Sei sulla pagina 1di 102

Materiali per utensili da taglio: usura e durata degli utensili

Introduzione
Il comportamento di un utensile influenza in maniera determinante la qualit ed il costo delle parti lavorate: Sgrossatura: lutensile deve asportare elevati volumi di truciolo; Finitura: lutensile deve permettere lottenimento di finiture superficiali adeguate. La capacit di un utensile di soddisfare tali esigenze dipende dal tipo e dalle propriet del materiale impiegato per la sua costruzione, dalla sua geometria e dai parametri di lavorazione. Lutensile soggetto a sollecitazioni meccaniche e termiche che si manifestano come usura progressiva e talvolta come collasso improvviso. Ogni utensile caratterizzato da un tempo di vita utile (durata) durante il quale pu eseguire, con le prestazioni desiderate, una data operazione con parametri di taglio definiti.
2

Principali requisiti dei materiali per utensili da taglio


Elevata durezza, soprattutto ad elevate temperature Elevata tenacit, intesa sia come capacit di resistere agli urti che sollecitano lutensile in condizioni di taglio interrotto, sia come capacit di deformarsi sotto carico prima di rompersi Elevata resistenza alla deformazione plastica che pu presentarsi a causa delle elevate sollecitazioni meccaniche e termiche agenti sullutensile Elevata resistenza allusura, causata dallo strisciamento del truciolo sul petto e della superficie lavorata sul dorso dellutensile Elevata conducibilit termica, allo scopo di favorire lo smaltimento del calore dalla zona di taglio Elevata inerzia chimica per evitare che si esalti il fenomeno dellusura Basso coefficiente dattrito, allo scopo di impedire eccessivi riscaldamenti nella zona di taglio
3

Materiali per utensili

1) Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati 2) Acciai rapidi e superrapidi (High-Speed Steels, HSS) 3) Leghe fuse di cobalto (Stelliti) 4) Carburi metallici sinterizzati 5) Carburi metallici rivestiti 6) Materiali ceramici 7) Nitruro di boro cubico (CBN) 8) Nitruro di silicio 9) Diamante policristallino (PCD)
4

Propriet meccaniche e fisiche dei materiali per utensili

Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati


Caratteristiche: elevata tenacit, basso costo, facilmente riaffilabili e profilabili, limitata durezza, resistenza allusura relativamente bassa Usati nella costruzione di utensili per lavorazioni eseguite a bassa vt Composizione chimica di due acciai al carbonio per utensili
Al crescere del tenore di C aumentano durezza e resistenza allusura ma diminuisce la tenacit

Composizione chimica di acciai debolmente legati per utensili


Cr: migliora la resistenza allusura W: migliora la durezza a caldo Mn: migliora la temprabilit V: migliora la tenacit
6

Acciai rapidi e superrapidi


Elevato tenore di C (0.71%) con aggiunte di elementi di lega. Consentono vt notevolmente superiori rispetto agli acciai al C e debolmente legati grazie a T di rinvenimento maggiori. Largamente diffusi per utensili da taglio di forma complessa (punte elicoidali, punte da centro, frese di forma, maschi filettatori, alesatori multitaglienti). Gli acciai rapidi si suddividono in due gruppi: al molibdeno (serie M): fino al 10% di Mo con Cr, V e W al tungsteno (serie T): 1319% di W con Cr e V Serie M caratterizzata da migliore resistenza allabrasione, minori distorsioni durante i trattamenti termici e minore costo Resistenza allusura migliorata mediante rivestimento di TiN Gli acciai superrapidi (415% di Co) mantengono elevata durezza fino a 600C.
7

Composizione chimica di alcuni acciai rapidi e superrapidi per utensili

Leghe fuse di cobalto (stelliti)


Composizione chimica: Co=3858%, Cr=3033%, W=1020% Composizione % di tre diversi tipi di stellite Durezza a T ambiente pari a quella degli acciai rapidi ma con valori adeguati alle condizioni di taglio anche a T elevate Chimicamente pi stabili rispetto agli acciai rapidi Buona resistenza allusura Maggior rigidezza rispetto agli acciai rapidi Maggiore fragilit rispetto agli acciai rapidi che non ne consente luso in condizioni di taglio interrotto Disponibili solo in forme relativamente semplici Costo elevato
9

Carburi metallici sinterizzati (metalli duri) Costituiti da una fase dura di carburi metallici (WC, TiC, TaC, NbC), dal 50 al 95%, inglobata in una matrice metallica con funzione di legante. Prodotti mediante tecniche di metallurgia delle polveri Durezza a caldo molto elevata Elevata conducibilit termica Basso coefficiente di dilatazione termica Elevata stabilit chimica Modulo di Young maggiore (2-3 volte) rispetto agli acciai rapidi Tenacit notevolmente pi bassa rispetto agli acciai
10

velocit di taglio elevata

Carburi metallici sinterizzati

Variazione di alcune caratteristiche e propriet meccaniche dei carburi sinterizzati in funzione della % di cobalto

