Universidade de São Paulo

Escola Politécnica
Pós-graduação em Engenharia de Construção Civil e Urbana

PROJETO DE PESQUISA DE DOUTORADO

ADEQUAÇÃO DE FORMULAÇÕES SEM AMIANTO PARA A

PRODUÇÃO DE PLACAS DE FIBROCIMENTO POR EXTRUSÃO

Yatsen Jepthe Maldonado Soto

Prof. Dr. Holmer Savastano Júnior (orientador)

São Paulo, Outubro de 2005

 RESUMO

A extrusão apresenta-se como excelente substituto ao Hatschek no processo de

fabricação de compósitos de fibrocimento, por ser um método muito mais eficiente nos

seguintes aspectos: gasto de energia na produção, variedades de geometria de produtos e

menor custo de implantação de linha de produção. Além disso, os compósitos extrudados de

fibrocimento apresentam-se com melhor desempenho mecânico, além de maior durabilidade.

Para que seja possível a extrusão, o estudo da reologia da formulação torna-se um

fator de extrema importância. Dentro desse contexto, o principal motivo da não

implementação deste processo na indústria nacional pode ser atribuído à falta de um adequado

estudo reológico e de formulações apropriadas para a extrusão de fibrocimento.

O objetivo deste trabalho consiste na adequação para a extrusão de formulações

baseadas em matérias-primas empregadas pela indústria do fibrocimento sem amianto. Para

isso, o trabalho será realizado em duas etapas. Na primeira, serão utilizadas técnicas

estatísticas para planejamento experimental e otimização das misturas. Na segunda etapa,

serão usados modelos de empacotamento ajustados, para predizer o comportamento da

formulação nos estados recém-misturado e endurecido.

As técnicas estatísticas serão usadas para encontrar formulações extrudáveis com um

reômetro extrusor. A partir das formulações extrudáveis, com as mesmas técnicas estatísticas,

será determinada a formulação que produza uma placa cimentícia com as melhores

características físicas, mecânicas e de durabilidade.

Nessa segunda etapa do trabalho, para cada família de formulações extrudáveis, serão

estudados subsistemas, tais como empacotamento de partículas, dispersão de partículas e

reologia da fase líquida, isoladamente. O objetivo específico desta etapa será compreender a

influência de cada subsistema no comportamento reológico da mistura e nas características

físicas, mecânicas e de durabilidade do compósito endurecido correspondente.

1
1 INTRODUÇÃO

A indústria de fibrocimento oferece mundialmente materiais de construção de baixo

custo, os quais têm grande importância em regiões com problemas habitacionais, como é o

caso dos países sul-americanos.

O processo Hatschek tem sido o principal processo de fabricação dos produtos de

fibrocimento, sendo que este processo tem um alto custo de investimento para a

implementação da linha de produção.

Segundo SHAO et al. (2000) a extrusão é o melhor processo de produção de

compósitos de fibrocimento em comparação com o processo Hatscheck devido à utilização de

máquinas mais simples para produção continuada; à produção livre de resíduos líquidos e

sólidos; à possibilidade de melhor alinharem as fibras, o que o torna vantajoso para certos

produtos; além de baixa relação água/cimento o que promove uma maior compactação do

compósito gerado, que por sua vez se traduz como um produto mais resistente para situações

de fadiga gerada em processo de envelhecimento natural.

Para que a extrusão do fibrocimento seja possível, é necessária uma mistura com

comportamento pseudoplástico, um fluxo na boquilha uniforme e a maquina extrusora

adequadamente regulada (SHAO, 1995).

Na indústria do metal, do plástico e da cerâmica, há exaustivos estudos de extrusão, de

caracterização do fluxo através de moldes e/ou de boquilhas, como também dos diferentes

elementos que formam a máquina extrusora. Esses estudos podem ser utilizados como base e

as experiências adquiridas serem relativamente transferidas para a indústria de fibrocimento.

Porém pouco conhecimento se tem a respeito da reologia de misturas de formulações de

fibrocimento para a extrusão devido à especificidade das mesmas (BENBOW et al, 1991;

BURBIDGE, BRIDGWATER, 1995; VLACHOPOULOS, WAGNER 2001; SHAO, 1995).

2
Este fato justifica um estudo reológico sistemático das misturas de formulações de

fibrocimento.

2 OBJETIVO

O objetivo deste trabalho é contribuir para o desenvolvimento do processo de extrusão

para produção de compósitos fibrosos à base de matriz de cimento Portland sem amianto.

