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VISIN
ELECTRNICA
VISIN
1 Ingeniero Electrnico
de l a Uni versi dad
Distrital, Especialista
en Instrumentaci n
El ect r ni ca de l a
Uni versi dad sant o
Toms, Msc. (c) en
Ingeniera Electrnica
de l a Uni versi dad
Javeriana,integrantedel
grupodeinvestigacion
INTEGRA de la Uni-
versidadDistrital.
alfredochacon@yahoo.
com
2 Ingeniero en control
electrnico e instru-
mentacin industrial,
Universidad Distrital
FranciscoJosdeCal-
das.
jaimeele76@hotmail.
com
3 Ingeniero en control
electrnico e instru-
mentacin industrial,
Universidad Distrital
FranciscoJosdeCal-
das.
edgaryt@hotmail.com
automatiZacin De procesos en eL sector pLstico:
eL caso De una inYectora
AUTOMATION OF PROCESSES IN THE PLASTIC SECTOR: THE CASE OF AN INJECTOR
Alfredo Chacn Garca
1
Jaime Leonardo Martnez Rodrguez
2
Edgar Yesid Torres Castro
3

resumen
En Colombia, la industria del plstico se ha caracterizado por ser la
actividad manufacturera ms dinmica de las ltimas tres dcadas,
sin embargo, el procesamiento de piezas plsticas es realizado con
tecnologas poco apropiadas para garantizar produccin con buenas
caractersticas; problema que se relaciona con el diseo, operacin y
control del equipo instalado en las empresas. El caso que nos ocupa es
la reconversin tecnolgica hecha en una planta de grifera, buscando
el mejoramiento de la productividad a travs de la reduccin de tiempos
de produccin, la elevacin de la calidad del producto y la disminucin
de costos. Este artculo describe el desarrollo de una automatizacin en
una inyectora de plstico, implementando un sistema de control de mo-
vimientos incluyendo corepull, el control de temperatura mediante un
controlador lgico programable y el control de presiones de inyeccin;
el monitoreo agregado se realiza con la visualizacin, programada con
un esquema algortmico, que unifca la supervisin de la mquina para
generar seales de alarma y verifcacin de su estado o del proceso, a
travs de interfaces de usuario.
Palabrasclaves
Industria, Plsticos, Automa-
tizacin, Control, corepull,
inyectora, proceso, efciencia,
optimizacin.
Summary
In Colombia, the industry of the
plastic has been characterized to
be the manufacturer activity more
dynamic of the last three decades,
DECAsO
Clasificacindelartculo:
REFLEXIN
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
53
VISIN
DE CASO
however, the processing of plastic pieces
is carried out with not very appropriate
technologies to guarantee production with
better characteristics; this is related with
the design, operation and control of the
equipment installed in the companies. This
article describes the implementation of a
control system by means of programmable
logical controller in an injector of plastic of
a ftting plant, oriented to the improvement
of the productivity through the reduction
of the time of production, to the increase of
quality of the product and the decrease of
costs, with the purpose of contributing to
the proftability of the process and the con-
solidation of the company in the sector.
Keywords
Industry, Plastics, Automation, Control,
corepull, Injector, process, optimization,
effciency,
introduccin
La creciente expansin en el uso de pls-
ticos ha hecho que esta industria sea la
de mayor desarrollo y crecimiento en el
mundo. Particularmente en Colombia, la
industria del plstico se ha caracterizado
por ser, en condiciones normales, la acti-
vidad manufacturera ms dinmica de las
ltimas tres dcadas, con un crecimiento
promedio anual del 7%. En el ao 2000,
la actividad transformadora de materias
plsticas registr un valor de produccin de
2.215 millardos de pesos (1.061 millones de
dlares) y un valor agregado de 1.073 mi-
llardos de pesos (514 millones de dlares),
con una contribucin al total industrial
nacional del 4% en las dos variables. En el
mismo perodo, la energa elctrica utiliza-
da fue de 614 millones de kilowatios-hora,
lo que equivale al 5,7% del consumo total
de la actividad manufacturera. En el ao
2003 el sector de los plsticos export 249
millones de dlares FOB, con un promedio
de participacin del 3,3% en el total de las
exportaciones industriales. En el mismo
ao, las importaciones de productos manu-
facturados de plstico alcanzaron los 260
millones de dlares, equivalentes al 2,2% de
las importaciones industriales, [9],[10].
