CORE TOOLS

Elaborado por: MARCELA GUADALUPE RUIZ LOPEZ 9310352

INGENIERIA INDUSTRIAL EN INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS

DIVISION DE CIENCIAS INDUSTRIALES CALIDAD II PROF. ING. JUAN ANTONIO AVALOS FLORES

13 DE JUNIO DEL 2012 INTRODUCCION

El conocimiento de las Core Tools, incluye requerimientos de General Motors, Chrysler, y Ford Motor Company y es esencial para aquellos que quieren obtener el mximo de los beneficios de la implementacin de ISO/TS 16949:2009. DESARROLLO (SPC) Control Estadstico del Proceso Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lenguaje matemtico con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las maquinas dicen". Siete herramientas bsicas 1. Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce tambin como diagrama de espina de pescado Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relacin entre las caractersticas (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones tcnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso.

Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.

El Efecto es la caracterstica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de mtodos de trabajo,materiales, mediciones, personal y entorno. A veces la administracin y el mantenimiento forman parte tambin de las causas principales.

A su vez, cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo, bajo el rubro de mtodos de trabajo podran incorporarse la capacitacin, el conocimiento, la habilidad, las caractersticas fsicas, etc. El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensin del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participacin de gente involucrada para su elaboracin y uso.

2. Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La minora vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayora til a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayora til en una sola clasificacin denominada otros, la cual siempre deber ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

3. Diagrama de Dispersin

Un Diagrama de Dispersin es la forma mas sencilla de definir si existe o no una relacin causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relacin, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra. El Diagrama de Dispersin es de gran utilidad para la solucin de problemas de la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) estn influyendo o perturbando la dispersin de una caracterstica de calidad o variable del proceso a controlar. 4. Histogramas

Presentacin de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre. El Histograma muestra grficamente la capacidad de un proceso, y si as se desea, la relacin que guarda tal proceso con las especificaciones y lasnormas. Tambin da una idea de la magnitud de discontinuidades que se producen en los datos. la poblacin y muestra las

5. Hojas de Verificacin o Comprobacin

Es un formato especial constituido para colectar datos fcilmente, en la que todos los artculos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de inspeccin o resultados de operaciones son fcilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Para propsitos de control de procesos por medio de mtodos estadsticos es necesaria la obtencin de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente. Adems de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de produccin, con propsito de control de calidad deproductividad, las Hojas de Verificacin se usan para: 6. Estratificacin

Es un mtodo que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicacin a esta

tcnica del principio romano "divide y vencers" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema nico, sino la suma de varios pequeos problemas". A veces, al analizar separado las partes del problema, se observa que la causa u origen est en un problema pequeo. En la Estratificacin se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenmenos, tipos de defectos (crticos, mayores, menores), en una serie degrupos con caractersticas similares con el propsito de comprender mejor la situacin y encontrar la causa mayor mas fcilmente, y as analizarla y confirmar su efecto sobre las caractersticas de calidad a mejorar o problema a resolver. 7. Grfica de control

Es una herramienta estadstica que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso. La grfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a travs de sus pasos vitales. As mismo nos muestra datos en un forma esttica, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de produccin, la naturaleza de estos cambios en determinado perodo de tiempo y en forma dinmica, es por esto que las grficas de control son ampliamente probadas en la prctica.

El uso de esta grfica en procesos que actualmente muestren estabilidad estadstica. Como toda grfica de control, el usuario obtendr, de una manera continua, informacin rpida y eficiente del proceso en estudio; para verificar que el proceso continua en control o bien para reconocer la aparicin de causas especiales de variacin.

(MSA) Anlisis del Sistema de Medicin Es un diseo especial de experimento que busca identificar los componentes de la variacin en la medicin. As como los procesos que producen un producto pueden variar, el proceso de obtencin de las mediciones y los datos pueden tener variacin y producir defectos. Un Anlisis de Sistemas de Medicin evala el mtodo de ensayo , instrumentos de medicin , y todo el proceso de obtencin de medidas para garantizar la integridad de los datos utilizados para el anlisis (por lo general el anlisis de calidad) y para comprender las implicaciones de un error de medicin de las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA es un elemento importante de Six Sigma metodologa y de otros sistemas de gestin de calidad .

MSA analiza el conjunto de equipos, operaciones, procedimientos, software y personal que afecta a la asignacin de un nmero a una caracterstica de medicin. Un Anlisis de Sistemas de Medicin en cuenta lo siguiente:

Seleccin de la medida correcta y el enfoque La evaluacin del dispositivo de medicin La evaluacin de los procedimientos y los operadores La evaluacin de las interacciones de medicin

Clculo de la incertidumbre de la medicin de los dispositivos de medicin individuales y / o sistemas de medicin Herramientas y tcnicas comunes de anlisis de sistemas de medicin incluyen: estudios de calibracin, ANOVA de efectos fijos, los componentes de la varianza, Estudio Gage atributo, R & R, ANOVA Gage R & R , Anlisis de Ensayos No Destructivos y otros. La herramienta seleccionada se determina generalmente por las caractersticas del sistema de medicin en s. Factores que afectan los sistemas de medicin:

Equipamiento: instrumento de medicin , calibracin , fijacin, etc Gente: los operadores, la formacin, la educacin, la habilidad, el cuidado Proceso: mtodo de ensayo , las especificaciones

Las muestras de materiales y elementos que deban controlarse (a veces llamados "partes"), plan de muestreo , preparacin de muestras, etc

Medio ambiente: temperatura , humedad , aire, pre-acondicionamiento ,

Gestin: los programas de formacin, de metrologa del sistema, apoyo de la gente, el apoyo de sistema de gestin de calidad , etc Estos se pueden trazar en un "espina de pescado" diagrama de Ishikawa para ayudar a identificar posibles fuentes de variacin en la medicin. Industria Automotriz El proceso de medicin de Anlisis de Sistemas se define en una serie de documentos publicados, incluyendo la MSA de AIAG (Anlisis de Sistemas de Medicin) Manual, que es parte de una serie de documentos relacionados entre s los controles de AIAG y publica. El Automotive Industry Action Group (AIAG) es una asociacin sin nimo de lucro de las empresas de automocin, fundada en 1982. Estos manuales [1] incluyen:

El modo de fallo y anlisis de los efectos (FMEA) y Plan de Control Manual El control estadstico de procesos (SPC) Manual de

La MSA (Anlisis de Sistemas de Medicin) Manual de La parte de produccin Proceso de Aprobacin (PPAP) Manual de

Objetivos:

Incertidumbre de la medicin Exactitud y precisin Parcialidad Estabilidad Linealidad Repetibilidad y Reproducibilidad Atributo de estudio

Ejemplos prcticos para el clculo de Blas, estabilidad, linealidad, repetibilidad y reproducibilidad, el estudio de atributos

( FMEA) ( Failure Mode and Effect Analisis) Es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

Objetivos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso

Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo. AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo. AMEF de Mquinas: Se usa para analizar los elementos de mquinas. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la probabilidad de falla de las partes o componentes con objeto de tomar acciones preventivas.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo, Proceso o mquina) 1.- Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo (FMEAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.

AMEF de mquinas (FMEAM): Enumerar que es lo que se espera de la mquina, en funcin de los requerimientos de produccin. Determinar los elementos que sean ms sensibles a posibles fallas para prevenirlas. 2.- Determinar el efecto de la falla 3.- Determinar la causa de la falla Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). 4.- Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. Clculos Anlisis de elementos finitos Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada 5.- Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave . 6.- Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia. 7.- Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada. 8.- Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos. 9.- Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin.

10.- Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR. 11.- Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.

APQP Producto APQP o Planificacin Avanzada de la Calidad es un mtodo estructurado de definir y establecer las medidas necesarias para garantizar que un producto satisface a cliente. La planificacin eficaz la calidad del producto depende del compromiso de la alta gerencia de una compaa al esfuerzo requerido en el cumplimiento de las especificaciones del cliente.

Algunos de los objetivos de la lnea de fondo de la planificacin de la calidad del producto son ...

comunicacin efectiva con todos los que estn involucrados en el esquema de implementacin. terminacin oportuna de los objetivos requeridos. problemas de calidad mnimas o ninguna. la minimizacin de riesgos relacionados con la calidad durante el lanzamiento del producto.

