Monografia Final Instrumentacion Industrial

UNIVERSIDAD DE SAN MARTN DE PORRES
FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL MONOGRAFIA FINAL DEL CURSO SISTEMA DE CONTROL DE REACTOR DE POLIMERIZACION
ALUMNOS: FLORES, PABLO GARCIA GUERRA, JUAN DIEGO
FECHA DE ENTREGA: 3 de noviembre del 2012
SECCION: 70K
PROFESOR: Ing. Jorge Caldern Cceres
2012 II
REACTOR DE POLIMERIZACION
INDICE INTRODUCCION .......................................................................................................... 4 CAPITULO 1 ................................................................................................................. 4 MARCO TEORICO ....................................................................................................... 4 1.1. DISEO DE REACTORES .................................................................................... 4 1.1.1 DEFINICION Y TIPOS DE REACTOR.......................... 4 1.1.2 CARACTERISTICAS DE LOS REACTORES ............... 5 1.1.3 DISEO DEL REACTOR ............................................. 6 1.2. DISEO DE REACTORES DE POLIMERIZACION ............................................... 8 1.2.1 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE POLIMERIZACION................................................................ 8 1.2.2 ESTRATEGIA GENERAL DE DISEO ...................... 10 1.2.3 EJEMPLOS ILUSTRATIVOS...................................... 10 1.3. REACTORES DE POLIMERIZACION, MODELIZACION Y DISEO ................... 11 1.4. CARACTERISTICAS TECNICA PARA EL DISEO DE REACTORES................ 17 CAPITULO 2 ............................................................................................................... 19 ACCESORIOS DEL REACTOR DE POLIMERIZACION ............................................. 19 2.1. VALVULAS DE AGUA TIPO SOLENOIDE........................................................... 19 2.2. VALVULA CHECK ............................................................................................... 20 2.3. VALVULA DE TRES VIAS ................................................................................... 21 2.4. VALVULA DE GLOBO ......................................................................................... 21 2.5. TRANSMISOR DE TEMPERATURA ................................................................... 22 2.6. TRANSMISOR DE PRESION .............................................................................. 23 2.7. CONVERTIDOR I/P ............................................................................................. 24 CAPITULO 3 ............................................................................................................... 26 ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONTROLADOR PID ............................................ 26 3.1. CONTROL EN CASCADA ................................................................................... 26 3.2. PROCESO DE REACCION CON PRECALENTAMIENTO .................................. 26 3.3. CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO ........................... 28 CAPITULO 4 ............................................................................................................... 30 ANALISIS DEL PROCESO DE CONTROL DEL REACTOR DE POLIMERIZACION N2. AREA QUIMICA PLANTA PVC ................................................................................ 30 4.1. VARIABLES DEL PROCESO .............................................................................. 30
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
4.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ......................................................................... 30 CAPITULO 5 ............................................................................................................... 33 IMPLEMENTACION DE SISTEMA SCADA ................................................................ 33 5.1. SELECCIN DEL PC DE SUPERVISION ........................................................... 33 5.2. SELECCIN DEL SOFTWARE SCADA DE SUPERVISION ............................... 34 5.3. DISEO DE SISTEMA SCADA ........................................................................... 36 CONCLUSIONES ....................................................................................................... 41 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 42 TRADUCCION AL INGLES......................................................................................... 43
INTRODUCCION
El diseo de reactores de polimerizacin, un tema propio de la ingeniera, tambin puede ser de inters para los qumicos y otros especialistas por varias razones: de una parte el diseo del reactor se fundamenta en los modelos de reacciones de polimerizacin generalmente propuestos por los qumicos; de otra parte, las propiedades finales del material obtenido pueden coincidir o diferir de las esperadas a partir de las pruebas hechas sobre muestras preparadas por tcnicas convencionales de laboratorio, segn sea el tipo de reactor y las condiciones de operacin empleados para su produccin industrial. Nos proponemos presentar al lector una visin esquemtica del tema, partiendo de los conceptos de diseo de reactores en general, sean estos para producir macromolculas o sustancias de bajo peso molecular. Seguidamente discutiremos las particularidades de los procesos de polimerizacin, las cuales hacen del diseo de los respectivos reactores, un captulo aparte de la ingeniera. En este punto, parece conveniente exponer algunos ejemplos. El propsito es formular y utilizar un procedimiento de diseo y analizar los resultados. En lo posible se evitarn las soluciones a sistemas de ecuaciones matemticas, imprescindibles para la solucin de los modelos, pero quizs prescindibles en esta visin esquemtica que nos proponemos. OBJETIVO PRINCIPAL: Analizar la instrumentacin de un proceso industrial, asi como las variables que intervienen en el y la correcta diagramacin del proceso en un plano P&ID.
OBJETIVOS ESPECIFICOS Diseo de sistema SCADA para la simulacin del proceso a analizar. Utilizacin correcta del software AutoCAD P&ID para la elaboracin de planos de instrumentacin. Lectura fluida de planos de instrumentacin as como la correcta comprensin de los componentes de un sistema automatizado.
CAPITULO I MARCO TEORICO

