LAS TINTAS UV

Por: Rafael araus Izquierdo

 Introduccin Espectro UV y longitud de onda Tintas UV Secadores UV Soportes de impresin Partes consumibles Mquina: equipos y mantenimiento Uso de aditivos Controles de impresin Necesidades especficas Barnizado UV Conclusiones

1 Introduccin
La conversin de un lquido a un slido utilizando la radiacin UV para conseguir el proceso de secado, es conocida desde los inicios del siglo XX.Este proceso fue aplicado industrialmente la primera vez en 1940, para tratar barnices y revestimientos para maderas.La industria de las artes grficas ha adaptado la tecnologa UV en los aos setenta, cuando se empezaron a formular las primeras tintas litogrficas tratables con radiacin UV. Los resultados que se obtienen hoy han sido posibles solo gracias a la cooperacin entre los productores de materia prima, los formuladores y fabricantes de secadores UV. El tratamiento UV (curing) ofrece una de las mejores soluciones tcnicas para la impresin, cuando se requiere: Un proceso de secado instantneo, que permite una productividad mayor unida a la posibilidad de inmediata elaboracin sucesiva, como barnizar, impresin de pelcula en caliente, corte, relieve, plegado, encolado, impresin lser, etc.. Un fiable proceso de secado, que minimiza el riesgo de repintado y confiere a los impresos una mejor resistencia fsica y qumica, con un grado de brillo mejor respecto a otras tecnologas. Un proceso de secado ecolgicamente ms limpio, en cuanto a que ningn disolvente se descarga en la atmsfera durante el proceso de curing. Una tecnologa verstil y fcil de usar, para una amplia gama de soportes, como papel, cartoncillo, compuestos metlicos, PE, PP, PVC y muchos otros materiales plsticos. El empleo de tintas y tratamientos con polimerizacin UV est an creciendo en algunos sectores de la impresin: Litografa offset (en pliego y bobina), waterless offset, flexografa, tipografa, serigrafa (rotativa y plana), barnizados en lnea y fuera de lnea. Combinaciones de todas estas aplicaciones estn hoy presentes en las diferentes Maquinas

2 Espectro UV y longitud de onda

La tierra est expuesta a un amplio espectro de radiaciones electromagnticas, las ms conocidas de las cuales son: rayos X, radiaciones ultravioleta (UV), luces visibles y radiacin infrarrojos (IR). Tales radiaciones se caracterizan por su propio largo de hondas, expresadas en manmetros; el largo de honda es inversamente proporcional al contenido energtico de la radiacin que contiene. Mientras que las radiaciones IR se emplean para producir calor, las de UV se pueden utilizar para obtener el inicio al proceso foto-qumico, o sea UV curing, en las tintas UV y en los tratamientos UV. El espectro UV se extiende de los 100 a los 380 nm; como tal el proceso fotoqumico necesita radiaciones medidas entre 180 y los 380 nm. El espectro UV est dividido en 3 clases: UV-C (100-280nm) Esta radiacin de alto contenido energtico es esencial para el curing (o polimerizacin) de las tintas UV y de los tratamientos UV; de esta forma se garantiza una completa y rpida reaccin, favoreciendo una polimerizacin superficial de la pelcula. UV-B (280-315) Esta clase contribuye a producir una misma reaccin. Gracias a la mayor longitud de honda, esta radiacin permite una penetracin mas profunda en la pelcula. UV-A (315-380) Esta radiacin, las ms cercana a la parte visible del espectro, es la responsable de la estimulacin de una respuesta de la piel a la luz solar en las personas, y en nuestro mbito representa la causa del curing de la parte ms profunda de la pelcula de tinta o de tratamiento.

3 Tintas UV
La qumica de las TINTAS UV La formulacin de las tintas UV se compara a aquellas tintas en bases oleorresinotas o de las lquidas; poseen los mismos componentes fundamentales: los pigmentos, los colorantes y los ligantes. En las UV, los ligantes (o vehculo) estn constituidos por una mezcla de oligmeros y monmeros que juegan respectivamente el rol de las resinas y de los diluyentes.

Funciones y caractersticas de estos componentes especficos Pigmentos Los pigmentos aportan el color; estos se caracterizan por su forma, transparencia y por la propiedad de resistencia, por ejemplo: inalterabilidad a la luz, solidez qumica y resistencia al calor. En los productos que denominamos curing UV, los pigmentos influyen enormemente en la capacidad de la radiacin UV de penetrar en la pelcula de tinta y en consecuencia en el proceso de curing. Los pigmentos juegan, por otra parte, un papel importante en la estabilidad de las tintas durante el almacenamiento, en la reologa, en la fluidez del color mismo y en el equilibrio agua/tinta de los colores litogrficos UV. La respuesta de un pigmento para una tinta UV debe tener en cuenta todos estos parmetros.

Monmeros Se emplean como diluyente reactivo, esto influye: La reologa (tack y viscosidad);

 La tensin superficial, la dureza y la adhesin; La velocidad de curing; La resistencia mecnica y qumica.

Oligmeros En combinacin con los monmeros, stos constituyen el ligamiento (o vehculo) de la tinta. Su capacidad para humectar la superficie de los pigmentos asegura una buena cohesin de la tinta misma. Cualquiera que sea el proceso de impresin utilizado, esta cohesin gobernar la capacidad de la tinta para pasar al soporte. Por lo que concierne al resultado de la impresin, los oligmeros juegan un papel preponderante sobre: Velocidad de curing; Equilibrio agua/tinta en la aplicacin litogrfica. Siendo los oligmeros reactivos, son los responsables para alguna propiedad de la pelcula de tinta tratada: Elasticidad, dureza o adhesin; Resistencia mecnica y qumica (rayado, abrasin).

Fotoiniciadores Estos activan la reaccin de polimerizacin; su eficacia influye: El tratamiento superficial (curing); El curing interno; El grado total de polimerizacin.

Aditivos Estos confieren propiedades complementarias a las tintas o barnices como: Estabilidad durante el almacenamiento; Control de deslizamiento; Resistencia al rayado y a la abrasin.

UV curing El curing es un proceso foto-qumico; bajo la accin de la radiacin UV, los ligantes (oligmeros y monmeros) se solidifican en fracciones de segundo para formar una pelcula de tinta seca y slida, parecida a una pelcula de plstico.

Comparacin entre curing UV y proceso de secado tradicional

Tintas base leo-resinosas Tres mecanismos de secado pueden estar coligados: absorcin del aceite mineral por el soporte; disposicin de las resinas duras; oxidacin de los aceites minerales.

UV curing A diferencia de las tintas tradicionales o de las lquidas, no tenemos que eliminar diluyentes o disolventes por evaporacin o absorcin. Diversificadamente, todos los componentes reactivos participan inmediatamente en la polimerizacin. Por este motivo, el 100% del material impreso se convierte en una pelcula polimerizada. Esto hace que la tecnologa UV sea uno de los procesos mas limpios desde el punto de vista medio ambiental.

