' Programacion Basica de Tornos Y Fresadoras de CNC

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA
TEMA 7. PROGRAMACIN BSICA DE TORNOS DE CNC

PARTE 1: FUNCIONES PREPARATORIAS GENERALES:
FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR. TRANSICIN ENTRE BLOQUES (ARISTA VIVA - ARISTA MATADA). SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO. REDONDEOS CONTROLADOS DE ARISTAS Y CHAFLANES. ENTRADA/SALIDA TANGENCIAL. ROSCADO ELECTRNICO. CAMBIOS DE ORIGEN. ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. FACTOR DE ESCALA.
1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR
A) POSICIONAMIENTO RPIDO (G00)

Formato:
El desplazamiento se realiza a la mxima velocidad que permitan los accionamientos de la MH. Hay que evitar el riesgo de colisin con la pieza. 2 formatos de desplazamiento:
B) INTERPOLACIN LINEAL (G01)

Desplazamiento lineal con la velocidad de avance que se haya programado (mediante F).
Ejemplo:
C) INTERPOLACIN CIRCULAR (G02/G03)

Movimiento circular con avance controlado (el programado mediante F).
ori origen origen polar polar
NOTA: I, K se pueden programar de forma absoluta usando G06.
C) INTERPOLACIN CIRCULAR (G02/G03)

Movimiento circular con avance controlado (el programado mediante F).
EJEMPLO INTERPOLACIN CIRCULAR
G08. TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR

EJEMPLO:
Siendo: X, Z: Coordenadas del punto final del arco. A: ngulo del punto final del arco, con respecto al centro polar. R: Radio del arco. Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del arco (I, K). Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o circular). No se puede programar un crculo completo. No es modal.
a) CON G08
b) SIN G08
EJEMPLO G08
TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)

Se programa el punto final y un punto intermedio. No es modal Formato del bloque: a) Coordenadas cartesianas G09 X Y I J b) Coordenadas polares G09 R A I J I, J, K representan ahora la distancia entre el punto intermedio y el origen pieza
TEMPORIZACIN (G04)
El valor de la temporizacin se programa mediante la letra K: Ejemplo: Temporizacin de 0.05 s G04 K0.05
2. TRANSICIN ENTRE BLOQUES
a) INTERPOLACIN CON ARISTA MATADA (G05) El CN comienza la ejecucin del bloque siguiente del programa antes de que la mquina haya llegado a la posicin exacta programada en el bloque anterior: Es modal. Ejemplo:
2. TRANSICIN ENTRE BLOQUES
b) INTERPOLACIN CON ARISTA VIVA (G07) No se ejecuta el siguiente bloque de programa hasta que no se alcance la posicin programada en el bloque anterior. El perfil terico y el real sern coincidentes. Es modal. Ejemplo:
3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO
La seleccin se hace mediante Txx.xx. Las dos primeras cifras indican la posicin de la nueva herramienta en la torreta, y las dos ltimas, el corrector de herramienta asignado. La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). Cada uno de ellos consta de:
X: longitud de la herramienta segn el eje X. Z: longitud de la herramienta segn el eje Z. F: cdigo de forma de la herramienta. R: radio de la herramienta. I: Correccin de longitud de herramienta (desgaste) segn X. Se introduce en dimetros. K: Correccin de longitud (desgaste) segn Z.
Longitudes de la herramienta Factores de forma
Dependiendo del valor del parmetro P604(5), es necesario o no programar M06 para realizar el cambio.
COMPENSACIN DEL RADIO: Permite programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de sta, ya que el control numrico reajustar internamente la trayectoria que debe seguir el centro de la herramienta para mecanizar el perfil programado.
Hacia que lado de la pieza est situada la herramienta segn su sentido de marcha? G41. Compensacin a izquierdas. G42. Compensacin a derechas. G40. Anulacin de la compensacin.
G40, G41 y G42 son modales. La entrada de la compensacin de radio slo puede aplicarse en una lnea en la que haya programado un movimiento G00 o G01. La salida de la compensacin slo puede aplicarse en una lnea en la que haya programado un movimiento G00 o G01.
ENLACE ENTRE TRAYECTORIAS RECTAS.
ENLACE ENTRE TRAYECTORIA RECTA Y CURVA.
COMPENSACIN EN TRAYECTORIAS RECTAS
COMPENSACIN EN TRAYECTORIAS CURVAS
10
4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.
G36 no es modal y no anula a G02 y G03
4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.
Ejemplo G36:
11
4. CHAFLANES
G39 no es modal.
4. CHAFLANES
12
5. ENTRADA TANGENCIAL
G37 no es modal.
5. ENTRADA TANGENCIAL
13
5. SALIDA TANGENCIAL
G38 no es modal.
5. SALIDA TANGENCIAL
14
6. ROSCADO ELECTRNICO (G33)
Siendo: G33: cdigo que define el roscado. X: cota final de la rosca segn el eje X (absolutas o incrementales). I: paso de la rosca segn el eje X. Z: cota final de la rosca segn el eje Z (absolutas o incrementales). K: paso de la rosca segn el eje Z.
Ejemplos:
a) Roscado longitudinal, en una pasada, paso 5mm y profundidad 2mm.
15
Ejemplos:
b) Roscado cnico, en una pasada, con un paso de 5mm segn el eje Z y una profundidad de 2mm.
Ejemplos:
c) Empalme de roscas. Empalmar un roscado longitudinal y uno cnico de paso 5mm segn el eje Z y una profundidad de 2mm.
16
7. CAMBIO ORIGEN DE COORDENADAS
Cambia la posicin del cero pieza a un nuevo punto.
Para programar las coordenadas hay que responder a la pregunta: Dnde est ahora la herramienta respecto al nuevo origen? Debe programarse sola en una lnea. Es modal, y se anula con ella misma, con G31 a con G32.
Ejemplo:
17
G31 permite guardar el actual origen pieza para recuperarlo posteriormente con G32.
G31 y G32 son modales y deben programarse solas en una lnea. Estas funciones no realizan ningn movimiento en la mquina, sino que se limitan a cambiar los datos en la memoria (coordenadas de origen).
8. ORIGEN DE COORDENADAS POLARES.
G93 permite definir el origen de coordenadas polares donde sea necesario.
Es modal. Se puede programar en lnea nica, indicando el punto donde se quiere situar el origen polar, sola en una lnea o con ms funciones, sin ningn parmetro propio. Cuando programamos una interpolacin circular (G02, G03, G08), el origen polar pasa a ser el centro del arco programado. Al iniciarse el programa, el origen polar coincide con el origen pieza.
18
9. FACTOR DE ESCALA
G72 debe programarse sola en una lnea. Es modal y se anula programando G72 K1.
19
TEMA 7. PROGRAMACIN BSICA DE TORNOS DE CNC