Sin embargo, en general, el procesamiento
de piezas plsticas a nivel local, es realiza-
do en forma muy emprica y rudimentaria
en algunas empresas, con tecnologas poco
apropiadas para garantizar la produccin
y buenas caractersticas de las piezas; esto
est relacionado con el diseo, operacin y
control del equipo instalado, [9],[10].
El caso de estudio, es una planta de grifera
colombiana del grupo Colcermica dedicada
a la produccin de mueble plstico. Aunque
la planta de dicha organizacin cuenta con
la tecnologa necesaria que le permite estar
homologada por empresas de gran prestigio
a nivel latinoamericano; y el negocio de
mueble cuente con inyectoras CINCIN-
NATI, REED PRENTICE, MIR, las
cuales se encuentran a la vanguardia en
tecnologa del proceso de la inyeccin de
plstico; se busca optimizar el funciona-
miento de las mismas, con el fn de aumen-
tar su rendimiento productivo a partir de la
aplicacin de tcnicas de automatizacin y
la implementacin de elementos libres de
mantenimiento. El objetivo es disminuir los
costos que la maquina le produce a la empre-
sa causado por el alto nmero de paros por
mantenimiento, y por rotura de las piezas
inyectadas.
Detectando que una alternativa al proble-
ma pasaba por la renovacin del control de
la mquina hecho bajo lgica cableada con
54

elementos de control electromecnicos, se
busca implementar en las inyectoras, un
confable sistema de control junto con la
reingeniera del sistema hidrulico.
Los parmetros escogidos para optimizar
el ciclo productivo de la mquina, fueron
el de regulacin de presiones, movimientos
generales en el ciclo de inyeccin; y regu-
lacin de temperaturas para mantenerlas
en zonas dentro del rango permisible de
inyeccin del barril inyector. Por otra
parte, se impone la necesidad de unifcar,
a travs de un algoritmo, la supervisin de
la mquina para generar seales de alarma
y verifcacin de su estado o del proceso.
Finalmente, se busca un control general de
la mquina centralizado en un controlador
lgico programable o PLC, para asumir la
interrelacin de todas las entradas y salidas
que se requieren para el desarrollo del ciclo
automtico, incluyendo adems las seales
anlogas de temperatura y presin.
1. condiciones previas de operacin
de la inyectora
El control de la mquina para los ciclos
de inyeccin y cierre de prensa, son en
general realizados mediante accionamien-
tos electromecnicos (rels, contactores y
temporizadores manuales). El control de
temperatura on-off, mediante pirmetros
anlogos de configuracin manual que
controlan, mediante corte y energizacin,
las resistencias calefactoras del barril du-
rante tiempos constantes (7 segundos en
el encendido y 3 segundos en el apagado).
En sntesis, un sistema de control de estas
caractersticas sin corepull
4
, adems de no
permitir a la mquina realizar otras refe-
rencias de produccin, es inadecuado ya que
se constata que en cuanto a:
Temperatura:
Se alcanzan temperaturas de hasta 30C
por encima del valor de set point fjado
por zona.
Se hace peligroso el proceso tanto para
la mquina como para el operario, pues
no se monitorea la temperatura en el
aceite.
Presiones:
No existe un manejo de presiones ne-
cesario para realizar los procesos de
inyeccin y cierre de prensa. La mqui-
na trabaja bajo solo dos niveles de alta
presin: 2000 p.s.i y la presin de trabajo
500 p.s.i, es decir, para un movimiento
de prensa a presin constante, se sue-
len presentar colisiones (choque brusco
entre las caras fja y mvil del molde) lo
que eventualmente produce fsuras en
los moldes instalados en la mquina;
por ello en la inyectora solo era posible
el montaje de slo dos tipos de moldes
para la fabricacin correspondiente de
herrajes.
