WORK PAPER # 1 TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS TEMA 1. GENERALIDADES DE LOS MATERIALES. 1.

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO La necesidad de transportar, almacenar los recursos energeticos y controlar mejor su produccion, su transporte, su distribucion es el objetivo de todas las Empresas Hidrocarburiferas. Al lograr estos objetivos se asegura un abastecimiento seguro y regular a las distintas industrias consumidoras y consumidores en general. Ahora bien, la industria del petroleo como la del gas, estan sometidas a riesgos de toda especie, cuyo origen puede ser debido a deficiencias tecnicas, como las averias de las maquinas en las refinerias, a bordo de los buques o en los oleoductos; debido a causas naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la prospeccion de los yacimientos, las tormentas en el mar y en la tierra o los incendios; y tambien a los problemas politicos, economicos y comerciales, como las crisis que afectan periodicamente las relaciones entre paises productores y paises consumidores. A continuacion se definimos algunos terminos empleados en el transporte de HC: Ducto.- Tuberia para el transporte de crudo o gas natural entre dos puntos, ya sea tierra adentro o tierra afuera. Ducto de Transmisin.- Red de ductos que distribuye gas natural de una estacion terrestre, via estaciones de comprension, a centros de almacenamiento o puntos de distribucion. Oleoducto.- Conducto de grandes dimensiones, provisto de estaciones de bombas situadas de trecho en trecho, que sirve para transportar el petroleo crudo desde los campos petroliferos hasta las refinerias o puertos, o desde una u otros hasta los centros de consumo de distribucion Poliductos.- Conducto de tuberia de grandes dimensiones, provisto de estaciones de bombas situadas de trecho en trecho, que sirve para transportar refinados de petroleo desde las refinerias hasta los puertos o hasta los centros de consumo y distribucion Gasoductos.- Tuberia de gran diametro que sirve para transportar el gas natural y a veces el gas de hulla, desde el sitio donde se extrae o produce hasta los centros de distribucion, de utilizacion o de transformacion. Red Interna de Ductos.- Corresponde al transporte de hidrocarburos como los refinados de petroleo, gas natural y petroleo crudo con destino al mercado interno. Red Externa de Ductos.- Se refiere al transporte de hidrocarburos como el petroleo crudo, gas natural y

refinado con destino al mercado externo. El transporte del Petroleo y Gas natural se realiza desde los yacimientos (reservorios) a las refinerias mediante oleoductos, gasoductos y desde dentro las refinerias hacia los distintos tanques de almacenamiento mediante los poliductos. Por otro lado, los tanques de almacenamiento tienen diferentes formas dependiendo de el uso al que se le vaya a dar para produccion o almacenamiento-, y tambien por el tipo de liquido que vayan a contener. En los tanques de produccion se produce la primera recoleccion y el primer procesamiento de separacion. Este primer paso en la manipulacion, previo al envio a la refineria o a un sistema de procesamiento de gas, se da en una bateria de tanques o bateria colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o en un lugar donde es tratada la produccion de varios pozos a la vez. Una bateria tipo cuenta con: colector para la entrada de 30 pozos, separador de gas, calentadores, tanques de produccion general (160 m 3) y de control (40 m3), bombas, caudalimetros, separadores de liquidos, etc. En este primer grupo de tanques y separadores, el petroleo crudo, el agua y el gas natural fluyen y son separados. Los tanques de almacenamiento estan disenados para el almacenamiento y manipulacion de grandes volumenes de petroleo y gas, y son generalmente mas grandes y considerados como mas permanentes. El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotacion de los hidrocarburos, ya que actua como un pulmon entre la produccion y el transporte; pudiendo de esta manera absorber las variaciones de consumo. El almacenaje de liquidos tales como petroleo, nafta, fuel oil, diesel oil, kerosene u otros derivados petroquimicos que se pueden conservar a presion y temperatura ambiente, se efectua normalmente en tanques cilindricos de fondo plano, techo abovedado, esferico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulacion de gases inflamables (TVR) dentro de los mismos, que pueden o no tener incorporado algun sistema de calefaccion. Para la construccion y fabricacion de los mismos se emplean laminas de acero de distintos espesores conforme su posicion relativa en la estructura del tanque. Estas piezas se sueldan entre si de acuerdo a normas de construccion que garantizan la integridad y posterior funcionamiento del almacenaje. Los tanques soldados estan disenados para soportar presiones internas y se han construido de hasta 240000 m3 de

