UNMSM Facultad de Ingeniera Industrial

MRP I

Integrantes: Atte Oyarce Shadia Lopez Portocarrero Jean Pierre Seminario Jimnez Stefany Izaguirre Neira Javier Torres Eyzaguirre Diego

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INDICE
Pagina Introduccin. 03 Orgenes del MRP I. Objetivos del MRP I Cuadro comparativo, tcnicas clsicas y las MRP Demanda independiente y dependiente Gestin de stock o inventario basada en el punto de pedido.. El sistema MRP Esquema general de un sistema MRP. 04 06 07 08 09 10 14

Mecanismo de explosin de necesidades 15 Ventajas y desventajas del sistema MRP 16 Planificacin de recursos empresariales. 18

Planificacin de los riesgos empresariales.. 20 Sistema MRP II. 22 Diferencia entre MRP I Y MRP II 24

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Introduccin
El sistema MRP busca principalmente controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin el cual se desarrolla con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados hasta la terminacin del producto final, listo para la entrega a los clientes externos. El proceso vara dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma, pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente. Las tcnicas MRP (Planificacin de las necesidades de Materiales) son una solucin a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que estn disponibles cuando son precisos sin necesidad de tener un excesivo inventario. La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, para intentar evitar problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks, por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de posesin. Pero en los aos sesenta apareci el sistema MRP (Planificacin de las necesidades de Materiales), una simple tcnica de gestin de Inventarios que procede de la prctica. La popularidad creciente de esta tcnica es debida a sus indiscutibles xitos. Los sistemas MRP no constituyen un cuerpo de conocimientos cerrado, sino que han estado evolucionando en forma continua. Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y produccin (Sistemas MRP I) luego se fue incluyendo la planificacin de capacidad de recursos (Sistemas MRP II) , y por ltimo una vez desarrollado los otros sistemas, se ampla el sistema a la planificacin y control de otros departamentos de la empresa (Sistemas MRP III ).

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Orgenes
Todo se origino durante la Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense emple programas especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales. Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones. En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas etapas:

Ajustar los inventarios Ajustar la capacidad Ajustar la mano de obra

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Ajustar los costes de produccin Ajustar los plazos de fabricacin Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and InventorySociety), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.

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Objetivos
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin, que se traduce en una serie de rdenes de compra y fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: Fabricacin. Entregas, compras.

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Cuadro comparativo entre las tcnicas clsicas y la MRP

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades , se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: -Las demandas independientes -la estructura del producto As pues, MRP1 consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
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prima, etc.) introduccin un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre la demanda independiente y la demanda dependiente.

Demanda independiente y dependiente

Demanda independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa. Por ejemplo, la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa. Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa. Por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el prximo mes, La direccin puede determinar fabricar 120 este mes, y pedir insumos para 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn este se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero la demanda es dependiente se utiliza un sistema RPM generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

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Gestin de stock basada en el sistema de punto de pedido

El producto terminado fabricado por la empresa esta formado por componentes. La demanda de este producto tiene un nivel constante con algunas oscilaciones. En la gestin del articulo mediante un sistema de punto de pedido, las existencias del articulo varan siguiendo una curva de dientes de sierra, y cuando las existencias se reducen al valor del punto de pedido se emite una orden de fabricacin de un lote predeterminado de dicho articulo. Sin embargo, el comportamiento de las existencias de los componentes es diferente. Por ejemplo, si es una componente exclusiva de este producto el consumo de la componente se concentrara en instantes concretos (aquellos que corresponden a la fabricacin de un lote del producto). Por tanto las existencias, en una gestin por punto de pedido no seguirn una curca de dientes de sierra, sino una curva dentada con bajadas y subidas bruscas por encima y por debajo del punto de pedido, lo que llevara a tener en stock una cantidad importante de la componente H durante mayor parte del tiempo.

