Scada Basado en Labview para El Laboratorio de Control de Icai

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

INGENIERA INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
SCADA BASADO EN LABVIEW
PARA EL LABORATORIO DE
CONTROL DE ICAI
ANA OTN MARCOS
MADRID, junio de 2007

Autorizada la entrega del proyecto al alumno:
Ana Otn Marcos
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Jos Antonio Rodrguez Mondjar
Ramn Rodrguez Pecharromn

Fdo: Fecha:
V B del Coordinador de Proyectos
lvaro Snchez Miralles
Fdo: Fecha:

A mis padres por su apoyo y su ayuda,
por la oportunidad que me dieron.
Resumen v
Resumen
La idea de la que parte este proyecto es la de permitir supervisar y controlar
dispositivos distribuidos en el Laboratorio de Control de ICAI de forma remota. Ofrece
grandes posibilidades, ya que una vez desarrollado sera exportable a otros
dispositivos que se quisiesen controlar remotamente.
De esta forma se convierte el laboratorio en una planta para la que se quiere
desarrollar un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Los
distintos usuarios pueden interactuar con los dispositivos de la planta a travs de la
red local de la Universidad, mediante una interfaz muy intuitiva que muestra el estado
de la planta, con una representacin grfica y dinmica de los elementos que la
componen.

Figura 1. Interfaz grfica de la aplicacin de supervisin remota
As, mediante la interfaz del sistema de supervisin remota, el usuario puede
cambiar parmetros del control, enviar rdenes, visualizar el estado de la planta,
almacenar datos histricos y gestionar las alarmas que se producen en la planta.
Resumen vi
La planta consta de 2 cubas de agua. Mediante un control PID se regula el caudal
de forma automtica hasta alcanzar el nivel de agua deseado y despus se mantiene.
Tambin puede trabajar en modo manual, determinando directamente el caudal de
agua que se desea.
Los controles de la planta estn implementados en LabVIEW, al igual que el
sistema de supervisin remota, e instalados en ordenadores conectados a los
dispositivos de la planta por medio de una tarjeta de adquisicin de datos. El
ordenador de supervisin remota se comunica con los ordenadores de control local por
medio de la red local de la Universidad.

Figura 2. Esquema de la aplicacin SCADA
La principal ventaja de este tipo de sistemas es que se puede conocer el estado de
una planta desde un nico puesto de supervisin, y modificar parmetros desde el
mismo. Esto realmente se aprecia cuando el nmero de sistemas a controlar es elevado
o cuando se encuentran geogrficamente distribuidos.
Las comunicaciones se realizan por Ethernet, ya que permite comunicarse
fcilmente entre mquinas y sistemas corporativos. La mayor parte de las empresas
Resumen vii
tienen una red de Ethernet existente, tpicamente en forma de red de rea local, de
forma que no es necesaria ningn tipo de infraestructura.
De forma ms general, sus caractersticas son:
- Posee un entorno visual que permite interaccin del ser humano con los medios
tecnolgicos implementados. En el caso de un sistema SCADA la interfaz debe ofrecer
al operador una recreacin de lo que ocurre en la planta.
Ofrece imgenes en movimiento que representan el comportamiento del proceso,
dando al operador la impresin de estar presente dentro de una planta real.
- Puede enviar rdenes a los controles locales mediante la aplicacin de supervisin
remota, tambin puede ajustar los parmetros de dichos controles.
Representa seales de alarma para lograr alertar al operador cuando tiene lugar
una condicin perjudicial o fuera de lo aceptable, as como la posibilidad de
reconocerlas.
Existe la opcin de almacenar los datos adquiridos, esta informacin puede
analizarse posteriormente en una hoja de clculo.
Hay distintos niveles de usuario, de forma que es preciso identificarse para poder
acceder a distintas funciones o modificar los distintos parmetros.

Summary viii
Summary
This Project has the intention to supervise and control distributed devices in ICAIs
Remote Control Laboratory. There are many possibilities because once developed it
would be implemented to control other devices in remote mode.
This way, the laboratory becomes a pilot plant in which a SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition) system will be developed. Different users can interact
with plant devices by using University local net, just using an intuitive interface that
shows plant status, representing a graphic and dynamic display of its elements.

Figura 3. Remote supervising system interface
Thus, by the remote supervising system interface, the user can change control
parameters, send orders, display plant status, store historic data and manage plant
alarms.
Plant consists on 2 tanks of water. By a PID control mass flow is regulated
automatically up to reaching the desired water level and after that the flow is kept in
Summary ix
this level. Also, it is possible to work in manual mode, fixing directly the water flow
that is desired.

Plant control system and remote supervising system are implemented in LABVIEW
and installed in computers that are connected to plant devices by a data acquisitive
card. The remote supervisor computer is communicated to local control computers by
University local net.

Figura 4. SCADA system.
The main advantage of this kind of systems is that plant status can be known from a
unique supervise place and parameters can be changed as well. This is really
appreciated when the number of systems to be control is high or when they are
geographically placed.
Communications are made by Ethernet because it allows connection between
machines and corporative systems. The higher part of the companies has an existing
Ethernet as a Local Area net, so that, it is not required any kind of structure.
Summary x
Generally, the characteristics of the developed SCADA systems are detailed here in:
- It has a visual environment that allows the interaction between human being and
technological devices implemented. In SCADA systems, interface should offer the
operator a simulation of everything happens on site.
- It offers motion pictures that represents process behavior giving the operator the
feeling to be on site.
- Also it can send orders to local control by implementing remote supervising as
well as control of the parameters.
- It represents alarm signals to inform and alert the operator when harmful or
unacceptable situation takes place and could be distinguished.
- There is an option to store acquire data. This information is subsequently analyzed
in a data sheet
- There are several levels for different users so that everyone needs to identify
oneself in order to access and use all the function of the program and modify existing
parameters.

ndice xi
ndice
PARTE I - MEMORIA............................................................................................................................. 1
PRLOGO................................................................................................................................................. 2
1 INTRODUCCIN.............................................................................................................................. 4
1.1 Estado del arte..................................................................................................... 4
1.1.1 SCADA 4
1.1.2 LabVIEW 9
1.2 Motivacin del proyecto.................................................................................. 11
1.3 Objetivos ............................................................................................................ 13
1.4 Recursos empleados......................................................................................... 15
2 ESPECIFICACIN DEL PROYECTO .......................................................................................... 17
2.1 Descripcin de la planta .................................................................................. 18
2.2 Requisitos del Control de la planta................................................................ 20
2.3 Especificacin de la aplicacin de Control Local......................................... 23
2.4 Especificacin de la aplicacin de Control Remoto..................................... 23
2.5 Especificacin de las comunicaciones ........................................................... 24
2.6 Privilegios de los distintos usuarios .............................................................. 24
3 DISEO DEL CONTROL LOCAL................................................................................................ 27
3.1 Interfaz grfica.................................................................................................. 27
3.2 Implementacin del Control en LabVIEW................................................... 29
3.2.1 Tarjeta de adquisicin de datos 30
3.2.2 Implementacin del Control en LabVIEW 32
3.2.3 Indicadores de alarma 34
3.3 Herramientas de programacin ..................................................................... 36
3.4 Configuracin de los Usuarios ....................................................................... 41
4 COMUNICACIONES...................................................................................................................... 45
4.1 Herramientas..................................................................................................... 45
4.1.1 TCP-IP 45
4.1.2 UDP 47
4.1.3 DataSocket (Marca registrada de Nacional Instruments) 47
4.2 La tecnologa OPC............................................................................................ 49
ndice xii
4.3 Diseo de las comunicaciones ........................................................................ 49
4.4 Ethernet.............................................................................................................. 50
4.5 Diseo de las comunicaciones ........................................................................ 51
5 SUPERVISIN REMOTA.............................................................................................................. 54
5.1 Interfaz grfica.................................................................................................. 54
5.2 Supervisin de las cubas ................................................................................. 59
5.3 Base de datos..................................................................................................... 61
5.4 Alarmas y eventos............................................................................................ 65
6 RESULTADOS.................................................................................................................................. 71
6.1 Presentacin de los resultados........................................................................ 71
6.2 Limitaciones del producto final ..................................................................... 76
7 CONCLUSIONES............................................................................................................................. 79
8 FUTUROS DESARROLLOS .......................................................................................................... 82
9 AGRADECIMIENTOS.................................................................................................................... 85
BIBLIOGRAFA..................................................................................................................................... 87
PARTE II ESTUDIO ECONMICO ............................................................................................... 88
PARTE III MANUAL DE USUARIO .............................................................................................. 90
CDIGO DE LABVIEW..................................................................................................................... 106

ndice de Figuras xiii
ndice de Figuras
Figura 1. Interfaz grfica de la aplicacin de supervisin remota...................................................... v
Figura 2. Esquema de la aplicacin SCADA.........................................................................................vi
Figura 3. Remote supervising system interface................................................................................. viii
Figura 4. SCADA system......................................................................................................................... ix
Figura 5. Estructura de un sistema SCADA.......................................................................................... 5
Figura 6. Ejemplo de panel frontal........................................................................................................ 10
Figura 7. Diagrama de bloques del ejemplo anterior ......................................................................... 11
Figura 8. Esquema SCADA laboratorio control ICAI ........................................................................ 12
Figura 9. Esquema con las partes del sistema SCADA...................................................................... 14
Figura 10. Etapas de un proceso de supervisin................................................................................. 17
Figura 11. Esquema de la supervisin en el proyecto ........................................................................ 18
Figura 12. Sistema de control de nivel de un depsito ...................................................................... 19
Figura 13. Esquema de funcionamiento............................................................................................... 19
Figura 14. Control Cubas........................................................................................................................ 20
Figura 15. Diagrama de bloques de un regulados PID paralelo....................................................... 21
Figura 16. Esquema que ilustra el paso de manual a automtico..................................................... 22
Figura 17. Interfaz control local............................................................................................................. 27
Figura 18. Indicadores de alarma cuando el nivel de agua es -93,4%.............................................. 28
Figura 19. DAQmx example .................................................................................................................. 30
Figura 20. Exp datos VI .......................................................................................................................... 31
Figura 21. PID VIs ................................................................................................................................... 32
Figura 22. Diagrama de bloques del PID advanced modificado ...................................................... 33
Figura 23. Cdigo correspondiente a la adquisicin de datos, control y monitorizacin del
proceso........................................................................................................................................... 34
Figura 24. Crear una referencia a un control ....................................................................................... 34
Figura 25. Propiedades de un control booleano.................................................................................. 35
Figura 26. Case estructure para las alarmas ........................................................................................ 36
Figura 27. Engine Launch VI ................................................................................................................. 38
Figura 28. Tag Configuration Editor..................................................................................................... 38
Figura 29. Crear una nueva Tag desde HMI Wizard ......................................................................... 39
Figura 30. Cdigo generado con HMI Wizard................................................................................... 40
Figura 31. Subpaleta Tags ...................................................................................................................... 40
Figura 32. User Account Manager ........................................................................................................ 41
Figura 33. Ventana para autentificarse como usuario........................................................................ 42
Figura 34. Panel Wizard ......................................................................................................................... 43
ndice de Figuras xiv
Figura 35. Diagrama de bloques de la estructura para leer datos .................................................... 46
Figura 36.Diagrama de bloques del VI leer TCP................................................................................. 46
Figura 37.Esquema de una comunicacin por DataSocket................................................................ 48
Figura 38. Partes de una aplicacin con DSC Module ....................................................................... 50
Figura 39. Generacin de Tags automticamente............................................................................... 52
Figura 40. Interfaz principal de la aplicacin de supervisin remota. ............................................. 54
Figura 41. Cdigo para mostrar si el sistema est en manual o automtico ................................... 56
Figura 42. Abrir un panel con HMI Wizard ........................................................................................ 56
Figura 43. Cerrar un panel con HMI Wizard....................................................................................... 57
Figura 44. Acceder a la supervisin de la cuba 1 ................................................................................ 58
Figura 45. Lista alarmas.......................................................................................................................... 58
Figura 46. Exportar los datos del histrico a una hoja Excel ............................................................. 59
Figura 47. Interfaz para controlar el sistema x de forma remota...................................................... 60
Figura 48. Trenes ..................................................................................................................................... 60
Figura 49. HMI Wizard para Real - Time Trend................................................................................. 61
Figura 50. Pasos para crear una base de datos .................................................................................... 62
Figura 51. Historical Logging Configuration ...................................................................................... 63
Figura 52. VI para exportar los datos del histrico a Excel................................................................ 64
Figura 53. Interfaz para exportar los datos a Excel............................................................................. 64
Figura 54. Configurar alarmas............................................................................................................... 66
Figura 55. Alarm VI................................................................................................................................. 67
Figura 56. HMI Wizard para reconocer alarmas................................................................................. 68
Figura 57. Cdigo para reconocer alarmas .......................................................................................... 68
Figura 58. Lista de alarmas .................................................................................................................... 69
Figura 59. Captura de la pantalla de supervisin remota.................................................................. 71
Figura 60. Captura de la pantalla de control local de la cuba 1 ........................................................ 72
Figura 61. Prueba 1 pantalla del sistema de supervisin remota ..................................................... 73
Figura 62. Prueba 1 Remoto tank 1 ....................................................................................................... 74
Figura 63. Prueba Excel .......................................................................................................................... 75
Figura 64. Estado de la planta durante la prueba Excel..................................................................... 75
Figura 65. Resultado de la prueba Excel .............................................................................................. 76
Figura 66. User Account Manager ........................................................................................................ 92
Figura 67. New user account ................................................................................................................. 93
Figura 68. Group Memberships............................................................................................................. 94
Figura 69. Interfaz Control Local .......................................................................................................... 95
Figura 70. Indicadores de alarma cuando el nivel de agua es -93,4%.............................................. 96
Figura 71. Interfaz principal de la aplicacin de supervisin remota.............................................. 98
Figura 72. Control remoto de la cuba 2 ................................................................................................ 99
ndice de Figuras xv
Figura 73. Indicador con la ltima alarma que ha tenido lugar...................................................... 100
Figura 74. Alarm List ............................................................................................................................ 101
Figura 75. Cdigo de colores de las alarmas ..................................................................................... 101
Figura 76. Panel Save Data................................................................................................................... 102
Figura 77. Lista desplegable con las variables que se archivan en la base de datos ................... 103
Figura 78. Set Time and Date............................................................................................................... 103