capacidad. A efectos de prever el dano que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se construye un dique de contencion alrededor de cada tanque instalado en el sitio. Cuando se trata del almacenamiento de gases licuados u otros derivados que deben conservarse a presion y temperatura distintas a la atmosferica normal, la construccion, como asi tambien los materiales a emplear, requieren para cada caso de un exhaustivo estudio tecnico. Por ejemplo el almacenaje de gas natural licuado (GNL) requiere una temperatura de 160oC y el de gas licuado de petroleo (GLP-propano/butano), una temperatura que debe mantenerse dentro de los 42oC a 12oC. Para el caso en que se pueda almacenar el producto a presion atmosferica (propano/butano) pero de baja temperatura de burbujeo (-42oC) se utilizan tanques cilindricos de fondo plano, refrigerados, con una doble envolvente (pared), doble fondo (en algunos casos), aislamiento externa, y deben estar soportados por una estructura flexible que absorba las variaciones de tamano generadas por llenado, vaciado y eventuales cambios de la temperatura. Ademas del dique de contencion mencionado para los tanques en general, en algunos casos tambien se rodea el tanque de una pared de concreto de similar altura. El almacenamiento subterraneo de gas natural es ideal para abastecer el consumo en dias de carga maxima. El gas es almacenado durante los meses de verano cuando la demanda es baja, y luego extraido durante los meses de invierno. La infraestructura de los tanques de almacenamiento exigen elevadas inversiones economicas. 1.1.1 TRANSPORTE DE PETRLEO POR TUBERA Si bien las lineas de recoleccion son oleoductos pequenos, se diferencian en que transportan fluidos de dos o tres fases, como ser el petroleo, el gas y el agua. El petroleo descargado en las baterias de produccion ya libre de gas y otros contaminantes, es bombeado a otra planta de almacenaje, donde es medido nuevamente y transferido al oleoducto troncal que conduce el petroleo a la refineria. El principal elemento de la estacion de bombeo son las bombas propulsoras que suministran presion al fluido para que alcance su destino. Esta presion es limitada por la presion de reventon de la tuberia, el diametro. Estos dos parametros deben conjugarse en el diseno del oleoducto. En terrenos montanosos los oleoductos se hacen largos y con pendientes, lo que hace necesario el de tener mas estaciones de bombeo, los perfiles topograficos determinan la ubicacion de las estaciones de bombeo.

Ya en la refineria, el proceso de refinacion es uno de los procesos industriales mas complejos y el que requiere mayor variedad de bombas para la impulsion y transporte de los HC. Los productos que se manejan en una refineria tienen densidades que varian desde 0.6 a mayores que 1.0; viscosidades menores que las del agua y otras tan altas que ni siquiera las bombas centrifugas las pueden manejar; las temperaturas llegan a 850 aC, y las presiones alcanzan hasta 1200 lb/plg2. Sin embargo, la industria petrolera es la que ha hecho el mayor esfuerzo para estandarizar sus procesos lo cual se observa en las normas A.P.I. (American Petroleum Institute). En el proceso de refinacion existen muchos procesos especificos complejo, pero en los cuales siempre estan involucrados equipos de bombeo. En general podriamos decir que la mayoria de bombas son centrifugas, construidas en acero, ya que el hierro no resiste las tensiones existentes y que las especificaciones para los motores establecen claramente que deben ser a prueba de explosiones. Tambien se usan materiales tales como el acero inoxidable, acero al cromo, monel, etc. El diseno de los estoperos requiere cuidado especial, ya que no debe haber ningun tipo de fugas; con tal objeto se usan los sellos mecanicos. Las condiciones de succion son de mucha importancia por dos razones: 1) en muchas aplicaciones, la bomba debe manejar hidrocarburos a temperaturas correspondientes al punto de vaporizacion y 2) seria muy costoso instalar en posicion elevada los tanques para el liquido que se va bombear de los mismos y asi obtener una gran carga neta positiva de succion. Por tanto el diseno hidraulico de las bombas para refineria, se adapta a valores de CNPS muy bajos. Esta es otra de las razones, por las cuales el tipo de bombas verticales, anteriormente descrito, cada dia tiene mas aplicaciones. En lo que se refiere a bombas rotatorias, estas manejan esencialmente los productos crudos y pueden estar provistas de camisa de vapor para manejar crudos extremadamente viscosos. Las bombas reciprocantes de alta presion se usan para el reciclaje de aceite limpio y para manejar gasolina natural y muchos otros productos que se usen en el proceso. Otras bombas reciprocantes inyectan diversos productos quimicos, inhibidores de goma y de activadores de metales; extraen la sal de los crudos; olorizan el gas natural, etc. Otras aplicaciones son: acidulacion de pozos de petroleo, almacenamiento subterraneo, servicios en estacion, carga de reactores, bombeo de pozo de fondo, de hidrocarburos liquidos, etc.

