El rol de la simulacin de procesos en el diseo de moldes y troqueles

Dr. Victor H. Vazquez, victor.vazquez@consultorescpm.com.mx www.consultorescpm.com.mx Tel: +52-(81) 8989-7902, Fax: +52- (81) 8989-7903 Resumen Industrial Las empresas en la actualidad se ven acosadas por presiones de competitividad en los mercados internacionales. Se tienen que mejorar los procesos y productos de una manera acelerada, de tal forma que estos deben de ser ms baratos y con mejores propiedades que aquellos producidos por los competidores. Por lo tanto, es necesario adoptar tecnologas que nos permitan mejorar nuestros procesos y productos al mismo o mayor ritmo con el que lo demanda nuestro cliente o nuestro competidor. La tecnologa de simulacin o modelacin de procesos ofrece la oportunidad de experimentar con las variables de proceso dentro de una computadora para encontrar la siguiente mejora a implementar. De tal forma, que una vez que se decide realizar una corrida piloto hay un gran porcentaje de certidumbre de que el proceso va a funcionar y que se van a lograr los beneficios esperados. Este artculo revisa el estado actual de la tecnologa de simulacin y varias aplicaciones en forja, estampado, hidroformado de tubos y fundicin. Palabras clave: Simulacin de Procesos, Forja, Estampado, Hidroformado, Fundicin. proyectos en los que se indican las especificaciones que debe de cumplir un sub-ensamble y la empresa manufacturera es responsable del desarrollo del producto y del proceso. Los altos costos de desarrollo de productos y procesos de manufactura de la manera convencional, esto es, a prueba y error, hacen prohibitivo para las empresas manufactureras competir exitosamente en el desarrollo de productos. Por lo tanto, es necesario adoptar tecnologas que nos permitan mejorar nuestros procesos y productos al mismo o mayor ritmo con el que lo demanda nuestro cliente o nuestro competidor, pero a menores costos.

1.

Introduccin

Las empresas en la actualidad se ven acosadas por presiones de competitividad en los mercados internacionales como:

Hacerlo bien a la primera Producir con alta calidad (mnimos rechazos) Reaccionar rpido a los cambios de mercado Reduccin de costos (aumento de utilidad) Eliminar desde el diseo posibles problemas de calidad (Diseo para 6 sigma) Diseo para manufactura Ingenieros y mano de obra experta en edad de retirarse Ingenieros novatos no tienen suficiente experiencia o entrenamiento en tecnologa de manufactura Los competidores cuentan con tecnologa avanzada de manufactura. Tanto para el diseo como para la fabricacin de componentes.

2.

Modelar para Mejorar

Es decir, se tienen que mejorar los procesos y productos de una manera acelerada, de tal forma que estos deben de ser ms baratos y con mejores propiedades que aquellos producidos por los competidores. La competitividad basada en mano de obra barata ha ido en descenso. El nuevo ambiente industrial demanda que las empresas manufactureras tambin agreguen contenido y valor tcnico a sus productos y procesos. Los fabricantes de equipo original con mayor frecuencia licitan

Para poder mejorar un producto es necesario modificar sus atributos de manera que sean ms deseables por nuestro cliente. Al inicio del proceso de mejora es necesario visualizar al objeto o proceso por cul se produce como un sistema. Dentro de este sistema debemos de entender cuales son las variables de proceso relevantes para mejorar los atributos o propiedades deseables de nuestro producto (ver Figura 1). Una vez que se entienden estas relaciones es posible desarrollar un modelo que nos permite la experimentacin virtual con las variables del proceso. De tal forma que una vez que se decide realizar una corrida piloto hay un gran porcentaje de certidumbre de que el proceso va a funcionar y que se van a lograr los beneficios esperados. Un requisito indispensable para una modelacin efectiva es la validacin de los modelos a travs de mediciones en el campo de las variables cuantificables. La medicin tiene el objetivo de adquirir suficiente informacin para desarrollar un modelo confiable. Posteriormente se llega al entendimiento del

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desempeo del proceso con respecto a las variables y atributos del producto. El mismo modelo combinado con el entendimiento de nuestro proceso nos puede ayudar a establecer los limites aceptables que puede alcanzar una variable para un cierto proceso, de tal manera que se pueda controlar el proceso para producir nicamente partes con la calidad requerida.