Tintas lquidas El secado se obtiene sustancialmente con la evaporacin de los solventes voltiles (alcohol, acetatos, agua, etc.)

Reaccin de polimerizacin UV La reaccin de polimerizacin puede ser a travs de un mecanismo radical o uno catinico; el radical es el ms difundido y se basa en la qumica de los acrilatos. Las tintas y los barnices UV contienen una mezcla de monmeros, oligmeros y fotoiniciadores. A travs del mecanismo radical, los fotoiniciadores son fragmentados por la radiacin UV, y dan origen a radicales libres durante una fase de inicio. Estos radicales libres reaccionan con el doble legado, presente sobre grupos funcionales acrilatos de los monmeros y de los oligmeros; esta segunda fase se denomina propagacin. La conclusin de esta reaccin en cadena produce la consolidacin de la pelcula en las tres dimensiones.

Caractersticas de las tintas UV Color La forma, el poder colorante y la transparencia de una tinta depende sustancialmente de la propiedad del pigmento utilizado. En las tintas UV se hace uso sobre todo de pigmentos orgnicos, propiamente como en la mayor parte de otros tipos de tintas. De este modo las tintas UV presentan las mismas propiedades cromticas que las otras tintas. El uso de barnices UV de sobreimpresin sobre pigmentos no resistentes (como rojo clido, rodamina, prpura, azul reflex o violeta), no se aconseja a causa de los virajes de color que pueden verificarse. As que se aconseja la utilizacin de la versin resistente de los mismos pigmentos.

Reologa Este trmino incluye las siguientes propiedades: fluidez, viscosidad y tack. Tales caractersticas son correlativas y medibles. Esto permite cuantificar los parmetros que influyen en el comportamiento de una tinta durante la impresin, por lo que respecta a su distribucin y su transferimiento.

Viscosidad y escurrimiento Tales parmetros influyen la calidad de distribucin de la tinta en la impresin. Esto es evidente en el tintero; la tinta UV tiene tendencia a ser ms dura que las tradicionales. Los agitadores de tintero son muy recomendados para evitar problemas de distribucin; tales agitadores son un sistema eficaz, constituidos por un dispositivo en forma de cono inmerso en la tinta, que se mueve constantemente a lo largo del tintero manteniendo la fluidez de las tintas. Una dureza muy rgida evidencia que se retrae la tinta en el tintero, causa una falta de tinta sobre los rodillos, y como consecuencia sobre la impresin. En la impresin offset o tipogrfica, un exceso de liquidez de la tinta o una viscosidad muy baja puede aportar una escasa nitidez del punto, y crece el riesgo de nebulizacin.

Tack El tack es la medida de la fuerza necesaria para separar la pelcula de tinta hmeda en dos partes. Esto influye en el transferimiento de la tinta a cualquier nivel, del tintero al soporte. En la litografa offset influye en el pasaje entre mesa distribuidora y el transferimiento de los tintadores a la plancha, de la plancha al caucho y de este ltimo al soporte. El tack hmedo est en correspondencia con la plancha y es diferente del tack seco, siendo en el primer caso envuelto en emulsin agua/tinta Por lo que concierne a la flexografia, el transferimiento entra en juego con el anilox a la plancha de fotopolmero y de la plancha al soporte.

Velocidad de curing El curing se considera instantneo, pero en realidad existen diversas velocidades de curing entre los productos UV. Esto depende del proceso de impresin, de los objetos a imprimir y de los colores. Optimizar una formulacin significa encontrar el mejor compromiso entre la velocidad de curing, la estampabilidad y el anclaje.

Estabilidad durante el almacenaje Los productos UV tienen una duracin limitada en el tiempo. En esto influyen los siguientes parmetros: temperatura de almacenamiento; naturaleza qumica de los pigmentos; opacidad de los envases; tipo de envases utilizados (metlico, plstico, etc.); reactividad de la formulacin. La estabilidad durante el almacenamiento se optimiza haciendo que las tintas estn en reposo en un ambiente con temperatura controlada entre 10 y 20C. Por otro lado se recomienda cerrar los envases despus de usarlos, con el fin de proteger el producto de la luz y el polvo.

Salud y seguridad Puede causar irritaciones, alergias o sensibilizaciones, despus de repetidos contactos, en algunas personas. Informaciones de la CEPE publican datos acerca de irritaciones, alergias y sensibilizaciones, proponiendo lneas a seguir en el manejo con las tintas y barnices UV. Existen tambin lneas a seguir locales, por ejemplo la BCF en Gran Bretaa ha recomendado un correcto uso de estos productos. Por otra parte debemos revelar que los impresos con productos U.V. no presentan ningn riesgo en su manipulacin. La tecnologa U.V. est hoy en da cada vez ms presente en los sectores ms exigentes, como los embalajes de alimentos.

Contactos y emulsiones Los productos UV contienen componentes que pueden causar irritaciones en contacto directo. El efecto depende de la intensidad y de la duracin del contacto, o de la disposicin de la persona. Algunas personas pueden desarrollar sensibilizaciones o reacciones alrgicas despus de repetidas exposiciones, y deben estar alejadas de las fuentes de contacto. Es por lo tanto esencial observar las recomendaciones de salud y seguridad escritas en las hojas de seguridad de los productos en cuestin. El riesgo de potenciales irritaciones est indicado con X en la etiqueta de seguridad del producto UV. Esta etiqueta informativa tambin indica explicaciones sobre la oportuna proteccin. En caso de impresiones en altas velocidades, se puede crear un poco de emulsin en el aire; es oportuno acompaar la impresin con sistemas apropiados de extraccin para minimizar el riesgo de irritaciones de la piel y las vas respiratorias.

Manejar productos UV Para evitar riesgo de irritacin durante el uso de tintas UV, barnices, diluyentes o disolventes de limpieza, se recomienda seguir las siguientes indicaciones: leer detenidamente los datos de seguridad en sus correspondientes fichas y seguir las recomendaciones; evitar contactos directos con tintas no polimerizables (frescas), no tocar con la mano en los botes de tinta ni en paos sucios de tinta, utilizar guantes; en caso de elevado contacto con la ropa, esta ltima se debe cambiar a menudo; evitar el contacto del producto UV con la vista y los ojos (especialmente no frotar los ojos con las manos sucias de tinta);

 en caso de contacto de la piel con productos UV, lavar bien con agua y jabn. No hacer uso de disolventes puesto que estos pueden favorecer las irritaciones; emplear guantes y proteccin de ojos en las fases de lavado con disolventes y manipulaciones con productos lquidos; en el caso de que algn producto entre en los ojos, lavar abundantemente con agua y seguir los consejos mdicos.

