmontagem do sistema de alimentao Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala
Tempo Padro 0:39:55 0:28:31 0:18:15 0:22:49 0:31:56 1:26:40 0:51:19 0:44:29 0:55:53 0:05:42 0:14:50 0:25:05 0:17:06 0:07:59 Total 7:30:28
8 Montagem das guias, placas de formao e de selagem 9 10 11 12 13 14 Montagem do sistema de alimentao Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Startup Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha
Captulo 7 Anexo
120
Anexo R Elementos do setup interno aps Etapa 1(rea E2)
Elementos do Setup Interno

1 2 3 4 5 6 7 8 9 Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do lote anterior Fechamento da documentao Limpeza parcial da linha Limpeza e "sanitizao" da linha Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha
Tempo Padro 0:09:55 0:39:38 0:31:43 0:07:56 0:38:39 0:16:51 0:03:58 0:29:44 0:09:55 Total 3:08:17
Captulo 7 Anexo
121
Anexo S Formulrio do teste da Etapa 2 (rea E1)
Checklist
Informaes Iniciais
Linha: 02 Data: 16/ 06/ 05 Durao do setup: 03 : 27
Setup Externo
( X) Pegar plete, transpaleteira e carrinho de peas Durao: 2 min e 16s ( X) Retirada e devoluo do material do processo anterior Durao: 26 min e 39s ( X) Retirada dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Durao: 13min e 38s ( X) Separao das guias, placas de formao e de selagem (prximo produto) Durao: 12min e 30s ( X) Limpeza dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Durao: 10min e 14s ( X) Retirada de materiais de embalagem e barricas de medicamento (prximo produto) Durao: 15min e 08s ( X) Fechamento da documentao Durao: 28min e 25s ( X) Deixar plete pronto para retirada do sistema de alimentao Durao: 2min e 33s ( X) Retirada das placas de proteo do equipamento Durao: 3min e 49s ( X) Limpeza das placas de proteo do equipamento Durao: 5min e 11s ( X) Retirada parcial do sistema de alimentao Durao: 3min e 05s ( X) Preparao do material para limpeza e sanitizao da sala Durao: 9min e 12s
Captulo 7 Anexo
122
Continuao do Anexo S Teste da Etapa 2 (rea E1)

Setup Interno
( X) Retirada e devoluo do material do processo anterior Durao: 13 min e 07s ( X) Desmontagem do sistema de alimentao Durao: 8 min e 44s ( X) Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Durao: 22min e 44s ( X) Limpeza do equipamento Durao: 31min e 49s ( X) Lavagem do sistema de alimentao Durao: 81min e 11s ( X) Limpeza e sanitizao da sala Durao: 41min e 56s ( X) Montagem das guias, placas de formao e de selagem Durao: 44min e 19s ( X) Montagem do sistema de alimentao Durao: 55min e 41s ( X) Transporte dos materiais indiretos(bancos, barricas de lixo e armrio) Durao: 5min e 41s ( X) Startup Durao: 14min e 46s ( X) Ajuste fino (material de embalagem) Durao: 25min ( X) Teste com medicamento Durao: 17min e 03s ( X) Liberao de linha Durao: 7min e 57s
Captulo 7 Anexo
123
Anexo T Elementos do setup interno aps Etapa 2(rea E1)
Elementos do Setup Interno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Retirada e devoluo do material do processo anterior Desmontagem do sistema de alimentao Desmontagem das guias, placas de formao e de selagem Limpeza do equipamento Lavagem do sistema de alimentao Limpeza e "sanitizao" da sala Montagem das guias, placas de formao e de selagem Montagem do sistema de alimentao Transporte dos materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrios) Startup Ajuste fino (material de embalagem) Teste com medicamento Liberao de linha Total
Tempo Padro 0:13:10 0:08:46 0:22:49 0:31:56 1:21:28 0:42:05 0:44:29 0:55:53 0:05:42 0:14:50 0:25:05 0:17:06 0:07:59 6:11:17
Captulo 7 Anexo
124
Anexo U Elementos do setup interno aps Etapa 2 (rea E2)
Elementos do Setup Interno 1 2 4 5 6 7 8 Limpeza superficial dos equipamentos (2 mquinas) Retirada e devoluo do material do processo anterior Limpeza parcial da linha Startup Transporte de materiais indiretos (bancos, barricas de lixo e armrio) Ajuste fino ("blster", bula e materiais de embalagem) Liberao de linha Total
Tempo Padro 0:09:29 0:18:57 0:07:35 0:16:07 0:03:47 0:28:26 0:09:29 1:33:49
Captulo 7 Anexo
125
Anexo V Grfico de Gantt Situao Atual (2 funcionrios E1/E2)
Captulo 7 Anexo
126
Anexo W Grfico de Gantt Proposta (3 funcionrios E1/ 1 funcionrio E2)
Captulo 7 Anexo
127
Anexo Y Cenrio 2 Aquisio do sistema de alimentao
Referncias
Captulo 8 Referncias
129
Referncias
SHINGO, SHIGEO. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Traduo de Andrew P. Dillon. Cambridge, Productivity, Inc, 1985. OBRA de The Productivity Press Development Team. Quick Changeover for Operators:
The SMED System. Portland, Productivity, Inc, 1996.