11

Carburi metallici sinterizzati


Carburi di tungsteno (WC): Fase legante a base di Co Taglio di ghisa o di materiali non ferrosi Resistenza allusura inadeguata per craterizzazione nelle lavorazioni su acciaio a causa di una migrazione per diffusione di atomi di W e C dal petto dellutensile al truciolo Durezza a caldo e soprattutto resistenza allusura per craterizzazione accresciute aggiungendo TiC, TaC e NbC Carburi di titanio (TiC): Fase legante a base di Ni e Mo Maggiore resistenza allusura e minore tenacit rispetto al WC Velocit di taglio pi elevate nella lavorazione di acciai legati e ghise rispetto al WC
12

Durezza a caldo dei materiali per utensili

13

Inserti La costruzione di un utensile da taglio in un solo materiale non consente di soddisfare appieno i principali requisiti di resistenza richiesti (elevata durezza e resistenza allusura dei taglienti, elevata resistenza agli urti del corpo) Con lo sviluppo degli inserti in carburi metallici sinterizzati stato possibile costruire utensili di tipo composito per soddisfare le diverse esigenze

Alcune forme tipiche di inserti per operazioni di tornitura e fresatura

14

Collegamento dellinserto allo stelo

Utensile da tornio con placchetta riportata mediante brasatura Carburo metallico sinterizzato

Problemi: Rischi di fessurazioni o scheggiature dellinserto durante la brasatura Difficolt nel sostituire linserto usurato

Acciaio da costruzione

15

Collegamento dellinserto allo stelo Bloccaggio a vite: semplice da realizzare poche parti di ricambio ingombro ridotto deflusso del truciolo non ostacolato richiede limpiego di inserti forati Bloccaggio a staffa: consente limpiego di inserti non forati con inserti piani permette di interporre fra staffa e inserto una piastrina rompitruciolo
16

Collegamento dellinserto allo stelo

Bloccaggio a leva: adatto per il bloccaggio meccanico di inserti fragili (ad es. in materiali ceramici) Bloccaggio con scanalatura prismatica: accoppiamento stabile smontaggio rapido

17

Classificazione ISO dei carburi metallici sinterizzati

18

Utensili rivestiti Ottenuti riportando su inserti in carburo metallico (recentemente anche su utensili in HSS) uno o pi strati di materiale molto duro per aumentare: la resistenza allusura la resistenza alle sollecitazioni termiche senza ridurne la tenacit TiN Al2O3 WC TiC

19

Utensili rivestiti

Requisiti dei materiali da ricoprimento: - elevata durezza ad alta temperatura - stabilit chimica rispetto al materiale in lavorazione - bassa conducibilit termica - buon legame con il substrato per evitare scheggiature - porosit molto bassa - basso coefficiente dattrito col truciolo

20

Principali materiali utilizzati per il rivestimento

Nitruro di titanio (TiN) basso coefficiente di attrito, elevata durezza e resistenza alle alte temperature, buona adesione al substrato Carburo di titanio (TiC) elevata resistenza ad usura sul fianco nella lavorazione di materiali abrasivi Ossido di alluminio (Al2O3) resistenza alle alte temperature, bassa conducibilit termica, elevata resistenza allusura sul fianco e per craterizzazione, difficolt di adesione al substrato poich chimicamente poco reattivo

21

Rivestimenti multistrato

Inserti rivestiti a strato doppio e triplo (spessori: 212 m) per combinare le diverse propriet di ciascun materiale di rivestimento. Esempi: substrato + TiC + TiN substrato + TiC + Al2O3 substrato + TiC + Al2O3 + TiN Strato interno: deve garantire buona adesione al substrato Strato esterno: deve garantire buona resistenza allusura e fungere da barriera termica Strato intermedio: deve essere compatibile per la realizzazione di un legame stabile con gli altri strati
22

Materiali ceramici Componente principale: Al2O3 con tenori anche > 99% Altri componenti eventualmente presenti: TiC e ZrO per incrementare alcune propriet fisiche e meccaniche (conducibilit termica, tenacit, resistenza agli shock termici) Ceramica bianca: composta quasi esclusivamente da Al2O3 ottenuta con pressatura delle polveri a freddo e successiva sinterizzazione a temperature elevate (1600-1800C) Ceramica nera (CERMET): composta indicativamente dal 70% di Al2O3 e dal 30% di TiC altri CERMET contengono MoC, NbC e TaC ottenuta mediante pressatura e sinterizzazione a temperature elevate
23

Materiali ceramici
Collegamento al corpo dellutensile mediante bloccaggio a staffa (inserto privo di foro centrale) per la minore resistenza al taglio Caratteristiche: elevatissima durezza a caldo ottima resistenza allusura che consente di lavorare ad altissime vt stabilit chimica maggiore degli altri materiali per utensili elevata fragilit che provoca un degrado prematuro dellinserto (attenuato con MU rigide e taglio non interrotto) non idonei alla lavorazione di Al, Ti e rispettive leghe per la marcata affinit chimica di alcuni dei loro componenti Campi di impiego: lavorazione di semifinitura o finitura di parti in ghisa ed in acciaio adottando valori elevati di vt e bassi di a lavorazione di acciai dopo trattamenti termici di indurimento superficiale evitando successive operazioni di rettificatura
24