1.1. EL DISEO DE REACTORES. 1.1.1 Definicin y Tipos de Reactor. El reactor es el lugar donde ocurre la reaccin qumica. La diversidad de los reactores industriales puede reducirse a tres tipos que difieren entre si por el rgimen de operacin (estable o en transicin), por el intercambio de masa con los alrededores (abierto o cerrado), por la dinmica de flujo y por los perfiles caractersticos de concentracin y de otras propiedades del sistema. Son ellos los reactores discontinuo, continuo de tanque agitado y tubular. La Figura 1 muestra un esquema de los tipos de reactores.
A partir de estos tres tipos, tambin pueden concebirse combinaciones: reactor semicontinuo, bateras de reactores CSTR en serie, etc. En todos los casos el medio reaccionante puede ser homogneo (una sola fase) o heterogneo (varias fases).
El reactor discontinuo consiste en un tanque con facilidades para la carga y la descarga, para la transferencia de calor (intercambiadores, serpentines, bafles, reflujo, recirculacin externa y otros), lo mismo que para agitacin de la mezcla reaccionante. En condiciones ideales la mezcla es homognea. El reactor CSTR consiste en un tanque al que continuamente fluye el alimento y descarga productos a flujos volumtricos tales que el volumen de reaccin permanece constante. Esta provisto de facilidades para transferencia de calor y para agitacin. En condiciones ideales la mezcla es homognea. El reactor tubular consiste sencillamente en un tubo, a lo largo del cual fluye la mezcla reaccionante a condiciones tales (temperatura, concentraciones), que ocurre la reaccin qumica. Puede estar provisto de un intercambiador para la transferencia de calor. Idealmente no existen gradientes radiales con respecto a la velocidad, la temperatura y la concentracin. Este caso se refiere como reactor de flujo pistn. 1.2 Caractersticas de los reactores. 1.1.2 Discontinuo. El reactor discontinuo, como su nombre lo indica, opera por ciclos. Cada ciclo comprende algunas o todas de las siguientes tareas: carga de re activos, puesta a punto a las condiciones de reaccin (temperatura, presin, otros), reaccin, puesta a punto a las condiciones de descarga, limpieza y vuelta a cargar. Parte del tiempo del ciclo se emplea en labores necesarias pero diferentes a la conversin de reactivos en productos. Tambin es de anotar que de carga a carga (discontnuo o por cochadas) bien pueden ocurrir diversas historias trmicas u otros eventos al azar, que en algunos casos, como en el de la produccin de polmeros, pueden afectar las propiedades del producto obtenido. El reactor discontinuo opera en estado no estacionario y por lo mismo, la conversin aumenta con el tiempo siempre y cuando el sistema no est en equilibrio qumico. De otra parte, por efecto de la agitacin, idealmente el reactor es homogneo. Las ecuaciones principales de diseo del reactor discontinuo, derivadas de los balances molares y de calor (ecuacin (7)) pueden expresarse as:
1.2.2. Reactor Continuo de Tanque Agitado (CSTR). El reactor CSTR normalmente opera en estado estable y como su nombre lo indica es agitado. Por consiguiente, las condiciones de reaccin y por tanto la conversin, permanecen invariables durante el tiempo de reaccin y son homogneas en el reactor. Obsrvese que las condiciones de la corriente justo a la salida del reactor son las mismas condiciones de la masa reaccionante. Las ecuaciones principales de diseo del reactor CSTR, derivadas de los balances molar y de calor, pueden expresarse as:
1.2.3. Reactor Tubular. El reactor tubular normalmente opera en estado estable. Al fluir la masa reaccionante a lo largo del reactor se va produciendo la reaccin qumica, por tanto la conversin aumenta con la posicin axial mientras ocurra la reaccin. Idealmente las condiciones de flujo y de reaccin no varan en la direccin radial en un plano normal al rea de flujo. De esta forma si se toma como sistema un elemento del volumen del reactor, de longitud muy pequea en la direccin axial, se puede concluir que se trata de un reactor diferencial continuo y de condiciones homogneas y estables. Este elemento de volumen cumple con las caractersticas de un reactor CSTR. Las ecuaciones principales de diseo del reactor tubular, derivadas de los balances molares y de calor, pueden expresarse as:
1.3. El diseo del reactor. El objetivo del diseo es especificar tamao, tiempos, flujos, temperaturas, presin, concentracin, materiales y cuanto sea necesario para realizar la produccin de una sustancia que cumpla establemente con determinadas condiciones de calidad. En el caso de la produccin de polmeros, estas especificaciones principalmente tienen que ver con el peso molecular promedio y la distribucin de pesos moleculares, puesto
que para un material dado, estos parmetros definen en gran medida la procesabilidad y las propiedades mecnicas del producto final. En los casos de polimerizacin en emulsin y en suspensin, tambin puede ser de inters obtener una determinada distribucin de tamaos de partcula. Para conseguir las especificaciones del diseo, fundamentalmente se requiere un modelo matemtico que simule el proceso, siendo lo suficientemente sencillo como para que pueda resolverse. Para plantear el modelo matemtico se requiere del conocimiento de la cintica, la estequiometra, la termodinmica y la fisicoqumica del proceso. La cintica debe aportar un mecanismo simplificado de las reacciones que ocurren, del cual puedan deducirse las ecuaciones de velocidad de reaccin, es decir la dependencia de la velocidad de cambio de la concentracin de cada especie con la temperatura, la concentracin, la densidad y en ocasiones la presin. Mediante la estequiometra es posible referir las concentraciones y las velocidades de cambio de concentracin de todas las especies participantes en una reaccin, con respecto a una sola especie de referencia. Se evita as manejar un nmero innecesario de ecuaciones. El anlisis de la termodinmica permite calcular la direccin del cambio qumico que puede ocurrir bajo determinadas condiciones de temperatura y concentracin de la masa reaccionante, la extensin mxima de reaccin a partir de los puntos de equilibrio, y el calor de reaccin. Complementando con la fisicoqumica se pueden conocer las relaciones de variaciones de las propiedades fisicoqumicas y de transporte (densidad, capacidad calorfica, viscosidad, coeficientes de transferencia de masa y calor, etc.) con la temperatura del sistema. Con este conocimiento fundamental se procede a plantear las ecuaciones de balance, las ecuaciones de conservacin y cambio. Estas, el instrumento por excelencia de los ingenieros qumicos, son expresiones de las leyes de conservacin de la materia y de la energa. Son, por consiguiente, ecuaciones universales. Pueden considerarse como las ecuaciones fundamentales del modelamiento y la simulacin porque en realidad describen el mecanismo general de los procesos tal como los entendemos hoy en da. La ecuacin de conservacin de la materia aplicada ya no a la masa total si no a una especie de referencia constituye la ecuacin de cambio llamada balance molar. La ecuacin general de conservacin de la energa puede simplificarse en la mayora de los procesos de inters ingenieril, como en el caso de la produccin de polmeros, para circunscribirse a los intercambios de energa mecnica, constituyendo las ecuaciones de cambio llamadas de movimiento, de Bernoulli u otras formas. Para aplicar las ecuaciones de balance es preciso seleccionar una parte del universo, objeto de anlisis, y un ente adecuados. El objeto es el sistema, el ente puede ser la masa total, una especie, la energa, la cantidad de movimiento, etc. Por adecuados debe entenderse, que al aplicar las ecuaciones de balance al objeto y ente seleccionados, se derive informacin til para el diseo.
La ecuacin general de balance puede expresarse as:
Al intentar cuantificar cada uno de los sumandos de la ecuacin de balance, se justificar la ya mencionada importancia de las disciplinas auxiliares. Las ecuaciones de diseo presentadas anteriormente (1), (3), (5) son expresiones del balance molar en cada uno de esos sistemas; y las ecuaciones (2), (4), (6) son expresiones del balance de calor en los mismos. Planteados as los modelos matemticos bsicos de simulacin de los reactores, se precisa resolverlos. Es el aporte de las matemticas. Queda por hacer la interpretacin de los resultados. Previamente se ha seleccionado el sistema, el ente, la configuracin del proceso y otros elementos de creatividad. Para hacer posible todo lo anterior, para hacer posible el diseo, se requiere imaginacin, el ingenio del ingeniero. 1.2. DISEO DE REACTORES DE POLIMERIZACION. 1.2.1. Caractersticas de los procesos de polimerizacin. El ttulo de este numeral ya sugiere una pregunta: Se justifica particularizar en el diseo de los reactores de polimerizacin, diferencindolos de reactores en los cuales se producen sustancias de bajo peso molecular? Quizs s. Los principios fundamentales y la metodologa bsica de diseo son los mismos, pero los procesos de polimerizacin presentan un conjunto de caractersticas cinticas, fisicoqumicas y de parmetros de calidad, que al considerarlas en conjunto conllevan a la formulacin de modelos matemticos peculiares de los procesos de polimerizacin. Las mencionadas caractersticas pueden resumirse as: reacciones altamente exotrmicas, obtencin de un producto cuyo peso molecular no es un valor fijo si no que se ajusta mejor a una distribucin cuyo promedio y dispersidad depende de cada sistema, dificultad para realizar operaciones unitarias una vez obtenido el producto y marcado efecto de la composicin del alimento y de las condiciones de operacin sobre el promedio y distribucin de tamaos moleculares. El calor liberado es especialmente alto en la s polimerizaciones de adicin (?H = -83,7 kJ/mol). Para mantener el control de la temperatura del sistema al avanzar la reaccin, es necesario transferir a los alrededores una cantidad alta de energa calorfica, de un medio de baja capacidad calorfica, cuya viscosidad est en aumento, a la vez que los coeficientes de transporte de calor disminuyen. Es muy importante controlar la temperatura en los casos en que influye sobre en el peso molecular y la distribucin de
tamaos moleculares; puede en otros casos, inducir degradacin del producto o bien impedir el proceso de polimerizacin (ceiling temperature). La caracterstica distintiva de las reacciones de polimerizacin es la de producir, entrminos de tamao molecular, no un producto si no una distribucin que puede variar en promedio y dispersidad segn el caso de polimerizacin y el diseo del proceso. Virtualmente una serie infinita de tamaos moleculares, que influye decisivamente sobre las propiedades fisicoqumicas, de transporte y mecnicas tanto de la masa reaccionante como del producto final. Usualmente esta es la caracterstica ms importante en el diseo y control de un proceso de polimerizacin. Como acabamos de comentar, las propiedades fisicoqumicas y de transporte varan durante el curso de la polimerizacin. La viscosidad en un proceso de polimerizacin en masa puede aumentar en tres o ms rdenes de magnitud. Un cambio tan drstico de la viscosidad afecta sensiblemente los coeficientes de transferencia de masa y calor, lo mismo que los requerimientos de potencia en el agitador. Tambin varan, aunque no en esas proporciones, otras propiedades como la densidad y la capacidad calorfica. Sobre la variacin de la viscosidad de la masa global durante la polimerizacin, es importante anotar que su magnitud puede reducirse sustancialmente si se emplea un proceso en solucin y prcticamente eliminarse en emulsin o en suspensin. Otra caracterstica de los procesos de polimerizacin, cuyas causas tambin tienen que ver con el tamao molecular, es la dificultad para aplicar operaciones unitarias al producto obtenido. El retiro de monmero residual, de disolventes o plastificantes, el cambio de tamao de partcula, son muy difciles de efectuar y por consiguiente por razones econmicas y ecolgicas, se impone la necesidad de un control muy estricto del proceso. Operaciones como la destilacin son prcticamente imposibles, otras podran realizarse pero a un costo muy alto. El control de operacin de los procesos de polimerizacin es an mas exigente al considerar el marcado efecto que la composicin del alimento pue de tener sobre el promedio y distribucin de tamaos moleculares del producto final: la concentracin del iniciador en las reacciones en cadena, la relacin estequiomtrica de grupos funcionales en las reacciones por etapas, la presencia de impurezas que pueden actuar como agentes de transferencia de cadena o terminadores de cadena, etc. Solo una proporcin muy pequea de estas alteraciones tiene un efecto muy importante en el tamao molecular. Pese a las dificultades, se producen mas de 140 millones de toneladas de polmeros en masa, solucin, suspensin, emulsin, inyeccin y reaccin en molde, estado slido, plasma, etc., utilizando reactores que pueden reducirse a los tras tipos descritos o sus combinaciones.
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1.2.2. Estrategia general de diseo. En este numeral nos proponemos delinear un procedimiento general de diseo de un reactor, asumiendo que previamente se ha escogido el polmero a producir, el modo de produccin (masa, solucin, etc.) y el tipo de reactor. Los dos ltimos factores hacen parte del proceso completo de diseo, pero caen fuera de la cobertura de esta presentacin. Los pasos de diseo del reactor pueden resumirse as: conocimiento del polmero a producir, conocimiento de las reacciones o mecanismo simplificado de polimerizacin, planteamiento de un modelo matemtico, solucin del mismo e interpretacin de los resultados. Del polmero a producir, as como del monmero y disolventes u otros medios si los hubiere, deben conocerse las propiedades fisicoqumicas y de transporte y los cuidados que deben observarse en el almacenamiento y manejo de los mismos. Tambin debe conocerse un mecanismo de polimerizacin tan simple como sea posible pero que permita plantear las ecuaciones cinticas de las reacciones que ocurren. Seguidamente se plantean las ecuaciones de balance requeridas, tomando en consideracin las propiedades del monmero y el polmero, las ecuaciones cinticas y el tipo de reactor a disear. El conjunto de estas ecuaciones constituye el modelo matemtico de diseo. El modelo debe ser resuelto. Y hacerlo es una combinacin de ciencia y de arte. Generalmente un modelo completo, "estricto", es muy difcil de resolver an con ayuda del computador. La primera etapa de solucin es simplificar el modelo, hacerlo mas restringido pero sin que deje de reflejar o simular el proceso real. Ah est el arte, la experiencia. Finalmente se resuelven las ecuaciones en trminos de las variables de inters. Para el caso de las polimerizaciones, podran ser los parmetros de tamao molecular como funcin de los tiempos de reaccin o los flujos, concentraciones y temperatura. Los resultados, por supuesto deben someterse a anlisis, para captar las previsiones implcitas en los resultados. 1.2.3. Ejemplos ilustrativos. Para ilustrar los conceptos expuestos utilizaremos ejemplos de diseo de reactores para algunos casos simples y hasta cierto punto idealizados, pero que guardan suficiente semejanza con la realidad. Por ejemplo, en todos los casos supondremos que las constantes cinticas son independientes del tamao molecular. Analizaremos el caso de procesos isotrmicos por lo cual no se incluyen los balances de calor. Los modelos desarrollados son especialmente vlidos para procesos en masa, aunque fcilmente pueden extenderse a procesos en solucin y en suspensin, incluyendo el balance molar del disolvente o del medio de suspensin respectivamente.
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1.3. REACTORES DE POLIMERIZACION. MODELIZACION Y DISEO. La polimerizacin abarca complejas reacciones, lo que conlleva a la formacin de estructuras moleculares complejas. Las condiciones bajo las cuales es llevada a cabo la polimerizacin tienen un gran efecto sobre la longitud de la cadena, grado de ramificacin, distribucin en la composicin del copolmero, distribuccin de la secuencia del copolmero y otras medidas de las estructuras moleculares que afectan directamente a sus propiedades finales. Estas ltimas difciles de alcanzar debido a la variedad y complejidad de la microestructura. A continuacin se muestra en la figura 1, un esquema donde se representan las variables de un proceso de polimerizacin.
Fig. 1.- Variables de un proceso de polimerizacin De todo ello, se deduce la importancia que tiene la modelizacin de la microestructura de las macromolculas producidas en reactores de polimerizacin. Los detalles de la microscopa polimrica determinan las propiedades del producto.
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Es clara la necesidad de unir las herramientas de los cientficos del campo de los polmeros y del ingeniero, para mejorar tanto el proceso de obtencin como las propiedades finales del polmero El ingeniero de reacciones de polimerizacin no solo ha de reunir proporciones especficas, producciones y purezas, sino tambin obtener un producto con ciertas caractersticas de procesado y propiedades finales que son, en la prctica, las verdaderas medidas del funcionamiento de los reactores de polimerizacin. La disponibilidad de un modelo matemtico que prediga con precisin las propiedades moleculares del polmero producido en un reactor tiene una gran importancia econmica. La llave para realizar un buen modelo es describir matemticamente los fenmenos qumicos y fsicos del proceso, obteniendo los balances necesarios de materia, energa y momento. Esta descripcin implica ecuaciones no lineales (algebraicas, diferenciales, etc.). Los principales problemas que se plantean a la hora de realizar una modelizacin para la produccin de polmeros son: La comprensin de las reacciones de polimerizacin. Las cinticas de polimerizacin son complejas debido al nmero de reacciones diferentes que ocurren y a que stas, son fuertemente influenciadas por cambios fsicos en el sistema, tales como el incremento de la viscosidad. La combinacin de grandes incrementos en la viscosidad y la implicacin de molculas de cadena larga en las reacciones, conduce al control difusional de algunas reacciones. La difusin puede entonces determinar la velocidad de la reaccin y se establece una relacin directa entre la fsica de polmeros y las cinticas de polimerizacin. La habilidad para medir y caracterizar todas las variables que influyen en la calidad del polmero. El desarrollo de modelos no lineales basados en controladores predictivos.
Segn Ray (1986), los diferentes fenmenos fsicos y qumicos que se producen en un reactor de polimerizacin pueden ser clasificados en los siguientes niveles de modelizacin: Modelizacin "cintica-qumica" (MICROESCALA). Modelizacin "fsica-transporte" (MESOESCALA). Modelizacin "dinmica-reactor" (MACROESCALA).
MICROESCALA Basada en la modelizacin de los mecanismos cinticos en reacciones en cadena (p.e.: crecimiento, ramificacin, terminacin de la cadena, etc.). La modelizacin matemtica de cinticas de polimerizacin a nivel microescala ha estado sujeta numerosas publicaciones (p.e.: Achilias y Kiparissides, 1992).
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MESOESCALA Los fenmenos de la interfase (equilibrios termodinmicos, cinticas, etc.), intrafase (transferencia de masa y calor entre diferentes fases), as como el "micromezclado", juegan un importante papel y pueden influir sobre propiedades moleculares y morfolgicas. La modelizacin de este tipo depende del diseo especfico de la operacin del proceso. MACROESCALA Tiene que ver con el desarrollo de modelos que describan: fenmenos de "macromezcla" en el reactor, balances globales de masa y energa, transferencia de masa y calor, dinmica y control del reactor. En definitiva, para la ptima modelizacin de un reactor de polimerizacin deben incluirse modelos apropiados que representen todos los fenmenos fsicos y qumicos que ocurren a las tres escalas anteriormente expuestas.
En procesos qumicos industriales tipo batch o continuo, la utilizacin de computadoras se est implementando desde hace ya algn tiempo, debido a que ayudan a operar con ms estabilidad, seguridad, mejoran la productividad, calidad, reducen el impacto ambiental y mejoran la conservacin de la energa. Aunque el control por ordenador se ha estado aplicando a la industria de polmeros desde hace 25 aos, la aplicacin de extrategias avanzadas de control en reactores de polimerizacin se ha limitado al control de la temperatura y presin. Como causas ms importantes de la falta de progreso en el control de calidad de polmeros se pueden enumerar las siguientes: 1. Las reacciones de polimerizacin son procesos altamente no lineales (variacin de parmetros con el tiempo). 2. Las propiedades moleculares (p.e.: n medio, peso molecular y composicin del copolmero,...) a menudo evolucionan en direcciones opuestas a las variables de control manipuladas (p.e.: temperatura, concentracin adimensional de iniciador,...). 3. La falta de medidas "on-line" de propiedades moleculares retrasan la caracterizacin de la calidad del polmero. Entonces, una produccin inteligente de polmeros engloba: modelos matemticos del proceso, sensores avanzados, aproximaciones estadsticas y control avanzado de procesos. Como se ha comentado con anterioridad, la eleccin de un tipo de reactor u otro, adems del tipo de agitacin, influir sobre la estructura del polmero y como consecuencia de sto, sobre sus propiedades finales. El dimensionamiento del reactor se basa en la velocidad de polimerizacin de la planta piloto. La eleccin del tipo de reactor depende de la cintica y de consideraciones econmicas.
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Las configuraciones de reactor tipo Batch son comnmente usadas. Sin embargo, los procesos continuos son ms econmicos que los anteriores sin restar importancia a los procesos semibatch. Se consideran cuatro tipos de reactores de polimerizacin:
Batch Semibatch Flujo pistn (tubular) Tanque agitado (continuo)
Batch Este tipo de reactor es el ms versatil y ha sido ampliamente usado, especialmente para polmeros de baja produccin. Posee agitador, camisa de refrigeracin y condensador a reflujo (para el caso de las polimerizaciones "step growth") Su tamao va desde los 5 galones (plantas piloto) hasta los 30000 galones. Se construyen en acero al carbono, vidrio y pueden estar recubiertos de polmero. El intercambio de calor de polimerizacin se realiza mediante una camisa de refrigeracin. Tiene la ventaja de acomodar varios productos. Los reactivos se aaden al comienzo de la polimerizacin. As, la velocidad de polimerizacin cambia con el tiempo mientras la concentracin adimensional de los reactivos decrece. Se obtienen elevadas conversiones El diseo de reactores Batch se basar en estimaciones de tiempos de polimerizacin provenientes de datos de planta piloto y/ o estudios de simulacin. A la hora del "scaleup", se pondr especial cuidado en la agitacin y transferencia de calor. Se utilizan para la obtencin de Nylon 6, resinas fenlicas, urea-formaldehido, melaninaformaldehido, han sido reemplazados por los reactores continuos debido a su mayor capacidad de produccin. Semibatch Aqu, los reactivos (formaldehido en el caso de las resinas formofenlicas) o iniciadores (polimerizaciones de radical libre) se aaden durante el curso de la polimerizacin. En el caso de las polimerizaciones de condensacin el producto de condensacin es continuamente eliminado (agua) para dirigir la polimerizacin reversible hacia el polmero ms que hacia el monmero. El uso de una estrategia de este tipo, da al diseador de procesos grados extra de libertad: desarrollo de procedimiento de operacin normal y toma de acciones de control para corregir desviaciones provenientes de la operacin normal.
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La copolimerizacin semibatch se realiza para mantener constante la composicin de copolmero cuando los comonmeros tienen reactividades que varan poco. La adicin del iniciador en forma semibatch, se realiza para mantener el control de temperatura y la adicin de iniciador o agente de transferencia de cadena se utiliza tambin para mantener al distribucin de pesos moleculares deseada. Flujo pistn En este tipo de reactor, la masa de reactivos se bombea a lo largo del tubo a una velocidad tal que la reaccin se produzca de forma deseada. Cada elemento de la mezcla de reaccin se identifica como un reactor batch individual. Se obtienen altas conversiones y elevados pesos moleculares. Poseen bajos costes econmicos. Los reactores tubulares son aplicables en polimerizaciones de grandes volmenes y tienen excelentes cualidades en la transferencia de calor. Por otro lado, son vulnerables pues pueden ser obstruidos por pequeas cantidades de polmero. Se tendr que tener en cuenta para este caso: la agitacin, la difusin, distribucin de pesos moleculares y el factor de ensuciamiento de las paredes del reactor. La temperatura a lo largo del reactor se controla mediante camisa de refrigeracin. Para soluciones viscosas se producirn bajas velocidades en la pared. Estudios sobre la desviacin existente entre flujo pistn y polimerizacin tubular han sido realizada por Hamer y Ray (10). Se utilizan en la produccin de Nylon 6 y 66. Tanque agitado (continuo) En este tipo de reactores los reactivos son alimentados continuamente y los productos continuamente obtenidos para asegurar que el sistema mantiene estado estacionario. Su utilizacin es justificada para altos volmenes de productos. Se obtienen altos rendimientos con bajo coste de proceso. La velocidad de polimerizacin es constante y contribuye a la homogeneidad del producto, pero puede ser eclipsado por la no homogeneizacin producida por la amplia distribucin de tiempos de residencia. Como la velocidad de polimerizacin vara con las condiciones de operacin, este tipo de sistemas puede ser dimensionado para la velocidad de polimerizacin en las condiciones de diseo. En la prctica se utiliza un tren de reactores de igual tamao para minimizar la complejidad en el diseo seguido de un reactor tubular. En las figuras 2,3 y 4 se observan diferentes tipos de reactores de polimerizacin.
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Fig. 2.- Primeros reactores para la produccin de resinas fenlicas.
Fig. 3.- Reactor tpico para la produccin de amino-resinas.
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Fig. 4.- Reactor continuo de policondensacin (Cortesa empresa LIST)
1.4. CARACTERISTICAS TECNICAS PARA EL DISEO DE REACTORES DE POLIMERIZACION. Para procesos de alta viscosidad a alta temperatura Reactores estndares o a medida, de acuerdo con normativa DIN o ASME, con sistemas de calefaccin / refrigeracin y sistemas de agitacin diseados a medida para los procesos de polimerizacin. Diseo mecnico