ndice de Tablas xvi
ndice de Tablas
Tabla 1. Canales de la tarjeta de adquisicin de datos ....................................................................... 30
Tabla 2. Usuarios del sistema ................................................................................................................ 41
Tabla 3. Usuarios del sistema ................................................................................................................ 92

PARTE I PARTE I PARTE I PARTE I - -- - MEMORIA MEMORIA MEMORIA MEMORIA
Prlogo 2
PRLOGO
El objetivo de este proyecto es realizar un sistema SCADA para el Laboratorio
de ICAI. El sistema tiene una interfaz intuitiva, puede enviar rdenes a los
dispositivos de nivel de depsito que se encuentran en el laboratorio, requiere
autentificarse como usuario para realizar algunas acciones, posee indicadores
luminosos de alarmas y ofrece la posibilidad de exportar datos relevantes de la
planta a una hoja de clculo.
Esta memoria comienza describiendo las especificaciones de cada una de las
partes que forman el sistema SCADA en el captulo 2.
Una vez descritas las necesidades del sistema se procede a describir el diseo
del control local en el captulo 3, tanto la interfaz grfica de la aplicacin como la
implementacin del controlador.
Realizada la aplicacin anterior, hay que hacer la aplicacin de supervisin
remota: una aplicacin que permite enviar rdenes a la planta, visualizar si hay
alguna alarma activa o exportar datos del histrico de la base de datos a una hoja
Excel. Esto se describir en el captulo 5, ya que previamente se hablar de las
comunicaciones que permiten la transmisin de datos.
Con todo eso ya montado y funcionando, se puede comprobar en el
laboratorio cmo se puede cambiar la referencia de nivel de agua de las cubas
desde el ordenador alejado de la planta y cmo se puede cambiar a modo
manual y regular el caudal de las bombas.

1
Introduccin

1 Introduccin 4

1 Introduccin
1.1 Estado del arte
1.1.1 SCADA
1.1.1.1 Historia
Los primeros SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) eran
simplemente sistemas de telemetra que proporcionaban informes peridicos de
las condiciones de campo vigilando las seales que representaban medidas y/o
condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Estos sistemas ofrecan
capacidades muy simples de monitorizacin y control. La visin del operador en
el proceso estaba basada en los contadores y las lmparas detrs de paneles
llenos de indicadores. Mientras la tecnologa se desarrollaba, los ordenadores
asumieron el papel de manejar la adquisicin de datos, disponiendo de
comandos de control, y presentando la informacin sobre una pantalla de CRT.
Los ordenadores agregaron la capacidad de programar el sistema para realizar
funciones de control ms complejas.
Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron modificados con
programas de aplicacin especficos para atender a requisitos de algn proyecto
particular. Hoy, los proveedores de SCADA estn diseando sistemas pensados
para resolver las necesidades de distintas industrias con mdulos de software
especficos. Se puede encontrar software SCADA comercialmente disponible
adaptado para procesamiento de papel y celulosa, oleoductos y gaseoductos,
hidroelctricas, distribucin de agua, etc.
Los sistemas SCADA se estn convirtiendo en una parte integral de la gestin
corporativa. Estos sistemas ya no son vistos por la gerencia simplemente como
herramientas de operacin, sino como un recurso importante de informacin.
Continan sirviendo como centro de responsabilidad en la operacin, pero
tambin proporcionan datos a los sistemas y usuarios fuera del ambiente del
centro de control que dependen de la informacin oportuna en la cual basan sus
decisiones econmicas cotidianas.
1 Introduccin 5

1.1.1.2 Conceptos bsicos de los sistemas SCADA
Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son
aplicaciones de software, diseadas con la finalidad de controlar y supervisar
procesos a distancia. Permiten a un usuario recoger datos de una o ms
instalaciones geogrficamente distribuidas y/o enviar comandos y rdenes a
estas instalaciones. Adems, envan la informacin generada en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros
supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la participacin de otras
reas como por ejemplo: control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.

Figura 5. Estructura de un sistema SCADA
El sistema est compuesto por numerosas unidades (controles locales),
geogrficamente distribuidas, recogiendo medidas y enviando rdenes a los
dispositivos de campo, estas se encuentran conectadas a una o varias estaciones
de supervisin remotas por medio de un sistema de comunicaciones. La estacin
1 Introduccin 6

de supervisin remota presenta la informacin adquirida en pantallas y permite
al operador realizar tareas de control a distancia.
Todo sistema SCADA tiene que cumplir una serie de requisitos bsicos, que
son:
Tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansin, as como tener capacidad de adecuarse a las necesidades futuras del
proceso y de la planta.
La programacin e instalacin no debe presentar mayor dificultad, debe
contar con interfaces grficas que muestren un esquema bsico y real del proceso.
Deben permitir la adquisicin de datos de todo tipo de equipos, as como la
comunicacin a nivel interno y externo (redes locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

1.1.1.3 Funciones de un SCADA
Las funciones principales son:
Supervisin remota de instalaciones y equipos: Permite al operador
conocer el estado de los distintos dispositivos que componen la instalacin.
Control remoto de equipos: Mediante el sistema se pueden enviar rdenes
a los controles locales para activar o desactivar los equipos remotamente (por
ejemplo abrir vlvulas, activar interruptores, etc.), de manera automtica y
tambin manual. Adems es posible ajustar parmetros, valores de referencia,
algoritmos de control, etc.
Visualizacin grfica: El sistema es capaz de ofrecer imgenes en
movimiento que representen el comportamiento del proceso, dando al operador
la impresin de estar presente dentro de una planta real. Tambin pueden
mostrar grficos de las seales registradas en el tiempo.
1 Introduccin 7

Representacin de seales de alarma: A travs de las seales de alarma se
logra alertar al operador cuando tiene lugar una condicin perjudicial o fuera de
lo aceptable. Estas seales pueden ser tanto visuales como sonoras y se pueden
realizar registros de incidencias.
Histricos: Se cuenta con la opcin de almacenar los datos adquiridos, esta
informacin puede analizarse posteriormente, el tiempo de almacenamiento
depender del operador o del autor del programa.
1.1.1.4 Transmisin de la informacin
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse va red, puertos GPIB, telefnica
o satlite, es necesario contar con ordenadores que realicen el envi de datos
hacia un ordenador remoto, este a su vez ser parte de un centro de control y
gestin de informacin.
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes
protocolos de comunicacin y no existe un estndar para la estructura de los
mensajes, sin embargo existen estndares internacionales que regulan el diseo
de las interfaces de comunicacin entre los equipos del sistema SCADA y
equipos de transmisin de datos.
Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que
permite a las unidades remotas y central, el intercambio de informacin. Los
sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las redes industriales.

1.1.1.5 ELEMENTOS DEL SISTEMA
Un sistema SCADA esta conformado por:
3 Interfaz Hombre-Mquina: Permite la interaccin del ser humano con los
medios tecnolgicos implementados. En el caso de un sistema SCADA la
interfaz debe ofrecer al operador una recreacin de lo que ocurre en la planta.
3 Supervisin Remota: Se encarga de recibir los datos de la planta y enviar
rdenes a la misma. Tambin se encarga del almacenamiento y procesado
1 Introduccin 8

ordenado de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
3 Control Local: Lo constituye todo elemento que enva algn tipo de
informacin a la aplicacin de supervisin remota. Ejecuta las acciones del
mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables. Es parte del
proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la planta.
3 Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de
informacin desde el punto donde se realizan las operaciones hasta el punto
donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores,
receptores y medios de comunicacin.
3 Transductores: Son los elementos que permiten la conversin de una
seal fsica en una seal elctrica (y viceversa).

1.1.1.6 El mercado de los SCADAs
En la industria hay una multitud de SCADA funcionando tanto para la
supervisin y el control de un pequeo proceso de fabricacin como para plantas
enteras. Hay muchas empresas distribuidoras de sistemas SCADA, a menudo
son proveedores de PLC, que realizan el SCADA que pueda comunicar con sus
productos. Para elegir un sistema SCADA hay que tener en cuenta su
compatibilidad con el entorno en el cual va a implementarse. Las diferencias que
se encuentran entre distintos SCADA, se refieren principalmente al nmero de
variables que el programa puede leer en tiempo real. As, un SCADA debe
elegirse segn las caractersticas y limitaciones del proceso a controlar. Por
ejemplo, la empresa Schneider Electric provee el software VIJEO LOOK para
pequeas y medianas aplicaciones (128, 512, 1024 I/O) y MONITOR PRO para
aplicaciones grandes y complejas (256, 1024, o ilimitadas I/O). Otros de los
paquetes SCADA ms implantados en el mercado son:
CIRNET, de CIRCUTOR S.A.
SCADA InTouch, de LOGITEK.
WinCC, de Siemens.
1 Introduccin 9

Coros LS-B/Win, de Siemens.
SYSMAC SCS, de Omron.
FIXDMACS, de Omron-Intellution.
RS-VIEW32 de Rockwell
GENESIS32 de Iconics

1.1.2 LabVIEW
LabVIEW es una plataforma estndar en la industria de test y medida, para el
desarrollo de sistemas de prueba y control de instrumentacin; en el campo de la
automatizacin industrial, para la adquisicin de datos, anlisis, monitorizacin
y registro, as como para el control y monitorizacin de procesos; en el rea de
visin artificial, para el desarrollo de sistemas de inspeccin en produccin o
laboratorio. En los ltimos aos ha crecido en nuevos campos de trabajo como
simulacin, diseo de control y sistemas embebidos en tiempo real.
En este proyecto se ha utilizado el mdulo de LabVIEW Datalogging and
Supervisory Control (DSC), para desarrollar interactivamente sistemas de
monitorizacin y control distribuido. DSC Module amplia las aplicaciones de
LabVIEW para configurar y administrar alarmas y eventos interactivamente, y
crear sistemas de seguridad.
1.1.2.1 Programacin en LabVIEW
LabVIEW de National Instrument, es un lenguaje de programacin de
propsito general, como es el Lenguaje C o Basic, pero con la caracterstica que
es totalmente grfico. Est basado en la programacin modular, lo que permite
crear tareas muy complicadas a partir de mdulos o sub-mdulos mucho ms
sencillos. Adems, estos mdulos pueden ser usados en otras tareas.
LabVIEW es un lenguaje completamente grfico, y el resultado de ello es que
es totalmente parecido a un instrumento: por ello, a todos los mdulos creados
con LabVIEW se les llama VI (Instrumento Virtual). Cada VI consta de tres
componentes:
1 Introduccin 10

Un panel frontal (o Front Panel). Es la interfaz de usuario.
Un diagrama de bloques (o Block Diagram). Contiene el cdigo fuente
grfico que define la funcionalidad del VI.
Icono y conector. Identifica a cada VI, de manera que podemos utilizarlo
dentro de otro VI. Un VI dentro de otro VI recibe el nombre de subVI. Sera
como una subrutina en un lenguaje de programacin basado en texto.