Materiali ceramici a base di nitruro di silicio Ricadono nella famiglia dei ceramici anche se hanno propriet meccaniche e tecnologiche che differiscono sostanzialmente da quelli a base di Al2O3 Componente principale: Si3N4 a cui vengono aggiunti Al2O3, TiC e Y2O3 Processo produttivo: sinterizzazione Esempio: Sialon (Silicon - Aluminum - Oxygen - Nitrogen): conserva elevata durezza a temperature superiori a quelle dei carburi metallici pi tenace della ceramica a base Al2O3 e presenta migliore resistenza agli shock termici Campi di impiego: lavorazioni su ghise e superleghe a base Ti (non sugli acciai)
25

Nitruro di boro cubico (Cubic Boron Nitride, CBN)


Caratteristiche: elevatissima durezza (inferiore solo al diamante) ottima resistenza allusura per abrasione buona stabilit chimica (chimicamente inerte rispetto a Fe e Ni) Processo produttivo: sintesi a temperature e pressioni elevate Utilizzo: costruzione di inserti e di mole abrasive inserti prodotti riportando, sopra un inserto in carburo, in prossimit del tagliente, uno strato sottile di CBN mediante brasatura soluzioni pi recenti prevedono la realizzazione di inserti con riporto di CBN realizzato durante la sinterizzazione del carburo o in CBN integrali ma pi piccoli Ottime prestazioni in operazioni di finitura su acciaio temprato (Ra=0.3 m e tolleranze molto contenute) ed una durata del tagliente pi elevata rispetto agli inserti in carburo e in ceramico Operano, come i ceramici, prevalentemente in condizioni di taglio a secco
26

Diamante policristallino (Poly Crystalline Diamond, PCD)


Caratteristiche: elevatissima durezza (seconda solo al diamante naturale) basso attrito elevata resistenza allusura capacit di mantenere a lungo laffilatura del tagliente Utilizzo: costruzione di inserti e di mole inserti ottenuti riportando, mediante sinterizzazione, uno strato di particelle di diamante a grana molto fine su un substrato in carburo Campi di impiego: la forte affinit con il Fe non consente di lavorare parti in ghisa o acciaio lavorazione di leghe non ferrose e di materiali non metallici fortemente abrasivi ottenimento di tolleranze dimensionali molto strette e finiture superficiali elevate
27

Propriet e campi di impiego dei materiali per utensili

28

Evoluzione temporale dei principali materiali per utensili

29

Degrado ed usura degli utensili da taglio Durante la lavorazione lutensile, strisciando contro il truciolo e la superficie lavorata, si usura.

Tagliente nuovo

Zona usurata
30

Degrado ed usura degli utensili da taglio Principali cause di degrado delle caratteristiche di un utensile a) usura per abrasione b) usura per adesione c) usura per diffusione d) scheggiatura e) deformazione plastica

31

Degrado ed usura degli utensili da taglio Usura: perdita o asportazione progressiva di materiale dalla superficie di un corpo. Originata da cause diverse che di rado agiscono singolarmente: Usura per abrasione: prodotta dallo scorrimento di una superficie dura e rugosa su una superficie pi tenera. Usura per adesione: originata dalle elevate pressioni di contatto fra truciolo e utensile che provocano vere e proprie saldature fra le sporgenze delle superfici a contatto Usura per diffusione: prodotta dalla migrazione di atomi attraverso linterfaccia utensile-truciolo ed originata da processi di mutua solubilit fra alcuni componenti dei due materiali a contatto
32

Degrado e usura degli utensili da taglio

Scheggiatura: asportazione di particelle metalliche in prossimit del tagliente per effetto di urti o pressioni eccessive Deformazione plastica: si manifesta quando la temperatura della zona di taglio raggiunge valori tali da causare una riduzione della tensione di scorrimento plastico del materiale dellutensile ed una deformazione dello stesso

33

Modalit di degrado e usura degli utensili da taglio

a)per usura dorsale e craterizzazione b)per scheggiatura c) per sollecitazione di fatica d)per deformazione plastica

34

Caratteristiche geometriche di un tagliente usurato Usura sul petto: si manifesta attraverso la formazione di una cavit o cratere originata prevalentemente per diffusione Usura sul fianco: si manifesta mediante il labbro dusura, caratterizzato da una serie di striature // alla direzione di taglio originate da fenomeni di abrasione In entrambi i casi lutensile subisce una perdita di materiale e unalterazione: della forma delle dimensioni
35

Labbro dusura Provocato dallo strisciamento del dorso sulla superficie lavorata Sempre presente in maggiore o minore misura Influenza la finitura superficiale e la precisione dimensionale Principali dimensioni: larghezza misurata attraverso il valore medio (VB) o quello massimo (VBmax)

36

Cratere dusura
Causato dallusura per diffusione che si manifesta a T elevate Presente solo negli inserti in materiali che consentono di raggiungere vt elevate (ad es. i carburi metallici sinterizzati) Non presente nella lavorazione dei materiali fragili che danno origine ad un truciolo interrotto (ad es. ghisa) Determina lindebolimento dellinserto Principali dimensioni: profondit massima (KT) distanza del centro del cratere dal tagliente originario (KM)

37

Modalit di degrado e usura degli utensili da taglio

38

Durata dellutensile

E influenzata: dalla velocit di taglio dallavanzamento dalla profondit di passata dal materiale dellutensile dal materiale in lavorazione dalla geometria dellutensile dallazione del fluido da taglio se presente

