Mantenimiento Productivo Total Antecedentes:

El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del ingles son PTM (Total Productive Maintenance), nace en los aos 70, 20 aos despus del inicio del Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo fue introducido en Japn en la dcada de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creacin del TPM influy el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management . En la dcada de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorpor el concepto Kaizen o de mejora continua. Esto signific que no solo corregir las averas era la funcin de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribucin de todos los trabajadores de la empresa. Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevencin del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseo, construccin y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento. La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el ao 1971. Es muy seguro que el efecto de la implantacin de estrategias de Total Quality Management hicieron que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que tambin se destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicacin de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management caractersticos de modelos avanzados del TQM. A esta empresa se le reconoci con el Premio de Excelencia Empresarial y que mas tarde se transform en Premio PM (Mantenimiento Productivo). En la dcada de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad ayud a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento. El TPM ha progresado muy significativamente y continuar beneficiando de los desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologas digitales y otros modelos emergentes de direccin y tecnologas de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes aos se incorporen al TPM modelos probados de gestin de conocimiento, nuevos sistemas econmicos y financieros, tecnologa para el anlisis y estudio de averas automtico y nuevos desarrollos.

Qu es TPM?
Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Se asume el trmino TPM con los siguientes enfoques: la letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa". El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin con relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Una Definicin Completa De TPM Incluye Lo Siguiente 1.-El TPM contempla maximizar la efectividad del equipo. 2.-El TPM establece un sistema completo de mantenimiento para la vida entera del equipo. 3.-El TPM se implementa por varios departamentos. El Instituto Japons para el Mantenimiento de Plantas (JIPM) define el TPM como un sistema orientado a lograr: Cero accidentes, Cero defectos Cero averas Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta calidad, mnimos costes de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe participar las reas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participacin de todas las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa.

Objetivos principales ha los cuales debe estar orientado el Mantenimiento Productivo Total:
- Cero averas en los equipos. - Cero defectos en la produccin. - Cero accidentes laborales. - Mejorar la produccin. - Minimizar los costes.

Las metas del Mantenimiento PTM:

- Maximizar la eficacia de los equipos. - Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que disean, usan o mantienen los equipos. - Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo: - Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos. - Promover el PTM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.

Medidores de la Gestin del Mantenimiento:

Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son: Disponibilidad: La fraccin de tiempo en que los equipos estn en condiciones de servicio. Mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no programados.

Disponibilidad = Tiempo neto disponible = Tiempo extra + Tiempo total programado +Tiempo de paro permitido Tiempo operativo = Tiempo neto disponible Tiempo de paros de lnea Eficacia: la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin.

Objetivos Y Sus Dimensiones

Los objetivos que una organizacin busca al implantar el TPM pueden tener diferentes dimensiones: Objetivos estratgicos: El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del "conocimiento" industrial. Objetivos operativos: El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Objetivos organizativos: El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Caractersticas
Las caractersticas del TPM ms significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: a) direccin de operaciones de mantenimiento y b) direccin de tecnologas de mantenimiento.

Ventajas:
Mejor control de las operaciones. Mejora de la fiabilidad y la productividad de los equipos. Reduccin de los costos de mantenimiento. Incremento de la moral del trabajador. Aprendizaje permanente. Eliminar fuentes de contaminacin. Crear capacidades competitivas desde la fabrica. Cultura de prevencin. (lograr cero defectos)

Desventajas:
Implica inversiones importantes de dinero. Cultura y formaciones de los empleados. Complejidad. Resultados esperados a largo plazo.

Beneficios:
1. organizativos: Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicaciones eficaces.

2. seguridad: Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Mejora las condiciones ambientales.

 Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entender l porque de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin. 3. Productividad: Eliminar perdidas que afectan la productividad. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final.