PARTE 2: CICLOS FIJOS EN TORNO:
G68, G69. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO. G81, G82. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS. G84, G85. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS. G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. G88, G89. CICLOS FIJOS DE RANURADO. G83. CICLO FIJO DE TALADRADO. G86. CICLO FIJO DE ROSCADO.
1. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO
A) G68. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X.
SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P0 es la coordenada X de A (punto inicial del perfil). P1 es la coordenada Z de A. P5 es el espesor mximo de material eliminado entre pasadas. El espesor real ser la cantidad total de material dividido entre el nmero de pasadas. P7. Sobreespesor para el acabado en el eje X. P8. Sobreespesor para el acabado en el eje Z. P9. Velocidad de avance de la pasada de acabado. - Si se indica valor 0, no se realizar pasada de acabado, pero se realizar una pasada final de desbaste dejando tras el ciclo los sobreespesores P7 y P8. - Si se indica un valor negativo, no se realiza la pasada de acabado ni la final de desbaste. P13 es el nmero del primer bloque de definicin del perfil. P14 es el nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.
Al llamar al ciclo, la herramienta tiene que estar posicionada en el punto inicial (punto 0). En la definicin del perfil no hay que programar el punto inicial A, puesto que ya est definido por los parmetros P0 y P1. Las condiciones de mecanizado (F, S) deben programarse antes de la llamada al ciclo o en el mismo bloque. Las condiciones de salida son G00 y G90. El perfil puede estar formado por tramos rectos y curvos. Todos los bloques de definicin del perfil se programarn en cartesianas, indicando siempre las coordenadas de los 2 ejes en forma absoluta. Si el perfil dispone de tramos curvos, estos deben programarse con las coordenadas I, K del centro, con respecto al punto inicial de arco. Si en la definicin del perfil se programan funciones F, S, T M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado. El ciclo finaliza en el punto en que se encontraba inicialmente la herramienta (punto 0). Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41 o G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Los desplazamientos de punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido.
B) G69. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE Z.
2. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS
A) G81. CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS.

El ciclo comienza a partir de la posicin inicial de la herramienta. Si se indica pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto de inicio. En caso contrario, finaliza en el punto inicial de la ltima pasada.
2. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS
B) G82. CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS.

3. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS
A) G84. CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS CURVOS.

3. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS
B) G85. CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS.

4. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL
G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.
SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P0 es la coordenada X de A (punto inicial del perfil). P1 es la coordenada Z de A. P4 es el sobrante total de material a eliminar de la pieza. - Si la pieza a mecanizar es de fundicin, ser la parte en exceso de la pieza. Si se parte de un bruto cilndrico, ser la diferencia entre el dimetro del bruto y el dimetro menor del perfil. - Debe ser mayor o igual que el sobreespesor para el acabado. - Se interpretar como sobrante en X o en Z dependiendo del valor de P12. P5. Pasada mxima. Ser en X o Z dependiendo del valor de P12. P7. Sobreespesor para el acabado en el eje X. P8. Sobreespesor para el acabado en el eje Z. P9. Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si se indica valor 0, no se realizar pasada de acabado. P12. Es el ngulo de corte de la herramienta. Si es menor o igual a 45 se interpretar como sobrante de material en X, y si es mayor a 45, como sobrante en Z. P13 es el nmero del primer bloque de definicin del perfil. P14 es el nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.
Al llamar al ciclo, la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio, cuyas coordenadas X y Z deben ser diferentes de las del punto A. En la definicin del perfil no hay que programar el punto inicial A, puesto que ya est definido por los parmetros P0 y P1. Las condiciones de mecanizado (F, S) deben programarse antes de la lladada al ciclo o en el mismo bloque. Las condiciones de salida son G00 y G90. El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes, en programacin absoluta o en incremental. Dentro de la definicin del perfil no puede ir ninguna funcin T. Los movimientos de aproximacin y alejamiento se hacen en rpido y los dems a la velocidad programada. El ciclo finaliza en el punto en que la herramienta estaba posicionada inicialmente. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41 o G42).
5. CICLOS FIJOS DE RANURADO
A) G88. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X.

Las condiciones de mecanizado (F, S) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efecta a la velocidad programada. Los dems movimientos en rpido. El paso real calculado por el control ser menor o igual que la anchura de la cuchilla. El ciclo finaliza en el punto en que estaba situada la herramienta inicialmente.
5. CICLOS FIJOS DE RANURADO
B) G89. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE Z.

Las condiciones de mecanizado (F, S) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efecta a la velocidad programada. Los dems movimientos en rpido. El paso real calculado por el control ser menor o igual que la anchura de la cuchilla. El ciclo finaliza en el punto en que estaba situada la herramienta inicialmente.
6. CICLO FIJO DE TALADRADO

P5 es la pasada mxima, la profundidad que realizar la broca antes de volver atrs para descargar material y refrigerarse. P6. Es la distancia de seguridad a la que se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. P15. Valor en segundos que la broca estar en el fondo para poder eliminar todo el material. P16. Valor incremental del desplazamiento en rpido que tiene lugar tras cada pasada. Si es 0, vuelve a la distancia de seguridad. P17. Indica hasta que distancia de la profundidad alcanzada en la pasada anterior debe efectuarse acercamiento en rpido. Las condiciones de salida son G00, G07, G40 y G90. El ciclo comienza con un acercamiento en rpido al punto A y finaliza en el mismo punto.
G83. CICLO FIJO DE TALADRADO.
6. CICLO FIJO DE TALADRADO
Esquema de funcionamiento:
6. G86. CICLO FIJO DE ROSCADO
ROSCADO CILNDRICO:
ROSCADO CNICO:
FORMATO G86:
Las condiciones de mecanizado deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90. El ciclo comienza con un acercamiento en rpido al punto de inicio y finaliza tambin en dicho punto.
SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P0 = XA (Punto inicial de la rosca). P1 = ZA. P2 = XB (Punto final de la rosca). P3 = ZB. P4 = Profundidad de la rosca (en radios). En las roscas exteriores es positivo y en interiores negativo. - Plaquitas perfil completo: P4 = h = 0.6134p. - Plaquitas perfil parcial: P4 = h + Af = 0.6134p + 0.1443(p-pmin) P5 = Profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas dependen del signo de P5. - Si es positivo, la profundidad de las sucesivas pasadas ser P5 2 , P5 3 , KK P5 n hasta alcanzar la profundidad de acabado. Esto significa que cada pasada tendr menor profundidad que la anterior. El volumen de viruta arrancado ser constante. - Si es negativo, la profundidad de cada pasada ser la misma (e igual al valor indicado en P5) hasta alcanzar la profundidad requerida.
Nmero de pasadas en funcin del paso:
SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P6 = Distancia de seguridad (en radios). Indica a que distancia, en el eje X, del punto inicial de la rosca se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Tambin es la distancia a la que se vuelve tras cada pasada de roscado. P7 = Demasa para el acabado (en radios). - Si es positiva, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo P12/2 con el eje X. - Si es negativa, la pasada de acabado se realiza con entrada radial. - Si es cero, se repite la pasada anterior, es decir, realizar una pasada de cepillado ayudando a dejar un mejor acabado en las paredes de los flancos. P10 = Paso de rosca en Z. Para la programacin de roscas a derechas o a izquierdas se utilizar el sentido de giro del husillo con M03 y M04
10
SIGNIFICADO DE LOS PARMETROS. P11 = Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca (punto B) segn el eje Z comienza la salida de la misma. - Si es positivo, el tramo CB es una rosca cnica cuyo paso en Z es el definido en P10. - Si es cero, el tramo CB es perpendicular al eje Z y se realiza en G00. P12 = ngulo de la herramienta. Las sucesivas pasadas formarn un ngulo P12/2 con el eje X. Los tipos de entrada son los siguientes:
11
FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR. 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD MECNICA.
PROBLEMAS TEMA 7 PROGRAMACIN DE TORNOS DE CNC. PARTE 1: FUNCIONES PREPARATORIAS