Para completar la descripcion de las bombas para refinerias se muestran las siguientes ilustraciones. Casa de Bombas de pozo Profundo para destilar crudos. Bomba centrifuga Byron Jackson. Maneja petroleo crudo de gravedad esp. 0.875. Dos pasos Gasto=75000 barr/dia, Carga=2600, n=3500 rpm, Potencia=300 HP 1.1.2 TRANSPORTE MARTIMO DE PETRLEO Cuando los yacimientos de HC, se encuentran en zonas alejadas y bastante remotas se tiene la necesidad de poder transportar los mismos por los distintos mares alrededor de nuestro planeta. Esta actividad es potencialmente peligrosa como imprescindible para el sostenimiento de Industrias y consumidores finales en la cadena productiva de los HC. 1.1.2.1 BUQUES TANQUE Otra manera de transportar el petroleo crudo (y diversas clases de combustibles liquidos) desde alta mar u otros lugares alejados hasta las refinerias es por via maritima, empleando para esto embarcaciones cisterna especialmente disenadas para este objeto. Estos son construidos con casco doble, y son practicamente megabarcos que transportan hasta 300.000 toneladas. Las diferencias basicas entre un buque de carga corriente y un petrolero son: Resistencia estructural: en un buque normal la carga es soportada por las cubiertas en el espacio de las bodegas; en un petrolero gravita sobre el fondo, forro exterior y mamparos. Ademas, en aguas agitadas se producen fuerzas de inercia que actuan sobre los costados y mamparos. La estructura del petrolero debe de ser mas resistente que otros barcos. Estanqueidad al petrleo: los tanques de carga deben ser estancos al petroleo y sobre todo a los gases producidos por el, que al mezclarse con el aire hacen una mezcla explosiva. Debe de evitarse que circuitos electricos pasen por los tanques o camara de bombas. Variacin del volumen de la carga: la carga aumenta su volumen un 1% por cada 10oC de incremento de la temperatura. Si el tanque se llena mucho, al calentarse rebosaria. Y si se llena poco, se tendra un cargamento movil que reduce la estabilidad y el espacio libre se llena de gases explosivos. Sistema de bombas de carga y descarga de petrleo: la camara de bombas suele estar a popa de los tanques de carga, para trasiego de la misma. Son bombas de gran capacidad movidas por vapor o motor electrico. Ventilacin: se producen vapores de petroleo en los coferdams y camara de bombas, son mas pesados que el aire y es necesario expulsarlos de estos espacios. El quimiquero /petrolero Alexander, construido por el astillero vigues Hijos de J. Barreras El aumento de la flota petrolera mundial y la tendencia al gigantismo de la decada de los 70 evidenciaron la contaminacion del medio ambiente marino. En 1971, las operaciones de lavado de tanques en navegacion, lastre sucio arrojado directamente al mar, accidentes, operaciones en terminales y otras, representaron alrededor de 1.400.000 toneladas.