Fases de APQP Planificacin y definicin del programa Esta etapa est diseada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente se entienden claramente. La entrada de esta fase es proporcionada por la revisin del contrato para los proveedores de servicio completo. Salidas Incluyen Los objetivos de diseo Los objetivos de confiabilidad Anteproyecto de ley de los materiales Proceso preliminar diagrama de flujo Lista preliminar de las caractersticas especiales de productos y procesos Plan de garanta de producto Apoyo a la gestin Los proveedores pueden considerar esta fase de APQP equivalente a la Planificacin de Diseo y Desarrollo y Diseo de entrada en QS-9000 Diseo y desarrollo Esta rea abarca una revisin a fondo del diseo de producto (ingeniera) los requisitos y concluye con un sign-off en la confiabilidad del diseo Salidas de Equipo de Planificacin Avanzada de Calidad del Producto Nuevos equipos, herramientas e instalaciones de los requisitos El consenso sobre la clave de producto / crtico y las caractersticas del proceso Medidores y requisitos de prueba del equipo Proceso de Diseo y Desarrollo Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos de diseo son cuidadosamente incorporadas en el proceso de fabricacin. Salidas:

Las normas de embalaje Producto / proceso de revisin del sistema de Piso plano de la disposicin Proceso de diagrama de flujo Caractersticas de la matriz PFMEA (insuficiencia proceso de modo de anlisis de efectos) Pre-lanzamiento del plan de control Instrucciones de proceso Sistema de medicin de anlisis del plan de Capacidad de proceso de estudio preliminar de plan de

Las especificaciones del envase Apoyo a la gestin

Producto y Proceso de Validacin Salidas:

Produccin periodo de prueba Medicin de los sistemas de evaluacin Proceso preliminar de estudio de capacidad Produccin de aprobacin parcial (PPAP) Produccin de las pruebas de validacin Embalaje de evaluacin Produccin plan de control Planificacin de la calidad sign-off y el apoyo a la gestin

Retroalimentacin, Evaluacin y Accin Correctiva Salidas:

Reduccin de la variacin Satisfaccin del cliente Servicio de documentacin y gestin avanzada de productos Actividades de planificacin de calidad (PPAP) Se utiliza en la cadena de suministro automotriz para establecer la confianza en los proveedores de componentes y sus procesos de produccin, al demostrar que: ".... Toda la ingeniera del cliente y los requisitos de registro de diseo de especificaciones son bien entendida por el proveedor y que el proceso tiene el potencial para producir un producto consistentemente cumplir con estos requisitos en una produccin real de correr a la velocidad de produccin citado."

Aunque los fabricantes individuales tienen sus propios requisitos particulares, el Automotive Industry Action Group (AIAG) ha desarrollado un estndar comn PPAP como parte de la planificacin avanzada de la calidad del producto (APQP) y fomentar el uso de las formas comunes de la terminologa y las normas para el estado del documento del proyecto. El proceso de PPAP est diseado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseo y produccin para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por el uso efectivo de APQP . Las solicitudes de aprobacin de piezas por lo tanto, debe ser apoyada por

Dueo del proceso existe Proceso se define El proceso es documentado Vnculos de proceso establecido Proceso de seguimiento, analizar y mejorar Registros que se llevan