Los objetivos principales para la simulacin numrica de los procesos tales son:

a) b)

Mejorar la calidad y complejidad de la parte mientras se reducen los costos de manufactura a travs de: Predecir y controlar la microestructura y las propiedades de la parte fabricada Reducir el nmero de operaciones requeridas, pruebas piloto y tiempos de entrega Reducir el rechazo y mejorar la utilizacin de material Desarrollar un diseo adecuado de la matriz y establecer los parmetros del proceso para:

Predecir el flujo de material y las dimensiones finales de la parte fabricada Asegurar el llenado de la matriz y prevenir defectos inducidos por el flujo, como pliegues y rechupes (en forja y fundicin), arrugas y adelgazamiento excesivos (en conformado de chapas), y porosidad (en fundicin) Predecir las temperaturas de tal manera que se puedan controlar las propiedades de la parte. Predecir y controlar la vida y falla del herramental

Fig. 1: Variables de proceso y tecnologas de apoyo para procesos de manufactura que utilizan dados, troqueles y moldes. Un modelo vlido no est limitado a mejorar el proceso para el que se desarrollo. Su mayor valor est en que ste servir para resolver una variedad problemas en los que las variables relevantes del proceso sean similares a las del problema original. De tal manera que los costos para el desarrollo de familias de procesos y productos se reducen. Un beneficio adicional del modelo es que nuestras mejoras e innovaciones se vuelven ordenadas, dependiendo menos de la intuicin. Adicionalmente contamos con una herramienta para evaluar las estrategias de manufactura antes de invertir en equipo. Lo que trae a su vez competitividad de la empresa en el desarrollo de tecnologa, porque podemos descartar ideas ms rpidamente y concentrarnos en aquellas ideas con las que vamos a ganar mercados.

Los pasos necesarios para el diseo integrado del proceso y de producto se ilustran esquemticamente en la Fig. 2. La actividad de diseo representa slo una pequea porcin, 5 a 15 por ciento, de los costos totales de produccin. Sin embargo las decisiones tomadas en la etapa de diseo determinan los costos totales de manufactura, mantenimiento y soporte asociados con un producto especfico.

4.

Simulacin de Procesos de Conformado de procesos al efecto de las geomtrica, el y remalleo del

Para la aplicacin confiable de la modelacin menor costo es necesario considerar el propiedades de material, la representacin tiempo de clculo y la capacidad de malleo programa de simulacin.

3.

Modelacin de Procesos

4.1.

Geometra:

En la modelacin de procesos la interaccin de las variables y propiedades del material de la pieza de trabajo y del herramental es traducida al lenguaje matemtico como una serie de ecuaciones. Debido al nmero de ecuaciones y su complejidad stas se resuelven con la ayuda de un programa computacional.

En general es necesario eliminar todas las caractersticas geomtricas menores, como pequeos radios de filete en los herramentales, que no tienen un efecto significativo en el flujo del material. En casos como en el microformado, hidroformado de tubos, o embutido profundo los efectos de tamao deben de tomarse en cuenta en la simulacin [Messner, et al., 1994].

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Fig. 2: diseo del producto y el proceso para manufactura de formas netas

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4.2.

Generacin de Malla y Remalleo

4.5.