39

Curve di usura del tagliente


Durata (T) definita imponendo un limite al valore di VB. Quando tale limite viene superato, lutensile ha esaurito la vita utile: nel caso di utensili integrali, la geometria originale del tagliente pu essere ripristinata mediante riaffilatura nel caso di utensili con inserti, il tagliente viene sostituito mediante riposizionamento e ricambio della placchetta Valore massimo dellusura sul dorso (VBmax) dipendente dal materiale dellutensile e dal tipo di operazione. Orientativamente: per acciai rapidi: 1.5 mm in tornitura e fresatura frontale, 0.5 mm in fresatura periferica, 0.4 mm in foratura e 0.15 mm in alesatura per carburi metallici sinterizzati: 0.8 mm in operazioni di tornitura o fresatura di sgrossatura e 0.4 mm in finitura

40

Curve di usura del tagliente Andamento tipico del labbro dusura in funzione del tempo di contatto con il truciolo

Perdita delle caratteristiche di forma e dimensionali: capacit di taglio compromessa. Aumento di forza e temperatura di taglio che pu condurre al collasso

41

Curve di usura del tagliente vt il parametro che influenza maggiormente lusura e quindi la durata essendo correlato alla temperatura nella zona di taglio
Allaumentare di vt le curve si spostano verso lalto e la durata del tagliente diminuisce

Curva T-vt: andamento di tipo iperbolico

Curva T-vt su scala logaritmica: andamento di tipo rettilineo


42

Curve di usura del tagliente

Se vt varia in un intervallo molto ampio

Variazione di T con vt non monotona Per vt<vt1 T diminuisce allaumentare di vt e raggiunge un minimo in corrispondenza di vt1 Per vt1<vt<vt2 T cresce allaumentare di vt Per vt>vt2 T torna a diminuire allaumentare di vt e la curva diventa monotona. Questo il tratto che, per le elevate vt, presenta interesse pratico e tecnico.
43

Influenza della velocit di taglio sullusura utensile KT

Grafici KT-t: andamento di tipo lineare

Grafici KT-t su scala log: andamento rettilineo con rette sempre pi inclinate, rispetto allasse delle ascisse, di quelle relative a VB
44

Durata dellutensile: legge di Taylor

v t Tn = C
T : durata utile [min] vt: velocit di taglio [m/min] C: costante pari alla vt corrispondente ad una durata dellutensile di 1 min n: sensibilit della durata alla velocit di taglio Su scala logaritmica la legge di Taylor assume andamento lineare: C individuata dallintersezione con lasse delle ascisse per T=1 min n pari alla tangente dellangolo minore tra retta e asse delle ordinate n=1 corrisponderebbe ad un processo di usura a tasso costante, dipendente solo dallo spazio percorso e indipendente da vt In realt, la temperatura allinterfaccia, crescente con vt, accelera il degrado per cui n<1
45

Durata dellutensile: legge di Taylor

Valori indicativi della costante C e dellesponente n dellequazione di Taylor

Rappresentazione grafica della legge di Taylor per: Acciaio rapido (C=60, n=0.15) Carburo metallico sinterizzato (C=300, n=0.3) Materiale ceramico (C=1500, n=0.6)
46

Durata dellutensile: legge di Taylor generalizzata

v t Tn ar ps = C
a: avanzamento [giri/min] p: profondit di passata [mm] r: sensibilit della durata allavanzamento s: sensibilit della durata alla profondit di passata

1 = Cn

vt a

1 n

r n

s n

Utensili in acciaio rapido (n=0.15, r=0.6, s=0.15):

T = C vt
7

a il parametro che, dopo vt, esercita la maggiore influenza su T


47

Durata dellutensile: legge di Taylor generalizzata


1 = Cn 1 n r n s n

vt a

Per mantenere invariata T, ad un aumento di vt deve corrispondere una diminuzione di a e/o p Sgrossatura: la principale richiesta asportare elevate quantit di truciolo opportuno adottare sezioni del truciolo (pa) grandi e vt moderate Finitura: necessario adottare bassi valori di a si utilizzano vt maggiori Per aumentare la sezione del truciolo preferibile accrescere p poich ha una minore incidenza su T rispetto ad a
48

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo

Conoscenza utile per: dimensionare motori elettrici e organi di trasmissione progettare struttura e componenti meccanici della MU proporzionare correttamente gli utensili Sono misurate sperimentalmente mediante dinamometri: principio basato sulla misura delle deformazioni elastiche subite da idonei elementi sotto lazione delle forze di taglio i sensori di deformazione utilizzati sono principalmente estensimetri elettrici a resistenza o sensori piezoelettrici in presenza di rigidezze e frequenze di risonanza elevate

49

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo


Stato di sollecitazione truciolo dovuto: allinterfaccia utensile-

allazione di compressione esercitata dallutensile; alladesione del truciolo sul petto; al moto relativo con attrito tra truciolo e petto. Scomposizione della forza risultante R esercitata dal petto sul truciolo e quindi sul pezzo per tener conto separatamente degli effetti di e : N: forza normale al petto dellutensile F: forza tangente al petto dellutensile F = R sen N = R cos : angolo di attrito : coeff. di attrito = tan