Conclusiones El creciente desarrollo de normas para la salud y la seguridad y la rigurosa seleccin y control de las materias primas utilizadas, han contribuido enormemente a hacer de los UV una tecnologa limpia y segura.

4 SECADORES UV
Emisor UV Los emisores UV estn compuestos de un tubo de cuarzo, en el interior del cual se encuentra mercurio en atmsfera inerte. El cuerpo de la lmpara est realizado de cuarzo de ptima calidad, que asegura una transparencia del 90% para la radiacin UV. Este mismo cuarzo debe resistir a una temperatura superficial comprendida en un rango de 600 a 800 C, cuando la radiacin UV llega a su mximo pico. La dilatacin, debido al calor, se debe minimizar para evitar daos al mismo emisor.

Principio de funcionamiento Una diferencia de potenciales (por una corriente elctrica) se aplica a travs de las extremidades de la lmpara. Los electrones se cargan negativamente si estn bajo el electrodo positivo del tubo, incurriendo as en colisin con el gas que contiene la lmpara, normalmente mercurio y liberando energa. Esto ltimo proviene del salto de nivel de los electrodos del gas en cuestin. El largo de onda de la radiacin que se genera depende precisamente del gas utilizado y de la cantidad de energa generada. A da de hoy, el mercurio es el gas comnmente ms utilizado por los emisores UV, puesto que est en grado de emitir radiacin en un amplio espectro, permitiendo de esta forma el curing del mayor nmero posible de colores utilizados en la impresin.

En aplicaciones particulares en las que la estructura contiene extractos de blanco cubriente o colores oscuros, el empleo de lmparas dotadas (plomo, hierro, cobalto, galio, indi, etc.) puede resultar eficaz. Por otra parte, estos metales son causantes de un cambio del espectro de emisin de las lmparas, concentrndolo en una especfica banda de largo de onda, a diferencia del amplio y genrico espectro del vapor de mercurio. En ciertos casos, tal concentracin de espectro se adapta mejor a las caractersticas de colores difciles o a la absorcin de partes especficas de los fotoiniciadores. Otras informaciones se pueden obtener de los fabricantes de lmparas UV.

Potencia y Voltaje La potencia que emiten las lmparas UV se ha ms que duplicado desde los primeros pasos de esta tecnologa (hace unos treinta aos) hasta el da de hoy. La potencia estndar era de aprox. 80W/cm. Hoy las lmparas de 160W/cm son las que ms se estn empleando, mientras que lmparas de 240W/cm hasta 300W/cm estn disponibles segn la aplicacin. Para que una lmpara UV funcione eficazmente, necesita un voltaje ms elevado de lo que aporta la red industrial normal. Por este motivo se utilizan transformadores para incrementar el voltaje a valores apropiados. Segn el largo de la lmpara y su potencia, la tensin se puede elevar a miles de voltios.

Duracin de una lmpara UV La lmpara UV de mercurio no se apaga de improviso. Estas pueden funcionar durante miles de horas. An as es posible observar una disminucin de su eficacia con el tiempo. A una proximidad del mismo emisor, una lmpara UV puede dar la impresin de funcionamiento, pero emitiendo en realidad radiaciones en lo visible o infrarrojo. Un deterioro de la superficie de cuarzo (cuando est excesivamente mate) puede filtrar una cuota de radiacin UV y bajar la potencia. La vida de una lmpara UV depende de los siguientes parmetros: calidad de la misma lmpara; eficacia del sistema de refrigeracin; limpieza del tubo; frecuencia del ciclo encendido/apagado. Normalmente se utilizan contadores para evaluar la duracin de una lmpara. Y se aconseja un cambio regular de lmparas despus de un cierto tiempo de funcionamiento, que puede ser 1.000, 2.000 3.000 horas, segn las circunstancias.

Reflectores La radiacin UV que proviene directamente de la lmpara UV representa solo un tercio de toda la energa UV que recibe el soporte. La presencia de reflectores (parbola) permite recuperar los dos tercios restantes. La energa primaria es aquella que directamente emite la lmpara UV dentro de un ngulo de 120. La energa secundaria es aquella reflectada por la parbola, y representa los tercios comentados del total (ngulo de 240) Los reflectores, por lo tanto, restituyen ms del 60% de la energa UV disponible. Esto justifica el gran inters de los fabricantes de secadores en proyectar materiales y componentes con una superficie muy reflectante. El aluminio representa uno de los materiales ms reflectantes y rpidamente disponibles, con un porcentaje del 90% de luz UV reflectada, contra el 60% del acero inoxidable, y casi el 0% de un espejo de vidrio comn. Siendo sensible a la temperatura, la superficie del aluminio debe ser tratada. Otra caracterstica del material, la geometra del reflector, es muy importante y fundamental. Siguiendo los grficos se ve ilustrada la masa de fuego de los rayos

UV segn la geometra utilizada. LOS REFLECTORES PARABOLICOS reflectan los rayos paralelamente. Estos son muy eficaces en el curig de impresiones con pelcula de tinta depositada continuamente; para aplicaciones con pelcula de tinta elevada, la concentracin de rayos no es siempre suficiente para garantizar el tratamiento requerido. En comparacin con los parablicos, LOS REFLECTORES ELIPTICOS focalizan todos los rayos UV sobre el soporte en una banda lo ms estrecha posible. El proceso de curing se optimiza de esta forma en el punto ms cercano al focal. LOS REFLECTORES DE GEOMETRA VARIABLE son utilizados para compensar la falta de curing causada en la zona de sobra, debida a las pinzas de la mquina que transportan el pliego. El espacio pinza es generalmente del orden de 12 mm. La zona de sombra se puede reducir algn centmetro segn el tipo de mquina. En el proceso de la impresin offset, la sombra debida al sistema de pinza impide un correcto curing UV. Las mquinas modernas estn equipadas con un sistema de transporte que limita la zona sombra.

La eficacia de los rayos UV depende del espesor de pelcula de tinta. El proceso de curing completo desciende al aumentar la pelcula de tinta, en algunos casos una excesiva pelcula de tinta puede causar problemas de curing o escaso anclaje.

Sistema de refrigeramiento Todos los emisores utilizados en los sistemas de curing UV producen calor. El proceso de curing UV consigue su optimizacin en un rango de largo de honda comprendida entre los 180 y 380 nm. Esto se puede obtener solamente calentando el vapor de mercurio de modo que se convierta en un plasma de alta temperatura. Para obtener un plasma estable, el cuerpo de la lmpara debe estar suficientemente caliente, con una temperatura superficial de la lmpara del orden de 600-800C. UV fro es, como tal, un concepto relativo.

Indistintamente de la temperatura que resiste el cuerpo de la lmpara UV, las partes circunstanciales y la temperatura de la mquina se deben mantener a niveles tolerables, para evitar daos del sistema de sobrecalentamiento de las piezas y del soporte (estabilidad dimensional). La calidad del sistema de refrigeracin es muy importante, y por ello necesaria para guardar un correcto equilibrio para la mxima eficacia de curing. Existen varias tcnicas de refrigeramiento, y algunas de stas no mantienen la justa temperatura, reduciendo la eficacia del curing y acortando la vida de la lmpara UV.