Para poder simular los procesos es necesario discretizar los objetos en unidades regulares, llamados elementos. En el caso de modelos bidimensionales se utilizan elementos cuadrilteros o triangulares. En el caso de problemas tridimensionales se utilizan elementos tetraedros o primas rectangulares. El conjunto de elementos recibe el nombre genrico de malla. La densidad de la malla, el tamao de los elementos, debe de conformarse con las caractersticas geomtricas de la pieza de trabajo y los gradientes de las variables de proceso para cada paso del proceso de manufactura [Wu et al, 1992]. En los procesos de conformado la pieza de trabajo sufre una deformacin plstica muy grande. En la simulacin de tales procesos la distorsin de la malla de la pieza de trabajo es severa. De modo que es necesario generar una malla nueva e interpolar los datos de la malla vieja a la malla nueva para obtener resultados exactos.

Caractersticas del Programa de Simulacin (Confiabilidad y Requerimientos de Tiempo de Clculo)

El uso eficiente de la simulacin de procesos no slo requiere de un programa de elementos finitos confiable sino tambin de: i) Programas de: a) b) c) Pre-proceso interactivo para dar al usuario control sobre los datos de entrada, Remalleo automtico para permitir que la simulacin contine cuando la distorsin de la malla sea excesiva Post-proceso interactivo para un anlisis ms avanzado de los datos como el rastreo de puntos y el clculo de las lneas de flujo.

ii)

Datos de entrada apropiados que describan: a) b) c) iii) a) b) Propiedades trmicas y fsicas de los materiales del herramental y de la barra, Coeficientes de transferencia de calor y friccin en la interfase herramental-pieza de trabajo Curva de flujo del material para deformaciones unitarias tpicas de operaciones de conformado. Las capacidades de anlisis deben de poder realizar: La simulacin de procesos con herramientas rgidas para reducir el tiempo de clculo Usar las distribuciones de presin de contacto y temperatura para realizar el anlisis de esfuerzos elstico -plstico de los herramentales.

4.3.

Propiedades del la Pieza de Trabajo y de los Materiales de Herramienta

Para predecir exactamente el flujo del material, las fuerzas de conformado o las presiones de llenado es necesario usar datos de entrada confiables. La curva de flujo se obtiene generalmente de una prueba de compresin para el conformado masivo y de una prueba de embutido hidrosttico para la conformacin de chapas. En el caso de fundicin se deben de obtener las propiedades reo lgicas y de solidificacin del metal fundido. En la mayora de las simulaciones los herramentales se consideran rgidos. Sin embargo en algunos procesos de forja de precisin y conformado de lmina las deformacin del herramental puede influenciar tanto las condiciones de carga trmica como mecnica y la distribucin de presiones de contacto en la interfase herramental-pieza de trabajo. Por lo tanto, las deformaciones elsticas de las matrices deben considerarse.

4.4.

Condiciones en la Transferencia de Calor)

Interfase

(Friccin

El tiempo requerido para correr una simulacin varia dependiendo de la computadora que se usa, de la cantidad de memoria y de la carga de trabajo que tenga tal computadora. Sin embargo, con las computadoras de hoy en da es posible correr simulaciones en 2D en cuestin de minutos, mientras que las simulaciones en 3D pueden tomar de varias horas a varios das o semanas.

5.
Las condiciones de friccin y transferencia de calor en la interfase entre la matriz y la pieza metlica tienen un marcado efecto en el flujo del metal, las cargas requeridas para producir la parte y la solidificacin en su caso. En la simulacin de conformado masivo, como en la forja, debido a las altas presiones de contacto en la interfase el factor de friccin a corte constante da mejores resultados que el coeficiente de friccin de Coulomb. Este ltimo es usado para operaciones de conformado de lmina. El coeficiente de transferencia de calor tiene una influencia significativa en el comportamiento de solidificacin para los procesos de fundicin.

Aplicaciones de Conformado Masivo Diseo de Secuencias de Conformado

5.1.

Para establecer las secuencias de forja se emplea un procedimiento basado en el conocimiento del proceso [Osakada, et al., 1990]. En las etapas del diseo detallado es necesario predecir las fuerzas de forjado, las presiones sobre los herramentales y el flujo del material para asegurar que no habr problemas con el proceso. La forja de un disco a partir de la aleacin de aluminio semislida A356 fue simulada como se muestra en la Figura 3. Las

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caractersticas de deformacin estimadas estn de acuerdo con la evidencia experimental. En particular las fuerzas de formado y los defectos de pliegue fueron predichos con suficiente precisin.