50

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo


R: reazione che il pezzo oppone in condizioni di equilibrio (uguale e contraria a R) Sul truciolo agiscono anche le due componenti esercitate dal pezzo: Fs: forza sul piano di scorrimento Ns: forza normale al piano di scorrimento Fs = R cos ( + ) Ns = R sen ( + ) F, N, Fs e Ns non possono essere misurate direttamente poich agiscono lungo direzioni variabili con geometria dellutensile e condizioni di taglio Strumentando la MU con dinamometri possibile misurare due ulteriori componenti, con direzioni note, della forza scambiata tra utensile e pezzo: Ft: forza di taglio (// alla direzione del moto di taglio) Fn: forza normale o di repulsione ( alla direzione del moto di taglio)
51

Cerchio di Merchant
Rappresentazione grafica ottenuta traslando la linea dazione della risultante R in modo da farla coincidere con la proiezione dello spigolo tagliente sul piano di taglio: R coincide con il diametro di un cerchio passante per lo spigolo tagliente F = R sen N = R cos Ft = R cos ( ) Fn = R sen ( ) Fs = R cos ( + ) Ns = R sen ( + ) Ft: forza di taglio Fn: forza normale Fs: forza sul piano di scorrimento Ns: forza normale al piano di scorrimento F: forza tangente al petto dellutensile N: forza normale al petto dellutensile
52

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo


Fs pu essere calcolata in funzione della s del materiale poich, secondo il modello a piano di scorrimento, su tale piano si produce tutta la deformazione:

Fs = s As = s

A sen

As: area del piano di scorrimento A: area della sezione del truciolo indeformato

Ns pu essere espressa in funzione della s che agisce sul piano di scorrimento:

Ns = s As = s
Risultante R: R= Fs cos( + ) =

A sen

s A sen cos( + )

53

Forze agenti nel sistema utensile - truciolo - pezzo


Il calcolo di R richiede la conoscenza di: , , e s

caratteristico dellutensile utilizzato; pu essere ricavato previa determinazione sperimentale di rc:

= arctan

rc cos 1 rc sen

pu essere stimato sperimentalmente mediante la misura di Ft e Fn in condizioni di taglio ortogonale:

F Fn cos + Ft sen Fn + Ft tan = = N Ft cos Fn sen Ft Fn tan

s si ricava, noti gli angoli , , e la forza Ft, dalla relazione:


F sen cos( + ) s = t A cos( )
54

Pressione di taglio e pressione specifica di taglio


Calcolo delle forze nel taglio richiede la conoscenza della relazione: & s = f ( s , s , T ) Non disponendo di espressioni analitiche, s pu essere stimata sperimentalmente attraverso misure di forza con dinamometro. Approccio alternativo per esprimere la resistenza alla deformazione di un materiale in condizioni di taglio basato sulla pressione di taglio. Pressione di taglio: rapporto tra forza di taglio e area della sezione del truciolo indeformato (A = pa = bh) F ks = t A Pressione specifica di taglio: rapporto tra la forza di taglio e larea del truciolo indeforrmato quando questa ha valore unitario (A0=1 mm2) F k so = t Ao ks pu essere determinata sperimentalmente attraverso la misura di Ft.
55

Pressione di taglio

Dipende: dalle propriet meccaniche del materiale in lavorazione (carico di rottura, durezza, struttura cristallina conseguente a trattamenti termici) dallarea della sezione del truciolo indeformato A (in particolare da h) dal materiale e dalla geometria del tagliente (in particolare da ) dalla velocit di taglio vt dalle condizioni di lubrificazione della zona di taglio (coefficiente di attrito )

I valori di ks, ottenuti attraverso misure della Ft, sono validi solo per le condizioni adottate nella sperimentazione

56

Dipendenza della pressione di taglio dallarea della sezione del truciolo indeformato
Per b>>h ks: pressoch indipendente da b diminuisce con legge esponenziale allaumentare di h

ks = kso h z
z:costante dipendente, al pari di kso, dalle condizioni di lavorazione Noti kso e z per un dato materiale, Ft si ottiene come:

Ft = ks A = kso b h(1z )

57

Dipendenza della pressione di taglio dalla velocit di taglio


kso decresce allaumentare di vt a causa della diminuzione della resistenza alla deformazione provocata dallaumento della temperatura nella zona di taglio
Funzione che lega kso andamento esponenziale: e vt con

kso = kso (v t =1m / min) v t m


m: costante dipendente dal materiale in lavorazione (determinata per via sperimentale) Dipendenza del rapporto Ft/b dallaltezza del truciolo indeformato h per diversi valori di vt: a parit di sezione del truciolo, Ft diminuisce allaumentare di vt

58

Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio Tipi fondamentali di dinamometri:

Meccanici

Idraulici

59

Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio

Pneumatici Piezoelettrici
60

Dinamometro installato su tornio CNC (CLASD-Bovisa)

61

Potenza assorbita nel taglio


Wt = Ft v t

Composta dai seguenti termini: potenza necessaria per produrre la deformazione plastica nella zona di deformazione primaria (Ws) potenza dissipata nella zona di deformazione secondaria (Wf) potenza assorbita per generare una nuova superficie quando uno strato viene rimosso dal pezzo potenza corrispondente ad una variazione della quantit di moto del materiale asportato potenza dissipata nella zona di deformazione terziaria In condizioni di taglio ordinarie, gli ultimi tre termini possono essere ritenuti trascurabili:
Wt = Ws + Wf = Fs v s + F v f
62

Lavoro specifico di taglio Potenza di taglio necessaria per asportare lunit di volume di truciolo nellunit di tempo:
ut = Wt Ft v t Ft = = ks = Z A v t A

Z = portata volumetrica
ut = Ws Wf Fs v s + F v f + = Z Z A v t

63

Le componenti della forza

Fx = Forza di avanzamento Fy = Forza di repulsione Fz = Forza di taglio

64

Potenza in tornitura
Calcoliamo il prodotto scalare:

r r P = F V = Fx v x + Fy v y + Fz v z
P = Fx va + Fz vt

ma dato che vy = 0, si ha:

Inoltre :

va << vt e Fx < Fz
quindi:

P = Fz vt
65

Forze in tornitura
Come prevedere la forza di taglio Fz? Metodo della pressione specifica Sperimentalmente si osserva che la forza di taglio Fz proporzionale alla sezione di truciolo:

Fz = k s S
dove ks la pressione di taglio e dipende principalmente dal materiale in lavorazione.
66

Forze in tornitura
La pressione di taglio dipende inoltre dalla sezione di truciolo con una relazione inversa:

ks0 k s = 1/ n S
dove ks0 la pressione specifica di taglio. Quindi:

Fz = k s 0 S (11 / n )
con ks0 e n costanti positive.

67

Forze in tornitura
Da cosa dipendono ks0 e n? ks0 la pressione specifica di taglio e dipende da: materiale in lavorazione [angolo spoglia frontale, materiale utensile, lubrificante,...]

n lesponente della relazione e dipenda da: materiale in lavorazione

68

Forze in tornitura
Esempio: tornitura di ottone (ks0 = 800 N/mm2, 1/n = 0.255) dati di taglio: a = 0.1 mm/giro, p = 1 mm, vt = 150 m/min La forza di taglio vale F = 800 (0.1)0.745 = 144 N La potenza di taglio vale P = F vt = 144 [N] 150 [m/min] = = 144 [N] 2.5 [m/s] = 360 W Il metodo della pressione specifica valido anche per lavorazioni differenti dalla tornitura, utilizzando unadeguata coppia di ks0 e n.
69

Fresatura periferica - Forze e Potenze di taglio


s = a z sin

sm =

s d =
0

az sin d =
0

az

(1 cos )

2p cos = 1 D

2a z p sm = D

S m = sm L

O B
x

Poich la sezione del truciolo non costante, risulta non costante anche il valore della pressione di taglio. Anche per questa ci si riferisce ad un valore medio ksm. Quindi:

az smax

Tm = k sm S m

p A s
70

zc =

z 2

z : numero di denti della fresa

Fm vt zc 1 [kW] Ptot = Pm zc = 60 1000


71

Fresatura frontale Forze e Potenze di taglio


s = a z sin

1 1 sm = s d = 1 1az sin d 2 1 2 1
az (cos 1 cos 2 ) sm = 2 1 cos 1 = 2 B1 D cos 2 = 2 B2

2 B sm = a z D ( 2 1 )

S m = sm p
72

Anche in questo caso vale il discorso che poich la sezione del truciolo non costante, risulta non costante anche il valore della pressione di taglio. Anche per questa ci si riferisce ad un valore medio ksm. Quindi vale: Tm = k sm S m Il valore di ksm per questa volta non funzione dello spessore medio del truciolo, bens dello spessore medio effettivo som. Questo vale: som = sm sin

Fm vt zc 1 [kW] Ptot = Pm zc = 60 1000

sm

som
73

Effetti termici nel taglio

Quasi tutta la potenza assorbita nel taglio trasformata in calore che si sviluppa entro un volume assai limitato dando luogo cos a notevoli aumenti di temperatura che influenzano: resistenza meccanica; resistenza allusura dellutensile; accuratezza di lavorazione per effetto delle deformazioni termiche.

74

Effetti termici nel taglio


Potenza assorbita nel taglio divisibile in tre contributi: Potenza assorbita nella zona di deformazione primaria: produce soprattutto laumento della temperatura del truciolo cos Ws = Fs v s = A s v t sen cos( )

Aumento medio di temperatura del truciolo:

Ws / Z Tm = cs

In condizioni adiabatiche indipendente da vt

Potenza dissipata per attrito nella zona di deformazione secondaria: smaltita in parte come aumento di temperatura del truciolo e in parte come aumento di temperatura del petto che, essendo stazionario rispetto alle fonti di calore, pu smaltirlo solo per conduzione ed irraggiamento sen Wf = F v f = (Ft sen + Fn cos )v t cos( ) La temperatura del petto dellutensile cresce con vt

Potenza assorbita nella zona di deformazione terziaria: poco influente.