Figura 6. Ejemplo de panel frontal
1 Introduccin 11

Figura 7. Diagrama de bloques del ejemplo anterior
El panel frontal se construye a base de controles e indicadores, los cuales no
son ms que los terminales de entrada y salida, respectivamente, del VI. Como
controles podemos tener knobs y dials (botones rotatorios), push buttons
(pulsadores) y otros dispositivos de entrada. Como indicadores tenemos graphs
(grficas), LEDs y otros visualizadores. Los controles simulan elementos de
entrada al instrumento y proporcionan datos al diagrama de bloques. Los
indicadores simulan elementos de salida del instrumento y visualizan los datos
que el diagrama de bloques adquiere o genera.
Una vez construido el panel frontal, el cdigo se desarrolla usando unas
representaciones grficas de funciones (ver Figura 7) que controlarn los objetos
del panel frontal. El diagrama de bloques es quien contiene este cdigo fuente
grfico. Los objetos del panel frontal aparecen como terminales en el diagrama
de bloques.
1.2 Motivacin del proyecto
La finalidad del proyecto es la supervisin y el control remoto de sistemas
situados en el Laboratorio de Control del Departamento de Electrnica y
Automtica. Para ello se proceder a la construccin de un SCADA con
LabVIEW.
1 Introduccin 12

Existen diversas razones que motivan el realizar una aplicacin distribuida en
lugar de una aplicacin concentrada. Las aplicaciones concentradas recogen,
analizan, procesan y visualizan los datos en una misma mquina. Pero
actualmente la adquisicin de datos ya no se realiza nicamente en el PC, sino
que existen sensores distribuidos que recogen informacin y se conectan
directamente la red de ethernet convirtindose en un punto de medida remoto al
cual se puede conectar e importar despus esos datos a la aplicacin.
La planta a controlar por el SCADA est compuesta por dos equipos de
control de nivel de un depsito (cubas) que se encuentran en el laboratorio. Una
representacin del SCADA de control de los dispositivos de control de nivel de
depsito se esquematiza en la Figura 8.

Figura 8. Esquema SCADA laboratorio control ICAI
Estos dispositivos estarn individualmente controlados desde un ordenador
al que se encuentran conectados. Se podrn visualizar medidas (nivel cubas) y
enviar comandos y rdenes para el control del dispositivo.
1 Introduccin 13

El ordenador remoto ser el encargado de recibir las medidas de los distintos
dispositivos de la planta, y enviar comandos u rdenes a la misma. De la misma
forma se crear una base de datos para la generacin de histricos, un sistema de
seguridad para la identificacin de usuarios y un sistema que alerta de las
alarmas que se producen.
Como ya se ha mencionado anteriormente hay muchos sistemas SCADA en el
mercado, pero como se comercializan para distintas aplicaciones, slo se usa una
pequea parte de sus funciones. As, algunas empresas eligen crear su propio
SCADA programndolo con lenguajes de programacin estndar. El resultado es
una interfaz ms optimizada y adaptada al proceso que se est automatizando.
Muchos de los sistemas SCADA instalados hoy en da se estn convirtiendo
en parte integral de la estructura de los Sistemas Gerenciales de informacin.
Estos sistemas no estn siendo vistos por los Gerentes como simples
herramientas de operacin y de Ingeniera, sino como una fuente importante de
informacin. En este rol, estos sistemas continan sirviendo como el centro de
responsabilidades de operacin, pero adems, proveen informacin a sistemas y
usuarios fuera del ambiente de control, importante para la toma de decisiones de
negocio.
1.3 Objetivos
El objetivo final del proyecto es desarrollar un SCADA que permita
supervisar y controlar remotamente varios equipos de control de nivel de un
depsito que se encuentran en el laboratorio de control de ICAI.
La aplicacin se puede dividir en tres niveles que se consideran objetivos
parciales del proyecto.
Primer nivel: Control local de la planta: Realizacin de una aplicacin de
control para cada uno de los equipos, capaz de controlar los mismos.
Segundo nivel: Supervisin remota: Creacin de la aplicacin de supervisin
remota desde el ordenador central. La aplicacin deber generar una base de
datos con los histricos de la planta.
1 Introduccin 14

Tercer nivel: Exportacin de datos relevantes: Aplicacin que permitir
acceder a la base de datos de la planta y visualizar el estado de la misma, pero no
podr enviar comandos y rdenes.
Un ltimo objetivo es desarrollar la documentacin de proyecto.
La aplicacin responde al esquema de la Figura 9.

Figura 9. Esquema con las partes del sistema SCADA
1 Introduccin 15

1.4 Recursos empleados
Los recursos que se han empleado en este proyecto aquellos que se encuentran
en el Laboratorio de Control de ICAI, entre ellos:
Tarjeta de adquisicin de datos PCI 6014 de National Instruments.
3 PC
Planta a controlar (2 cubas)
Red de Ethernet
El software utilizado es el de National Instruments, concretamente
LabVIEW 7.1 con los mdulos PID Control Toolkit y DSC Module.

2
Especificacin del proyecto
2 Especificacin del proyecto 17

2 Especificacin del proyecto
Las diferentes etapas necesarias para
poder realizar la supervisin y la adquisicin
de datos de la planta estn descritas en la
Figura 10 .
El proceso que se va a supervisar es el
nivel de agua de unas cubas que se
encuentran en el Laboratorio de Control de
ICAI.
El sistema de control ser un regulador
PID implementado en LabVIEW.

Figura 10. Etapas de un proceso de supervisin
Las comunicaciones se realizarn a travs de la red interna de la Universidad.
Se realizar una aplicacin en LabVIEW para el proceso de supervisin, con
una interfaz intuitiva y simple de manejar. Adems, esta aplicacin mostrar el
estado de la planta y guardar datos histricos.
La Figura 11 muestra el esquema de la supervisin mediante un
PC. Su interfaz grfica va a permitir la monitorizacin y el control de las cubas.
Esta arquitectura involucra tres elementos: un PC de supervisin, un PC con el
sistema de control (en realidad son tantos como cubas contiene el proyecto) y el
proceso a supervisar.


Figura 11. Esquema de la supervisin en el proyecto
2.1 Descripcin de la planta
Se trata de una planta en la que se controla el nivel de agua de un depsito.
Estos sistemas estn compuestos por 2 cubas comunicadas por un conducto en su
base. Aunque se pueden enviar rdenes a las dos bombas que alimentan las
cubas, en este proyecto slo se van a enviar a la cuba izquierda. Del mismo
modo, se puede medir el nivel de agua de cada una de ellas, aunque slo se
medir el de la cuba izquierda (si de desea, se puede modificar). Tienen dos
orificios en la parte inferior, uno que puede ser cerrado mediante una llave de
paso y sirve para vaciarlo. El otro est taponado en el izquierdo y abierto en el
derecho.

Figura 12. Sistema de control de nivel de un depsito

A continuacin se esquematiza el
proceso. La bomba de la cuba
izquierda suministra agua a esta cuba.
El agua pasa por el conducto que une
ambas cubas. Por un lado llena la cuba
derecha y por otro lado el agua sale de
ella por el orificio que est abierto.

Figura 13. Esquema de funcionamiento
Lo que se pretende controlar es el nivel de la cuba izquierda, echando agua en
esta misma cuba. Para ello se puede actuar de dos formas:
Modo Automtico: El operador de la planta selecciona el nivel de agua
(Setpoint) que quiere en la cuba izquierda. Mediante un control PID se regula el
caudal de forma automtica hasta alcanzar dicho nivel y despus se mantiene.

Modo Manual: Un operador de alto nivel, o el administrador, pueden abrir
el lazo de control y determinar directamente el caudal de agua que deseen.
Tanto el nivel de depsito, como el voltaje que se puede aplicar a las bombas,
vienen dados en porcentaje. En el caso del nivel, vaco corresponde a -100%, 0%
a la mitad y 100% al mximo. En el caso de la bomba, se puede regular el caudal
desde el 0% hasta el 100% de su capacidad.
2.2 Requisitos del Control de la planta.
El control de la planta se va a implementar en LabVIEW. Un ordenador
localizado en la planta recibe la medida del nivel de las cubas; en funcin del
nivel de agua que hay y el que se desea, el regulador vara el mando (caudal) a
enviar.

Figura 14. Control Cubas
El control que se usa para mantener el nivel de agua de las cubas deseado es
un controlador PID (Proporcional Integral Diferencial). La parte proporcional
consiste en el producto entre la seal de error y la constante proporcional. La
limitacin del control proporcional aislado es que se produce un error en
rgimen permanente. El citado error se elimina con el control integral, que
sumado a la parte proporcional consigue una respuesta del sistema sin error en
rgimen permanente frente a escalones en la referencia y perturbacin. Se ha
usado la forma paralelo, sin ponderacin de la referencia y sin filtrado del error
en la parte derivativa.
El control responde al esquema de la Figura 15.

Figura 15. Diagrama de bloques de un regulados PID paralelo
Donde:
- SP: Set Point, referencia.
- PV: Process Value, nivel de agua.
- u: Control Output, mando.
(
+
|
|
\
|
+ = ) ( ) (
1
1 ) ( s PV s T s E
s T
K s C
d
i
c

Ecuacin 1. Control no interactivo. Suma P+I+D
El nivel de depsito se puede controlar tambin de forma manual, para ello, se
abre el lazo de control y el operador vara manualmente el mando. Al volver a
pasar a control automtico la accin integral ha estado integrando un error, de
modo que al volver al control automtico, tendr unas condiciones iniciales no
acordes con el estado de la planta. Esto puede producir cambios bruscos en la
variable de mando. Para evitar esto, el regulador, cuando est en fase manual, va
siguiendo las acciones del operador, ajustndose en todo momento a ellas a
travs de un parmetro de tracking, que en la figura se ha fijado a 1.


Figura 16. Esquema que ilustra el paso de manual a automtico
El mando a aplicar al sistema vara en un margen de valores que no se puede
exceder, aunque el regulador lo pudiera pedir. En este caso el mando se queda
saturado en el lmite correspondiente, dando un mando constante. Este
fenmeno puede darse en distintas situaciones, siendo frecuente en los arranques
de un proceso, cuando la diferencia entre el valor de referencia y el valor de la
salida (error) es grande. Durante el tiempo en que acta el mando constante, el
control integral acumula una considerable integral del error. Al llegar a errores
pequeos el mando no disminuye como cabra esperar, porque el regulador
intenta compensar la integral del error, y esto produce unas oscilaciones
alrededor de la referencia que hacen mucho ms lenta la respuesta. Este
fenmeno se denomina windup, Para evitar que esto suceda, el regulador lleva
un anti-windup.
Para eliminar la accin integral hay que hacer Ti=, pero si por confusin el
operador introduce Ti=0, se elimina la accin integral tambin.
Las ecuaciones del sistema son:
PV SP k e = ) ( Siendo SP la consigna y PV el nivel de agua en la cuba.
Ecuacin 2. Error


) ( ) ( k e K k u
c p
=
Ecuacin 3. Accin proporcional
t
i e i e
T
K
k u
k
i i
c
I

(
+
=

=1
2
) 1 ( ) (
) (
Ecuacin 4. Accin integral
[ ] ) 1 ( ) ( ) (
= k PV k PV
t
T
K k u
d
c d

Ecuacin 5. Accin derivativa
2.3 Especificacin de la aplicacin de Control Local
El control local de las cubas tiene que responder a las siguientes
especificaciones:
- Poder cambiar los parmetros del regulador (Ti, Td y Kc).
- Poder elegir el nivel de referencia que se desea (Setpoint).
- Mostrar en una grfica cmo vara en funcin del tiempo el mando
(Control), referencia (Setpoint) y nivel de agua (PV), todo ello en %.
- Permitir el paso de manual a automtico.
Todo ello debe ser posible mediante una interfaz intuitiva y fcil de manejar.