5.2.

Prediccin de la Fractura de Piezas Forjadas en Fro

En un estudio reciente el concepto de valor crtico de dao fue introducido para evaluar varios criterios de fractura dctil con el programa DEFORM-2D. Los experimentos y las simulaciones numricas demostraron que se podan predecir fracturas dctiles con suficiente exactitud [Kim et al., 1995]. La Fig. 4 muestra una secuencia de deformacin en un proceso de extrusin de tres pasos. Puede observarse que fracturas centrales se forman en el tercer paso debido a la acumulacin de dao. Este programa se usa para predecir la fractura y corregir los procesos y eliminar la probabilidad de fractura de componentes forjados en fro [Cerreti, et al., 1997].

Fig. 4: Prediccin de formacin de defectos internos en extrusin en fro de mltiples pasos.

5.3.

Mejora de Vida del Herramental

En la mayora de las aplicaciones de forja es recomendable hacer un anlisis de esfuerzos del herramental despus de la simulacin del proceso. La capacidad de la modelacin del proceso para predecir la distribucin de presin en la interfase herramental-pieza de trabajo fue usada para mejorar la vida de servicio de una herramienta. La geometra de un punzn para forja en fro mostrado sometido a esfuerzos muy grandes se muestra en la Fig. 5 [ Meidert, et al., 1992, Knoerr, et al., 1994]. Al variar la geometra del punzn sin cambiar las dimensiones crticas de la parte a producir fue posible reducir los esfuerzos pico y distribuirlos ms uniformemente, ver Figura 6. Como resultado la vida del punzn aument de 7,000 partes a 42,000 partes, es decir 600%.

Fig. 5: Punzn para forja en fro con fractura por fatiga .

(a)

(b)

Fig.6: distribucin de esfuerzos en a) el punzn original y b) punzn modificado para mejorar la vida de herramienta (Esfuerzo en MPa)

5.4.

Anlisis Integral de Tratamientos Trmicos

Fig. 3: Secuencia de forja semi-slida para disco de A356, prediccin de defectos de pliegue. Temperatura en C.

La forja de un engrane cnico de acero al manganeso de medio carbono fue analizado usando DEFORM-3D en una computadora personal. Este engrane fue formado en caliente con rebaba. Archivos STL fueron importados de un sistema de CAD y se aplic simetra de rotacin para reducir el problema de tal manera que slo fue necesario simular un veintavo del volumen total. Ventanas de densidad fueron usadas para hacer

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un refinamiento local de la malla durante la simulacin. La forma final del engrane se muestra en la Fig.7a. Despus del conformado la geometra fue modificada en un sistema de CAD para simular la remocin de la rebaba y para taladrar el agujero central del engrane.

6.

Aplicaciones en Conformado de Lmina

En el diseo de procesos de conformado de lmina y de sus respectivos troqueles se usan los mismos pasos que en el conformado masivo, Fig. 2. Sin embargo, en el conformado de lmina a menudo es necesario conducir la validacin del proceso mediante el anlisis de un paso (One Step). Esto se hace antes del diseo del proceso y del troquel. Este paso le permite al diseador de troqueles estimar la facilidad de conformado del diseo y hacer los cambios necesarios (Konieczny, et al., 1996]. La simulacin de procesos de estampado es ampliamente aceptada por la industria automotriz y sus proveedores [Thomas y Altan, 1998].

6.1.