75

Effetti termici nel taglio Le temperature medie del truciolo e della superficie lavorata, raggiunto il regime adiabatico, sono stazionarie e indipendenti dalla vt di cui invece funzione crescente la temperatura del petto dellutensile

Andamento tipico delle isoterme nella zona di taglio

76

Effetti termici nel taglio

Ripartizione del calore tra truciolo (Q), utensile (Q) e pezzo (Q): vt basse: Q/Q/Q=50/25/25 vt medio-alte (normali condizioni di taglio): Q/Q/Q=80/10/10 Il truciolo deve essere allontanato per evitare dilatazioni termiche negli elementi strutturali della macchina

77

FLUIDI DA TAGLIO

78

Fluidi da taglio Assolvono, in genere, sia la funzione lubrificante, sia quella refrigerante (fluidi lubro-refrigeranti). Lazione predominante differisce in base al tipo di lavorazione e ai parametri di taglio adottati: Lavorazioni con vt medio - alte (es. tornitura e fresatura): refrigerazione della zona di taglio; Lavorazioni con vt basse (es. maschiatura e brocciatura): lubrificazione al fine di prevenire la formazione del tagliente di riporto, aumentare la durata dellutensile e migliorare la finitura superficiale della superficie lavorata. Altre funzioni: favorire levacuazione del truciolo dalla zona di taglio; proteggere le superfici lavorate da ossidazione e/o corrosione.
79

Fluidi da taglio
Oli da taglio: oli minerali con additivi (antischiuma, antiruggine, ) impiegati generalmente con utensili in acciaio rapido a basse vt. Caratterizzati da: buone propriet lubrificanti e di protezione dalla corrosione; minore efficacia delle emulsioni nella refrigerazione. Emulsioni di olio in acqua con eventuali additivi chimici: consentono di combinare le propriet lubrificanti ed anticorrosive degli oli con quelle refrigeranti dellacqua: la mescolanza di olio e acqua resa omogenea mediante moto vorticoso che disperde lolio in acqua sottoforma di microgocce; laggiunta di additivi (emulsionanti) impedisce o ritarda la successiva separazione delle parti. Oli EP: oli minerali con aggiunta di additivi che hanno la funzione di depositare sulle superfici, mediante reazioni chimiche, uno strato di lubrificante solido con elevata resistenza a compressione e al taglio che impedisce la saldatura per pressione tra petto e truciolo.
80

Criteri di scelta dei fluidi da taglio


I fluidi da taglio devono essere scelti a seconda dei seguenti elementi: 1) Tipo di utensile 2) Tipo di materiale da lavorare 3) Tipo di lavorazione

81

Come ha luogo la lubrificazione


Date le elevate pressioni che si vengono a generare, il fluido da taglio non riesce a formare un vero proprio film per effetto idrodinamico (teoria classica della lubrificazione) che impedisca il contatto diretto tra truciolo e petto dellutensile. La lubrificazione avviene in strato limite, ovvero si forma uno strato di lubrificante che tiene separate le superfici.

82

Fluidi da taglio
Le MU sono dotate di circuiti idraulici per: convogliare il fluido lubro-refrigerante nella zona di taglio; recuperarlo; rimetterlo in circolo dopo il filtraggio. Metodo di inondazione della zona di taglio: mediante cannelli flessibili con pressioni di pochi bar quando la zona facilmente accessibile; ricorrendo a particolari accorgimenti quando la zona non facilmente accessibile. Esempi: nella realizzazione di fori profondi: utilizzo di utensili con fori che permettono di convogliare il fluido sotto pressione direttamente in prossimit dei taglienti; nella tornitura con vt elevate e utensili in metallo duro: getto diretto, dal basso verso lalto e a pressione elevata, nella zona compresa tra fianco dellutensile e superficie lavorata per ridurre lusura.
83

Cosa comporta la riduzione dellattrito ?


Una riduzione della forza necessaria per il distacco del truciolo Un minore spessore del truciolo sul petto dellutensile (aumento dellangolo di scorrimento) con conseguente minore produzione di calore per deformazione plastica Un maggiore rendimento del taglio

84

Fluidi da taglio
Il loro impiego comporta: un incremento dei costi della lavorazione; problemi di inquinamento atmosferico dei reparti di lavorazione (nebbie, fumi, odori sgradevoli); problemi ecologici legati allo smaltimento dei fluidi esausti.
1

0.1 0.08

Tendenza attuale: lavorazioni a secco utilizzando materiali per utensili dotati di elevata resistenza allusura e al calore

0.8

Ra ( m)

0.4

VB, mm

0.6

0.06 0.04

L.R.C
0.2 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80

L.R.C
0.02 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Secco

Secco

Tempo di lavorazione (min)

Tempo di lavorazione (min)

Materiale lavorato: acciaio inossidabile Inserto: CERMET rivestito


85

Tendenza attuale
Per quanto detto, anche in considerazione degli effetti che il raffreddamento pu avere in caso di taglio interrotto (ad esempio, con inserti ceramici si ha un evidente fenomeno di fatica termica che si esalta proprio con luso del fluido). La tendenza attuale quella del non uso del fluido da taglio (ovvero taglio a secco) impiegando materiali per utensili con caratteristiche sempre pi spinte di resistenza allusura ed al calore (inserti in ceramica o materiali pluririvestiti).