2.4 Especificacin de la aplicacin de Control Remoto
La aplicacin de control remoto tiene que responder a las mismas necesidades
que el control local, es decir, tiene que ofrecer la posibilidad de cambiar las
variables (Ti, Td, Kc, SP y poder pasar de manual a automtico).
Adems de esto, tiene que responder a las siguientes especificaciones:

- Poseer un entorno visual que ofrezca al operador una recreacin de lo que
ocurre en la planta, y que permita la interaccin del ser humano con los medios
tecnolgicos implementados.
- Poder enviar rdenes a los controles locales, y poder ajustar parmetros.
Ofrecer imgenes en movimiento que representen el comportamiento del
proceso, dando al operador la impresin de estar presente dentro de una planta
real.
Representar seales de alarma para lograr alertar al operador cuando tiene
lugar una condicin perjudicial o fuera de lo aceptable, as como la posibilidad
de reconocerlas.
Hay que contar con la opcin de almacenar los datos adquiridos. Esta
informacin puede analizarse posteriormente en una hoja de clculo.
2.5 Especificacin de las comunicaciones
Las comunicaciones se tienen que realizar a travs de la red local de la
Universidad.
2.6 Privilegios de los distintos usuarios
No todos los usuarios del sistema deben poder acceder a los mismos
parmetros. De esta forma se distinguen 4 grupos de usuarios con las siguientes
caractersticas:
El grupo Operator, con un nivel 5 de seguridad, puede cambiar la consigna
(Setpoint), puede reconocer alarmas y acceder a la lista de alarmas, as como
exportar datos del histrico a una hoja de Excel.
El grupo System Operator, con un nivel 7 de seguridad, tiene acceso a la
consigna (Setpoint), tambin puede cambiar a modo manual y de esta forma
variar el mando (control) de forma manual. Al igual que el grupo Operator, puede
reconocer alarmas y acceder a la lista de las mismas, as como exportar datos del
histrico a una hora de Excel.

El grupo Administrator posee los mismos privilegios que el grupo System
Operator, y adems, puede modificar los parmetros del PID (Ti, Td y Kc). El
Administrador es el nico que puede parar la aplicacin para salir de ella.
Los grupos Guest y Nobody slo pueden visualizar el sistema.

3
Diseo del Control Local
3 Diseo del Control Local 27

3 Diseo del Control Local
En este captulo se van a explicar las medidas adoptadas para responder a las
especificaciones del control local de la planta.
3.1 Interfaz grfica
La interfaz es muy simple, slo se visualizan los controles bsicos para el
funcionamiento. Se ha escogido una frecuencia de muestreo de 1 muestra/s, y
los canales de entrada y salida tambin se han considerado constantes.

Figura 17. Interfaz control local
A continuacin se detallan los distintos elementos que aparecen en la interfaz
del control local.
1. STOP.- Para el programa, slo puede acceder a l el administrador
2. Login/Logout.- Para identificarse como usuario en el sistema.
3. Modo Manual o Automtico.- Moviendo el slide a la derecha el
sistema trabaja en automtico y hacia la izquierda en manual.

4. Setpoint(%).- Control para fijar el nivel de agua que se quiere alcanzar
cuando est trabajando en automtico
5. Parmetros del controlador.- Controles para modificar los parmetros
del controlador que se ha comentado en la seccin 2.2.
6. Manual Control (%).- Control, botn giratorio, para variar el valor del
mando cuando se trabaja en modo manual.
7. PV(%).- Nivel de agua de la cuba, -100% vaco, 100% lleno.
8. Grfica que muestra la referencia (Setpoint), el mando (Control) y el
nivel de agua (PV) en funcin del tiempo.
9. User Group.- Indicador del grupo al que pertenece el usuario que se ha
identificado en el sistema.
Cuando el nivel de agua se encuentra por debajo del -70%, o por encima de
70%, aparecen unos indicadores para alertar del estado de la planta.

Figura 18. Indicadores de alarma cuando el nivel de agua es -93,4%
Dependiendo del nivel de agua, pueden aparecer los siguientes indicadores
luminosos.

Nivel de agua por debajo del -70% y por encima del -
90%

Nivel de agua por debajo del -90%

Nivel de agua por encima del 70% y por debajo del 90%

Nivel de agua por encima del 90%
Tabla 2. Indicadores de alarma
3.2 Implementacin del Control en LabVIEW
Como ya se ha comentado, se adquiere la medida del nivel de agua de la
tarjeta de adquisicin de datos y se enva el voltaje a aplicar en la bomba. Si el
control est en automtico, el regulador enva el mando que hay que aplicar para
llegar al nivel de agua necesario y si est en manual se selecciona el mando
deseado con un botn giratorio.
Para realizar el cdigo se parti del siguiente ejemplo, obtenido de los
ejemplos que proporciona LabVIEW:

Figura 19. DAQmx example
En este ejemplo, el programa adquiere la medida de nivel de agua, y se la pasa
al VI PID, cuyas entradas tambin son los parmetros del controlador. La salida
del VI PID es el mando que hay que aplicar a la planta.
Este ejemplo se modific para que respondiese a las especificaciones del
control local.
3.2.1 Tarjeta de adquisicin de datos
Hoy en da existe una gran variedad de tarjetas de adquisicin de datos. En
este proyecto se ha usado la tarjeta PCI 6014 de National Instruments, que tiene
dos salidas analgicas, 8 lneas de E/S digitales y dos contadores de 24 bits.
Tipo Canal Descripcin Mximo Mnimo
ao0 Bomba izquierda 10V 0V
Output
ao1 Bomba derecha 10V 0V
ai0 Depsito izquierdo 10 -10
Input
ai1 Depsito derecho 10 -10
Tabla 1. Canales de la tarjeta de adquisicin de datos
Para reducir el cdigo, se cre un VI llamado Exp datos, cuyo cdigo se
muestra en la Figura 20, que se encarga de la lectura de la tarjeta de adquisicin
de datos.


Figura 20. Exp datos VI
En este proyecto se est midiendo el nivel de agua de la cuba izquierda y
suministrando agua a la cuba izquierda tambin. Si por cualquier motivo se
quisiese modificar esto, habra que modificar las entradas Physical Channels del VI
exp datos.
Los valores que proporciona la tarjeta de adquisicin de datos se dan en
Voltios, es ms significativo saber que se est aplicando el 50% del mando a
decir que se estn aplicando 5 Voltios. Por esta razn se transformaron los
valores del nivel de agua y del mando a %.
A la vlvula se le puede aplicar un voltaje de 0 a 10V, para pasarlo a %, se
pone el control de 0 a 100 y se divide entre 10 antes de enviarlo a la tarjeta de
adquisicin de datos.
En el caso del nivel de agua se recibe un voltaje de -10V a 10V, por lo que
bastara con multiplicar por 10 la lectura de la tarjeta de adquisicin de datos. Se
ha determinado que el nivel de vaco (-100%) o lleno (100%) no correspondan con
la cuba totalmente vaca o llena, debido al error de medida de los sensores que se
produce por debajo de un cierto valor de agua y a que una proteccin salta antes
de que la cuba rebose. Por esta razn se multiplica por 11,5 la lectura de la tarjeta
adquisicin de datos.

Para cambiar frecuencia de muestreo, habra que cambiar el valor de Rate en el
VI Exp datos.
3.2.2 Implementacin del Control en LabVIEW
Inicialmente se realiz el control con el VI PID como vena en el ejemplo que
se ha ilustrado en la Figura 19, que se encuentra en el PID toolkit. El problema es
que este VI no contemplaba la posibilidad de pasar de manual a automtico de
modo suave (Bumpless transfer), por lo que se recurri al PID Advanced, tambin
en la paleta de PID.

Figura 21. PID VIs
El PID Advanced VI representa un PID en la forma paralelo, con ponderacin
de la referencia, paso suave de manual a automtico, con anti-windup, con la
opcin de linealizar el error y sin filtrado para la parte derivativa. Debido a la
simplicidad del proceso, se modific el VI, eliminando la ponderacin de la
referencia y la opcin de linealizar. El resultado se muestra en la Figura 20.

Figura 22. Diagrama de bloques del PID advanced modificado
El mando es la misma variable, as cuando el sistema se encuentra en
automtico, el control que regula el mando en manual tambin se mueve. De
esta forma cuando pasamos de automtico a manual, el valor del mando no vara
bruscamente y permanece en el ltimo valor que proporcion el mando
automtico. La transicin tambin es suave cuando se pasa de modo manual a
modo automtico.

Figura 23. Cdigo correspondiente a la adquisicin de datos, control y monitorizacin del proceso
3.2.3 Indicadores de alarma
Para visualizar los indicadores luminosos de alarma cuando la planta se
encuentra en alarma, y no hacerlo mientras el funcionamiento es normal, se ha
creado una referencia para cada uno de los indicadores y se cambian las
propiedades en funcin del estado del sistema.

Figura 24. Crear una referencia a un control

Cuando se crea la referencia el control permanece, pero se pueden cambiar
todas sus propiedades a travs de su referencia. Para hacer esto, clic derecho
sobre la referencia y create>>property, aparece un lista con todas las propiedades
que se pueden modificar.

Figura 25. Propiedades de un control booleano
En el caso de las alarmas usamos visible (para visualizar el led) y value (para
cambiar de verdadero a falso en funcin del estado de la planta). A continuacin
se muestra la estructura case con las distintas opciones en funcin del estado de
la planta, y el caso de LO LO (nivel menor que -90%) y LO (nivel menor que -
70%).

Figura 26. Case estructure para las alarmas
Cuando la planta est en estado normal (no hay alarmas) todos los
indicadores se encuentran no visibles. Cuando el estado es LO LO, se fuerza a
verdadero el valor del Led LO LO y LO, y se pone en verdadero la opcin de
visualizar el Led.
3.3 Herramientas de programacin
Todos los controles introducidos en el panel frontal que generan un Terminal
en el diagrama de bloques van a ser variables, identificables por el nombre de la
etiqueta. Para utilizar las variables en otros puntos del programa, sin llenarlo de
cables, se pueden usar: variables locales, variables globales, Tags, crear una
referencia o combinar algunas de las opciones anteriores.
En las variables locales los datos se almacenan en algunos de los controles o
indicadores existentes en el panel frontal de VI creado; es por eso que estas
variables no sirven para intercambiar datos entre VIs. La principal utilidad de
estas variables radica en el hecho de que una vez creada la variable local no
importa que proceda de un indicador o de un control, ya que se podr utilizar en

un mismo diagrama, tanto de entrada como de salida, es decir, se puede leer el
valor de la variable o se puede modificar la variable. En este proyecto se han
usado variables locales en la aplicacin de control local.
Las variables globales son un tipo especial de VI, que nicamente dispone de
panel frontal, en el cual se define el tipo de dato de la variable y el nombre de
identificacin imprescindible para poder referirse a ella. Estas variables si sirven
para intercambiar datos entre VIs. No se han creado variables globales para
ninguna aplicacin de este proyecto.
Creando una referencia a un control o indicador, se puede acceder a las
propiedades de dicho control o indicador, adems de poder modificar o mostrar
su valor. Se ha usado este mtodo para cambiar o leer el valor de variables y
para ocultar y mostrar controles.
Una herramienta fundamental en este proyecto son las Tags. Las Tags son
muy importantes en el DSC Module, representan la conexin entre cualquier
punto real de entrada/salida o cualquier variable. Las Tags se pueden configurar
para que se inicialicen en un valor, se muevan en un rango de valores, almacenen
sus datos en un histrico o produzcan un
mensaje de error si salen de un rango de
datos definidos. El Tag Engine es el
encargado de mantener todos los valores de
las Tags y las alarmas, ejecutndose como un
proceso diferente, independientemente de la aplicacin de interfaz. Cuando el
Tag Engine est funcionando aparece un indicador luminoso de color verde en los
controles o indicadores que estn asociados a una Tag, y aparece en la barra de
tareas el siguiente icono
El Tag Engine permite compartir Tags a travs de la red. De esta forma el
control remoto compartir las Tags de los controles locales, como se detalla ms
adelante.
Para que el Tag Engine arranque automticamente cuando se arranca la
aplicacin con el archivo .scf deseado, se usa el VI Engine Launch.