El resultado de este proceso es una serie de documentos reunidos en un lugar especfico (un aglutinante o electrnicamente) llamado el "paquete PPAP". El paquete PPAP es una serie de documentos que requieren una aprobacin formal por parte del proveedor y el cliente. El formulario que resume este paquete se llama PSW (orden de parte de la presentacin). La aprobacin de la PSW indica que la persona responsable de proveedores (por lo general el Ingeniero de Calidad) ha revisado este paquete y que el cliente no ha identificado los problemas que impiden su aprobacin. La documentacin sobre el paquete PPAP est estrechamente relacionada con la planificacin de producto avanzada calidad proceso usado para el diseo y desarrollo de nuevos vehculos y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fallo inesperado debido a errores en el diseo y fabricacin. El manual PPAP es publicado por la AIAG , y especifica los requisitos genricos para la obtencin de aprobaciones PPAP. Requisitos adicionales especficos de los clientes puede ser impuesta por los clientes particulares (fabricantes de vehculos) y se incorporan en los contratos de compra. Detalles de los requisitos "especficos del cliente se puede encontrar en elGrupo de Trabajo Automotriz Internacional (IATF), sitio web o portales de proveedores proporcionados por los fabricantes de vehculos.Una nueva pgina web, desarrollada por los requerimientos del cliente, LLC, ha sido creado para ayudar a resolver los problemas relacionados con la distribucin y la accesibilidad de los requisitos especficos del cliente. Los proveedores estn obligados a obtener la aprobacin del PPAP de los fabricantes de vehculos siempre que un componente nuevo o modificado se introduce a la produccin o el proceso de fabricacin se cambia. Obtener la aprobacin requiere del proveedor de proporcionar piezas de la muestra y las pruebas documentales de que: 1) Los requerimientos de los clientes han entendido 2) El producto suministrado cumple con esos requisitos 3) El proceso (incluidos los proveedores sub) es capaz de producir producto conforme 4) El plan de control de la produccin y el sistema de gestin de la calidad evitar que los productos no conformes de llegar al cliente o poner en peligro la seguridad y la fiabilidad de los vehculos terminados

PPAP puede ser necesaria para todos los componentes y materiales incorporados en el producto acabado, y tambin puede ser necesaria si los componentes son procesados por externa subcontratistas. PPAP es la confirmacin de que el producto cumple con los requisitos del cliente para la produccin en serie. El PPAP se considerar firmado cuando un total PSW es aprobado por su cliente y se agrega a la carpeta del PPAP. El PSW siempre se apoy con un ISIR pero el PPAP slo se considerar aprobada cuando un COMPLETO PSW se refrend con y ISIR. En esencia, el PSW y ISIR son parte de PPAP o VDA e incluso puede estar fuera del PPAP en casos como los primeros partes de herramientas puntuales que deben ser presentados en la mayora de los casos con un PSW y ISIR, pero no ser aprobado en el PPAP hasta que las condiciones son de la serie se reuni. El ISIR es la parte de la PPAP que incluye el producto inflado dibujo, la disposicin y el estudio de capacidad (Cpk s). A veces puede ser separado solicitado por el cliente al ao, o en caso de repetir la no conformidad.

A continuacin se muestra la lista de los 18 elementos, y una breve descripcin de ellos .. 1. Diseo rcords una copia del dibujo. Si el cliente es responsable del diseo se trata de una copia del plano del cliente que se enva junto con la Orden de Compra (OC). Si el proveedor es responsable del diseo es un dibujo publicado en sistema de liberacin del proveedor. 2. Autorizacin de cambio de ingeniera (nota) documenta un documento que muestra la descripcin detallada del cambio. Por lo general, este documento se llama "Aviso de Cambio de Ingeniera", pero que pueden ser cubiertos por la orden de compra del cliente o cualquier autorizacin de ingeniera. 3. Aprobacin de Ingeniera Esta aprobacin es por lo general el proceso de ingeniera realizados con piezas de produccin en la planta del cliente. Una "desviacin temporal" por lo general est obligado a enviar al cliente antes de las piezas del PPAP. El cliente puede exigir a otros "Aprobaciones de Ingeniera". 4. DFMEA una copia del diseo Anlisis Modal de Fallos y Efectos (DFMEA), revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. Si el cliente es responsable del diseo, por lo general los clientes no pueden compartir este documento con el