El sistema MRP slo lanzara un reaprovisionamiento de las componentes cuando est prevista la fabricacin del producto y la mayor parte del tiempo el stock ser reducido (no nulo), y alcanzara una cantidad considerable inmediatamente antes de que dicha componente vaya a necesitarse para fabricar el producto final. Por lo tanto, el sistema MRP I se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. Es importante considerar que cuando se necesitan diversos componentes no debe hacerse de forma aislada (tcnicas clsicas, punto de pedido), sino coordinadamente.

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El sistema MRP
El sistema MRP comprende la informacin de al menos tres fuentes principales (que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos), por lo que cumple con un proceso cuyas entradas son: El Plan Maestro de Produccin. Contiene las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los productos de la planta sometidos a demanda externa. El Estado de Inventario. Recoge las cantidades de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo se debe conocer la fecha de recepcin de las mismas. La Lista de Materiales. Representa la estructura de fabricacin en la empresa. Se debe conocer el proceso de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el plan maestro de produccin.

En base a estos datos, la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems ha fabricar (especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las ordenes de fabricacin). Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y, posteriormente, para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes. Le explosin de las necesidades de fabricacin es el proceso por el que las demandas externas que corresponden productos finales son traducidas en

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ordenes de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.

Dichas entradas son procesadas por el programa MRP que, mediante la explosin de necesidades, da lugar al denominado plan de materiales o programa de produccin, indicativo de los pedidos de fabricacin y de compras. Dicho plan forma parte de los denominados informes primarios. Los cuales constituyen una de las salidas del MRP. La otra, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de inventarios. Estas ltimas sirven para actualizar el fichero de registro de inventarios en funcin de los datos obtenidos en el proceso del calculo desarrollado por el MRP

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (PMP) Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son los productos finales que se entregan a los clientes (otras empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio proceso productivo). Adems, es muy importante el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles lo productos finales. Para ello es necesario establecer intervalos de tiempo que se tratan como unidades de tiempo. Es comn el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo Una propuesta es, seleccionar como unidad de tiempo el da laboral. La reduccin del intervalo facilita la posterior adecuacin de las ordenes de produccin al mismo, esto requiere un sistema de programacin y control mas potente, pues ser mucho mas elevada la informacin que se haya de mantener actualizada .Cualquier circunstancia que afecte a la ejecucin prctica del programa maestro modificando el mismo (averas, roturas, rechazos de calidad, etc.) debe ser recogida inmediatamente, en el mismo da, para evaluar sus consecuencias sobre el resto del programa de produccin y adecuar el mismo. Si esta capacidad de respuesta inmediata del sistema no existe, se presenta uno de los grandes problemas de los
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sistemas de control de la produccin al aparecer disparidad entre lo que el sistema propone y la realidad que se impone en la fabrica. Ante estas circunstancias se crea desconfianza en la programacin y la fbrica tiende a regirse por mtodos informales de funcionamiento autnomos, sobre los que no tiene suficiente control la direccin de la empresa, perdiendo el sistema de programacin y control de la produccin toda su razn de ser Y aun en el caso en que el sistema sea capaz de recoger con prontitud las modificaciones que la realidad impone, cuando, estas parecen con mucha frecuencia nos encontramos con una programacin que aparece ante los ejecutores como nerviosa e incoherente, debido a las continuas contraordenes y modificaciones

El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe ser inferior al tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral es de un da laboral (considerando la semana de cinco das laborables ), se requerirn como mnimo cincuenta periodos. El sistema ha de tener control sobre la programacin, debe de considerar simultneamente todo el calendario que incluya aprovisionamientos, fabricacin y montajes para evaluar sus consecuencias en la ejecucin.

GESTIN DE STOCK El estado de inventario, recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos. Debe existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.

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La informacin que debe mantenerse actualizada, en cada periodo, de todas las referencias que intervienen en las listas de materiales es:

Existencias al principio de cada periodo del horizonte considerado en el programa maestro. Cantidades comprometidas. Las listas de materiales indican en que conjuntos intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de una orden de produccin trae consigo la asignacin de las cantidades adecuadas. Cantidades y fechas de recepcin de rdenes en curso. Stock de seguridad. Los productos que intervienen en el programa maestro estn sujetos a demanda externa, usualmente prevista. Esta previsin suele tener habitualmente una componente probabilstica, emplendose el concepto de stock de seguridad para cubrir la misma. Tamao del lote. Esta se realiza por series, cuyo tamao debe fijarse. Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricacin. El establecimiento del calendario de fabricacin requiere el conocimiento del intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia una orden hasta que el material est disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel superior . Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricacin. El establecimiento del calendario de fabricacin requiere el conocimiento del intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia una orden hasta que el material est disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel superior o satisfacer la demanda externa

LISTA DE MATERIALES BOM Esta informacin, adems es til para estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. Requisitos para definir su estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo de identificacin.

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2. Debe de realizarse un proceso por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto (modo descendente) , de modo que al producto final le corresponde el nivel cero.

1. Las listas deben estructurarse para facilitar las previsiones que se realicen sobre la introduccin de nuevas opciones en los productos finales que intervienen en el programa maestro. 2. La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo informacin sobre los plazos de produccin para cada operacin de fabricacin y sobre los de aprovisionamiento en el caso de materiales o componentes que se adquieren a proveedores externos.

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Esquema general del sistema MRP I

El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing)y en base a la demanda de los clientes fijos y los pronsticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de que se debe fabricar y cuando, dentro de una poltica de un plan agregado de produccin. Este plan maestro s combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de produccin y/o aprovisionamiento.

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Mecanismo de explosin de necesidades

El primer paso a realizar en el proceso de explosin de necesidades es el clculo de la demanda dependiente y su acumulacin con la demanda independiente para obtener las necesidades brutas. Esto es: Necesidades brutas = demanda dependiente + demanda independiente Puesto que un tem puede aparecer a varios niveles en la estructura de fabricacin se comprende que su demanda dependiente no puede ser calculada hasta que haya sido establecido el plan de produccin de todos aquellos tems de nivel superior en los que interviene directamente. De ah que, a efectos de la explosin de necesidades, cada tem se considera una nica vez y asociado al nivel ms bajo en el que est presente en la lista de materiales. El segundo paso consiste en sustraer las necesidades brutas en cada periodo aquellas unidades que estn en inventario o cuya recepcin este programada en dicho periodo. De esta forma se obtienen las necesidades netas que son las unidades que necesariamente han de ser fabricadas (o compradas si se proveen desde el exterior) para, junto con el inventario disponible, satisfacer las necesidades brutas. As pues, si es un periodo las necesidades netas de un tem son positivas, significa que es necesario lanzar una orden de fabricacin de forma que: El lote a fabricar cubra, como mnimo las unidades correspondientes a las necesidades netas. Dichas unidades estn disponibles en el perodo considerado.