Figura 27. Engine Launch VI
Las Tags que se van a usar en un programa tienen que estar guardadas en un
archivo .scf, estos archivos se gestionan desde Tag Configuration Editor.

Figura 28. Tag Configuration Editor
En la Figura 28 se muestran las Tags que hay en la aplicacin de control local.
Estas Tags coinciden con los variables que se van a enviar por la red. Todas son
de tipo analgico, aunque el slide de paso de manual a automtico debera haber
sido de tipo discreto. Debido a que no funcionaba de forma correcta, se realiz
con una Tag analgica; una vez adquirido el valor de la Tag se pasa a discreto
para poder trabajar con el slide.
La Tag del mando, llamada control, est asociada a todos los controles e
indicadores asociados con el mando, independientemente de si funciona en
manual o en automtico. De esta forma el botn giratorio que regula el mando
en manual sigue al mando automtico cuando la aplicacin se est ejecutando en
modo automtico. De la misma forma, cuando se pasa a manual, el mando

proporciona el ltimo valor que proporcion el mando automtico, y los
indicadores de nivel muestran siempre la misma Tag.
Las Tags se pueden crear de diferentes formas: generndolas automticamente
en el Tag Configuration Wizard, crendolas manualmente en el Tag Configuration
Editor, o haciendo clic con el botn derecho del ratn sobre el control o indicador
al que se quiere asociar la Tag, seleccionar HMI Wizard y crear desde ah la nueva
Tag. En este proyecto se ha optado por la ltima opcin.

Figura 29. Crear una nueva Tag desde HMI Wizard
Sobre cada uno de los botones o indicadores situados en el panel frontal, se
hizo clic derecho sobre ellos y HMI Wizard, se crea la Tag y automticamente se
genera el cdigo necesario para conectar el botn al punto de entrada o salida.


Figura 30. Cdigo generado con HMI Wizard
Para usar posteriormente los las Tags en otros puntos del programa se recurre
a la paleta de Tags.

Figura 31. Subpaleta Tags
Con el VI Read, se lee el valor de la Tag deseada y se muestra el valor en el
panel frontal a travs de un indicador, o se realizan las operaciones necesarias
con l. Para cambiar el valor de una Tag se usa Write.


3.4 Configuracin de los Usuarios
Para poder hacer uso de la aplicacin es necesario identificarse como usuario.
Dependiendo del nivel, el usuario podr tener acceso a los distintos controles del
sistema. Hay 4 grupos de usuarios con distintos privilegios. Se ha creado un
usuario para cada 3 de ellos a modo de ejemplo. Para aadir ms usuarios o
grupos de usuarios, cambiar las contraseas, asignar un nivel a los usuarios y
borrar cuentas de usuario o grupos: Tools>> DSC Module>>Security>>Edit User
Accounts. Hay que identificarse como administrador para realizar estos cambios.

Figura 32. User Account Manager
User Group User Name Password Security Level Group
Guest - -
Operador Operador Ope 5
System operator Engineer Eng 7
Non
Administrador
Administrator Administrator 9 Administrador
Tabla 2. Usuarios del sistema
Antes de realizar el Loggin o despus de hacer Loggout el usuario es Nobody. El
grupo Nobody slo puede visualizar la los controles, pero no cambiarlos.

Figura 33. Ventana para autentificarse como usuario
El grupo Operator, con un nivel 5 de seguridad puede cambiar la consigna
(Setpoint).
El grupo System Operator tiene acceso a la consigna (Setpoint), puede cambiar
a modo manual y variar el mando (Control).
El grupo Administrator tiene acceso a todos los controles: los citados
anteriormente ms los parmetros del PID (Ti, Td y Kc) y el botn de STOP, que
es el que para la aplicacin.
Para que los controles se puedan manipular o no en funcin de grupo de
usuario, clic derecho del ratn sobre el control en cuestin y elegir Security. Por
defecto pone Everybody- Full access, para cambiarlo poner Everybody- Disabled &
Grayed Out. Para permitir a algn grupo acceder al control, Add>>grupo de
usuarios>> full access.

Para que aparezca el panel para identificarse como usuario cuando se hace clic
en Login/Logout hay que crear un botn, llamarlo Login/Logout, hacer clic
derecho sobre l y elegir Panel Wizard.

Figura 34. Panel Wizard
En Panel Wizard hacer clic en la opcin Login prompt y OK.

4
Comunicaciones
4 Comunicaciones 45

4 Comunicaciones
En el proyecto, las comunicaciones son un punto clave ya que el SCADA debe
tener acceso al estado de las variables del proceso.
En Internet encontramos un estndar a nivel mundial de muy bajo coste por el
cual podemos distribuir todo tipo de informacin.
Con LabVIEW, la publicacin y distribucin de datos que genera nuestra
aplicacin, se puede llevar a cabo a travs de Internet forma relativamente
sencilla.
4.1 Herramientas
A continuacin se presentan algunas de las herramientas que se pueden usar
para intercambiar datos a travs de la red de rea local o a travs de Internet.
4.1.1 TCP-IP
Con el protocolo TCP-IP (Transmisin Control Protocol), podemos
interconectarnos con equipos que se encuentren fuera de nuestra red local. Es
decir, podemos conectarnos con cualquier equipo que tambin est conectado a
Internet y que tenga una direccin IP. Una vez conectado con dicho equipo, se
puede transmitir todo tipo de informacin.
TCP-IP es un protocolo de comunicaciones que permite comunicar cualquier
sistema que tenga una interfaz TCP-IP, no slo PCs.
De esta forma se puede conectar cualquier instrumento a travs de una
interfaz TCP-IP a Internet y as poder manipular estos instrumentos desde
cualquier parte del planeta sin tener que crear una infraestructura adicional.
Como primera solucin se opt por usar los VI de TCP que proporciona
LabVIEW para realizar las comunicaciones. De esta forma se realizaron 2
estructuras, una para leer datos y otra para escribirlos.
4 Comunicaciones 46

Figura 35. Diagrama de bloques de la estructura para leer datos

Figura 36.Diagrama de bloques del VI leer TCP
La estructura para escribir datos y el VI escribir datos son muy similares a la
Figura 35, y a la Figura 36, por lo que no tiene inters representarlos tambin. Se
consigui desarrollar un programa que mostraba de forma remota un grfico con
las variables PV, Setpoint y Control. El ordenador de control local actuaba de
servidor y enviaba los datos, mientras que el ordenador central actuaba de cliente
recibiendo los datos. El siguiente paso era que todos los ordenadores trabajasen
como cliente y servidor al mismo tiempo, de forma que pudiesen tanto enviar
datos como recibirlos. Este mtodo se desestim porque era poco flexible, y si se
paraba el programa u ocurra algn problema en alguno de los 2 ordenadores, el
otro paraba tambin.
4 Comunicaciones 47

4.1.2 UDP
El protocolo UDP (User Datagram Protocol), al contrario que el TCP-IP, est
ms enfocado a trabajar con redes de mbito local. Su filosofa de trabajo es
similar a la de TCP_IP, por lo que se desestim tambin. La diferencia entre ellos
es que UDP no est orientado a conexin, la informacin se enva a la red y los
ordenadores destino se encargan de recogerla.
4.1.3 DataSocket (Marca registrada de Nacional Instruments)
DataSocket, es una nueva tecnologa de programacin basada en el estndar
TCP/IP, simplificando el intercambio de datos entre distintas aplicaciones entre
un mismo ordenador o entre ordenadores conectados a la red.
Las libreras de DataSocket ahorran programacin a la hora de publicar y
compartir los datos que genera una aplicacin en LabVIEW a travs de la red.
DataSocket se divide en dos aplicaciones: DataSocket API y DataSocket Server.
DataSocket API presenta una interfaz simple para comunicarse con varios tipos de
datos de varios lenguajes. DataSocket Server resuelve la programacin a bajo
nivel sobre TCP/I P y se encarga de servir los datos que se quieren publicar.
4 Comunicaciones 48

Figura 37.Esquema de una comunicacin por DataSocket
En la comunicacin mediante DataSocket intervienen tres actores:
- El que publica: aplicacin donde se generan los datos a compartir.
- El que suscribe: aplicacin que importa los datos desde otra aplicacin.
- DataSocket SERVER: aplicacin que sirve los datos que son publicados
para las aplicaciones que quieren acceder a ellos.
Cuando usamos HMI Wizard para generar el cdigo, se genera una URL
DataSocket para la Tag asociada con el control del panel frontal.
4 Comunicaciones 49

4.2 La tecnologa OPC
El bus OPC (OLE
1
for Process Control) es un estndar de comunicacin en el
campo del control y supervisin de procesos. Este estndar permite que
diferentes fuentes de datos enven datos a un mismo servidor OPC, al que a su
vez podrn conectarse diferentes programas compatibles con dicho estndar. De
este modo se elimina la necesidad de que todos los programas cuenten con
drivers para dialogar con mltiples fuentes de datos, basta que tengan un driver
OPC.
Se puede leer y escribir en un servidor de OPC usando DataSocket. El Tag
Engine se encarga del OPC, siendo un cliente y un servidor de OPC. Cuando se
arranca el Tag Engine, se carga un archivo .scf, donde se puede cargar cualquier
servidor que requieran las Tags cargadas en ese archivo. Cuando el Tag Engine
acta como servidor, el software que acta como cliente ve al Tag Engine como
un servidor llamado National Instruments.OPCLabVIEW.
4.3 Diseo de las comunicaciones
Cuando se genera un cdigo con el HMI Wizard, ste hace una conexin
DataSocket entre el elemento del panel frontal y la Tag.
Una aplicacin con el DSC Module contiene 3 elementos que trabajan juntos: la
interfaz grfica, el Tag Engine y varios servidores.

1
Tecnologa de transferencia y comparticin de informacin entre
aplicaciones. Permite insertar un fichero o un programa como un objeto en otro
fichero. Los objetos insertados retienen su formato original y se enlazan a la
aplicacin que los cre. Es una especificacin diseada por Microsoft que
funciona en Windows y Macintosh.

4 Comunicaciones 50

Figura 38. Partes de una aplicacin con DSC Module
En el mdulo DSC, device servers es una aplicacin que se comunica con
dispositivos de entrada/salida como PLCs, dispositivos de entrada/salida
remotos, Tag Engines remotos y dispositivos de adquisicin de datos (DAQ).
Estos servidores leen la entrada seleccionada y escriben cuando se requiere.
Al ser OPC-compliant, el DSC Module puede aplicarse tanto como cliente como
servidor OPC. Cuando una aplicacin del DSC Module se est ejecutando, se
determina desde el archivo de configuracin (.scf) cada servidor que se necesita.