Objetivos específicos:

• Encontrar as melhores condições reológicas para a elaboração de formulações

extrudáveis, usando técnicas estatísticas e um reômetro extrusor.

• Buscar, dentre as formulações extrudáveis, com o uso de técnicas estatísticas, uma

formulação que produza placas cimentícias com as melhores características físicas,

mecânicas e de durabilidade.

• Estudar, para cada família de formulações extrudáveis, subsistemas tais como

empacotamento de partículas, dispersão de partículas e reologia da fase líquida,

isoladamente.

• Projetar formulações extrudáveis, bem como os compósitos endurecidos

correspondentes, a partir dos subsistemas de empacotamento e de dispersão de

partículas e do comportamento reológico da fase líquida.

3 JUSTIFICATIVA

O Grupo de Construções e Ambiência, na Universidade de São Paulo, Campus

Pirassununga, com a colaboração do Departamento de Engenharia de Construção Civil da

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, tem desenvolvido trabalhos na área de

compósitos de fibrocimento.

3
 A linha de pesquisa em fibrocimento dedica-se ao aproveitamento de resíduos agrícolas

e industriais em materiais de construção associados ao barateamento da matéria-prima, ao

emprego de mão-de-obra sem especialização, aos baixos investimentos iniciais, à redução de

desperdícios e aos ganhos ambientais. Esta linha de pesquisa conta com apoio da Finep

Programa Habitare. Com o apoio Finep-Programa Habitare foi patenteada (INPI - PI n.

0201204-9, 02/04/2002) o processo de obtenção de uma telha ondulada de 250x500mm, feita

de argamassa de cimento de escória de alto forno com fibras vegetais. Além dessa patente foi

desenvolvida uma técnica de produção de telha, baseada no conceito FGM (gradientes

funcionais de propriedade do projeto FAPESP PITE (01/03833-6), a qual se encontra também

em processo de patenteamento.

O interesse pela reciclagem de resíduos na construção civil possibilita intercâmbio com

professores de outras instituições brasileiras (PUC-Rio, IME/RJ e UFPB). O grupo participa

também do projeto "Formação da Rede Interamericana de Colaboração em Materiais", com

financiamento do CNPq e da NSF, EUA (Princeton University). Essa linha também

contempla o projeto "Desenvolvimento de tecnologia para fabricação de telhas de

fibrocimento sem amianto", (Fapesp Pite e Finep FNDCT) e apresenta alternativas para o

amianto. Além de pesquisadores da Poli USP, participam do projeto duas empresas de capital

nacional.

Dentro dessa perspectiva, o estudo de comportamento reológico de compósitos de

fibrocimento para a introdução da extrusão como processo alternativo na indústria para

melhor aproveitamento desses materiais recicláveis. Adicionalmente, a introdução de extrusão

mostra-se interessante para a consolidação do Grupo de Construções e Ambiência no cenário

científico nacional e internacional.

4
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 O processo de extrusão e o processo Hatschek

A fabricação de produtos de fibrocimento em escala industrial é realizada

principalmente pelo processo Hatschek. Estudos recentes apresentam o processo de extrusão

como alternativa econômica de manufatura com a produção de elementos construtivos com

características mecânicas e físicas semelhantes ou ainda melhores que os oriundos do

processo Hatschek (SHAO et al., 1995; SHAO et al., 2000; SRINIVASAN, DEFORD,

SHAH, 1999; SHAO, SHAH, 1997; QIAN et al., 2003; LI , 2001; TAKASHIMA et al.,

2003).

Como caráter informativo foi consultado sobre o custo de implementação (custos estes

variáveis de acordo com as especificações técnicas do equipamento) de linhas de produção

pelo processo Hatschek e de extrusão, de capacidade instalada de 13 tons/h. As empresas

consultadas foram FCM Fiber Cement Machinery, da Áustria, RAMMIL industrial Ltda., da

cidade de Rafard-SP e a Indústria GELENSKI, na cidade de Mandirituba-PR. As consultas

foram realizadas no período de junho a julho de 2004. Os valores obtidos são apresentados na

Tabela 1. Verifica-se pela Tabela 1 as diferenças de investimentos entre ambos os processos,

especialmente o baixo custo de investimento do processo de extrusão.