ASME VIII div.1 - AD-2000 - EN-13445 - DIN-28136 Clculos automatizados: Microprotol / Compress / PVElite Diseo por elementos finitos (FEA) Diseo a sismo y viento de acuerdo con regulaciones locales Clculo de fatiga a ciclos de presin y temperatura Diseo del agitador con software simulador de procesos
Caractersticas

Volmenes disponibles desde 5 litros hasta 300 m Diseo a vaco absoluto y presin hasta 50 bar(g) Temperatura desde - 50 C hasta + 400 C Diseados para trabajo a ciclos de presin y temperatura Calefaccin/refrigeracin por camisa, media caa o dimplate Serpentines interiores o bafles calefactados/refrigerados Agitadores de flujo axial, radial y de doble flujo combinado Agitacin en rgimen turbulento o laminar, hasta 2.000.000 cps Potencias hasta 300 KW Certificado CE segn la Directiva de Seguridad de Mquinas 98/37/CE
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Opciones

Pulido interior mecnico, desde Ra 1.2 m hasta Ra 0.2 m Electropulido interior como opcin Sistemas de limpieza CIP-SIP, validables por test de Riboflavina Agitadores con accionamiento hidrulico Aislamiento trmico estanco con forro de inoxidable soldado Agitadores con cierres mecnicos simples y dobles Cierres mecnicos presurizados por nitrgeno 'sin roce' como opcin Ejecuciones ATEX certificadas oficialmente para zona 0/20 interior Sistemas automticos de carga y dosificacin de slidos Sistemas de pesaje Sistemas de condensacin y reflujo Sistemas de vaco
Aplicaciones

Adhesivos Baquelitas Cauchos Hot melts Ltex Metacrilato Nylon Plsticos Poliamidas Polietielenglicol Polisteres Resinas Siliconas
Materiales de construccin