. Pilares del TPM Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin: Pilar 1: Mejoras Enfocadas Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios, empleando metodologa especfica y concentrando su atencin en la eliminacin de los despilfarros que se presentan en las plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente. Pilar 2: Mantenimiento Autnomo El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son: Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averas y rendimiento pleno Mejorar la seguridad en el trabajo Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador Mejora de la moral en el trabajo Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado El mantenimiento progresivo es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de beneficios en una organizacin industrial. El propsito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta "cero averas" para una planta industrial. El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones: No se dispone de informacin histrica necesaria para establecer el tiempo ms adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento tcnico y sin el apoyo en datos e informacin histrica sobre el comportamiento pasado. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la mquina" ya que la tenemos disponible. Ser necesario un tiempo similar de intervencin para todos los elementos y sistemas de un equipo?, Ser esto econmico?. Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersin de la distribucin (estadstica) de fallos, imposibilitando la identificacin de un comportamiento regular del fallo y con el que se debera establecer el plan de mantenimiento preventivo. A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definicin de las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estndares especializados para la realizar su trabajo tcnico. La prctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de accin a realizar.

 El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los mtodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad tcnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta tambin debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo. Pilar 4: Educacin y Formacin Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeo de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y herramientas de calidad. Pilar 5: Mantenimiento Temprano Este pilar busca mejorar la tecnologa de los equipos de produccin. Es fundamental para empresas que compiten en sectores de innovacin acelerada, Mass Customization o manufactura verstil, ya que en estos sistemas de produccin la actualizacin continua de los equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de fallos, son factores extremadamente crticos. Este pilar acta durante la planificacin y construccin de los equipos de produccin. Para su desarrollo se emplean mtodos de gestin de informacin sobre el funcionamiento de los equipos actuales, acciones de direccin econmica de proyectos, tcnicas de ingeniera de calidad y mantenimiento. Este pilar es desarrollado a travs de equipos para proyectos especficos. Participan los departamentos de investigacin, desarrollo y diseo, tecnologa de procesos, produccin, mantenimiento, planificacin, gestin de calidad y reas comerciales. Pilar 6: Mantenimiento de Calidad Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad. Mantenimiento de Calidad no es... Aplicar tcnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento Aplicar un sistema ISO a la funcin de mantenimiento Utilizar tcnicas de control estadstico de calidad al mantenimiento Aplicar acciones de mejora continua a la funcin de mantenimiento

Mantenimiento de Calidad es... Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad

 Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a la situacin de anormalidad potencial Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos Principios del Mantenimiento de Calidad Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son: 1. Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. 2. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad 3. Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin 4. Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas 5. Preparar matrices de mantenimiento y valorar peridicamente los estndares Pilar 7: Mantenimiento en reas Administrativas Este pilar tiene como propsito reducir las prdidas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de diseo del producto y de desarrollo del sistema de produccin. El mantenimiento productivo en reas administrativas ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin, precisin de la informacin, etc. Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s, acciones de mantenimiento autnomo, educacin y formacin y estandarizacin de trabajos. Es desarrollado en las reas administrativas con acciones individuales o en equipo. Pilar 8: Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad. Emplea metodologas desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente. Pilar 9: Especiales Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de mejora de los procesos de manufactura.

Implantacin Del TPM

Una de las claves para la puesta en marcha del tmp en forma exitosa es que la direccin comunique el motivo del cambio estratgico que se inicia en los centros productivos con tanta claridad y en una forma que logre el inters en un principio y un compromiso total en todos los niveles para llevar a cabo esta estrategia. Se debe crear el suficiente entusiasmo para lograr que la puesta en prctica del TMP sea una verdadera cruzada contra toda lo que sea el despilfarro en la organizacin. Pasos para la implantacin de TPM Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM Se debe hacer una declaracin del ejecutivo de ms alto rango en la cual exprese que se tomo la resolucin de implantar TPM en la empresa Paso 2: Campaa educacional introductoria para el TPM Para esto se requiere de la imparticin de varios cursos de TPM en los diversos niveles de la empresa Paso 3: Establecimiento de una organizacin promocional y un modelo de mantenimiento de mquinas mediante una organizacin formal Esta organizacin debe estar formada por:

Gerentes de la planta Gerentes de departamento y seccin Supervisores Personal

Paso 4: Fijar polticas bsicas y objetivos Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM ser implantado como un medio para alcanzar las metas. Primero se debe decidir sobre el ao en el que la empresa se someter a auditoria interna o externa Fijar una meta numrica que debe ser alcanzada para cada categora en ese ao No se deben fijar metas "tibias", las metas deben ser drsticas reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados Paso 5: Disear el plan maestro de TPM La mejor forma es de una manera lenta y permanente

Se tiene que planear desde la implantacin hasta alcanzar la certificacin (Premio a la excelencia de TPM) Paso 6: Lanzamiento introductorio Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes trabajan en establecer los ajustes para el lanzamiento, ya que este da es cuando ser lanzado TPM con la participacin de todo el personal. Un programa tentativo sera: 1. Declaracin de la empresa en la que ha resuelto implantar el TPM 2. Anunciar a las organizaciones promocinales del TPM, las metas fundamentales y el plan maestro 3. El lder sindical realiza una fuerte declaracin de iniciar las actividades del TPM 4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitacin 5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la creacin de logotipos, frases y cualquier otra actividad relacionada con este tema Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo En este paso se eliminaran las 6 grandes prdidas consideradas por el TPM como son: 1. Prdidas por fallas: Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparacin. Estas prdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparacin. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado. 2. Prdidas de cambio de modelo y de ajuste: Son causadas por cambios en las condiciones de operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas prdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las mquinas. Su magnitud tambin se mide por el tiempo muerto. 3. Prdidas debido a paros menores: Son causadas por interrupciones a las mquinas, atoramientos o tiempo de espera. En general no se pueden registrar estas prdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilizacin (100% menos el porcentaje de utilizacin), en este tipo de prdida no se daa el equipo.

4. Prdidas de velocidad: Son causadas por reduccin de la velocidad de operacin, debido que a velocidades ms altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente. 5. Prdidas de defectos de calidad y retrabajos: Son productos que estn fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las prdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado. 6. Prdidas de rendimiento: Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados, tirados o de desecho.

Introduccin.
La aparicin de fallos y averas en los componentes de una instalacin industrial trae consigo la disminucin de los beneficios que pudieran derivarse del proceso productivo en cuestin. Aquellas averas que dan lugar a la disponibilidad del proceso provocan una merma de ingresos y as mismo, orina un incremento de los costos de produccin, ya que, como mnimo, habr que reparar u sustituir el equipo averiado o en el peor de los casos, debern pagarse importantes indemnizaciones por los posibles daos causados a terceros. En los tiempos actuales, caracterizados por un creciente grado de competencia en le totalidad de los mercados que provoca la erosin de los mrgenes comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva se configura como un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad asociada a una instalacin o proceso industrial. En el siguiente trabajo de investigacin, se presentaran los aspectos ms significativos de la metodologa TMP, considerada como una herramienta muy importante a implantar en una organizacin, debido a, que contribuye a la mejora de la productividad y por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de los procesos implicados y el valor de los activos invertidos.

Conclusin.
Los conceptos dados anteriormente se jerarquizan en trminos de la influencia de unos en otros, se puede afirmar que el mantenimiento, en sus variantes de preventivo y correctivo, influye en sobremanera en el resto de los elementos de la confiabilidad de un dispositivo. De ah el notable auge, que en los ltimos aos, esta teniendo su optimizacin en la mayora de las organizaciones industriales. En este contexto, la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una instalacin industrial, visin integrada de los conceptos de fiabilidad (capacidad para funcionar continuamente durante un determinado periodo de tiempo); mantenibilidad (capacidad para funcionar en un instante determinado) y seguridad (capacidad para operar sin producir dao), constituye el ndice bsico de medida del aseguramiento de sus capacidad productiva.