Segundo HORST (2002), as extrusoras utilizadas na indústria de cerâmica são

adaptáveis para o processo de extrusão de materiais de fibrocimento, por conseguinte assume-

se que os valores de investimento para a implementação de uma linha de produção de

fibrocimento por extrusão sejam valores próximos ao de uma linha de materiais cerâmicos e

com capacidade de produção instalada semelhante.

5
 Tabela 1.- Valor de investimento, em dólares americanos, de uma linha de produção de
produtos de fibrocimento pelo processo Hatschek e de extrusão.
Linha de produção com capacidade instalada de 13 tons/h. (variável de
Empresa
acordo especificação técnica).
FCM (Hatschek) US$ 3.000.000,00
RAMMIL
US$ 1.400.000,00
(Hatschek)
GELENSKI
US$ 100.000,00
(Extrusão)

Os altos custos de implementação e a grande capacidade de produção de uma linha de

processo Hatschek fazem com que as plantas industriais sejam instaladas próximas de um

mercado capaz de amortizar os altos investimentos e de absorver esta capacidade de

produção. Isto pode ser observado na distribuição das plantas industriais no território

nacional. Verifica-se que elas estão próximas ou dentro de uma região de alta densidade

demográfica. Esta distribuição estratégica de fábricas faz com que regiões de baixa densidade

não possam desfrutar em plenitude as vantagens de um produto barato, devido à logística

necessária para disponibilizá-lo.

Desse modo, o setor do fibrocimento encontra-se, segundo as cinco forças competitivas

de PORTER (1999), protegido de novos competidores devido aos altos custos de

implementação de uma linha de produção baseada no processo Hatschek, o que se traduz por

poucos fornecedores de produtos de fibrocimento e inúmeros consumidores dentro do

mercado. Pode-se observar isto também no mercado nacional onde é atendido por apenas 13

plantas indústrias de fibrocimento. Como conseqüência, isto gera uma falta de opção para o

consumidor, por outro lado esta situação acarreta melhores rendimentos aos fornecedores do

mercado.

A implementação do processo de extrusão de materiais de fibrocimento no setor

produtivo permitirá a implantação de fábricas em regiões de baixa densidade demográfica,

devido ao baixo custo de implementação da linha de produção. Além disso, o processo de

6
extrusão possibilita a flexibilidade de adequar essa linha de produção com objetivo de atender

os pequenos mercados.

Como efeito, barreira de altos investimentos para a implementação de indústria de

fibrocimento seria quebrada com a viabilização do processo de extrusão, permitindo, assim, o

surgimento de novos fornecedores no mercado, tornando-o mais competitivo. Por

conseguinte, tal panorama beneficiaria os consumidores devido a uma competição mais

acirrada, com melhores e diversificados produtos. Adicionalmente, aumenta a probabilidade

de uso de matérias-primas alternativas, tais como resíduos do setor produtivo primário ou

secundário, com o objetivo de minimizar seus custos.

Dentro desse contexto, observa-se pela literatura que a implantação do processo de

extrusão de compósitos de fibrocimento em paises em desenvolvimento, tal como o Brasil,

pode gerar benefícios sociais e econômicos, assim como ambientais.

4.2 Influência do processo de produção no desempenho do compósito cimentício

O desempenho geral de um compósito cimentício depende das propriedades da fibra,

das matérias-primas utilizadas para a preparação da matriz, da interface matriz-fibra e

fundamentalmente do método de processamento (DELVASTO et al. 1986; IGARASHI et al.

1996; SHAH, PELED 1998; PELED et al. 2000). IGARASHI et al. (1996) afirma que usando

um mesmo processo, matriz e fibra, porém mudando o tempo de processamento da mistura

fresca, diferentes microestruturas são geradas, interferindo principalmente na interface matriz-

fibra.

O processo de extrusão gera um compósito mais denso e com melhor desempenho

mecânico com relação ao processo convencional de Hatschek (SHAO et al. 1995; BENTUR,

MINDESS 1990; SHAO et al. 2000; MU, 1999; SHAO et al 2001). No entato, PELED e

7
SHAH (2003) afirmam que para se atingir esse desempenho, os componentes da formulação,

assim como o teor de cada componente, devem ser escolhidos cuidadosamente.

4.3 As fibras alternativas e o processo de fabricação

A indústria de fibrocimento, afirma SCLIAR (2005), tem sido responsável por 80% do

total das fibras de amianto crisotila consumidas no Brasil. O uso desta fibra esta sendo

fortemente proibida pelo fato dela ser prejudicial à saúde, por exemplo, em paises da

comunidade européia, com risco dela ser banida do mercado mundial.