En cuanto a temporizaciones y movimien-
tos:
Son realizadas en forma anloga y de
ajuste manual, implicando que los tiem-
pos de inyeccin sean tan inexactos que
afectan directamente el rendimiento de
la mquina.
El movimiento de la unidad de inyeccin
es manual usndose para ello, un selector
de dos posiciones.
En cuanto al monitoreo:
No se permite monitorear la presencia
de material en la tolva, lo que signifca
4 El corepul l puede
def i ni rse como un
agregado mecni co
que hace ingresar o salir
insertos en los machos
conagujerosdemoldes
en las inyectoras, la
traducci n si gni fi ca
tracci n de ncl eos
o saca ncleos; para
construccin de pie-
zas se programan se-
cuencias de corepull
donde son necesarios
movimientos en pre-
sencia de condiciones
de vaco, temperatura
y presiones especfcas
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
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DE CASO
que al no existir material para inyectar,
la mquina sigue trabajando sin realizar
ningn estado de paro o alarma, incre-
mentando el consumo de energa y un
desgaste innecesario.
No se cuenta con un monitoreo de tempe-
ratura en el cuello de la tolva; ocasionan-
do all un apelmazamiento de material,
y es necesario, en tal caso, suspender el
proceso y llevar la mquina a condiciones
iniciales de arranque manual.
En general, no se emitan seales de
alarmas de falla ni sealizacin de para-
das de emergencia o de funcionamiento
normal.
2. Desarrollo metodolgico
para la implementacin
El siguiente Diagrama de fujo, muestra
los pasos realizados para la investigacin
y desarrollo de la alternativa .
5
3. modelamiento fsico de la mquina
3.1. modelamiento del sistema trmico
Este sistema involucra los conceptos de transfe-
rencia de calor de una sustancia a otra y de las
caractersticas convectivas del cilindro el cual se
analiza en trminos de resistencia y capacitancia
trmica. La funcin de transferencia se obtiene
partiendo de que la temperatura del termoplsti-
co que entra se mantiene constante y que el fujo
de calor de entrada del sistema cambia, al igual
que la salida cambien de manera proporcional
a la entrada [6]; la funcin de transferencia de
la temperatura respecto al fujo es:
(1)
Reemplazando valores segn caractersti-
cas propias del barril inyector de la mqui-
na se obtiene:
(2)
y la respuesta en Matlab para este sistema
es:
4.2. modelamiento sistema hidrulico
Para el anlisis del sistema hidrulico,
mostrado en la fgura 7, se toman los dos
Figura 6. Respuesta del sistema en lazo abierto
Figura 7. Sistema hidrulico (prensa e inyeccin)
Figura 8. Respuesta del sistema hidrulico en lazo abierto
cilindros de accionamiento de inyeccin
y prensa, como dos tanques conectados
mediante una tubera de resistencia (R)
para el fujo de lquido en la tubera. Esta
resistencia se defne como:

(3)
Otra de las variables nteractuantes es la
capacitancia (C) y se defne como:
(4)
Resultado del anlisis de las ecuaciones
de caudal y desplazamiento del sistema
se obtiene la siguiente funcin de trans-
ferencia:
(5)
(m
3
/seg)
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
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DE CASO
4. Descripcin de la alternativa
El control general de la mquina se realiz
mediante controlador lgico programable
PLC de marca OMRON (CPM2A), [3]; el
cual se program para que reciba y proce-
se cada una de las seales de alarma que
genera la mquina.

4.1. entradas y salidas del pLc
Las entradas digitales corresponden a fna-
les de carrera dispuestos como condiciones
de seguridad de las puertas frontal y tra-
sera de la prensa, altura de molde, corepull
arriba y abajo, expulsin adelante y atrs,
seal de prensa abierta de respaldo, sensor
inductivo unidad adelante, microswitch
de proteccin de purga, sensor de nivel de
aceite de tanque. Cada uno de estos sen-
sores, mostrados en las tablas 1 y 2, est
alimentado al igual que las salidas con una
fuente de alimentacin externa de 24 Vdc.
4.2. seales de control anlogas
Para realizar el monitoreo de la posicin de
la prensa y del tornillo inyector se realiza
mediante potencimetros lineales [4], que
para la prensa permite crear zonas de dife-
rente valor de presin durante el cierre y la
apertura y para la inyeccin permite con-
fgurar la cantidad de material a inyectar.
De igual manera el control del elemento de
presiones vlvula de control proporcional,
requiere una seal de set point con un
rango de 24 Vdc. para obtener la presin de
salida. Para ello, el controlador cuenta con
un mdulo de entradas y salidas anlogas
el cul direcciona las seales de los poten-
Tabla 1. Descripcin de entradas controlador
de la inyectora
La activacin de cada solenoide se realiz
mediante rels de estado slido (voltaje de
control de 24Vdc y potencia 110Vac.) entre
la salida y el solenoide con el fn de realizar
un apantallamiento de cada una de salidas
del controlador.
Tabla 2. Descripcin de salidas controlador
de la inyectora
Figura 9. Potencimetro de prensa y confguracin de
zonas de desplazamiento.
58

cimetros a registros de trabajo del PLC;
de igual forma el valor de referencia de la
vlvula de control es proporcionado por un
registro de memoria del PLC.
Las seales de los potencimetros lineales
brindan una ventana til de 0 a 10 Vdc, es-
calizada a cm, para determinar la posicin
del elemento y su visualizacin.
El control de presiones es realizado median-
te dos elementos: la vlvula reguladora de
presin de accin directa con mando elc-
trico proporcional y la unidad electrnica
de mando para vlvulas proporcionales de
monosolenoide en lazo abierto [5], la cual
suministra a la vlvula reguladora una
corriente variable proporcional a la seal de
referencia en entrada e independiente a las
variaciones de temperatura e impedancia
de carga.
El control de temperaturas del barril inyec-
tor se realiza mediante el modulo de tempe-
raturas OMRON que recoge las seales de
cada una de las termocuplas de las zonas
del barril en rangos de tensin de 0 a 24
Vdc, en un registro del PLC, permitiendo
as realizar las operaciones necesarias para
programar el modo de control encada una
de las zonas del barril inyector.
El control de temperatura del barril se rea-
liz partiendo del estudio de las condiciones
que requiere el sistema para realizar la
fundicin del termoplstico; la condicin
principal es la de mantener un valor de
temperatura con un mximo de oscilacin
del 10% del valor fjado del set point; como
primer paso de este estudio se tomaron de
mediciones sucesivas del comportamiento
trmico por zona encontrando valores de
sobreimpulso de hasta 48C y oscilaciones
mximas de 25C para alcanzar el valor de
set point.
Por ser el modelo fsico del cilindro inyector
un sistema RC de primer orden en el que
intervienen las variables de resistencia y
capacitancia trmica; un sistema de estas
caractersticas presenta una inercia trmi-
ca muy alta lo que hace que la respuesta sea
muy lenta. Para contrarrestar este efecto
se programa un modo de control, fgura 11,
en el cual la salida oscila entre un valor l-
mite mximo y mnimo; dicho valor mnimo
Figura 10. Vlvula reguladora de presiones con
control proporcional
Figura 10. Vlvula reguladora de presiones con
control proporcional
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
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VISIN
DE CASO
y mximo crea una ventana de histresis
dentro de la cual est presente el valor
fjado de set point; dependiendo de la am-
plitud de la ventana la oscilacin alrededor
del set point ser mayor o menor; dicha
oscilacin no debe sobrepasar el 10% del
valor de set point fjado segn parmetros
para la inyeccin de termoplstico.
La fgura 12 muestra el comportamiento
de la zona 1 del barril; con un set point
de 240C; se aprecia una sobreoscilacin de
12C, estando dentro del mximo calcula-
do del 5% del valor de set point; tras el
perodo en que se toman las muestras la
temperatura se mantiene dentro del canal
de histresis.
4.2.1. programacin de secuencia de mquina
La programacin del PLC se bas en
conceptos de automatizacin de procesos
industriales GRAFCET y GEMMA [2];
herramientas que dan pautas para una
programacin ordenada de cada una de las
funciones de mquina; mediante las pautas
de GEMMA se programan los estados de
marcha, paro, alarma de la mquina.
El software de programacin del contro-
lador bajo lenguaje LADDER define 14
secciones de programa:
- Distribucin de entradas y salidas digi-
tales.
- Confguracin de entradas y salida an-
loga.
- Ciclos de mquina manual, automtico
semiautomtico.
- Alarmas (se programan los estados de
paro, fallo y alarma de la inyectora).
- Definicin de condiciones iniciales de
arranque de la mquina.
- Algoritmo de control de temperatura del
barril.
- Ciclo de cierre y apertura y de prensa.
- Ciclo de expulsin.
- Secuencias de corepull.
- Ciclo de inyeccin. (cadenas de tempori-
zacin de ciclo para cambios de presiones
y ciclo de cargue de material).
- Secuencia de desprendimiento de vela.
- Altura de molde.
5. panel de programacin
Como medio de comunicacin entre hombre
y la mquina se implement un panel de
programacin touch screen, mediante la
programacin de 54 pantallas donde se
fjan condiciones del ciclo de mquina, se
accesan y programan cada una de las fun-
ciones de la mquina, e ilustra al operario el
estado en que se encuentra la inyectora.

La programacin del PCL y del panel touch
screen se realiza en forma conjunta median-
te su respectivo software de programacin
CX PROGRAMMER, en lenguaje LADDER
Figura 12. Respuesta zona 1 del barril
0

y EZ WARE-500 cuya librera permite leer y
escribir el contenido de un registro de 16 bits
o el estado de una direccin digital, [7].
La fgura 13 ilustra el men principal pro-
gramado para el control de la mquina;
dentro de las que ms se destacan:
- Reconocimiento de mquina.
- Ciclo de trabajo de la mquina. Manual,
semiautomtico, automtico.
- Prensa. Confguracin y visualizacin de
parmetros de prensa como son presiones
de cada una de las zonas de prensa.
- Unidad de inyeccin. El grupo de pan-
tallas de inyeccin permiten confgurar
las cadenas de temporizacin propias
del ciclo, presiones de ejecucin del ciclo,
temperaturas de cada una de las zonas
del barril, cantidad de material a inyectar
y contador de expulsiones.
- Alarmas. La programacin de las alarmas
se realiz con la ayuda de parmetros de
estado de paro y alarma GEMMA; las
seales de alarma se clasifcan en:
- Paro total de mquina.
- Paro a condiciones iniciales de mqui-
na.
Los estados de alarma se programaron de
acuerdo a condiciones de seguridad de la
mquina, la produccin y el operario:
- Pulsador de paro de emergencia.
- Seal de bajo nivel de aceite.
- Alta temperatura del aceite.
- Seal de rel trmico.
- Temperatura crtica del barril.
- Apertura de puerta de seguridad trasera
durante ciclo.
Figura 13. Panel de programacin operador
touch screen
Figura 14. Confguracin y visualizacin de condiciones
de prensa
Figura 15. Confguracin y visualizacin de condiciones
de inyeccin
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
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DE CASO
- Alarma por proteccin de molde.
- Alarma por cargue de material.
Cabe resaltar que la mquina permite
realizar el accionamiento manual de todas
y cada una de las funciones de mquina;
dentro de ellas se destacan:
- Altura de molde. Accionamiento de motor
hidrulico del carro de prensa.
- Ciclos de corepull. Las secuencias de
corepull son cuatro ciclos anexos al
ciclo total de mquina, requeridos por
ciertos tipos de moldes en los cuales se
producen piezas con roscados y vacos.
La implementacin de estas funciones
de la mquina hablan del aumento del
desarrollo productivo de la inyectora. El
men ofrece la seleccin del ciclo reque-
rido y la realizacin de mandos manuales
en secuencia ordenada.
- Cargue de material. La confguracin
de la cantidad de material a inyectar
depende de la posicin del tornillo que
es escalizada por el potencimetro lineal
de inyeccin.
6. resultados
- El trabajo de reingeniera realizado a
la inyectora permite realizar un ciclo de
mquina mas seguro gracias al acondi-
cionamiento y confguracin de estados
de alarma.