Aceros inoxidables Austenticos Aceros inoxidables Superaustenticos Aceros Dplex y Superdplex Aleaciones de Nquel y Superaleaciones Titanio Cladding
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CAPITULO 2 ACCESORIOS DE REACTOR DE POLIMERIZACION.
2.1. VALVULAS DE AGUA TIPO SOLENOIDE Una vlvula solenoide consiste en un dispositivo operado elctricamente utilizado para el control de flujo de lquidos o gases en posicin completamente abierta o completamente cerrada. Su funcin bsica es la misma que una vlvula de paso operada manualmente pero, siendo accionada elctricamente. Puede instalarse en lugares remotos y puede ser controlada convenientemente por medio de interruptores elctricos simples. El uso de la vlvula solenoide tiene por objeto controlar el flujo de diferentes fludos, dndole la debida consideracin a las presiones y temperaturas involucradas, la viscosidad del fludo y la adaptabilidad de los materiales empleados en la construccin de la vlvula. Su operacin es factible por medio de interruptores termostticos, de flotador, de baja presin, de alta presin, por reloj, o cualquier otro dispositivo que abra o cierre un circuito elctrico. Se trata de una vlvula que se cierra por gravedad, por presin o por la accin de un resorte; y es abierta por el movimiento de un mbolo operado por la accin magntica de una bobina energizada elctricamente o viceversa. Una vlvula solenoide est compuesta por dos partes accionantes: un solenoide o bobina elctrica y el cuerpo de la vlvula. Existe una amplia variedad de tipos de vlvulas solenoide, los cuales se pueden dividir de acuerdo a su aplicacin, su construccin y su forma. Atendiendo a su aplicacin, es decir, a la capacidad del sistema donde va a ser instalada la vlvula, se clasifican de manera general, en dos tipos: 1) De accin directa, y 2) Operadas por piloto. En cuanto a su construccin, la vlvula solenoide puede ser: 1) Normalmente cerrada, 2) Normalmente abierta y 3) De accin mltiple.
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Por su forma, hay tres tipos de vlvula solenoide de uso comn: 1) De dos vas, 2) De tres vas y 3) De cuatro vas o reversibles. Igualmente puede haber vlvulas solenoide con combinaciones de los tipos anteriormente mencionados. As por ejemplo, hay vlvulas operadas por piloto normalmente abiertas y tambin normalmente cerradas.
2.2. VALVULA CHECK Las vlvulas de check, tambin llamadas de retencin o antirretorno, tienen el fin de evitar la descarga del agua en direccin a la bomba, esto evita daos por la rotacin inversa de la bomba, adems de impedir el vaciado de la tubera permitiendo que la puesta en marcha del sistema sea ms rpida y segura adems protegen a la bomba durante las sobre presiones. Esta vlvula acta automticamente por la accin de las presiones en los dos sentidos posibilitando el cierre y apertura. No requiere mantenimiento, solamente chequear ocasionalmente si se traba. Se ubica inmediatamente despus de la bomba o del cono de ampliacin excntrico.
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2.3. VALVULAS DE TRES VIAS En sistemas de riego, las vlvulas de tres vas se aplican principalmente en el retrolavado de filtros de arena cuando hay instalados al menos dos de ellos en paralelo, pueden ser accionadas manualmente, hidrulicamente o por medio de solenoides elctricos. Para la automatizacin del filtrado se utilizan las de diafragma mientras que para la operacin manual pueden utilizarse vlvulas de 3 vas de bola en L En los sistemas de riego localizado con vlvulas de control hidrulicas, se utilizan pequeas vlvulas de 3 vas para enviar la seal desde la estacin de bombeo a las vlvulas.
2.4. VALVULA DE GLOBO Las vlvulas de globo, son unidireccional, el cierre se logra por medio de un disco o tapn que cierra o corta el paso del fluido, sirven para regular o limitar el flujo de agua. Pueden ser operadas continuamente. Estn construidas de tal modo que cuando el flujo pasa, produce un cambio en la direccin e incrementa su resistencia de forma gradual segn la posicin del cierre. Para dimetros mayores de 300 mm, estas vlvulas son poco usadas, debido al gran esfuerzo que se requiere para operarlas. Tienen la ventaja de presentar una estrangulacin eficiente con erosin mnimos del disco o asiento, carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vstago y el bonete, control preciso de la circulacin. Mantenimiento. Hay que abrir ligeramente la vlvula para expulsar los cuerpos extraos del asiento, Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas. La mayor desventaja que presenta esta vlvula es la elevada prdida de carga, como se puede ver en la tabla del coeficiente K y su relativo alto costo.
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2.5. TRANSMISOR DE TEMPERATURA Los transmisores de temperatura se utilizan para transmitir la temperatura medida como seal analgica a un receptor. Los transmisores de temperatura transmiten una temperatura medida como una seal analgica de 0/420 mA a un receptor. El receptor suele ser un regulador electrnico o PLC (Controlador Lgico Programable). PT & NTC: Los trminos PT y NTC son abreviaturas para temperatura positiva y negativa, y describen si la resistencia en el resistor aumenta o disminuye cuando la temperatura aumenta. Si el sensor de resistencia se conecta directamente al receptor, tambin se medira la resistencia del cable existente entre los dos componentes proporcionando una falsa lectura. El error depender de la longitud del cable y de la temperatura ambiente. USO: Los transmisores de temperatura se utilizan para evitar prdidas de tensin o cuando un regulador o PLC no puede medir directamente la seal desde un sensor de resistencia.
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2.6 TRANSMISOR DE PRESION La medida y la transmisin de presin juegan un papel clave en los sistemas de control y monitorizacin de bombas/ventiladores con el fin de obtener una determinada presin en un instante dado. Los transmisores de presin transmiten una presin medida como una seal analgica 0/420 mA a un receptor. El transmisor de presin cuenta con un elemento piezoelctrico, que genera una seal elctrica que es proporcional a la presin. El receptor El receptor suele ser un regulador electrnico o PLC (Controlador Lgico Programable). Un PLC es un pequeo ordenador que, normalmente, no es capaz de medir directamente seales elctricas desde un sensor. Si el elemento piezoelctrico se conecta directamente al receptor, tambin se medira la resistencia del cable existente entre los dos componentes proporcionando una falsa lectura. Este error depende de la longitud del cable y de la temperatura ambiente. Empleo Los transmisores de presin se utilizan para evitar prdidas de presin o cuando un regulador o PLC no puede medir directamente la seal desde una sensor de resistencia.
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2.7. CONVERTIDOR i/p Instrumento que recibe una seal estndar yla enva modificada en forma de seal de salida estndar. Se diferencia de un transmisor o transductor, en que el convertidor no mide variables en forma directa, sino que solamente manipula seal de corriente a presin, es similar a un transmisor electrnico de presin y los rangos de seal estndar son los mismos (3-15 psi y 4-20 mA).
Funcionamiento: El aparato est compuesto de una unidad convertidora I/P, que funciona segn el sistema de compensacin de fuerzas y un amplificador de caudal volumtrico conectado a continuacin. La corriente continua de entrada (4) pasa por la bobina mvil (2) situada en el campo de un imn permanente (3). En la palanca basculante (1) se contrarresta la fuerza de la bobina mvil, proporcional a la corriente elctrica, con la fuerza de la presin dinmica, producida por el choque del chorro de aire que sale por la tobera (7) contra la placa de rebote (6).
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En la siguiente tabla se encuentran los valores estandarizados, para una determinada corriente hay una salida de presin estndar: 3 psi 4 mA 6 psi 8mA 9 psi 12mA 12 psi 16 mA 15 psi 20mA
Podemos de esta tabla sacar una pequea frmula, la frmula sera :
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CAPITULO 3 ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONTROLADOR PID
3.1. CONTROL EN CASCADA El control en cascada es una estrategia que mejora significativamente, en algunas aplicaciones, el desempeo que muestra un control por retroalimentacin y que ha sido conocida desde hace algn tiempo. Los computadores permiten la implementacin de controles en cascada que son ms simples, ms seguros y menos costosos que los que pueden obtenerse mediante el uso de instrumentacin anloga. Por lo tanto, la disponibilidad de los computadores ha facilitado que el control en cascada se implemente ahora mucho ms que antes, cuando solo se utilizaba la instrumentacin anloga. 3.2. PROCESO DE REACCION CON PRECALENTAMIENTO En la Figura 3.1 se considera un horno donde se precalienta el componente A que se alimenta a un reactor para transformarlo en B mediante la reaccin. La reaccin es exotrmica y el calor liberado se remueve por medio de un fluido de enfriamiento que fluye a travs de la camisa que rodea al reactor.
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La variable de control considerada, como importante, es la temperatura en el reactor, TR, y la estrategia de control implementa como variable a manipular el flujo de fluido de enfriamiento por la camisa. La temperatura de entrada al reactor se control manipulando el flujo de combustible utilizado en el horno. Se observ durante la puesta en marcha del proceso que la camisa no mostraba la capacidad requerida para el enfriamiento; la vlvula de regulacin del flujo del fluido de enfriamiento se mantuvo abierta casi todo el tiempo. Por lo tanto, se decidi abrir la vlvula completamente y controlar la temperatura del reactor manipulando el flujo de combustible al precalentador, como se muestra en la figura. La estrategia trabaj suficientemente bien mostrando un buen control automtico durante la puesta en marcha. Una vez el proceso estuvo en marcha, el ingeniero de procesos observ que muy a menudo la temperatura del reactor se desviaba considerablemente del valor deseado ocasionando que el producto se obtuviera fuera de especificacin. Despus de verificar la sintonizacin del controlador por retroalimentacin para asegurarse que el desempeo obtenido era el mejor posible, el ingeniero comenz a buscar las posibles perturbaciones. Varios desajustes se hallaron alrededor del reactor mismo (temperatura y flujo del fluido de enfriamiento y otros) como tambin en el horno (variaciones en la temperatura de entrada de A, poder calorfico del combustible, temperatura de entrada del aire de combustin, etc). Mas an, el ingeniero observ que repetidamente en un momento, la temperatura del reactivo a la entrada del precalentador variaba en tanto como en 25C, un desajuste considerable. Es algo simple el darse cuenta que el efecto de un desajuste en el horno ocasiona rimero un cambio en la temperatura del reactivo que sale del mismo, TH, y esto a su vez afecta a temperatura en el reactor, TR. Cuando el controlador determina el error en TR, manipula la seal que regula la vlvula por donde fluye el combustible. Sin embargo, con demasiados atrasos en el proceso horno-reactor, transcurrir un tiempo considerable para que la temperatura en el reactor alcance nuevamente el valor deseado. A causa de estos atrasos, el simple control por retroalimentacin mostrado en la figura, resultar en un control cclico y en general lento. Una estrategia de control superior puede disearse haciendo uso del hecho de que los desajustes en el horno primero afectan a TH. Es lgico, por lo tanto, comenzar manipulando la vlvula reguladora del flujo de combustible tan pronto como se determine la variacin en TH, antes que comience a cambiar TR. Es decir, la idea no es esperar un error en TR para comenzar a cambiar la variable manipulada. Esta estrategia de control utiliza una variable intermedia, TH en este caso, para reducir el efecto de algunas dinmicas en el proceso. Esta estrategia consiste de dos sensores, dos transmisores, dos controladores y una valvula de control. Un sensor mide la variable secundaria o intermedia, TH en este caso, y el otro sensor mide la variable de control primaria, TR. Para repetir, la temperatura de salida del horno se utiliza como una variable intermedia para mejorar el control de la temperatura del reactor, que es el objetivo importante del control (variable de control).
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La estrategia trabaja de la siguiente manera: el controlador TC101 se informa sobre la temperatura del reactor y decide como manipular la temperatura de salida del horno para satisfacer su valor deseado. La decisin es transmitida al TC102 como el valor deseado y este a su vez manipula la seal transmitida a la vlvula por donde fluye el combustible para mantener a TH en el valor deseado requerido por TC101. Si uno de los desajustes mencionados anteriormente ocurre en el horno, T H se desva del valor deseado y TC102 toma la accin correctiva adecuada, antes que TR cambie. Por lo tanto, los elementos dinmicos del proceso se han separado para compensar los desajustes en el horno antes que afecten a la variable de control primaria. En general, el controlador que mantiene la variable primaria en el valor deseado es conocido como el controlador master, externo o primario. El controlador utilizado para mantener la variable secundaria en el valor deseado requerido por el controlador master es, usualmente, conocido como el controlador esclavo, interno o secundario.
3.3. CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentacin que calcula la desviacin o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una accin correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control.
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Ejemplos prcticos Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor qumico. En primer lugar se tiene que poner una vlvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalmetro, con la finalidad de tener una medicin constante del valor del caudal que circule. El controlador ir vigilando que el caudal que circule sea el establecido por nosotros; en el momento que detecte un error, mandar una seal a la vlvula de control de modo que esta se abrir o cerrar corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado y necesario. El PID es un clculo matemtico, lo que enva la informacin es el PLC. Se desea mantener la temperatura interna de un reactor qumico en su valor de referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede ser un calentador, una resistncia elctrica,...), y un sensor (termmetro). El P, PI o PID ir controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la correcta avisar al dispositivo de control de manera que este acte, corrigiendo el error. De todos modos, lo ms correcto es poner un PID; si hay mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve mucho puesto que no llegara a corregir hasta el valor exacto. Aplicaciones / Ejemplo Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad bsica de un PID es cuando una persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para aumentar la temperatura hasta un valor aceptable (tambin llamado "Setpoint"). El problema es que puede llegar el momento en que la temperatura del agua sobrepase este valor as que la persona tiene que abrir un poco la llave de agua fra para contrarrestar el calor y mantener el balance. El agua fra es ajustada hasta llegar a la temperatura deseada. En este caso, el humano es el que est ejerciendo el control sobre el lazo de control, y es el que toma las decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero no sera ideal si en lugar de nosotros, fuera una maquina la que tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que deseamos.
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Esta es la razn por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores de los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las aplicaciones ms comunes son: Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.). Lazos de Nivel (Nivel en tanques de lquidos como agua, lcteos, mezclas, crudo, etc.). Lazos de Presin (para mantener una presin predeterminada en tanques, tubos, recipientes, etc.). Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una lnea o tubo).
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CAPITULO 4 ANALISIS DEL PROCESO DE CONTROL DEL REACTOR DE POLIMERIZACION N2. AREA QUIMICA PLANTA DE PVC. EMPRESA SOCIEDAD PARAMONGA LTDA.
4.1. VARIABLES DEL PROCESO: Temperatura Presin
4.2. DESCRIPCION DEL PROCESO: El proceso de polimerizacin de PVC en el rea qumica de la planta de Sociedad Paramonga inicia con la introduccin de la materia prima (polmeros de PVC y otros aditivos qumicos) para seguidamente mediante el accionamiento del mixer (mezclador) se de comienzo a una reaccin qumica que como consecuencia trae un incremento de temperatura dentro del reactor, el setpoint del TIC23 esta regulado a 65C, razn por la cual el objetivo es mantener la mezcla en esa temperatura ya que un incremento brusco daara la materia prima y la inutilizara. Cuando se alcanza el setpoint (ediante un bafle de termocuplas dentro del tanque con el polmero de PVC) en el controlador TIC23, este manda una seal en cascada al controlador TIC24 el cual enva una seal al convertidor i/p y este a su vez enviara una seal neumtica a las vlvulas TCV22 (7 11 PSI para el ingreso del agua de enfriamiento), TCV23 (3 7 PSI para el ingreso del agua de refrigeracion) o TCV24 (11 15 PSI para el ingreso del vapor de agua); si excede la temperatura, se enva una seal para el ingreso del agua de enfriamiento, si debido a este enfriamiento la temperatura desciende mucho, el controlador enva una seal para que la valvula de vapor permita el ingreso del mismo y la temperatura se estabilice en el setpoint. Si hay una elevacin brusca de la temperatura el controlador activa la valvula del agua de refrigeracin. Cabe sealar que cuando se ingresa vapor de agua, este expulsa al agua de enfriamiento o refrigeracin que hay en el tanque, envindola mediante la seal de comparacin del selector SW1 (compara al agua de refrigeracin de la lnea de entrada (TT24) con el agua que sale cuando ingresa el vapor al reactor) constata que el agua este
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a 80C, si se cumple esto, enva el agua al pozo de refrigeracin, caso contrario no cumpla esta condicin de comparacin, la enva al pozo de enfriamiento. Como medida de seguridad, el TT24 envia una seal a los 187F (86C) cuando la temperatura en la de ingreso de agua excede a esta, cortando asi el suministro de vapor en el sistema. Al finalizar la reaccin y al haber obtenido la mezcla deseada, se apaga el sistema. Este ha sido un claro ejemplo de como se puede realizar un control sencillo y preciso en un reactor de polmeros, con medidas de seguridad y con capacidad de seguir siendo mejorado.
SE ADJUNTA DIAGRAMA P&ID