1.- Programar las siguientes interpolaciones circulares, mediante los siguientes mtodos: a) Utilizando coordenadas cartesianas. b) Utilizando coordenadas cartesianas y la funcin G06. c) Utilizando coordenadas polares. d) Mediante la programacin del radio.
2.- Programar el siguiente movimiento utilizando las funciones de guardado y recuperacin del origen de coordenadas:
3. Programar el siguiente movimiento, utilizando los traslados de origen que se muestran en la figura:
4. Suponiendo que la herramienta se encuentra actualmente en P0, y que en la primera lnea del programa se hace: N10 G92 X20 Z0 Programar a continuacin la trayectoria mostrada
5. Programar la siguiente trayectoria, utilizando las funciones de redondeos y chaflanes:
6. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura. (La pieza ya ha sido desbastada, y tiene un sobremetal de 0.5 mm).
7. Programar los bloques de movimiento necesarios para conseguir la siguiente geometra:
8. Programar la siguiente geometra, utilizando a) coordenadas cartesianas y b) coordenadas polares.
9. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura, utilizando la funcin G36 para los redondeos.
PARTE 2: CICLOS FIJOS

10. Realizar el programa para mecanizar la pieza que representa la siguiente figura.
Material de partida: Barra de duraluminio de dimetro 40 mm. Herramienta de desbaste T6.6. Velocidad de corte 150 m/min. Avance 0.1 mm/vuelta. Herramienta de acabado T2.2. Velocidad de corte 200 m/min. Avance 0.05 mm/vuelta.
11. Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la siguiente figura. El material es duraluminio y sus dimensiones en bruto son 40 x 53 mm. La herramienta de desbaste (T6.6) tiene un radio de 1.2 mm, y la de acabado (T2.2) de 0.4 mm, con las condiciones de corte del problema anterior. Adems, disponemos de una herramienta de ranurado (T4.14) de ancho A = 2 mm, y una plaquita de roscado (T8.18) perfil 60 y paso 0.5-1.5 mm. El ranurado se realizar a 1000 rpm y a un avance de 0.08 mm/rev.
12. Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la figura. Las dimensiones del bruto son 40 x 46 mm.
La tabla de las herramientas queda configurada de la siguiente manera: T01 X51.752 Z153.244 F3 R1.3 I K T06 X46.859 Z152.788 F3 R0.4 I K La velocidad de corte debe ser de 200 m/min en todas las operaciones y el avance durante el desbaste de 0.15 mm/rev. La herramienta de desbaste est en la posicin de la torreta 1, y la de acabado en la 2. Indicar el significado de la tabla de herramientas, las operaciones que se deben realizar y el programa de control numrico necesario.
13. Realizar el programa de mecanizado para torno CNC, para obtener la pieza representada en la siguiente figura. El mecanizado se llevar a cabo bajo las siguientes condiciones: Desbaste: Velocidad de corte: 150 m/min. Avance: 0.2 mm/rev. Plaquita montada en la posicin de la torreta 1, con el corrector de herramienta 1.
Acabado: Velocidad de corte 200 m/min. Plaquita montada en la posicin de la torreta 2, con el corrector 2. Radio de la plaquita 0.4 mm.
Material de Partida: Barra de duraluminio 40 mm. La velocidad mxima del husillo es de 2000 rpm. La programacin del eje x se hace en dimetros.
14. Realizar el programa de mecanizado para torno CNC, para obtener la pieza representada en la siguiente figura. El mecanizado se llevar a cabo bajo las siguientes condiciones: Desbaste exterior: Velocidad de corte: 180 m/min. Avance: 0.2 mm/rev. Plaquita montada en la posicin de la torreta 1, con el corrector de herramienta 1.
Acabado exterior: Velocidad de corte: 200 m/min. Avance: 0.1 mm/rev. Plaquita montada en la posicin de la torreta 2, con el corrector de herramienta 2.
Taladrado: Velocidad del husillo: 600 rpm. Avance: 90 mm/min. Plaquita montada en la posicin de la torreta 9, con el corrector de herramienta 9.
Mecanizado interior: Velocidad de corte 120 m/min. Plaquita montada en la posicin de la torreta 8, con el corrector 8. Avance. 0.2 mm/rev.
Material de Partida: Barra de duraluminio 80 x 121 mm. La velocidad mxima del husillo es de 2200 rpm. La programacin del eje x se hace en dimetros.
PROBLEMA 11