4.4 Ethernet
La industria del PC ha estandarizado los buses de comunicacin, haciendo
fcil disear un sistema de medicin y control distribuido. En cada ocasin hay
que elegir el bus de datos que ms se ajuste a las necesidades, ya sea el PCI, PXI,
GPIB, USB, FireWire, Ethernet, u otros buses de comunicacin futuros. Ethernet
se ha convertido en el estndar para sistemas altamente distribuidos. Existen
cuatro beneficios bsicos al usar Ethernet, lo que ha permitido su adopcin en
automatizacin y medicin distribuida:
4 Comunicaciones 51

- Tecnologa presente en todas partes.
- Comunicacin simplificada entre mquinas. Las compaas se estn
estandarizando con Ethernet, es posible conectar mltiples dispositivos en un
bus fsico. Las siete capas de la arquitectura OSI permiten a Ethernet soportar
diferentes protocolos simultneamente en una conexin fsica comn. En un slo
bus Ethernet, puede tener comunicaciones TCP, FTP, HTTP, y Modbus
ocurriendo simultneamente.
- Comunicaciones a la empresa. Uno de los principales beneficios del Ethernet
es la habilidad para comunicarse fcilmente entre mquinas y sistemas
corporativos. La mayor parte de las empresas tienen una red Ethernet existente,
tpicamente en forma de red de rea local.
- El ancho de banda Ethernet lo hace adecuado para aplicaciones de medicin
y control.
4.5 Diseo de las comunicaciones
En la aplicacin remota no se quieren crear Tags, sino usar las existentes en los
controles locales para poder enviar rdenes a travs de ellos a las cubas y recibir
el nivel de agua. De esta forma, si por ejemplo el valor del mando se modifica en
el sistema central, se modificar tambin en el control local de la cuba en cuestin
y se modificarn todos los indicadores que muestren el valor de ese mando.
En el panel frontal, sobre los botones de las variables de inters (Kc, Ti, Td,
Setpoint, control, PV y automtico) se hace clic derecho y se elige HMI Wizard, se
elige crear new tag(ver Figura 29) y se selecciona Registered Computers.
4 Comunicaciones 52

Figura 39. Generacin de Tags automticamente
Aparece una lista con todos los ordenadores que se pueden comunicar con l y
las Tags que hay. En este proyecto se usan los ordenadores AILECPC010 para el
Tank 1 y el AILECPC005 para el Tank 2. El ordenador donde se ejecuta la
aplicacin de supervisin remota es el AILECPC007. Las Tags del ordenador de
supervisin se archivan en el archivo scada1.scf con el nombre del ordenador
donde se encuentran, seguido del nombre del programa y finalmente el nombre
de la Tag del lugar de origen. Si en el control local del Tank 1 la Tag del nivel de
agua se llamaba PV, en el ordenador central se va a llamar
_AILECPC010_LabVIEW_PV. Si se cambiase el o los ordenadores del control
local, habra que cambiar el archivo scada1.scf, buscando el nuevo ordenador y
sus Tags en Registered Computers.

5
Supervisin Remota
5 Supervisin Remota 54

5 Supervisin Remota
En este apartado se va a explicar la aplicacin de Supervisin Remota. Desde
ella se podrn variar los parmetros de las 2 cubas que constituyen el sistema y
obtener datos relevantes, como la existencia de alarmas o poder exportar los
datos del histrico a una hoja de Excel.
5.1 Interfaz grfica
La pantalla principal de la aplicacin muestra una representacin grfica de la
planta. A medida que el nivel de agua sube o baja en las cubas, tambin lo hace
su representacin en al pantalla del ordenador.

Figura 40. Interfaz principal de la aplicacin de supervisin remota.
1.- STOP.- Para el programa; slo puede acceder a l el administrador
2.- Login/Logout.- Para identificarse como usuario en el sistema.
5 Su 55

5 Supervisin Remota

3.- Tank x.- Con un clic del ratn sobre este botn se accede a los
parmetros de control de la cuba x y a la visualizacin de las medidas de
la misma.
4.- Save Data.- Permite pasar a un Excel los valores de las Tags que se
quiera, de cualquiera de las 2 cubas, en un periodo de tiempo determinado
por el usuario y con periodo de muestreo estipulado tambin por el
usuario. Por defecto se ha puesto un minuto entre muestra y muestra.
5.- User Group.- Indicador del grupo al que pertenece el usuario que se ha
6.- Representacin de la planta.
7.- Level.- PV (%).- Nivel de agua de la cuba, -100% vaco, 100% lleno.
8.- Estado del control.- Si el sistema se encuentra en modo automtico, se
visualiza Automatic Mode, si por el contrario est en manual aparece
Manual Mode. Si est en modo manual se visualiza el mando que se est
aplicando, si por el contrario est en automtico se visualiza el Setpoint.
9.- Alarm List.- Muestra las alarmas que se han producido en el sistema, las
que han sido reconocidas (ack), las que no han sido reconocidas (unack), las
que estn activas y las que no lo estn.
10.- ACK.- Se usa para reconocer la alarma.
11.- Alarmas.- En el caso de haber alguna alarma aparece el cdigo de la
misma.
12.- Setpoint.- Aparece slo cuando el sistema se encuentra en modo
automtico, permitiendo seleccionar el nivel de agua deseado.

Para hacer que el slide que permite cambiar el Setpoint sea visible o no, en
funcin de si el control se encuentra en modo manual o automtico, se recurre a
crear una referencia para el slide y variar su propiedad visible en funcin del
5 Su 56

5 Supervisin Remota

estado. Para el texto se ha creado una variable tipo indicador y se pasa una
constante en funcin del estado de la planta.

Figura 41. Cdigo para mostrar si el sistema est en manual o automtico
Como ya se ha comentado antes, para acceder a los distintos paneles desde el
panel principal, slo hay que hace clic con el ratn sobre los botones. La
programacin se ha realizado de forma simple con el DSC Module. Una vez
colocado el botn correspondiente en el panel frontal se hace clic derecho sobre
l, y se selecciona Panel Wizard. En el cuadro de dilogo, se selecciona Browse, y se
busca la ruta donde se encuentra el VI que se quiere ejecutar al hacer clic sobre el
botn.

Figura 42. Abrir un panel con HMI Wizard
5 Su 57

5 Supervisin Remota

En cada uno de los subpaneles que se abre hay un botn para cerrarlo llamado
CLOSE. Esto tambin se realiza con el DSC Module, se pone un botn en el panel
frontal, clic derecho con el ratn y se selecciona Panel Wizard, ahora se selecciona
en With this control Close this panel.

Figura 43. Cerrar un panel con HMI Wizard
De esta forma se ha dividido la aplicacin en distintas ventanas que permiten
funciones concretas, de forma que en la ventana principal se recoge el
funcionamiento normal de la planta y se accede a las funciones especficas a
travs del men superior.
5 Su 58

5 Supervisin Remota

Figura 44. Acceder a la supervisin de la cuba 1

Figura 45. Lista alarmas
5 Su 59

5 Supervisin Remota

Figura 46. Exportar los datos del histrico a una hoja Excel

5.2 Supervisin de las cubas
Cuando se hace clic con el ratn sobre Tank 1 o Tank 2 aparece una pantalla
muy parecida a la del control local, donde se pueden realizar las mismas acciones
sobre el sistema que las que se hacan en el control local.
5 Su 60

5 Supervisin Remota

Figura 47. Interfaz para controlar el sistema x de forma remota
En primer lugar se realiza la interfaz y despus, en cada uno de los controles,
con HMI Wizard, se les asigna la Tag correspondiente.
El grfico se hace con el VI del DSC Module (real-time trend) que se encuentra
en la paleta Trends.

Figura 48. Trenes
5 Su 61

5 Supervisin Remota

Para elegir las variables que se quieren mostrar en el grfico, se hace clic
derecho sobre l, y se elige HMI Wizard, se escogen las Tags: PV, Setpoint y
Control; de una lista desplegable.

Figura 49. HMI Wizard para Real - Time Trend

5.3 Base de datos
Citadel historical database es una base de datos de National Instruments, que el
DSC Module y otros productos de NI usan para almacenar los datos, eventos y
alarmas que se deseen.
Para crear una base de datos hay que usar el programa Measurement And
Automation Explorer, cuyo icono se encuentra en el escritorio, y seguir los
siguientes pasos: Configuration>> Historical Data>> Clic derecho Create New>>
Historical Data>>Citadel 5 Database.

5 Su 62

5 Supervisin Remota

Figura 50. Pasos para crear una base de datos
Los datos procesados por el Tag Engine se encuentran en la memoria y no hay
ningn archivo para guardarlos. Cuando el Tag Engine para, retiene el ltimo
valor recibido, y no se actualiza hasta que no vuelve a ejecutarse. Citadel toma los
valores del Tag Engine, por lo que ningn valor puede almacenarse mientras este
ltimo no se est ejecutando.
El mximo tamao de una base de datos de Citadel es de 2GB. Para
aprovechar el espacio, por defecto viene configurado para que slo se guarden
datos cuando las Tags cambien de valor, y si en una hora no ha habido ningn
cambio se guarda una muestra. El problema es que, con este mtodo, al exportar
los datos a Excel, ste interpola entre los valores que toma, por lo que no guarda
las situaciones en las que una Tag es constante. Por este motivo se ha cambiado
el tiempo mximo entre datos, de 1 hora que vena por defecto a 1 segundo (que
corresponde con el ratio para la adquisicin de datos, 1 muestra por segundo).
Para cambiarlo Tag configuration editor>>Configure>Historical y cambiar el Maxium
time between logs.
5 Su 63

5 Supervisin Remota

Figura 51. Historical Logging Configuration
En el Historical Logging Configuration se elige tambin la ruta de la base de
datos donde se quiere guardar el histrico. Las bases de datos de crean en el
Measurement & Automation Explorer (MAX).
Se ha estimado que en funcionamiento normal de la planta, y a razn de una
muestra por segundo, se archivan 10.422 Bytes/hora. Si el sistema estuviese
funcionando durante todo el da, la base de datos alcanzara su capacidad
mxima en 23 aos aproximadamente.
No es intuitivo cmo acceder a la base de datos, por lo que se ha realizado una
aplicacin para poder acceder a un periodo de tiempo concreto, y guardar las
variables que interesen en una hoja de clculo. Por defecto el archivo que se
guarda lleva como nombre la fecha del da en que se realiza la consulta, pero se
puede cambiar.
5 Su 64

5 Supervisin Remota

Para realizar el cdigo, en la paleta del DSC Module>>Historical Data>> Write
Traces to Spreadsheet File.

Figura 52. VI para exportar los datos del histrico a Excel

Figura 53. Interfaz para exportar los datos a Excel
Para poder acceder a dicha aplicacin, clic en el botn Save to Excel, se eligen
las Tags que se quieren guardar, el periodo de tiempo, y el intervalo de tiempo
5 Su 65

5 Supervisin Remota

entre muestra y muestra (por defecto se ha puesto 1 minuto). Despus se hace
clic en Save to file.
Para elegir la Tag que se quiere exportar al Excel, es necesario recordar que las
Tags vienen definidas primero por el nombre del sistema donde se encuentran,
luego LabVIEW y despus el nombre de la Tag en cuestin. Ejemplo:
AILECPC005_LabVIEW_control (sera el control de la cuba 2)
5.4 Alarmas y eventos
Un evento es algo que pasa dentro del DSC Module. Los eventos se pueden
dividir en dos grupos: Tag events que pertenecen a una Tag individual, y system
events que pertenecen a todo el sistema del DSC Module. Un ejemplo de un Tag
event es un cambio en el estado de una alarma para una Tag. Los system events
incluyen el cambio de usuario del sistema, cuando arranca el Tag Engine o
cuando comienza el sistema a almacenar datos en la base de datos.
En DSC Module, una alarma es un tipo de evento relacionado con el valor de
una Tag. Un evento puede ser una actividad instantnea como un clic del ratn,
pero una alarma suele tener las siguientes caractersticas:
-Denota una situacin anormal.
-Ocurre bajo unas condiciones especficas.
-Debe ser reconocida por el usuario (acknowledge) o reconocida
automticamente.

Para configurar el valor para el que una Tag se encuentra en alarma, hay que ir
a Configure Tags, seleccionar la Tag que se desee, doble clic sobre ella y Alarms.
5 Su 66

5 Supervisin Remota

Figura 54. Configurar alarmas

El sistema debera haber incluido un registro de eventos, pero un error en el
programa DSC Module no lo ha permitido, por lo que queda pendiente para
futuras mejoras del sistema.
Para mostrar las alarmas en principio se us el VI Alarm summary, que
muestra todas las alarmas que existen en ese momento en el sistema, adems de
aquellas que ya no se encuentran en estado de alarma pero no han sido
reconocidas. El cdigo se ha creado tambin con HMI Wizard, eligiendo las Tags
que estaban configuradas para dar alarmas: el nivel de agua de las 2 cubas (PV
de los ordenadores AILECP005 y AILECP010).
Se especific que debera mostrarse una nica lnea con la ltima alarma que
hubiese tenido lugar y la posibilidad de reconocer dicha alarma. Para hacer esto
se creo un VI, alarm, que trabaja con las referencias al Alarm sumary y ACK,
5 Su 67

5 Supervisin Remota

seleccionando slo la primera alarma de la lista y mostrndola en pantalla por un
string y permitiendo slo el reconocimiento de la alarma que se muestra. Esto
sera el equivalente a trabajar con punteros en C.