Reflectores dicroicos LOS REFLECTORES DICROICOS se han desarrollado para poder imprimir soportes termosensibles. Un espejo absorbe una considerable parte de rayos I.R., usual fuente de calor, y reflecta los rayos UV. Filtracin por agua Estos sistemas de refrigeramiento consisten en filtrar la radiacin de la lmpara a travs de un tubo repleto de agua desmineralizada. Una considerable cantidad de radiacin I.R. es absorbida, pero tambin una cuota de rango de los rayos UV es interceptada, especialmente la correspondiente a los largo de onda ms cortos.

Para compensar tal prdida, se debe elevar la potencia o el nmero de lmparas. Se debe tener en cuenta el hecho de que el agua siempre est bien limpia, pura y libre de organismos

Ozono y olores El ozono es una forma alotrpica del oxgeno, y puede ser producido por una fuerte descarga elctrica o por una radiacin ultravioleta (con una longitud de onda de alrededor de 180 nm.) en presencia de oxgeno. En la prctica, la mayor parte del ozono se produce mediante la misma funcin de la lmpara U.V. En el caso de unidad de curing, el ozono se extrae del ambiente de trabajo mediante los ventiladores, que a su vez refrigeran la misma lmpara. Mediciones efectuadas en diversas imprentas muestran que la cantidad de ozono cerca de la mquina es del orden de 0,05 partes por milln, alrededor de 0,1 mg. por m3 de aire. Tales concentraciones representan solo la mitad del nivel mximo admisible por los estndares de la seguridad en el trabajo.

El ozono tiene un olor caracterstico, pero en ocasiones se confunde con aquellos olores que despiden ciertos soportes expuestos a radiaciones ultravioleta; por otro lado, estos olores se pueden atribuir a productos en base a casena, presentes en los papeles y cartoncillos.

Mantenimiento del sistema UV Una pelcula de polvo muy fina se deposita, con el aire de ventilacin, sobre la superficie interna del secador y, en particular, sobre los emisores y sus reflectores. En las mquinas de impresin que emplean tintas U.V. u oleoresinosas, se puede formar un destilado de tinta, grasa, aceite de mquina o polvos antimaculantes en la atmsfera. Todas estas sustancias se pueden carbonizar por calor que se desarrolla en el proceso U.V., y en consecuencia, depositarse sobre las superficies de los emisores y de los reflectores, disminuyendo progresivamente la eficacia de la radiacin U.V. Para mantener los secadores en buenas condiciones, se recomienda limpiarlos peridicamente en intervalos programados, ms frecuentemente segn la utilizacin de los mismos. Cuando la mquina no se utiliza durante largo tiempo, stos se deben limpiar sistemticamente. En la limpieza de los emisores, el tubo de cuarzo no se debe tocar con las manos desnudas, ya que el sudor, la grasa o la suciedad se incrustaran a causa del calor y reduciran la emisin. Se recomienda emplear paos suaves, impregnados de alcohol (etanol, alcohol isoproplico), para la limpieza regular de lmparas y reflectores.

Control de la eficacia de un secador UV La eficacia del sistema de curing U.V. decrece con el tiempo por la prdida, ya sea de los emisores, como de los reflectores. Es, por lo tanto, indispensable para el impresor tener la posibilidad de controlar el perfecto funcionamiento de la propia lmpara.

Uso de tiras de test Es posible valorar la eficacia U.V. utilizando las tiras de test preparadas a propsito para ello. El color de tales tiras cambia con la cantidad de energa U.V. que stas reciben. Tales tiras, si estn inutilizadas, asumen coloraciones verdes virando hacia el rojo, una vez expuestas bajo una fuente de radiacin U.V. Estos mtodos no son definitivos, y aportan solo una indicacin de la eficacia. Para seguir un test vlido se recomienda repetir la prueba cuando el secador est en su ptimo estado. Un test comparativo del tipo visible o espectrofotomtrico revela cualquier tipo de alteracin en el proceso de curing. Control en lnea Algunos fabricantes de sistemas U.V. proponen modernos equipos, que permiten una medida simple y ajustada en tiempo real de la energa emitida del secador U.V.

5 Soportes de impresin
Poder imprimir sobre un amplio rango de soportes es uno de los principales recursos de la tecnologa U.V. Tal tecnologa ofrece numerosas ventajas respecto a la tradicional, a la hora de imprimir sobre soportes impermeables y limitados a: tener que imprimir pequeas tiradas; tener que utilizar excesiva cantidad de polvos antimaculantes; tener que esperar muchas horas antes de que la tinta est seca.

Papel y cartoncillo Las tintas U.V. pueden ser utilizadas en la litografa offset, tipografa, flexografa o serigrafa. Las caractersticas ms importantes del soporte, en lo que respecta a las tintas, es la porosidad del mismo, la calidad de su superficie y su peso. Tales propiedades pueden ser valoradas con test apropiados, y pueden tener el siguiente impacto sobre la impresin final: una elevada porosidad conduce a una falta de brillo, puesto que la tinta puede penetrar en el interior del soporte; una elevada porosidad puede provocar un no completo tratamiento U.V., a causa de la penetracin de los fotoiniciadores y/o de los monmeros en el soporte; una falta de porosidad y/o una superficie muy lisa hacen que el soporte se parezca a un sinttico, y en este caso la adhesin de la tinta debe ser muy controlada; superficies ms rugosas favorecen la adhesin, pero comprometen la resistencia al frote.

Los complejos El trmino complejo recoge una serie de soportes que nacen como compuestos. Los complejos metlicos incluyen: Complejos cartoncillo/papel metalizado. Complejos papel o cartoncillo/papel metalizado (al vaco). Complejos cartoncillo/polister metalizado. Complejos metalizado/plstico.

Los tratamientos superficiales de los complejos de polister metalizado se obtienen normalmente del tratamiento con un primer, generalmente mediante una unidad huecograbado. Estos se utilizan para mejorar la estampabilidad y la adhesin de tintas y barnices U.V. La aplicacin del primer se debe controlar muy atentamente, segn la especificacin del fabricante.

Materiales plsticos Los materiales plsticos ms empleados son: PVC, PP, PE, PET, PC y ABS. Estos pueden variar notablemente, de blanco a transparente, de flexible a rgido. Los soportes sintticos se caracterizan por su tensin superficial (ver prrafo relativo al tratamiento corona).

Materiales metlicos La tecnologa U.V. es la ms utilizada para la impresin sobre metales (lata, aluminio y acero), las latas para comida y bebida, cajas y contenedores. La mayor parte de tales aplicaciones necesitan de un primer.