Fibras alternativas de origem celulósica, polimérica e metálica têm sido estudadas como

substitutas do amianto no reforço do compósito cimentício. Todavia, formulações com fibras

alternativas atingem baixo desempenho comparando-se com aquelas com amianto, além de

muitas dessas formulações não serem viáveis economicamente.

Nota-se na literatura que a maioria dos estudos para viabilizar a utilização dessas fibras

alternativas em compósitos de fibrocimento tem como diretrizes modificar as características

da fibra, da matriz e da microestrutura da interface matriz-fibra, mas não leva em

consideração o processo de produção do compósito como fator de importante na

implementação dessas fibras.

O processo de extrusão apresenta-se como meio produtivo diferenciado para viabilizar

compósitos de fibrocimento com fibras alternativas naturais e/ou sintéticas, com um bom

desempenho mecânico e adequadas características físicas e de alta durabilidade, além de

promover a viabilização do produto comercialmente (PELED, SHAH 2003).

8
4.4 Aspectos relevantes no processo de extrusão

O êxito do processo de extrusão depende do comportamento reológico da mistura da

formulação, das características da máquina extrusora, da geometria da boquilha, e da boa

homogeneização das matérias-primas (SHAO et al. 1995).

As características relevantes da máquina extrusora são: a geometria da rosca; o

comprimento das secções de alimentação, de desaeração e de compactação; a velocidade da

rosca e as pressões de vácuo exercido na seção de desaeração (SHAO, 1995).

O propósito da boquilha é promover a compactação final da mistura cimentícia e formar

a desejada geometria do produto. Para garantir a saída de produtos extrudados com bom

acabamento deve-se evitar gradientes de velocidade a fim de que as misturas de formulações

cimentícias fluam uniformemente através da boquilha. Caso as misturas fluam com taxas de

velocidade diferentes, geram-se gradientes de tensões durante o processo e o produto

extrudado não sairá da boquilha com a geometria desejada.

O comportamento reológico da mistura cimentícia é um dos aspectos de fundamental

importância no processo de extrusão. As características reológicas da mistura são

influenciadas principalmente pela quantidade de cimento, material de enchimento (por

exemplo, pó calcário), fibra, surfactante, água e modificador reológico, bem como pelas

características físicas, químicas e morfológicas desses componentes a serem utilizados nesta

mistura (PELED, SHAH, 2003; BENBOW et al., 1987).

4.5 Reologia do compósito extrudado

O comportamento pseudoplástico da mistura é extremamente relevante para permitir sua

extrudabilidade. Para tanto, é necessário utilizar modificadores reológicos e surfactantes a fim

de garantir esse comportamento reológico, além de permitir a hidratação do cimento devido à

9
necessidade de se utilizar baixas quantidades de água, as quais, por sua vez, evita a migração

de fase (SHAO, 1995).

Segundo BLACKBURN e LAWSON (1992), a composição da mistura para a extrusão é

composta de fase líquida (contínua), fase particulada (sólida) e a fase de reforço (fibra). A

reologia da mistura depende fortemente da morfologia, da distribuição granulométrica, das

características químicas, da área superficial, da fração de volume, do fator de empacotamento

da fase particulada, além do comportamento reológico da fase líquida.

Estudos reológicos mostram que uma formulação inadequada para a extrusão quando

submetida às tensões tangenciais e normais, favorece o fenômeno chamado de migração de

fase, no qual a fase líquida da mistura chega a se separar da fase sólida, inviabilizando o

processo de extrusão (CHEN, MURAKAMI 2000; BURBIDGE et al., 1995).

SRINIVASAN et al. (1999) mostram que o reômetro extrusor como um equipamento

capaz de caracterizar reologicamente as misturas de fibrocimento apropriadas para a extrusão.

Visto que devido à alta rigidez dessas misturas, esse reômetro permite que estas sejam

ensaiadas facilmente do que pelas técnicas reológicas convencionais.

É importante mencionar que não foram encontrados textos nacionais sobre estudos de

comportamento reológico de formulações de fibrocimento para a extrusão.

4.6 Modificadores reológicos

BRAUN e ROSEN (2000) classificam os modificadores reológicos em orgânicos e

inorgânicos, mencionando que os modificadores reológicos orgânicos conseguem influenciar,

fortemente, com pequenas quantidades, o comportamento reológico de uma mistura, enquanto

que os inorgânicos necessitam de grandes quantidades. Com isso, os orgânicos são os

modificadores mais utilizados em compósito de fibrocimento.