Figura 55. Alarm VI

Para reconocer las alarmas, una vez ms se pone un botn en el panel frontal,
clic derecho sobre el y HMI Wizard, poner Alarm Acknowledgement en Atach
Control to y elegir las Tags cuyas alarmas se quieren reconocer (en este caso
AILECPC005_LabVIEW_PV y AILECPC010_LabVIEW_PV).
5 Su 68

5 Supervisin Remota

Figura 56. HMI Wizard para reconocer alarmas

El cdigo generado es el siguiente:

Figura 57. Cdigo para reconocer alarmas
Para poder visualizar todas las alarmas que tienen lugar en el sistema se ha
incluido el VI Alarm Summary en un VI nuevo con el botn Close. Haciendo clic
sobre List se accede a la lista de las alarmas. En esta lista se pueden reconocer las
alarmas una a una haciendo clic derecho con el ratn sobre ellas, y eligiendo la
5 Su 69

5 Supervisin Remota

opcin acknowledge. Si se desea, se pueden reconocer todas haciendo acknowledge
all.

Figura 58. Lista de alarmas
.

6
Resultados
6 Resultados 71

6 Resultados
Se ha desarrollado una aplicacin para controlar localmente cada una de las
cubas, y una aplicacin de supervisin remota que ofrece la posibilidad de
exportar datos histricos y modificar los parmetros de la planta, as como la
visualizacin de alarmas.
Debido a que los valores de las Tags se actualizan cuando pasan del 1% del
rango de valores que alcanzan, puede haber un error de un 2% entre el valor
medido y el visualizado en la aplicacin de supervisin remota. Se podra
eliminar el error, pero consumira mucho tiempo de la CPU.
6.1 Presentacin de los resultados
A continuacin se presenta la pantalla de supervisin remota en un instante y
el estado del control local de la cuba 1 en ese mismo instante.

Figura 59. Captura de la pantalla de supervisin remota
6 Resultados 72

El control de la planta se encuentra en modo automtico, con un Setpoint igual
a 0 y un nivel de agua igual al 0,2%.

Figura 60. Captura de la pantalla de control local de la cuba 1
Se puede comprobar que efectivamente el sistema se encuentra en modo
automtico, el Setpoint es cero y el nivel de agua es del 0,3%, como ya se ha dicho
antes, hay un pequeo error en las medidas.
A continuacin se muestra como la aplicacin de control remoto de la planta
responde al control remoto de la cuba 1.
6 Resultados 73

Figura 61. Prueba 1 pantalla del sistema de supervisin remota
La cuba 1 se encuentra en modo automtico, con una referencia de -70% y un
nivel de -70,2% de agua.
Si hicisemos clic sobre Tank 1, accederamos a la siguiente pantalla, donde se
puede ver que el nivel de agua es -70,2%, el sistema se encuentra en automtico y
la referencia es -70%.

6 Resultados 74

Figura 62. Prueba 1 Remoto tank 1

A continuacin se muestra un proceso de exportacin de datos a una hoja de
Excel. En primer lugar se establecen las Tags a guardar, el tiempo de comienzo y
fin y el periodo entre muestras.

6 Resultados 75

Figura 63. Prueba Excel
El proceso que tuvo lugar en el periodo escogido se muestra a continuacin.

Figura 64. Estado de la planta durante la prueba Excel
6 Resultados 76

Figura 65. Resultado de la prueba Excel
Las variables se guardan en columnas en el mismo orden en el que se han
solicitado con el nombre de la ruta de la Tag. De esta forma la primera columna
corresponde al modo del control (1=automtico). La grfica muestra unas
variaciones de la referencia, comienza en -100%, y luego pasa a -50%, -40% y as
sucesivamente hasta -20%, lo que se ve registrado en la hoja de Excel.
6.2 Limitaciones del producto final
A medida que se ha aadido cdigo a la aplicacin de supervisin remota,
sta ha ido respondiendo de forma ms lenta, de forma que la respuesta de la
aplicacin no es instantnea.
Los valores de las Tags, slo se actualizan en la aplicacin remota cuando
cambian en un 1% del rango de valores que alcanzan. El error por este motivo, es
del 1% en el mando y del 2% en el nivel de agua.
El cdigo de colores de las alarmas no se ha podido modificar, porque no se
ha conseguido cambiar de la lista de alarmas. Se puede acceder a las
propiedades de la tabla y cambiar los colores, pero luego no quedan registrados
6 Resultados 77

los cambios. Por esta razn se ha dejado el cdigo de colores que viene por
defecto.
El problema que no se ha conseguido solventar ha sido poder almacenar los
eventos que tienen lugar en el sistema. Se configur el DSC Module para archivar
automticamente estos eventos, pero el programa no los guarda. Se recurri a los
ejemplos que proporciona National Instruments, pero estos ejemplos tampoco
funcionaban. El soporte tcnico no ha solventado el problema.

7
Conclusiones
7 Conclusiones 79

7 Conclusiones
El objetivo principal de este proyecto se ha conseguido, es decir, se ha
desarrollado un sistema SCADA para el Laboratorio de Control de ICAI. En el
apartado 1.3, se divida la aplicacin en tres objetivos parciales:
Primer nivel: Control local de la planta. La aplicacin se ha realizado y
funciona correctamente.
Segundo nivel: Supervisin remota. Se ha creado dicha aplicacin, se pueden
enviar rdenes a la planta y recibir medidas de la misma. Tambin se almacenan
las medidas y las rdenes enviadas, en una base de datos. Adems, se muestra al
operador mediante seales luminosas si hay alguna situacin anmala en la
planta, pudiendo el operador gestionar las alarmas generadas.
Tercer nivel: Exportacin de datos relevantes. No se ha realizado una
aplicacin independiente, aunque si se pueden exportar los datos almacenados
en la base de datos a una hoja de Excel. Esto se debe a los problemas que
surgieron con el acceso a la base de datos, con la administracin de eventos y con
el sistema de alarmas.
Con respecto al software, DSC Module facilita la programacin en muchos
aspectos, como a la hora de resolver las comunicaciones y generar cdigo de
forma automtica. Tambin ha permitido realizar una interfaz intuitiva que
ofrece imgenes en movimiento. Slo tiene un gran inconveniente, y es que es
poco flexible a la hora de realizar acciones que no tiene especificadas por defecto.
Las Tags discretas presentan problemas: una vez realizado el cdigo no
responden a las especificaciones, sin ninguna explicacin lgica. Por esa razn
se determin generar una Tag analgica para transformarla despus a una
variable booleana y as poder usarla para el paso de manual a automtico.
Citadel, la aplicacin donde se almacenan los histricos, permitir almacenar
los datos de la planta durante unos 23 aos, a razn de una muestra por segundo
y estando en funcionamiento las 24 horas del da. El inconveniente que tiene es
7 Conclusiones 80

que no permite acceder directamente a los datos, por lo que es necesario realizar
una consulta desde otro programa (por ejemplo Excel) para poder trabajar con
ellos. Realizar una consulta externa desde Excel no es intuitivo, por lo que se
realiz una aplicacin para exportar los datos desde el interior del programa.
En general, LabVIEW es una herramienta ptima para desarrollar aplicaciones
de supervisin y control. La programacin es muy fcil e intuitiva cuando se
realizan las operaciones bsicas para las que est configurado, los ejemplos son
una gran ayuda a la hora de programar y hay muchas funciones (VI) que
permiten resolver rpidamente las especificaciones planteadas. Los problemas
aparecen cuando no se quiere (o no se puede) recurrir a las funciones
predefinidas y el cdigo se complica. Este tipo de programacin presenta algunos
problemas a la hora de depurar errores.

8
Futuros Desarrollos
8 Futuros Desarrollos 82

8 Futuros Desarrollos
Sera interesante realizar las mejoras que se detallan a continuacin:
Realizar una aplicacin de supervisin para puestos de gestin, que
permitiese acceder a los histricos para realizar informes y estadsticas del estado
de la planta. Se podra usar como base el sistema de supervisin remoto para
realizarlo, y las comunicaciones se realizaran slo con l, no con los controles
locales, ya que no interesa modificar los parmetros de la planta. Sera un
sistema puramente de supervisn para actividades de gestin.
Se podra ampliar el proyecto a un mbito geogrfico ms amplio, es decir,
poder realizar el proceso de supervisin fuera de la red local de la universidad.
Ahora, cualquier ordenador conectado a la red local, y con el mdulo DSC
instalado, podra modificar las Tags y as modificar el estado de la planta de
forma no deseada. Como mejora se podra buscar un mtodo para proteger las
Tags a travs de la red.
Modificar el regulador para que la parte diferencial tenga filtrado.
Cuando la bomba que regula el caudal se calienta, salta una proteccin y
disminuye el caudal. Se podran modificar las aplicaciones para que registren
este suceso.
Cuando el nivel de agua llega al mximo, salta una proteccin, y la bomba
est un tiempo sin echar agua; se podra registrar este evento tambin.
Sera muy interesante encontrar una forma de apagar la bomba si la aplicacin
se para (tanto de forma accidental como deliberada), ya que actualmente se sigue
proporcionando el mismo mando que antes de parar el sistema.
Tambin habra que limitar el periodo de tiempo que puede escogerse para
archivar los datos en el Excel, que el programa calculase en funcin de las
variables seleccionadas y del periodo de tiempo elegido si se pueden archivar, ya
que cuando el volumen de datos es muy grande aparece un error de archivo.
8 Futuros Desarrollos 83

Crear una plantilla en Excel que gestione los datos almacenados, y permita
hacer reportes y grficas de forma simple, as como mostrar la evolucin de los
procesos.

Hay que resolver el problema del archivo de eventos, se coment el error al
soporte tcnico de National Instruments, Error -1967386611 occurred at
HIST_RunAlarmQueryCORE.vi, Citadel: (Hex 0x8ABC100D) The given Citadel
database is not currently configured to log alarms to a relational database la repuesta
fue:
mira, te comento las 2 cosas que puedes chequear en tu PC:
1) Entra en el Administrador de tareas (Ctrl+Alt+Supr) en la pestaa de Procesos y
mira a ver si esta ejecutndose el sqlservr.exe
2) En Panel de Control>Agregar o Quitar Programas mira a ver si esta el Microsoft
SQL Server Desktop Engine instalado.

A ver si desinstalando DSC se arregla el problema. Para hacerlo, vete a Panel de
Control> agregar o quitar programas>Nacional Instruments Software>Cambiar o
Quitar>LabVIEW DSC Module 7.1>Quitar

Despus, vuelve a instalarlo a ver si la instalacin se produce sin errores. Despus de
reiniciar chequea si estn los 2 puntos anteriores (sqlservr.exe,..) y ejecuta los ejemplos a
ver si vuelve a salir el error.

Se realizaron todos los pasos pero el error persiste.

9
Agradecimientos
9 Agradecimientos

85
9 Agradecimientos
Para finalizar quiero agradecer a todos los que han colaborado al buen
desarrollo de este proyecto.
A Jos Antonio Rodrguez Mondjar y a Ramn Rodrguez Pecharromn,
directores del proyecto, por su gran ayuda desde el principio, sus consejos y
orientaciones que me han dado durante el proyecto. El trabajo realizado ha
resultado una experiencia muy positiva para m y querra darles las gracias por
su atencin y motivacin.

Bibliografa
Bibliografa 87

Bibliografa
[1] MNUEL LZARO, A., RO FERNDEZ, J.,Programacin Grfica para el
Control e Instrumentacin, Madrid, Espaa.
[2] Dattalogging and Supervisory Control Module Developer Manual 7.1.
[3] Getting Started with LabVIEW, April 2003 Edition.
[4] Getting Started with the LabVIEW Datalogging and Supervisory Control Module
7.1.
[5] http://www.ni.com
[6] https://upcommons.upc.edu/pfc/handle/2099.1/2767
[7] http://www.esi.com.co/presentaciones.html
[8] http://148.202.148.5/cursos/17721/ModuloIII/ModuloIIILabView.htm
[9] http://personal.redestb.es/efigueras/index.htm
[10] http://techteach.no/publications/labview/pid_control/index.htm

PARTE II PARTE II PARTE II PARTE II - -- - ESTUDIO ESTUDIO ESTUDIO ESTUDIO
ECONMICO ECONMICO ECONMICO ECONMICO

Estudio Econmico 89

Estudio Econmico
Se ha realizado un sistema SCADA didctico, que puede usarse como
herramienta de apoyo en las asignaturas del rea de Control en varias
titulaciones para complementar los conceptos tericos.
Este proyecto presenta interesantes perspectivas de futuro, ya no slo por sus
bajos costos, sino tambin por las amplias posibilidades que ofrece. Por ejemplo,
se podra realizar una ampliacin del sistema que permitiese controlar todas las
cubas del laboratorio, la aplicacin de supervisin remota se instalara en el
ordenador del profesor, pudiendo ste ver el desarrollo conjunto de todos los
grupos, o pudiendo preparar los dispositivos para los ensayos desde un nico
ordenador.
El nico coste que conlleva es el de dejar los ordenadores permanentemente
encendidos. Incluso puede usarse para otros fines mientras tanto, puesto que
apenas se nota la bajada de rendimiento en los ordenadores.