SUZUKI, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por Norman Bodek. Portland, Productivity Press, 1994. TAKAHASHI, YOSHIKAZU. TPM, total productive maintenance, 1984 YAMASHITA, HAJIME. JOT-just on time: no tempo certo, quantidade e qualidade
certas, com sincronismo total, So Paulo, 1988.

COSTA NETO, PEDRO LUS DE OLIVEIRA. Estatstica, So Paulo, Edgard Blucher, 1977. BARNES, RALPH MOSSER. Motion and time study, New York, John Wiley & Sons, 7 ed., 1900.

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CESAR TAKESHI KANZAWA

APLICAO DO SMED EM UMA INDSTRIA FARMACUTICA

CESAR TAKESHI KANZAWA

APLICAO DO SMED EM UMA INDSTRIA FARMACUTICA

Dedico este trabalho aos meus pais.

Figura 5.6: Evoluo do setup. ................................................................................................. 94 Figura 5.7: Evoluo do ITO....................................................................................................96

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Reviso Bibliogrfica ...........................................................................................22 3.1 TPM Total Productive Maintenance ................................................................ 22

3.2.1 3.2.2 3.2.3

Metodologia ..........................................................................................................43 4.1 Medio da eficincia ............................................................................................ 43

4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7 4.3.8

Anlise dos Resultados.........................................................................................85

1.1 Objetivo do trabalho

1.5 Posio no mercado

1.6 Linha de produtos

Figura 1.1: Lista de Produtos.

Figura 1.2: Continuao da lista de produtos. 1

Figura 1.3: Planta de Suzano. 1

1.9 Sntese dos captulos

Captulo 2 Situao Atual

Processos Operacionais - Embalagem

Fim da Processo de Embalagem Produo

Produo de Mesmo Produto

Captulo 2 Situao Atual

2.1.1 O Processo Produtivo

Figura 2.2: Fluxograma Processo de Embalagem.

2.1.2 Processo de Embalagem

Captulo 2 Situao Atual

Figura 2.3: Blster.

Figura 2.4: Cartucho.

Figura 2.5: Caixa de embarque.

Captulo 2 Situao Atual

2.1.3 Etapa primria

Figura 2.6: Selagem do blster.

Captulo 2 Situao Atual

2.1.4 Etapa secundria

Figura 2.7: Insero dos blster no cartucho.

Captulo 2 Situao Atual

2.1.5 Etapa terciria

Figura 2.8: Encaixotar cartucho.

2.2 Arranjo fsico

Captulo 2 Situao Atual

2.3 Definio do escopo

Captulo 2 Situao Atual

Tabela 2.1: Volume de produo (Slidos).

Volume de Produo - Curva ABC

95% 97% 99% 100% 100%

Linha 1 Linha 4 Linha 3

Linha 2 Linha 7 Linha 5

Linha 8 Linha 6 Curva ABC

Figura 2.10: Curva ABC - Volume de produo.

Captulo 2 Situao Atual

2.3.1 Lista de produtos

A anlise da lista de produtos possvel concluir que:

Captulo 2 Situao Atual

Captulo 3 Reviso Bibliogrfica

3.1 TPM Total Productive Maintenance

Captulo 3 Reviso Bibliogrfica

3.1.3 Eficincia produtiva em processos industriais

3.1.4 As oito maiores perdas

Perda por interrupo da produo;

Captulo 3 Reviso Bibliogrfica