10
 Entre os modificadores reológicos orgânicos podem ser citados a

hidroxipropilmetilcelulose, carboximetilcelulose de sódio, poliacrilamida e entre os

inorgânicos podem ser citadas as argilas como metacaulim, bentonita entre outros. Dentre

esses modificadores o hidroxipropilmetilcelulose é o que tem apresentado uma maior

eficiência na produção de extrudados de fibrocimento (SRINIVASAN et al., 1999).

SHEN (2003) menciona a necessidade de estudos com a finalidade de encontrar

modificadores reológicos alternativos de valor econômico inferior ao do

hidroxipropilmetilcelulose para a extrusão de fibrocimento. A utilização deste modificador

reológico é uma opção de alto custo, pois, na atualidade, este produto encontra-se no mercado

nacional mediante a importação, com um valor aproximado de US$50/kg. Daí a necessidade

de se encontrar um produto substituto eficiente e com menor preço.

Numa revisão realizada por ONODA (1979) sobre modificadores reológicos utilizados

na indústria da cerâmica, são apresentados o carboximetilcelulose de sódio e a poliacrilamida

como modificadores com comportamento reológico semelhante ao do

hidroxipropilmetilcelulose. Porém as matrizes cimentícias têm carga superficial totalmente

diferente, geram ambiente fortemente alcalino e são reativos. Por conseguinte, é conveniente

estudar as influências dessas matrizes nesses modificadores alternativos.

4.7 Influência da granulometria das matérias-primas que compõem a matriz

A distribuição granulométrica das matérias primas de uma matriz tem uma grande

influência na dispersão assim como também na densidade de empacotamento da mistura que

por sua vez influência o comportamento reológico da mistura. Para controlar as influências do

empacotamento é útil o uso de modelos, sendo na atualidade considerados os mais

consistentes e fundamentais os modelos de Furnas e Andreasen (OLIVEIRA et al, 2000).

11
 A dispersão das partículas que formam a matriz é influenciada por forças atrativas de

van der Waals, devido a sua elevada área superficial por unidade de volume, assim como de

forças mássicas que corresponde ao efeito da gravidade. A predominância de uma ou outra

força esta vinculado a distribuição granulométrica das matérias-primas que compõem a matriz

(OLIVEIRA et al.,2000; GARCIA et al.,2003).

4.8 Matérias-primas utilizadas em compósitos cimentícios sem amianto

As matérias-primas utilizadas em matriz cimentícia de formulações de fibrocimento sem

amianto nas indústrias são: cimento Portland CPII, pó de calcário como material de

enchimento e fibras curtas de polipropileno como reforço. Esta observação foi possível

através de visitas nas plantas industriais da Brasilit, na cidade de Capivari, da Eternit, na

cidade de Curitiba, e da Infibra, na cidade de Leme. Adicionalmente, estas informações foram

confirmadas nas reuniões do grupo de pesquisa e desenvolvimento de fibrocimento

envolvendo as empresas nacionais Infibra e Imbralit.

O esforço de implementar formulações de fibrocimento livre de amianto na indústria no

país tem seguido a estratégia de compra de tecnologia base no exterior (especialmente

Europa) seguida de aprimoramento e adequação à realidade local.

4.9 Considerações adicionais

Nas primeiras etapas do doutorado, será realizada uma revisão bibliográfica exaustiva

sobre o tema deste trabalho baseando-se neste projeto resumido feito até o momento e

apresentado na presente proposta. Essa revisão prevista considerará o fibrocimento extrudado

como um material graduado funcionalmente (functionally graded material – FGM), uma vez

12
que se espera um comportamento físico e mecânico diferenciado do compósito, em

conseqüência do processo produtivo. Um exemplo é a densificação localizada na superfície

do material, o que é conferido pela boquilha do extrusor (BENBOW, 1991).

5 MATERIAL E MÉTODOS

5.1 Matérias-primas

Essa etapa do estudo permite a análise de matérias-primas que já são usualmente

empregadas na indústria de fibrocimento entre outros materiais alternativos (processo

Hatschek), porém que necessitam passar por adequação das formulações ideais para o método

de extrusão. As principais matérias-primas a serem utilizadas nas formulações são: fibra de

polipropileno, utilizada na indústria do fibrocimento, cimento Portland CPII e pó calcário.

5.1.1 Caracterização das matérias-primas

As caracterizações das matérias-primas serão realizadas conforme a descrição da Tabela

2.