Tratamiento Corona El tratamiento Corona aplica a la superficie del soporte un arco elctrico, que se obtiene del pasar una corriente de alta frecuencia a travs de un electrodo. La produccin de ozono es debida a la ionizacin del oxgeno obtenido en el aire presente entre el electrodo y el soporte. El tratamiento Corona consiste, por tanto, en la oxidacin de la superficie del soporte, en el modo de incrementar la afinidad entre la tinta y el mismo soporte. Tal tratamiento es muy empleado en la impresin de soportes plsticos, donde esto confiere mejor adhesin y transferimiento. En el caso de polietileno (PET), ninguna tinta rene un buen grado de adhesin sobre un soporte de extrusin no tratado a causa de la inercia qumica del material. La polarizacin del soporte mediante tratamiento Corona aporta la adhesin necesaria. Esto viene directamente dado junto con la extrusin, antes de que los agentes ligantes aparezcan en la superficie. Despus de aproximadamente dos das, que representa el tiempo medio empleado por los agentes ligantes para unirse en la superficie, el tratamiento empieza a perder su propia eficacia y decae rpidamente sobre el efecto de la migracin. Aunque sobre soportes no plsticos, pero poco porosos, como papel satinado, muy calandrados o con superficie recubierta con extractos de aluminio (papel metalizado), el tratamiento Corona puede aportar beneficios.

Valoracin del tratamiento La eficacia del tratamiento Corona se puede establecer mediante la medicin de la tensin superficial del soporte, tpicamente expresada en dinas/cm. El test se realiza con una serie de lquidos dotados de valores especficos de tensiones superficiales. Cuando esta solucin se aplica sobre el soporte, en el caso de que se estabilizase una lnea continua de lquido depositada sobre el soporte, esta ltima puede ser el valor de tensin superficial correspondiente a aquel lquido. Si la tensin superficial del soporte es superior a la del lquido utilizado, aparecen una serie de gotas (reticulacin). Este test se completa haciendo uso de otro lquido hasta que se complete la ausencia de gotas. En el caso de poliolefinas (PE, PP), es necesaria una tensin superficial de al menos 40 dinas/cm. para garantizar una buena adhesin. El valor de la tensin superficial es un factor determinante para la adhesin de la tinta, pero tambin para su transferimiento. Cuando la tensin superficial es muy baja, la superficie del soporte presenta dificultad a recibir la tinta. Esto causa un empobrecimiento de la fuerza de impresin con la regulacin normal del tintero.

6 Partes consumibles
A causa de la particular naturaleza de los componentes U.V., se debe poner especial atencin en la seleccin de los materiales que entran en contacto con los productos U.V. (esto es para evitar la retraccin o el deterioro causado por la potencia disolvente de los monmeros). Los productos para la limpieza U.V. tambin son agresivos, en comparacin con algunos materiales no necesariamente previstos para aplicaciones U.V. Los rodillos, las planchas y los cauchos deben, por lo tanto, satisfacer ciertas especificaciones. Los rodillos Con sus caractersticas de elevada polaridad y solubilidad, los ligantes U.V. pueden causar el hinchamiento de ciertos elastmeros que son utilizados para rodillos y cauchos convencionales. Por lo tanto, es necesario evitar materiales como el poliuretano y utilizar otros compatibles, como la goma butlica o nitrfica. Estos rodillos muestran un hinchamiento mnimo y se pueden utilizar tambin con tintas convencionales, puesto que estn instalados sobre la misma mquina. En el caso de que la mquina de impresin fuese para uso exclusivo de tintas y barnices U.V. se recomienda utilizar rodillos fabricados con goma EDPM.

Los cauchos Los diferentes componentes que forman un caucho son aproximadamente los mismos utilizados para la fabricacin de un rodillo elstico. Un posible hinchamiento del caucho puede causar un exceso de presin, que se traduce en un irregular transferimiento entre la plancha y el caucho, y entre este ltimo y el soporte, de modo que tiene una influencia negativa de calidad de impresin. La seleccin de cauchos particulares es, por lo tanto, necesaria para la impresin con tintas U.V.

La plancha offset En general, la superficie fotosensible de una plancha positiva no es resistente a los disolventes para la limpieza U.V. Para emplear tales planchas es necesario endurecer la superficie impresora con un horno, habiendo aplicado anteriormente una capa de goma termosensible (plancha cocida). La plancha tratada de esta forma se hace resistente a la mayor parte de los disolventes para la limpieza de U.V. Este proceso garantiza una dureza de vida muy larga a la plancha. Una alternativa consiste en el uso de planchas negativas. A diferencia de la positiva, la plancha negativa se obtiene mediante exposicin de la superficie impresora bajo una fuente U.V.; la superficie expuesta de esta forma es resistente a los disolventes U.V.

7 Mquina: equipos y mantenimiento

A causa de las temperaturas producidas por los secadores U.V., es necesario utilizar mquinas idneas y llevar a cabo una actividad de mantenimiento especfica. Los componentes de las pinzas de transporte no deben estar fabricados con materiales sensibles al calor, para no deformarse y causar problemas en el transporte del papel. La mquina, y en particular la cadena, debe ser engrasada con grasa resistente a las temperaturas. Grasas convencionales pueden llegar a ebullicin si se someten al calor, y no funcionar como est previsto. Pg. 23 de 36

 Se debe realizar un mantenimiento regular de los conductos de extraccin del calor, mediante su limpieza regular de filtros. Asegurarse de que los conductos no estn obstruidos, puesto que la reducida evacuacin puede provocar paradas del U.V. En lo que respecta al panel de agua corriente de refrigeracin, controlar que las conducciones no estn obstruidas de residuos, ya que su propiedad de refrigeracin resultara comprometida y el almacenamiento de calor podra recalentar el soporte. Trabajando con tintas U.V. se recomienda el empleo de agitadores en el tintero. Estos agitan rompiendo la estructura de las tintas U.V., mantenindolas fluidas y garantizando de esta forma una distribucin correcta y equilibrada en la mquina.

Limpieza de tintas y barnices U.V. Los disolventes para tintas U.V. son diferentes a los que se emplean con tintas convencionales. Estos poseen, generalmente, una polaridad concreta, pero resultan ms agresivos en la confrontacin de ciertos materiales, como plancha de fotopolmeros, cauchos y rodillos. En el pasado, una limitada hoja tcnica de disolventes ha causado varios daos fisiolgicos, como irritacin de la piel, problemas abdominales y dolor de cabeza. Hoy, la mayor parte de disolventes disponibles en el mercado responden a los resultados requeridos, puesto que estn formulados para obtener: Un buen grado de disolvencia sobre tintas U.V. Mnima agresividad en la confrontacin con los materiales de rodillos, cauchos, planchas de fotopolmeros. Baja volatilidad.

