UNIVERSIDAD TECNOLGICA NACIONAL FACULTAD REGIONAL SAN NICOLS INGENIERA INDUSTRIAL

TRABAJO PRCTICO N1:

TRABAJO DE INVESTIGACIN

Empresa: ACEROS SAN NICOLS S.A. Materia: PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN Grupo: 1 Integrantes: MNDEZ, AGUSTINA OCHOA, DANIELA PIERETTI, JULIN PLAQUN, MICAELA URRUTIA, MACARENA

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NDICE.
Introduccin 1 Historia 1 Localizacin de la planta ... 1 Empresa .. 2 reas de la empresa..... 2 Capacidad productiva. ... 2 Obtencin de materias primas 3 Almacenamiento .. 3 Proceso productivo ..4 Mantenimiento 5 Subproducto..5 Distribucin ......................... 5

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INTRODUCCIN.
-Historia.
La empresa ACERIA SAN NICOLAS S.A. cuenta con unos 60 aos de antigedad, en sus orgenes la sociedad estaba constituida por ocho socios accionistas, durante la crisis econmica de Argentina de 1980-1982 la sociedad se vio obligada a declararse en quiebra por lo que la empresa permaneci cerrada durante cuatro aos. En1986 uno de los socios compro las partes accionarias de los dems y volvi a abrir la fbrica, pero para poder solventar la deuda de la sociedad, las instalaciones de la empresa se alquilaron a terceros durante un periodo de tres aos y la fabrica trabajo bajo otras denominaciones. En 1989 se asocian dos nuevos accionistas a la sociedad, los cuales deciden hacerse cargo de la empresa y volver a operar bajo la denominacin de ACERIA S.N la cual contina hasta la actualidad.

GERENTE GENERAL: ALDO GHIRARDI DIRECCIN: CONGRESO 1396, B 9 DE JULIO (A 150mts de ruta 188) CIUDAD: SAN NICOLS DE LOS ARROYOS TELFONO/FAX: (03364) 428-060/422-492

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EMPRESA.
-reas de la empresa.
ACEROS S.N, es una fabrica destinada a la produccin y venta de varillas de hierro del 8, 10 y 12 mm de espesor con una longitud de 12 y 24 m. La empresa la componen un jefe de planta; 2 administradores encargados del control, dos supervisores de produccin y mantenimiento y los respectivos operarios que estn capacitados para realizar tambin tareas de mantenimiento.

JEFE DE PLANTA

ADMINISTRACION

PRODUCCION Y MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

COMPRAS ALMACENES CONTROL RR.HH SEGURIDAD E HIGIENE

-Capacidad productiva.
Su capacidad productiva es de 700tn mensuales a un 80/85% de utilizacin, donde un 70% de esta produccin est destinada a clientes fijos (300 clientes en cartera) que sustentan el andar de la empresa generando esta una confianza mutua dndole exclusividad de venta a ellos cuando la demanda sobrepasa los niveles de produccin; y el resto se comercializa a aquellos considerados como clientes variables. Podemos decir que las ventas varan estacionalmente, disminuyendo notablemente dentro de los primeros 3 meses de cada nuevo ao.

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-Obtencin de materias primas.

Para la fabricacin de las varillas, ACERIA S.N utiliza el acero como materia prima, obtenida en diferentes tipos: rollos y rieles. sta es controlada por operarios de horno, los cuales definen el comienzo de ambos planes de produccin que dispone la empresa. Los rollos tienen un peso cercano a 400kg cada uno, mientras que los rieles son de 5mts de largo pesando aproximadamente unos 1200kg.

La compra del material est a cargo del administrador y el encargado del almacn de la empresa, quienes interactan con los proveedores, respetando las limitaciones reguladas por el estado para recibir el material en tiempo y forma.

-Almacenamiento.
Los materiales son almacenados dentro de cada planta prximos a los portones de acceso, as como tambin a los hornos de gas y empuje respectivamente, a partir de los cuales arrancan los procesos productivos en forma independiente. Con respecto al control de existencias, pudimos observar que en ningn momento se encuentra stock de las dos materias primas a la vez, esto se debe a que los procesos de produccin no se dan en forma simultnea. Por ende, cuando se trabaja con los rollos en almacenes encontramos rieles y viceversa.

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-Proceso Productivo.
Produccin de varillas mediante rollos de acero. Como mencionamos anteriormente, la materia prima utilizada es el acero enrollado de aprox. 400kg el rollo. La primera etapa del proceso consiste en trasladar por medio de un puente gra los rollos a la boca de horno a gas, el cual posee una capacidad de 20 rollos. Una vez dentro del horno, se calientan hasta alcanzar una temperatura de 800C aproximadamente durante 50 min. La segunda etapa corresponde al proceso de laminado en caliente, donde cada rodillo tiene una velocidad de 3 m/s y matrices distintas, las cuales le dan las dimensiones particulares segn las especificaciones detalladas. Lo que se realiza mediante el laminado es la extruccin del material, ya que actan fuerzas de traccin, logrando reducir las dimensiones de 75 mm a 8, 10 o 12 mm de espesor. A medida que aumenta el dimetro de la varilla se necesita una menor cantidad de procesos de laminacin. A la salida de esta etapa, un operario se encarga de realizarle un corte a la punta de la palanquilla para garantizar que no haya problemas en los procesos posteriores debido a la deformacin que se produjo por los choques en los rodillos. Durante este laminado, el material sufre una prdida de temperatura de manera natural que va de los 800C hasta los 650C aproximadamente. Luego, aumenta la velocidad de laminacin a 4.2 m/s; esta diferencia de velocidades entre los rodillos se debe a que, a medida que el material reduce su seccin aumenta su longitud para evitar que se produzca un cuello de botella en el laminador. Para evitar este problema, los sistemas de laminacin constan de sensores que detectan el progresivo alargamiento del material y en funcin de eso aumentan o disminuyen la velocidad de los rodillos. El sensor tambin controla los cambios de temperatura que se van produciendo en el material. La tercera etapa comienza cuando la palanquilla alcanza la seccin especificada. A 24 metros del laminador, hay un sensor que enva una seal a las tijeras de corte con el fin obtener dicha longitud para cada palanquilla. Las mismas son transportadas a una velocidad de 6 m/s. La cuarta etapa consiste en un proceso de enfriamiento no forzado de las varillas, las cuales estn a una temperatura aproximada de 650C y mediante el transporte con un mecanismo se llega a una temperatura final de 25C. La quinta etapa est a cargo de 3 operarios, quienes deben recoger las varillas, verificar que las mismas tengan las dimensiones especificadas, y transportarlas a la balanza.

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La ltima y sexta etapa es la de embalaje y depsito en el almacn para su posterior distribucin. En cada una de las etapas descriptas anteriormente se llevan a cabo diferentes tipos de controles, como por ejemplo, desde un centro de control elctrico donde se controla el funcionamiento del horno a gas, las velocidades de los rodillos de laminacin, y el funcionamiento y velocidad de la tijera. Por otro lado, se realiza un control constante por parte de cada operario, derivando de esto el correspondiente mantenimiento del proceso.

-Mantenimiento.
El tipo de mantenimiento que se lleva a cabo es preventivo, esto significa que, para evitar roturas o fallas en los equipo se realizan cambios de piezas desgastadas, de aceites y lubricantes, etc. Esto se efecta al trmino del da. Pueden realizarse mantenimientos diarios, semanales y mensuales, segn se crea conveniente.

-Subproducto.
Otra de las salidas del proceso productivo detallado anteriormente, es el laminillo de acero que se obtiene como escoria en el proceso de laminado. Este ser insertado en el mercado al igual que el producto final, obteniendo un ingreso extra.

-Distribucin.
La distribucin tanto del producto final como del subproducto es de tipo directa, es decir que la realiza la propia empresa. En promedio se despachan 1 o 2 camiones por da en busca de una distribucin eficiente, flexible y dinmica, con el fin de asegurar una capacidad de respuesta rpida al cliente. Para esto cuenta con un sistema vulgarmente conocido como viajante. Se efecta mediante la utilizacin de una hoja de ruta, la cual es un listado de todos los clientes, clasificados por cercana de recorrido, segn la frecuencia de entrega que requiere cada cliente en particular.