Diseo de Proceso y Troquel para Estampado del Panel Interior de la Puerta de un Excavador

a)

Un panel de produccin con problemas potenciales fue seleccionado por Komatsu y el Centro de Investigacin en Ingeniera para la Manufactura de Formas Netas (ERC/NSM por sus siglas en ingls) de la Universidad Estatal de Ohio. Esta geometra fue simplificada en un troquel experimental, manteniendo las principales caractersticas del panel. Se condujeron una serie de experimentos en Komatsu. Tres fuerzas de prensachapas fueron utilizadas (100, 300, y 500 kN). Simulaciones para cada condicin experimental fueron conducidas en el ERC/NSM usando el programa PAMSTAMP

b) Fig. 7: a) Simulacin de forja en caliente de un engrane con rebaba, b) Fraccin de volumen de martensita (oscuro es lo ms alto) en un engrane de acero despus del templado. (Cortesa de Scientific Forming Technologies) El engrane fue austenizado a una temperatura de 850C y fue enfriado por 60 segundos con un coeficiente de transferencia de calor representativo de temple en aceite. Con un diagrama TTT para aceros al manganeso de medio carbono fue posible determinar el comportamiento de difusin durante la transformacin de austenita a perlita/bainita, mientras que la ecuacin de Magee fue usada para modelar la respuesta de la martensita. En la Fig. 7b, la fraccin de volumen de martensita se muestra despus del templado. Las regiones oscuras representan una transformacin de martensita ms completa y las reas ms claras indican una mezcla de bainita y perlita [Walters et al., 1998].

Arrugas

Fig. 8: Arrugas en el panel experimental del interior de cabina, fuerza de prensa chapas = 10 ton A los 100 kN, se observaron arrugas en las partes experimentales como se muestra en la Fig. 8. A los 300 kN, las arrugas fueron eliminadas. Estas observaciones experimentales coinciden con las simulaciones de PAM-STAMP (ver Fig. 9). El panel estampado a 300 KN de fuerza de presa chapas fue medido para determinar el patrn de embutido. La correlacin entre simulacin y los experimentos fue satisfactoria con un error mximo de 10 mm (ver Fig. 10). Con una fuerza de presachapas de 500 KN es obvio que la lmina fallar por

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fractura. Las deformaciones unitarias predichas por las simulaciones de elemento finito (FEM) (ver Fig. 10) estn de acuerdo con los experimentos en cuanto a su distribucin pero difieren un poco en cuanto al effecto de la fuerza de presachapas.

Lnea Punteada: Simulada Lnea Slida: Medida

6.2.

Aplicacin en Hidroformado Tubos

En el hidroformado de tubos, un blanco tubular recto o predoblado es puesto en un troquel cerrado, sus extremos son sellados y se llena con un fluido hidrulico (Dohman y Bohm,1991). La combinacin de la presurizacin interna y la aplicacin de una carga axial (ver Fig. 11) deforma el tubo para adoptar la forma del troquel. Un ejemplo de la simulacin de una parte en forma de T se muestra en la Fig. 12. La comparacin de las distribuciones del adelgazamiento del espesor tanto para la simulacin como el experimento indicaron que las predicciones son muy cercanas al caso real. El mayor beneficio del hidroformado de tubos son los ahorros significativos en peso sin sacrificar resistencia.

Fig. 10: Comparacin de la prediccin y la medicin del material embutido para el panel experimental interior de la cabina, fuerza de prensa chapas = 30 ton, =0.06

Die Matriz

Punches

Punzn

Tube

Tubo a) 10 ton Fig. 11: Simulacin del proceso de hidroformado de un tubo en forma T

b) 30 ton
Fig. 9: Prediccin y eliminacin de arrugas en el panel experimental interior de la cabina, =0.06

Fig. 12: Geometra final del proceso de hidroformado de un tubo en forma T

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7.

Aplicaciones en Fundicin

La aplicacin de simulacin de procesos a problemas de fundicin tiene como objetivo final mejorar la calidad del producto. Los objetivos principales en la fabricacin de componentes por fundicin son el llenado de la matriz con mnima porosidad y distorsin del producto. Por lo tanto los programas para simular fundicin se utilizan para mejorar la disposicin de los sistemas de alimentacin y lneas de enfriamiento en el molde. De tal manera que antes de comenzar a vaciar material es posible optimizar el proceso de manera que solo se requieren pequeos ajustes para producir componentes de alta calidad.