proveedor. Sin embargo, la lista de todas las caractersticas de los productos crticos o de alto impacto debe ser compartida con el proveedor, por lo que se pueden abordar en el Plan de PFMEA y Control. 5. Diagrama de flujo del proceso de una copia del flujo del proceso, lo que indica todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricacin, incluidos los componentes de entrada. 6. PFMEA una copia del modo de fallo del proceso y Analyis Effect ( PFMEA ), revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de procesos, e indicar "qu podra ir mal" durante la fabricacin y montaje de cada componente. 7. Control de plan una copia del Plan de Control, revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona ms detalles sobre cmo los "posibles problemas" se comprueban en el proceso de ensamblaje de calidad de entrada, o durante las inspecciones de productos terminados. 8. Estudios de anlisis del sistema de medicin ( MSA ) MSA por lo general contiene el R & R de las caractersticas de los impactos crticos o de alto, y una confirmacin de que los indicadores utilizados para medir estas caractersticas estn calibrados. 9. Resultados Dimensionales una lista de todas las dimensiones se indica en el dibujo disparado. Esta lista muestra la caracterstica del producto, las especificaciones, los resultados de la medicin y evaluacin de la muestra, si esta dimensin es "ok" o "ok no". Por lo general, un mnimo de 6 piezas se informa por cada combinacin de producto / proceso. 10. Registros de Material / pruebas de desempeo de un resumen de cada prueba que se realiza en la pieza. Este resumen es por lo general en una forma de DVP & R (Plan de Diseo y Verificacin de informes), que enumera cada prueba individual, cuando se llev a cabo, la especificacin, los resultados y la evaluacin pasa / no pasa. Si hay una Especificacin de la Ingeniera, por lo general se observa en la impresin. El DVP & R deber ser revisado y firmado por el cliente y grupos de proveedores de ingeniera. El ingeniero de calidad se busca una firma del cliente en este documento. Adems, esta seccin se enumeran todas las certificaciones de material (acero, plstico, planchas, etc), como se especifica en la impresin. La certificacin de

material deber demostrar el cumplimiento a la convocatoria especfica en la impresin. 11. Estudios Iniciales del Proceso Por lo general, esta seccin muestra todos los procesos estadsticos de control de grficos que afectan a las caractersticas ms importantes. La intencin es demostrar que los procesos crticos de una variabilidad estable y que se ejecuta cerca del valor nominal previsto. 12. Laboratorio calificado Copia de documentacin de todas las certificaciones de laboratorio (por ejemplo, A2LA, TS) de los laboratorios que realizan las pruebas reportadas en el artculo 10. 13. Aprobacin apariencia del informe una copia de la AAI (Inspeccin Apariencia de aprobacin) formulario firmado por el cliente.Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia nica. 14. Piezas de muestra de la produccin una muestra del mismo lote de produccin inicial. El paquete PPAP por lo general muestra una imagen de la muestra y donde se mantiene (cliente o proveedor). 15. Muestra Maestra Una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que normalmente se utiliza para entrenar a los operadores sobre las inspecciones subjetivas, tales como visual o el ruido. 16. Ayudas de Verificacin Cuando hay herramientas especiales para la comprobacin de las piezas, esta seccin muestra una imagen de la herramienta y los registros de calibracin, incluyendo el informe dimensiones de la herramienta. 17. Requisitos especficos del cliente Cada cliente puede tener requisitos especficos para ser incluidos en el paquete PPAP. Es una buena prctica para hacer el cliente para las expectativas de PPAP, incluso antes de citar a un puesto de trabajo. Amrica del Norte fabricantes de automviles OEM (Original Equipment Manufacturer) se enumeran los requisitos en la pgina web del ETI. 18. Orden de Presentacin Parte (PSW) Esta es la forma que resuma todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la presentacin (cambio en el diseo, la revalidacin anual, etc) y el nivel de los documentos presentados para el cliente. Hay una seccin que pide "resultados que respondan a todos los requisitos de planos y especificaciones: s / no" se refiere a todo el paquete.Si hay cualquier desviacin que el proveedor debe tener en cuenta a la orden o informar de que PPAP no se pueden presentar.

DOE Los Diseos de Experimentos permiten adquirir los conocimientos sobre los procesos para maximizar su optimizacin. Un proceso robusto (principios de Taguchi) no se ver afectado por la presencia de factores no controlables (factores de ruido). Cada vez que necesitamos mejorar un proceso, debemos experimentar. El objetivo de nuestras pruebas es descubrir cules son los pocos factores o parmetros del proceso que modifican las caractersticas crticas de calidad del producto. De manera intuitiva, se cambia solo un factor a la vez para establecer su influencia, no obstante, esta estrategia no nos permite adquirir los conocimientos necesarios para poder optimizar el proceso estudiado. Los Diseos de Experimentos representan una herramienta muy potente para mejorar drsticamente los procesos y tenerlos ms robustos frente a factores externos no controlables (factores de ruido).

QFD Despliegue de la funcin calidad Es un mtodo de gestin de calidad basado en transformar las demandas del usuario en la calidad del diseo, implementar las funciones que aporten ms calidad, e implementar mtodos para lograr calidad del diseo en subsistemas y componentes, y en ltima instancia a los elementos especficos del proceso de fabricacin. Se aplica en una amplia variedad de servicios, productos de consumo, necesidades militares (como el F-35 Joint Strike Fighter), y los productos de las

nuevas tecnologas. La tcnica tambin se utiliza para identificar y documentar las estrategias competitivas de marketing y tcnicas. Se considera una prctica clave de la [[Diseo para Six] Sigma].3 Est tambin implicada en la nueva norma [ISO 9000:2000], que se centra en la satisfaccin del cliente. Los resultados de esta tcnica se han aplicado en Japn dentro del despliegue de los factores controlables de alto impacto en la planificacin estratgica y Gestin estratgica (tambin conocido como Hoshin Kanri, Planificacin Hoshin, o despliegue de polticas). La adquisicin de las necesidades del mercado al escuchar la Voz del Cliente (VOC - Voice of Customer, por sus siglas en ingls), la clasificacin de las necesidades, priorizarlas numricamente (usando tcnicas tales como elProceso Analtico Jerrquico) son las tareas iniciales de QFD. Tradicionalmente, ir a la Gemba ("el lugar real ", donde se crea valor para el cliente) es donde estas necesidades de los clientes estn evidenciadas y compiladas. Si bien existen varios libros y artculos sobre esta metodologa, hay una relativa escasez de matrices de ejemplo disponibles, debido a que son altamente propietarias por la alta densidad del producto o informacin de servicio. Aunque originalmente fue desarrollado para las industrias manufactureras, el inters en el uso de ideas QFD basada en el desarrollo de software con el trabajo iniciado por R. J. Thackeray y G. Van Treeck,5 6 por ejemplo laprogramacin orientada a objetos y manejadores de casos de uso en el desarrollo de software.

Casa de la Calidad

Casa de la Calidad de una compaa de Autobuses. La Casa de la calidad apareci en 1972 en el diseo de un petrolero por Mitsubishi Heavy Industries. Akao ha reiterado en numerosas ocasiones que un casa de la calidad no es QFD, se es slo un ejemplo de una herramienta. Exite un tutorial en flash que muestra el proceso de generacin de la tradicional QFD casa de la calidad (HOQ). (Aunque en este ejemplo puede violar principios QFD, la secuencia bsica de construccin de HOQ son ilustrativos.) Tambin hay QFD plantillas gratuitas disponibles que guan a los usuarios a travs del proceso de creacin de una casa de la calidad. Otras herramientas amplan el anlisis ms all de la calidad a los costos, la tecnologa, su fiabilidad, funcin, partes, tecnologa, manufactura, y el despliegue de servicios. Adems, la misma tcnica se puede extender el mtodo en el componente de subsistemas, temas de configuracin, ensamblados, y sus partes. A partir de estos componentes de nivel de detalle, fabricacin y proceso de ensamblaje los grficos QFD pueden ser desarrollados para apoyar tcnicas de control de proceso estadstico.

Despliegue de la funcin modular utiliza QFD para establecer los requisitos de los clientes y para determinar las necesidades importantes de diseo con un especial nfasis en la modularidad.

CONCLUSION Las Core Tools de Calidad (APQP, FMEA/Control Plan, SPC, MSA y PPAP), son importantes vnculos para la implementacin de los requerimientos del Sistema de Gestin de Calidad de la Industria Automotriz y son esenciales para manejar procesos clave de las organizaciones. El conocimiento de estas herramientas es una obligacin para cualquier profesionista de cualquier nivel que busque ser exitoso en la industria automotriz.

BIBLIOGRAFIA

http://www.aiag.org/publications/quality/iatfquality.cfm www.qfdlat.com/Herramientas_QFD/herramientas_qfd.html www.icicm.com/files/M_DULO_1_CORE_TOOLS_VAR_CEP.doc www.icicm.com/files/M_DULO_6_CORE_TOOLS_8Ds.doc www.icicm.com/ es.scribd.com/doc/91252488/m-Dulo-4-Core-Tools-Apqp http://www.iSixSigma.com/library/content/c020527a.asp