Tabela 2 - Caracterização das matérias-primas e os métodos utilizados

Caracterização das matérias-primas Método

Distribuição granulométrica Granulométrica à laser
Área superficial BET
Densidade real Picnometria com gás de hélio
pH Potenciométrico
Potencial Zeta Velocidade por efeito Doppler com laser
Composição química Fluorescência por plasma
Identificação de fases Difração de raios X

13
5.1.2 Teores de matérias-primas e de aditivos nas formulações de fibrocimento

Inicialmente, serão utilizados, neste trabalho, teores de matérias primas análogas às

encontrados na literatura. O grupo no qual o trabalho se insere possui experiência em

pesquisas anteriores e também parcerias com o setor produtivo em desenvolvimento de

produtos de fibrocimento sem amianto no Brasil (AGOPYAN et al. 2005; SAVASTANO et

al. 2005; BEZERRA et al. 2004; NITA et al. 2004; BEZERRA, SAVASTANO 2004).

5.2 Aditivos

Os aditivos que serão utilizados são: modificadores reológicos (poliacrilamida,

hidroxipropilmetilcelulose e carboximetilcelulose de sódio) e surfactantes (poliéter

carboxilado).

5.3 Metodologia

Utilizando-se técnicas estatísticas para o planejamento experimental e otimização e um

reômetro extrusor de pistão serão obtidas formulações extrudáveis. A partir da região

extrudável, que significa um conjunto de formulações extrudáveis, usando-se novamente as

técnicas estatísticas, será encontrado uma formulação ótima para produção de placas

cimentícias.

Para cada mistura da formulação da região extrudável será estudado três sub-sistemas:

empacotamento de partículas, dispersão das partículas e reologia da fase líquida.

14
5.3.1 Planejamento experimental e otimização para os ensaios reológicos

O planejamento experimental será utilizado para determinar os componentes mais

relevantes para as formulações de fibrocimento adequadas para a extrusão e a faixa de adição

de cada um desses componentes.

Este planejamento será dividido em três etapas. Na primeira etapa serão realizados

experimentos de varredura para determinar os componentes mais relevantes do sistema por

meio de planejamento fatorial. Na segunda etapa serão determinadas as faixas de adição

desses componentes utilizando o método simplex modificado. Na última etapa serão

realizados a certificação e ajuste fino da faixa de adição usando análise fatorial e a

metodologia de superfície de resposta simultaneamente. Segundo a literatura revisada

previamente, as variáveis que influenciam o comportamento reológico são as seguinte: Fibra,

cimento, material de empacotamento, modificador reológico, surfactante e água. As respostas

a ser consideradas são: Tensão normal inicial de escoamento ( σ 0 ), Fator de velocidade no

barril ( α ), Tensão de cisalhamento inicial de escoamento da massa na boquilha ( τ 0 ), Fator de

velocidade na região da boquilha ( β ). As análises estatísticas das respostas serão realizadas

utilizando um programa apropriado.

5.3.1.1 Ensaios reológicos

As formulações que serão utilizadas para os ensaios reológicos consistem em misturas

com cimento Portland CPII, pó calcário, modificador reológico (hidroxipropilmetilcelulose) e

fibras de polipropileno. Estas composições serão misturadas a seco com baixa velocidade em

misturador planetário, para deixá-las uniformemente distribuídas. A água destilada com o

15
surfactante será adicionada gradualmente enquanto a mistura é realizada. No final da adição

da água aumenta-se a velocidade de rotação do misturador até um valor máximo.

Com o reômetro extrusor é possível a avaliação das tensões de escoamento interna

(cisalhamento entre as partículas) e externa (cisalhamento entre as partículas e a parede da

boquilha), da mistura.

O reômetro extrusor consiste em um barril com diâmetro de 38,1 mm e comprimento

de 150 mm, com capacidade aproximada de 120 mL. Este dispositivo de ensaio conta também

com uma boquilha na parte frontal, conforme ilustra a Figura 1.

Figura 1 - Esquema do reômetro extrusor.

Figura adaptada de BENBOW et al. (1991).

Para este trabalho o reômetro extrusor será confeccionado baseando-se nas pesquisas

de SRINIVASAN e colaboradores (1999). As boquilhas que serão utilizadas consistem em

cilindros com diâmetro interno de 12,7 mm, porém, com diferentes comprimentos: 12,7 mm,

50,8 mm e 101,6 mm.

16
 Para a realização de ensaios reológicos o reômetro extrusor será acoplado a uma

máquina universal de ensaios mecânicos, modelo DL-30000, da EMIC.

O fluxo da mistura extrudada será caracterizado usando o modelo de BENBOW et al.

(1987) conforme a seguinte expressão:

Ptot = Pde + Pdl = 2 ln 0  ⋅ (σ 0 + αV ) + 4(L / D )(τ 0 + β V ) .

D
(1)
 D

As variáveis da expressão são especificadas na Tabela 3.

Tabela 3 - Definição das variáveis da equação de Benbow

Símbolo Variável
Ptot Pressão total de extrusão
Pde Queda de pressão na região do barril
Pdl Queda de pressão na região da boquilha
V Velocidade de extrusão na saída
σ0 Tensão normal inicial de escoamento
α Fator de velocidade no barril
τ0 Tensão de cisalhamento inicial de escoamento da
massa na boquilha
β Fator de velocidade na região da boquilha
σ = σ 0 + αV Tensão normal de escoamento
τ = τ 0 + βV Tensão de cisalhamento de escoamento da massa na
parede da boquilha
D0 Diâmetro interno do barril
L/D Razão entre o comprimento e o diâmetro da boquilha

Para determinar os parâmetros internos e externos de escoamento obtêm-se as pressões

de extrusão. Estas pressões de extrusão são obtidas utilizando as três boquilhas, sendo que

para cada boquilha serão usadas quatro velocidades de extrusão: 1,8 mm/s, 1,2 mm/s, 0,8

mm/s, e 0,5 mm/s. A partir destes ensaios serão construídos 12 diagramas de carga em função

do deslocamento do extrudado, para cada mistura.

17
 De cada diagrama, a pressão total de extrusão é calculada a partir da carga mínima

extraída da curva carga em função do deslocamento do extrudado, que corresponde ao ponto

B ilustrado da Figura 2 (a). Com os valores das 12 pressões totais de extrusão elas são

agrupadas conforme a velocidade do extrudado. A partir do agrupamento são construídas

curvas de pressões totais de extrusão em função da razão L/D, onde L e D são,

respectivamente, o comprimento e o diâmetro da boquilha, conforme ilustra a Figura 2 (b).

Coeficientes angulares

(a) (b)
Figura 2 – (a) Curva carga versus deslocamento; (b) Método de cálculo dos parâmetros.
Figuras adaptadas da referência SRINIVASAN et al. (1999).

Com a expressão 1, as interseções e os coeficientes angulares são determinados os

quatro parâmetros semi-empíricos σ 0 , α , τ 0 e β , os quais caracterizam a formulação.

5.3.2 Planejamento experimental e otimização para a determinação da melhor

formulação

Baseando-se em um sistemático planejamento experimental e otimização a partir de

técnicas estatística, será determinada uma formulação que apresente o melhor desempenho

mecânico, físico e de durabilidade para a produção de placas cimentícias. Nesta etapa serão

utilizadas apenas as formulações que apresentaram as melhores características de

extrudabilidade.

18
 Para tanto, proceder-se-á de forma análoga ao item 5.3.1, ou seja, dividindo-se as tarefas

em três etapas. Na primeira etapa serão realizados experimentos de varredura para determinar

os componentes mais relevantes do sistema que afeta o desempenho em analise por meio de

planejamento fatorial. Na segunda etapa serão realizadas variações da formulação buscando

aproximação ao melhor desempenho pelo método simplex modificado. Na última etapa serão

realizados os ajuste fino da aproximação ao melhor desempenho utilizando usando análise

fatorial e a metodologia de superfície de resposta simultaneamente.

As variáveis a serem consideradas são: Fibra, cimento, material de empacotamento,

modificador reológico, surfactante e água. As respostas a serem consideradas serão

parâmetros de caracterização mecânica, física e de durabilidade.

5.3.2.1 Preparação dos corpos-de-prova

Os corpos-de-prova serão extraídos a partir de placas extrudadas planas obtidas em

uma máquina extrusora a vácuo, modelo MVIG-05, da GELENSKI (com regulador de

velocidades e regulador de pressões de vácuo). Essas placas serão curadas por dois dias em

sacos plásticos, e depois por vinte e oito dias mergulhadas em água em temperatura ambiente

de laboratório. Para a realização da caracterização física, dos ensaios mecânicos e dos ensaios

de envelhecimento natural e acelerado, serão utilizadas normas nacionais e internacionais

referentes aos testes de placas de compósitos cimentícios.