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CAPITULO 5 IMPLEMENTACION DE SISTEMA SCADA
5.1. SELECCIN DEL PC DE SUPERVISION Un PC de supervisin tpico tiene las siguientes caractersticas: Monitor de 17. Procesador Intel Core 2 Duo de 3.16 GHz. Tarjeta de video de 1 Gb. Disco duro de 150 Gb para almacenamiento de los datos de alarmas e histricos y registros. Memoria RAM de 3 Gb. Sistema operativo Windows 7 operacin a 32 Bits. Tarjeta LAN. Acceso a internet. Las especificaciones anteriores son para una correcta operatividad de los elementos de software, tales como SCADA, software de programacin, comunicaciones, etc.
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5.2. SELECCIN DEL SOFTWARE SCADA DE SUPERVISION Wonderware InTouch HMI. El software InTouch ofrece funciones de visualizacin grfica que llevan sus capacidades de gestin de operaciones, control y optimizacin a un nivel completamente nuevo. Aquello que ahora se conoce en la industria como HMI (Human Machine Interface) comenz hace ms de veinte aos con el software InTouch. Ningn otro HMI en el mercado puede compararse al software InTouch en trminos de innovacin, integridad de arquitectura, conectividad e integracin de dispositivos, ruta de migracin de versiones de software sin interrupciones y facilidad de uso. Esto se traduce en sistemas basados en estndares que permiten incrementar al mximo la productividad, optimizar la efectividad del usuario, mejorar la calidad y reducir los costos operacionales, de desarrollo y de mantenimiento.
Segn el manual de usuario de INTOUCH, posee las siguientes caractersticas: Provee una serie de herramientas que hacen la labor de administradores, operadores, supervisores e ingenieros ms amigable y fcil al desarrollar u operar las aplicaciones de control de procesos automatizados. Permite visualizar (sin alterar) datos del rea de produccin de una planta o un proceso en tiempo real desde una PC conectada en una red de rea local (LAN), tambin ofrece una herramienta til que es la de permitir a los desarrolladores poder crear sus propios objetos pre configurados (Wizards). INTOUCH permite realizar interfaces finales fciles de usar, no solo para el diseador sino para cualquier persona que requiera operar el sistema, otra de las ventajas que ofrece InTouch es la de que se puede conectar con mdulos SQL que permiten satisfacer las necesidades de requerimientos de una gran variedad de reportes en la industria especialmente a un nivel gerencial.
Beneficios Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios ser ms productivos de manera simple y rpida
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Gran integracin de dispositivos y conectividad a prcticamente todos los dispositivos y sistemas Sus capacidades de representacin grfica y la interaccin con sus operaciones permiten entregar la informacin correcta a las personas correctas en el momento correcto
Migracin de versiones de software sin interrupcin, lo que significa que la inversin en sus aplicaciones HMI est protegida
Capacidades Grficos de resolucin independiente y smbolos inteligentes que visualmente dan vida a su instalacin directamente en la pantalla de su computadora Sofisticado sistema de scripting para extender y personalizar aplicaciones en funcin de sus necesidades especficas Alarmas distribuidas en tiempo real con visualizacin histrica para su anlisis Graficacin de tendencias histricas integradas y en tiempo real Integracin con controles Microsoft ActiveX y controles .NET Librera extensible con ms de 500 de objetos y grficos prediseados, "inteligentes" y personalizables
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DISEO DE SISTEMA SCADA Basndonos en el diagrama P&ID del sistema, se estructuro el sistema SCADA, el cual tiene la siguiente estructura:
Usuario: JCALDERONC Password: INDUSTRIAL
Pantalla de proceso
P&ID Real Time Trend Control Panel Indicators
Historic Trend CSV (Excel files)
Logueo
Historicos
Cabe sealar que al ser una simulacin, se usaron ntegramente datos Memory Discrete y Memory Real.
SE ADJUNTA SCREENSHOTS DE LA APLICACIN.
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Conexin a la Galaxia del usuario en la PC.
Galaxia contenedora del proyecto.
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Pantallas que componen el sistema SCADA
Pantalla de logueo
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Pantalla de proceso en stand by
Pantalla de proceso iniciado
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Pantalla de proceso con ingreso de vapor
Pantalla de proceso con de agua de refrigeracin
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Pantalla de proceso con ingreso de agua de enfriamiento
Pantalla de histrico de temperatura
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Pantalla de proceso de mantenimiento de la lnea de agua de todo el sistema
Pantalla de confirmacin de salida de la aplicacion
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CONCLUSIONES
Se identific que el sistema de control es cerrado y la variable a controlar es: Temperatura. Se evidencio claramente la aplicacin de la tcnica de control en CASCADA para el correcto funcionamiento y simplificacin de funciones de control en el reactor de polimerizacin. La identificacin de los instrumentos industriales a utilizar es crucial para el correcto modelamiento del proceso productivo. El sistema de control instalado se encuentra sobredimensionado con el fin de posibilitar en un futuro a la empresa aadir otros elementos para el control del sistema segn lo encuentren conveniente. Para la futura implementacin del sistema se otorga planos de control para facilitar el trabajo de los instrumentistas, disminuyendo as la posibilidad de fallas en la puesta en marcha, se utilizo para esto el software AutoCAD P&ID. Se utiliz correctamente y en un gran porcentaje las capacidades brindadas por el software Wonderware InTouch, con la tecnologa Archestra para el monitoreo del sistema SCADA, el modelo diseado es reflejo del diagrama P&ID del sistema.
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BIBLIOGRAFIA
Ingeniera de control moderna. (OGATA) Procesos de transferencia de calor DONALD Q. KERN ,1999 Practical industrial networks: design, installation and troubleshooting; MacKay, Park, Wright, Reynders, 2004. http://instrumentacionycontrol.net/instrumentacion/itemlist/category/15-transmisoresy-equipos.html
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TRANSLATE
INTRODUCTION The polymerization reactor design, a subject's own engineering, may also be of interest to chemists and other specialists for various reasons: firstly the reactor design is based on the polymerization reactions models generally proposed by chemists , on the other, the final properties of the obtained material can coincide or differ from those expected from the tests conducted on samples prepared by conventional laboratory techniques, depending on the reactor type and operating conditions used for their industrial production. We intend to present the reader with a schematic overview of the subject, based on the concepts of reactor design in general, whether to produce macromolecules or low molecular weight substances. Then discuss the particularities of polymerization processes, which make the design of the respective reactors, a separate chapter of engineering. At this point, it seems appropriate to give you some examples. The purpose is to develop and use a design process and analyze the results. Where possible, avoid the solutions to systems of mathematical equations, which are essential for the resolution of the models, but perhaps dispensable in this schematic vision we set. GOAL: Analyze the implementation of an industrial process, and the variables involved in the correct layout and process in a plane P & ID. SPECIFIC OBJECTIVES Design of SCADA system for process simulation to analyze. Correct use of AutoCAD P & ID software for developing implementation plans. Smooth reading instrumentation drawings and the correct understanding of the components of an automated system.
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CHAPTER I THEORETICAL FRAMEWORK 1.1. Reactor design. 1.1.1 Definition and Types Reactor. The reactor is where chemical reaction occurs. The diversity of industrial reactors can be reduced to three types that differ from each other by the operating system (stable or in transition), by mass exchange with the surroundings (open or closed), the flow dynamics and profiles characteristic concentration and other properties of the system. They are the batch reactors, continuous stirred tank and tubular. Figure 1 shows a scheme of reactor types.
From these three types, also conceivable combinations: semicontinuous reactor, CSTR reactors batteries in series, etc. In all cases the reaction medium may be homogeneous (single phase) or heterogeneous (different phases).
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The batch reactor is a tank with facilities for loading and unloading, for transfer of heat (heat exchangers, coils, baffles, reflux, external recirculation, etc.), as well as to agitation of the reaction mixture. Ideally the mixture is homogeneous. The CSTR reactor is a tank which continually feed and discharge flows to volume flows products such that the reaction volume constant. This provided with facilities for heat transfer and agitation. Ideally the mixture is homogeneous. The tubular reactor is simply a tube, along which flows the reaction mixture in such conditions (temperature, concentration), the chemical reaction occurs. May be provided with a heat exchanger for heat transfer. Ideally there are no radial gradients with respect to the speed, temperature and concentration. This case is referred to as plug flow reactor. 1.2 Features of the reactors. 1.1.2 Discontinuous. The batch reactor, as the name implies, works in cycles. Each cycle includes some or all of the following tasks: Re loading assets, tuning the reaction conditions (temperature, pressure, etc.), reaction set-up to the discharge conditions, cleaning and reloaded. Part of the cycle time used in different but work necessary to the conversion of reactants to products. It is also noted that from batch to batch (discontinuous) or various thermal histories may occur or other random events, in some cases, as in the production of polymers, can affect the properties of the product obtained. The batch reactor operates at steady state and therefore, the conversion increases with time as long as the system is not in chemical equilibrium. Moreover, the effect of agitation, the reactor is ideally homogeneous. The main equations batch reactor design derived from the heat balance and molars (equation (7)) can be expressed thus:
1.2.2. Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR). The CSTR reactor normally operates at steady state and as the name implies is hectic. Therefore, the reaction conditions and therefore the conversion, remain unchanged during
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the reaction time and the reactor is homogeneous. Note that the current conditions just outside the reactor are the same reaction conditions of the mass. The main equations of CSTR reactor design, derived from molar and heat balances, can be expressed as:
1.2.3. Tubular Reactor. The tubular reactor normally operates at steady state. When the reaction mass flow along the reactor will produce the chemical reaction, thus the conversion increases with the axial position while the reaction occurs. Ideally the flow conditions of reaction and does not vary in the radial direction in a plane normal to the flow area. Thus if one system is taken as the volume of the reactor element, of very small length in the axial direction, it can be concluded that it is a continuous differential reactor and homogeneous and stable conditions. This volume element complies with the characteristics of a CSTR reactor. Equations main tubular reactor design derived from the heat balance and molars can be expressed as:
1.3. The reactor design. The design goal is to specify size, timing, flow, temperature, pressure, concentration, and materials as necessary for the production of a substance which meets certain conditions stable quality. For the production of polymers, these specifications are concerned mainly with the average molecular weight and molecular weight distribution, since for a given material, these parameters define largely processability and mechanical properties of the final product. In the case of emulsion polymerization and suspension, can also be of interest to obtain a particular particle size distribution.
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For design specifications, essentially requires a mathematical model that simulates the process being simple enough to be solved. To raise the mathematical model requires knowledge of the kinetics, stoichiometry, thermodynamics and physical chemistry of the process. The kinetics must provide a simplified mechanism of the reactions that occur, which can be derived the rate of the reaction equations, namely the dependence of the rate of change of the concentration of each species with temperature, the concentration, density and Sometimes pressure. By referring stoichiometry is possible concentrations and rates of change of concentration of all species participating in a reaction with respect to a single species of reference. This avoids unnecessary handling a number of equations. The thermodynamic analysis to calculate the direction of chemical change that may occur under certain conditions of temperature and concentration of the reaction mass, the maximum extension reaction from the equilibrium points, and the heat of reaction. Complementing the physicochemical can meet variations relations and physicochemical properties of transport (density, heat capacity, viscosity, mass transfer coefficients and heat, etc.) with the temperature of the system. With this basic knowledge is necessary to raise the balance equations, the equations of conservation and change. These, the instrument par excellence of chemical engineers, are expressions of the laws of conservation of matter and energy. They are therefore universal equations. They can be considered as the fundamental equations of modeling and simulation because it actually describes the general mechanism of the processes as we understand them today. The equation of conservation of matter and not applied to the total mass unless reference to a type of change is called the equation molar balance. The general equation of energy conservation can be simplified in most engineering processes of interest, as in the case of the production of polymers to be limited to exchanges of mechanical energy change constitutes calls equations of motion, Bernoulli or other forms. To apply the balance equations must select a part of the universe, analyzed, and an appropriate entity. The object is the system, the entity can be the total mass, a species, energy, momentum, etc.. By suitable to be understood, that the balance equations apply to selected object and entity, arising out useful information for design. The overall balance equation can be expressed as:
In attempting to quantify each of the summands of the balance equation, it will justify the aforementioned importance of ancillary disciplines. The design equations presented above (1), (3), (5) are expressions of molar balance in each of these systems, and the equations (2), (4), (6) are expressions heat balance thereof.
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Thus raised basic mathematical models simulating the reactors is needed to solve them. Is the contribution of mathematics. It remains to make the interpretation of results. Previously the system has been selected, the body, the process configuration and other elements of creativity. To make all this possible, to enable the design, it requires imagination, ingenuity of the engineer. 1.2. DESIGN polymerization reactors. 1.2.1. Features polymerization processes. The title of this paragraph and suggests a question: Is it justified particularize in the design of polymerization reactors, differentiating them from reactors which produce low molecular weight substances? Maybe so the fundamental principles and basic methodology of design are the same, but the polymerization processes present a set of kinetic, physicochemical and quality parameters, which when taken together lead to the formulation of mathematical models peculiar polymerization processes . These characteristics can be summarized as: highly exothermic reactions, obtaining a product whose molecular weight is not a fixed value but it is better suited to a distribution whose average and dispersity depends on each system, difficulty performing unit operations after obtaining product and marked effect of the food composition and operating conditions on the average and distribution of molecular sizes. The heat released is especially high in addition polymerizations (H = -83.7 kJ / mol). To maintain control of the temperature of the reaction system to proceed, it is necessary to transfer to the surroundings a high amount of heat energy from a low heat capacity medium whose viscosity is increasing while the transmission coefficients heat decrease. It is very important to control the temperature in cases in which influences the molecular weight and molecular size distribution, in other cases can induce degradation of the product or impede the polymerization process ("ceiling temperature"). The distinctive feature of the polymerization reactions is to produce, entrminos of molecular size, not one but a product which can vary in distribution and average dispersity as the case of polymerization and process design. Virtually an infinite series of molecular size, which decisively influences on the physicochemical properties and mechanical transport of the reaction mass so as the final product. Usually this is the most important feature in the design and control of a polymerization process. As just discussed, the physicochemical and transport vary during the course of polymerization. The viscosity in a bulk polymerization process can be increased in three or more orders of magnitude. A drastic change in viscosity significantly affects the mass transfer coefficients and heat, as well as power requirements on the shaker. They also