Desde 1967, la IMCO (Inter-Governmental Maritime Consultative Organization) adopto medidas para luchar contra la contaminacion. Esencialmente, se trato de frenar la carrera hacia el gigantismo y el petrolero de un solo tanque, fomentados ambos por la busqueda de la mayor rentabilidad en la explotacion y la obtencion de buques mas simples y baratos, suprimiendo los mamparos en la zona de carga. Cuanto mayores son los petroleros, peores son las consecuencias en caso de accidente, ademas son de mas dificil maniobra y remolque, por lo que se acrecientan los riesgos. Los petroleros han crecido en tamano considerablemente para hacerlos mas rentables, ya que cuanto mayor es un buque, menor es el coste de construccion por tonelada de peso muerto y se disminuyen los costes de explotacion (cuesta menos y tiene menos gastos un barco que dos, aunque tenga el doble de capacidad) siendo mas rentable. Actualmente se construyen petroleros con doble casco y con tanques de lastre separados, lo que elimina el problema de tratamiento de mezclas oleosas, que quedan reducidas a las propias del lavado con crudo de los espacios de carga. El descubrimiento de que el propio crudo era el mejor fluido para limpiar no solo el crudo residual, sino tambien las incrustaciones que se originan en los tanques de carga al cabo de un cierto tiempo de explotacion, fue presentado como primicia en la conferencia MARPOL-78. Tambien es obligatorio que el petrolero disponga de equipos de gas inerte. Caractersticas generales que deben cumplir las nuevas construcciones Los petroleros de nueva construccion tendran que llevar protegidos los tanques de carga, con tanques de lastre o espacios que no sean tanques de carga o combustible. Es decir, contaran con doble casco. Opcionalmente se podra plantear el proyecto del buque con cubierta intermedia. Los cargamentos de un petrolero se dividen en: a) pesados o sucios (crudos, asfalto, fuel-oil); y b) ligeros o limpios (gasolinas de automovil, aviacion, etiladas, etc.) Si se transporta de crudo, fuel-oil y, en general, productos de gran viscosidad, hay que calentar los tanques para dar fluidez a la carga y facilitar la descarga. El llenado y vaciado se hace por el fondo. El lastrado se realizaba llenando con agua los tanques de carga, actualmente en los buques de nueva construccion llevan tanques de lastre separados. Como complemento de los tanques de carga estan los tanques de decantacion Slop (derrame) destinados a retener los residuos de las mezclas generadas por el lavado de los tanques con crudo. Normalmente se dispone de dos, situados a popa de los de carga.

La camara de bombas de carga esta situada a popa del navio, las bombas suelen ser turbobombas accionadas con vapor o bombas accionadas con motor electrico. Si la propulsion es Diesel, se suelen incorporar una o dos calderas de mecheros para alimentar las turbobombas de carga y calefaccion de tanques. Cuando se vacian los tanques, estos se llenan con vapores de petroleo y gases explosivos. Para eliminarlos se emplea el equipo de gas inerte. El gas inerte se obtiene por tratamiento de los gases de escape de los motores auxiliares, el gas inerte es basicamente CO2. Cuando el buque va a ser sometido a alguna inspeccion o reparacion en sus tanques de carga, es preciso desgasificar los tanques. Esta operacion se lleva a cabo en la estacion desgasificadora y la forma de efectuarla es la siguiente: se vacia el tanque, se inyecta vapor durante 5 horas con los tanques bien cerrados, luego se abre el tanque, y al liberarse el vapor arrastra a los gases. Despues se llenan los tanques de agua hasta que rebosen por la tapa, el agua arrastra los gases en grandes burbujas. Mas tarde se vacia el tanque y se ventila con aire durante uno o dos dias, hasta que no haya gases y se pueda bajar al tanque con seguridad. Lloyds Register sugiere las siguientes secciones maestras en el diseno de nuevos petroleros: Todos llevan doble casco y doble fondo, salvo los que llevan el sistema de cubierta intermedia, que pueden no llevar doble fondo. El doble fondo hace que se eleve el centro de gravedad esto ha traido como consecuencia que se dieran problemas de inestabilidad en el momento de efectuar la carga para los petroleros doble casco, doble fondo sin mamparo longitudinal. Operaciones contaminantes de un buque petrolero Lloyds Register sugiere las siguientes secciones maestras en el diseno de nuevos petroleros Los petroleros son buques potencialmente peligrosos debido a la carga que llevan y a las cantidades que transportan. Cada vez que se hunde un petrolero cargado se producen grandes catastrofes medioambientales. Tambien, en funcionamiento operativo los petroleros contaminan, por lo que se promovieron convenios en el ambito de la IMO (International Maritime Organization) y otros para tratar de reducir en lo posible la contaminacion del medio marino. Por este motivo, la lucha contra la contaminacion condiciona el diseno de las nuevas construcciones de los buques en general, y de los petroleros en particular, por ser buques potencialmente de alto riesgo. La IMO en los anos 50 del pasado siglo promulgo el primer convenio internacional para la prevencion de la contaminacion del mar por hidrocarburos, que obligo a montar en los buques separadores de agua-aceites procedentes de las descargas de sentinas. Los buques de nueva construccion deberan de llevar doble casco y tanques de lastre segregado.