5.3.2.2 Ensaios mecânicos

Os ensaios mecânicos serão executados em uma máquina universal de ensaios

mecânicos, modelo DL-30000, da EMIC. Serão determinadas, principalmente, as seguintes

19
propriedades mecânicas: Módulo de ruptura (MOR), Limite de proporcionalidade (LOP),

Módulo de Elasticidade (MOE) e Energia Específica (EE).

5.3.2.3 Caracterização física

Para caracterizar fisicamente os compósitos serão realizadas, principalmente, as

seguintes análises: método da imersão (determinação da porosidade aparente, da absorção de

água, da densidade aparente) e ensaio de permeabilidade por fluxo de ar, baseando-se na

equação de Forchheimer e análise microestrutural, através de microscopia eletrônica de

varredura.

5.3.2.4 Ensaio de envelhecimento

Os ensaios a serem realizados serão os de imersão-secagem, banho-maria,

envelhecimento acelerado com ciclos de molhagem e secagem assimétricos e o

envelhecimento natural. Os ensaios de envelhecimento, com ciclos de molhagem e secagem

assimétricos, serão baseados no procedimento descrito por DIAS (2005).

5. 4 Análise da região extrudável por subsistemas

As misturas das formulações extrudáveis serão estudadas através dos seguintes sub-

sistemas: empacotamento das partículas, dispersão das partículas com uso de aditivos que

atuam como surfactante e dispersante e comportamento reológico da fase líquida com aditivos

que se comportam como modificadores reológicos.

5.4.1 Empacotamento das partículas

20
 Os coeficientes de empacotamento das formulações extrudáveis serão determinados a

partir da distribuição granulométrica dessas formulações, baseando-se nos modelos de

empacotamento de Andreassen e de Alfred. Com o coeficiente de empacotamento será feita

uma correspondência com o comportamento reológico da mistura assim como nas

características do compósito endurecido.

5.4.2 Dispersões de partículas

Ensaios de potencial zeta e pH serão realizados para as formulações extrudáveis, tendo

em conta a variação de teor de aditivos, que atuam como dispersante e surfactante, para

posteriormente realizar correlação com as características reológicas da mistura, assim como

com as características do compósito endurecido.

5.4.3 Atividade do modificador reológico na fase líquida.

Utilizando-se um viscosímetro rotacional, de fabricação da Haake, serão medidas

viscosidades da fase liquida, para diferentes teores de modificador reológico utilizados nas

formulações extrudáveis. Estas medições serão correlacionadas com os parâmetros reológicos

da mistura e com as características físicas, mecânicas e de durabilidade dos compósitos.

6 RESULTADOS ESPERADOS

São esperados os seguintes resultados experimentais:

• Determinação de formulações adequadas a extrusão com matérias-primas de

uso corrente na indústria nacional de fibrocimento.

21
• Obtenção de formulação de melhor combinação mecânica, física de

durabilidade dentro da região extrudável para elaboração de placas cimentícias.

• Parâmetros de dimensionamento para elaboração de formulações de

fibrocimento para extrusão baseados nos sub-sistemas empacotamento de

partículas, dispersão de partículas e a reologia da fase liquida.

• Artigos para periódicos internacionais de impacto na área e participação em

evento de alcance nacional e internacional.

22
7 CRONOGRAMA DE ATIVIDADES

Ano 2006 Ano 2007 Ano 2008 Ano 2009

Atividades 1º tri. 2º tri. 3º tri. 4º tri. 1º tri. 2º tri. 3º tri. 4º tri. 1º tri. 2º tri. 3º tri. 4º tri. 1º tri. 2º tri. 3º tri. 4º tri.

Disciplinas X X X X
Revisão bibliográfica X X X X X X X X X X X X X X X
Caracterização das matérias-primas X X
Estudo reológico para extrusão X X X X
Estudo da melhor formulação para placas cimentícias X X X X X X X
Elaboração dos corpos- de- prova X X X X X X X X X X
Realização dos testes mecânicos X X X X X X X X X X X
Realização dos testes físicos X X X X X X X X X X X
Realização dos envelhecimentos X X X X X X X X X X X
Analise da região extrudável por sub-sistemas X X X X X X X X X X X
Analise de dados X X X X X X X X X X X X X X
Elaboração de artigos X X X X
Elaboração da tese X X X X X X X X X
Exame de qualificação X
Preparo da apresentação e defesa X

23
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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