8 Uso de aditivos
Hay disponible cierto nmero de aditivos para el impresor, los cuales permiten una ptima adaptacin de las tintas a todas las condiciones concretas de impresin. Los principales aditivos son: diluyentes; catalizadores; agentes para el barnizado superficial U.V.

Diluyentes Normalmente, las tintas U.V. tienen una viscosidad constante; el impresor puede tener la necesidad de diluir las mismas por los siguientes motivos: Tiro del papel. Tinta demasiado dura. En estos casos, es fundamental no superar la proporcin recomendada; un exceso de diluyente puede causar una prdida de intensidad, de color o perjudicar el correcto curing a causa de la disminucin de la concentracin de fotoiniciadores en la misma tinta. Se recomienda utilizar, con tintas y barnices U.V., siempre aditivos U.V. compatibles en la proporcin indicada. Como tal deben ser evitados:

 Gel tradicional para disminuir el tack. Aceites minerales. Disolventes.

Catalizadores Estos elementos dan comienzo a la reaccin de curing, una vez expuestos a radiaciones U.V. Se mezclan con las tintas, y as se puede incrementar la eficacia del proceso de curing en presencia de pelcula impresa muy espesa, o cuando una impresin debe secar velozmente frente al decaimiento del sistema de secado. Hay que tener en cuenta un posible efecto secundario, puesto que un exceso de este aditivo puede reducir las expectativas, si tenemos en cuenta que la mezcla del catalizador puede modificar otras propiedades de la tinta, por ejemplo la ligereza y la elasticidad del barniz pueden cambiar al disminuir la viscosidad. Por lo tanto es muy importante no superar la proporcin recomendada en las especificaciones tcnicas.

9 Controles de impresin
Otros de los controles de impresin pueden ser realizados con un densitmetro o con un espectrofotmetro, y es necesario controlar el grado de polimerizacin U.V. En efecto, un curing incompleto, debido a diversos factores (por ejemplo un excesivo espesor de la pelcula de tinta, la ausencia de lmparas intermedias, un secador averiado, o condiciones de impresin no ptimas), puede causar los siguientes problemas: Excesivo olor del impreso. Una superficie impresa todava no seca. Falta de adhesin al soporte. Baja resistencia mecnica. Riesgo de repintada. Elevada sensiblidad a la humedad. Cuando existen los mencionados inconvenientes, significa que el problema no se ha detectado a tiempo. Una segunda pasada bajo la lmpara U.V. raramente remedia el inicialmente mal curing. Para poder garantizar la consistencia del impreso, es necesario realizar test de control del pliego recin salido de mquina. Obviamente, test de calidad analtica de monmeros que no han participado en la reaccin mediante cromatografa en fase lquida, o el control de resistencia a la humedad en horno climatizado, solo se pueden realizar en laboratorios especficamente preparados. No obstante, algunos test simples y eficaces se pueden hacer in situ, con el fin de controlar la impresin U.V. y verificar los eventuales inconvenientes. Los siguientes ejemplos de test pueden ser hechos en la salida de mquina de impresin.

Test de resistencia a los disolventes Este puede ser proyectado para controlar la polimerizacin de tintas y barnices. Se utiliza el alcohol etlico para comprobar el grado de secado de las tintas U.V., mientras que el Metil Etil Chetone (M.E.K.) se emplea para verificar el secado del barniz U.V.

Test de resistencia al alcohol etlico Principios generales El etanol posee una accin disolvente, especialmente el confrontamiento de los componentes de tinta que no han reaccionado. Este test estabiliza el grado de polimerizacin de pelcula de tinta, y permite el frote de la prueba impresa con un algodn impregnado de alcohol etlico. Modalidad operativa Impregnar el algodn (o similar) con alcohol etlico. Despus apoyar el algodn sobre la superficie de la prueba impresa y frotar adelante y atrs con una presin, una velocidad y un recorrido constantes. Contar el nmero de ciclos necesarios para saber: o El inicio del deterioro de la pelcula de tinta o La completa destruccin de la misma pelcula Los resultados del test dependen de los siguientes factores: Dimensiones del tampn de algodn. Cantidad de disolvente empleado. Presin ejercitada. Velocidad de frote sobre la prueba. Temperatura del ambiente (evaporacin del disolvente). La determinacin del nmero de ciclos necesario para obtener el sucesivo deterioro (inicial o total) ser indicativa para convalidar la impresin.

Test de resistencia al M.E.K. Como el alcohol etlico, tambin el M.E.K. posee un poder disolvente sobre barnices, especialmente sobre componentes que permanecen inertes. El M.E.K. se utiliza para verificar el grado de polimerizacin solo del barniz U.V., puesto que es demasiado agresivo sobre tintas U.V. (un test M.E.K. sobre tintas U.V. no da resultados definitivos vlidos). La modalidad operativa de este procedimiento es la misma que ya hemos visto para el alcohol etlico. Se debe hacer notar que un resultado negativo de este test, no solo se puede deber a una falta de polimerizacin, sino tambin a una cantidad insuficiente del barniz utilizado.

Test de adhesin El test consiste en establecer el grado de adhesin de una tinta o de un barniz U.V. sobre soportes difciles, como materiales plsticos, complejos, papel o cartoncillo no poroso. Modalidad operativa Este test demuestra el recibimiento de la impresin (y sus intervalos necesarios): Cortar una tira de cinta adhesiva de aproximadamente 10 cm. de larga. Aplicar progresivamente la cinta a la impresin, haciendo ligera presin con el dedo, con el fin de sacar las burbujas de aire entre la cinta y el soporte. Apretar la cinta ms enrgicamente aplicando una presin constante sobre toda la superficie. Levantar un extremo de la cinta ejerciendo un tirn pequeo y veloz, hasta la mitad de la cinta; posteriormente terminar de arrancar la cinta con un nico tirn.

 Examinar la cinta adhesiva y el pliego impreso y valorar la adhesin, por ejemplo, en caso de 5/5 (5 resultados positivos sobre 5 pruebas), s tenemos perfecta adhesin. Mientras que en caso de 0/5 (0 resultados positivos sobre 5 pruebas), no tenemos ninguna adhesin. Existen variantes para este mtodo, como esperar un minuto entre la aplicacin y el arrancado de la cinta, o trazar una lnea con una cuchilla con el fin de crear puntos de anclaje. Precisin Una escasa adhesin no significa necesariamente una incompleta polimerizacin, pues depende de la afinidad tinta/soporte (se recomienda probar una serie de tintas aptas para el soporte).