Limpieza de tanques (principio operacional) El proceso de limpieza de tanques constituia un foco de contaminacion en el funcionamiento operacional del petrolero. Se ha tratado de minimizar la contaminacion adoptando los tanques de lastre segregado y lavado con crudo, pudiendo hacer de vez en cuando un aclarado con agua salada caliente. Actualmente en los buques de nueva construccion se emplea el metodo siguiente: El buque parte de la terminal de descarga en situacion de lastre separado. En una fase determinada de la travesia se realiza la limpieza de tanques con crudo. Las maquinas para lavado con crudo, que van fijas en el interior de los tanques de carga, deberan de cubrir con su accion el total de la superficie interna de los tanques. Petrolero que utiliza el sistema de limpieza de tanques con agua caliente y sistema anticontaminacion Load on top La mezcla de crudo y residuos se bombea a los tanques de decantacion que, en este caso concreto, hacen de tanques almacen de residuos. La mezcla resultante se completa con crudo en la terminal de carga, (es decir en el viaje de carga, los tanques de decantacion Slop van con carga tambien) y se descarga en la refineria. Este proceso de llenar el tanque de decantacion con carga y mezclarla con los residuos se llama Load on Top (cargar encima). La refineria absorbe sin problemas la pequena contaminacion arrastrada. El sistema que se viene empleando en los petroleros anteriores, sin doble casco y con lastre en los tanques de carga, es el siguiente: Despues de realizar la descarga, y teniendo que realizar el trayecto de vuelta vacios, es necesario lastrar el buque. Para ello se llenan algunos tanques de carga con agua del mar (lastre sucio). En los tanques de carga vacios se puede efectuar el lavado con agua del mar caliente. Todos los lavados de los tanques se envian al tanque de residuos a popa (tanque de decantacion o slop tank). En los tanques de lastre sucio el agua salada limpia debajo del crudo flotante se devuelve directamente al mar y los residuos aceitosos que quedaron en el tanque se bombean al tanque de residuos. Se llenan ahora con lastre los tanques que se habian lavado (lastre limpio). Toda el agua contaminada y el crudo se mantienen en el tanque de residuos y se le da tiempo al crudo para que se separe del agua. Despues, el agua bajo el petroleo se bombea al mar. Ya en puerto, en la terminal de carga, el petroleo se carga encima del petroleo del tanque de residuos. Limpieza de tanques con crudo COW (Crude Oil Washing) Los petroleos crudos originan una gran cantidad de sedimentos (pueden constituir hasta 0,5% del total de la

carga), formados por arcillas, fangos, laminas de oxido y arena que, junto con las parafinas, se depositan en toda la estructura del tanque. Las ventajas del lavado con crudo son: Muy escasa contaminacion del mar. Es un metodo economico (al descargar la mayor parte de los residuos se reducen las mermas). Operacionalmente mas sencillo (el achique de tanques y su apurado final se efectua mejor y en menos tiempo al no haber residuos que obstruyan las groeras). Material (el equipo empleado en el viaje queda reducido). Conservacion (disminuye la corrosion al disminuir el empleo de agua salada y el porcentaje de oxigeno). En la actualidad, con los buques con tanques de lastre segregados, la contaminacion es practicamente inexistente al eliminarse las operaciones de enjuague (con agua) para lastre limpio. Estas solo se efectuaran en casos excepcionales de inspeccion o reparacion. Las tcnicas del proceso de lavado son dos: 1) Lavado en una etapa; que consiste en lavar el tanque en su totalidad, hasta que quede limpio, de forma continuada y sin interrupciones. Para ello el tanque debe estar seco, no permitiendose acumulaciones de liquido en el plan durante el proceso de lavado. 2) Lavado en dos o ms etapas; consiste en efectuar la operacion con interrupciones durante el tiempo que dura la descarga de tanques a limpiar, aprovechando las zonas del mismo que quedan libres de crudo para efectuar el lavado. Se recomienda la utilizacion de maquinas programables, minimizando asi los costes. A continuacion se muestra un moderno petrolero de 300.000 toneladas con doble casco, doble fondo y dos mamparos longitudinales en el espacio de carga. Se puede apreciar el gran volumen de carga en relacion con el espacio de camara de maquinas. La limpieza de tanques normalmente es con crudo, aunque existe el equipo necesario para hacerlo con agua de mar. El espacio del doble casco y doble fondo sirve como tanques de lastre segregado. Los tanques slop tienen la doble mision de tanque de carga y tanque de decantacion, para separar el agua del petroleo cuando se efectua el lavado de tanques con agua. Petrolero de 300.000 t moderno El gas inerte El gas inerte es un gas o mezcla de gases en la que el contenido de oxigeno es tan bajo que es imposible la combustion. Este gas se puede obtener de la combustion de una caldera, de la exhaustacion de un motor, desde un generador independiente o desde un tanque de almacenamiento.