86

Taglio a secco e MQL Minimal Quantity Lubrication


Per lavorazioni pi rispettose dellambiente, e in molti casi pi economiche, si sta valutando la possibilit di eseguire lavorazioni senza utilizzare il fluido lubrorefrigerante. Dal punto di vista tecnologico questo oggi possibile, senza perdere in produttivit, per operazioni di fresatura. Molto pi critico per operazioni di foratura e maschiatura. Oggi per queste lavorazioni, le nuove macchine sono dotate di sistemi di lubrificazione a nebbia dolio, che utilizzano piccole portate (dellordine dei 20 cm3/ora) di olio vegetale. Si preferisce questo lubrificante perch evapora a contatto con il pezzo caldo, lenza lasciare deposti carboniosi o altri inquinanti per laria.

87

88

La lavorazione a secco pone seri problemi termici alla struttura della macchina, dato che il truciolo caldo non viene lavato via velocemente con il fluido lubrorefrigerante. Per questo si stanno adottando soluzioni diverse: Utilizzo del fluido refrigerante per lavare il banco della macchina, in modo da agevolare levacuazione dei trucioli.

Dal punto di vista ambientale il fluido evapora molto di meno rispetto a quando viene inviato direttamente sulla zona di contatto utensile.

Nuove architetture per la macchina, evitando piani orizzontali e appendendo le tavole porta pezzo in alto Aspirazione del truciolo, in zona vicina allutensile come proposto dalla giapponese Horkos, o aspirando aria su unarea pi vasta, come fa ad es. Heller, che mantiene in depressione tutta la zona di lavoro, chiusa della macchina.
89

Dimensioni del truciolo indeformato in tornitura Condizioni di taglio tridimensionale ( 90) Sezione del truciolo indeformato (quadrilatero ACDG): A = bh b: larghezza di asportazione b = p/sen h: spessore di asportazione h = asen
Area effettiva del truciolo asportato (ACFG) < dellarea teorica (ACDG). Differenza (CDFE) piccola rispetto allarea nominale e trascurabile
90

A = bh = pa

Rugosit superficiale: definizioni e richiami


Lunghezza base (o di campionatura) del profilo (L): lunghezza a cui si fa riferimento per la misura della rugosit scelta in modo che la misura non sia influenzata da irregolarit di tipo macrogeometrico Linea media: divide idealmente il profilo reale in modo tale che la somma delle aree delle creste che emergono dalla linea media sia uguale alla somma delle aree delle valli sottostanti alla linea media

91

Rugosit superficiale: definizioni e richiami


Rugosit media (Ra): media aritmetica dei valori assoluti yi delle ordinate del profilo reale relativa alla lunghezza di campionatura

1L Ra = yi dx L0
Rugosit massima (Rt): distanza tra cresta pi elevata e gola pi profonda, valutata entro la lunghezza di campionatura

92

Rugosit superficiale
Laumento di vt provoca la diminuzione: della rugosit reale della differenza tra i valori reali di Ra e quelli teorici calcolati sulla base dellavanzamento e delle caratteristiche geometriche dellutensile NB Al di sotto di un certo valore limite di vt, nella lavorazione di materiali duttili e incrudenti, si ha la formazione del BUE con degrado della finitura superficiale
93

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura Superficie reale della parte lavorata caratterizzata da solchi con andamento elicoidale originati dallimpronta lasciata dallutensile

Parametri che influenzano la rugosit teorica: raggio di raccordo tra i taglienti (r) angoli di attacco ( e ) avanzamento (a)

94

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura a sufficientemente piccolo (a1) Parte di utensile interessata al taglio limitata al solo arco di raccordo tra i taglienti

Forma donda composta da archi di cerchio di raggio r riprodotti con passo pari ad a1 Cresta di due onde contigue definita dallintersezione di due archi di cerchio di raggio r
95

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura


a > di un certo valore limite (a2) Parte di utensile interessata al taglio riguarda larco di raccordo ed uno dei due taglienti

Forma donda composta da archi di


cerchio di raggio r e da segmenti rettilinei dovuti allazione di uno dei due taglienti Cresta di due onde contigue definita dallintersezione di un arco di cerchio di raggio r con un segmento rettilineo // ad uno dei taglienti
96

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura a ancora pi grande (a3) Parte di utensile interessata al taglio riguarda larco di raccordo e i due taglienti Forma donda composta da archi di cerchio di raggio r e da segmenti rettilinei dovuti allazione dei due taglienti La cresta di due onde contigue definita dallintersezione di due segmenti rettilinei // al tagliente principale e a quello secondario
97

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura


Condizione limite affinch lintersezione di due profili consecutivi si presenti in corrispondenza degli archi di raccordo tra i taglienti (A e B coincidono):

>

a1 = 2 r sen'
Rugosit teorica massima (m):

a 3 Rt 10 8 r
98

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Rugosit teorica massima (m):


a2 Rt = MH = (r r )103 4
2

99

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura Profilo teorico della superficie lavorata in tornitura con utensile privo di raccordo fra tagliente principale e secondario

100

Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura

Rugosit media in prima approssimazione: Ra Rt/4

Sostituendo lespressione di Rt per bassi valori di a si ottiene:

a2 Ra 10 3 32 r

[m]

101

Influenza dellavanzamento e del raggio di punta sulla rugosit superficiale teorica in tornitura (Rt)

102