PARTE III PARTE III PARTE III PARTE III - -- - MANUAL DE MANUAL DE MANUAL DE MANUAL DE
USUARIO USUARIO USUARIO USUARIO
Manual de Usuario 91

Manual de Usuario
Este manual rige para la versin 7.1 de LabVIEW, as como para la versin 7.1
de DSC Module, PID Control Toolkit y Citadel 5.0.
Para evitar repeticiones, el presente manual describe cmo debe leerse o
introducirse la informacin relativa a una cuba (Tank 1). Para la segunda cuba
que se incluye en la instalacin (Tank 2), hay que repetir los pasos
correspondientes.
El manual se refiere con control local, a la aplicacin que controla las cubas a
travs de la tarjeta de adquisicin de datos, y con aplicacin de supervisin
remota, a aquella que enva rdenes a los controles locales y gestiona las alarmas
y el histrico de datos.
1 Usuarios
Hay 4 grupos de usuarios con distintos privilegios:
a. Administrator.- Puede acceder a todos los controles, modificar parmetros y
administrar cuentas de usuario. Es el nico que puede parar el sistema.
b. System Operators.- Pueden operar con la planta en modo automtico o
manual. En modo automtico pueden variar el Setpoint (referencia del nivel
de agua que se quiere alcanzar) y en modo manual pueden variar el mando
(regular el caudal a suministrar a la cuba)
c. Operators.- Pueden variar el Setpoint cuando estn trabajando en modo
automtico.
d. Guest.- Slo pueden visualizar el proceso, tiene los mismos privilegios que
cuando no hay ningn usuario identificado (Nobody).

Para administrar las cuentas de usuario, con el programa parado, el
administrador tiene que realizar las siguientes acciones: Tools>> DSC
Module>>Security>>Edit User Accounts, as se abre el User Account Manager.

Figura 66. User Account Manager
Por defecto se han creado los siguientes usuarios:
User Group User Name Password Security
Level
Group
Guest - -
Operator Operador Ope 5
System
operator
Engineer Eng 7
Non
Administrator
Administrator Administrador 9 Administrator
Tabla 3. Usuarios del sistema
Para aadir o eliminar usuarios, en User Account Manager, user>> new user
account.

Figura 67. New user account
Se rellenan los campos que aparecen en la Figura 67 con los datos del nuevo
usuario, despus se selecciona Groups.


Figura 68. Group Memberships
Aparece la ventana de la Figura 68, se selecciona el grupo en el que se quiere
incluir el nuevo usuario en Not Member of, Add y despus OK.
2 Control Local
El uso de esta aplicacin es sumamente intuitivo y sencillo, sin embargo, aqu
se dan unas pautas para su utilizacin.

Figura 69. Interfaz Control Local
A continuacin se detallan los distintos elementos que aparecen en la interfaz
del control local.
1. STOP.- Para el programa, slo puede acceder a l el administrador
2. Login/Logout.- Para identificarse como usuario en el sistema, se
comenta ms detalladamente en 3.4.
3. Modo Manual o Automtico.- Moviendo el slide a la derecha el
sistema trabaja en automtico y hacia la izquierda en manual.
4. Setpoint(%).- Control para fijar el nivel de agua que se quiere alcanzar
cuando est trabajando en automtico, de -100% (vaco) a 100% (lleno)
5. Parmetros del controlador.- Controles numricos para modificar los
parmetros del controlador. Estos parmetros responden a un
regulador PID en la forma paralelo.
6. Manual Control (%).- Control, botn giratorio, para variar el valor del
mando cuando se trabaja en modo manual, de 0% a 100%. Cuando

trabaja en modo automtico, este control sigue al mando que se est
aplicando.
7. PV(%).- Nivel de agua de la cuba, -100% vaco, 100% lleno.
8. Grfica que muestra en blanco la referencia (Setpoint), en rojo el
mando(Control) y en verde el nivel de agua (PV), en funcin del
tiempo.
9. User Group.- Indicador del grupo al que pertenece el usuario que se ha
Cuando el nivel de agua se encuentra por debajo del -70%, o por encima de
70%, aparecen unos indicadores para alertar el estado de la planta.

Figura 70. Indicadores de alarma cuando el nivel de agua es -93,4%
Dependiendo del nivel de agua, pueden aparecer los siguientes indicadores
luminosos.


Nivel de agua por debajo del -70% y por encima del -
90%

Nivel de agua por debajo del -90%

Nivel de agua por encima del 70% y por debajo del 90%

Nivel de agua por encima del 90%
Tabla 2. Indicadores de alarma

3 Supervisin Remota
Esta aplicacin permite supervisar el estado de la planta de forma general, y
supervisar cada uno de los tanques con una aplicacin ms detallada, as como
enviar rdenes a cada una de las cubas. Tambin permite almacenar datos del
histrico y reconocer alarmas.


Figura 71. Interfaz principal de la aplicacin de supervisin remota
1.- STOP.- Para el programa; slo puede acceder a l el administrador
2.- Login/Logout.- Para identificarse como usuario en el sistema.
3.- Tank x.- Con un clic del ratn sobre este botn se accede a los
parmetros de control de la cuba x y a la visualizacin de las medidas de
la misma.
4.- Save Data.- Permite pasar a un Excel los valores de las Tags que se
quiera, de cualquiera de las 2 cubas, en un periodo de tiempo determinado
por el usuario y con periodo de muestreo estipulado tambin por el
usuario. Por defecto se ha puesto un minuto entre muestra y muestra.
5.- User Group.- Indicador del grupo al que pertenece el usuario que se ha
6.- Representacin de la planta.
7.- Level.- PV(%). Nivel de agua de la cuba, -100% vaco, 100% lleno.

8.- Estado del control.- Si el sistema se encuentra en modo automtico, se
visualiza Automatic Mode, si por el contrario est en manual aparece
Manual Mode. Si est en modo manual se visualiza el mando que se est
aplicando, si por el contrario est en automtico se visualiza el Setpoint.
9.- Alarm List.- Muestra las alarmas que se han producido en el sistema,
las que han sido reconocidas (ack), las que no han sido reconocidas (unack),
las que estn activas y las que no lo estn.
10.- ACK.- Se usa para reconocer la alarma.
11.- Alarmas.- En el caso de haber alguna alarma aparece el cdigo de la
misma.
12.- Setpoint.- Aparece slo cuando el sistema se encuentra en modo
automtico, permitiendo seleccionar el nivel de agua deseado.
Desde el botn Tank 2 (para el Tank 1 es lo mismo), se accede al panel de la
Figura 33.

Figura 72. Control remoto de la cuba 2

Los parmetros que se pueden variar, son los mismos que se podan variar
desde el control local, por eso no se va a entrar en detalle otra vez.

Alarmas
En la parte inferior de la aplicacin de supervisin remota, aparece un
indicador para las alarmas.

Figura 73. Indicador con la ltima alarma que ha tenido lugar
El texto de la Figura 73 muestra la ltima alarma que ha tenido lugar en el
sistema. A la izquierda hay un Led luminoso que parpadea para advertir la
alarma. Para reconocer la misma hay que hacer clic con el ratn en el botn
ACK. Para visualizar todas las alarmas activas o no activas pero sin reconocer,
hacer clic en List, aparece la ventada mostrada en la Figura 74.

Figura 74. Alarm List
En la ventana de la Figura 74, se puede reconocer una alarma determinada,
haciendo clic derecho sobre ella, y eligiendo la opcin acknowledge. Si se quieren
reconocer todas las alarmas, seleccionar acknowledge all.
Las alarmas responden al siguiente cdigo de colores.
Color Descripcin

Alarma activa no reconocida

Alarma reconocida que an permanece activa

Alarma extinguida cuya extincin an no ha sido reconocida por el usuario
Figura 75. Cdigo de colores de las alarmas

Histrico
Cuando arranca el programa, automticamente se comienzan a guardar los
valores que tomas las variables PV, Setpoint, Control, modo automtico o manual,
Ti, Td y Kc. Para poder visualizar estos datos hay que hacer clic con el ratn en
Save Data, aparece el panel de la Figura 76.

Figura 76. Panel Save Data
Las variables que se pueden guardar aparecen en una lista desplegable. Las
correspondientes al Tank 1 comienzan por AILECP007, y las del Tank 2 por
AILECP005, que son los nmeros de identificacin de los ordenadores
encargados del control de las cubas.

Figura 77. Lista desplegable con las variables que se archivan en la base de datos
Se pueden incluir tantas variables como se desee. En trace information, se
selecciona la fecha y hora de inicio y de fin de la consulta.

Figura 78. Set Time and Date
Tambin se selecciona el tiempo entre muestra y muestra. Por defecto el
tiempo se ha establecido en 1 minuto.

Anexos

A
Cdigo de LabVIEW
Manual de Usuario

106
Cdigo de LabVIEW
Se proporciona el cdigo en un CD que contiene:
a) Programa para controlar la cuba 1 (a instalar en el ordenador AILECP010)
b) Programa para controlar la cuba 2 (a instalar en el ordenador AILECP005)
c) Programa de supervisin remota (a instalar en el ordenador AILECP007)

Presupuesto 1

Presupuesto
Consideraciones generales
A la hora de detallar los conceptos que se vern incluidos en el presupuesto
final correspondiente al presente proyecto, se han seguido las premisas que se
exponen a continuacin:

No se incluyen los costes correspondientes al equipo informtico ni el
software utilizado en el desarrollo del proyecto, por no entenderse que formen
parte integrante del mismo, siendo propiedad del desarrollador y de la
entidad colaboradora previa al inicio del desarrollado del proyecto, y
considerndose la amortizacin de los mismos incluida en los costes de mano
de obra imputados.
Los precios de los componentes detallados corresponden al importe pagado
en su fecha de compra, y pueden no coincidir con el importe de compra en
caso de requerirse una reproduccin del proyecto, en cuyo caso el presente
presupuesto podr ser revisado y actualizado.
Si se incluyen en el presupuesto los costes de los instrumentos de medida,
accesorios y equipos utilizados tanto para el desarrollo como para las pruebas
realizadas para comprobar la correcta funcionalidad de la plataforma, aunque
finalmente no se incluyan como parte constituyente del proyecto.
El presupuesto final aqu desglosado incluye la totalidad de los componentes
empleados, as como la mano de obra correspondiente a la realizada por este
proyectista.

Presupuesto 2

Equipos y componentes utilizados

Descripcin Cantidad
Tarjeta de adquisicin de datos PCI-6014 2
Cubas 2
Cable de conexin entre el ordenador y la tarjeta 1

Mano de obra

Descripcin Cantidad
Documentacin previa 30 horas
Desarrollo de software 200 horas
Test y depuracin 50 horas
Redaccin de documentacin 30 horas

Presupuesto 3

SUMAS PARCIALES
Equipos y componentes utilizados
Descripcin Cantidad
Precio
unitario
Precio
total
Tarjeta de adquisicin de datos PCI-6014 2 600 1200
Cubas 2 300 600
Cable de conexin entre el ordenador y la
tarjeta
2 10 20
Total de equipos y componentes 1.820

Mano de obra
Descripcin Cantidad Precio unitario Precio total
Total mano de obra 310 horas 30 9.300

PRESUPUESTO GENERAL
Descripcin Importe
Total equipos y componentes 1.820
Total mano de obra 9.300
TOTAL PRESUPUESTO 11.120
TOTAL PRESUPUESTO + 16% IVA 12.899,2

Scada Basado en Labview para El Laboratorio de Control de Icai

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