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vary, although in these proportions, other properties such as heat capacity and density. About the variation of the overall viscosity of the mass during the polymerization, it is important to note that its magnitude can be reduced substantially if a process is employed in virtually eliminated solution and emulsion or suspension. Another feature of the polymerization process, which causes also relate to the molecular size is the difficulty of applying the obtained product unit operations. The removal of residual monomer, solvents or plasticizers, changing particle size, are difficult to make and therefore economical and ecological reasons, there is a need of a very strict control of the process. As distillation operations are virtually impossible, but others may be a very high cost. The operation control of the polymerization process is even more challenging considering that the marking effect of the food composition may have on the average molecular size and distribution of the final product: the concentration of the initiator in their chain, the relationship stoichiometric functional groups in batch reactions, the presence of impurities which may act as chain transfer agents or chain terminators, etc. Only a very small proportion of these disorders have a major effect on the molecular size. Despite the difficulties, there are more than 140 million tons of polymers in bulk, solution, suspension, emulsion, and reaction injection mold, solid, plasma, etc., Using reactors that can be reduced to the following types described or combinations. 1.2.2. General strategy design. In this paragraph we propose a general procedure outline design of a reactor, previously assuming that the polymer is chosen to produce, the production mode (mass, solution, etc..) and the type of reactor. The last two factors are part of the complete design process, but fall outside the scope of this presentation. The reactor design steps can be summarized as polymer to produce knowledge, knowledge of the reactions or polymerization simplified mechanism, a mathematical model approach, the same solution and interpretation of the results. To produce polymer and monomer and solvents or other means if any, must be known physicochemical properties and transport and care to be observed in storing and handling them. It should also known polymerization mechanism as simple as possible but allows to raise the kinetic equations of reactions occurring. Then the same is required balance equations, taking into consideration the properties of the monomer and polymer, the kinetic equations and the type of reactor design. All these equations is the mathematical model design. The model must be solved. And it is a combination of science and art.
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Generally a complete model, "strict", it is very difficult to solve even with the aid of computers. The first step is to simplify the model solution, make it more restricted but it no longer reflects or simulate the real process. There's the art experience. Finally the equations are solved in terms of the variables of interest. In the case of polymerizations may be the molecular size parameters as a function of reaction times and flows, concentrations and temperatures. The results, of course must undergo analysis to capture the forecasts implicit in the results. 1.2.3. Illustrative examples. To illustrate the concepts presented use reactor design examples for some simple cases and somewhat idealized, but saved enough resemblance to reality. For example, in all cases we assume that the kinetic constants are independent of molecular size. Analyze the case of isothermal processes by which does not include heat balances. The models developed processes are especially applicable to mass, but can easily be extended to processes in solution and in suspension, including the molar balance of the solvent or suspending medium respectively. 1.3. Polymerization reactors. Modeling and design. The complex comprises polymerization reactions leading to the formation of complex molecular structures. The conditions under which it is carried out the polymerization has a large effect on the chain length, degree of branching, the composition distribution of the copolymer sequence distribution with the copolymer and other molecular structures measures directly affecting its final properties. The latter are difficult to reach because of the variety and complexity of the microstructure. Below is shown in Figure 1, a scheme where variables represent a polymerization process.
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Fig. 1 - Variables polymerization process
From all this, it follows the importance of the modeling of the microstructure of the macromolecules produced in polymerization reactors. The details of the polymer microscopy determine the product properties. It is clear the need to unite the tools scientists in the field of polymers and engineer, to improve both the production process and the final properties of the polymer The polymerization reactions engineer must not only meet specific ratios, yields and purities, but also to obtain a product with certain features of processing and final properties that are, in practice, the actual operation steps of the polymerization reactors. The availability of a mathematical model that accurately predict molecular properties of the polymer produced in one reactor has a great economic importance. The key to making a good model is described mathematically chemical and physical phenomena of the process, obtaining the necessary balance of matter, energy and time. This description implies nonlinear equations (algebraic, differential, etc.). The main problems that arise when doing modeling for polymer production are: An understanding of the polymerization reactions. The kinetics of polymerization are complex due to the number of different reactions as they occur are strongly influenced by physical changes in the system, such as increased viscosity. The combination of large increases in viscosity and the involvement of long chain molecules in the reaction leads to diffusional control of some reactions. The spread
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can then determine the reaction rate and establishing a direct relationship between the polymer physics and kinetics of polymerization. The ability to measure and characterize all the variables that influence the quality of the polymer. The development of models based nonlinear predictive controllers.
According to Ray (1986), the different physical and chemical phenomena that occur in a polymerization reactor can be classified into the following levels of modeling: Modelling "chemical-kinetic" (micro). Modelling "physical-transport" (mesoscale). Modelling "dynamic-reactor" (macro).
MICROSCALE Based on the modeling of kinetic mechanisms in chain reactions (eg growth, branching, chain termination, etc..). Mathematical modeling of polymerization kinetics microscale level has been subject numerous publications (eg Achilias and Kiparissides, 1992). MESOSCALE The phenomena of the interface (thermodynamic equilibrium, kinetics, etc..), Intrafase (heat and mass transfer between different phases), and the "micromixing", play an important role and can influence molecular and morphological properties. The modeling of this type depends on the specific design of the process operation. MACROSCALE It has to do with the development of models describing: phenomena "macromixing" in the reactor, global balances of mass and energy, heat and mass transfer, reactor dynamics and control. In short, for optimal modeling of a polymerization reactor should include appropriate models that represent all the physical and chemical phenomena that occur at three scales mentioned above. In industrial chemical processes batch or continuous type, the use of computers is being implemented for quite some time, because they help to operate with increased stability, security, improve productivity, quality, reduce environmental impact and improve conservation energy. Although the computer control has been applied to the polymer industry for 25 years, the application of advanced control extrategias polymerization reactor is limited to control the temperature and pressure.
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As causes of lack of progress in the quality control of polymers can be enumerated as follows: 1. The polymerization reactions are highly non linear process (parameter variation with time). 2. The molecular properties (eg, # average molecular weight and copolymer composition, ...) often evolve in opposite directions manipulated control variables (eg temperature, dimensionless concentration of initiator, ...). 3. Lack of action "on-line" delays the characterization molecular properties of the polymer quality. Then, a smart production of polymers includes: mathematical models of the process, advanced sensors, statistical approaches and advanced process control. As discussed above, the choice of one or other type of reactor, and agitation rate, influence the structure of the polymer and because of this, on its final properties. The sizing of the reactor is based on the polymerization rate of the pilot plant. The choice depends on the type of reactor kinetics and economic considerations. The batch type reactor configurations are commonly used. However, continuous processes are more economical than previous without downplaying semibatch processes. Four categories of polymerization reactors: Batch This type of reactor is the most versatile and has been widely used, especially for polymers of low production. Possesses stirrer, cooling jacket and a reflux condenser (for the case of polymerizations "growth step") Their size ranges from 5 gallons (pilot plant) to 30,000 gallons. Constructed of carbon steel, glass and polymer may be coated. The polymerization heat exchange is performed through a cooling jacket. It has the advantage of accommodating multiple products. Reagents are added to start polymerization. Thus, the polymerization rate changes over time while the dimensionless concentration of reactants decreases. High conversions are obtained Batch reactor design will be based on estimates of polymerization times from pilot plant data and / or simulation studies. When the "scale-up", particular care must be in turmoil and heat transfer. Batch semibatch Plug flow (tubular) Stirred Tank (continued)
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They are used for obtaining Nylon 6, phenolic resins, urea-formaldehyde, melamineformaldehyde, have been replaced by continuous reactors because of its greater capacity. Semibatch Here, the reagents (in the case of formaldehyde resins formofenlicas) or initiator (free radical polymerizations) are added during the course of polymerization. In the case of the condensation polymerization product of condensation is continuously removed (water) to direct polymer toward the reversible polymerization rather than towards the monomer. Using such a strategy, process designer gives the extra degrees of freedom: development of standard operating procedures and decision control actions to correct deviations from normal operation. The semibatch copolymerization is performed to maintain constant the composition of copolymer when the comonomers have varying reactivities bit. Addition of initiator in the form semibatch, is performed to maintain control of temperature and addition of initiator or chain transfer agent is also used to maintain the desired molecular weight distribution. Plug flow In this type of reactor, the mass of reactants is pumped through the tube at a rate such that the reaction occurs as desired. Each element of the reaction mixture is identified as a single batch reactor. This gives high conversions and high molecular weights. They have low economic costs. Tubular reactors are applicable in large volumes polymerizations and have excellent properties in heat transfer. On the other hand, are vulnerable as they can be obstructed by small amounts of polymer. It will have to be considered for this case: agitation, diffusion, molecular weight distribution and fouling factor of the reactor walls. The temperature along the reactor is controlled by cooling jacket. For viscous solutions at low speeds occur wall. Studies on the deviation between tubular plug flow and polymerization have been done by Hamer and Ray (10). They are used in the production of Nylon 6 and 66. Stirred tank (continued) In such reactors are continuously fed reagents and products obtained continuously to ensure that the system remains stationary. Its use is justified for high volume products. High yields are obtained with low cost process.
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The polymerization rate is constant and contributes to the homogeneity of the product, but can be overridden by the homogenization not produced by the wide distribution of residence times. As the rate of polymerization varies with operating conditions, such systems can be sized for the polymerization rate in the design conditions. In practice using a train of reactors of equal size to minimize the complexity in the design followed by a tubular reactor. In Figures 2,3 and 4 shows different types of polymerization reactors.
Fig. 2 - First reactor for the production of phenolic resins.
Fig. 3 - Typical reactor for the production of amino resins.
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Fig 4. - Continuous Polycondensation Reactor (Courtesy company LIST). 1.4. TECHNICAL SPECIFICATIONS FOR DESIGN OF polymerization reactors. For processes of high viscosity at high temperature reactors standard or customized according to DIN or ASME, with heating / cooling and agitation systems custom designed for polymerization processes. Mechanical Design ASME VIII Div.1 - AD-2000 - IN-13445 - DIN-28136 Automated Calculations: Microprotol / Compress / PVElite Design by finite element (FEA) Design for earthquake and wind according to local regulations Calculation of fatigue cycles of pressure and temperature agitator design process simulator software
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Features Available volumes from 5 liters to 300 m Design a full vacuum and pressure up to 50 bar (g) Temperature from - 50 to + 400 C Designed to work pressure and temperature cycles Heating / cooling jacket, half-round or dimplate Heated indoor coils or baffles / chilled Agitators axial flow, radial and combined dual flow Agitation in turbulent or laminar, up to 2,000,000 cps Powers up to 300 KW Certificate 'CE' as Security Directive 98/37/CE
Options Mechanical interior Pulido, from Ra 1.2 microns to 0.2 microns Ra Electropolishing inside as option Systems CIP-SIP, Riboflavin be validated by test Agitators with hydraulic Thermal insulation lining waterproof with welded stainless Agitators with single and double mechanical seals Mechanical seals pressurized by nitrogen 'no touch' as an option Performances officially certified ATEX Zone 0/20 inside Automatic loading of solid dosage Weighing Systems Systems and reflux condensation Vacuum Systems
Applications Adhesives bakelite Rubbers Hot Melts Latex Methacrylate Nylon Plastics Polyamides Polietielenglicol Polyesters Resins Silicones
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Construction Materials austenitic stainless steels Stainless steels superaustenitic Duplex and super duplex steels Nickel Alloys and Superalloys Titanium Cladding
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CHAPTER 2 ACCESSORIES POLYMERIZATION REACTOR. 2.1. Solenoid water valves A solenoid valve is electrically operated device used to control flow of liquids or gases in fully open or fully closed. Its basic function is the same as a manually operated shutoff valve but being electrically actuated. It can be installed in remote locations and can be conveniently controlled through simple electrical switches. The use of the solenoid valve is to control the flow of different fluids, giving due consideration to the pressures and temperatures involved, the viscosity of the fluid and the adaptability of the materials employed in constructing the valve. Its operation is feasible by means of thermostatic switches, float, low pressure, high pressure, clock, or other device that opens or closes an electrical circuit. Is a valve which closes by gravity, by pressure or by the action of a spring, and is opened by movement of a piston operated by the magnetic action of an electrically energized coil or vice versa. A solenoid valve is composed by two parts plaintiffs: an electrical coil or solenoid and valve body. A wide variety of types of solenoid valves, which can be divided according to its application, its construction and shape. Depending on their application, ie the ability of the system to be installed where the valve is generally classified into two types: 1) direct action, and 2) Pilot Operated. As to its construction, the solenoid valve can be: 1) normally closed, 2) normally open, and 3) multiple action. By the way, there are three types of common use solenoid valve: 1) Two-way, 2) Threeway and 3) or four-way reversible. Similarly solenoid valves may have combinations of the above mentioned types. For example, pilot operated valves are normally open and normally closed.
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2.2. Check Valve Check valves, also called retainer or valves, are intended to prevent discharge of water towards the pump, it prevents damage by the reverse rotation of the pump, and prevent emptying of the pipe allowing the placing up of the system is faster and safer also protect the pump during the overpressure. This valve acts automatically by the action of the pressures in both directions enabling the closing and opening. No maintenance, only occasionally check if locks. Located immediately after the pump or eccentric expansion cone.
2.3. Three-way valves In sprinkler systems, three-way valves are mainly applied in the sand filter backwash when installed at least two of them in parallel, can be actuated manually, hydraulically or by electric solenoids. To automate the filtering diaphragm are used while for manual operation can be used 3-way valves ball in "L".
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In drip irrigation systems with hydraulic control valves, small valves used 3 way to send the signal from the pump station to the valves.
2.4. Globe valve Globe valves are unidirectional, the closure is achieved by means of a disk or plug which closes or cuts the flow of fluid, are used to regulate or restrict the flow of water. Can be operated continuously. They are constructed such that when the flow passes, a change in the direction and increases its resistance gradually according to the position of closure. For diameters greater than 300 mm, these valves are rarely used because of the large effort required to operate them. They have the advantage of efficient strangulation with minimal erosion or disk seat and disk sprint few laps to power them, which reduces the time and wear on the stem and the bonnet, precise control of the movement. Maintenance. We must open valve slightly to expel foreign bodies from the seat, tighten the packing nut to fix leaks immediately. The major disadvantage of this valve is the high pressure loss, as seen in the table the coefficient K and its relative high cost.