Test complementaros Resistencia al rallado Este simple test no est estandarizado, y depende de la experiencia del impresor. Esto consiste en pasar la ua sobre el rea impresa con una ligera presin. Un rallado indicar insuficiente polimerizacin o una pelcula de tinta poco sutil. En tal caso, se recomienda un barnizado de sobreimpresin. Test del permanganato de potasio: control de polimerizacin de la laca U.V. El permanganato de potasio en solucin acuosa oxida los compuestos acrlicos que estn presentes en las lacas (monmeros y oligmeros). La densidad ptica de la mquina, creada de la solucin y proporcional a la cantidad de doble ligamentos que han reaccionado en el producto secado. Este test necesita la confrontacin con un valor estndar, que se puede obtener siguiendo el test en un trabajo anterior aceptado. Modalidad operativa con una pipeta, depositar una gota de solucin sobre las zonas barnizadas, pero no entintadas; dejar reaccionar 5 minutos; eliminar el exceso con un papel absorbente, tamponando, sin frotar; calibrar el densitmetro sobre un rea barnizada, no entintada, del pliego impreso; despus de haber seleccionado el filtro del amarillo, medir la densidad ptica de la mquina; registrar el valor. Resultados Si la lectura es menor o igual al valor estndar, el producto analizado ha pasado el test. Si la lectura es mayor al valor estndar, el producto examinado no ha pasado el test (insuficiente polimerizacin). Precisin La comparacin debe ser siempre realizada con un estndar realizado con la misma laca; cualquier comparacin entre dos barnices distintos no tendr ningn significado.

Test de resistencia al frote Despus de la impresin, el producto puede estar sometido a numerosos tipos de rozamientos durante las operaciones sucesivas, por ejemplo el corte, el plegado, el relieve, solo por citar algunas, y tambin durante la cadena de transformacin del producto o en el transporte al cliente. Es, por lo tanto, muy til simular estas circunstancias mediante un test de frote.

Se pueden definir especificaciones para encontrar cualquier posible defecto debido a: Exceso de depsito de tinta. Insuficiente proteccin del barnizado U.V. (por ejemplo depsito exiguo de tinta). Polimerizacin insuficiente. Test de resistencia al frote PIRA Este consiste en frotar la superficie impresa con otro pedazo de soporte, impreso o no, y no necesariamente idntico. El lmite de resistencia al frote de la muestra impresa se caracteriza por el deterioro que puede ir acompaado de transferimiento de tinta, debido a la friccin de un soporte en blanco. El nmero de ciclos necesarios para el deterioro o el transferimiento indica la medida del lmite de resistencia. Alteraciones visibles (aglomeraciones de polvos, ralladas, transferimiento) pueden ser demostradas con una escala cualitativa (de 0 a 5), o mediante la confrontacin con un estndar (menos, igual, mayor). El test PIRA es expresamente empleado por Sicpa para establecer la resistencia de los productos impresos destinados al packaging. Tambin existen otros test, como el Sutherland, que son comnmente utilizados para soportes de papel y cartoncillo.

10 Necesidades especficas
Antes de empezar un nuevo trabajo, se recomienda definir una lista detallada de las necesidades especficas requeridas por el mismo. Esto debe ser recogido en una agenda para definir el pedido de la materia prima, las condiciones de impresin y todos los test importantes a efectuar. Todo esto nos mostrar, por tanto, una lista de elementos que deben ser considerados en el momento del tratamiento de la superficie.

Descripcin del producto impreso y de su utilizacin prevista La utilizacin prevista del producto impreso (por ejemplo embalaje para alimentacin), su fabricacin, la condicin de almacenado, el transporte y la utilizacin final, contribuyen a definir especficamente que tal producto satisfar los siguientes puntos: Compatibilidad con los contenidos, especialmente para embalajes de alimentacin (por ejemplo bajo olor para chocolate, t, caf). Calidad esttica para un determinado buen grado de brillo. Resistencias qumicas (a los disolventes, a los lcalis, a los nitros). Propiedad de resistencia mecnica (al frote, al rallado, a la abrasin). Otras propiedades especficas de resistencia, como las de la luz, temperatura, humedad, agua, hielo, congelamiento, calor.

Soportes de impresin Necesitamos controlar los siguientes parmetros: Naturaleza del soporte, absorcin de aceite, valor Cobb Consistencia de pretratamiento (por ejemplo, un primer, un tratamiento Corona). Compatibilidad entre el soporte y la tinta o el barnizado seleccionado.

Tintas y barnices Definir el producto ms apropiado para el soporte. Establecer la lista de los aditivos oportunos, de sus dosificaciones y de su empleo. No mezclar productos de series distintas o de diferentes fabricantes. Asegurarse de las correctas condiciones de almacenaje y respetar las indicaciones tcnicas.

Aplicaciones Definir el tipo de plancha, de cauchos. Escoger el mejor modo para la aplicacin del barniz, de tintero, grupo barnizador, etc. Asegurarse de que la cantidad de pelcula depositada est en la lnea aconsejada del proceso en objeto: en la impresin offset la tinta debe girar en torno a 1-2gr/m y el barniz de sobreimpresin en torno a 4-5 gr/m. En algunos casos puede ser necesario un espesor mayor para llegar a la tonalidad adecuada, como sucede en colores plidos que pueden requerir porcentajes de blanco cubriente.

Condiciones de impresin Detalles de impresin. Velocidad de impresin. Sistemas de polimerizacin (nmero, potencia y posici n de las lmparas). Qumica del mojado, valor de conductividad, pH, temperatura. Nmero de pasadas. Secuencia de impresin.

Operaciones siguientes a la impresin Prever todas las operaciones posteriores a la impresin, como: impresin en calor, encolado, relieve, plegado, plastificacin, impresin lser. Condiciones de roce, ya sea esttico o dinmico. Condiciones de almacenamiento, como: temperatura, altura de pila, presin.

Test Prever los test a seguir durante o al final de la impresin, por ejemplo: Control del sistema de polimerizacin, control de las lmparas U.V. y de los reflectores. Test de adhesin, sobre todo con soportes difciles. Test de polimerizacin (p.e. prueba de resistencia a los disolventes, test de permanganato de potasio). Determinacin del peso de pelcula de tinta o barniz. Resistencias qumicas o mecnicas. Otros test especficos.

11 Barnizado UV
El alto grado de brillo obtenido con el barnizado U.V. y la excelente proteccin obtenida, han hecho crecer el empleo de este producto. Al principio solamente utilizado para el barnizado de cubiertas de libros y para la proteccin de cartoncillos en el packaging, el barniz U.V. ha ido progresivamente sustituyendo la plastificacin en muchas aplicaciones, y se ha asegurado un puesto en el barnizado de cubiertas de revistas y otras aplicaciones que requieren un elevado grado de brillo y de proteccin. El barniz U.V. se viene empleando progresivamente, cada vez ms, en el proceso industrial.

Mtodos de aplicacin El barniz U.V. puede ser aplicado de los modos descritos a continuacin, dependiendo de la disponibilidad y de las caractersticas necesarias.

Por medio de la unidad de impresin en una mquina offset Tal aplicacin es posible con y sin mojado. A causa del limitado peso del espesor de pelcula depositable, tal sistema no se recomienda cuando sea requerido un alto grado de brillo o de proteccin. La nebulizacin es otro factor a tener en cuenta en altas velocidades.