N10 G53 (origen pieza para la primera fase) N20 T6.6 N30 G92 S2000 N40 G96 S150 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 150 m/min.) N50 G0 G41 X42 Z0 (posicionamiento rpido en la coordenada Z en la que se va a realizar el refrentado) N60 G1 X0 F.1 (refrentado) N70 G0 G42 X35 Z1 (aproximacin al punto de inicio del chafln; inicio de la compensacin del radio de la plaquita. La coordenada X35 Z1 esta en la prolongacin del chafln 1x45) N80 G1 X39 Z-1 (mecanizado del chafin) N90 Z-26 (cilindrado...) N100 G0 G40 X100 Z50 (retirada y anulacin de la compensacin del radio) N110 M00 (parada del programa para soltar la pieza y comenzar la segunda fase) N120 G54 (origen pieza para la segunda fase) N130 T6.6 N140 G92 S2000 N150 G96 S150 M3 N160 G0 G41 X42 Z0 (posicionamiento rpido en la coordenada Z en la que se va a realizar el refrentado) N170 G1 X0 F.1 (refrentado con correccin manual del radio de la plaquita) N180 G0 G42 X40 Z3 (posicionamiento en el punto de partida del ciclo G68 y velocidad de avance para el desbaste) N190 G68 P0=K 18 P1=KO P5=K1.5 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K540 N200 G0 X100 Z50 (retirada desde el punto de partida del ciclo hasta una posicin alejada) N210 T2.12 (herramienta de acabado. Mecaniza el sobremetal especificado en P7 y P8) N220 G92 S2000 N230 G96 S200 M3 N240 G0 G42 X14 Z1 (aproximacin al punto de inicio del chafln; compensacin del radio. La coordenada X14 Z1 est en la prolongacin del supuesto chaflan 1x45) N25O G1 X18 Z-1 F0.05 (mecanizado chafln)
N260 Z-12 N270 X20 N280 G3 X30 Z-17 R5 (interpolacin circular a izquierda. mecanizado arco R5) N290 G1 Z-27 N300 X37 N310 X39 Z-28 (mecanizado chafln) N320 G0 G40 X100 Z50 (retirada y anulacin de la compensacin del radio) N330 T4.14 (herramienta de ranurado. Mecaniza la salida de rosca) N340 G97 S1000 M3 (revoluciones por minuto constantes) N350 GO X19 Z-12 (aproximacin a 1 mm del dimetro en el que comienza el desahogo) N360 G1 X16 F.08 (mecanizado del desahogo) N370 G0 X18.5 (retroceso en X para desplazar libremente la herramienta en Z y completar el ancho del desahogo) N380 Z-11 N390 G1 X16 (se completa el ancho total de la salida de rosca) N400 G0 X20 (retroceso) N410 X100 Z50 (retirada...) N420 T8.18 (herramienta de roscado perfil parcial 60. paso 0.5-1.5. Herramienta-plaquita a derecha) N430 G97 S1000 M4 (revoluciones por minuto constante, sentido de giro a izquierdas) N440 G0 X20 Z3 (punto de partida ciclo G86) N450 G86 P0=K18 P1=K3 P2=K18 P3=K-11 P4=K.685 P5=K0.28 P6=K1 P7=K.08 P10=K1 P11=K0 P12=K54 N460 G0 X100 Z50 (retirada...) N480 M30 (definen el perfil de la pieza a desbastar) N500 N510 N520 N530 N540 X18 Z-12 X20 Z-12 G03 X30 Z-17 10 K-5 G1 X30 Z-27 X39 Z-27
PROBLEMA 12
Se requieren dos amarres diferentes para realizar todas las operaciones de mecanizado. Fases:
Para facilitar la programacin, el origen pieza en cada fase se elegir en la cara a partir de la cual se acota la pieza.
G53
G54
Dado que se desea un acabado superficial N7, esto permitir calcular la velocidad de avance en el acabado.
N7 R = 1.6m = f2 / (80.4)
f = 0.07 mm/rev
Programa:
N10 G53 (1 FASE) N20 T1.1 N30 G92 S2000 N40 G96 S200 M3 N50 G0 G41 X44 Z0 N60 G1 X0 F.15 M8 N70 G0 G42 X35 Z1 N80 G1 X39 Z-1 N90 Z-18 N100 G0 G40 X200 Z200 M9 M5 N110 M00 N120 G54 (2 FASE - 1 OPERACIN) N130 T1.1 N140 G92 S2000 N150 G96 S200 M3 N160 G0 G41 X44 Z0 N170 G1 X0 F.15 M8 N180 G0 G42 X40 Z5 F0.15 N190 G68 P0=K15 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510 N200 G0 G40 X200 Z200 M9 N210 T2.6 (2 FASE - 2 OPERACIN) N220 G92 S2000 N230 G96 S200 M3 N240 G0 X20 Z5 N250 G1 G42 X15 Z0 F0.07 M8 N260 X25 Z-30 N270 X37 N280 X39 Z-31 N290 G0 G40 X200 Z200 M9 M5 N300 M30 N500 G1 X25 Z-30 N510 X39 Z-30
PROBLEMA 14
Primer amarre:
Operacin 1
Operacin 2
Operacin 3
Segundo amarre:
Operacin 4
Programa CNC Fagor 8025T:
N0010 N0020 N0030 N0040 N0050 N0060 N0070 N0080 N0090 N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410 N0420 N0430 N0500 N0510 N0520 N0530
G53 (Primer amarre) T2.2 (Operacin 1: Refrentado y cilindrado exterior) G92 S2200 G95 G96 F0.2 S200 M3 G0 G41 X85 Z0 G1 X0 Z5 G0 G42 X66 Z3 G1 X78 Z-3 G1 Z-60 G0 X100 Z100 T9.9 (Operacin 2: Taladrado) G94 G97 F90 S600 G0 X0 Z5 G83 P0=K0 P1=K0 P4=K70.773 P5=K20 P6=K5 P15=K1 P16=K0 P17=K1 G0 Z100 T8.8 (Operacin 3: Cilindrado cnico exterior) G95 G96 F0.2 S120 G0 G41 X18 Z5 G81 P0=K64 P1=K0 P2=K20 P3=K-50 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.5 P9=K0.1 G0 G40 X100 Z100 M0 G54 (Segundo amarre) T1.1 (Operacin 4: Refrentado, desbastado y acabado perfil exterior) G92 S2200 G95 G96 F0.2 S120 M3 G0 G41 X85 Z0 G1 X0 Z5 G0 G42 X85 Z5 G68 P0=K9 P1=K0 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.5 P9=K0 P13=K0500 P14=K0530 G0 X100 Z100 T2.2 G95 G96 F0.1 S200 G0 G42 X9 Z5 G1 Z0 G3 X25 Z-8 I0 K-8 G1 Z-18.474 G2 X60 Z-47 I32 K0 G1 X78 Z-61.403 G0 X100 G0 G40 Z100 M5 M30 G3 X25 Z-8 I0 K-8 G1 X 25 Z-18.474 G2 X60 Z-47 I32 K0 G1 X78 Z-61.403
TEMA 8. PROGRAMACIN BSICA DE FRESADORAS DE CNC