El principal cometido del gas inerte es proporcionar proteccion contra explosiones en los tanques al desplazar al aire de los mismos (con su contenido de 21% de oxigeno). El gas inerte tambien se utiliza para ventilar tanques de carga y/o evitar condiciones de sobrepresion o vacio. Antes de ser distribuido a los tanques, el gas inerte tiene que ser primeramente enfriado y purificado, ya que hay que eliminar las particulas solidas y corrosivas como el azufre. Se dice que un tanque es inerte cuando el contenido de oxigeno de su espacio libre es inferior al 8%. En el proceso de descarga, el buque llegara con la planta de gas inerte chequeada y los tanques inertizados. El suministro de gas inerte se iniciara inmediatamente antes de comenzar la descarga con objeto de subir la presion en tanques. En ningun momento se dejara que entre aire en el tanque, para ello siempre se mantendra una presion positiva en el tanque. Antes de comenzar la limpieza de tanques se asegurara que el porcentaje de oxigeno sea inferior al 5%. Las operaciones de lavado se interrumpiran si falla la planta de gas inerte, si el porcentaje de oxigeno es superior al 5%, o si la presion en el tanque es inferior a la atmosferica. 1.1.3. TRANSPORTE DE GAS NATURAL POR TUBERA El Gas Natural se transporta desde el yacimiento hasta la planta de tratamiento de Gas en la refineria mediante gasoductos, de ahi a la distribucion a los consumidores mediante otros gasoductos. 1.1.3.1. ESTACIONES COMPRESORAS Las estaciones compresoras tienen como funcion principal mover el gas natural a traves de la red de gasoductos. Para lograr esto el gas natural es comprimido en una estacion compresora asegurando que el flujo de gas natural sea continuo hasta llegar a la siguiente estacion compresora. Dependiendo de la extension del gasoducto se determinara el numero y localizacion de las estaciones compresoras. Las estaciones compresoras logran comprimir y a su ves mover el gas natural utilizando una turbina o motor. Las turbinas de compresion ganan energia utilizando una pequena porcion del gas natural que comprimen. La turbina sirve para operar un compresor centrifugas el cual contiene un ventilador que comprime y bombea el gas natural a traves del sistema de tuberias. Algunas estaciones compresoras usan un motor electrico que tambien sirve para operar un compresor centrifugas. Este no requiere el uso del gas natural que se transporta, pero, necesita una fuente electrica cercana. Las estaciones compresoras deben ser capaces de trabajar a diferentes

caudales, presiones y temperaturas por que estas variaran dependiendo del estado del mercado del gas natural. En adicion a la compresion de gas natural, las estaciones de compresion usualmente contienen algun tipo de liquido separador parecido al usado para deshidratar el gas natural durante su procesamiento. Estos liquidos separadores aseguran que el gas natural sea mas puro y usualmente se filtra el gas antes de ser comprimido. 1.1.3.2. INSPECCIN Y PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DEL GASODUCTO Para asegurar la eficiencia y seguridad de las operaciones del gasoducto, es necesario inspeccionarlo rutinariamente. Una de las inspecciones es realizada con equipos sofisticados llamados puercos (smart pigs en Ingles). Los puercos son equipos roboticos inteligentes que son propulsados por el interior de las tuberias para evaluar el interior de estas. Los puercos son impulsados por la misma presion que impulsa el gas natural. Estos equipos pueden evaluar el grosor y la redondez de las tuberias, buscan signos de corrosion, detectan fugas y cualquier otro defecto que pueda impedir el eficiente flujo de gas natural. Otras precauciones asociadas con el transporte de gas natural incluyen: 1. Reconocimiento del gasoducto - personal hacen reconocimientos periodicos del gasoducto por tierra y aire para detectar fugas (especialmente importante en areas donde el gas natural no tiene olor), trabajos de construccion cercanos al gasoducto u otros indicios que puedan afectar la integridad del gasoducto. Mientras el numero de viviendas cercanas al gasoducto se incremente las inspecciones seran mucho mas frecuentes. 2. Sealizacin del gasoducto - senales en la superficie por encima del gasoducto indican la presencia de tuberias en el subsuelo, estas son usadas para prevenir cualquier interferencia con el gasoducto. 3. Muestras de gas natural - muestras rutinarias de gas natural indican la calidad y tambien indican la corrosion en el interior del gasoducto o el flujo de contaminantes. 4. Mantenimiento preventivo - envuelve la prueba de valvulas y limpieza de cualquier impedimento en la superficie para la inspeccion del gasoducto. 5. Emergencias - personal con equipos de emergencia que atienden diversos accidentes y emergencias. 6. Corrosin - los gasoductos son protegidos catodicamente contra la corrosion. Dispositivos catodicos proporcionan proteccion contra la corrosion creando un campo electrico que detiene el proceso de corrosion. 7. Prueba hidrosttica - esta prueba realizada en la etapa final de la construccion del gasoductos para asegurar que el gasoducto pueda soportar presiones mayores a las que estara expuesto tambien se la realiza cuando se reemplaza secciones del gasoducto y cuando es necesario volver a confirmar o incrementar la maxima presion a la cual el gasoducto es operable. Estos son algunos de los esfuerzos que la industria implementa para asegurarse de no danar el medio ambiente y proteger la integridad del gasoducto. Ademas, a medida que la tecnologia avanza se va reduciendo la intrusion de los