Inventario disponible = inventario disponible al final del periodo anterior + recepciones programadas + recepciones programadas + recepciones de rdenes de produccin necesidades brutas Necesidades netas = stock de seguridad + nec. brutas - inv. anterior recepciones programadas Puesto que la fabricacin de un lote (o el aprovisionamiento de un pedido) no es instantnea, sino que normalmente requiere un cierto nmero de periodos, la segunda condicin implica que en realidad la orden de fabricacin o aprovisionamiento ha de ser lanzada con anterioridad. La magnitud de la antelacin depende del tem en cuestin y en el enfoque MRP se supone constante y conocida. El plazo de fabricacin o aprovisionamiento de cada artculo es otro de los parmetros cuyo valor ha de ser establecido por el usuario. Dada la gran
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importancia que para el xito en la prctica de un sistema MRP tiene la correcta estimacin de los plazos de fabricacin. La existencia de necesidades netas obliga al lanzamiento de una orden de fabricacin que ha de ser adelantada en el tiempo para contar con el plazo de fabricacin. El proceso de explosin de necesidades consiste en realizar para cada tem, empezando por los del nivel superior, los siguientes pasos: 1. Clculo de la demanda dependiente debida a rdenes de fabricacin de todos aquellos tems que requieren directamente dicho componente. 2. Determinacin de las necesidades brutas por adiccin de la demanda independiente (Plan Maestro de Produccin) a la demanda dependiente (calculada en el paso anterior). 3. Clculo de las necesidades netas por sustraccin del inventario disponible (y recepciones programadas de rdenes de fabricacin previas) de las necesidades brutas. 4. Clculo del tamao de las rdenes de fabricacin (aprovisionamiento) necesarias y adelanto de las mismas, un nmero de periodos igual al plazo de fabricacin o aprovisionamiento. Adems, en la programacin de un sistema MRP, se debe tener en cuenta la informacin relevante de cada tem, que bsicamente es: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Referencia o cdigo de identificacin. Nivel ms bajo en el que se encuentra el tem en la estructura de fabricacin. Poltica de determinacin del tamao del lote. Plazo de suministro (fabricacin o aprovisionamiento). Inventario disponible inicial. Unidades comprometidas (a descontar del inventario inicial) Stock de seguridad (si existe).

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Ventajas y Desventajas del sistema MRP

VENTAJAS: Reduccin del inventario. Reduccin de las inversiones del inventario. Mejor servicio al cliente. Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente. Reduccin de los precios de venta. Mejor respuesta a las demandas de mercado. Reduccin de los costos de preparacin y desmonte. Reduccin del tiempo de inactividad. Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado entes de la expedicin real de los pedidos. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos. DESVENTAJAS: Se requiere de gran exactitud para obtener los resultados adecuados. Suponen capacidad ilimitada, cosa que no es cierto en la realidad. Suponen tiempos de entrega constantes. Requieren pronsticos exactos por parte del plan maestro de produccin. Nerviosismo en el sistema, ya que si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible.

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Planificacin de recursos empresariales

La planificacin de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en ingls, Enterprise Resource Planning) hace alusin a sistemas de informacin gerenciales (interaccin colaborativa entre personas, tecnologas y procedimientos orientados a solucionar problemas empresariales) asociados con las operaciones de produccin y de los aspectos de distribucin de una compaa en la produccin de bienes o servicios. Los sistemas ERP tpicamente manejan la produccin, logstica, distribucin, inventario, envos, facturas y contabilidad de la compaa. Sin embargo, la Planificacin de Recursos Empresariales o el software ERP pueden intervenir en el control de muchas actividades de negocios como ventas, entregas, pagos, produccin, administracin de inventarios, calidad de administracin y la administracin de recursos humanos. Los sistemas ERP son llamados ocasionalmente back office (trastienda) ya que indican que el cliente y el pblico general no estn directamente involucrados. Este sistema trata directamente con los clientes, o con los sistemas de negocios electrnicos tales como comercio electrnico, administracin electrnica, telecomunicaciones electrnicas y finanzas electrnicas; asimismo, es un sistema que trata directamente con los proveedores. Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimizacin de los procesos empresariales. Acceso a la informacin. Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin. Dentro de las ventajas de los sistemas ERP tenemos las siguientes:

Diseo de ingeniera para mejorar el producto.

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Seguimiento del cliente desde la aceptacin hasta la satisfaccin completa. La seguridad para proteger a la organizacin en contra de crmenes externos, tal como el espionaje industrial y crimen interno

En cuanto a las limitaciones y obstculos podemos enlistar los siguientes:

La instalacin del sistema ERP es muy costosa. Los sistemas pueden ser difciles de usarse. Los ERP son vistos como sistemas muy rgidos, y difciles de adaptarse al flujo especfico de los trabajadores y el proceso de negocios de algunas compaas

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Planificacin de los Riesgos Empresariales

La gerencia o administracin de riesgos es la disciplina que se ocupa del estudio de cmo realizar el anlisis y prediccin con la mayor exactitud posible de la ocurrencia de hechos causantes de perjuicios econmicos a personas fsicas o jurdicas con el fin de medirlos y analizarlos para lograr su eliminacin o en caso contrario disminuir sus efectos daosos. La administracin de riesgos en el mundo, se ha practicado desde hace mucho tiempo. Sin embargo, con la aplicacin de las tcnicas modernas de la Teora de las Probabilidades, del seguro contemporneo y otros instrumentos afines, este trabajo ha tomado un cuerpo debidamente formalizado, constituyendo un instrumento indispensable en toda evaluacin seria sobre el desarrollo esperado de cualquier proyecto productivo. La necesidad que tiene el hombre actual de conocer esta disciplina est fundamentada en los siguientes aspectos:

Cada amanecer las catstrofes naturales son mayores y ms impredecibles. El mercado es ms competitivo en calidad y exigencia. Al insertarse el pas en la economa de mercado, todas las reglas derivadas de esa situacin hay que conocerlas para ser ms eficientes.

Aumenta el monto de los daos potenciales a terceros y al medio ambiente. La poblacin crece, tambin crece la infraestructura, el impacto ambiental es cada vez ms fuerte.

Como todo proceso, la Administracin de Riesgos puede ser dividida en Etapas o Fases. Diferentes autores consideran diversas alternativas en la distribucin de las etapas de este proceso tan amplio. Como etapas del proceso, ofrecemos las siguientes: Etapas del proceso de la Administracin de Riesgos. 1. Identificacin de los riesgos. 2. Evaluacin de riesgos. 3. Control de riesgos. Para poder desarrollar la actividad de identificar los riesgos existen instrumentos, algunos de los cuales te relacionamos a continuacin: Algunos instrumentos que se utilizan para llevar a cabo la identificacin de riesgos 1. Cuestionarios.
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2. Organigramas. 3. Diagramas de flujo. 4. Estados financieros y/o Estados Financieros publicados. 5. Manuales. 6. Inspecciones. 7. Entrevistas. 8. Contratos. 9. Proyectos. 10. Inventarios. 11. Estadsticas y Experiencias.

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Sistema MRP II
Segn la mecnica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan Maestro de Produccin (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efecte la pertinente conexin, por ejemplo: horas de mano de obra, horas mquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. As se produce paulatinamente la transformacin de la planificacin de necesidades de materiales en una planificacin de necesidades del recurso de fabricacin, que es a lo que responde las siglas MRP II (Planeamiento de los Recursos de Manufactura). En consecuencia podemos definir al MRP II como el sistema de planificacin y control eficaz de todos los recursos de produccin, el cual incluye la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en Mano de Obra y Mquinas. Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el xito del sistema, procedimientos que incluyen fases anteriores al clculo de necesidades: las de preparacin y elaboracin del Plan Maestro de Produccin. En dichas fases se efectan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la gua del MRP no slo la produccin, sino a toda la empresa Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulacin, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hiptesis sobre su constitucin o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulacin respecto a acontecimientos futuros; es la extensin de estas posibilidades lo que se solicita para el MRP II. Finalmente, como ltima caracterstica que se asocia generalmente con MRP II es el control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un simple sistema de planificacin. Se pretende en sta forma que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que permitir al primero realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad.
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En resumen podemos definir el MRP II como un sistema de planeamiento y control de la produccin totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compaa (produccin, marketing, finanzas e ingeniera) basado en un soporte informtico que responde a la pregunta: Qu pasa s?

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Diferencia entre MRP I y MRP II

MRP 1

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima. Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la empresa. Sistema abierto.

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Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero, etc. Surge del estudio del comportamiento de las empresas. Mejor adaptacin a la demanda del mercado. Mayor productividad.

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