Para saber si se requiere equipar al molde con un sistema de vaco se puede realizar una prueba de fsica. Pero esto implica fabricar el herramental lo cul puede resultar en un costo elevado, dependiendo del tamao del molde. La alternativa de menor costo es contar con un sistema de simulacin que nos permita tomar en cuenta los efectos de aire o gases atrapados en la cavidad. La Figura 14 muestra el llenado de una parte automotriz por el mtodo convencional y con sistema de vaco. Se puede apreciar en esta figura que es necesario extraer el aire excedente de la cavidad para producir esta parte dentro de especificacin.

7.1.

Prediccin de la Fraccin de Slidos

Para asegurar la correcta prediccin del llenado de la matriz es necesario calcular la fraccin de slidos en un componente a un cierto tiempo, como se muestra en la Figura 13. Si se alcanza la solidificacin completa de una de las porciones de la fundicin antes de terminar de vaciar el material, esto indicar que puede haber problemas de llenado. Lo que resulta en cambios tanto del sistema de alimentacin como de los rebosaderos. Inclusive puede ser necesario cambiar el diseo de la parte dentro del las dimensiones aceptables para garantizar el llenado.

Fig. 14: Simulacin de inyeccin de una parte automotriz de aluminio con un molde convencional y con un molde con sistema de vaco calculada por ProCAST. Cortesa UES Software, Inc.

7.3.

Prediccin de Esfuerzos Residuales en Fundicin

Los esfuerzos residuales generados durante la solidificacin y enfriamiento de las fundiciones pueden ocasionar los siguientes problemas: rotura de los componentes al desmoldarlos falla del componente en el servicio Estos problemas pueden significar gastos significativos debido a rechazos o an ms importante reclamos de los clientes y la eventual prdida del mercado. De manera que es necesario contar con un sistema capaz de predecir los esfuerzos residuales en fundiciones que experimentarn cargas elevadas en servicio. La Figura 15 muestra los esfuerzos residuales en una fundicin (rojo indica el mximo esfuerzo y el prpura el mnimo esfuerzo). En estos la brida de sujecin se ha rediseado para reducir los esfuerzos a valores aceptables. Esto llevar a un mejor desempeo del producto en el campo.

Fig. 13: Fraccin de slidos durante el enfriamiento de una fundicin automotriz. calculada por ProCAST. Cortesa UES Software Inc.

7.2.

Prediccin de Llenado y Flujo de Metal

En los procesos de inyeccin de aluminio y magnesio se utilizan moldes permanentes. En estos moldes a menudo se fabrican pequeos rebosaderos que tienen la funcin de aportar material para el llenado de la parte, as como dejar salir el aire de la cavidad del molde. Este puede quedarse atrapado por el mismo flujo del material. Al inyectarse el material y llenarse la cavidad, el aire atrapado en ciertas regiones no puede comprimirse. Esto origina una falta de llenado o un exceso de porosidad. Una prctica para evitar la falta de llenado es el uso de bombas de vaco que extraen el aire de la cavidad momentos antes de que el metal entre en el sistema de alimentacin del molde.

8.

Requerimientos para la Adopcin de Tecnologa de Simulacin de Procesos

Adicional a los requerimientos de equipo computacional. Este tipo de sistemas requieren de personas calificadas y con conocimientos de los fundamentos de proceso especfico y de las prcticas del taller. Para poder construir modelos robustos es necesario entrelazar la prctica con la teora.

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Es una suposicin comn que los diseadores que son usuarios de sistemas CAD, CAM y CAE, aprendern por si solos el uso de un programa de simulacin de procesos. Sin embargo es recomendable que reciban el entrenamiento ya que tendrn la oportunidad desarrollar estrategias de simulacin con la ayuda de un experto que de otra manera tomaran varios meses para desarrollarse.

ingenieros novatos tanto en el proceso como en la tecnologa de simulacin de procesos.