gasoductos en las zonas habitadas, asi mismo se va incrementando la seguridad y eficiencia de las operaciones de los gasoductos. 1.1.4. TRANSPORTE DE MARTIMO DE GAS NATURAL (GNL) Otra manera de transportar el Gas Natural desde alta mar u otros lugares alejados hasta los centros de consumo es a traves del mar, empleando para esto embarcaciones especialmente disenadas para este objeto. Estos son construidos con casco reforzado, y cuentan con equipos de refrigeracion especialmente disenados para la refrigeracion de grandes cantidades de Gas natural comprimido. La actividad de los metaneros es una actividad en expansion, que se inicia en 1959, fecha en la que se transporta por primera vez una carga de GNL por mar desde Louisiana, Estados Unidos, a la Isla Canvey, en el Reino Unido. 1.1.4.1. BUQUES METANEROS Los barcos metaneros son barcos construidos para el transporte de Gas Natural Licuado (GNL) desde los paises productores de gas natural a los paises consumidores. Las caracteristicas tecnologicas de estos barcos son muy sofisticadas, ya que el gas debe mantenerse a una temperatura de -160C para largos recorridos. Son barcos con una capacidad de carga de entre 30.000 y 150.000 m3. Gracias a los avances tecnologicos, cada vez se construyen buques mas eficientes, capaces de reducir el efecto boil-off (GNL que se reconvierte a gas). Gracias a estos avances, esas cantidades minimas de gas se reutilizan como combustible para el buque, y el resto es nuevamente convertido a GNL. El numero de barcos metaneros crece ano tras ano para satisfacer una demanda de gas cada vez mas creciente a nivel mundial. Segun ultimos datos disponibles, la flota de buques metaneros se situa en la actualidad en una cifra superior a los 160 buques. Las previsiones indican que la demanda de metaneros se duplicara en el 2015, con metaneros aun mayores, que alcanzaran una capacidad de carga superior 200.000 m3. Barco metanero Barco metanero atracado en el muelle de la Planta de Regasificacion de Sagunto 1.2. APROVECHAMIENTO DE HIDROCARBUROS Hoy la industria del petroleo y gas se ve obligada a proveer un volumen creciente de hidrocarburos y al mismo tiempo optimizar la recuperacion final, incrementar la eficacia de las operaciones de exploracion y produccion en materia de costos y mejorar el desempeno con respecto a la seguridad y al medio ambiente. Para lograr tales objetivos sera necesario contar con una nueva generacion de procesos petroquimicos. Otra vision mas