Unidad de barnizado o unidad flexo Estas representan el modo ms convencional y usado en lo que se refiere a unidad de empleo. En lo que concierne al aspecto cualitativo, tal mtodo permite una buena cobertura de barniz, que puede ser regulada en cantidad notable. Mquinas dedicadas al barnizado Tal solucin se utiliza para obtener altos espesores de barniz depositados y en general aplicados para texturas, cartones, cubiertas de libros, etc. Son, por otra parte, actualmente otros mtodos de aplicacin: serigrafa, huecograbado. Productos y sus propiedades Los barnices U.V. no estn pigmentados, aspecto este ltimo que facilita la penetracin de la radiacin U.V., permitiendo la polimerizacin de pelculas espesas. La propiedad final de un barniz debe ser satisfacer muchas exigencias entre sus atributos, como: Propiedad de resistencia, mecnica y qumica. Grado de deslizamiento bien determinado. Un definido grado de brillo (alto brillo, semi, mate). Elasticidad y adhesin. Evitar el amarillamiento. Bajo olor.

Barnices y soportes Es necesario controlar la adhesin de un barniz empleada para tratar un soporte irregular, como plsticos o complejos. Sobre soportes difciles, la utilizacin de un primer o del tratamiento Corona representan posibilidades de experimentar para conseguir la mejor adhesin del barniz U.V.

Sobre soportes muy porosos se recomienda evitar el hacer transcurrir mucho tiempo entre la aplicacin del barniz y la polimerizacin. Esto puede causar una excesiva penetracin del mismo con su consiguiente bajo nivel de polimerizacin, y por lo tanto, olores residuales en una superficie pegajosa dotada de escasa resistencia a la abrasin y prdida de brillo. El barnizado sobre tintas offset tradicionales es posible solo si dichas tintas estn formuladas de tal modo que puedan recibir el barnizado U.V. El efecto piel de naranja o la reticulacin pueden verificarse sobre la tinta cuya superficie contiene trazas de aceite mineral o productos del proceso de oxidacin (por lo tanto, el empleo de hornos IR es aconsejado para el secado de las tintas). El barnizado U.V., por otra parte, se desaconseja sobre colores no resistentes, por ejemplo prpura, rodamina, violeta, azul reflex, rojos clidos. En estos casos se recomienda la utilizacin de colores resistentes. Algunos barnices U.V. agreden a unos colores ms que a otros; por lo tanto, es oportuno consultar siempre con el propio fabricante, antes de pasar a utilizarlo en la produccin.

Proceso posterior del barnizado U.V. La encolabilidad de un barniz U.V. nunca se puede garantizar, y se debe testar antes a mano, an cuando la formulacin del barniz mismo se especifica para esta aplicacin. Diferentes parmetros, como la condicin de polimerizacin, la naturaleza especfica del soporte, o el mezclar aditivos, pueden modificar la superficie del barniz polimerizado, y mutar la encolabilidad de dicha superficie. Las colas emulsionantes son las ms aptas para el barnizado U.V. La posibilidad de que aparezcan relieves est ligada a la elasticidad del barniz y a la cantidad depositada. El uso de barnices U.V. elsticos, depositando un determinado espesor, se recomienda para evitar el desconchamiento sobre los hendidos. Bordes y plegados encima de colores oscuros se deben evitar por el mismo motivo. La impresin en caliente sobre una superficie U.V. depende tambin de las condiciones de polimerizacin y de la superficie del barniz; para garantizar los resultados, el impresor debe asegurarse cada vez de la constancia de los parmetros en juego. Por lo que respecta al conocimiento del barniz, una ptima formulacin deber aportar un buen compromiso entre un grado de lisura suficiente y la predisposicin a recibir la impresin de la cinta a calor.

12 Conclusiones
La mejora en las presentes ofertas de la tecnologa U.V. ha aportado un nmero continuamente en aumento de impresores. Todava una valoracin objetiva, referente al U.V., necesita de algunas inversiones. Para facilitar tal evento, presentamos seguidamente un abanico de ventajas y de limitaciones del proceso U.V. Ventajas Inmediato secado del impreso (mayor productividad): o La elaboracin final de la impresin es posible en lnea, como relieve, impresin en calor, corte, plegado, impresin lser o Eliminacin de polvos antimaculantes en la impresin a hoja. o Inmediata reutilizacin de impresos no barnizados. o Tiempo de espera ms bajo para completar el trabajo, significa menos almacenamiento de producto acabado. o Elevadas propiedades de resistencias mecnica y qumica. o Versatilidad del U.V. sobre diferentes soportes (papel, cartoncillo, plsticos, complejos, metalizados). Estabilidad en mquina de impresin: o Menor necesidad de limpieza.

o Control de viscosidad y regulacin relativa no necesarios. o Tinteros y rodillos estables durante la noche. Ahorro de espacio gracias a las limitadas dimensiones de los sistemas de polimerizacin U.V. Ausencia de emisiones de disolventes: o Tratamiento con disolvente no indispensable. o Reduccin del riesgo de incendio. Alta definicin de impresin. Posibilidad de combinar diferentes procesos de impresin (offset, tipografa, flexografa, serigrafa, barnizado,) en la misma mquina.

Limitaciones costos de instalaciones de los equipos para la polimerizacin; costos de la continua sustitucin de las lmparas U.V; limitacin en la eleccin de materiales, de rodillos, bombas, planchas; evidente precio por Kg. ms elevado; duracin de almacenamiento ms limitada; olores producidos por algunos soportes cuando se exponen a radiaciones U.V. Los aspectos positivos que nos ofrece la tecnologa U.V. equilibran las limitaciones, dando la razn al constante y significativo aumento en su introduccin. El desarrollo de la tecnologa U.V. ha permitido una reduccin de costes, y la consiguiente consideracin de muchas nuevas aplicaciones. Esto, a su vez, da origen a nuevas oportunidades tcnicas, que realzando la fabricacin de nuevos productos estn ampliando ltimamente el potencial del mercado. Las presentes y siempre rigurosas normas ambientales han hecho indispensable la utilizacin de una tecnologa limpia. Podemos aportar como ejemplo la posicin de California, que ha confirmado la tecnologa U.V. como el mejor sistema para respetar los niveles de emisiones a la atmsfera (la mejor tecnologa controlada en disposicin). En Suiza, la introduccin de considerables impuestos sobre algunos disolventes, para tener en cuenta la restriccin ambiental, est avanzando por la misma va. Tales ejemplos pueden multiplicarse en breve haciendo de la tecnologa U.V. la alternativa natural. La impresin U.V. es hoy, ms que nunca, la tecnologa del futuro. Los impresores deben adquirir las bases necesarias para un simple y eficaz uso de los productos