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2.5. TEMPERATURE TRANSMITTER Temperature transmitters are used to transmit the measured temperature as an analog signal to a receiver. Temperature transmitters transmit a measured temperature as a 0/420 mA analog signal to a receiver. The receiver is typically an electronic controller or PLC (Programmable Logic Controller). PT & NTC: PT, the terms and abbreviations for NTC temperature are positive and negative, and if the resistance described in the resistor increases or decreases when the temperature increases. If the resistance sensor is connected directly to the receiver, also be measured cable resistance between the two components giving a false reading. The error depends on the length of the cable and the room temperature. USE: The temperature transmitters are used to prevent loss of tension or when a controller or PLC can not directly measure the signal from a sensor resistance.
2.6 Pressure Transmitter The measurement and transmission of pressure plays a key role in the control and monitoring systems pump / fan in order to obtain a predetermined pressure at a given instant. Pressure transmitters measure pressure transmitted as an analog signal to a receiver 0/420 mA. The pressure transmitter has a piezoelectric element which generates an electrical signal that is proportional to the pressure. The receiver: The receiver is typically an electronic controller or PLC (Programmable Logic Controller). A PLC is a small computer which is normally not capable of directly measuring electrical signals from a sensor.
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If the piezoelectric element is connected directly to the receiver, also be measured cable resistance between the two components giving a false reading. This error is dependent on the cable length and temperature. Employment: Pressure transmitters are used to prevent loss of pressure or when a controller or PLC can not directly measure the signal from a sensor resistance.
2.7. I / P converter Instrument that receives standard andthe sends a signal in the form of modified standard output signal. It differs from a transmitter or transducer, in that the measured variables converter not directly, but only manipulates pressure current signal, is similar to an electronic pressure transmitter ranges and are the same standard signal (3-15 psi and 420 mA).
Operation: The apparatus is comprised of a converter unit I / P, which operates according to the system of compensation of forces and a volumetric flow amplifier connected downstream.
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The DC input (4) passes through the coil (2) located in the field of a permanent magnet (3). In the rocking lever (1) counteracts the force of the coil, proportional to the electric current, with the dynamic pressure force produced by the collision of the air jet exiting the nozzle (7) against the plate rebound (6).
In the following table are the standardized values for a given power output is a standard pressure: 3 psi 4 mA 6 psi 8mA 9 psi 12mA 12 psi 16 mA 15 psi 20mA
This table can take a little formula, the formula would be:
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CHAPTER 3 CONTROL STRATEGIES AND PID CONTROLLER 3.1. Cascade control The cascade control strategy is a significant improvement, in some applications, performance, showing a feedback control which has been known for some time. Computers allow implementing cascade controls are simpler, safer and less expensive than those obtainable by using similar instrumentation. Therefore, the availability of computers has provided that cascade control is implemented now much more than before, when only analog instrumentation was used. 3.2. Reaction process with preheating Figure 3.1 is considered a preheated oven where component A is fed to a reactor to convert it into B by reaction. The reaction is exothermic and the heat released is removed by a cooling fluid flowing through the jacket surrounding the reactor.
The control variable is considered as important, is the temperature in the reactor, TR, and the control strategy implemented as variable to manipulate the flow of cooling fluid through the jacket. The reactor inlet temperature was controlled by manipulating the flow of fuel used in the kiln. It was noted during the commissioning of the process showed that the liner not the capacity required for cooling, the valve regulating the flow of cooling fluid remained open most of the time. Therefore, it was decided to open the valve and to control
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the reactor temperature by manipulating the flow of fuel to the preheater as shown in FIG. The strategy worked well enough to show good automatic control during commissioning. Once the process was underway, the process engineer often observed that the reactor temperature deviated considerably from the desired value causing the product was obtained out of specification. After checking the tuning of the feedback controller to ensure that the performance obtained was the best, the engineer began to look for possible disruptions. Several mismatches were found around the same reactor (temperature and cooling fluid flow and others) as well as in the oven (temperature variations in input A, the calorific value of the fuel, air inlet temperature of combustion, etc.). Furthermore, the engineer observed repeatedly in a moment, the temperature of the reagent to the preheater inlet varied by as much as 25 C, a substantial mismatch. It is simple to realize that the effect of a mismatch in the furnace stack causes a change in the temperature thereof leaving the reagent, TH, and this in turn affects the temperature in the reactor, TR. When the controller determines the TR error, manipulates the signal regulating valve through which fuel flows. However, with too delays in the oven-reactor process, it will take a considerable time for the temperature in the reactor reaches the desired value again. Because of these delays, the simple feedback control shown in the figure, will result in an overall cyclical control and slow. A superior control strategy can be designed using the fact that the imbalances in the oven first affect TH. It is logical, therefore, manipulating the throttle starting fuel flow as soon as the variation is determined in TH before start changing TR. That is, the idea is not a bug in TR expected to begin changing the manipulated variable. This control strategy utilizes an intermediate variable, in this case TH, to reduce the effect of some dynamics in the process. This strategy consists of two sensors, two transmitters, two drivers and a control valve. A sensor measures the secondary endpoint or intermediate, in this case TH, and the other sensor measures the primary control variable, TR. To repeat, the furnace outlet temperature is used as an intermediate variable to better control the reactor temperature, which is the major target of control (control variable). The strategy works as follows: TC101 controller reports on the reactor temperature and decides how to handle the furnace outlet temperature to meet its desired value. The decision is transmitted to TC102 as the desired value and this in turn manipulates the signal transmitted to the valve through which fuel flows to maintain a desired value TH required for TC101. If one of the aforementioned mismatches occur in the oven, TH deviates from the desired value and TC102 take appropriate corrective action, before TR switch. Therefore, the dynamic elements of the process are separated to compensate for mismatches in the furnace before they affect the primary control variable. In general, the controller maintains the primary endpoint in the desired value is known as the master controller, external or primary. The controller used to maintain a secondary
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endpoint in the desired value required by the master controller is usually known as the slave controller, internal or secondary. 3.3. Proportional Integral Derivative A PID (Proportional Integral Derivative) is a feedback control mechanism that calculates the deviation or error between a measured value and the value to be obtained, to implement corrective action to adjust the process. The calculation algorithm of PID control is given in three different parameters: the proportional, integral, and derivative. The Proportional value determines the reaction of the current error. The Integral generates a correction proportional to the integral of the error, it assures us that applying a sufficient control effort, the tracking error is reduced to zero. The reaction Derivative determines the time at which the error occurs. The sum of these three actions is used to adjust the process via a control element as a valve position control or the power supplied to a heater, for example. Adjusting these three variables in the PID control algorithm, the controller can provide a control designed for what needed to perform the process. The response of the controller can be described in terms of control response to an error, the degree to which the driver reaches the "set point", and the degree of system oscillation. Note that the use of PID control does not guarantee optimal control system or stability. Some applications may only require one or two ways of providing this control system. A PID controller can also be called PI, PD, P or I in the absence of the respective control actions. PI controllers are particularly common since the derivative action is very sensitive to noise, and the absence of the comprehensive process may prevent the desired value is reached due to the action of control.
Practical examples They want to control the flow of an input stream in a chemical reactor. Firstly one has to put a flow control valve of said flow, and a flow meter in order to have a continuous measurement of the circulating flow value. The controller will monitor the rate of flow is the flow established by us that when an error is detected, will send a signal to the control valve so that this will open or close correcting the measured error. And thus we have the desired flow and necessary. The PID is a mathematical calculation, which sends the information is PLC.
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They want to keep the internal temperature of a chemical reactor at its reference value. It should be a control device of temperature (may be a heater, electrical resistance, ...), and a sensor (thermometer). The P, PI or PID will be monitoring the variable (in this case temperature). The moment that this is not the correct alert the control device so that this act, correcting the error. Anyway, the right thing is to put a PID, if it is noisy, a PI, but P does not serve us much since it would correct to the exact value. Applications / Example A very simple example that illustrates the basic functionality of a PID is when a person enters a room. Initially open the hot water faucet to increase the temperature to an acceptable value (also called "Setpoint"). The problem is that there may come a time when the water temperature exceeds this value so the person has to open a little cold water faucet to counter the heat and keep the balance. Cold water is adjusted to reach the desired temperature. In this case, the human is the one who is exercising control over the control loop, and is the one making the decisions to open or close any of the keys, but it would be great if instead of us, was a machine which make the decisions and we want to maintain the temperature. This is the reason that the PID loops were fabricated. To simplify the work of operators and exercise better control over operations. Some of the most common are: Temperature Ties (air conditioners, heaters, refrigerators, etc..). Ties Level (Level in liquids such as water tanks, dairy blends, oil, etc.). Pressure loops (to maintain a predetermined pressure in tanks, pipes, containers, etc.). Flow Loop (keep the amount of flow in a line or tube).
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CHAPTER 4 ANALYSIS PROCESS CONTROL POLYMERIZATION REACTOR N 2. AREA CHEMICAL - PVC PLANT. SOCIEDAD PARAMONGA LTDA. 4.1. Process variables: Temperature Pressure
4.2. Process Description: The polymerization process in the area of PVC Chemical Society Paramonga plant begins with the introduction of the raw material (PVC polymers and other chemical additives) to then by actuating the mixer (Mixer) is to start a chemical reaction which brings a result of temperature increase inside the reactor, the TIC23 this setpoint set at 65 C, which is why the aim is to maintain the mixture at that temperature for an abrupt increase and damage the raw material unusable. When it reaches the setpoint (through a baffle of thermocouples inside the tank with the PVC polymer) in the driver TIC23, this sends a signal to the controller cascaded TIC24 which sends a signal to the i / p and this in turn will send a signal TCV22 pneumatic valves (7-11 PSI for cooling water ingress), TCV23 (3-7 PSI for entering cooling water) or TCV24 (11 to 15 PSI for the entry of water vapor); if it exceeds the temperature, a signal is sent to the cooling water ingress if this cooling because the temperature drops much, the controller sends a signal to the steam valve allow access and the temperature stabilizes at the setpoint. If there is an abrupt rise in temperature, the controller activates the cooling water valve. Note that when entering steam, this cooling water ejected or cooling in the tank, sending the signal through comparison of the selector SW1 (compared to the cooling water inlet line (TT24) with water when exiting the reactor type steam) finds that the water is at 80 C, if this is true, it sends the cooling water from the well, otherwise not meet this match condition, sends it to the cooling pit. As a safety measure, the TT24 sends a signal to the 187 F (86 C) when the temperature in the water entry exceeds this, cutting off the supply of steam in the system.
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At the end of the reaction and having obtained the desired mixture, the system shuts down. This was a clear example of how you can make a simple, accurate control in a polymer reactor, safety measures and improved ability to remain. ATTACHED DIAGRAM P & ID
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CHAPTER 5 SCADA SYSTEM IMPLEMENTATION 5.1. PC SELECTION OF SUPERVISION A typical monitoring PC has the following characteristics: Monitor 17 ". Intel Core 2 Duo 3.16 GHz Video Card 1 GB 150 Gb hard drive for data storage and alarm and historical records. 3 Gb RAM Operating System Windows 7 32-bit operation. LAN Card. Internet access.
Specifications are for the correct operation of the software elements, such as SCADA, programming software, communications, etc.
5.2. SCADA SOFTWARE SELECTION OF SUPERVISION Wonderware InTouch HMI. InTouch software provides graphical display functions capabilities leading operations management, control and optimization to a whole new level. That which is now known in the industry as HMI (Human Machine Interface) began more than twenty years with InTouch software. No other HMI on the market can match InTouch software in terms of innovation, architectural integrity, device connectivity and integration, migration path of software versions without interruptions and ease of use. This results in standards-based systems that allow to maximize productivity, optimize user effectiveness, improve quality and reduce operating costs, development and maintenance.
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According to the user manual INTOUCH, has the following features: Provides a set of tools that make the work of managers, operators, supervisors and engineers more friendly and easy to develop or operate the applications of automated process control. Displays (unchanged) data from the production area of a plant or process in real time from a PC connected to a local area network (LAN), also provides a useful tool is to allow developers to create their own pre-configured objects (Wizards). INTOUCH allows end user-friendly interfaces, not only for designers but for anyone who needs to operate the system, another advantage offered by InTouch is that you can connect to SQL modules that satisfy the needs of requirements a variety of reports in the industry especially at a management level.
Benefits Ease of use that allows developers and operators be more productive to simply and quickly Greater integration of devices and connectivity to virtually all devices and systems Its graphical capabilities and allow interaction with its operations deliver the right information to the right people at the right time Migration of software versions without interruption, which means that the investment is protected HMI applications Capabilities Resolution independent graphics and intelligent symbols that visually bring life to your installation directly on the computer screen Sophisticated scripting to extend and customize applications according to their specific needs Alarms distributed real-time historical visualization for analysis Graphing historical trends and real-time integrated Integration with Microsoft ActiveX controls and controls. NET Library extensible with over 500 pre-designed objects and graphics, "smart" and customizable
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SCADA SYSTEM DESIGN Based on the diagram P & ID system, SCADA system was structured, which has the following structure:
User: JCALDERONC Password: INDUSTRIAL
Screen of Process
P&ID Real Time Trend Control Panel Indicators
Historic Trend CSV (Excel files)
Logueo
Historics
Note that to be a simulation, data were used entirely "Memory Discrete and Real Memory". SCREENSHOTS ATTACHED APPLICATION.
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CONCLUSIONS identified that the control system is closed and the controlled variable is temperature. Was clearly evident in the technical implementation of cascade control for proper operation and simplification of control functions in the polymerization reactor. Identification of industrial instruments used is crucial for the correct modeling of the production process. Control system installed is oversized in order to allow a future business add other control elements of the system as found appropriate. For the future implementation of the system is given control planes to facilitate the work of the musicians, thus reducing the possibility of failure in the implementation. We used correctly and in a large percentage capabilities provided by Wonderware InTouch software with ArchestrA technology for monitoring SCADA system, the model reflects the diagram designed P & ID system.
REFERENCES Modern Control Engineering. (Ogata) Heat transfer processes DONALD Q. KERN, 1999 Practical Industrial networks: design, installation and troubleshooting; MacKay, Park, Wright, Reynders, 2004. http://instrumentacionycontrol.net/instrumentacion/itemlist/category/15transmisores-y-equipos.html
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UNIVERSIDAD DE SAN MARTN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ALUMNOS: FLORES, PABLO GARCIA GUERRA, JUAN DIEGO