mercantil es el de aumentar el redito economico de las operaciones hidrocarburiferas a traves del incremento de la eficiencia, la reduccion de riesgo, la aceleracion de la produccion y la maximizacion de la recuperacion de HCs. 1.2.1 ESQUEMAS DE PROCESOS PETROQUIMICOS Para lograr el aprovechamiento de los hidrocarburos los ingenieros petroquimicos han ido desarrollando diversos metodos de obtencion de hidrocarburos combustibles y otros, a continuacion enunciamos y explicamos dos de ellos: Destilacion del Petroleo Refinado de la gasolina y de los aceites lubricantes Destilacin del Petrleo Un petroleo crudo se bombea desde el deposito (1) y se somete a un calentamiento previo mediante una serie de cambiadores de calor. Por lo tanto, en los cambiadores de calor actua como refrigerante de los vapores y liquidos calientes que se recogen en las columnas y asi favorece la perdida de calor a partir de los mismos. El petroleo crudo ^recalentado penetra en un horno de tubos (2), en el que es calculado, bajo presion, a una temperatura de destilacion de 350 a 400"C. El petroleo caliente se introduce entonces en una columna de destilacion (3). en la que se expansiona, y en la que los diversos componentes, segun .su punto de ebullicion, ascienden en forma de vapor o bien fluyen hacia abajo en estado liquido. Para facilitar la destilacion se inyecta vapor de agua recalentado en el tercio inferior de la columna. Esta es de pisos de campanas, en la que cada piso contiene una fraccion distinta, con un punto de ebullicion tanto titas bajo cuanto mas elevada sea la posicion ocupada por el piso- En el piso mas alto se evapora la gasolina ligera, que basta los 200 C pasa, junto con el vapor de agua, topp o corte superior, a un refrigerante en donde se condensa (4). En un separador de agua (5) se separan \!t gasolina y el agua. Una parte de la gasolina asi obtenida se recoge en un tanque de almacenamiento, a partir del cual se extraera para ser sometida a su anterior refinado quimico, pero otra parte refluye a la columna (6), y penetra en ella por su parte superior can el fin de garantizar la accion fraccionadora de la columna. La gasolina liquida y facilmente volatil fluye hacia abajo por las campanas, pero es evaporada por las fracciones de punto de ebullicion mayor, con lo que estas mismas se condensan y coleccionan en el fondo. De este modo, todos los pisos contienen componentes mas o menos volatiles, pero de intervalos de

ebullicion distintos. Asi pues, para obtener junto con la gasolina ligera tambien otras fracciones, retirara el contenido de determinados pisos. No obstante, cada fraccion retirada de un piso determinado aun contiene, como se ha dicho, componentes facilmente volatiles, que deben ser eliminados de la fraccion y reintegrados a la columna. Con este fin, se conectan a cada piso en campana sangrado dos o tres columnas laterales mas pequenas, que, debido a que en ellos son separados los componentes menos volatiles de los mas volatiles, tambien se denominan Strippers (del ingles, to strip = desparejar). En la mitad superior de cada strippers (7, 8, 9) se introduce la fraccion que corresponda, mientras que simultaneamente se inyecta desde abajo vapor de agua recalentado. Con ello, las partes facilmente volatiles se evaporan y vuelven a la primera columna por el piso inmediatamente superior. Los componentes dificilmente volatiles corren hacia abajo en los strippers y son recogidos en el fondo, despues de lo cual ceden su calor al petroleo bruto en cambiadores de calor (no representados en el esquema). Se obtienen asi en la primera columna (topping o destilacion a la presion atmosferica) 5 fracciones en total. La primera, topp superior, es la gasolina ligera, de punto de ebullicion hasta los 150 C; luego, en los tres strippers consecutivos de' la serie, se halla la gasolina pesada hasta los 200 C, petroleo lampante (aceite de parafina o queroseno) hasta los 300 C, el gas-oil hasta los 400 C y, finalmente, como residuo del topping que sale del fondo de la primera columna, una mezcla aceitosa de alto punto de ebullicion, que tiene que destilarse en vacio. Las fracciones indicadas no son, ni mucho menos, substancias puras, sino tambien mezclas de aceites de petroleo, aunque con intervalos de ebullicion mas estrechos, que pueden hasta diferenciarse algo unas de otras. A las cuatro primeras fracciones, desde la gasolina ligera hasta el gas-oil, se las somete despues a una refinacion quimica (esquema 2). El residuo del topping es destilado en vacio. Para ello se le hace pasar primeramente por un horno de tubos, con lo que se le calienta hasta la temperatura inicial de destilacion. Por lo demas, la disposicion de la instalacion de destilacion en vacio es igual a aquella de la destilacion topping. Desde el horno de tubos corre el residuo hacia la columna principal de destilacion en vacio, en la cual se descompone a su vez en cuatro fracciones. La fraccion mas volatil que se desprende es el gas-oil

todavia presente (13). A este siguen, como fracciones medias, los aceites lubricantes, mientras que tn de la parte inferior de la columna principal se extrae un betun muy espeso, incluso a altas temperaturas. Las fracciones medias de la columna principal de vacio se redestilan, lo mismo que las de la columna de topping, en sus correspondientes strippers. El gas-oil y los aceites lubricantes pasan por cambiadores de calor,