10. Referencias
[1]. Ceretti, E., Taupin, E., and Altan, T. (1997) Simulation of Metal Flow and Fracture Applications in Orthogonal Cutting, Blanking and Cold Extrusion. Annals of CIRP. Vol. 1. Kim, H., Yamanaka, M., and Altan, T. (1995) Prediction and Elimination of Ductile Fracture in Cold Forging Using FEM Simulations. Proceedings of NAMRC. p. 63. Society of Manufacturing Engineers. Houghton, Michigan. Knoerr, M., Lange, K., and Altan, T. (1994) Fatigue Failure of Cold Forging Tooling: Causes and Possible Solutions Through Fatigue Analysis. Journal of Materials Processing Technology. vol. 46. no. 1-2. pp. 57. Konieczny, A., Kolodziejski, J., & Karima, M. (1996) On Feasibility Assessment Tools for Car Body Styling and Body/Product Design. IBEC Body Assembly and Manufacturing. Meidert, M., Knoerr, M., Westphal, K., and Altan, T. (1992) Numerical and Physical Modeling of Cold Forging of Bevel Gears, Journal of Materials Processing Technology, vol. 33, no. 1-2, p. 75. Messner, A., Engel, U., Kals, R., and Vollertsen, F. (1994) Size Effect in the FE Simulation of Microforming Processes. Journal of Materials and Processing Technology. vol. 45. pp. 374. Osakada, K., Yang, G., Nakamura, T., and Mori, K. (1990) Expert System for Cold Forging Process Based on FEM Simulation. Annals of the CIRP. Vol. 39. pp. 249. Siegert, K. (1995) Closed- Loop Control System for Blank Holder Forces In Deep Drawing. Annals of CIRP Vol. 44/1/1995, page 251 254. Walters, J., Wu, W. T., Arvind, A., Guoji, L., Lambert, D., and Tang, J. (1998) Recent Developments of Process Simulation for Industrial Applications. Proceedings of the 4th International Conference on Precision Forging Cold, War and Hot Forging. October 12-14, 1998. Columbus, Ohio. Wu, W.T., Oh, S.I., Altan, T., and Miller, R.A. (1992) Optimal Mesh Density Determination for the FEM Simulation of Forming Processes. NUMIFORM 92. September 14-18. 1992. France

[2].

[3].

Fig. 15: Prediccin de esfuerzos residuales calculados por ProCAST. Cortesa UES Software Inc. Parlo lograr beneficios a corto plazo de la simulacin de procesos necesario enfocar el esfuerzo a la mejora de procesos actuales de produccin. Es decir, desarrollar proyectos para aumentar el rendimiento de material y mejorar la durabilidad de los herramentales.

[4].

[5].

9.

Resumen y Conclusiones

[6].

La simulacin numrica de procesos asiste al ingeniero a establecer y optimizar las variables del proceso y el diseo del herramental. Como resultado, el tiempo y costos de desarrollo se reducen. Al hacer simplificaciones basadas en suposiciones educadas, las simulaciones pueden proporcionar la informacin de diseo requerida en una fraccin del tiempo requerido por una simulacin detallada. En el futuro prximo, ser posible analizar el proceso de manufactura por completo en una computadora. Esto permitir a los diseadores incluir los esfuerzos residuales y el flujo de grano en su anlisis del diseo del producto y su aplicacin. Los beneficios deben incluir una reduccin en el costo del ciclo de vida del producto y un aumento en los mrgenes de seguridad en componentes de servicio crtico. La implementacin de programas de simulacin de procesos se pueden usar como ayuda para soportar la innovacin en las empresas y con esto llevar a la empresa manufacturera de la mera fabricacin de componentes al desarrollo de tecnologa. La simulacin de procesos tambin permite a travs del uso de casos resueltos en la misma compaa en entrenamiento de

[7].

[8].

[9].

[10].

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