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIN. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR. FACTOR DE ESCALA. IMAGEN ESPEJO. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. COMPENSACIN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA. COMPENSACIN DE LONGITUD DE HERRAMIENTA. CICLOS FIJOS EN FRESADORA.
1. LISTA DE FUNCIONES PREPARATORIAS FAGOR 8025M
2. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIN
M02 Fin de programa M30 fin de programa y vuelta al inicio. M03 Giro del cabezal a derechas M04 a izquierdas M05 Parada del cabezal. M06 Cambio de herramienta. M08 Puesta en marcha del refrigerante M09 Paro del refrigerante. M19 Orientacin del cabezal para cambio. G70 Programacin en pulgadas G71 Programacin en mm. G94 Velocidad de avance F en mm/min G95 F en mm/rev. G96 Velocidad de avance superficial constante (Velocidad cte en el punto de corte) G97 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante. G05 Trabajo en arista matada G07 Trabajo en arista viva. G90 Programacin en cotas absolutas G91 Programacin en incrementales. G17 Seleccin del plano XY G18 Plano Xz G19 Plano YZ.
2. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIN
G17-G18-G19. SELECCIN PLANO: La seleccin del plano influye en: - Interpolaciones circulares. - Redondeo controlado de aristas y chaflanes. - Entradas y salida tangencial. - Ciclos Fijos. - Compensacin de longitud de herramienta. - Compensacin del radio de herramienta. Sentido de las interpolaciones circulares:
G00, G01, G02, G03, G06, G08, G09 FUNCIONAN COMO EN TORNO.
Forma de aproximacin a la pieza:
Si tras G93 no se programa el punto donde se desea mover el origen polar (con I, J, K), el origen polar se sita donde est la herramienta actualmente.
Inicialmente, origen pieza y origen polar coinciden. Al trasladar el origen polar, no se mueve el origen pieza.
INTERPOLACIN HELICOIDAL.
PROGRAMACIN EN COORDENADAS CARTESIANAS EN PLANO G17:
PROGRAMACIN EN COORDENADAS POLARES EN PLANO G17: G02/G03 R_ A_ Z_ K_
4. FACTOR DE ESCALA G72
DEBE PROGRAMARSE SOLA EN UN BLOQUE Y PROVOCAR QUE TODAS LAS COORDENADAS PROGRAMADAS SE MULTIPLIQUEN POR EL VALOR DE x HASTA QUE SE ANULE G72. Ejemplo:
Ej: N10 G72 Kx
5. IMAGEN ESPEJO
G10 G11 G12 G13
Anulacin imagen espejo. Imagen espejo en el eje X. Imagen espejo en el eje Y. Imagen espejo en el eje Z.
6. G73. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS.
G73 es incremental, es decir, se van sumando los siguientes valores de A que se programen hasta la anulacin de la funcin. La anulacin del giro del sistema de coordenadas se realiza: Con G73 sola en una lnea (sin A ni ningn otro dato). Con G17-19 Con M02 o M30.
6. G73. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS.
Ejemplo:
7. COMPENSACIN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA.
Tabla de herramientas
La entrada y la salida de compensacin slo pueden programarse en una lnea en la que haya programada un movimiento lineal G00 o G01. La compensacin de radio se realizar sobre el plano activo G17, G18 o G19. La longitud de la lnea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta. No pueden programarse ms de tres bloques seguidos en los que no haya movimiento en el plano en que se realiza la compensacin.
Ejemplo compensacin de radio.
8. COMPENSACIN DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA.
La compensacin de longitud sirve para compensar posibles diferencias de longitud entre la herramienta programada y la que se va a utilizar. Formas de compensacin: 1. Respecto a una herramienta. 2. Respecto a un punto fijo conocido.
El inicio de compensacin se programa con G43 y el final con G44. La entrada de compensacin slo puede realizarse en una lnea con movimiento G0 o G1. La compensacin se realiza en un plano perpendicular al plano activo.
9. CICLOS FIJOS
CICLO DESCRIPCIN G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de taladrado con temporizacin Ciclo fijo de taladrado profundo Ciclo fijo de roscado con macho Ciclo fijo de escariado Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rpido Ciclo fijo de cajera rectangular Ciclo fijo de cajera circular Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01
FUNCIONES RELACIONADAS CON LOS CICLOS FIJOS: G98 G99 G80 Vuelta al plano de partida una vez ejecutado el ciclo fijo Vuelta al plano de referencia una vez ejecutado el ciclo fijo Anula los ciclos fijos anteriores
9. CICLOS FIJOS
CONSIDERACIONES SOBRE LOS CICLOS FIJOS

En general, un ciclo fijo se compone de las siguientes fases: Posicionamiento en el plano inicial. Avance en rpido (G00) al plano de referencia. Mecanizado. Retroceso al plano inicial (G98) o al plano de referencia (G99). No es posible programar G02, G03, G08, G09, G33 en el bloque de definicin de un ciclo fijo. Caso de entrar en un ciclo fijo con el cabeza parado, este arrancar automticamente a derechas (M03). La ejecucin de un ciclo fijo anula la compensacin de radio. Los ciclos fijos se pueden realizar en cualquier plano G17, G18, G19 y lo mecanizarn en sentido perpendicular al plano activo.
10
9. CICLOS FIJOS
CONSIDERACIONES SOBRE LOS CICLOS FIJOS

Los ciclos fijos son modales. Todos los bloques que estn a continuacin estarn bajo la influencia de dicho ciclo fijo, es decir, cada vez que se programe un movimiento, automticamente se efectuar el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido. Un ciclo fijo se anula programando G80.
Los ciclos fijos son anulados mediante las funciones G17-19, G32, G53-59 y G92. Mediante la inclusin de Nx al final de un bloque que se encuentre dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo es posible obligar a repetir dicho bloque el nmero de veces indicado en x.
9. CICLOS FIJOS
G81. CICLO FIJO DE TALADRADO SIMPLE
Si no se programa N se asume una repeticin por defecto. Es obligatorio programar la coordenada Z. Las coordenadas X, Y pueden programarse en polares. El ciclo G82 (Taladrado simple con temporizacin) funciona exactamente igual pero aadiendo, tras la profundidad, el tiempo de espera que la herramienta debe esperar en el fondo del taladro. (Con la letra K seguido del tiempo en segundos).
11
9. CICLOS FIJOS
Ejemplos G81:
9. CICLOS FIJOS
G83. CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO
FORMATO 1 (LNEA SIMPLE)
1. Si el cabezal est parado, arranca a derechas. Si est girando, se mantiene el sentido de giro. 2. Se produce un desplazamiento en rpido en Z desde el plano de partida al de referencia, y un avance de trabajo hasta la profundidad programada (I). 3. Retroceso en rpido al plano de referencia y desplazamiento en rpido en Z hasta 1mm antes de la ltima profundidad alcanzada. 4. Se mecaniza hasta una profundidad 2I y se retrocede en rpido al plano de referencia, volviendo a bajar hasta 2I 1 y as hasta que acabe el taladro. 5. Al acabar el mecanizado se retrocede hasta el plano de referencia o al de partida segn est G99 o G98 activa.
12
9. CICLOS FIJOS
FORMATO 2: LNEA COMPUESTA:

I: Profundidad total del mecanizado (si se trabaja en G90, referido al origen pieza; si se trabaja en G91, referida al plano de referencia). B: Valor de cada pasada de mecanizado. C: Define hasta qu distancia de la profundizacin anterior debe realizar el movimiento en rpido para una nueva profundizacin (por defecto es de 1 mm). D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. H: Distancia que retrocede en rpido la herramienta tras cada pasada (por defecto vuelve al plano de referencia). J: Valor que define cada cuntas profundizaciones la herramienta vuelve al plano de referencia en rpido. K: Temporizacin (en segundos) en el fondo de cada profundizacin. L: Valor mnimo de la profundizacin incremental (por defecto, 1mm). R: Factor que reduce o aumenta las distintas pasadas de mecanizado.
9. CICLOS FIJOS
G84. CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO
13
9. CICLOS FIJOS
G84. CICLO FIJO DE ESCARIADO

Es idntico al G81 slo que la subida desde el fondo al plano de referencia se realiza con movimiento G01.
9. CICLOS FIJOS
G87. CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR
X, Y: Coordenadas del centro de la cajera. Z: Cota del plano de referencia (en absolutas o en incrementales). I: Profundidad del mecanizado. J: Distancia desde el centro al borde de la cajera segn el eje de abscisas (el signo indica el sentido de mecanizado de la cajera). K: Distancia del centro al borde de la cajera segn el eje de ordenadas. B: Paso de profundizado segn el eje longitudinal. C: Paso de fresado segn el plano principal. D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza donde se realizar la cajera. H: Avance de la pasada de acabado. L: Valor de la pasada de acabado segn el plano principal. Si L>0 se realiza en arista viva, y si L<0 en arista matada. Si no se programa o se hace L=0, no hay pasada de acabado.
14
9. CICLOS FIJOS
G87. CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR

Desplazamiento en rpido en Z hasta el plano de referencia. Primera profundizacin. Desplazamiento en Z con velocidad de avance 0.5F hasta la profundidad B+D. Fresado con velocidad de avance F de la superficie de la cajera en pasos definidos por C hasta una distancia L de la pared de la cajera. Fresado de la pasada de acabado L con la velocidad de avance definida por H. Al terminar la pasada de acabado, la herramienta retrocede en rpido al centro de la cajera, subiendo 1mm en Z. La herramienta baja B+1 mm para iniciar una nueva pasada.
9. CICLOS FIJOS
G88. CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR
J es el radio de la cajera. Si J>0 la cajera se mecaniza en el sentido de las agujas del reloj. El resto de parmetros tienen el mismo significado.
15
FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR. 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD MECNICA.
PROBLEMAS TEMA 8 PROGRAMACIN DE FRESADORAS DE CNC.
1. Programar la siguiente trayectoria, haciendo uso de las funciones de simetra (de modo que nicamente sea necesario programar la mitad de la trayectoria).
2. Dado el siguiente cdigo de control numrico, y teniendo en cuenta que la herramienta 1 tiene un radio de 10 mm, dibujar la geometra que se consigue tras la ejecucin del programa y la trayectoria seguida por el centro de la herramienta. (Inicialmente, la herramienta est en (0,0)).
4. Programar la siguiente trayectoria:
6. Programar la siguiente trayectoria (la mostrada en lnea discontinua), empezando por la esquina inferior izquierda.
7. Escribir el programa necesario para conseguir la siguiente geometra, utilizando funciones de desplazamiento del origen.
8. Escribir el programa necesario para conseguir la siguiente geometra, utilizando l funcin de giro del sistema de coordenadas.
9. Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la figura. La herramienta tiene un dimetro de 6 mm y 3 labios. La velocidad de corte recomendada para el material es de 40 m/min, y el avance por diente de 0.022 mm.
10. Utilizando los ciclos fijos de fresado, programar el taladrado de los agujeros representados en la siguiente figura. La herramienta tiene un dimetro de 8 mm. La velocidad de corte recomendada para el material es de 65 m/min. El avance es de 0.16 mm/rev.
11. Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura. Se utilizar una fresa de 10 mm de dimetro y 2 labios. La velocidad de corte ser de 1200 rpm y el avance de 60 mm/min.
12. Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea. Herramienta, fresa de 10 mm de dimetro, 2 labios. Velocidad del husillo de 750 rpm y avance de 25 mm/min en vertical y 75 mm/min en el plano horizontal.
SOLUCIN A LOS PROBLEMAS TEMA 8
1. En figuras continuas simtricas, podemos usar imagen espejo tras programar la mitad de la pieza (Activando G11 G12). Programamos a continuacin el perfil final de la pieza.
N05 G01 X20 Y0 N10 G01 X20 Y10 N20 X10 Y20 N30 X-10 N40 X-20 Y10 N50 Y0 N60 G11 G12 N70 G25 N10.50 N90 G10 N100 M30
2. A continuacin se muestra en trazo continuo la trayectoria programada y en trazo discontinuo, la trayectoria compensada.
Hay que fijarse en que se est trabajando con compensacin del radio de la herramienta a derechas. Esto significa que la herramienta se va a posicionar a la derecha del perfil programado. Las coordenadas de la pieza final sern las que aparecen en el programa, y la trayectoria del centro de la herramienta estar desfasada un valor igual al radio, es decir, el centro de la herramienta no sigue la trayectoria programada, sino una trayectoria compensada.
3. Todos los comentarios del problema anterior siguen siendo vlidos. La trayectoria programada (la forma de la pieza final) y la compensada (la seguida por el centro de la herramienta) son:
4. Se va a programar en polares respecto al punto (20, 20). Inicialmente la herramienta est situada en (0, 0). Vamos a programar nicamente el perfil pedido, suponiendo que el centro de la herramienta tiene que seguir dicho perfil. (Faltara programar la herramienta, velocidades).
N0 G93 I20 J20 N5 G01 G90 R5 A180 F150 N10 G02 A75 N15 G01 G91 R5 N20 G02 A-15 N25 G01 R10 N30 G03 A15 N35 G01 R10 N40 G02 A-50 N45 G01 R-10 N50 G03 A15 N55 G01 R-10 N60 G02 A-15 N65 G01 R-5 N70 G02 G90 A180 N75 G01 X0 Y0 N80 M30
Cabe destacar que antes de realizar cualquier movimiento, el origen polar se ha movido al punto deseado (con G93). En adelante, cuando las coordenadas se expresen en forma polar (R A) estarn referidas a este punto. Cuando se expresen en forma cartesiana (X Y) estarn referidas al origen pieza (que sigue estando en su posicin original). Se trabaja en coordenadas incrementales. El plano en que se trabaja es el plano XY (por defecto, si no se indica nada, la funcin activa es G17).
5. Se trabaja con compensacin de radio a izquierdas. En lnea discontinua se muestra la trayectoria compensada (la seguida por el centro de la herramienta) y en lnea continua se muestra la trayectoria programada (la forma de la pieza final que se obtiene). Cabe destacar que este programa hace uso de la entrada y salida tangencial, redondeos y chaflanes, combinando todo esto, adems con el formato de programacin de coordenadas mediante dos ngulos y mediante un ngulo y una coordenada cartesiana.
6. Para resolver este problema se va a hacer uso de la funcin G08, dado que todas las trayectorias circulares que aparecen son tangentes a la trayectoria anterior. Suponemos que el origen pieza se encuentra en la cara superior de la pieza, y que deseamos que la profundidad de la ranura sea de 3 mm, y que la longitud del filo de la fresa nos permite realizar esta profundidad en una sola pasada. Suponemos tambin que el dimetro de la fresa utilizada es igual al ancho de la ranura. De este modo, la trayectoria a programar es la mostrada en lnea discontinua, y no se debe programar ningn tipo de compensacin de radio de la herramienta.
En la lnea 30 estamos moviendo la herramienta a un punto cualquiera, situado 100 mm por encima de la superficie de la pieza (plano de seguridad). Sobre ese plano, movemos la herramienta al punto de inicio de la trayectoria (X10, Y-7) y la bajamos a Z-3 (que es la profundidad de la ranura). La herramienta en ningn momento va a cortar con su base, dado que el descenso se realiza fuera de la pieza. Habra que tener en cuenta cmo est amarrada la pieza para no chocar contra el amarre en estos movimientos.
7. Dado que hay que programar 2 veces la misma ranura, haremos uso de la funcin desplazamiento de origen G92 y de la funcin salto G25 para no tener que programar dos veces el mismo movimiento. La profundidad de las ranuras es de 5 mm. En negro se muestra el origen pieza inicial.
En este caso, obligatoriamente debemos utilizar una fresa que tenga filos en su base para que pueda descender cortando. De todos modos, cabe destacar que esta operacin es muy crtica, y se recomienda hacerla a una velocidad de avance pequea (aproximadamente la mitad del avance que se utiliza cuando la herramienta corta con los filos laterales).
En primer lugar la herramienta se sita en un plano de seguridad 100 mm. Se realiza un descenso rpido sobre el punto de inicio de la primera cajera hasta el plano Z=2mm (plano de referencia). Desde ese plano, hasta el fondo de la ranura, el descenso es lento a una velocidad de 60 mm/min. Entonces comienza a realizar la ranura a un avance de 120 mm/min. Cada vez que debe realizar un cambio de trayectoria, la herramienta sube al plano de referencia en rpido, se desplaza en rpido al punto de inicio de la nueva trayectoria, y baja en lento. Una vez realizada la primera ranura, la herramienta sube y se realiza un cambio del sistema de referencia. Entonces se repiten los movimientos necesarios para realizar la ranura. En la lnea 150 se devuelve el sistema de referencia a su posicin inicial (esto se podra haber hecho con las funciones de guardado y recuperacin del sistema de coordenadas G31-G32).
8. La profundidad de la ranura es de 5 mm.
9. En primer lugar, calcularemos la velocidad de giro del husillo y la de avance, a partir de los datos de que disponemos:
vc 40 = = 13333.33 rad / min r 0.003
N=
= 2122 rpm 2
f z = 0.022 mm / diente f = n dientes f z = 3 0.022 = 0.066 mm / rev v f = f N = 140 mm / min