- Con la investigacin y desarrollo de la
alternativa, se obtuvo una signifcativa
optimizacin de la mquina, aumentando
as su rendimiento productivo refejado
en el aumento de la produccin de un
promedio de 2046 piezas inyectadas
por turno a 3311 segn EGP [8] de la
mquina; con la implementacin de
elementos libres de mantenimiento, lo
que disminuyo la cantidad de paros por
mantenimiento de un 15% a un 2%.
- Con el control de temperatura realizado
mediante controlador lgico programable
Figura 16. Mando manual de altura
de molde
Figura 18. Mandos manuales para la realizacin
de cargue manual.
Figura 17. Secuencia 1 de ciclos de corepull
2

y el control de presiones de inyeccin, se
disminuyo de un 3% de rotura promedio
(piezas defectuosas por deformacin a
causa de altas temperaturas, falta de
llenado de las cavidades del molde por
baja presin, desengatillaje de prensa
en el momento de la inyeccin por so-
brepresiones, perdida de rigidez de la
pieza inyectada por bajas presiones de
inyeccin).
- La implementacin de seales anlogas
(potencimetros lineales, vlvula de con-
trol proporcional, termocuplas del barril
inyector) permiti programar los cambios
de presin requeridos para realizar los
movimientos de prensa evitando ocasio-
nar daos en las placas del molde, y en
la inyeccin permite fjar presiones en los
puntos requeridos de cambio.
- El desempeo de la mquina se incremen-
t al obtenerse una disminucin del tiem-
po de ciclo de 48 segundos a 31 segundos
para la inyeccin de piezas con el molde
comodor , obteniendo un rendimiento alto
respecto al nmero de piezas inyectadas,
debido a que los tiempos de inyeccin son
ms exactos al igual que los tiempos de
respuesta y de accionamiento.
- La adaptacin del manejo de presiones
permite fijar los diferentes valores de
presin tanto para los movimientos de
prensa como los necesarios para el ciclo de
inyeccin; esto le permite al operario rea-
lizar un ajuste ms fno de las condiciones
requeridas para cada molde. Aumenta as
el rendimiento de la mquina pues permi-
te montar un mayor nmero de moldes:
de 2 moldes se pasa a permitir que sean
montados hasta 10 diferentes moldes.
- La mquina ofrece un ahorro sustantivo
en el consumo de materia prima debido
a la disminucin del porcentaje de rotura
cercano al 1% y que anteriormente era
del 3% de la produccin de la mquina.
Se disminuye as el consumo de materia
prima, debido a la disminucin en el
peso total de la pieza inyectada (sin que
la pieza haya perdido sus caractersticas
propias de rigidez).
- Con el aumento del nmero de piezas
inyectadas se disminuye el consumo de
energa, pues se est inyectando un ma-
yor nmero de piezas (de 2046 antes de la
automatizacin a 3311 piezas por turno);
de igual manera el consumo de potencia
elctrica disminuye con la utilizacin de
elementos de control discreto y del control
de temperatura del barril inyector.
conclusiones
Para las plantas de plsticos en la industria
Colombiana, la adquisicin de una mquina
implica adems del valor de la mquina, los
costos de importacin, envo e impuestos de
nacionalizacin. La reconversin tecnolgi-
ca resulta una solucin alternativa fable
a menor costo. Igualmente, encontramos
ahorros tanto en materia prima, gastos de
sostenimiento (consumo de energa elctri-
ca, mantenimiento preventivo y correctivo).
Suponindose que la recuperacin de la
inversin se realice en un termino no menor
a 4 aos; an as se cuenta un aumento
en la produccin de aproximdamente 450
piezas por hora.
Finalmente, se benefcia el operario ya que
no se ve desplazado y por el contrario se le
alivia la carga laboral encargndose con
mayor atencin del control de calidad del
producto; para ello no se requiere un mayor
grado de especializacin, descartndose la
sustituibilidad.
aUtomatiZacin De proceSoS en eL Sector pLStico: eL caSo De Una inYectora
3
VISIN
DE CASO
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