FECHA DE ENTREGA: 3 de noviembre del 2012

PROFESOR: Ing. Jorge Caldern Cceres

CAPITULO I MARCO TEORICO

La ecuacin general de balance puede expresarse as:

Batch Semibatch Flujo pistn (tubular) Tanque agitado (continuo)

Fig. 2.- Primeros reactores para la produccin de resinas fenlicas.

Fig. 3.- Reactor tpico para la produccin de amino-resinas.

Fig. 4.- Reactor continuo de policondensacin (Cortesa empresa LIST)

CAPITULO 2 ACCESORIOS DE REACTOR DE POLIMERIZACION.

Podemos de esta tabla sacar una pequea frmula, la frmula sera :

CAPITULO 3 ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONTROLADOR PID

4.1. VARIABLES DEL PROCESO: Temperatura Presin

SE ADJUNTA DIAGRAMA P&ID

CAPITULO 5 IMPLEMENTACION DE SISTEMA SCADA

Usuario: JCALDERONC Password: INDUSTRIAL

Historic Trend CSV (Excel files)

SE ADJUNTA SCREENSHOTS DE LA APLICACIN.

Conexin a la Galaxia del usuario en la PC.

Galaxia contenedora del proyecto.

Pantallas que componen el sistema SCADA

Pantalla de proceso en stand by

Pantalla de proceso iniciado

Pantalla de proceso con ingreso de vapor

Pantalla de proceso con de agua de refrigeracin

Pantalla de proceso con ingreso de agua de enfriamiento

Pantalla de histrico de temperatura

Pantalla de proceso de mantenimiento de la lnea de agua de todo el sistema

Pantalla de confirmacin de salida de la aplicacion

Fig. 1 - Variables polymerization process

Fig. 2 - First reactor for the production of phenolic resins.

Fig. 3 - Typical reactor for the production of amino resins.

User: JCALDERONC Password: INDUSTRIAL

Historic Trend CSV (Excel files)

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