Adems, cmo se ha comentado anteriormente, los movimientos de descenso se realizarn a una velocidad de avance igual a la mitad (aproximadamente) de la velocidad de avance calculada para las operaciones horizontales.
N10 S2122 T01.01 M3 N20 G0 X41 Y19 N30 Z2 N40 G1 Z-3 F70 (La herramienta desciende sobre el punto A) N50 G93 (Se situa el origen polar en el punto A) N60 G1 R1 A180 F140 (Desplazamiento al punto 1) N70 G2 A0 (Desplazamiento 1-2) N80 G93 I41 J10 (Origen polar en B) N90 G1 R1 A0 (Desplazamiento 2-3) N100 G2 A-117 (Desplazamiento 3-4) N110 G93 I19 J21.209 (Origen polar en C) N120 G1 R1 A243 (Desplazamiento 4-5) N130 G2 A63 (Desplazamiento 5-6) N140 G1 A-27 A90 (En esta lnea y en la siguiente se mueve hasta 1) N150 X40 Y19 N160 X41 (Vuelta al punto de partida A) N170 G0 Z2 N180 G11 (Simetra en el eje X) N190 G25 N20.170.1 N200 G12 (Simetra en el eje Y. La simetra en X permanece activa) N210 G25 N20.170 N220 G10 G12 (Anula simetras y activa slo simetra en Y) N230 G25 N20.170 N240 G10 N250 Z100 M30
Y = 22tg 27=11.209 mm
Cabe destacar que la herramienta posee un dimetro menor al ancho de la ranura, por tanto, se debe ir siguiendo la pared tal cual se muestra en la figura anterior (Trayectoria 1-2-3-4-5-6-7-1). Esta es la trayectoria que se sigue entre las lneas N60 y N160. Tambin se debe observar cmo no se ha utilizado compensacin de radio de la herramienta. Dado que se trata de unas ranuras estrechas, la compensacin de radio se tendra que haber activado fuera de la pieza (antes de bajar a la profundidad z de la ranura). De todos modos, cuando la ranura o cajera a realizar no sea lo suficientemente ancha como para permitir el inicio de compensacin, se recomienda trabajar sin compensacin de radio, programando la trayectoria del centro de la herramienta.
10. En primer lugar, calcularemos la velocidad de giro del husillo y la de avance, a partir de los datos de que disponemos:
vc 65 = = 16250 rad / min r 0.004
N=
= 2586 rpm 2
f z = 0.022 mm / rev
v f = f N = 413 mm / min
Adems, cmo se ha comentado anteriormente, los movimientos de descenso se realizarn a una velocidad de avance igual a la mitad (aproximadamente) de la velocidad de avance calculada para las operaciones horizontales.
Solucin 1: N10 S2586 T1.1 M3 N20 G93 I-24.5 J0 N30 G0 G90 R17.677 A45 N40 Z2 N50 G81 G99 Z2 I-16 F206 N60 G91 A90 N3 N70 G80 G0 G90 Z42 N80 G93 I24.5 J0 N90 G0 R17.677 A225 N100 G83 G99 Z42 I-15 J3 N110 G91 A90 N3 N120 G80 G90 G0 Z100 M30
Solucin 2: N10 S2586 T1.1 M3 N20 G0 X-12 Y12.5 N30 Z2 N40 G81 G99 Z2 I-16 F206 N50 X-37 Y12.5 N60 X-37 Y-12.5 N70 X-12 Y-12.5 N80 G80 G0 Z42 N90 G0 X12 Y-12.5 N100 G83 G99 Z42 I-3 B15 C1 D2 H5 J2 L5 R0.9 N110 X37 Y-12.5 N120 X37 Y12.5 N130 X12 Y12.5 N140 G80 G0 Z100 M30 Se proponen dos posibles soluciones. En la primera de ellas, se utilizan coordenadas polares y se utiliza el formato 1 para la programacin de los taladros profundos. En la segunda solucin, se emplean coordenadas cartesianas y se utiliza el formato 2 para la programacin de los taladros profundos. En ambos casos, los taladros de la parte izquierda se han realizado con el ciclo fijo de taladrado simple, y los otros cuatro se han realizado considerndolos taladros profundos. Se debe notar que en ambos casos, para programar los taladros, se ha incrementado su profundidad en 3mm para compensar el ngulo en punta de la herramienta. De este modo, los taladros cortos se han programado con profundidad z=-16 mm, y los profundos con profundidad z=-43mm. Se propone a los alumnos que representen grficamente los movimientos que sufre la herramienta en la lnea 100 de la solucin 1 y en la lnea 100 de la solucin 2 (empleando diferente trazo para las movimientos en G00 y en G01).
11.
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm. Corrector asignado 01) N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rpido para inicio de programa) N20 X60 Y30 (posicionamiento rpido para inicio de contorno exterior) N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado) N40 G1 G42 G37 R10 X45 Y17 F60 (compensacin a derechas por circulacin antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 60 mm/min.) N50 G1 G36 R15 X33.425 Y17 (redondeo controlado en vez de programar el arco y calcular ms puntos) N60 G3 G36 R15 X-33.425 Y17 R37.5 (programar el arco con el radio en vez de calcular la posicin relativa del centro) N70 G1 X-45 (el contorneado se programa de una vez, sin espejos ni giros) N80 Y-17 N90 G36 R15 X-33.425 Y-17 N100 G3 G36 R15 X33.425 Y-17 R37.5 N110 G1 X45 N120 G1 G38 R10 X45 Y17 (salida tangencial) N130 G0 G40 X60 Y30 (anulacin de la compensacin, punto de salida) N140 G0 Z10 N150 G88 G98 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J25 B10 D2 H60 L0.5 F80 (ciclo fijo de cajera circular, con punto de partida el origen) N160 G80 (anulacin de ciclo fijo) N170 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado) N180 G0 R20 A45 (posicionamiento rpido para la primera ranura) N190 G1 R30 F50 (mecanizado de la primera ranura) N200 R20 F300 (salida en Z de la ranura) N210 G73 A90 (giro del sistema de coordenadas) N220 G25 N180.210.3 (salto del programa para realizar las ranuras que faltan) N230 G0 Z10 N240 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa) N250 M30 (final del programa)
12. Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea. Herramienta, fresa de 10 mm de dimetro, 2 labios. Velocidad del husillo de 750 rpm y avance de 25 mm/min en vertical y 75 mm/min en el plano horizontal.
N0 G90 G17 S750 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 750 rpm. Corrector asignado 01) N10 G0 X25 Y0 Z50 (posicionamiento rpido en un punto fcil del primer vaciado) N20 Z2 (desplazamiento rpido en Z para aproximarse a la superficie) N30 G1 Z-10 F25 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado, menor avance) N40 G1 G42 G37 R5.5 X37 Y0 F75 (compensacin a derechas por circulacin horaria del contorno. Entrada tangencial. Avance 75 mm/min.) N50 G2 G36 R6 X33.855 Y-14.928 R37 (programacin del arco con el radio en vez de calcular la posicin relativa del centro) N60 G1 G36 R6 X14.520 Y-3.764 (redondeo controlado en vez de programar el arco y calcular ms puntos) N70 G3 G36 R6 X4 Y14.457 R15 N80 G1 G36 R6 X4 Y36.783 N90 G2 G38 R5.5 X37 Y0 R37 (salida tangencial) N100 G1 G40 X25 Y0 (anulacin de la compensacin) N110 G0 Z10 (salida en Z para evitar los brazos de la polea) N120 G73 A120 (giro del sistema de coordenadas) N130 G25 N10.120.2 (salto del programa para terminar vaciados) N140 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa) N150 M30 (final del programa)

' Programacion Basica de Tornos Y Fresadoras de CNC

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

' Programacion Basica de Tornos Y Fresadoras de CNC

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

TEMA 7. PROGRAMACIN BSICA DE TORNOS DE CNC

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

A) POSICIONAMIENTO RPIDO (G00)

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

B) INTERPOLACIN LINEAL (G01)

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

C) INTERPOLACIN CIRCULAR (G02/G03)

ori origen origen polar polar

NOTA: I, K se pueden programar de forma absoluta usando G06.

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

C) INTERPOLACIN CIRCULAR (G02/G03)

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

EJEMPLO INTERPOLACIN CIRCULAR

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

G08. TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

2. TRANSICIN ENTRE BLOQUES

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

2. TRANSICIN ENTRE BLOQUES

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

Longitudes de la herramienta Factores de forma

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

ENLACE ENTRE TRAYECTORIAS RECTAS.

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

ENLACE ENTRE TRAYECTORIA RECTA Y CURVA.

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

COMPENSACIN EN TRAYECTORIAS RECTAS

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

3. SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIN DEL RADIO

COMPENSACIN EN TRAYECTORIAS CURVAS

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.

G36 no es modal y no anula a G02 y G03

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA

FABRICACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR 2 INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECNICA