Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra Facultad de Ingeniera Qumica

Tesis presentada en opcin al grado acadmico de Mster en Ingeniera Alimentaria

EVALUACIN ENERGTICA DE LOS PROCESOS DE REMOCIN DE CALOR EN LA ELABORACIN DE HELADO

Autora: Ing. Yanet Sariego Toledo

Tutorada por: Dr. Ing. Eduardo Julio Garca Noa

La Habana 2013

A mi hija querida que con la luz de su mirada me rescata

Agradezco: Agradezco: A todas las personas que de alguna manera han contribuido desinteresadamente en la realizacin de este sueo. A todos, gracias miles.

RESUMEN

El proceso de elaboracin de helado es un alto consumidor de energa principalmente por conceptos de refrigeracin y no incurrir en gastos energticos innecesarios es una de las directrices de la economa mundial y del pas. En Cuba las instalaciones productoras de helado tienen gran cantidad de aos de explotacin y se evidencia un deterioro de la eficiencia energtica, con un incremento en los indicadores de consumo, lo que indica la necesidad de buscar las mejores condiciones de operacin que reduzcan los costos a mejores niveles. Debido a esto el presente trabajo tiene como objetivo general: Establecer un procedimiento general basado en el Anlisis de Proceso para evaluar la eficiencia energtica de la remocin de calor integrando los procesos correspondientes del sistema de refrigeracin y los de la elaboracin de helados. El procedimiento se aplica en los dos centros productores ms grandes de la capital, el Complejo Lcteo de La Habana y la fbrica de helados Coppelia. Con dicha aplicacin se determinan todos los calores extrados del proceso de elaboracin de helados y los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin. Tambin se determinan las prdidas de capacidad de trabajo contrastando los resultados obtenidos tradicionalmente con una nueva va que considera las exergas de los diferentes componentes de los productos alimenticios. Adems se simula una alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica en dichos sistemas. Uno de los resultados fundamentales es que el ciclo de refrigeracin del Complejo Lcteo de La Habana trabaja con un coeficiente de funcionamiento de 1,75 y un rendimiento relativo de 58,35% y que el de la fbrica Coppelia trabaja con un coeficiente de funcionamiento de 1,31 y un rendimiento relativo de 42,13 existiendo potencialidades de mejora en ambas instalaciones. Las prdidas de capacidad de trabajo en el ciclo de refrigeracin del Complejo Lcteo son de 185,67 kW y en el de la fbrica Coppelia de 287 kW. Estos resultados fueron obtenidos respectivamente con un 8% y un 10,14% de error relativo con relacin a la va tradicional, confirmndose que los resultados obtenidos considerando las exergas de los componentes de los productos alimenticios son confiables. La alternativa de mejora simulada fue favorable termodinmicamente pues en ambas instalaciones puede mejorar la eficiencia energtica. Palabras claves: ciclos de refrigeracin, eficiencia energtica y exergtica, helados.

ABSTRACT

The ice cream process is a high consumer of energy mainly by the cooling concepts but one of the guidelines of the words and of the countrys economic is not incur in unnecessary energy costs. In Cuba the ice cream production plant are using since many years ago and this provoque low energy efficiency and the increment of the consumption indicators. These are indicating the needed to find the best operating conditions to reduce costs to better levels. Because of this, the present work have like the general objective to establish a general procedure based on the analysis process to evaluate the energy efficiency of heat removal processes integrating the cooling system and ice cream production. The procedure was applied in the two largest producers of the city capital, the Complejo Lcteo de La Habana and the helados Coppelia factory. It was determined all heat extracted from the ice cream making process and the performance indicators of the refrigeration cycle. Also was determined the losses of working capacity by the traditional way contrasting the results with a new form considering the different components exergies of food products. It was also simulated an alternative for increasing the energy and exergy efficiency in such systems. One of main result is that the cooling cycle Complejo Lcteo de La Habana was working with a coefficient of performance of 1,75 and a relative yield of 58,35% while the helados Coppelia Factory was working with a coefficient of performance 1,31 and 42,13 relative yield. That showed that the processes could be improvement in both factorys. The loss of work capacity in the refrigeration cycle in the Complejo Lcteo de La Habana was 185,67 kW and in the Factory Coppelia was of 287 kW. These results were obtained respectively with 8% and 10,14% of relative error respect to the traditional way, confirming that the results obtained by considering the components exergies food products are reliable. The simulated improvement alternative was favorable thermodynamically because in both factories the energy efficiency could be improve.

Keywords: refrigeration cycles, energy efficiency and exergy, ice cream.

NDICE
INTRODUCCIN CAPTULO I: BASES TERICAS PARA LA EVALUACIN ENERGTICA 1.1 Helado. Generalidades 1.1.1 Definicin 1.1.2 Historia y evolucin 1.1.3 Descripcin del proceso de elaboracin de helado en el Complejo Lcteo 1.1.4 Descripcin del proceso de elaboracin de helado en la Fbrica Coppelia 1.1.5 Particularidades del proceso de congelacin del helado 1.2 Refrigeracin. Generalidades 1.2.1 Definicin. 1.2.2 Historia y evolucin 1.2.3 Ciclos de refrigeracin 1.2.4 Ciclo de refrigeracin real e ideal 1.2.5 Caracterizacin de la planta de refrigeracin del Complejo Lcteo 1.2.6 Caracterizacin de la planta de refrigeracin de la Fbrica Coppelia 1.3 Fundamentos de los balances energticos 1.3.1 Fundamentos para la determinacin de los calores que deben removerse 1.3.2 Fundamentos para la evaluacin energtica 1.4 Fundamentos para los balances exergticos CAPTULO II: PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA EVALUACIN ENERGTICA 1 4

4 4 5 9 12 14 14 14 15 17 19 21 23 23 29 31 35

2.1 Procedimiento general 35 2.1.1 Caracterizacin del proceso de produccin de helados y de las etapas de remocin de calor. 35 2.1.2 Determinacin de los calores totales extrados en cada etapa 35 2.1.3 Caracterizacin del ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores 42 2.1.4 Determinacin de los indicadores de funcionamiento del ciclo 42 2.1.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo 45 2.1.6 Procedimiento para el anlisis de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin 49 2.2 Particularidades de la aplicacin del procedimiento en el Complejo Lcteo 50 2.3 Particularidades de la aplicacin del procedimiento en la Fbrica Coppelia 51 CAPTULO III: EVALUACIN ENERGTICA DE LOS PROCESOS DE REMOCIN DE CALOR EN LA ELABORACIN DE HELADO 54 3.1 Aplicacin del procedimiento en el Complejo Lcteo de la Habana 54 3.1.1 Caracterizacin del proceso de produccin de helados y de las etapas de remocin de calor. 54 3.1.2 Determinacin de los calores totales extrados en cada etapa 54 3.1.3 Caracterizacin del ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores 60 3.1.4 Determinacin de los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin 60 3.1.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo 63 3.1.6 Procedimiento para el anlisis de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin 65

3.2 Aplicacin del procedimiento en la Fbrica Coppelia 67 3.2.1 Caracterizacin del proceso de produccin de helados y de las etapas de remocin de calor 67 3.2.2 Determinacin de los calores totales extrados en cada etapa 67 3.2.3 Caracterizacin del ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores 76 3.2.4 Determinacin de los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin 76 3.2.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo 78 3.2.6 Procedimiento para el anlisis de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin 80 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 82 83 84

INTRODUCCIN
El ser humano desde sus primeros pasos en la tierra ha sido un buscador de formas de energa. Aunque existen diversas fuentes, como la hidrulica o la nuclear, el 75 % la energa que se consume en el mundo proviene de combustibles fsiles como el petrleo, cuyo consumo ha subido inconteniblemente en los ltimos aos [COL11], [COL02]. En la actualidad se consumen entre 86 y 88 millones de barriles por da en el mundo. La generacin y el uso de la energa se han convertido en un tema prioritario, debido al agotamiento de este recurso natural no renovable, a los impactos ambientales asociados y a los altos costos de su consumo [PER07], [COL11]. Desde 1989 a la fecha, Cuba atraviesa por una etapa crtica, en la que su desarrollo se ve frenado por la sbita prdida de los suministros de petrleo que vena recibiendo establemente y a precios preferenciales, pues presenta una estructura econmico productiva excesivamente dependiente de las importaciones de petrleo, con tecnologas y esquemas de produccin, caracterizados por indicadores de eficiencia relativamente inferiores a sus similares internacionales por los altos consumos energticos de la industria cubana. Debido a esto el pas se vio obligado a un replanteamiento de su estrategia econmica basada en el fomento de las tcnicas de ahorro energtico a pesar, de que en la actualidad, se han recuperado en cierta medida estos suministros debido a las relaciones establecidas con Venezuela a travs del ALBA y otras organizaciones latinoamericanas. Adems Cuba es signataria de varios tratados internacionales que contribuyen a la proteccin del

medioambiente y se ha propuesto el reto, en relacin al tema de la energa, de tomar la eficiencia energtica como su fuente de energa ms barata y menos contaminante. La industria alimentaria no ha estado exenta de este problema y en especial el sector heladero dentro de la industria lctea, porque la mayora de las operaciones unitarias que se realizan se basan en procesos trmicos que implican un alto consumo energtico tales como etapas de calentamiento y enfriamiento que emplean agua helada, adems de requerir condiciones especiales de fro para su procesamiento y almacenamiento. En la industria heladera, el consumo de energa elctrica por conceptos de refrigeracin representa entre el 30 % y el 50 % del consumo total de energa elctrica [GAR98].

Todo lo anteriormente planteado junto con un incremento considerable en los niveles de produccin en los ltimos aos, por el desarrollo de proyectos inversionistas en los dos centros productores ms grandes de la capital (la planta de helados del Complejo Lcteo de La Habana y la fbrica de helados Coppelia) en los que se han instalado congeladoras de 1000 L/h de helado en lneas tecnolgicas donde el resto del equipamiento se encuentra limitado por problemas de deterioro y desgaste, provoca mayores prdidas de energa por lo que es necesario aumentar las exigencias por la Calidad Total y la mxima eficiencia energtica.

Por ello y debido a la premisa del pas, de tomar la eficiencia energtica como su fuente de energa ms barata y menos contaminante; junto con el fortalecimiento de tcnicas de integracin energticas de procesos de orden superior, que no solo tienen en cuenta la cantidad de energa sino tambin la calidad de esa energa, y a su incipiente aplicacin en este tipo de sistemas, es que la evaluacin de instalaciones frigorficas ocupa hoy un lugar importante para los profesionales de la rama.

Debido a esto para el desarrollo de la investigacin se plante como: Problema cientfico: Con qu eficiencia energtica se estn efectuando los procesos de remocin de calor mediante ciclos de refrigeracin en la elaboracin de helados?

Objeto: Sistemas de refrigeracin y uso del refrigerante en instalaciones para la elaboracin de helado. Campo de Investigacin: El sistema de refrigeracin de la fbrica de helados Coppelia y el de la planta de helados del Complejo Lcteo de La Habana, as como la remocin de calor por dichos sistemas en la produccin de helados. Objetivo General: Establecer un procedimiento general basado en el Anlisis de Proceso para evaluar la eficiencia energtica de la remocin de calor integrando los procesos correspondientes del sistema de refrigeracin y los de la elaboracin de helados. Objetivos especficos: 1. Obtener los modelos fenomenolgicos basados en los balances de masa, energa y exerga de las etapas tecnolgicas de remocin de calor en la produccin de helados.

2. Determinar los modelos fenomenolgicos basados en los balances de masa, energa y exerga que describen los procesos de las plantas de refrigeracin en estudio.

3. Determinar la eficiencia energtica de los ciclos de refrigeracin objeto de estudio mediante la evaluacin de los principales indicadores de funcionamiento.

4. Determinar la eficiencia exergtica de los ciclos de refrigeracin en estudio mediante el clculo de las prdidas de capacidad de trabajo. 5. Establecer alternativas de mejoras de la eficiencia energtica evaluadas

termodinmicamente.

Hiptesis: En la medida que los procesos vinculados con la refrigeracin sean concebidos para hacer un empleo eficiente de la energa puede disminuirse el consumo de energa elctrica en la industria del helado y elevar la eficiencia energtica de sus instalaciones.

CAPITULO I: BASES TERICAS PARA LA EVALUACIN ENERGTICA DE LOS PROCESOS DE REFRIGERACIN INVOLUCRADOS EN LA

ELABORACIN DE HELADOS.
1.1 Helado. Generalidades. 1.1.1 Definicin. El helado es un alimento congelado, hecho de una mezcla de productos lcteos, junto con azcar, estabilizadores, sabores, con o sin productos del huevo, frutas, nueces y con la incorporacin de aire durante el proceso de congelacin para darle suavidad [DIA91]. Otros autores lo definen como el resultado de la unin y congelacin de mezclas lquidas constituidas fundamentalmente por leche, derivados lcteos, agua, aire y otros ingredientes que han de mantener el grado de plasticidad y congelacin requerido hasta el momento de su venta al consumidor [LOP93], [TIM89]. Sin embargo las normas cubanas lo definen como el producto obtenido a partir de la aireacin y congelacin de la mezcla lquida que contiene todos los ingredientes necesarios en las cantidades adecuadas, una vez que es pasteurizada, homogenizada, enfriada y envejecida [NOR03]. Esta definicin es la ms aceptada en la actualidad producto de la diversidad de los ingredientes a emplear, como por ejemplo, la sustitucin de la crema de leche por la grasa vegetal hidrogenada en la formulacin del helado Varadero y otros. 1.1.2 Historia y evolucin. El helado es un producto delicioso y nutritivo cuyo concepto ha sufrido sucesivas modificaciones en la medida del avance tecnolgico, de la generalizacin de su consumo y de las exigencias de los consumidores. Debido a esto no existe certeza sobre su lugar de origen, ya que hay quienes sostienen que proviene de China, otros ubican su nacimiento en Grecia o Egipto. A pesar de ello, existe cierto consenso acerca de que su aparicin data de aproximadamente tres mil aos atrs, cuando se consuman bebidas heladas, enfriadas con nieve en las cortes de Babilonia, antes de la era cristiana. La difusin en la antigedad de este producto, es atribuida a Marco Polo, quien al regresar de sus viajes al Oriente, en el siglo XIII, trajo varias recetas de postres helados usados en Asia durante cientos de aos. Es en Francia donde se le aade el huevo a las formulaciones [LOP93]. En 1660 el siciliano Francisco Procope abri en Pars el "Caf Procope", establecimiento considerado la primera heladera existente donde solo se vendan helados de agua. Hacia 1700 otros heladeros italianos abren nuevos establecimientos y las delicias heladas cruzan

el Atlntico, se difunden en los Estados Unidos y Amrica Latina durante la colonizacin [TIM89]. Grandes sabios como Fahrenheit y Faraday, contribuyeron con sus descubrimientos a hacer avanzar la ciencia y la tcnica, las cuales se aplicaron enseguida a los mtodos de produccin de los helados. Un gran paso en esta industria es el descubrimiento del descenso de la temperatura de solidificacin de las salmueras, quienes facilitaban la congelacin de bebidas y zumos de frutas azucarados dando lugar a los primeros helados de textura cremosa. En 1846, la estadounidense Nancy Johnson crea la primera heladera automtica. Tiempo despus, Jacob Fussel fund en 1851 la primera empresa productora de helados, pero solo hasta 1892 es que el colegio de Pensilvania establece el primer curso de elaboracin de helados y tres aos ms tarde se crean las mquinas pasteurizadoras. En 1928 fue inventado el primer congelador continuo por Heuny Vogbt [BAN98]. La industria del helado es la ms joven de las ramas de la Industria Lctea. En Cuba la produccin de helados industrialmente data alrededor del ao 1930 cuando algunos capitalistas montaron fabricas para envasar y pasteurizar leche, en las cuales posteriormente se incluyeron equipos para la produccin de helados. Entre estas pequeas empresas la que mayor desarrollo logro fue la llamada San Bernardo Productos Lcteos S. A. de Pinar del Ro que fue trasladada hacia La Habana en 1960 y nacionalizada en 1962. En 1963 esta industria cesa sus funciones que no se reanudan hasta 1965 para producir un helado de alta calidad. En este momento la fbrica comienza a llamarse Coppelia (actual Coppelia) y sus producciones popularizan este nuevo helado que a partir de entonces se difunde y produce en varias provincias del pas [DIA91]. 1.1.3 Descripcin y anlisis critico del flujo tecnolgico del proceso de elaboracin de helado en el Complejo Lcteo de La Habana. En la planta de Helados del Complejo Lcteo, el proceso de produccin de helados comienza con la recepcin de la leche fresca como se muestra en el Anexo 1, procedente de las vaqueras en carros isotrmicos cuya temperatura mxima debe ser de 10C. Actualmente en ocasiones se reciben leches cuya temperatura se encuentra alrededor de los 14C y 16C. Una vez que la misma llega a la planta, se le mide la acidez, la grasa y la densidad, con el objetivo de comprobar si cumple con las especificaciones establecidas. La acidez no debe exceder el 0,16 % (expresado en cido lctico), mientras que para la grasa el valor mnimo debe ser 3,50 % y la densidad de 1,020 kg/L. En el caso de que la densidad y la

grasa estn por debajo de lo requerido implicara un aumento en el consumo de materia prima (leche descremada en polvo y grasa vegetal en la elaboracin de helados). La leche es succionada de los carros por una bomba de desplazamiento positivo de 10 000 L/h de capacidad. Seguidamente pasa por un filtro lineal donde se separan las partculas extraas y se deposita en los tanques de guarda de 10 000 L. En ellos se cuantifica la leche que se ha recibido y se almacena hasta su utilizacin. Si la misma se va a utilizar en el da se bombea entonces directamente a los tachos y tanques mezcla. En caso contrario se pasteuriza, para prolongar su tiempo de vida til. Aqu se incumple con el procedimiento normado pues el primer tratamiento que debera tener este producto al llegar a la planta es un enfriamiento hasta 3C. La operacin de pasteurizacin de la leche, antes mencionada, se realiza en un intercambiador a placas de varias secciones, donde el producto alcanza una temperatura de 76C en un tiempo de retencin de 16 segundos y posteriormente se enfra hasta 3C y se deposita en un tanque guarda hasta el da siguiente. Este ltimo procedimiento es incorrecto pues estos tanques guardas no tienen ningn sistema de enfriamiento y la temperatura de la leche se eleva a valores alrededor de los 14C, pudiendo ocurrir la proliferacin de microorganismos. Cuando comienza el mezclado, se aade primero el estabilizador integrado mezclndose con el doble de su peso en azcar y se incorpora a uno de los dos tanques de mezclado mediante una bomba que succiona, con leche fluida ya depositada en dicho tanque, el polvo del embudo disolutor, recirculando hasta que se disuelva completamente. Terminada esta operacin se suministra vapor directo hasta alcanzar 65C. Para derretir la grasa se utiliza una fundidora con una capacidad de 1000 kg/h. Aos atrs a los bloques de grasa, ya fuera grasa vegetal o mantequilla, se le quitaba la envoltura o se sacaba de las cubetas y se colocaba en la fundidora la cual utiliza vapor como fuente de energa, una vez fundida la grasa era bombeada a un tanque balanza, el cual mantena el nivel constante y posteriormente mediante una bomba se enviaba hacia el tanque Pesa de 6000 L de capacidad, se pesaba y se retena hasta su utilizacin. En la actualidad, debido a que el tanque balanza y el sistema de bombeo estn desactivados, las cubetas de grasa vegetal mixta de 17 kg se introducen en la fundidora a la cual se le suministra vapor directo durante aproximadamente 5 minutos. Luego de forma manual son sacadas, abiertas y volcadas en el tanque Pesa de 6000 L que acta solo como tanque intermedio donde se suministra vapor directo con el objetivo de fundir la grasa que an queda slida y se agita.

En los tachos de 800 L se adicionan el resto de los ingredientes (sal, azcar y 600 L de leche) y en dependencia del tipo de sabor que se elabore se aaden otros ingredientes, como por ejemplo, en la produccin de chocolate, la cocoa y el chocolatn y en el caso de las de avellana y almendra, las pastas de estos sabores. Los tachos son tanques enchaquetados a los que se les suministra vapor mediante una doble pared para alcanzar en el caso del chocolate una temperatura alrededor de los 85C y en el de las pastas y esencias de 65C. Esto se debe a que el estabilizador que se utiliza requiere de una temperatura por encima de los 60C para su total dilucin. Una vez concluida la total dilucin de estos ingredientes, la mezcla resultante es bombeada al tanque Pesa o intermedio y de ah en un proceso continuo pasa simultneamente con la grasa al tanque de mezclado. La leche descremada en polvo (LDP) y la leche entera en polvo (LEP), pasan al tanque mezclador de 8000 L por medio del embudo disolutor recirculando con los dems componentes incorporados anteriormente. Despus de mezclar todos los componentes y con el objetivo de eliminar los microorganismos patgenos; la mezcla es pasteurizada en un intercambiador a placas de 10 000 L/h que consta de 4 secciones: regeneracin, calentamiento y retencin, enfriamiento con agua y enfriamiento con agua helada. En la regeneracin, la mezcla que sale del tanque mezclador con una temperatura entre 60C y 65 C, intercambia calor con ella misma cuando viene del tubo de retencin. En la seccin de calentamiento, la mezcla se calienta hasta una temperatura de 85C con agua tratada, la cual recircula a travs de un tanque donde es calentada con vapor directo. La mezcla sale momentneamente del intercambiador a placas y pasa al homogenizador donde es sometida a altas presiones con el fin de disminuir el dimetro de los glbulos de grasa de forma tal que estn distribuidos uniformemente por toda la masa. En el proceso de elaboracin de helado es imprescindible lograr una operacin de homogenizacin exitosa para asegurar que el producto terminado tenga el cuerpo, la textura, la homogeneidad, la cremosidad y el brillo requerido. Tambin reduce la posibilidad de separacin de la grasa durante el batimiento en el congelador y por tanto la formacin de capas en la superficie de la mezcla. La mezcla homogenizada, sigue por un serpentn donde es retenida durante 2 minutos aproximadamente a una temperatura de 85 1C. Posteriormente pasa a la seccin de regeneracin y seguidamente se enfria en la seccin de enfriamiento con agua tratada a temperatura ambiente y luego pasa a la seccin de enfriamiento con agua helada. La mezcla sale del intercambiador con una temperatura entre 4C y 6C.

La mezcla pasa a los tanques de envejecimiento o de maduracin de 8 000 L de capacidad, con agitacin y doble pared por donde circula agua helada como agente de intercambio trmico mantenindose la temperatura entre los 3C y los 6C para que en la mezcla permanezca inalterable el nivel de contaminacin bacteriana. El tiempo de maduracin debe estar entre las 4 y las 72 horas para lograr que el agente estabilizador aadido actu sobre la mezcla aumentando la viscosidad de la misma. Esto provoca mayor capacidad para retener aire y posibilita la obtencin de un helado con mayor aumento de volumen. En el caso de la planta objeto de estudio es de 24 horas. Es en estos tanques de maduracin donde de acuerdo al tipo de mezcla preparada se adiciona o no el saborizante y el colorante, particularmente, en caso de no ser chocolate, almendra o avellana. Una vez aejada, la mezcla es bombeada mediante una bomba positiva hacia las congeladoras. Aqu la mezcla es semicongelada y al mismo tiempo se le incorpora una cantidad predeterminada de aire mientras es batida. Con la congelacin rpida se pretende lograr la formacin de cristales de hielo pequeos. El tratamiento mecnico violento del batimiento facilita la incorporacin del aire y destruye la membrana del glbulo de grasa, liberndose el aceite lquido dentro de l. Las protenas lcteas, las sales no disueltas, la grasa lquida, el estabilizante y el glbulo de grasa forman una fase lquida que acta como cemento y mantiene las clulas de aire recin formadas. Esta fase lquida que rodea las clulas de aire asegura la estabilidad del helado, obtenindose como beneficio una estructura cremosa, gran resistencia al derretimiento y una adecuada estabilidad del producto. A la salida de las congeladoras se obtiene finalmente el helado, con una temperatura entre los -4C y -6C [LOP93], [PAE06]. En la planta hay cuatro congeladoras que procesan 1000 L/h de helado y emplean como refrigerante al amonaco quien rodea el tubo congelador para dar lugar a la transferencia de calor con la mezcla. El helado, semicongelado se vierte mediante el can del congelador directamente en cubos plsticos de diez litros de capacidad los cuales son fregados previamente a su uso. Estos cubos llevan en su interior bolsas de polietileno, las cuales son colocadas manualmente. Los cubos llenos deben pesar entre 4,8 kg y 5,5 kg, lo cual es comprobado por el laboratorio cada una hora. Posteriormente se envasan en cajas de cartn etiquetadas con la fecha de produccin, sabor y cantidad de unidades. El helado ya envasado es transportado mediante esteras de bandas hacia la nevera de producto terminado, que mantiene una temperatura entre -25C y -30C para culminar el proceso de endurecimiento. En esta etapa se congela otra parte del agua existente. Es importante destacar la permanencia del producto terminado en nevera es como mnimo de

24 horas y como mximo de tres das. La distribucin del producto se realiza en carros refrigerados a una temperatura mnima alrededor de los -18C. La limpieza de la fbrica se realiza en dos partes, una de ellas es la llamada limpieza parcial y lo otra que es la limpieza total de la lnea. Esto se realiza a partir de un sistema de limpieza el cual consta de tres tanques que contienen agua caliente, sosa y cido adems de un calentador que permite calentar estas soluciones de limpieza. Primero se hace pasar la solucin bsica durante 20 minutos a una temperatura entre los 65 y los 70C. Le sigue la recirculacin de la solucin cida durante 15 minutos a temperaturas alrededor de los 75C y posteriormente se enjuaga con agua caliente a 95C, asegurndose la limpieza y la desinfeccin qumica y trmica. El producto terminado posee las especificaciones establecidas por la Oficina Nacional de Normalizacin segn las normas [NPH00], [NOR03]. Para el caso de helado Varadero saborizados con esencias son: Organolpticas: (Se evalan en un rango entre 1 y 5 puntos) Aspecto: Color uniforme, tpico al sabor que se presenta y a las materias primas utilizadas en su elaboracin. Aspecto homogneo. (Mnimo 3 puntos). Sabor: Tpico del saborizante, con dulzor moderado y equilibrado. (Mnimo 3 puntos). Textura: Cuerpo firme y suave al paladar. (Mnimo 3 puntos). Fsico-qumicas: Acidez: 0,22% de cido lctico (Mximo) Contenido de materias grasas: 10.80% (Mnimo) Contenido de slidos totales: 36,9% (Mnimo) Microbiolgicas: Conteo de coliformes: 100 ufc/g (Mximo). Conteo total bacteriano: 50 000 ufc/g (Mximo).

Conteo total de microorganismos patgenos: No se admite su presencia. 1.1.4 Descripcin y anlisis crtico del flujo tecnolgico del proceso de elaboracin de helado en la fbrica Coppelia. En la fbrica de helados Coppelia se elabora alternativamente helado Varadero y helado Coppelia en funcin del pedido que se haga a la empresa y de las materias primas que se reciban diariamente. A continuacin se describir el proceso para la elaboracin de helado Coppelia.

El proceso que se muestra en el Anexo 2 comienza con la recepcin de las materias primas, que son: leche fresca, crema de leche, azcar refino, sal fina grado A, estabilizador, huevos, leche descremada en polvo y otros aditivos. La leche fresca llega a la fbrica en carros termos de acero inoxidable de los cuales es extrada por medio de una bomba centrfuga, que tambin, es la encargada de enviarla hacia el filtro lineal y a continuacin al primer intercambiador a placas donde debe enfriarse hasta 4C. Luego debe depositarse hasta su utilizacin en el tanque guarda de acero inoxidable con agitacin mecnica y doble pared, por la cual circula amonaco como agente refrigerante. Esta materia prima debe permanecer almacenada aproximadamente 24 horas como mximo. En la actualidad no se realiza ni el enfriamiento ni el almacenamiento antes mencionados ya que debido a la poca disponibilidad de leche se espera al recibimiento de esta para comenzar la produccin diaria. Por tanto, una vez filtrada la leche, se enva directamente a la bscula para ser pesada y enviada al tanque disolutor de acero inoxidable y 1200 L de capacidad mediante una bomba positiva. Despus que la leche se encuentra en el tanque disolutor se adicionan el resto de las materias primas, por su orden de adicin (de los menos solubles a los ms solubles). Primero se adiciona el estabilizador, despus la leche descremada en polvo (L.D.P.) o leche entera en polvo (L.E.P.), la crema de leche, el azcar, la yema de huevo y la sal. Una vez lograda la total dilucin de los ingredientes, la mezcla pasa a los tanques pasteurizadores mediante una bomba sanitaria positiva. Existen cuatro pasteurizadores de acero inoxidable con 1200 L de capacidad cada uno. La pasteurizacin se efecta elevando la temperatura de la mezcla a 72C durante 15 minutos por inyeccin de vapor en la chaqueta de los pasteurizadores. El objetivo de esta etapa es, al igual que en el Complejo Lcteo, la eliminacin de la microflora patgena. Dicho tratamiento trmico provoca una aceleracin de los procesos fsicos, es decir la formacin de la solucin de azcares, sales y la formacin coloidal de la protena lctica. La mezcla pasteurizada se pasa nuevamente por un filtro lineal mediante una bomba centrfuga para retener las impurezas como papel, grumos u otras partculas extraas provenientes de las materias primas, tambin tiene el fin de proteger las vlvulas del homogenizador. Despus pasa al homogenizador, donde se transforma en una genuina emulsin por la distribucin uniforme de la grasa debido a la reduccin del glbulo a un dimetro inferior a 2 micras. La presin aplicada depende del contenido de grasa en la mezcla la cual depende a

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su vez del tipo de helado que se elabore (Varadero o Coppelia). A menor grasa mayor presin a aplicar y viceversa. Esta operacin se realiza a la temperatura de pasteurizacin. Posteriormente se enfra la mezcla hasta que alcance una temperatura entre 4 y 6C. Este proceso se realiza en dos intercambiadores de calor a placas. El primero es el enfriador 2 donde acta como refrigerante agua tratada a temperatura ambiente mientras que el otro es el enfriador 3 que emplea agua helada proveniente del banco de hielo. Es muy importante para la conservacin de la mezcla desde el punto de vista bacteriolgico lograr este enfriamiento hasta el rango de temperaturas mencionado. Mediante otra bomba centrfuga se lleva la mezcla a los tanques de envejecimiento que son de acero inoxidable, de doble pared por la cual circula amonaco y provistos de un agitador mecnico el cual mantiene la mezcla en constante movimiento. Esta rea tiene cuatro tanques guarda de los cuales hay 3 de 11 500 L y uno de 7400 L de capacidad. En esta fbrica al igual en el Complejo Lcteo el tiempo de maduracin es de 24 horas para garantizar la solidificacin de los glbulos de grasa y la hidratacin de las protenas. Al da siguiente al comenzar la jornada laboral esta mezcla ya madurada pasa mediante una bomba centrfuga a los tanques saboreadores donde se le incorpora el sabor y el color caracterstico a la mezcla de helado que se est elaborando si no fue incorporado en la preparacin de la misma. Seguidamente pasa a las congeladoras. En las mismas existe una bomba que incorpora aire y otra que incorpora mezcla formndose el helado por el batimiento dentro de la tubera interior de la mquina y por la transferencia del calor de la mezcla al amonaco que rodea el tubo congelador debido a que trabajan con un sistema de cuchillas de acero inoxidable que van batiendo y raspando la mezcla, disminuyendo gradualmente su temperatura y favoreciendo la inyeccin de aire. En dicha fbrica existen 6 congeladoras de 1000 L/h de la misma marca y modelo que las existentes en el Complejo Lcteo de la Habana pues fueron instaladas producto del mismo proyecto inversionista. El helado semicongelado sale a una temperatura entre los -4C y -6C del can del congelador. Despus es envasado correctamente segn la norma establecida [NPH00]

mediante el mismo procedimiento del Complejo Lcteo y que ya fue descrito. Se coloca en una estera mecnica y se traslada hacia la Nevera de Endurecimiento donde congela otra parte del agua presente en el helado endurecindose hasta una temperatura entre los -25C y -30C. El producto permanece en esta nevera 24 horas y al da siguiente

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es trasladado a la Nevera de Conservacin por un elevador interno entre las dos cmaras pues se encuentra en el piso inferior. Aqu el helado permanece 48 horas como mnimo a una temperatura entre -22C y -25C. La transportacin y distribucin debe realizarse en camiones cerrados, higinicos y con refrigeracin para evitar el derretimiento del helado. 1.1.5. Particularidades del proceso de congelacin del helado. La congelacin de la mezcla de helado es una de las operaciones ms importantes en la fabricacin del helado, de ella depender la calidad, aceptabilidad y cantidad del producto terminado. Este proceso de congelamiento puede ser dividido en dos etapas tecnolgicas: Una primera que tiene lugar en la congeladora y otra segunda que tiene lugar en los depsitos de congelacin o neveras. Este proceso puede verse representado en funcin del tiempo y la temperatura en la Figura 1. En ambas etapas tiene lugar la congelacin del agua presente en el producto. En la Figura 2 se muestra la cantidad aproximada de agua que congela a una determinada temperatura en un helado de crema.

Figura 1: Grfico de congelamiento del helado. Tomado de [EAR00].

El agua pura se congela a 0C Cuando otra sustancia se disuelve en ella, el punto de congelacin baja a una temperatura menor. La cada del punto de congelacin estar regulada por la cantidad de sustancias y su peso molecular. En la mezcla de helado los ingredientes disueltos en el agua son los azcares (lactosa incluida) y algunas de las sales inorgnicas que se encuentran en los slidos no grasos de la leche. La grasa y las protenas de la leche no se disuelven, no ejerciendo un efecto directo sobre la temperatura de congelacin del agua [LOP93]. Cuando el agua pura se congela la temperatura permanece constante. Cuando se congela el agua de la mezcla de helado, la temperatura no permanece constante, sino que baja

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gradualmente. Esto se debe a que, al congelarse el agua, se forman cristales de hielo puro, quedando en el agua restante todos los ingredientes disueltos. Queda de este modo una solucin de mayor concentracin y por consiguiente de menor temperatura de congelacin. Este aumento de la concentracin puede resultar en una supersaturacin y por consiguiente producirse la cristalizacin de algunos de los ingredientes [LOP93].

Figura 2: Grfico de formacin de cristales de hielo en el helado. Tomado de [EAR00].

La concentracin de slidos solubles en la mezcla previa a su congelacin es de alrededor del 25%. Cuando esta mezcla entra a la congeladora y se pone en contacto con las paredes del equipo comienza a ceder calor y a enfriarse desde 5C hasta -2C evolucionando calor sensible lo que corresponde con el tramo AB de la figura 1. Una vez que alcanza esta temperatura y contina ponindose en contacto con las paredes del equipo que estn a una temperatura muy baja (alrededor de los -40C) comienza la cristalizacin del agua (tramo BC, figura 1) en forma de pequesimos cristales. El calor de cristalizacin liberado produce un aumento de la temperatura rpidamente hasta el punto inicial de congelacin aparente (punto D, figura 1). Estos pequeos cristales son arrastrados por las paletas raspadoras y se incorporan al resto de la mezcla disolvindose por la temperatura superior de la misma pero absorbiendo el calor de ella y por consiguiente enfrindola. Esto se repite constantemente debido al batido de la mezcla sucediendo en tiempos muy pequeos (decimas de segundos) y por ende bajando el punto de congelacin del agua restante. Cuando la mezcla baja suficientemente la temperatura (hasta -5C), los pequeos cristales ya no se disuelven sino que forman parte de la misma dando el cuerpo semiplstico caracterstico del helado pues ya congel el 48% del agua presente en la mezcla. A la salida de la congeladora o mquina fabricadora (punto E, figura 1) se obtiene finalmente un

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helado semicongelado a -5C, cuya concentracin de slidos solubles se ha duplicado, es decir, que su concentracin es de por lo menos un 50% [LOP93], [EAR00]. La etapa siguiente que tiene lugar en las cmaras o neveras, como se dijo anteriormente, comienza en el punto E de la figura 1 y tiene una duracin de 24 horas. Es precisamente en esta etapa donde se completa el proceso de congelamiento y endurecimiento del producto pues congela lentamente el 43% del agua presente en el mismo en forma de crecimiento de los cristales ya formados. Por lo tanto puede decirse que los slidos solubles aumentan a un 73% cuando se alcanzan los -25C en las 14 horas iniciales aproximadamente. Cuando la concentracin se sustancias disueltas se hace muy grande ya no se congelar ms agua aunque la temperatura contine descendiendo hasta los -30C. Esto puede verse claramente en la figura 2 ya que entre los -25C y -30C solo congela un 1% de agua. Es por esto, que se dice, que cuando el centro trmico del producto alcanza los -25C ya se logr el endurecimiento del mismo y de aqu en adelante se considera que evoluciona calor sensible para alcanzar en la medida posible la temperatura del espacio refrigerado, lo cual esta representado en el tramo FG de la Figura 1. 1.2 Refrigeracin. Generalidades. 1.2.1 Definicin. La refrigeracin es un proceso en el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, productos farmacuticos y otros se conoce como almacenamiento en fro [LUF57], [DOD70], [PON87]. Otros autores la definen como un proceso de remocin de calor bajo condiciones controladas. El fro es simplemente un trmino relativo que se refiere a la ausencia de calor. En pocas palabras refrigerar no es ms que lograr una temperatura ms baja que la del medio ambiente inmediato donde para descender la temperatura se requiere de una extraccin de calor del cuerpo a refrigerar [STO76]. 1.2.2 Historia y evolucin. El hombre, desde su aparicin sobre la tierra, debi comprobar que sus alimentos se conservaban mejor en invierno que en verano, y lgicamente pens que, si pudiese obtener en forma artificial en verano, las temperaturas invernales, la conservacin de los alimentos se lograra en las mismas condiciones que en invierno.

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No se tiene la idea precisa de cuando el hombre comenz la extraccin durante el invierno del hielo natural para conservarlo, y utilizarlo despus a fin de evitar la alteracin de los alimentos. Lo que se puede afirmar es que, en la Roma antigua las jarras y cntaros porosos que se introducan en la nieve para obtener jugos de frutas fros fueron los primeros precursores de las mquinas modernas para producir fro artificial. En 1862, en la exposicin universal de Londres, Fernando Carr maravill a los visitantes extrayendo enormes bloques de hielo de una mquina de dimensiones imponentes. Y lo que asombr ms al pblico fue que Carr, utilizando una mquina de absorcin, produjese fro gracias al calor. Pero no fue hasta 1868 que se invent la primera mquina de compresin para producir fro por evaporacin de un gas licuable, el mrito fue a las manos del cientfico francs Carlos Tellier [LUF57]. En 1874 construy el primer armario conservador y logr despertar el inters de la Acadmica de Ciencias por sus estudios de conservacin de la carne. Con estas bases el fro se lanz a la conquista de la industria alimentaria. Primeramente fue la conservacin de los productos crnicos y vegetales, as como tambin productos de la pesca, para aumentar despus el tiempo de conservacin, llegando, en una nueva etapa, la de congelacin lenta, y ms adelante, a medida que continuaba la investigacin, a la aceleracin de la congelacin reduciendo la temperatura de los tneles de congelacin, llegando actualmente a la supercongelacin. 1.2.3 Ciclos de refrigeracin. Los sistemas de refrigeracin se pueden dividir en tres tipos bsicos: los de compresin mecnica, los de absorcin y los de eyeccin de vapor. De estos tres, el primero es el de mayor aplicacin. En la refrigeracin por compresin mecnica se obtiene un enfriamiento constante mediante la circulacin de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energa y un mtodo para disipar el calor. Este tipo de sistema est formado por cuatro elementos fundamentales: un compresor, un evaporador, un condensador y un dispositivo de expansin los cuales se muestran en la Figura 3 a). Adems necesita de la sustancia de trabajo o agente de transformacin que recibe el nombre de refrigerante [STO76].

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Figura 3: Ciclo de refrigeracin por compresin mecnica. Tomado de [STO76].

El compresor se considera el corazn del sistema de refrigeracin, su funcin fundamental consiste en succionar el vapor refrigerante en condiciones de baja presin y baja temperatura desde el evaporador y elevar sus parmetros hasta condiciones de condensacin. Este constituye el elemento fundamental de demanda de energa elctrica dentro del ciclo [ASH01]. El condensador es un intercambiador de calor situado en el lado de alta presin del sistema cuya funcin fundamental consiste en rechazar el calor absorbido por el refrigerante en el evaporador, en las tuberas y en el compresor [GOR00]. El dispositivo de expansin tiene como funcin fundamental la expansin del refrigerante. El mismo entra al dispositivo en estado lquido con condiciones de alta presin y mediana temperatura despus de haber cedido calor en el condensador, sale del dispositivo de expansin a baja presin y baja temperatura, como mezcla bifsica, con una proporcin aproximada de 75% de lquido y 25 % de vapor segn el diseo y condiciones de funcionamiento [ASH01], [STO76]. El evaporador es un intercambiador de calor situado en el lado de baja del sistema donde ocurre el proceso de refrigeracin, lo cual consiste en la absorcin de calor proveniente del objeto de la refrigeracin. El lquido proveniente del dispositivo de expansin entra al evaporador, absorbe calor de sus alrededores y sale en forma de vapor refrigerante a bajas presiones, condiciones a las cuales es succionado por el compresor [ASH01], [STO76]. El ciclo se desarrolla entre los dos niveles de presiones como se muestran en el diagrama presin contra entalpa de la Figura 3 b). El primer nivel corresponde con la llamada presin de alta o presin de condensacin y el segundo con la llamada presin de baja o presin de evaporacin. Los procesos termodinmicos que tiene lugar en dicho ciclo son los siguientes:

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1-2 Proceso de compresin a entropa constante. 2-3 Proceso de desobrecalentamiento del gas y condensacin a presin constante. 3-4 Proceso de estrangulacin a entalpa constante. 4-1 Proceso de evaporacin a presin constante. Estos sistemas tambin pueden ser de presiones mltiples esto ocurre cuando el sistema de refrigeracin tiene dos o ms bajas presiones. Un ejemplo de este tipo de sistemas es el representado en la Figura 4 a). Es frecuente que estos sistemas de compresin en dos etapas tengan enfriamiento intermedio del vapor y separacin del vapor saturado como el caso mostrado en dicha figura. Estos sistemas requieren menos potencia que con un nico compresor y el ahorro de potencia justificar el costo del equipo adicional [STO76], [PON87]. De manera general los sistemas de presiones mltiples, incluyendo el antes mencionado, tienen un comportamiento similar al representado en la Figura 4 b). Los procesos termodinmicos que tienen lugar en dicha figura son: 1-2 Proceso de compresin de baja a entropa constante. 2-3 Proceso de desobrecalentamiento del gas. 3-4 Proceso de compresin de alta a entropa constante. 4-5 Proceso de desobrecalentamiento del gas y condensacin a presin constante. 5-6 Proceso de estrangulacin a entalpa constante. 6-3 Proceso de evaporacin a presin constante en alta. 7-8 Proceso de estrangulacin a entalpa constante. 8-1 Proceso de evaporacin a presin constante en baja.

Figura 4: Ciclo de refrigeracin en un sistema de mltiples presiones. Tomado de [STO76].

1.2.4 Ciclo de refrigeracin real e ideal. En el ciclo ideal de refrigeracin por compresin mecnica de vapor se considera que no existen cadas de presin en los equipos y componentes del sistema, que no hay

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transferencia de calor entre el refrigerante y el medio ambiente, ni en las lneas de succin, de descarga y de lquido. Tambin que el proceso de compresin se realiza en forma isentrpica (adiabtica - reversible) [DOS85]. Las consideraciones anteriores permiten suponer que las propiedades del refrigerante a la salida de cada componente del sistema son las mismas que las de entrada del siguiente, por lo que el ciclo ideal de refrigeracin es ms fcil de estudiar. La utilidad de estudiar el ciclo ideal es tener una referencia o patrn para evaluar la eficiencia de un ciclo real que opere en las mismas condiciones. Sin embargo el ciclo real de refrigeracin presenta desviaciones respecto al ciclo ideal, porque si existen cadas de presin en todos los equipos y componentes del sistema, excepto en el compresor, que es el equipo que compensa todas las prdidas de presin. Adems porque existe intercambio de calor entre el refrigerante y el medio ambiente, tanto en los equipos como en las lneas de succin y descarga. El proceso de compresin no es isentrpico, en el mejor de los casos puede ser adiabtico irreversible. El fluido de trabajo, es decir el refrigerante, no es una sustancia pura sino una mezcla de refrigerante y lubricante. Tambin se produce el subenfriamiento del lquido condensado y el

sobrecalentamiento del vapor de succin [RAN03], [DOS85]. El sobrecalentamiento del vapor de succin puede producirse al final del evaporador o en la tubera de succin dentro y fuera del espacio refrigerado. Si este ocurre en la tubera de succin dentro del espacio refrigerado es beneficioso pues aumenta el efecto refrigerante, sin embargo, en caso contrario provoca el incremento del volumen especfico y con ello la disminucin de la masa refrigerante succionada por el compresor. Tambin produce un ligero incremento en el trabajo de compresin por unidad de masa de refrigerante, un considerable aumento de la temperatura del vapor descargado por el compresor para la misma presin de condensacin y un incremento del calor rechazado en el condensador [RAN03]. El subenfriamiento del lquido puede producirse en el condensador, en el tanque receptor de lquido, en la tubera de lquido o en intercambiadores de calor. Este fenmeno trae la ventaja de aumentar el efecto refrigerante lo cual compensa las desventajas del sobrecalentamiento del vapor de succin [RAN03]. La compresin no isentrpica provoca un incremento en el trabajo de compresin, por unidad de masa de refrigerante, un aumento de la temperatura del vapor descargado por el compresor, para la misma presin de condensacin y un incremento del calor rechazado en

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el condensador por unidad de masa de refrigerante. La combinacin de todas estas desviaciones y sus efectos puede verse en la Figura 5, donde el ciclo representado por las letras corresponde con el ciclo ideal y el representado por los nmeros con el ciclo real [KIR86], [COL05], [RAN03]. Por ejemplo en la lnea 1-2 puede verse el proceso de expansin, en la 2-3 el proceso de evaporacin con su respectiva cada de presin y el sobrecalentamiento del vapor, en la 3-4 la cada de presin en la tubera de succin, en la 4-5 la cada de presin en la vlvula de succin, en la 5-6 el proceso de compresin con el correspondiente incremento de la temperatura de descarga del compresor, el 6-7 es la cada de presin producto de la vlvula de descarga, el 7-8 el proceso de condensacin con su respectiva cada de presin y el 8-1 la cada de presin provocada por el tanque receptor y la tubera de descaga.

Figura 5: Efecto combinado de las desviaciones del ciclo real respecto al ciclo ideal. Tomado de [COL01].

Estas situaciones causan irreversibilidades en el sistema de refrigeracin y por cada una de ellas se requiere suministrar trabajo adicional por medio del compresor para contrarrestar sus efectos. Las irreversibilidades no se pueden evitar, pero se deben reducir a un mnimo para reducir el trabajo adicional suministrado. 1.2.5 Caracterizacin de la planta de refrigeracin para la elaboracin de helados en el Complejo Lcteo de La Habana. La planta de helados del Complejo Lcteo de la Habana cuenta con su propio sistema de refrigeracin para la elaboracin de dicho producto. Este sistema es un ciclo de En cada suministro se refrigeracin de doble etapa por compresin de vapor, que emplea el amonaco como refrigerante, el cual es recibido en la planta cada cuatro meses. llenan dos tanques de 3,5 toneladas. El amonaco es succionado como vapor saturado del tanque de baja (TKB, Anexo 3) (presin de 64,4 kPa y temperatura de -42 C) por el compresor Stal de tornillo de 221 kW de capacidad (CPB, Anexo 3), es comprimido en esta primera etapa y llevado como vapor

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sobrecalentado al tanque de intermedio (TKI, Anexo 3). Despus de haber burbujeado a travs del amonaco lquido presente en el tanque se enfra y pasa a vapor saturado. Seguidamente es descargado en la conductora de presin intermedia, desde donde es succionado nuevamente como vapor saturado (presin de 291,3 kPa y temperatura -10C) por el compresor reciprocante Mycom (CPA, Anexo 3) de 350 seccin de alta presin. Mediante dicha compresin el amonaco alcanza el estado fsico tcnico de vapor sobrecalentado, el cual es entregado a la conductora de alta y enviado al condensador de tubos y coraza (1 357 kPa y temperatura 119C), donde intercambia calor con el agua tratada que recircula a travs de las torres de enfriamiento y condensa, alcanzando el estado de lquido saturado. El agua de intercambio es bombeada de las cajas de las torres, a uno de los cabezales del condensador. El amonaco lquido obtenido en el condensador va hacia el tanque recibidor de lquido donde se extrae el aceite que pueda contener el refrigerante y es dividido en tres corrientes. Dos de ellas, antes de llegar a su destino, son expansionadas (VEX-1, VEX-2, Anexo 3). A su paso por el orificio calibrado de la vlvula de expansin, el lquido refrigerante experimenta una cada de presin provocando, por una parte, su evaporacin parcial y por la otra, el enfriamiento hasta la temperatura de evaporacin del lquido restante. De estas dos corrientes, una se enva al tanque recibidor intermedio (-10C y 291,3 kPa) con el objetivo de lograr el enfriamiento del vapor sobrecalentado descargado por el compresor Stal de tornillo de baja presin. Mientras la otra es enviada al banco de hielo (BCH, Anexo 3), la cual intercambia calor con la corriente de retorno del agua helada proveniente de la planta de helado. En el banco de hielo ocurre la evaporacin (en alta) del amonaco con el objetivo de mantener una temperatura de 1C en el mismo, es decir, en esta etapa ocurre propiamente la refrigeracin del agua, la cual es utilizada en varios equipos en el proceso tecnolgico del helado. Es el agua helada el refrigerante secundario de este ciclo de refrigeracin. Despus de la evaporacin del amonaco en el serpentn del banco de hielo el mismo es descargado en el tanque recibidor intermedio. El amonaco lquido presente en dicho tanque separador y enfriador pasa al tanque recibidor de baja (TRB, Anexo 3) (presin de 64,4 kPa y temperatura -42C) a partir de la seal de una vlvula solenoide intermedia que dispone del flujo de amonaco que pasa al tanque de 42C; de donde es impulsado al sistema de nevera (NEV, Anexo 3) y congeladoras (COG, kW de capacidad en la

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Anexo 3) con una bomba que trabaja en un rango de presiones entre 274,6 kPa y 313,8 kPa. En las congeladoras el amonaco intercambia calor con la mezcla de helado que se desea congelar para ser envasada, sin embargo en las neveras el intercambio es con el aire impulsado por los difusores. La expansin del proceso de baja presin se logra a partir de la cada de presin en las tuberas de conduccin del refrigerante, debido a los accesorios y a la friccin por el trasiego desde la planta de refrigeracin hasta la planta de helado, donde se encuentran las congeladoras y la nevera. Adems el sistema de congeladoras y neveras cuentan con vlvulas de expansin para esta funcin en caso de la necesidad de la expansin del lquido. El amonaco evaporado es enviado nuevamente al tanque de recibidor de baja (presin de 64,4 kPa y temperatura -42C) dando de esta forma comienzo nuevamente al ciclo de refrigeracin. La planta de refrigeracin cuenta con un compresor Sabroe de tornillo intermedio (CPB-1, Anexo 3), que actualmente solo es posible utilizarlo en baja presin por su estado tcnico. La planta tambin cuenta con otro compresor buste (CPB-2, Anexo 3) que se encuentra deteriorado y con un compresor chino (CPCH, Anexo 3) recin instalado que no es de utilidad para el rango de capacidades de trabajo de la planta. 1.2.6 Caracterizacin de la planta de refrigeracin para la elaboracin de helados en la Fbrica Coppelia. Dicha fbrica tambin cuenta con su propio sistema de refrigeracin para la elaboracin del helado el cual aparece representado en el Anexo 4. Este sistema es un ciclo de refrigeracin de doble etapa por compresin de vapor, que emplea el amonaco como refrigerante, el cual es recibido en la fbrica dos veces al ao y depositado en el tanque recibidor lineal. El ciclo de refrigeracin comienza en dicho tanque (1 350 kPa y 30C) del cual sale una lnea que conduce el lquido saturado hasta la nevera de materias primas, la nevera de sabores, el banco de hielo, los tanques de maduracin y hasta el tanque guarda el cual se encuentra desactivado actualmente. Este lquido saturado antes de llegar a todos estos evaporadores se expande. A su paso por el orificio de la vlvula de expansin, el lquido refrigerante experimenta una cada de presin hasta 237 kPa y -15C provocando, por una parte, su evaporacin parcial y, por la otra, el enfriamiento hasta la temperatura de evaporacin del lquido restante. Esta mezcla hmeda una vez que se encuentra en los evaporadores antes mencionados intercambia calor ocurriendo propiamente el proceso de

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refrigeracin a expensas de la evaporacin en alta del refrigerante, el cual ya en el estado fsico tcnico de vapor saturado llega a los pre-enfriadores. Despus de haber burbujeado a travs del amonaco lquido presente en el pre-enfriador para enfriarse es succionado por el compresor reciprocante Mycom N8WB de alta presin de 370 kW de capacidad. Mediante dicha compresin el amonaco alcanza el estado fsico tcnico de vapor sobrecalentado a 156C y 1 398 kPa de presin, el cual es entregado a la conductora de alta y enviado al condensador evaporativo Mebrafe CETF 810 que opera a de 30C y 1 350 kPa, donde intercambia calor con el agua tratada y el aire y condensa, alcanzando el estado de lquido saturado. El intercambio se efecta con agua tratada proveniente de los suavizadores que recircula dentro del propio equipo. Del tanque recibidor lineal sale otra lnea de lquido saturado que va hacia los preenfriadores IC-8-B. A la entrada de los mismos esta lnea se divide en dos corrientes, una que es expansionada hasta 237 kPa y -15C formndose una mezcla hmeda con la cual intercambia la otra corriente que va por el interior de un serpentn y se enfra hasta 1C y 1 350 kPa obtenindose un lquido subenfriado. Este se expande y se enva hacia los preenfriadores individuales (intercoller personalizados) de los compresores bietpicos y hacia el tanque de recirculacin. Este tanque es un enfriador-separador al cual llega una mezcla hmeda en equilibrio lquido-vapor. Desde el mismo se bombea el lquido saturado hacia las congeladoras y las neveras de Endurecimiento y Conservacin. En estos evaporadores alcanza el estado de vapor saturado al extraerle el calor a la mezcla y al helado ocurriendo el propio proceso de refrigeracin a expensas de la evaporacin del refrigerante a -40C y 72 kPa. Seguidamente es conducido de nuevo hasta el tanque de recirculacin donde este vapor burbujea a travs del lquido presente en el mismo, se enfra y a su vez es succionado por los compresores reciprocantes de baja Mycom N6WB y los compresores reciprocantes bietpicos Mycom N62WB de 302 kW y 208 kW de capacidad respectivamente. Este vapor saturado es comprimido en esta primera etapa y llevado a vapor sobrecalentado a 140C y 241 kPa. Cuando esta operacin es realizada por los compresores bietpicos seguidamente hay un enfriamiento intermedio en los intercoller para llevar este vapor a saturado a las condiciones de 237 kPa y -15C y despus ser comprimido en la etapa de alta hasta 1 398 kPa y 156C alcanzado el estado de vapor sobrecalentado, el cual es descargado en el condensador evaporativo. Cuando la compresin en baja es realizada por los compresores de baja el vapor sobrecalentado es descargado en los pre-enfriadores en los cuales burbujea a travs

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del lquido presente en los mismos enfrindose y pasando al estado de vapor saturado el cual es succionado por el compresor de alta antes mencionado. 1.3 Fundamentos de los balances energticos en los procesos de remocin de calor en la elaboracin de helado. 1.3.1 Fundamentos de la determinacin de los calores que deben ser removidos del proceso de elaboracin de helado. Para el diseo y evaluacin de instalaciones y procesos es imprescindible calcular la evolucin total de energa pues es uno de los aspectos ms relevantes dentro de la ingeniera. Para ello se hace uso de los balances de energa los cuales se basan en la Ley de conservacin de la energa o Primer Principio de la Termodinmica. Este establece cuantitativamente las transformaciones entre los distintos tipos de energa pues plantea que la energa ni se crea ni se destruye, solo se transforma por las diversas transformaciones fsicas y qumicas posibles y que la cantidad total de energa que entra en un sistema debe ser exactamente igual a la que sale. Una de las formas ms generales de escribir este principio es la ecuacin 1.1 que tiene carcter general y que es vlida para todos los sistemas, tanto mviles como inmviles, es decir sistemas a flujo o sistemas como un todo en el espacio [KIR86].

(Ec. 1.1)

Cuando se quiere calcular el calor total consumido en un proceso se puede plantear la expresin 1.2 propuesta por J. Gandn en [GAN01].

=
Donde: Q Q Q Q
TOTAL:

(Ec. 1.2)

Calor total evolucionado (kJ) Calor evolucionado para la transformacin de la materia prima (kJ) Calor evolucionado para enfriar o calentar los equipos donde tienen lugar Calor cedido o absorbido del medio ambiente por deficiencias de

PROCESO: EQUIPOS:

las transformaciones e la materia prima o producto (kJ)

PERDIDO:

explotacin y de mantenimiento de las instalaciones (evitable) o por caractersticas de diseo de las instalaciones y equipos (inevitable) (kJ) Generalmente los procesos trmicos que tienen lugar en la transformacin de las materias primas o productos en un proceso productivo se dividen en etapas de calentamiento o enfriamiento donde se evoluciona calor sensible y en etapas de condensacin y evaporacin

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donde se evoluciona calor latente. Sin embargo hay casos donde la sustancia o el producto en cuestin evoluciona ambos tipos de calores. En cualquiera de estos casos los calores de proceso pueden evaluarse por la expresin 1.3.

(Ec. 1.3)

A su vez los calores sensibles y latentes pueden evaluarse por las expresiones 1.4 y 1.5 respectivamente.

= =

(Ec. 1.4) (Ec. 1.5)

Donde: M: Masa de producto (kg) Cp: Capacidad trmica (kJ/kgC) Ti: Temperatura inicial (C) Tf: Temperatura final (C) Q: Calor sensible evolucionado (kJ) Mf: Masa que cambia de fase (kg) H: Calor latente por unidad de masa (kJ/kg) Qf: Calor latente evolucionado (kJ) El calor de enfriar o calentar los equipos donde se realizan las operaciones tecnolgicas se determina por la expresin 1.6 que se muestra a continuacin.

(Ec. 1.6)

Donde: M equipo: Masa del equipo (kg) Cp: Capacidad trmica del material de conformacin del equipo (kJ/kgC) Ti: Temperatura inicial a la que se encuentra el equipo (C) Tf: Temperatura final que alcanza el equipo (C) En la industria lctea es muy frecuente el empleo de intercambiadores de calor a placas con el fin de pasteurizar o enfriar el producto. En ellos las prdidas se consideran despreciables, por lo que el calor perdido se asume igual a cero para los efectos de los clculos de ingeniera. El balance de calor puede entonces plantearse mediante la expresin 1.7.

(Ec. 1.7)

Cuando el calor perdido no es despreciable, en su estimacin debe tenerse en consideracin mltiples aspectos, por ejemplo, el tipo de mecanismo de transferencia y si las tuberas

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estn aisladas trmicamente o no. Debe considerarse la forma geomtrica de los equipos, tenerse en cuenta que estn compuestos por varias estructuras cuerpo, tapa, fondo y si estas son superficies verticales u horizontales, cnicas o planas. Para el clculo del calor perdido al ambiente por conveccin radiacin en tuberas o recipientes cilndricos se puede emplear la expresin 1.8 o la 1.9 en dependencia de la informacin disponible [GAN01].

= =

( (

) )+ (( ) ( ) )

(Ec. 1.8) (Ec. 1.9)

Donde: Q conv-rad: calor absorbido del ambiente por conveccin radiacin (kW) ha: Coeficiente de conveccin radiacin, W/ (mC) A: rea de transferencia de calor (m2) Te: Temperatura de la superficie exterior (C) Ta: Temperatura del medio exterior (C) hc: Coeficiente de transferencia de calor por conveccin libre (J/m2sC) : Constante de Stefan Boltzmann (W/m2K4) : Emisividad del material de construccin de la superficie del recipiente Por ejemplo, en el caso del cuerpo cilndrico de los recipientes y de las tuberas aisladas y sin aislar es conveniente emplear la ecuacin 1.8 pues por la expresin 1.10 se puede estimar de manera muy conveniente el coeficiente de conveccin-radiacin [GAN01].

= 9,77 + 0,07 (

(Ec. 1.10)

Donde: ha: Coeficiente de transferencia de calor por conveccin radiacin (J/m2sC) Te: Temperatura de la superficie exterior (C) Ta: Temperatura del medio exterior (C) Sin embargo en el caso de la tapa y el fondo de los recipientes es mejor emplear la expresin 1.8 ya que hay expresiones muy sencillas que dan la posibilidad de estimar el coeficiente de conveccin libre en funcin de la geometra y la orientacin de la estructura. Por ejemplo, para superficies verticales, para superficies planas horizontales hacia arriba y para superficies planas horizontales hacia abajo se puede determinar por las expresiones 1.11, 1.12 y 1.13 respectivamente [GAN01].

= 2,2 (

(Ec. 1.11)

25

 = 2,8 ( = 1,13 (

(Ec. 1.12)
/

(Ec. 1.13)

Donde: hc: Coeficiente de transferencia de calor por conveccin libre (J/m2sC) Te: Temperatura de la superficie exterior (C) Ta: Temperatura del medio exterior (C) Hay etapas tecnolgicas dentro de los procesos que involucran tanto calores perdidos, como calores de equipos y calores para lograr la transformacin de la materia prima. Un ejemplo de ello es la determinacin de la carga trmica de una nevera que es evaluar el calor total que debe ser removido en la nevera por varias fuentes involucradas, entre las que se encuentran la carga por producto, por embalaje, por estructuras, la carga por alumbrado, la carga por equipos, por cambios de aire y por ocupantes. Esto puede expresarse matemticamente por la ecuacin 1.14 cuyo coeficiente de 1,1 representa el empleo de un factor de seguridad del 10% [DOS85]. = 1,1 ( + + +

) (Ec. 1.14)

Donde: Q Total: Carga trmica total de la nevera (kW) Q pdto: Carga por producto (kW) Q embalaje: Carga por embalaje (kW) Q estruct: Carga por las diferentes estructuras que conforman la cmara (kW) Q cambios aire: Carga por cambios de aire (kW) Q alum: Carga por alumbrado (kW) Q equipos: Carga por equipos (kW) Q ocupantes: Carga por operarios u ocupantes (kW) A continuacin se expondrn los aspectos fundamentales que deben considerarse para la estimacin de cada una de estas cargas. Carga por ocupantes

La carga por ocupantes permite conocer el calor que aporta la presencia de personas dentro de la cmara. Esta carga se determina mediante la ecuacin 1.15 [DOS85].

(Ec. 1.15)

Donde: Q ocupantes: Carga aportada por la presencia de los operarios (kW) qC: carga trmica que aporta un operario (kW)

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Carga por cambios de aire

La ganancia de calor en el espacio refrigerado por cambios de aire es principalmente por infiltracin a travs de las puertas que se abren. La cantidad de aire exterior que entra al espacio en un perodo de 24 horas debido a las puertas que son abiertas, depende del nmero, tamao y localizacin de las puertas, sobre todo de la frecuencia y el tiempo que las mismas permanecen abiertas. Debido a que el efecto combinado de todos estos factores vara con cada instalacin y a lo difcil que es predecirlo con exactitud, es prctica general estimar esta ganancia de calor en funcin del volumen interior del enfriador y del tipo de uso mediante la ecuacin 1.16 [DOS85].

(Ec. 1.16)

Donde: V: volumen de la cmara (m3). n: nmero de intercambios de aire en 24 horas. VH: Volumen hmedo (m3/kg aire seco). Cp: capacidad trmica del aire (kJ/kgC) T: diferencia de temperatura entre el aire interior y exterior de la cmara (C) Carga por estructuras

La ganancia de cargas por paredes, que en ocasiones se le llama carga de fuga, es una medicin del calor que fluye por conduccin a travs de las paredes del espacio refrigerado del exterior hacia el interior. Siempre debe tenerse en consideracin ya que no se dispone de ningn aislante perfecto y por tanto siempre existir cierta cantidad de calor en transito del exterior al interior. La misma se determina por la expresin 1.17 [DOS85]:

(Ec. 1.17)

Donde: U: coeficiente global de transferencia de calor (W/m2K)

A: rea de la estructura (m2) T: diferencia de temperatura (C) Cuando una pared recibe la radiacin solar de manera directa, debe adicionarse a la diferencia de temperatura existente entre el exterior y el interior de la nevera, el incremento de la temperatura exterior por este concepto. Este incremento puede evaluarse a partir de la ecuacin 1.18 [DOS85]:

(Ec. 1.18)

27

Donde: TS: incremento de temperatura de la pared por la radiacin solar (C) I: intensidad de la radiacin solar (W/m2). p: coeficiente que considera la inercia trmica de la estructura. a: absorbancia de la superficie externa. h ext: coeficiente pelicular de transferencia de calor de la pared externa. Posteriormente debe calcularse el coeficiente global de transferencia de calor para cada una de las estructuras que conforman la cmara mediante la ecuacin 1.19 [DOS85].

U=

1 1 12 23 34 1 + + + + ...... + hext k12 k 23 k 34 hint

h ext : Coeficiente pelicular del aire en el lado exterior (W/m2K) h int : Coeficiente pelicular del aire en el lado interior (W/m2K) : Espesor de los componentes de la estructura (m) k : Conductividad trmica de los componentes de la estructura (W/mK). (Ec. 1.19)

Donde: U: Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2K)

Carga por producto y embalaje

Cuando el producto entra al espacio de almacenamiento a temperatura mayor que la que se tiene dentro del espacio, el producto ceder calor al espacio hasta que alcance la temperatura del espacio refrigerado. Ese calor ganado en ese espacio, que proviene del producto, se calcula por la expresin 1.20. Para el clculo de la carga por embalaje se realiza el mismo procedimiento del clculo de la carga por producto [DOS85].

producto

M T C P T t

(Ec. 1.20)

Donde: MT: masa de producto (kg) Cp: capacidad trmica (kJ/kgC) T: diferencia de temperatura (C) t: tiempo de enfriamiento (h)

: factor de rapidez de enfriamiento

Carga por equipos

La estimacin de esta carga consiste en determinar el calor aportado por motores elctricos funcionando dentro del espacio refrigerado. Esto puede realizarse a partir de la expresin 1.21.

28

Q motores = N hp E 0,293

Wh Btu

(Ec. 1.21)

Donde: Q motores: carga aportada por los motores (kW) N: nmero de motores dentro del espacio refrigerado hp: potencia del motor en caballos de fuerza (hp) E: equivalente energtico correspondiente con los caballos de fuerza (Btu/hph) Carga por alumbrado

Calor aportado por las lmparas encendidas dentro del espacio refrigerado. Su estimacin se realiza por la expresin 1.22 [DOS85].

Q A = PI CU CT
Donde: QA: carga por alumbrado (kW) PI: potencia instalada (kW)

(Ec. 1.22)

CU: coeficiente de utilizacin (fraccin de la potencia instalada que es utilizada) CT: coeficiente de tolerancia (aplicado a lmparas fluorescentes para tomar en cuenta la potencia consumida por el transformador) 1.3.2 Fundamentos de la evaluacin energtica del proceso de remocin de calor mediante un ciclo de refrigeracin por compresin de vapor. Para la caracterizacin de las condiciones de funcionamiento de un ciclo de refrigeracin, en particular las energticas, se hace uso de los llamados indicadores energticos de funcionamiento. Estos permiten la evaluacin del mismo, denotan una medida del comportamiento del sistema y permiten sealar puntos del ciclo donde pueden existir fallas o ineficiencias operacionales que puedan disminuirse o eliminarse. Entre ellos se encuentran: La capacidad de refrigeracin:

No es ms que la cantidad de calor absorbido desde el espacio o cuerpo fro por unidad de tiempo. Puede determinarse con ayuda de la ecuacin 1.23.

(Ec. 1.23)

Donde: Q absorbido: Capacidad de refrigeracin (kW) m

ref:

Flujo de refrigerante en el evaporador (kg/s)

H: Variacin de entalpa asociada a la evaporacin (kJ/kg)

29

Trabajo de compresin:

El trabajo de compresin es un indicador fundamental para la evaluacin de todo sistema de refrigeracin. Si se est en presencia de un sistema doble etapa existen dos trabajos de compresin una correspondiente a la etapa de alta y otro correspondiente a la etapa de baja. El trabajo del sistema es entonces la suma de ambos trabajos. Para estimar tanto el trabajo del sistema, como el de la zona de baja o el de la zona de alta, se emplea la ecuacin 1.24 que relaciona el flujo de refrigerante con la variacin de entalpia correspondiente.

(Ec. 1.24)

Donde: W: trabajo de compresin (kW) m

ref:

Flujo de refrigerante en el compresor (kg/s)

H: Variacin de entalpa asociada a la compresin (kJ/kg) El calor rechazado en el condensador:

No es ms que la cantidad de calor que cede el refrigerante en el condensador y que es de mucha importancia en las aplicaciones de bomba de calor. Es funcin del caudal circulante y de los estados de entrada y salida del refrigerante en dicho equipo lo cual se expresa en la ecuacin 1.25.

(Ec. 1.25)

Donde: Q cedido: Calor cedido por el refrigerante (kW) m

ref:

Flujo de refrigerante en el condensador (kg/s)

H: Variacin de entalpa asociada a la condensacin (kJ/kg) El coeficiente de funcionamiento:

El coeficiente de funcionamiento (COP) se calcula con la ayuda de la ecuacin 1.26 la cual involucra los trminos de capacidad de refrigeracin y el trabajo de compresin. Este indicador puede determinarse para el sistema y para cada una de las zonas de trabajo (alta y baja) en caso de ser necesario. Se emplea para evaluar el grado de bondad del funcionamiento el sistema de refrigeracin pues expresa su efectividad.

=
Q

(Ec. 1.26)

Donde: W neto: trabajo neto de compresin (kW)

absorbido:

Calor absorbido en el evaporador o capacidad de refrigeracin (kW)

30

COP: Coeficiente de funcionamiento del ciclo de refrigeracin real El coeficiente de funcionamiento es una magnitud adimensional y es de desear el mayor coeficiente de funcionamiento posible puesto que esto indica que para una refrigeracin dada se necesita el menor trabajo posible. El coeficiente de funcionamiento de Carnot

El coeficiente de funcionamiento para el ciclo de Carnot, que es el ciclo ideal, es el mayor valor del coeficiente de funcionamiento que puede obtenerse entre los lmites de las temperaturas de trabajo. Es nicamente funcin de dichos lmites de temperaturas absolutas y se estima por la ecuacin 1.27.

(Ec. 1.27)

Donde: COP: Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot T T

evaporacin:

Temperatura de evaporacin (K) Temperatura de condensacin (K)

condensacin:

Rendimiento Relativo

Una forma ms representativa de evaluar el funcionamiento de un sistema de refrigeracin es por medio del llamado rendimiento relativo, el cual permite comparar el alejamiento del ciclo real con la posibilidad de que el ciclo opere entre los lmites de temperaturas de saturacin para las presiones de trabajo, por tanto mientras ms pequeo sea, menor posibilidad habr de trabajar entre dichos lmites de temperatura y menor perfeccin termodinmica tendr el ciclo con respecto al ciclo de Carnot correspondiente para dichos valores de temperatura. Es decir, que indica la separacin del ciclo real respecto al ciclo ideal de Carnot. El mismo puede determinarse por la expresin 1.28.

real:

100

(Ec. 1.28)

Donde: COP

Coeficiente de funcionamiento del ciclo de refrigeracin real

COP: Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot : Rendimiento relativo (%) 1.4 Fundamentos de los balances exergticos del proceso de remocin de calor mediante un ciclo de refrigeracin por compresin de vapor. El anlisis termodinmico de instalaciones energticas persigue dos objetivos, uno es el clculo del grado de perfeccin termodinmica de los procesos de trabajo y el otro la

31

indicacin de las vas para el incremento del ahorro de combustible o energa elctrica suministrada a las instalaciones. Para ello se han utilizado histricamente dos mtodos fundamentales: los llamados energticos (basados en la primera ley de la termodinmica) y los exergticos (basados en la segunda ley). Se ha observado en un alto por ciento de los estudios reportados, que los de mayor aplicacin en cualquier sector industrial, incluyendo el alimentario, estn basados en anlisis de la primera ley. La limitacin principal de los mtodos energticos de anlisis radica en que se centran en los balances de materiales y energa para el inventario y reduccin de prdidas por fugas o indisciplinas, para la determinacin de ndices de consumo e indicadores de funcionamiento, as como en auditorias energticas pero no establecen diferencias en cuanto a la calidad de la energa que se distribuye o en cuanto a la calidad de las transformaciones energticas. Esta calidad esta relacionada con la capacidad para realizar trabajo til, por lo que no haber los cambios de calidad de la energa a travs de la instalacin, deja una va de perfeccionamiento no explotada para el ahorro de combustible o energa elctrica. La mxima cantidad de trabajo til se obtiene cuando el sistema realiza un proceso reversible en que slo intercambie calor con los alrededores. Al trabajo til mximo, se le conoce tambin como capacidad de trabajo o disponibilidad [KIR86], [ZUM09], [ROD01]. La exerga es definida por Szargut [SZA98] como la mxima cantidad de trabajo obtenible cuando un flujo de energa es llevado de su estado inicial a un estado de equilibrio termodinmico con las sustancias comunes del entorno natural (estado inerte), por medio de procesos reversibles, interactuando nicamente con su entorno natural. En otras palabras, la exerga es la mxima cantidad de trabajo que se puede obtener cuando una sustancia o forma de energa es llevada a su estado inerte, o estado muerto [ZUM09]. Cuando se aplica en un sistema un anlisis de la segunda ley, unos de los aspectos claves a definir es el medio hacia el cual evolucionar el sistema en estudio, este medio es llamado estado de referencia, existen dismiles criterios para su seleccin, la mayora de los autores toman 25C y 101,3 kPa. Si se excluyen los efectos nucleares, magnticos y elctricos, es posible diferenciar dos tipos fundamentales de exerga [ZUM09], [ROD01], [RIV07]: a) La exerga de los tipos de energa que no se caracterizan por la entropa. En estos casos la exerga es igual a la energa. Por ejemplo la exerga cintica y la exerga potencial que

32

son energas que se pueden transformar ntegramente en trabajo til mediante los dispositivos adecuados y por tanto no son consideradas en el mtodo exergtico de las prdidas de capacidad de trabajo. b) La exerga de los tipos de energa que se caracterizan por la entropa, en los que la exerga es diferente de la energa. Por ejemplo la exerga fsica y la exerga qumica. La exerga fsica o termodinmica es el trabajo que se puede obtener sometiendo a la sustancia a procesos fsicos reversibles desde la temperatura y presin inciales, hasta el estado determinado por la presin y la temperatura del entorno. Es decir que es el trabajo til mximo que puede obtenerse al llevar una corriente de una determinada sustancia desde un estado inicial genrico, en el que se encuentre, hasta el estado muerto, con la sola intervencin de la corriente y la del ambiente. Esta puede evaluarse por la expresin 1.29 [ZUM09], [ARM06], [RIV07].

=(

(Ec. 1.29)

Donde: e: Exerga fsica, termodinmica o de flujo (kJ/kg) H: Entalpa del estado inicial genrico (kJ/kg) H0: Entalpa del estado muerto o de referencia (kJ/kg) S: Entropa del estado inicial genrico (kJ/kgC) S0: Entropa del estado muerto o de referencia (kJ/kgC) T0: Temperatura del estado de referencia (C) La exerga qumica es el trabajo que se puede obtener de una sustancia que se encuentra a la presin y temperatura del entorno, si alcanza un estado de equilibrio termodinmico mediante reacciones qumicas. Como en los ciclos de refrigeracin objeto de estudio ni el refrigerante ni los productos con que este intercambia calor experimentan reacciones qumicas, no ser necesario calcular este tipo de exerga. La capacidad de trabajo del calor, o trabajo mximo til del calor cedido producto de su interaccin con el medio es la exerga del flujo del calor. De manera general la exerga del calor puede evaluarse por la ecuacin 1.30.

(Ec. 1.30)

Donde: eq: Exerga del calor (kW)

33

q: Calor absorbido del foco caliente (kW) T: Temperatura a la que se absorbe el calor (K) T0: Temperatura del estado de referencia (K) El mtodo de anlisis derivado de la segunda ley es conocido como el mtodo exergtico de clculo de las prdidas de capacidad de trabajo y consiste en evaluar la efectividad del proceso mediante la prdida de la capacidad de trabajo, la cual puede determinarse mediante la expresin 1.31. Las prdidas de capacidad de trabajo en los sistemas de refrigeracin se deben a las desviaciones existentes en los ciclos reales respecto al ciclo ideal y que ya fueron abordadas en el epgrafe 1.2.4 [ARM06], [ZUM09].

(Ec. 1.31)

Donde: L: Prdida de capacidad de trabajo (kW) W: Trabajo realizado por o sobre el sistema (kW) e q: Exerga del calor (kW) e e Los
entrada: salida:

Exergas de flujo de entrada (kW)

Exergas de flujo de salida (kW) y metodologas del anlisis exergtico estn bien establecidos,

principios

fundamentalmente para el caso de instalaciones trmicas de fuerza [DOS85], [ARM12], [ARM06], sin embargo su aplicacin en los sistemas de refrigeracin y en la industria alimentaria no ha sido tan extensiva por la difcil comprensin de las implicaciones del concepto de exerga en estos ciclos. Entre las dificultades para la aplicacin del mtodo exergtico en sistemas de refrigeracin, se encuentra la definicin de la temperatura del estado de referencia ya que como estos sistemas trabajan indistintamente a temperaturas superiores e inferiores a la del medio ambiente surge el problema de las exergas negativas en algunos puntos, lo que aparentemente contradice los principios termodinmicos. Algunos autores como Yumrutas [YUM02], Khan [KHA01], Gordon [GOR00] y Szargut [SZA98], resuelven esta problemtica adicionando a cada una de las corrientes exergticas del sistema la mayor exerga negativa obtenida, cambiando la escala por descenso del sistema de referencia y convirtiendo todas las corrientes exergticas negativas en trminos positivos, procedimiento que se utilizar en la presente investigacin.

34

CAPTULO

II:

PROCEDIMIENTO ENERGTICA Y

GENERAL

PARA DE

LA LOS

EVALUACIN PROCESOS

EXERGTICA

REMOCIN DE CALOR EN LA ELABORACIN DE HELADO.

2.1 Procedimiento General. El procedimiento general para la evaluacin de la eficiencia energtica en los procesos de remocin de calor en la elaboracin de helados mediante un ciclo de refrigeracin por compresin mecnica de vapor, desarrollado en la presente investigacin y aplicado en las dos plantas objeto de estudio, est compuesto por los siguientes pasos: 1. Caracterizar el proceso tecnolgico de produccin de helados y las etapas de remocin de calor. 2. Determinar los calores totales extrados en cada una de estas etapas. 3. Caracterizar el ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores. 4. Determinar los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin. 5. Determinar las prdidas de capacidad de trabajo. 6. Evaluar alternativas para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del ciclo de refrigeracin. En la aplicacin de los pasos del procedimiento general se consideraron las particularidades de las plantas estudiadas, adecuando las expresiones y modelos utilizados segn las condiciones y caractersticas de las tecnologas evaluadas. 2.1.1 Caracterizacin del proceso tecnolgico de produccin de helados y las etapas de remocin de calor. En el desarrollo de este paso deben quedar bien esclarecidas cada una de las operaciones realizadas durante el proceso productivo y en especial aquellas donde sea necesario enfriar o congelar la materia prima o productos intermedios para lograr la transformacin en s de los mismos y obtener el producto final. Las caracterizaciones de los proceso de elaboracin de helado en el Complejo Lcteo de la Habana y en la Fbrica de Helados Coppelia quedaron bien definidas en los epgrafes 1.1.3 y 1.1.4 respectivamente. 2.1.2 Determinacin de los calores totales extrados en cada una de estas etapas. Durante el proceso de elaboracin de helado en cualquier instalacin es necesaria la remocin de calor para el enfriamiento de la leche en la seccin de recibo, para el

35

enfriamiento despus de pasteurizar la mezcla de helado o la leche, en los tanques de maduracin, en las congeladoras, en las neveras y tambin se remueve el calor absorbido del medio ambiente en las tuberas de conduccin y retorno de agua helada y amonaco. Para la determinacin del calor cedido se monitore el proceso durante quince das, en los cuales se realizaron las mediciones operacionales necesarias en cada una de las etapas antes mencionadas. Se decidi realizar los clculos para cada uno de los das monitoreados mediante la programacin en un libro Excel. Se realizaran los clculos en cada una de las etapas para el da moda. Como se conoce la moda es el valor que aparece con mayor frecuencia en un conjunto de datos. Puede entonces decirse que se escoge el da moda por ser el da cuyas mediciones operacionales coinciden con las mediciones de otros seis das dentro de las quince monitoreados. Etapa de recibo

El enfriamiento de la leche en la seccin de recibo, se est violando actualmente en las dos instalaciones objeto de estudio, debido a que los volmenes de leche recibidos son bajos y se espera su llegada para el inicio de la produccin diaria. Por tanto al no efectuarse la operacin de refrigeracin no fue necesario evaluar ningn calor en esta etapa. Etapa de Pasteurizacin

La prxima etapa donde es necesario enfriar, es despus de la pasteurizacin, ya sea de la mezcla de helado o de la leche. El enfriamiento en esta etapa se realiza en intercambiadores de calor a placas en los cuales se consideran despreciables, la absorcin de calor en relacin al medio ambiente (calor ganado del ambiente) y la energa evolucionada para enfriar la seccin del equipo donde se realiza el enfriamiento con agua helada (calor removido para enfriar el equipo), debido a las caractersticas constructivas del mismo. Por tanto, solo es necesario evaluar el calor que el agua helada le extrae a la mezcla. Esto puede realizarse mediante la ecuacin 1.4 ya sea para el caso de la leche o de la mezcla de helado. Para el clculo de este calor es necesario estimar la capacidad trmica de la mezcla de helado en funcin del tipo de helado. Para ello se emple la ecuacin 2.1 propuesta por Fernndez-Martn y Montes en 1982. Aplicable para leches y para aquellos alimentos que tienen como mayor constituyente a la leche o al agua, siempre y cuando se emplee a temperaturas por encima de la temperatura de congelacin del producto. [FER82]. Por

36

estos dos criterios se considera que puede ser aplicable para la mezcla de helado, pues la leche es su principal constituyente y la temperatura ms baja que ella alcanza en el pasteurizador y en los tanques de maduracin es de 4C.
% Agua + (0,328 + 0,0027 * T ) * % Slidos totales Cp = 100

(Ec. 2.1)

Donde: Cp: Capacidad trmica de la mezcla (kJ/kgC) % Agua: por ciento de agua en la mezcla (%) % Slidos totales: por ciento de slidos totales en la mezcla (%) : Temperatura media de la mezcla (C) Etapa de Maduracin (Tanques de maduracin)

En los tanques de maduracin es necesario remover dos calores: el calor para enfriar el equipo, que en este caso es el tanque, y el calor absorbido del medio ambiente con el fin de lograr mantener la temperatura de la mezcla estable dentro del rango normado. Para el clculo de la energa involucrada para enfriar el tanque se utiliza la ecuacin 1.6. Para el clculo del calor absorbido del medio ambiente debe tenerse en consideracin que el tanque de maduracin est compuesto por tres partes: un cuerpo cilndrico, una tapa y un fondo planos por lo que se calcula el calor evolucionado por cada una de sus partes componentes. El clculo de las prdidas por la tapa del tanque y el fondo se realiza por la ecuacin 1.9. El coeficiente de transferencia de calor por conveccin libre para la tapa y para el fondo se estima por las ecuaciones 1.11, 1.12 o 1.13 en dependencia de las caractersticas de dichas superficies, si son verticales u horizontales hacia abajo o hacia arriba. El rea de estas dos partes se determin por la expresin 2.2.

D: Dimetro de la tapa o el fondo (m)

(Ec. 2.2)

Donde: A: rea de la tapa o el fondo (m2)

El clculo de las prdidas en el cuerpo cilndrico del tanque se realiza por la ecuacin 1.8. Para ello fue necesario determinar el coeficiente de conveccin - radiacin por la expresin 1.10. El rea del cuerpo cilndrico del tanque se determina por la expresin 2.3.

(Ec. 2.3)

37

Donde: D: dimetro del cilindro (m) H: altura del cilindro (m) A: rea del cuerpo (m2) Las prdidas totales en los tanques se determinan por la sumatoria de las prdidas por cada una de las partes componentes multiplicado por el nmero de tanques que se utilicen diariamente lo cual depende del volumen de produccin, o lo que es lo mismo, del nmero de mezclas que se procesen en el da. Etapa de semicongelacin (Congeladoras)

Para evaluar el calor extrado en las congeladoras se decidi determinar solamente el calor extrado del proceso, es decir, la energa para congelar parcialmente la mezcla, pues debido al perfecto aislamiento y al pequeo tamao que tiene el tubo congelador se consideran despreciables el calor absorbido del ambiente y el calor que hay que extraer para enfriar el mismo. Como puede verse en las caracterizaciones tecnolgicas de las plantas realizadas anteriormente, la congelacin del producto se lleva a cabo en dos etapas del proceso de elaboracin: la primera en las congeladoras donde la mezcla entra a 5C y sale helado semicongelado a -5C y la segunda en la nevera donde entra el helado semicongelado a 5C y se endurece hasta -27C. Para el clculo de la energa evolucionada en esta primera etapa de semicongelacin en las congeladoras, con el fin de seguir un camino termodinmico ms cercano a lo que realmente ocurre dentro del producto y que fue descrito en el epgrafe 1.1.5 se divide el intervalo de temperatura por el cual transita el producto en dos subintervalos: uno desde 5C hasta -2C en el cual la mezcla evoluciona calor sensible y otro desde -2C hasta -5C donde el 48% del agua presente en la mezcla congela evolucionando calor latente y la masa restante no congelable disminuye su temperatura evolucionando calor sensible. Esto puede expresarse matemticamente mediante las expresiones 2.4, 2.5, 2.6 modificaciones de las expresiones 1.4 y 1.5.
(
(

=
)

(Ec. 2.4) (Ec. 2.5)

)
+ (0,52 % )

= (0,48 %

(Ec. 2.6)

38

Donde: MT: Masa total de mezcla a enfriar en un da de produccin (kg) Cp: Capacidad trmica de la mezcla (kJ/kgC) Ti: Temperatura de entrada de la mezcla (C) T f: Temperatura de salida del helado (C) T int: Temperatura intermedia donde comienza la congelacin (C) H: Calor latente para el helado (kJ/kg) El % de agua depende del tipo de helado. Si es helado Varadero es 62,5% y si es helado Coppelia es 56,5%. Etapa de congelacin y endurecimiento (neveras)

La determinacin del calor total extrado en la nevera es en s la determinacin de la carga trmica de la nevera, debido a que esta contempla la suma de cargas en las que estn involucradas varias fuentes, entre las que se encuentran la carga por producto, por embalaje, por estructuras, la carga por alumbrado, la carga por equipos, por cambios de aire y por ocupantes. La carga por ocupantes se determina por la expresin 1.15 para lo cual se necesita la carga trmica que aporta un operario a la temperatura interior de la cmara. Las cmaras de congelacin y endurecimiento del helado en las instalaciones objeto de estudio se encuentran a -27C, valor de temperatura para el cual no se encontr registrada la carga trmica aportada por un operario, por tanto, se extrapola con los datos de prdidas de calor del cuerpo humano en funcin de la temperatura reportados en el material de instalaciones frigorficas [COL86] y se obtiene la carga aporta para dicha temperatura. La carga por cambios de aire se calcula por la ecuacin 1.16 y para ello es necesario obtener de la carta psicomtrica, con la temperatura y la humedad del aire que entra al recinto refrigerado, el volumen hmedo del mismo. Seguidamente se determina la carga por estructuras mediante la ecuacin 1.17. Antes de ello es necesario establecer cada una de las estructuras componentes de la cmara, su rea y si reciben de manera directa o no la radiacin solar. En caso de ser positiva esta ltima condicin el incremento de la temperatura exterior por este concepto puede evaluarse a partir de la expresin 1.18. Tambin debe estimarse el coeficiente global de transferencia de calor para cada estructura lo cual puede realizarse mediante la expresin 1.19.

39

La carga trmica aportada por equipos y luminarias dentro del espacio refrigerado se estim por las expresiones 1.21 y 1.22 respectivamente. La otra etapa del proceso de elaboracin de helado, donde se lleva a cabo la congelacin del mismo, es precisamente la de congelacin y endurecimiento dentro de la nevera. En sta etapa el helado semicongelado entra a -5C y se endurece hasta alcanzar la temperatura de -27C. Para el clculo de la carga aportada por el producto en esta etapa se divide, al igual que en la etapa anterior, el intervalo de temperatura por el cual transita el producto en dos subintervalos: uno desde -5C hasta -25C en el cual congela el 43% del 52% que no haba congelado evolucionando calor latente mientras el resto de la masa evoluciona calor sensible disminuyendo su temperatura hasta -25C durante las catorce primeras horas de almacenamiento y otro desde -25C hasta -27C donde toda la masa disminuye su temperatura evolucionando calor sensible, durante el tiempo restante de almacenamiento. [LOP93] [ASH01] [EAR00]. Esto puede expresarse matemticamente mediante las expresiones 2.7, 2.8, 2.9, 2.10 y 2.11 que son modificaciones de las expresiones 1.4, 1.5 y 1.20.

=
(

(Ec. 2.7) (Ec. 2.8)

= 0,25

(Ec. 2.9)
,

=
)

(Ec. 2.10)

(Ec. 2.11)

Donde: Cp semicongelado: capacidad trmica del producto semicongelado (kJ/kgC) Cp (postcongelado): capacidad trmica del producto postcongelado (kJ/kgC) t (congelacin): tiempo que demora el producto en congelar el agua congelable (s) t: tiempo restante dentro de la nevera (s) : factor de rapidez de enfriamiento H: calor latente para el helado (kJ/kg) Q: Carga por producto (kJ) Ti: Temperatura de entrada a la Nevera (C) Tf: Temperatura de salida de la Nevera (C)

40

T int. Temperatura intermedia (C) MT: Masa de helado que entra en nevera (kg) Es necesario destacar que se decidi seguir el procedimiento explicado anteriormente para los clculos del calor evolucionado en las etapas de semicongelacin (en las congeladoras) y de congelacin y endurecimiento (en las neveras) por el anlisis e integracin de los criterios expuestos en diferentes textos especializados explicados en el epgrafe 1.1.5. Con el objetivo de verificar la masa de producto que se almacena diariamente en nevera se aprovech el control establecido por el laboratorio, que consiste, en chequear cada una hora, que el peso de los cubos se encuentre dentro del rango establecido (4,8 y 5,5 kg para helado Varadero en el Complejo Lcteo) para un overrun del 85%. En cada oportunidad se pesaron 5 cubos llenos y 5 vacos lo que equivale aproximadamente a 40 cubos llenos y 40 cubos vacos muestreados por cada da de produccin durante los 15 das monitoreados. Luego se les rest a las cubetas llenas el peso de las vacas. Para el clculo de la carga por embalaje se realiza el mismo procedimiento del clculo de la carga por producto, es decir que se emplea la ecuacin 1.20, pero en este caso sustituyendo el peso total de los cubos que entran diariamente en nevera y la capacidad trmica de los mismos. En las dos plantas objeto de estudio estos cubos son cubetas de 10 L que estn constituidas por policloruro de vinilo. Finalmente se determina la carga trmica total de las neveras por la expresin 1.14, la cual considera un factor de seguridad del 10%. En el caso de instalaciones que tengan otras neveras con otros fines las diferentes cargas se evalan por las mismas expresiones matemticas que las utilizadas anteriormente pero teniendo en cuenta las caractersticas particulares de las mismas especialmente en la carga por producto, que es la que vara por ser otro el fin de la cmara. Tuberas de conduccin y retorno de agua helada y amonaco

El clculo de los calores que debe remover el sistema de refrigeracin por ser ganados del ambiente a travs de las tuberas que conducen y retornan el agua helada y el amonaco se realiza en dos partes debido a la existencia o ausencia del aislante en dichas tuberas. Para ambos casos el calor ganado del ambiente se calcula por la expresin 1.8 y el coeficiente de conveccin radiacin por la ecuacin 1.10. En las expresiones 1.8 y 1.10 la temperatura exterior que se utiliza depende de la presencia o no del aislamiento trmico.

41

Si no existe, se emplea la temperatura de la superficie de la tubera y si est presente, se emplea la temperatura de la superficie del aislante trmico. El coeficiente de conveccin radiacin depende de la temperatura en la superficie exterior del aislante, como se detectaron diferentes temperaturas en la superficie del mismo, se determina un coeficiente por tramo en funcin de su temperatura superficial. El rea de transferencia de calor se calcula por la ecuacin 2.12 que se muestra a continuacin:

=2

(Ec. 2.12)

Donde: re: Radio exterior de la tubera en caso de que no est aislada trmicamente y en caso contrario ser el radio de la tubera ms el del aislante trmico (m) L: Longitud del tramo de tubera (m) Para la realizacin de dicho clculo, debido a la variabilidad en los dimetros y espesores de aislante, se dividieron por tramos las longitudes de las tuberas objeto de estudio. 2.1.3 Caracterizacin del ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores. Aqu se debe caracterizar cada etapa del ciclo de refrigeracin, as como los equipos que intervienen en l y los niveles de temperatura y presin en cada uno de ellos. Para ello se monitore el ciclo de refrigeracin en la sala de mquinas durante los mismos quince das que se realizaron las mediciones operacionales en el proceso de elaboracin de helado. Se midi la temperatura y la presin de succin y de descarga en cada compresor, la temperatura y la presin de trabajo en los tanques intermedios y se realizaron tambin las mediciones necesarias en el condensador y pre-enfriadores. Con estas variables medidas se represent el ciclo de refrigeracin en su correspondiente diagrama presin contra entalpa mediante la ubicacin de los puntos de trabajo. Seguidamente se procede a la bsqueda de la entalpa y la entropa del refrigerante en cada uno de ellos. Las caracterizaciones de las plantas de refrigeracin de las dos instalaciones objeto de estudio quedaron definidas en los epgrafes 1.2.5 y 1.2.6. 2.1.4 Determinacin refrigeracin. La evaluacin energtica del ciclo de refrigeracin se desarrolla, al igual que los clculos anteriores, para el sptimo da por ser el da moda como ya se explic anteriormente, pero especialmente entre las 11:00 a.m. y las 2:20 p.m. pues es el intervalo de horas donde el de los indicadores de funcionamiento del ciclo de

42

proceso de elaboracin de helado demanda mayor cantidad de fro a lo largo de toda la jornada laboral que es de 7:00 am a 7:00 pm. Para lograr identificar el horario de demanda pico fue necesario elaborar el cronograma de consumo de fro. Una vez que se tiene caracterizado el sistema de refrigeracin y se tienen las propiedades del refrigerante en cada punto de trabajo se realiza el balance energtico por zonas de trabajo. Primeramente en la zona de baja presin donde generalmente los evaporadores que existen son las congeladoras y las neveras, por tanto, en funcin de ellos est dirigido el balance energtico en dicha zona. Para el balance en las congeladoras se consider que el refrigerante absorbe todo el calor cedido por la mezcla de helado y todo el calor absorbido de medio ambiente mediante los tramos de tuberas que conducen el amonaco a dicha congeladoras debido a que las prdidas en las mismas son tan pequeas que se pueden considerar despreciables. Esto puede expresarse matemticamente por la ecuacin 2.13. ( )= ( )+ ( ) (Ec. 2.13)

Bajo las consideraciones anteriores puede determinarse el flujo de refrigerante en las congeladoras por la expresin 2.14. ( Donde: Q )=
absorbido

(Ec. 2.14)

(NH3): Calor que absorbe el refrigerante (kW) Flujo de refrigerante en la congeladora (kg/s)

ref. congeladora:

H2: Entalpa del refrigerante a la salida de la congeladora (kJ/kg) H1: Entalpa del refrigerante a la entrada de la congeladora (kJ/kg) En la nevera el calor que absorbe el refrigerante es igual a la carga trmica de la nevera ms el calor absorbido del medio ambiente mediante las tuberas de conduccin y retorno de amonaco hacia la misma. Esto puede expresarse por medio de la ecuacin 2.15. ( )=

)+

(Ec. 2.15)

Igualando el calor absorbido por el refrigerante al producto del flujo de refrigerante por la variacin de entalpa del mismo en la nevera puede despejarse de la expresin 2.16 el flujo de refrigerante.
(

)=

(Ec. 2.16)

43

Donde: Q

absorbido

(NH3): Calor que absorbe el refrigerante (kW) Flujo de refrigerante en la nevera (kg/s)

ref nevera:

H2: Entalpa del refrigerante a la salida de la nevera (kJ/kg) H1: Entalpa del refrigerante a la entrada de la nevera (kJ/kg) Una vez determinados los flujos de refrigerante en todos los evaporadores de la zona de baja se realiza el balance energtico en la zona de alta presin. En esta zona el balance energtico se centra en aquellos equipos en los cuales el amonaco intercambia calor, ya sea para ceder o absorber el mismo. Estos equipos por lo general son algn evaporador, donde el refrigerante absorbe calor y el condensador donde finalmente cede parte del calor absorbido durante el ciclo. Como puede verse esta zona tiene la particularidad que consta de dos procesos termodinmicos claramente definidos, la evaporacin y condensacin del refrigerante. Para el caso del evaporador existente, el balance se realiza igual que en los evaporadores de la zona de baja presin, pero en este caso con las particularidades correspondientes. Para el caso del condensador se considera que todo el calor que cede el refrigerante es absorbido por el agua de enfriamiento pues se considera despreciable el calor cedido al ambiente. Para evaluar el calor abosorbido por el agua de enfriamiento es necesario realizar una serie de mediciones experimentales las cuales aparecern detalladas en epgrafes posteriores para cada uno de los condensadores de las instalaciones en estudio. Una vez conocido este calor se iguala al cedido por el amonaco y se despeja el flujo de refrigerante de la expresin 2.17.

)=

(Ec. 2.17)

Donde: Q

cedido condensador ref. nevera:

(NH3): Calor que cede el refrigerante en el condensador (kW)

Flujo de refrigerante en el condensador (kg/s)

H2: Entalpa del refrigerante a la salida del condensador (kJ/kg) H1: Entalpa del refrigerante a la entrada del condensador (kJ/kg) A continuacin se realizarn todos los balances de masa y/o energa necesarios para lograr determinar los flujos de refrigerante en todos los ramales del sistema. Estos generalmente se aplican en puntos de unin o desvi, en tanques intermedios enfriadores-separadores o en pre-enfriadores.

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Los indicadores operacionales en un ciclo de refrigeracin permiten la evaluacin del mismo, denotan una medida del comportamiento del sistema y permiten sealar puntos del ciclo donde pueden existir fallas o ineficiencias operacionales que puedan disminuirse o eliminarse. El trabajo de compresin es un indicador fundamental para la evaluacin de todo sistema de refrigeracin, en este caso existen dos trabajos de compresin, uno en la zona de alta presin y otro en la zona de baja presin, debido a que se est en presencia de sistemas de doble etapa. Ambos trabajos de compresin se calculan a partir de la expresin 1.24 que relaciona el flujo de refrigerante con la variacin de entalpa en la etapa de compresin correspondiente. El trabajo de compresin del sistema se determina por la sumatoria de los trabajos de cada zona. La capacidad de refrigeracin es igual a los calores absorbidos en los evaporadores y puede calcularse para la zona de alta, para la zona de baja y para el sistema. Como los calores extrados en cada evaporador ya fueron evaluados anteriormente solo deben separarse los que corresponden a la zona de baja y sumarse y los que corresponden a la zona de alta y sumarse. La capacidad de refrigeracin del ciclo es igual a la suma de los calores extrados en todos los evaporadores. En caso de que estos calores no hayan sido determinados y se conozca el flujo de refrigerante y la variacin de entalpa en los evaporadores se evalan mediante la expresin 1.23. Otro indicador es el calor rechazado en el condensador el cual ya fue evaluado en el balance energtico en la zona de alta presin. El coeficiente de funcionamiento se determina para la etapa de alta presin, para la etapa de baja presin y para el sistema mediante la expresin 1.26. Seguidamente se evala el coeficiente de funcionamiento para el ciclo equivalente de Carnot mediante la expresin 1.27. Con el coeficiente de funcionamiento del ciclo real y el del ciclo ideal se determina por la ecuacin 1.28 el rendimiento relativo del ciclo de refrigeracin para las dos zonas de trabajo y para el sistema. Estos tres ltimos indicadores son los que mayor informacin ofrecen respecto al funcionamiento del ciclo. 2.1.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo. La evaluacin exergtica del ciclo de refrigeracin se realiza empleando el mtodo exergtico del clculo de las prdidas de capacidad de trabajo, desarrollado en [KIR86], [ARM06], [ZUM09]. Para ello se emplean las propiedades termodinmicas obtenidas para

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el refrigerante al representar el ciclo termodinmico en el diagrama presin contra entalpa y que ya fueron empleadas en la evaluacin energtica. Se realiza el balance exergtico individualmente para cada componente del sistema de refrigeracin pues en la revisin del estado del arte se detect que no se reportan referencias respecto a la sensibilidad de la destruccin de la exerga en los componentes individuales del ciclo sobre todo si en estos estn involucradas corrientes de productos alimenticios. Debido a ello se desarrolla el mtodo antes mencionado pero por dos vas. La va tradicional que considera las exergas de flujo de las corrientes de refrigerante que entran a cada elemento del ciclo y las exergas del calor, donde se agrupan las prdidas de capacidad de trabajo debidas a cualquier otro tipo de energa en trnsito en dichos elementos y una va alternativa que considera las mismas exergas que la tradicional pero que permite separar de ese gran grupo de exergas del calor a las exergas de flujo de las corrientes de productos alimenticios involucradas en cada componente, debido a que se realizar una estimacin de las propiedades termodinmicas de dichas corrientes. Para la realizacin de cualquiera de las dos vas debe antes, definirse el estado de referencia. En este caso para la investigacin realizada el estado de referencia qued definido por la temperatura ambiente y la presin atmosfrica cuyos valores son 301 K y 101,3 kPa respectivamente. Seguidamente se calculan de las exergas de flujo de entrada y salida del refrigerante de cada uno de los componentes del sistema y que son necesarias para el desarrollo del mtodo por ambas vas de trabajo. Esto se realiza por la expresin 1.29. Una vez determinadas estas exergas deben multiplicarse por el flujo de refrigerante en el respectivo componente para expresarla en unidades de energa y no en unidades de energa por kilogramo de refrigerante. Los trabajos de compresin en cada uno de los compresores involucrados en los sistemas objeto de estudio ya fueron determinados anteriormente. Los mismos son necesarios para el desarrollo del mtodo por ambas vas de trabajo. Para finalizar el desarrollo del clculo de las prdidas de capacidad de trabajo por la va tradicional, lo cual se realiza por la expresin 1.31, solo es necesario evaluar las exergas del calor. Las mismas se determinan por la expresin 1.30 para el caso de los evaporadores (neveras, congeladoras, banco de hielo y tanques de maduracin, este ltimo solo en Coppelia) y para los condensadores. Lo que sucede es que por esta va en el

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trmino del calor absorbido del foco caliente presente en la ecuacin 1.30 se agrupan calores intercambiados con el medio y calores intercambiados con otras fuentes. Por ejemplo, en el caso de los tanques de maduracin, el calor que se utiliza en este clculo si es propiamente un calor ganado del ambiente, sin embargo en el caso de la nevera el calor que se emplea es la carga trmica de la misma donde hay calores absorbidos del ambiente como la carga por infiltraciones y por cambios de aire y otros debido a la transformacin del producto. Enfocar el anlisis hacia este tipo de exerga facilita el desarrollo del mtodo pues debido a las caractersticas del helado como producto, resulta engorroso determinar las exergas de flujo de entrada y salida del mismo en estas etapas, pues no estn establecidas sus propiedades termodinmicas de entalpa y entropa. Para los restantes equipos la exerga del calor se anula, pues al evaluarla se observa que la temperatura a la que se absorbe el calor es muy prxima a la del estado de referencia. El desarrollo del mtodo bajo estas consideraciones es lo que se ha encontrado y aplicado en la industria lctea, pero como puede verse claramente no permite discernir ni establecer comparaciones entre productos o tipos de un mismo producto pues no considera detalles respecto a los mismos. Con el objetivo de lograr hacer un anlisis lo ms real posible y en l considerar las caractersticas de los productos alimenticios involucrados es que se desarrolla el mtodo por la llamada va alternativa. La diferencia entre ella y la tradicional radica en que se excluyen del clculo de las exergas del calor los calores absorbidos de las corrientes de los productos alimenticios y se calcularn como exergas de flujo de entrada y salida de estas corrientes de cada uno de los componentes del ciclo correspondientes por la expresin 1.29. Para ello es necesario la estimacin de la entalpa y la entropa de la mezcla de helado, del helado semicongelado y del helado postcongelado. El intercambio trmico en las congeladoras ocurre a la entrada con la mezcla de helado y a la salida de estas, despus de la adicin del aire a la mezcla, con el helado en cuestin. Para la estimacin de ambas propiedades se consider mezcla binaria (agua y grasa) a la entrada y mezcla ternaria (agua, grasa y aire) a la salida de las congeladoras y para las neveras mezcla ternaria a la entrada y a la salida, en cada caso a las condiciones correspondientes.

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La variacin de exergas de flujo en los evaporadores respecto al flujo de las corrientes de productos alimenticios se evala entonces por la expresin 2.18. Una vez determinada esta variacin de exerga la prdida de capacidad de trabajo se evala al igual que en la va anterior por la expresin 1.31 pero en este caso se le adiciona la variacin de exerga debida al flujo de la corriente del producto alimenticio.

(Ec. 2.18)

Donde: e: Variacin de exerga de flujo respecto a cada componente (kJ/kg) X: Fraccin msica de cada componente considerado en la mezcla (%) La variacin de exerga de flujo del agua, de la grasa y del aire se determina por la ecuacin 2.19.

(Ec. 2.19)

Donde: H: Variacin de entalpa de cada componente (kJ/kg) S: Variacin de entropa de cada componente (kJ/kgC) T0: Temperatura del estado de referencia (C) e: Variacin de exerga de flujo (kJ/kg) En el caso de la estimacin de la entalpa y la entropa para el agua se utiliz el Keenan [KEE91] y para el aire el Coolpack [COO01], mientras que la variacin de entalpa y entropa de la grasa se evalu por las expresiones 2.20 y 2.21 respectivamente. Las mismas son recomendadas para cualquier tipo de lquido o slido en procesos de evaporacin que ocurran a presin constante en [ROG98].

(Ec. 2.20) (Ec. 2.21)

Donde: H: Variacin de entalpa de la grasa dentro del evaporador (kJ/kg) S: Variacin de entropa de la grasa dentro del evaporador (kJ/kgC) Cp: Capacidad trmica de la grasa a su temperatura promedio dentro del evaporador (kJ/kgC) T1: Temperatura de entrada de la grasa a la seccin correspondiente (C) T2: Temperatura de salida de la grasa de la seccin correspondiente (C)

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La capacidad trmica de la grasa se determina, utilizando la ecuacin 2.22 tomada de [ZUM98].

= 1,9842 + (1,4733 10 )

(4,8008 10 )

(Ec. 2.22)

Donde: Cp: Capacidad trmica de la grasa (kJ/kgC) T: temperatura media de la grasa dentro de la seccin correspondiente (C) Una vez que se tiene la variacin de exerga del flujo dentro del evaporador respecto a todos los componentes de la mezcla del producto alimenticio esta se adiciona a la prdida de capacidad de trabajo calculada por la expresin 1.31. Cuando se obtengan los resultados por ambas vas se calcular el error relativo existente entre ambos resultados por la expresin 2.23.

100

(Ec. 2.23)

2.1.6 Procedimiento para el anlisis de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin. El coeficiente de funcionamiento vara con las condiciones de operacin, lo que implica que un mismo sistema tendr distinta eficiencia a medida de que varen las condiciones de trabajo. La alternativa propuesta, lo que pretende es disminuir la temperatura de condensacin y por tanto para lograrlo debe disminuirse la presin de descarga del compresor. Actualmente en ambas fbricas se trabaja con una temperatura de condensacin de 35 C. En la alternativa se propone disminuir esa temperatura 5 C, por lo tanto la presin de descarga del compresor tambin disminuir. Esta alternativa es recomendada por [KIR86], [ARM06] y [STO76] los cuales plantean, que mientras ms pequea sea la diferencia entre las temperaturas de absorcin y rechazo de calor, ms pequea ser el rea dentro del ciclo que es el trabajo neto y por tanto menos energa se consumir. Lo primero que debe realizarse es la ubicacin del ciclo en el diagrama presin contra entalpa y la bsqueda de las propiedades del refrigerante para las nuevas condiciones de trabajo. Una vez obtenidas se utiliza la misma metodologa empleada para la primera evaluacin realizada (caso base), es decir, se realizan los balances de masa y energa para evaluar energtica y exergticamente el ciclo de refrigeracin.

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2.2 Particularidades de la aplicacin del procedimiento en el Complejo Lcteo. En la elaboracin de helados en el Complejo Lcteo de La Habana el primer calor que tiene que remover el sistema de refrigeracin es al enfriar la mezcla despus de la pasteurizacin en la seccin de enfriamiento con agua helada. Para la evaluacin de este calor se determina la temperatura de entrada de la mezcla a la seccin de Enfriamiento, valor de temperatura en el punto 3 del Anexo 1. Para ello se realizaron los balances de energa en cada una de las secciones del pasteurizador donde se igualaron los calores absorbidos y cedidos por considerar, como se dijo anteriormente, despreciables las prdidas. Primeramente en la seccin de calentamiento se determin la temperatura de entrada de la mezcla que es la del punto 1 del Anexo 1, seguidamente en la de regeneracin se hall la temperatura de salida de la mezcla caliente o la del punto 2 del Anexo 1 y en la de pre-enfriamiento la temperatura de salida de la mezcla que es la misma que la de entrada a la seccin de enfriamiento la cual se quera determinar. Este mismo procedimiento se realiz para determinar la temperatura de entrada de la leche a dicha seccin, misma. Los tanques de maduracin en dicha planta son verticales por lo que la tapa y el fondo quedan como estructuras horizontales hacia arriba y hacia abajo respectivamente. El ciclo de refrigeracin encargado de remover los calores del proceso de elaboracin de helado en dicho centro tiene en la etapa de baja dos evaporadores, las congeladoras y la nevera y en la etapa de alta un evaporador que es el banco de hielo. El calor absorbido por el amonaco en el banco de hielo es igual al calor que cede el agua helada en dicho equipo, el cual es absorbido por esta en el proceso de elaboracin del helado en las operaciones de pasteurizacin de la mezcla, pasteurizacin de la leche y maduracin adems del calor absorbido en las tuberas de conduccin y retorno de agua helada a cada uno de estos equipos. Para determinar el flujo de refrigerante en el condensador es necesario conocer la cantidad de agua con la cual intercambia dicho fluido. Se conoce que el condensador tiene 210 tubos, con dos pases, de 3/4 pulgada BWG 16 por los cuales circula el agua proveniente de las torres de enfriamiento a 1,68 m/s. Para estas condiciones el rea de flujo por tubo es de 0,01 m2, tomado del [KER99]. Con lo anterior se determin que el flujo de agua es de 58,7 cuando se pasteuriza la leche que quedar para el da siguiente y consecuentemente poder realizar el clculo del calor absorbido por el agua helada en la

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m3/h. Segn el catlogo de las dos bombas empleadas se conoce que estas bombean un flujo de agua de 30 m3/h. Estas estn recin instaladas y por tanto puede emplearse el dato suministrado por las curvas de flujo de los catlogos de dichas bombas. Al obtenerse un error entre ambos flujos de 5,8%, aceptable para clculos de ingeniera, se decide trabajar en los clculos con un flujo de agua de 60 m3/h. Las temperaturas de entrada y salida del agua del condensador se midieron experimentalmente a la entrada y la salida de las torres de enfriamiento. Debido a las caractersticas de la planta para determinar los flujos de refrigerantes en otros ramales y poder determinar los trabajos de compresin fue necesario realizar un balance de masa en el punto de separacin A del Anexo 2 el cual queda como se muestra en la ecuacin 2.23. (2) = (3) + (4) (Ec. 2.23)

Posteriormente se desarrolla otro balance de masa en el tanque de baja (TKB, Anexo 2) el cual est representado en la ecuacin 2.24 bajo la consideracin de que el flujo de refrigerante en el ramal 12 es igual al flujo de refrigerante en el ramal 17 y ambas son iguales a la suma del flujo de refrigerante en la congeladora ms el flujo de refrigerante en la nevera. (9) + (17) = (10) + (12) (Ec. 2.24)

Para que se cumpla la igualdad anterior el flujo de refrigerante en la corriente 9 tiene que ser obligatoriamente igual al flujo de refrigerante en la corriente 10. Por un balance de energa en el tanque enfriador-separador (TKI, Anexo 2) se determina el flujo de refrigerante en el ramal 11 que a su vez es igual al flujo de refrigerante en el ramal 9 y 10, el cual queda planteado en la ecuacin 2.25. (6) (6) + (7) (7) + (11) (11) = (8) (8) + (9) (9) (Ec. 2.25)

2. 3 Particularidades de la aplicacin del procedimiento en la Fbrica Coppelia. En los das en que se monitore el proceso de elaboracin de helados en la Fbrica Coppelia el nmero de mezclas, el sabor y el tipo de helado producidos diariamente vari segn el pedido hecho por la empresa y las materias primas disponibles, por tanto en los clculos realizados se tiene en cuenta cuando se produce helado Varadero y cuando la produccin es de helado Coppelia.

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El nmero de tanques de maduracin usados diariamente vara en funcin del volumen de produccin. Estos tanques son horizontales por lo que la tapa y el fondo quedan como estructuras verticales consideracin que se toma en cuenta en los clculos realizados. La tapa de los mismos queda dentro del saln de produccin y no tiene aislamiento trmico mientras que el fondo y el cuerpo cilndrico queda fuera del saln de produccin pero dentro de otra estructura constructiva y estn aislados trmicamente con armaflex. Para la elaboracin de helado Varadero en la fbrica Coppelia, en una mezcla de 1166 kg el 62,5% es agua. Esto quiere decir que hay 728,75 kg de agua. De esta agua total que hay presente en la mezcla, el 48% que equivale a 349,8 kg y que representa el 30% de los 1166 kg congela en la congeladora y los restantes 378,95 kg que representan el 70% solo reducen su temperatura. Cuando el helado entra a la nevera estos 378,95 kg de agua no se han congelado, de ellos solo congelan 313,36 kg que equivalen al 43% del agua no congelada y al 27 % de la masa total de la mezcla. Por tanto, puede decirse que el 27 % de la masa total que entra en nevera congela evolucionando calor latente y el otro 73 % disminuye temperatura evolucionado calor sensible. Este mismo procedimiento es desarrollado para el helado Coppelia. El ciclo de refrigeracin para la elaboracin de helados en la fbrica Coppelia es mucho ms complejo pues presenta pre-enfriadores para el sub-enfriamiento del lquido a la salida del condensador y presenta mayor cantidad de evaporadores. En la etapa de alta presin tiene cuatro evaporadores (el banco de hielo, los tanques de maduracin, la nevera de materias primas y la nevera de sabores) y en la etapa de baja presin tiene tres (las congeladoras, la nevera de endurecimiento y la nevera de conservacin). Tambin el condensador de dicho sistema es un condensador evaporativo en el cual la condensacin del refrigerante ocurre a expensas del enfriamiento con agua y aire. En l fue necesario medir la humedad relativa, la temperatura de bulbo seco y la temperatura de roco del aire a la entrada y a la salida del mismo. Estas se midieron con un Mini-termohigrmetro de serie 605-HI. Con un velocmetro de serie 6000-P producido por Alnor Instrument Company se midi la velocidad del aire en las parrillas de salida del condensador evaporativo. El condensador cuenta con seis parrillas de salida cada una con un rea de 1,47 m2. Para la realizacin de las mediciones cada una de estas se dividi en seis cuadrantes en cuyo centro se realizaron las mediciones para un total de treinta y seis puntos medidos de cada variable en cada da medido. Con estos se estimaron los promedios de cada variable cada da medido y se obtuvieron las entalpas correspondientes. Para

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calcular el flujo de refrigerante en el mismo se plante el balance de energa entre el agua, el aire y el refrigerante segn los criterios expuestos en [AHO02], [STO76], [KER99]. Para determinar el flujo de refrigerante en otros ramales de la planta se desarroll un balance de masa y un balance de energa en los pre-enfriadores del Anexo 4 los cuales aparecen expresados matemticamente en las ecuaciones 2.26 y 2.27. Ambas ecuaciones se simultanean en un sistema de dos ecuaciones con dos incgnitas y se resuelven con ayuda del Solver de Excel para cada uno de los das monitoreados. Para la resolucin del mismo se asume debido a las caractersticas tcnicas de los pre-enfriadores y suministradas por sus catlogos, que el flujo de refrigerante expansionado en los mismos es un cuarto del flujo de refrigerante que se sub-enfra dentro del serpentn. Esto puede expresarse mediante la expresin 2.28. (37 ) +
(37 )
(
)

(38) +
+

(12) +

(34) =

38 +
(34) (34) =

(44)
(38) (38) +

(Ec. 2.26)
(44) (44) (Ec.

(38) (38) +

(12) (12) +

2.27)

(37 ) =

(38)

(Ec. 2.28)

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CAPTULO

III:

EVALUACIN PROCESOS

ENERGTICA DE

EXERGTICA DE CALOR

DE EN

LOS LA

REMOCIN

ELABORACIN DE HELADO.
3.1 Aplicacin del procedimiento en el Complejo Lcteo de la Habana. 3.1.1 Caracterizacin del proceso tecnolgico de produccin de helados y las etapas de remocin de calor. Una vez realizada la caracterizacin del proceso de elaboracin de helados en el Complejo Lcteo de la Habana, como qued realizada en el epgrafe 1.1.3, donde quedan definidas las etapas del proceso, el equipamiento utilizado para llevarlas a cabo, el objetivo de cada una y si en ella hay o no remocin de calor es posible evaluar los procesos de las etapas de enfriamiento. 3.1.2 Determinacin de los calores que deben ser extrados en cada etapa. Las cantidades de mezclas y los sabores producidos diariamente en los das monitoreados en el Complejo Lcteo de la Habana se muestran en el Anexo 5. En todos los das en estudio se produjo helado tipo Varadero para el cual en dicha instalacin una mezcla de 8000 L equivale a 8800 kg. A continuacin se exponen los resultados obtenidos en cada etapa para el da moda, que en dicha instalacin es el sptimo da. Los resultados de los calores extrados para los restantes das se muestran en el Anexo 6. Etapa de Pasteurizacin

El primer calor que debe ser removido por el sistema de refrigeracin es en el enfriamiento de la mezcla con agua helada despus de la pasteurizacin. En el Complejo Lcteo este proceso ocurre en la seccin correspondiente del pasteurizador a placas. Para evaluar dicho calor primeramente se estim la capacidad trmica de las mezclas producidas por la expresin 2.1, obtenindose un valor de 3,22 kJ/kgC. El valor obtenido es inferior al de la leche segn el intervalo establecido para este producto por Zumalacrregui y Mondeja [ZUM09]. Este comportamiento es de esperar pues la mezcla para helado aunque tiene un mayor contenido de slidos totales que la leche los clculos de capacidad trmica se hacen a una temperatura inferior. Adems el valor obtenido est muy prximo a 3,35 kJ/kgC, que es el valor de capacidad trmica para mezclas de helado reportado por Colectivo de Autores [ASH01]. Debido a lo anterior se decide utilizar el valor obtenido en los clculos energticos que se desarrollarn.

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La temperatura de salida de la leche y de la mezcla de dicha seccin se determina por medicin directa al igual que las masas de mezcla y de leche procesada diariamente. Una vez que se cuenta con los datos necesarios mediante la expresin 1.4 se determina el calor que debe ser removido el cual result ser de 221,30 kW cuando se pasteuriza mezcla y de 129,51 kW cuando se pasteuriza leche. Etapa de Maduracin (Tanques de maduracin)

La determinacin del calor que es necesario extraer de los tanques de maduracin para lograr su enfriamiento se realiz, como se explic anteriormente, por la expresin 1.6. Para ello se emple la capacidad trmica del acero inoxidable, igual a 0,12 kcal/kgC tomada del [KER99], pues los tanques utilizados son de dicho material. La masa de los tanques de 8000 L del Complejo Lcteo es 1850 kg la cual fue obtenida del catlogo de dichos tanques. La temperatura de los mismos antes y despus de ser depositada la mezcla se midi experimentalmente. Se obtuvo que con este fin se deben extraer 0,31 kW. En la estimacin del calor que se gana del ambiente y que debe ser removido para mantener aproximadamente constante la temperatura de la mezcla en dichos tanques primeramente se calculan las reas del fondo, de la tapa y del cuerpo cilndrico del tanque las cuales resultaron ser de 3,93, 3,56 y 14,07 m2 respectivamente. Los coeficientes de conveccin libre para la tapa y para el fondo son de 5,21 y 2,26 kcal/m2hC respectivamente mientras que para el cuerpo cilndrico del tanque se obtuvo un coeficiente de conveccin-radiacin de 10,89 kcal/m2hC. Finalmente se obtiene que los calores absorbidos del medio ambiente por la tapa, el fondo y el cuerpo cilndrico en los tanques son de 0,8958 kW, 0, 8774 kW y 4,9022 kW respectivamente para dar un total de 6,67 kW. Etapa de semicongelacin (Congeladoras)

En la determinacin del calor que cede la mezcla en las congeladoras se emplearon las ecuaciones 2.5 y 2.6 en las cuales se sustituyeron las capacidades trmicas de las mezclas determinadas anteriormente y un calor latente del helado de 199 kJ/kg tomado de [ASH01]. La masa total de mezcla producida diariamente, las temperaturas de entrada y salida de la mezcla de las congeladoras y el tiempo que demora esta operacin fueron variables medidas experimentalmente. Finalmente se obtuvo que para lograr la semicongelacin de la mezcla deben extraerse 59,69 kW durante el perodo de tiempo que

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demora dicha operacin el cual puede verse en el cronograma de refrigeracin que se muestra en el Anexo 7. Etapa de congelacin y endurecimiento (Nevera)

Se utiliza la ecuacin 1.22 para el clculo de la carga por alumbrado, donde el coeficiente de utilizacin es igual a 0,25 y el coeficiente de tolerancia es igual a 1,20. En este caso dentro de la nevera hay 20 lmparas de 40 W por lo que se obtiene una carga trmica por alumbrado igual a 0,24 kW. La determinacin de la carga por ocupantes se realiz por la expresin 1.15 resultando ser de 2,61 kW para seis operarios diariamente dentro de la nevera. La carga por equipos se determina por medio de la expresin 1.21 donde sustituyendo para un difusor con dos motores de 1,34 caballos de fuerza y dos difusores con dos motores de 2,95 caballos de fuerza se obtuvo una carga por equipos de 9,3 kW. A partir de la ecuacin 1.16 se determin el valor de la carga por cambios de aire para el volumen de la cmara en estudio de 1 449 m3, con el cual se obtuvo de la tabla 10-8B del [DOS85] que el nmero de cambios de aire en 24 horas es de 1,6. Posteriormente de la carta psicomtrica se obtuvo el volumen hmedo para una temperatura exterior de 28C y una humedad de 75%, variables medidas experimentalmente con el Mini-termo-higrmetro mencionado en el Captulo II. La carga por cambios de aire resulto ser de 1,69 kW. La carga por estructuras se determin por la expresin 1.17. Para ello fue necesario estimar el coeficiente global de transferencia de calor para cada una de las estructuras constituyentes de la cmara lo cual se realiz por la expresin 1.19. Las conductividades trmicas de los materiales constituyentes de las diferentes estructuras se obtuvieron del [DOS85] y de [COL86]. El incremento de la radiacin solar de la pared frontal se obtuvo mediante la expresin 1.18. Los resultados para cada una de las estructuras componentes de la cmara se muestran en la tabla 3.1. Mediante la sumatoria de la carga aportada por cada una de las estructuras que conforman la cmara, se pudo determinar la carga total por estructuras la cual es de 13,39 kW. La carga por producto se determin por las expresiones 2.9, 2.10 y 2.11, modificaciones de la ecuacin 1.20, obtenindose un calor por congelacin y un calor por reduccin de temperatura en el primer intervalo de temperatura desde -5C hasta -25C de 9,10 kW y 23,87 kW respectivamente durante las 14 primeras horas mientras que el calor por

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reduccin de temperatura en el segundo intervalo de temperatura desde -25C hasta -27C para las restantes diez horas es de 1,59 kW. Para ello se emple una capacidad trmica del helado semicongelado igual a 2,72 kJ/kgC, una capacidad trmica del helado postcongelado igual a 1,09 kJ/kgC y un calor latente del helado igual a 199 kJ/kg todos tomados del [ASH01]. De la tabla 10-12 del [DOS85] se obtiene que el factor de rapidez de enfriamiento es igual a 0,75. La carga total por producto es de 34,56 kW. Tabla 3.1: Carga en cada una de las estructuras que conforman la cmara. Pared Frontal rea (m2) T (C) Ts (C) h exterior (W/m C) U (W/m C) Q (W)
2 2

Paredes Laterales 138 55 11,60 0,1137 863,22

Pared Fondo 63 55 11,60 0,1137 394,08

Techo 241,5 62 23,30 0,1167 1747,56

Piso 242 49 11,60 0,8334 9861,61

63 55 17,61 23,30 0,1143 522,86

Para el clculo de la carga por embalaje se emplea la expresin 1.20, considerando un solo intervalo de temperatura, es decir, desde -5C hasta -27C y empleando 1,76 kJ/ kgC como capacidad trmica del policloruro de vinilo, material del cual estn constituidas las tinas. Se obtuvo que la carga por embalaje es de 0,67 kW. Sumando todas las cargas y considerando un factor de seguridad del 10% como se planea en la expresin 1.14 se determina que la carga trmica total de la nevera que es de 68,69 kW. El aporte de cada una de las diferentes fuentes consideradas a esta carga trmica total se presenta en la Figura 6. Tuberas de conduccin y retorno de agua helada

El clculo de los calores que debe remover el sistema de refrigeracin por ser absorbidos del ambiente a travs de las tuberas que conducen el agua helada hasta el pasteurizador y los tanques de maduracin y de estos al banco de hielo se realiz en dos partes debido a la existencia o ausencia del aislante de las tuberas. Los calores absorbidos por la ausencia de aislante son considerados una prdida de energa evitable, por ser un esfuerzo adicional que tiene hacer el sistema de refrigeracin que pudiera eliminarse aislando la tubera. En el caso de las tuberas sin aislamiento trmico se dividieron tambin en dos tramos, el tramo 1 cuyo dimetro es de 0,06045 m y el tramo 2 de 0,02667 m. Para ambos el coeficiente de conveccin radiacin determinado por la expresin 1.10 resulto ser de

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11,45 W/m2C. El calor ganado del ambiente por conveccin radiacin es de 0,87 kW para el tramo 1 y 0,29 kW para el tramo 2 para un total de 1,16 kW durante las veinticuatro horas del da y se determin por la expresin 1.9.

Figura 6: Distribucin de las diferentes cargas para la Nevera del Complejo Lcteo.

Las tuberas aisladas que conducen agua helada estn cubiertas con lana de vidrio y papel de aluminio con el mismo espesor de aislante en todo el recorrido. Los tramos de tuberas ubicados en la sala de mquinas y otras reas toman un dimetro de 0,1143 m y las que estn en el saln de produccin desde donde se divide la corriente para el pasteurizador y los tanques de maduracin toman un dimetro ms pequeo e igual a 0,06045 m. Las longitudes de dichos tramos, los espesores de aislante, las temperaturas en la superficie del aislante y la del ambiente necesarias para este clculo fueron variables medidas experimentalmente. El coeficiente de conveccin radiacin obtenido en este caso fue de 9,91 W/m2C y el calor ganado del ambiente por conveccin radiacin para las tuberas de 0,06045 m de dimetro de 0,14 kW y para las tuberas de 0,1143 m de dimetro de 2,72 kW para un total de 2,86 kW. Finalmente puede decirse que el calor total ganado del ambiente a travs de las tuberas de conduccin y retorno de agua helada con aislamiento y sin aislamiento trmico es 4,02 kW. Tuberas de conduccin y retorno de amonaco

Para el clculo del calor ganado en las tuberas de amonaco sin aislamiento y con aislamiento se desarrolla el mismo procedimiento empleado para el caso de las tuberas de agua helada sin aislamiento y con aislamiento, es decir las mismas expresiones, pero en este caso para los datos correspondientes a estas otras tuberas.

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Sin aislamiento trmico se detectaron dos tramos, uno de 16,25 m de longitud en el ramal de dos pulgadas de dimetro nominal y otro de 6,05 m de longitud en el ramal de cuatro pulgadas de dimetro nominal. El coeficiente de conveccin radiacin es de 11,6 W/m2C para ambos tramos y el calor absorbido del ambiente es de 1,24 kW y 1,10 kW para el tramo uno y dos respectivamente. Para el clculo en tuberas aisladas debido a la variabilidad en los dimetros y espesores de aislante se dividi las tuberas objeto de estudio en seis tramos. El coeficiente de conveccin radiacin depende de la temperatura en la superficie exterior del aislante. Como en las mediciones operacionales se detectaron diferencias entre las temperaturas superficiales del aislante para los tramos 1, 2, 3 y 4 con respecto a la de los tramos 5 y 6 se determin un coeficiente de conveccin radiacin para los tramos 1, 2, 3 y 4 y otro coeficiente para los tramos 5 y 6 resultando ser de 10,05 y 9,91 W/m2C respectivamente. Los calores absorbidos por conveccin radiacin obtenidos son de 0,50 kW, 0,61 kW, 0,71 kW, 0,46 kW, 0,21 kW, 0,19 kW para cada tramo consecutivamente. El calor total que debe removerse por ganarse del ambiente a travs de las tuberas aisladas es de 2,68 kW. Finalmente se obtiene, al sumarse el calor ganado en las tuberas asiladas y sin aislar que conducen y retornan el amonaco, que deben removerse 5,02 kW. A partir de los resultados obtenidos en los clculos de los calores extrados del proceso para lograr la transformacin en s de la materia prima, de los calores extrados de los equipos y tambin de los calores extrados por ser absorbidos del medio a travs de las tuberas y los equipos, se construy el grfico que se muestra en la Figura 7 donde se definen las magnitudes de dichos calores. Es de esperar que ms del 60% del calor extrado sea para lograr la transformacin de la materia prima, sin embargo es llamativo que el segundo porcentaje ms alto, de un 26%, sea precisamente el de los calores que deben removerse por ser absorbidos del ambiente. Dentro de este, un 24% corresponde a los calores que son absorbidos de manera inevitable, es decir a travs de las tuberas aisladas, a travs de los tanques de maduracin que no se concibieron aislados en las caractersticas de diseo de la planta y a travs de la carga por infiltracin de la nevera. El otro 2% corresponde con calores absorbidos del medio por la falta de aislamiento trmico en las tuberas de conduccin de los refrigerantes (amonaco y agua helada) por lo que puede evitarse la absorcin de dichos calores. Por ultimo hay un 8% que se extrae para el enfriamiento de los equipos como por ejemplo los tanques de maduracin y los equipos dentro de la nevera. Es importante destacar que los calores que

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se remueven por ser absorbidos del ambiente son un 17% mayor que los calores removidos para enfriar los equipos, lo que indica que se deben desarrollar acciones encaminadas a lograr la disminucin de los calores absorbidos del medio ambiente, como por ejemplo la instalacin del aislante en aquellos tramos de tuberas que lo han perdido y evaluar la efectividad del aislante instalado actualmente en tuberas y estructuras de la nevera.

Figura 7: Distribucin de los calores totales extrados.

En la Figura 8 se muestra la distribucin de los calores extrados por cada etapa tecnolgica del proceso de elaboracin de helados. Como puede verse la mayor cantidad de calor se extrae en la etapa de pasteurizacin de la leche y la mezcla porque los gradientes de temperatura son mayores aunque los tiempos en los que se realiza la extraccin del calor sean menores, pues la masa de producto procesada en todas las etapas es la misma. 3.1.3 Caracterizacin el ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores. Partiendo del monitoreo de la planta de refrigeracin se caracteriz el sistema de refrigeracin para la remocin de calores de dicho centro. Esta caracterizacin qued definida en el epgrafe 1.2.4. Tambin se ubic el ciclo de refrigeracin en su correspondiente diagrama de Presin contra Entalpa el cual se muestra en el Anexo 8 junto con las propiedades termodinmicas del refrigerante en cada uno de los puntos de trabajo, que se corresponden con los puntos del Anexo 3. 3.1.4 Determinacin refrigeracin. Primeramente se realiza el balance energtico en la zona de baja presin para determinar los flujos de refrigerante en los equipos de esta zona. de los indicadores de funcionamiento del ciclo de

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Figura 8: Distribucin de los calores extrados por etapa.

Mediante la ecuacin 2.13 se determin el calor absorbido por el amonaco en las congeladoras el cual se sustituye en la ecuacin 2.14 y puede entonces despejarse el flujo de refrigerante en las congeladoras. Se obtiene que el mismo es de 0,0493 kg/s. En cuanto a la nevera, se determin el flujo de amonaco por la ecuacin 2.16 partiendo previamente de conocer mediante la ecuacin 2.15 el calor absorbido por este, como consecuencia de la carga trmica de la cmara y el calor absorbido a travs de las tuberas en los tramos 3 y 4 que son las que conducen y retornan el amonaco a la nevera. El flujo de refrigerante en la nevera es de 0,0578 kg/s. Seguidamente se desarroll el balance energtico en la zona de alta presin. En esta zona el evaporador existente es el banco de hielo en el cual se remueven todos los calores absorbidos por el agua helada. El balance energtico en este equipo se desarroll para el horario de mayor demanda que es entre las 11:00 a.m. y las 2:00 p.m. el cual se muestra en el cronograma de extraccin de calores en el Anexo 7. En este horario el amonaco absorbe el calor que trae el agua de: a) La pasteurizacin de la mezcla que tiene un valor de 2 549 368,8 kJ/da pero como se pasteuriza durante tres horas y veinte minutos, pues se elaboraron dos mezclas, este calor equivale a 221,3 kW durante el tiempo de pasteurizacin. b) La maduracin de la mezcla que tiene un valor de 602 773 kJ/da pero como se madura durante las 24 horas esto equivale a 6,98 kW durante todo el tiempo de maduracin y por tanto tambin durante el tiempo de pasteurizacin de la mezcla.

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c) Del trasiego a travs de las tuberas que tiene un valor de 207 771,36 kJ/da pero como en la lnea hay agua las 24 horas del da debido a la maduracin esto equivale a 2,40 kW durante las 24 horas. Sumando estos calores que son los absorbidos por el amnico en el banco de hielo y sustituyndolos en la ecuacin 2.16 junto con las entalpas correspondientes al banco de hielo, se despeja y se obtiene que el flujo de refrigerante es de 0,2137 kg/s. El calor que cede el refrigerante en el condensador es absorbido por el agua de las torres de enfriamiento por tanto para el flujo de agua del condensador de 60 m3/h y con las temperaturas de entrada y salida del agua de las torres de enfriamiento se determin dicho calor, el cual se sustituy en la ecuacin 2.17 y despejando se obtuvo que el flujo de refrigerante en el condensador es de 0,5624 kg/s. El flujo de refrigerante en el condensador es igual al flujo de refrigerante en al corriente 1, en la corriente 2 y en la corriente 8 segn el diagrama de proceso de la planta de refrigeracin que se muestran en el Anexo 3. Del mismo tambin se conoce que el flujo de refrigerante en la corriente 4 es igual al flujo de refrigerante en la corriente 5 y al flujo de refrigerante en la corriente 6 que es el flujo de refrigerante del banco de hielo. Al plantear un balance de masa en el punto de separacin A del Anexo 3 como se muestra en la ecuacin 2.23 se obtiene que el flujo de refrigerante en la corriente 3 es de 0,3487 kg/s que a su vez es igual al flujo de la corriente 7. En el diagrama del Anexo 3 puede verse que el flujo de refrigerante en la corriente 12 es igual al flujo de refrigerante en la corriente 17 que a su vez es igual a la suma del flujo de refrigerante en las congeladoras y el flujo de refrigerante en la Nevera e igual a 0,1071 kg/s. Seguidamente se plantea el balance de masa en el tanque de baja como se muestra en la ecuacin 2.24 y para que se cumpla dicha igualdad el flujo de refrigerante en la corriente 9 y 10 tiene que ser igual. Este a su vez es igual al flujo de la corriente 11. Bajo estas condiciones se plantea el balance de energa en el tanque intermedio enfriador separador como aparece en la ecuacin 2.25 y de ella se obtiene que dicho flujo es igual a 0,2583 kg/s. Finalmente mediante los procedimientos descritos en el epgrafe 2.1.4 y las ecuaciones 1.24, 1.26, 1.27 y 1.28 se evala el trabajo o potencia consumida por el compresor, el coeficiente de funcionamiento para el ciclo real y para el ciclo de Carnot equivalente y el rendimiento relativo respectivamente para la etapa de alta presin, de baja presin y para

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el sistema cuyos resultados se muestran en la tabla 3.2. Adems tambin se reportan la capacidad de refrigeracin y el calor rechazado en el condensador. En el Anexo 9 se reportan estos indicadores para todos los das evaluados. Tabla 3.2: Indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin. Indicador Q absorbido (NH3) (kW) Q cedido (NH3) (kW) W (kW) Coeficiente de funcionamiento real Coeficiente de funcionamiento de Carnot Rendimiento Relativo (%) Zona Alta 232,29 764,28 153,07 1,52 5,84 26 Zona Baja 133,85 56,08 2,39 3 79 Sistema 366,14 764,28 209,15 1,75 3 58,35

Se obtuvieron bajos coeficientes de funcionamiento, especialmente en la etapa de alta presin. Esto indica que en dicha etapa se est utilizando una mayor cantidad de energa que la mnima requerida para remover el calor necesario. En la etapa de baja el coeficiente obtenido es aceptable ya que tiene un valor ms prximo al de Carnot, sin embargo por la descompensacin existente no se logra una estabilidad en el sistema, por lo cual se obtiene un bajo coeficiente de funcionamiento y grandes consumos de energa. Tambin se puede observar como en la zona de baja presin existe un trabajo de compresin menor que en la zona de alta presin, sin embargo el sistema no se compensa lo cual se puede apreciar en el coeficiente de funcionamiento del sistema el cual tiene un valor alejado del coeficiente de funcionamiento de Carnot. Una forma ms ilustrativa de evaluar el funcionamiento de un sistema de refrigeracin es por medio del llamado rendimiento relativo, el cual permite comparar el alejamiento del ciclo real con la posibilidad de que el ciclo opere entre los lmites de temperaturas de saturacin para las presiones de trabajo, por tanto mientras ms pequeo sea, menor posibilidad habr de trabajar entre dichos lmites de temperatura. El rendimiento relativo de la zona de alta presin es bajo mientras el de la zona de baja presin en alto. El sistema trabaja con un rendimiento relativo del 58,35 % producto de la descompensacin existente entre las dos zonas de trabajo, esto indica que solo es capaz de alcanzar el 58,35 % de la bondad de funcionamiento para esas condiciones de operacin del ciclo de Carnot, el cual trabaja al ndice mximo de bondad. 3.1.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo. Primeramente se evalan las exergas del flujo de entrada y salida del refrigerante a cada uno de los componentes del ciclo por medio de la expresin 1.29. Las exergas del calor

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para el condensador y los evaporadores (banco de hielo, congeladoras y neveras) se estimaron por la expresin 1.30 y como ya se tienen los trabajos en cada uno de los compresores se determinan las prdidas de capacidad de trabajo mediante la ecuacin 1.31. Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 3.3 y corresponden con los de la va tradicional. Para el desarrollo del mtodo por la va que considera las exergas de los componentes de los productos alimenticios se emplean las mismas exergas de flujo de entrada y salida del refrigerante en cada componente del ciclo y calculadas por la expresin 1.29. Seguidamente por la expresin 2.22 se determin la capacidad trmica de la grasa a la temperatura media de la mezcla dentro de la congeladora y a la temperatura media del helado dentro de la nevera obtenindose 1,9833 y 1,9587 kJ/kgC respectivamente. Por las expresiones 2.20 y 2.21 se estim la variacin de entalpa y entropa de la mezcla dentro de la congeladora y del helado dentro de la nevera, las cuales resultaron ser de 17,8435 kJ/kg y de 0,0655 kJ/kgC para la mezcla y de 42,5178 kJ/kg y 0,1667 kJ/kgC para el helado. La variacin de exerga para cada componente de la mezcla o del helado se determin por separado por la expresin 2.19 y a continuacin para el producto como un todo por la expresin 2.18. Las exergas de flujo del calor se determinan de igual forma que en la via tradicional pero en el trmino del calor absorbido del foco caliente no se incluye el calor transferido a travs de la corriente del producto alimenticio. La prdida de capacidad de trabajo se evala por la expresin 1.31 pero en este caso sumando la variacin de exerga de flujo de las corrientes de productos alimenticios. Los resultados obtenidos se muestran tambin en la tabla 3.3 y corresponden con los datos de la va de las exergas por componentes. En dicha tabla se observa que el equipo con mayores prdidas de capacidad de trabajo es el tanque de recirculacin de baja seguido por el condensador. Ambos representan aproximadamente el 60% de las prdidas de capacidad de trabajo del sistema. El desarrollo del mtodo exergtico del clculo de las prdidas de capacidad de trabajo por la va que tiene en consideracin los componentes de los productos alimenticios da resultados confiables, existiendo en el clculo de la prdida de capacidad de trabajo del sistema un 6% de error relativo en los resultados obtenidos por esta va respecto a los obtenidos por la va tradicional. Los resultados para los restantes das aparecen en el Anexo 10 para la va tradicional y en el Anexo 11 para la va de las exergas por

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componentes de los productos alimenticios. Es significativo que el error relativo mayor obtenido es inferior al 8% lo cual es aceptable para este tipo de estudio. Tabla 3.3: Resultados obtenidos de los balances de exerga.
Prdida de capacidad de trabajo (kW) Equipos Nevera Congeladoras Condensador TK lquido Vlvula expansin 1 Tanque recibidor intermedio Tanque recirculacin baja Bomba NH3 Banco de Hielo Compresor Alta Compresor Baja Vlvula expansin 2 Total (Sistema) Va tradicional Va exergas por componente

17,95 12,47 49,82 0,00 7,03 5,99 61,09 0,00 13,28 21,35 4,04 4,30 197,37

21,53 15,23 31,09 0,00 7,03 5,99 61,09 0,00 13,96 21,35 4,04 4,30 185,67

3.1.6 Evaluacin de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin. La alternativa que se propone para el incremento de la eficiencia energtica de dicha instalacin se puede observar en el Anexo 12 donde aparece representado el ciclo de refrigeracin en el diagrama presin contra entalpa para las nuevas condiciones de trabajo que se proponen, as como las propiedades termodinmicas del refrigerante bajo dichas condiciones. Como puede verse se modifican la temperatura y la presin de los puntos de trabajo 1, 2, 3, 4, 5 y 7. Los resultados obtenidos para dicha alternativa de trabajo se muestran en la tabla 3.4. Se puede observar como los calores absorbidos de ambas zonas y el calor cedido en el condensador no varan numricamente, con respecto al caso base. Sin embargo el trabajo de compresin de la zona de baja presin aumenta, mientras se obtiene una disminucin del trabajo de compresin de la zona de alta presin, trayendo como consecuencia un aumento del coeficiente de funcionamiento del ciclo real. Se puede concluir que con esta alternativa se logra una mejora en la eficiencia energtica del ciclo por tanto es conveniente probar si disminuye la prdida de capacidad de trabajo

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para lo cual se emplea el mismo procedimiento desarrollado para la evaluacin exergtica inicial. Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 3.5. Tabla 3.4: Resultados obtenidos del clculo de los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin para el caso base y la Alternativa.
Indicador Q abs (NH3) (kW) Alta Q abs (NH3) (kW) Baja Q ced (NH3) (kW) condensador W (kW) Alta W (kW) Baja W (kW) sistema COP real Alta COP real Baja COP sistema COP Carnot Alta COP Carnot Baja COP Carnot sistema Rendimiento Relativo Baja (%) Rendimiento Relativo Alta (%) Rendimiento Relativo Sistema (%) Caso Base Alternativa

232,29 133,85 764,28 153,07 56,08 209,15 1,52 2,39 1,75 5,84 3 3 26 79 58,35

232,29 133,85 764,28 105,49 63,12 168,61 2,20 2,12 2,17 6,56 3,21 3,21 70,68 37,71 72,38

Tabla 3.5: Resultados obtenidos de los balances de exerga para la alternativa de mejora por la va que considera las exergas por componente de los productos alimenticios.
Equipos Nevera Congeladoras Condensador TK lquido Vlvula expansin 1 Tanque recibidor intermedio Tanque recirculacin baja Bomba NH3 Banco de Hielo Compresor Alta Compresor Baja Vlvula expansin 2 Total (Sistema) Prdida de capacidad de trabajo (kW)

21,53 15,23 10,10 0,00 6,13 12,90 61,01 0,00 14,01 10,36 4,55 3,33 159,15

La alternativa propuesta tambin disminuye las prdidas de capacidad de trabajo mejorando la eficiencia exergtica del ciclo de refrigeracin. Siendo favorable la alternativa desde el punto de vista energtico y exergtico, provoca un incremento integral en la eficiencia energtica del ciclo de refrigeracin pues no solo mejora la eficiencia de los procesos

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energticos que en l ocurren sino que mejora la calidad de la energa transferida en dichos procesos. La alternativa propuesta resulta favorable desde el punto de vista termodinmico. 3.2 Aplicacin del procedimiento en la fbrica de helado Coppelia. 3.2.1 Caracterizacin del proceso tecnolgico de produccin de helados y las etapas de remocin de calor. La caracterizacin del proceso de elaboracin de helados en la Fbrica Coppelia qued realizada en el epgrafe 1.1.4. En ella estn bien definidas las etapas del proceso, el equipamiento utilizado para llevarlas a cabo, el objetivo de cada una y si hay o no remocin de calor. 3.2.2 Determinacin de los calores que deben ser extrados en cada etapa. En la fbrica Coppelia se producen alternativamente helado Varadero y helado Coppelia por lo que la variacin del tipo de helado, en el sabor del helado y en la cantidad de mezclas producidas diariamente en los das monitoreados se muestra en el Anexo 5. En la Fbrica Coppelia una mezcla de helado Varadero de 1060 L equivale a 1166 kg y una mezcla de helado Coppelia de 1060 L equivale a 1154 kg. En dicho centro el da moda es el sexto da. Los resultados para los restantes das se muestran en el Anexo 13. Etapa de Pasteurizacin

El primer calor que debe removerse del proceso de elaboracin de helados en dicha fbrica es, al igual que en el Complejo, el necesario para lograr el enfriamiento de la mezcla despus de la pasteurizacin. En la Fbrica Coppelia este enfriamiento se realiza en un enfriador a placas en el cual la mezcla intercambia con agua helada proveniente del banco de hielo, por tanto el calor que cede la mezcla es absorbido por el agua helada y removido por el sistema de refrigeracin en el banco de hielo. Se midieron experimentalmente la temperatura de entrada y salida de la mezcla del enfriador y la masa de mezcla procesada diariamente. Fue necesario estimar por la expresin 2.1 la capacidad trmica de las mezclas obtenindose para las mezclas de helado Varadero 3,24 kJ/kgC y para las mezclas de helado Coppelia 3,07 kJ/kgC. Los valores obtenidos son esperados, debido a los criterios expuestos en este epgrafe en la aplicacin del procedimiento en el Complejo Lcteo y que son confirmados con estos resultados ya que la capacidad trmica de la mezcla Coppelia dio

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inferior a la de la mezcla Varadero lo cual es lgico pues la primera tiene un mayor contenido de slidos. Por la expresin 1.4 se determin el calor cedido por la mezcla obtenindose que deben extraerse 172,91 kW para la mezcla de helado Coppelia de Pia Glass elaborada. Etapa de Maduracin (Tanques de maduracin)

Se elaboraron 12 mezclas de helado Varadero de Pia Glas por lo que se emplearon en la maduracin un tanque de 11 500 L y el de 7 400 L. La temperatura de los tanques antes y despus de ser depositada la mezcla se midi experimentalmente. La masa del tanque mayor es de 2660 kg y del menor de 1900 kg, obtenidas de sus respectivos catlogos. Con estos datos y la capacidad trmica del acero inoxidable se sustituy en la expresin 1.6 y se obtuvo que el calor que debe ser extrado para lograr el enfriamiento de dichos tanques es de 0,45 kW. En la estimacin del calor que se gana del ambiente y que debe ser removido para mantener aproximadamente constante la temperatura de la mezcla en dichos tanques primeramente se calculan las reas del fondo, de la tapa y del cuerpo cilndrico de los tanques las cuales resultaron ser de 3,80, 3,80 y 23,21 m2 para el tanque de 11 500L y de 3,80, 3,80 y 15,61 m2 para el tanque de 7400 L. El coeficiente de conveccin libre de la tapa para ambos tanques utilizados result ser de 5,41 J/m2sC. El del fondo para el tanque de 11500 L fue de 3,83 y para el tanque de 7400 L de 4,16 J/m2sC. El coeficiente de conveccin-radiacin para el cuerpo cilndrico del tanque mayor es de 10,12 J/m2sC y para el cuerpo cilndrico del tanque menor de 10,26 J/m2sC. Finalmente se obtiene que el calor absorbido del medio ambiente a travs del mayor de los tanques es de 1,94 kW y del menor de 1,61 kW para un total de 3,55 kW. La temperatura ambiente utilizada en estos clculos fue medida experimentalmente al igual que la temperatura de la tapa, el fondo y el cuerpo de los tanques. Los resultados obtenidos son esperados pues los calores absorbidos del ambiente a travs de los tanques de la Fbrica Coppelia deben ser menores pues los mismos tienen el fondo y el cuerpo aislado trmicamente cosa que no ocurre en el Complejo Lcteo. Los resultados para los restantes das se muestran en el Anexo 13. Etapa de semicongelacin (Congeladoras)

El calor que cede la mezcla en las congeladoras se determin por las expresiones 2.5 y 2.6 obtenindose que deben extraerse 80,78 kW durante el perodo de tiempo que demora dicha

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operacin el cual puede verse en el cronograma de calor removido que se muestra en el Anexo 14. Etapa de congelacin y endurecimiento (Nevera de Endurecimiento)

Se utiliza la ecuacin 1.22 para el clculo de la carga por alumbrado. En este caso dentro de la nevera hay 15 lmparas de 100 W por lo que se obtiene una carga trmica por alumbrado igual a 0,45 kW. La determinacin de la carga por ocupantes se realiz por la expresin 1.15 resultando ser de 1,31 kW para tres operarios diariamente dentro de la nevera aportando una carga trmica cada uno de 374 kcal/h para una temperatura del espacio refrigerado de -27C. La carga por equipos se determina por medio de la expresin 1.21 donde sustituyendo para tres difusores con tres motores de 1,34 caballos de fuerza se obtuvo una carga por equipos de 8,12 kW. A partir de la ecuacin 1.16 se determin el valor de la carga por cambios de aire para el volumen de la cmara en estudio de 972 m3, con el cual se obtuvo de la tabla 10-8B del [DOS85] que el nmero de cambios de aire en 24 horas es de 2,5. La carga por cambios de aire resulto ser de 1,83 kW. La carga por estructuras se determin por la expresin 1.17. Para ello se determin el coeficiente global de transferencia de calor para cada una de las estructuras constituyentes de la cmara por la expresin 1.19. Las conductividades trmicas de los materiales constituyentes de las diferentes estructuras se obtuvieron del [DOS85] y de [COL86]. El incremento de la radiacin solar de la pared frontal se obtuvo mediante la expresin 1.18. Los resultados para cada una de las estructuras componentes de la cmara se muestran en la tabla 3.6. Tabla 3.6: Carga de las estructuras que conforman la nevera de Endurecimiento. Pared Pared Pared Pared Lateral Lateral Techo Piso Frontal Fondo Derecha Izquierda rea (m2) T(C) Ts(C) h exterior (W/m C) U (W/m2C) Q (W)
2

54 55 17,61 11,60 0,1137 350,07

81 57 11,60 0,1137 525,10

81 57 23,30 0,1143 527,70

54 57 23,30 0,1143

216 69 23,30 0,1167

216 9 11,60 2,8204 5482,94

460,51 1739,51

69

Mediante la sumatoria de la carga aportada por cada una de las estructuras que conforman la cmara, se pudo determinar la carga total por estructuras la cual es de 9,08 kW. La carga por producto se determin por las expresiones 2.9, 2.10 y 2.11, modificaciones de la ecuacin 1.20, obtenindose un calor por congelacin y un calor por reduccin de temperatura en el primer intervalo de temperatura desde -5C hasta -25C de 4,09 kW y 12,08 kW respectivamente durante las 14 primeras horas mientras que el calor por reduccin de temperatura en el segundo intervalo de temperatura desde -25C hasta -27C para las restantes diez horas es de 0,80 kW. Por tanto la carga total por producto es de 16,97 kW. Mediante la expresin 1.20 se obtuvo que la carga por embalaje es de 0,55 kW. Finalmente sumando todas las cargas y considerando un factor de seguridad del 10% como se plantea en la expresin 1.14 se determin que la carga trmica total de la nevera es de 42,79 kW. El aporte de cada una de las diferentes fuentes consideradas en esta carga trmica total puede verse en la Figura 9.

Figura 9: Distribucin de las diferentes cargas para la Nevera de Endurecimiento de la Fbrica Coppelia.

Nevera de Materias Primas

En este caso dentro de la nevera hay 3 lmparas de 40 W por lo que se obtiene una carga trmica por alumbrado igual a 0,036 kW. La determinacin de la carga por ocupantes dio como resultado 0,44 kW para dos operarios diariamente dentro de la nevera. La carga por equipos para un difusor con dos motores de 1/3 caballos de fuerza es de 0,82 kW.

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Para el volumen de la cmara en estudio, que es de 94,03 m3, se obtuvo de la tabla 10-8B del [DOS85] que el nmero de cambios de aire en 24 horas es de 7,05. La carga por cambios de aire result ser de 0,19 kW. La carga aportada por cada estructura se muestra en la tabla 3.7. La carga total por estructuras es de 0,87 kW. Tabla 3.7: Carga de las estructuras que conforman la nevera de materias primas. Pared Paredes Frontal Laterales rea (m2) T(C) Ts(C) h exterior (W/m C) U (W/m2C) Q (W)
2

Pared Fondo 12,06 22 11,60 0,29 78,11

Techo 35,81 29 23,30 0,32 328,99

Piso 35,81 17 11,60 0,30 185,42

12,06 22 17,61 20,30 0,30 142,46

20,86 22 11,60 0,29 135,10

Para el clculo de carga por producto solo se tienen en cuenta las materias primas que entran diariamente calientes a la cmara pues los que ya estn dentro del espacio refrigerado no aportan carga trmica ninguna. En esta cmara de materias primas se conservan las uvas pasas, las avellanas, la nuez moscada, las astillas de chocolate, la pia enlatada y los huevos. Estos productos no son abastecidos a la fbrica todos los das por lo que existen algunos das que no hay carga por producto pues no entra nada al espacio refrigerado. Las masas de los productos abastecidos, las temperaturas de entrada y salida fueron medidas experimentalmente. Las capacidades trmicas de los productos y sus respectivos factores de enfriamiento se obtuvieron de [DOS85], [AHO02]. En el da evaluado se recibieron 2443 paquetes de 1 kg de astillas de chocolate aportando una carga por producto de 2,18 kg y una carga por embalaje de 0,26 kW pues las mismas estn contenidas en bolsas de nylon de 6,2 g. La carga trmica total de la nevera de materias primas es de 5,27 kW. El aporte de cada una de las diferentes fuentes consideradas en esta carga trmica total puede verse en la Figura 10. Nevera de Sabores

En este caso dentro de la nevera hay 2 lmparas de 40 W por lo que se obtiene una carga trmica por alumbrado igual a 0,024 kW.

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Figura 10: Distribucin de las diferentes cargas para la Nevera de Materias Primas.

La determinacin de la carga por ocupantes dio como resultado 0,66 kW para tres operarios diariamente dentro de la nevera aportando una carga de 189 kcal/h para una temperatura del espacio refrigerado de 6C. Este aporte trmico por operario fue el mismo que se emple en la determinacin de la carga por ocupantes en la nevera de materias primas pues ambas estn a la misma temperatura. La carga por equipos para un difusor con dos motores de 1/3 caballos de fuerza es de 0,82 kW. Para el volumen de la cmara en estudio, que es de 100,75 m3, se obtuvo de la tabla 10-8B del [DOS85] que el nmero de cambios de aire en 24 horas es de 6,79. La carga por cambios de aire result ser de 0,20 kW. La carga aportada por cada estructura se muestra en la tabla 3.8. La carga total por estructuras es de 0,87 kW. Tabla 3.8: Carga de las estructuras que conforman la nevera de sabores. Paredes Pared Frontal Laterales rea (m2) T(C) Ts(C) h exterior (W/m C) U (W/m C) Q (W)
2 2

Pared Fondo 12,06 22 11,60 0,29 78,11

Techo 35,81 29 23,30 0,32 328,99

Piso 35,81 17 11,60 0,30 185,42

12,06 22 17,61 20,30 0,30 142,46

20,86 22 11,60 0,29 135,10

La carga trmica total de la nevera de sabores es de 7,43 kW.

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El aporte de cada una de las diferentes fuentes consideradas en esta carga trmica total puede verse en la Figura 11. Los resultados para los restantes das monitoreados aparecen en el Anexo 13.

Figura 11: Distribucin de las diferentes cargas para la Nevera de Sabores de la Fbrica Coppelia.

Nevera de Conservacin

En este caso dentro de la nevera hay 25 lmparas de 100 W por lo que se obtiene una carga trmica por alumbrado igual a 0,75 kW. La determinacin de la carga por ocupantes dio como resultado 2,41 kW para seis operarios diariamente dentro de la nevera aportando una carga de 345 kcal/h para una temperatura dentro del espacio refrigerado de -22C. La carga por equipos para tres difusores con tres motores de 1/3 caballos de fuerza ms dos esteras cada una con un motor es de 26,23 kW. Para el volumen de la cmara en estudio, que es de 2376 m3, se obtuvo de la tabla 10-8B del [DOS85] que el nmero de cambios de aire en 24 horas es de 1,22. La carga por

cambios de aire result ser de 1,84 kW. La carga aportada por cada estructura se muestra en la tabla 3.9. La carga total por estructuras es de 12 kW. En esta cmara de conservacin y distribucin del producto se deposita el helado despus de estar 24 horas en la cmara de endurecimiento por lo que entra al espacio refrigerado de la cmara de conservacin a una menor temperatura que la existente no aportando carga de refrigeracin por producto ni por embalaje.

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Tabla 3.9: Carga de las estructuras que conforman la nevera de conservacin. Pared Frontal rea (m2) T(C) Ts(C) h exterior (W/m C) U (W/m2C) Q (W)
2

99 48 17,61 11,60 0,1137 540,45

Pared Lateral Derecha 108 48 11,60 0,1137 589,58

Pared Pared Lateral Fondo Izquierda 108 99 48 23,30 0,1143 592,50 48 23,30 0,1143

Techo 528 2 11,60 2,8204

Piso 528 42 11,60 0,3046

543,13 2978,39 6754,54

La carga trmica total de la nevera de conservacin es de 47,55 kW. El aporte de cada una de las diferentes fuentes consideradas en esta carga trmica total puede verse en la Figura 12. Tuberas de conduccin y retorno de agua helada

En las lneas de conduccin y retorno del agua helada no existen tuberas sin aislamiento trmico debido a que la fbrica Coppelia fue reparada recientemente. Las tuberas aisladas estn cubiertas con armaflex con el mismo espesor de aislante en todo el recorrido. Los tramos de tuberas ubicados en la sala de mquinas y otras reas tienen un dimetro de 0,1143 m y las que estn en el saln de produccin hasta el pasteurizador tienen un dimetro ms pequeo e igual a 0,06045 m. Las longitudes de dichos tramos, el espesor de aislante, las temperaturas en la superficie del aislante y la del ambiente necesarias para este clculo fueron variables medidas experimentalmente. El coeficiente de conveccin radiacin obtenido en este caso fue de 9,91 W/m2C y el calor ganado del ambiente por conveccin radiacin para las tuberas de 0,06045 m de dimetro de 0,32 kW y para las tuberas de 0,1143 m de dimetro de 1,15 kW para un total de 1,48 kW. Tuberas de conduccin y retorno de amonaco

En las lneas de conduccin y retorno del amonaco tampoco existen tuberas sin aislamiento trmico. Para el clculo en tuberas aisladas debido a la variabilidad en los dimetros y espesores de aislante se dividieron las tuberas objeto de estudio en cuatro tramos. El coeficiente de conveccin radiacin depende de la temperatura en la superficie exterior del aislante, la cual fue medida experimentalmente obtenindose el mismo valor para todos los tramos, por tanto se obtuvo un coeficiente de conveccin radiacin similar para todos los

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tramos e igual a 9,91 W/m2C. El calor total absorbido por conveccin radiacin es de 3,45 kW.

Figura 12: Distribucin de las diferentes cargas para la Nevera de Conservacin y distribucin.

A partir de los resultados obtenidos en los clculos de los calores extrados se construy el grfico que se muestra en la Figura 13 donde se definen las magnitudes de dichos calores clasificados por tipo. Como puede verse es muy favorable el resultado obtenido porque el 80% de los calores extrados es para lograr en s la transformacin de la materia prima, es decir con calores de proceso. Tambin puede verse que el tanto por ciento de los calores absorbidos del medio es bajo y es inevitable, es decir que es a travs de tuberas y equipos aislados pues no existen equipos sin aislamiento trmico. En la Figura 14 se muestran grficamente estos calores extrados por etapas. Es durante la pasteurizacin donde mayor cantidad de calor se extrae por unidad de tiempo.

Figura 13: Distribucin de los calores totales extrados en la Fbrica Coppelia.

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Figura 14: Distribucin de los calores totales extrados por etapas en la Fbrica Coppelia.

3.2.3 Caracterizacin el ciclo de refrigeracin que remueve dichos calores. Partiendo del monitoreo de la planta de refrigeracin se caracteriz el sistema de refrigeracin para la remocin de calores de dicho centro. Esta caracterizacin qued definida en el epgrafe 1.2.5. Tambin se ubic el ciclo de refrigeracin en su correspondiente diagrama de Presin contra Entalpa el cual se muestra en el Anexo 15 junto con las propiedades termodinmicas del refrigerante en cada uno de los puntos de trabajo. 3.2.4 Determinacin los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin. Primeramente se realiza el balance energtico en la zona de baja presin para determinar los flujos de refrigerante en los equipos de esta zona que son las congeladoras, la nevera de endurecimiento y la nevera de conservacin. El flujo de refrigerante en las congeladoras se determin despejando de la expresin 2.14 el cual resulto ser de 0,0583 kg/s. El flujo de refrigerante en la nevera de Endurecimiento es de 0,0299 kg/s y en la nevera de Conservacin es de 0,0324 kg/s ambos determinados despejando de la ecuacin 2.16. En la zona de alta presin hay cuatro evaporadores, los tanques de maduracin, el banco de hielo y las neveras de materias primas y de sabores.

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Mediante la ecuacin 2.15 se determin el calor absorbido por el amonaco en las neveras de materias primas y en la nevera de sabores. Sustituyendo estos ltimos en la ecuacin 2.16 y despejando se obtuvo el flujo de refrigerante en la nevera de materias primas es de 0,0051 kg/s y en la nevera de sabores es de 0,0069 kg/s. El calor absorbido por el agua helada en el Enfriador 3 durante la pasteurizacin se calcula por la expresin 1.4. Este es cedido al amniaco en el banco de hielo por tanto sustituyndolo en la ecuacin 2.16 con su respectiva variacin de entalpa y despejando, se obtiene que el flujo de refrigerante en el banco de hielo es de 0,1602 kg/s. En la Fbrica Coppelia el calor total que se extrae de los tanques de maduracin es removido por el amonaco por lo que el flujo de refrigerante en dichos tanques se evala igual que para los otros evaporadores, es decir despejando de la ecuacin 2.16 o 2.14 que es la misma ecuacin pero aplicada a diferentes evaporadores. Finalmente se obtiene que el mismo es de 0,0037 kg/s. Con las mediciones experimentales realizadas en el condensador evaporativo y explicadas en el epgrafe 2.3 se determin el calor cedido por el refrigerante en el condensador el cual se sustituy con la variacin de entalpa correspondiente en la expresin 2.17 y de ella se despej el flujo de refrigerante en dicho equipo obtenindose un valor de 0,4798 kg/s. Seguidamente de la resolucin de los balances de masa y energa en el pre-enfriador mediante el Solver de Excel se obtiene que el flujo de refrigerante en la corriente 34 es de 0,0378 kg/s y en la corriente 44 es de 0,1562 kg/s. Los flujos de refrigerante en todos estos equipos para los restantes das monitoreados se muestran en el Anexo 16. Una vez conocidos los flujos de refrigerante en todas las corrientes del sistema mediante los procedimientos descritos en el epgrafe 2.1.4 y las ecuaciones 1.24, 1.26, 1.27 y 1.28 se evalan los indicadores de funcionamiento para la etapa de alta presin, de baja presin y para el sistema cuyos resultados se muestran en la tabla 3.10. Los resultados para los restantes das monitoreados se muestran en el Anexo 17. Se obtuvieron bajos coeficientes de funcionamiento en ambas etapas, pero la etapa de alta presin est operando de manera menos eficiente que la de baja presin. Esto indica que en dicha etapa se est utilizando una mayor cantidad de energa que la mnima requerida para producir el fro necesario. Se puede observar como en la zona de baja presin existe un

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trabajo de compresin menor que en la zona de alta presin, sin embargo los calores extrados son similares en las dos zonas de trabajo. El coeficiente de funcionamiento del sistema tiene un valor alejado del coeficiente de funcionamiento de Carnot. Tabla 3.10: Indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin. Fbrica Coppelia. Indicador Q absorbido (NH3) (kW) Q cedido (NH3) (kW) Trabajo neto(kW) COP real COP Carnot Rendimiento Relativo (%) Zona Alta 189,87 694,90 176,85 1,07 5,16 20,81 Zona Baja 167,05 95,82 1,74 3,11 56,11 Sistema 356,91 694,90 272,67 1,31 3,11 42,13

El sistema en estudio trabaja con un rendimiento relativo del 42,13 %, esto indica que solo es capaz de alcanzar el 42,13 % de la bondad de funcionamiento para esas condiciones de operacin del ciclo de Carnot, el cual trabaja al ndice mximo de bondad. 3.2.5 Determinacin de las prdidas de capacidad de trabajo. Primeramente se evalan las exergas del flujo de entrada y salida del refrigerante a cada uno de los componentes del ciclo por medio de la expresin 1.29. Las exergas del calor para el condensador y los evaporadores se estimaron por la expresin 1.30. Los trabajos en cada uno de los compresores ya se conocen y por tanto se determinan las prdidas de capacidad de trabajo mediante la ecuacin 1.31 para la va tradicional. Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 3.11 en la que los nmeros de los equipos se corresponden con los sealados en el Anexo 4. Para el desarrollo del mtodo por la va que considera la composicin de las corrientes alimenticias involucradas se emplean las mismas exergas de flujo de entrada y salida del refrigerante en cada componente del ciclo. Seguidamente por la expresin 2.22 se determin la capacidad trmica de la grasa a la temperatura media de la mezcla dentro de la congeladora y a la temperatura media del helado dentro de la nevera de Endurecimiento y de la nevera de Conservacin obtenindose 1,98, 1,95 y 1,91 kJ/kgC respectivamente. Por las expresiones 2.20 y 2.21 se estim la variacin de entalpa y entropa de la mezcla dentro de la congeladora y del helado dentro de las neveras, las cuales resultaron ser de 15,87 kJ/kg y de 0,0581 kJ/kgC para la mezcla, de 44,49 kJ/kg y 0,1751 kJ/kgC para el helado en la nevera de Endurecimiento y de 13,35 kJ/kg y 0,0646 kJ/kgC para el helado en la nevera de Conservacin.

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La variacin de exerga para cada componente de la mezcla o del helado, la del producto como un todo y las exergas de flujo del calor se determinan de igual forma que para el Complejo Lcteo. Finalmente se evala la prdida de capacidad de trabajo por la expresin 1.31. Los resultados obtenidos se muestran tambin en la tabla 3.11 y corresponden con los datos de la va que considera las exergas por componente de los productos alimentarios. Tabla 3.11: Resultados obtenidos de los balances de exerga. Fbrica Coppelia. Prdida de capacidad de trabajo (kW) Va exergas por Va Tradicional componente 49,44 22,93 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 36,05 36,05 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 260,57 0,00 11,78 34,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 36,05 36,05 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00

Equipos Condensador Evaporativo TK Recibidor lineal Banco de hielo Nevera Mat. Primas Nevera Sabores TK maduracin Vlvula Expansin en 6 Vlvula Expansin en 7 Vlvula Expansin en 9 Pre-enfriador 1 Pre-enfriador 2 TK Recirculacin Bombas de NH3 Congeladoras Nevera Endurecimiento Nevera Conservacin Compresor Alta Compresores Baja Compresores Buste Baja Compresores Buste Alta Inter-cooler personalizados Vlvula Expansin en 38 Vlvula Expansin en 16 TOTAL (SISTEMA)

Como puede observarse el desarrollo del mtodo exergtico del clculo de las prdidas de capacidad de trabajo considerando las exergas de los componentes de las corrientes de productos alimentarios tambin da resultados confiables cuando se aplica en la Fbrica Coppelia ya que existe solamente un 10,14 % de error relativo en el clculo de la prdida

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de capacidad de trabajo del sistema entre los resultados obtenidos por ambas vas. Los equipos con mayores prdidas de capacidad de trabajo son los pre-enfriadores. Los resultados para los restantes das aparecen en el Anexo 18 para la va tradicional y en el Anexo 19 para la va que considera las exergas de los componentes de los productos alimentarios, incluyendo el tanto por ciento de error para el clculo de la prdida de capacidad de trabajo. 3.2.6 Evaluacin de la alternativa para el incremento de la eficiencia energtica y exergtica del sistema de refrigeracin. La alternativa propuesta para el incremento de la eficiencia energtica en la Fbrica Coppelia es la misma que se simul para el Complejo Lcteo, es decir una disminucin de 5C en la temperatura de condensacin. Las modificaciones en el diagrama presin contra entalpa y en las propiedades termodinmicas del refrigerante para las nuevas condiciones de trabajo se pueden observar en el Anexo 20. Los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin para estas nuevas condiciones de trabajo se muestran en la tabla 3.12. Tabla 3.12: Resultados obtenidos del clculo de los indicadores de funcionamiento del ciclo de refrigeracin para el caso base y la Alternativa.
Indicador Q abs (NH3) (kW) Alta Q abs (NH3) (kW) Baja Q ced (NH3) (kW) condensador W (kW) Alta W (kW) Baja W (kW) sistema COP real Alta COP real Baja COP sistema COP Carnot Alta COP Carnot Baja COP Carnot sistema Rendimiento Relativo Baja (%) Rendimiento Relativo Alta (%) Rendimiento Relativo Sistema (%) Caso Base Alternativa

189,87 167,05 694,90 176,85 95,82 272,67 1,07 1,74 1,31 5,16 3,11 3,11 56,11 20,81 42,13

189,86 167,04 694,90 151,77 101,19 252,96 1,25 1,65 1,41 5,16 3,11 3,11 21,82 49,60 42,39

Como puede verse no cambian numricamente los calores absorbidos en las dos zonas de trabajo ni el calor cedido en el condensador. El trabajo de compresin en la zona de alta presin disminuye respecto al del caso base sin embargo en la zona de baja presin aumenta. A pesar de esto el trabajo del sistema disminuy en 20 kW. Con los coeficientes de funcionamiento sucede lo mismo, es decir se incrementa el de la etapa de alta presin y disminuye el de la etapa de baja presin logrndose un incremento en el del sistema

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observndose una ligera mejora en el funcionamiento del mismo. El rendimiento relativo de la etapa de alta presin aument y el de la etapa de baja presin disminuy no evidencindose el efecto de estos cambios en el del sistema pues la variacin respecto al caso base es imperceptible. Los resultados obtenidos de los balances de exerga para la alternativa propuesta se muestran en la tabla 3.13. Tabla 3.13: Resultados obtenidos de los balances de exerga para la alternativa de mejora por la va que considera las exergas por componente de los productos alimenticios.
Equipos Condensador Evaporativo TK Recibidor lineal Banco de hielo Nevera Mat. Primas Nevera Sabores TK maduracin Vlvula Expansin en 6 Vlvula Expansin en 7 Vlvula Expansin en 9 Pre-enfriador 1 Pre-enfriador 2 TK Recirculacin Bombas de NH3 Congeladoras Nevera Endurecimiento Nevera Conservacin Compresor Alta Compresores Baja Compresores Buste Baja Compresores Buste Alta Inter-cooler personalizados Vlvula Expansin en 38 Vlvula Expansin en 16 TOTAL (SISTEMA) Prdida de capacidad de trabajo (kW)

5,06 0,00 12,58 34,35 7,11 0,31 2,64 0,17 0,03 35,84 35,84 2,53 0,00 24,90 6,30 11,88 32,16 11,85 26,26 15,93 17,01 1,34 1,34 285,43

Como puede verse la alternativa provoc una ligera disminucin en la prdida de capacidad de trabajo en el ciclo de refrigeracin respecto a la existente para el caso base, por tanto aumenta la eficiencia exergtica.

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CONCLUSIONES
1. Mediante el procedimiento general propuesto es posible determinar la eficiencia en la remocin de calor mediante indicadores energticos y exergticos integrando los procesos correspondientes del sistema de refrigeracin y los de la elaboracin de helado. 2. El ciclo de refrigeracin del Complejo Lcteo trabaja con un coeficiente de funcionamiento de 1,75 y un rendimiento relativo del 58,35 %. El ciclo de refrigeracin de la Fbrica Coppelia trabaja con un coeficiente de funcionamiento de 1,31 y un rendimiento relativo del 43 % lo cual evidencia que hay una baja eficiencia energtica y potencialidades de mejoras fundamentalmente en este que trabaja de manera menos eficiente. 3. Debido a las irreversibilidades del sistema la prdida de capacidad de trabajo en el ciclo del Complejo Lcteo es de 185,6 kW y en el de la Fbrica Coppelia es de 287 kW, lo que indica que es posible mejorar la eficiencia energtica fundamentalmente en el tanque de recirculacin de baja en el Complejo Lcteo y en los pre-enfriadores en la Fbrica de Helados Coppelia. 4. El mtodo empleado para la estimacin de las exergas de flujo de las corrientes de productos alimenticios (mezcla de helado, helado semicongelado y helado poscongelado) permite determinar la prdida de capacidad de trabajo introduciendo un error inferior al 10,14% en relacin con el resultado obtenido por el mtodo tradicional y tiene la ventaja de considerar la composicin de los productos alimentarios involucrados. 5. Es posible incrementar la eficiencia energtica de las plantas de refrigeracin si se disminuye la temperatura de condensacin, pues se mejoran los indicadores de funcionamiento y en particular se disminuye el trabajo de compresin de los sistemas lo que conlleva a un menor consumo elctrico.

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RECOMENDACIONES
1. Evaluar acciones encaminadas a lograr la disminucin de los calores que deben ser removidos por ser absorbidos del medio ambiente, como por ejemplo, en el Complejo Lcteo de La Habana la instalacin del aislante en aquellos tramos de tuberas que lo han perdido y la evaluacin de la efectividad del instalado actualmente en tuberas y neveras. 2. Evaluar la factibilidad tcnica y econmica de la alternativa propuesta en ambas industrias. 3. Aplicar el procedimiento en otras plantas de productos lcteos y sistematizar su uso en el Complejo Lcteo de la Habana y en la Fbrica Coppelia. 4. Establecer otras alternativas de mejoras y evaluar su factibilidad termodinmica, tcnica y econmica.

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Anexos

Anexo 1: Diagrama del proceso de elaboracin de helado en el Complejo Lcteo de La Habana.

Anexo 2: Diagrama del proceso de elaboracin de helado en la Fbrica Coppelia.

Anexo 3: Diagrama de la planta de refrigeracin del Complejo Lcteo de La Habana.

Anexo 4: Diagrama de la planta de refrigeracin en la fbrica de helado Coppelia.

Anexo 5: Comportamiento de las producciones realizadas en los das monitoreados en ambas instalaciones.

Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

FBRICA COPPELIA Tipo de # mezclas Sabor de la mezcla helado 19 Vainilla Varadero 12 Rizado Chocolate Varadero 7 Pia Glas Coppelia 8 Fresa bombn Varadero 12 Rizado guayaba Varadero 12 Pia Glas Coppelia 8 Vainilla Chi Coppelia 7 Vainilla Chi Coppelia 7 Vainilla Chi Coppelia 2 Mantecado Coppelia 11 Rizado Chocolate Varadero 8 Rizado guayaba Varadero Mantecado 2 Coppelia Rizado Chocolate Varadero 8 Mantecado 2 Coppelia

Volumen mezcla (L) 20140 12720 7420 8480 12720 12720 8480 7420 7420 2120 11660 8480 2120 8480 2120

COMPLEJO LCTEO Sabor de la Tipo de # mezclas mezcla helado 2 Rizado Chocolate Varadero 2 Rizado Chocolate Varadero 2 Rizado Chocolate Varadero 2 Rizado Chocolate Varadero 2 Vainilla Varadero 2 Rizado guayaba Varadero 2 Rizado guayaba Varadero 2 Vainilla Varadero 2 Vainilla Varadero 2 Rizado guayaba Varadero 2 Mantecado Varadero 3 Mantecado Varadero 2 Fresa Varadero 3 Fresa Varadero 2 Fresa Varadero

Volumen mezcla (L) 16000 16000 16000 16000 16000 16000 16000 16000 16000 16000 16000 24000 16000 24000 16000

Anexo 6: Calor extrado en cada etapa del proceso de elaboracin de helados en el Complejo Lcteo de La Habana. Pasteurizando Mezcla Seccin de Enfriamiento Temperatura entrada Mezcla (C) 49 49 49 49 45 46 49 49 45 48 48 51 49 49 Q cedido (Mezcla) (kW) Pasteurizando Leche Seccin de Enfriamiento Temperatura Q cedido entrada Leche (Leche) (C) (kW) 22 26 25 26 25 Tanques Maduracin Q enfriar equipo (kW) Q absorbido ambiente (kW Congeladoras Q cedido (mezcla) (kW) Nevera Q Trmica Total Cmara (kW) Tuberas Agua Tuberas NH3 Q total absorbido (kW) Q total absorbido (kW) 5,02 5,02 5,02 5,63 4,49 5,83 5,05 5,02 4,49 3,43 5,02 5,06 5,15 5,02

Corridas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

221,30 221,30 221,30 221,30 201,63 201,63 221,30 221,30 201,63 211,46 211,46 331,95 221,30 319,85

106,57 129,51 123,39 129,51 123,39 -

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,28 0,28 0,30 0,42 0,28 0,45

6,67 6,67 6,67 6,67 6,67 6,67 6,67 6,67 6,28 6,67 6,67 6,67 6,67 6,67

58,23 59,69 59,69 59,69 58,23 60,35 59,69 59,69 59,69 61,81 61,81 63,94 59,69 63,94

68,14 67,23 67,22 67,22 68,48 68,55 68,69 67,23 67,09 66,27 66,49 84,98 64,78 84,77

4,02 4,02 4,02 4,02 3,02 5,04 4,02 4,02 3,02 2,01 4,02 4,02 4,02 4,02

Anexo 7: Cronograma de remocin de calores en el proceso de elaboracin de helados en el Complejo Lcteo de La Habana.

Anexo 8: Representacin del ciclo de refrigeracin del Complejo Lcteo en un diagrama Presin contra Entalpa y propiedades del refrigerante en cada uno de los puntos de trabajo.

Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Estado Fsico-Tcnico vapor sobrecalentado lquido saturado lquido saturado lquido saturado mezcla hmeda vapor saturado mezcla hmeda vapor saturado lquido saturado vapor saturado vapor sobrecalentado mezcla hmeda mezcla hmeda mezcla hmeda vapor saturado vapor saturado vapor saturado

Presin (kPa) 1357 1357 1357 1357 291,3 291,3 291,3 291,3 291,3 0,644 2,913 64,4 64,4 64,4 64,4 64,4 64,4

Temperatura (C) 119 35 35 35 -10 -10 -10 -10 -10 -42 63 -42 -42 -42 -42 -42 -42

Entalpa Entropa (kJ/kg) (kJ/kgC) 1721,29 5,87 362,36 1,55 362,36 1,55 362,36 1,55 362,36 1,62 1449,13 5,75 362,36 1,62 1449,13 5,75 154,31 0,83 1404,23 6,27 1621,35 6,32 154,31 0,87 154,31 0,87 154,31 0,87 1404,23 6,27 1404,23 6,27 1404,23 6,27

Anexo 9: Resultados de los balances energticos en el ciclo de refrigeracin del Complejo Lcteo.

Flujo refrigerante (kg/s) Corridas congeladora nevera banco hielo condensador 3y7 12 y 17 11

W alta (kJ/s)

W baja (kJ/s)

Qabs alta (kJ/s)

Qabs baja (kJ/s)

Q ced condensador (kJ/s)

W sistema (kJ/s)

Coeficiente de funcionamiento del ciclo real Baja Alta Sistema

Rendimiento Relativo (%)

Baja

Alta

Sistema

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

0,0481 0,0493 0,0493 0,0493 0,0477 0,0504 0,0493 0,0493 0,0487 0,0493 0,0509 0,0775 0,0493 0,0775

0,0574 0,0566 0,0566 0,0566 0,0573 0,0580 0,0578 0,0566 0,0562 0,0566 0,0560 0,0708 0,0547 0,0707

0,2137 0,2137 0,2137 0,2137 0,1947 0,1966 0,2137 0,2137 0,1943 0,2137 0,2047 0,3157 0,2137 0,3046

0,5113 0,5113 0,5113 0,5113 0,5113 0,6135 0,5624 0,5113 0,5624 0,5113 0,5113 0,7131 0,5113 0,7100

0,2975 0,2975 0,2975 0,2975 0,3166 0,4170 0,3487 0,2975 0,3681 0,2975 0,3066 0,3974 0,2976 0,4054

0,1055 0,1059 0,1059 0,1059 0,1050 0,1084 0,1071 0,1059 0,1049 0,1059 0,1070 0,1483 0,1040 0,1482

0,2204 0,2204 0,2204 0,2204 0,2345 0,3089 0,2583 0,2204 0,2727 0,2204 0,2271 0,2944 0,2204 0,3003

139,15 139,15 139,15 139,15 139,15 166,98 153,07 139,15 153,07 139,15 139,15 194,08 139,15 193,23

47,86 47,86 47,86 47,86 50,92 67,06 56,08 47,86 59,20 47,86 49,31 63,92 47,86 65,21

232,29 232,29 232,29 232,29 211,62 213,65 232,29 232,29 211,21 232,29 222,45 343,05 232,26 330,99

131,87 132,39 132,38 132,39 131,27 135,53 133,85 132,38 131,08 132,39 133,72 185,41 129,93 185,20

694,80 694,80 694,80 694,80 694,80 833,76 764,28 694,80 764,28 694,80 694,80 764,28 694,80 764,28

187,01 187,01 187,01 187,01 190,07 234,04 209,15 187,01 212,27 187,01 188,46 258,00 187,01 258,44

1,67 2,76 1,67 2,77 1,67 2,77 1,67 2,77 1,52 2,58 1,28 2,02 1,52 2,39 1,67 2,77 1,38 2,21 1,67 2,77 1,60 2,71 1,77 2,90 1,67 2,71 1,71 2,84

1,95 1,95 1,95 1,95 1,80 1,49 1,75 1,95 1,61 1,95 1,89 2,05 1,94 2,00

91,85 92,21 92,2 92,21 85,94 67,37 79,56 92,2 73,81 92,21 90,39 96,68 90,5 94,67

28,58 28,58 28,58 28,58 26,04 21,91 25,99 28,58 23,63 28,58 27,37 30,27 28,58 29,33

64,91 65,00 65,00 65,00 60,14 49,73 58,35 65,00 53,75 65,00 62,99 68,28 64,56 66,58

Anexo 10: Prdidas de capacidad de trabajo calculadas por la va tradicional para cada equipo del sistema de refrigeracin del Complejo Lcteo de La Habana.
L (kW) Tanque lquido 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Vlvula expansin 1 7,26 7,03 7,03 7,03 8,01 5,05 7,03 7,03 5,05 7,03 5,25 6,47 5,25 6,47 Tanque Tanque Bomba de recibidor recirculacin NH3 intermedio baja 52,920 5,99 5,99 5,99 52,01 2,10 5,99 5,99 2,10 5,99 6,71 44,32 6,71 43,32 60,53 61,09 61,09 61,09 60,21 61,09 61,09 61,10 61,09 61,09 60,21 45,73 60,21 45,73 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Banco de Hielo 10,65 13,28 13,28 13,28 12,25 11,00 13,28 13,29 11,00 13,28 11,00 30,35 11,00 30,35 Compresor Alta 20,29 21,35 21,35 21,35 21,45 39,37 21,35 21,36 39,37 21,35 22,32 83,47 22,32 83,47 Compresor Baja 16,17 4,04 4,04 4,04 15,45 2,27 4,04 4,04 2,27 4,04 4,04 4,71 4,04 4,71 Vlvula expansin 2 3,07 4,30 4,30 4,30 3,51 3,11 4,30 4,31 3,11 4,30 4,21 5,03 4,21 5,03 Total del Sistema 228,54 197,37 197,37 197,37 229,89 180,86 197,37 197,37 180,86 197,37 169,54 294,24 169,54 292,24

Corridas

Nevera

Congeladoras

Condensador

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

18,02 17,95 17,95 17,95 18,00 17,76 17,95 17,95 17,76 17,95 16,59 22,82 16,59 22,82

12,89 12,47 12,47 12,47 13,00 11,87 12,47 12,48 11,87 12,47 11,21 23,12 11,21 23,12

26,74 49,82 49,82 49,82 26,00 27,24 49,82 49,82 27,24 49,82 28,00 28,22 28,00 27,22

Anexo 11: Prdidas de capacidad de trabajo calculadas por la va que considera las exergas por componentes para cada equipo del sistema de refrigeracin del Complejo Lcteo.

L (kW) Vlvula expansin 1 Tanque recibidor intermedio Tanque recirculacin baja Vlvula expansin 2 Error Relativo (%)

Corridas

Nevera

Congeladoras

Condensador

Tanque lquido

Bomba de NH3

Banco de Hielo

Compresor Alta

Compresor Baja

Total del Sistema

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

18,02 21,53 21,53 21,53 17,00 21,34 21,53 21,54 21,34 21,53 16,91 26,4 16,91 22,82

12,89 15,23 15,23 15,23 13,00 12,64 15,23 15,24 12,64 15,23 12,31 25,87 12,31 23,12

26,74 31,09 31,09 31,09 26,00 8,51 31,09 31,09 8,51 31,09 28,21 9,49 28,21 27,22

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

7,26 7,03 7,03 7,03 7,01 5,05 7,03 7,03 5,05 7,03 5,25 6,47 5,25 7,47

52,920 5,99 5,99 5,99 52,01 2,10 5,99 5,99 2,10 5,99 6,71 44,32 6,71 44,32

60,53 61,09 61,09 61,09 60,01 61,10 61,09 61,09 61,10 61,09 61,23 45,73 61,23 45,73

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

10,65 13,96 13,96 13,96 12,05 11,68 13,96 13,96 11,68 13,96 11,55 31,03 11,55 30,35

20,29 21,35 21,35 21,35 21,45 39,37 21,35 21,35 39,37 21,35 21,33 86,47 21,33 83,47

16,17 4,04 4,04 4,04 13,45 2,26 4,04 4,04 2,26 4,04 4,07 4,07 4,07 4,71

3,07 4,30 4,30 4,30 3,51 3,1 4,30 4,30 3,1 4,30 4,56 5,04 4,56 5,03

228,54 185,67 185,67 185,67 225,49 167,15 185,67 185,67 167,15 185,67 172,13 284,89 172,13 294,24

0,00 5,94 5,94 5,94 1,91 7,58 5,94 5,94 7,58 5,94 1,53 3,18 1,53 0,68

Anexo 12: Representacin de las condiciones de trabajo de la Alternativa propuesta respecto a las condiciones del caso base para el ciclo de refrigeracin del Complejo

Lcteo y las propiedades del refrigerante para las nuevas condiciones.

Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Estado Fsico-Tcnico vapor sobrecalentado lquido saturado lquido saturado lquido saturado mezcla hmeda vapor saturado mezcla hmeda vapor saturado lquido saturado vapor saturado vapor sobrecalentado mezcla hmeda mezcla hmeda mezcla hmeda vapor saturado vapor saturado vapor saturado

Presin (kPa)

Temperatura (K) y (C)

Entalpa (kJ/kg)

Entropa (kJ/kg K)

1 166 3 1 166,3 1 166,3 1 166,3 291,3 291,3 291,3 291,3 291,3 64,4 291,3 64,4 64,4 64,4 64,4 64,4 64,4

80 30 30 30 -10 -10 -10 -10 -10 -42 63 -42 -42 -42 -42 -42 -42

1626,82 339,40 339,40 339,40 339,42 1449,13 339,42 1449,13 154,31 1404,23 1621,35 154,31 154,31 154,31 1404,23 1404,23 1404,23

5,69 1,48 1,48 1,48 1,53 5,75 1,53 5,75 0,83 6,28 6,33 0,83 0,83 0,83 6,28 6,28 6,28

Anexo 13: Calor extrado en cada etapa del proceso de elaboracin de helados en la Fbrica Coppelia.
Pasteurizando Mezcla Enfriador 3 Tanques Maduracin Q absorbido ambiente (kW) 3,55 1,39 1,38 1,78 3,55 3,55 1,73 1,76 1,82 2,24 3,54 2,03 1,62 1,74 Congeladoras Nevera Endurecimiento Nevera Conservacin Q Trmica Total Cmara (kW) 47,55 46,09 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,55 47,82 48,92 Nevera Sabores Q Trmica Total Cmara (kW) 7,43 5,07 6,52 5,71 7,43 7,43 7,39 5,56 7,07 7,03 7,43 7,42 7,41 7,30 Nevera Materias Primas Q Trmica Total Cmara (kW) 5,27 2,56 2,59 2,59 5,27 5,27 3,29 2,59 2,59 2,59 5,31 2,47 2,45 2,39 Tuberas Agua Q total absorbido (kW) 1,48 1,10 1,10 1,10 1,48 1,48 1,10 1,10 0,73 0,36 1,45 1,10 1,10 1,10 Tuberas NH3 Q total absorbido (kW) 3,45 2,00 1,99 2,00 3,45 3,45 1,93 1,95 2,00 1,89 1,95 1,86 1,92 1,91

Q cedido Corridas (Mezcla) (kW) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 172,91 158,26 158,26 160,62 172,91 172,91 158,26 158,77 172,45 172,45 172,91 167,87 158,26 167,87

Q enfriar equipo (kW) 0,45 0,21 0,19 0,27 0,45 0,45 0,26 0,20 0,28 0,22 0,45 0,27 0,22 0,25

Q cedido (mezcla) (kW) 80,77 80,61 83,68 88,33 80,77 80,77 83,68 83,78 83,78 77,73 80,77 91,51 83,69 88,31

Q Trmica Total Cmara (kW) 42,79 27,44 34,91 36,63 42,79 42,79 36,37 34,76 34,76 27,46 42,79 37,23 27,46 37,23

Anexo 14: Cronograma de remocin de calores en el proceso de elaboracin de helados en la Fbrica Coppelia.

Anexo 15: Representacin del ciclo de refrigeracin de la Fbrica Coppelia en un diagrama Presin contra Entalpa y propiedades del refrigerante en cada uno de los puntos de trabajo (obtenidas del programa Coolpack).

Puntos del diagrama A B C D E F G H I

Estado Fsico-Tcnico vapor sobrecalentado liquido saturado mezcla hmeda vapor saturado liquido subenfriado mezcla hmeda liquido saturado vapor saturado vapor sobrecalentado

Presin Temperatura Entalpa Entropa (kPa) (C) (kJ/kg) (kJ/kgK) 1398 156 1811,40 6,08 1350 35 363,14 1,55 237 -15 363,14 1,64 233 -15 1442,82 5,82 1350 1 204,38 1,02 72 -40 204,38 1,08 72 -40 20,33 0,29 70 -40 1405,94 6,24 241 140 1800,00 6,90

Anexo 16: Resultados de los balances energticos en el ciclo de refrigeracin de la Fbrica Coppelia. Flujos de refrigerante. Flujo de refrigerante (kg/s) Corridas Banco hielo 0,1602 0,1608 0,1466 0,1488 0,1602 0,1602 0,1557 0,1471 0,1644 0,1644 0,1602 0,1555 0,1466 0,1555 Nevera Materias Primas 0,0051 0,0030 0,0026 0,0026 0,0051 0,0051 0,0033 0,0026 0,0026 0,0026 0,0051 0,0030 0,0029 0,0029 Nevera Sabores 0,0069 0,0062 0,0060 0,0053 0,0069 0,0069 0,0068 0,0052 0,0066 0,0065 0,0069 0,0069 0,0069 0,0068 Tanques Nevera Congeladoras Maduracin Endurecimiento 0,0037 0,0040 0,0015 0,0019 0,0037 0,0037 0,0018 0,0018 0,0019 0,0023 0,0037 0,0021 0,0017 0,0018 0,0583 0,0638 0,0604 0,0638 0,0583 0,0583 0,0604 0,0605 0,0605 0,0561 0,0583 0,0660 0,0604 0,0637 0,0299 0,0302 0,0242 0,0254 0,0299 0,0299 0,0252 0,0241 0,0241 0,0188 0,0299 0,0258 0,0188 0,0258 Nevera Conservacin 0,0324 0,0312 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0324 0,0326 0,0334

Condensador 0,4798 0,3163 0,3833 0,2988 0,4798 0,4798 0,4645 0,3563 0,3161 0,4038 0,4798 0,3974 0,3971 0,4069

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Anexo 17: Resultados de los balances energticos en el ciclo de refrigeracin de la Fbrica Coppelia. Indicadores.
W NETO ALTA (kW) 176,85 120,03 141,26 110,12 176,85 176,85 171,22 131,34 116,51 148,84 176,85 146,49 146,36 149,98 W NETO BAJA (kW) 95,82 53,69 71,41 44,19 95,82 95,82 93,59 62,95 44,33 71,89 95,82 72,51 75,35 75,64 Rendimiento Rendimiento Relativo Relativo ALTA (%) BAJA (%) 20,81 27,08 23,21 30,14 20,81 20,81 20,49 24,96 31,51 24,71 20,81 23,92 22,60 23,30 56,11 89,97 73,06 72,70 56,11 56,11 56,25 82,85 80,65 66,57 56,11 76,45 66,17 72,51 COP real sistema 1,31 1,83 1,56 2,08 1,31 1,31 1,30 1,70 2,19 1,53 1,31 1,61 1,47 1,55 Rendimiento Relativo Sistema (%) 42,13 58,89 50,14 70,86 42,13 42,13 41,88 54,86 70,34 49,36 42,13 51,88 47,27 50,03 Q absorbido sistema (kW) 356,91 317,81 331,29 339,69 356,91 356,91 344,57 331,16 351,49 338,47 356,91 353,01 325,58 350,67 Q cedido condensador (kW) 694,9 458,02 555,05 432,71 694,9 694,9 672,79 516,08 457,80 584,85 694,9 575,61 575,11 589,31

Corridas

COP real ALTA 1,07 1,40 1,20 1,56 1,07 1,07 1,06 1,29 1,63 1,28 1,07 1,23 1,17 1,20

COP real BAJA 1,74 2,80 2,27 3,81 1,74 1,74 1,75 2,57 3,65 2,07 1,74 2,38 2,06 2,25

W sistema (kW) 272,67 173,72 212,67 154,31 272,67 272,67 264,81 194,29 160,84 220,73 272,67 219,00 221,71 225,62

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Anexo 18: Prdidas de capacidad de trabajo calculadas por la va tradicional para cada equipo del sistema de refrigeracin de la Fbrica Coppelia.
PRDIDA DE CAPACIDAD DE TRABAJO (L) (kW) Equipos Condensador Evaporativo TK Recibidor lineal Banco de hielo Nevera Mat. Primas Nevera Sabores TK maduracin Vlvula Expansin en 6 Vlvula Expansin en 7 Vlvula Expansin en 9 Pre-enfriadores TK Recirculacin Bombas de NH3 Congeladoras Nevera Endurecimiento Nevera Conservacin Compresor Alta Compresores Baja Compresores Buste Baja Compresores Buste Alta Inter-cooler personalizados Vlvula Expansin en 38 Vlvula Expansin en 16 TOTAL (SISTEMA) 1 49,44 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 260,57 2 55,48 0,00 14,66 0,35 1,04 0,67 4,48 0,18 0,11 72,87 9,25 0,00 18,47 9,72 8,76 23,88 14,52 32,10 12,50 11,37 2,25 2,25 294,92 3 48,27 0,00 11,27 0,26 1,45 0,19 3,97 0,23 0,04 72,11 4,64 0,00 16,12 7,46 8,76 20,08 11,26 24,92 9,70 18,37 1,75 1,75 262,60 4 55,15 0,00 12,90 0,38 1,59 0,24 4,22 0,27 0,05 72,16 5,04 0,00 16,12 7,86 8,76 7,68 7,84 17,37 1,58 10,83 2,29 2,29 231,47 5 49,44 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 260,57 6 49,44 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 7 55,15 0,00 12,90 0,38 1,59 0,24 4,22 0,27 0,05 72,16 5,04 0,00 16,12 7,86 8,76 7,68 7,84 17,37 1,58 10,83 2,29 2,29 8 50,27 0,00 12,87 0,31 2,11 0,24 4,21 0,34 0,05 73,17 7,02 0,00 17,46 8,10 9,16 21,30 11,91 33,86 21,44 24,40 1,31 1,31 300,86 9 49,44 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 260,57 10 48,27 0,00 11,27 0,26 1,45 0,19 3,97 0,23 0,04 72,11 4,64 0,00 16,12 7,46 8,76 20,08 11,26 24,92 9,70 18,37 1,75 1,75 262,60 11 49,44 0,00 11,27 0,31 1,61 0,22 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 16,12 5,28 8,84 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 260,57 12 56,45 0,00 13,71 0,70 1,61 0,58 3,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 15,28 9,76 8,76 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 290,04 13 56,45 0,00 13,71 0,70 1,61 0,58 4,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 15,28 9,76 8,76 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 291,04 14 56,45 0,00 13,71 0,70 1,61 0,58 4,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 15,28 9,76 8,76 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 291,04

260,57 231,47

Anexo 19: Prdidas de capacidad de trabajo calculadas por la va que considera las exergas por componentes para cada equipo del sistema de refrigeracin de la Fbrica Coppelia.
PRDIDA DE CAPACIDAD DE TRABAJO (L) (kW) Equipos Condensador Evaporativo TK Recibidor lineal Banco de hielo Nevera Mat. Primas Nevera Sabores TK maduracin Vlvula Expansin en 6 Vlvula Expansin en 7 Vlvula Expansin en 9 Pre-enfriadores TK Recirculacin Bombas de NH3 Congeladoras Nevera Endurecimiento Nevera Conservacin Compresor Alta Compresores Baja Compresores Buste Baja Compresores Buste Alta Inter-cooler personalizados Vlvula Expansin en 38 Vlvula Expansin en 16 TOTAL (SISTEMA) % Error relativo 1 22,93 0,00 11,78 34,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00 10,14 2 24,69 0,00 15,17 36,37 6,50 0,75 4,48 0,18 0,11 72,87 9,25 0,00 27,24 10,76 11,81 23,88 14,52 32,10 12,50 11,37 2,25 2,25 319,06 8,19 3 20,21 0,00 11,78 36,28 6,91 0,27 3,97 0,23 0,04 72,11 4,64 0,00 24,90 8,49 11,81 20,08 11,26 24,92 9,70 18,37 1,75 1,75 289,47 10,23 4 24,49 0,00 13,41 36,41 7,06 0,32 4,22 0,27 0,05 72,16 5,04 0,00 24,90 8,90 11,81 7,68 7,84 17,37 1,58 10,83 2,29 2,29 255,74 10,49 5 22,93 0,00 11,78 34,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00 10,14 6 22,93 0,00 11,78 34,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00 10,14 7 24,49 0,00 13,41 36,41 7,06 0,32 4,22 0,27 0,05 72,16 5,04 0,00 24,90 8,90 11,81 7,68 7,84 17,37 1,58 10,83 2,29 2,29 255,74 10,49 8 21,45 0,00 13,37 36,34 7,58 0,32 4,21 0,34 0,05 73,17 7,02 0,00 26,23 9,14 12,21 21,30 11,91 33,86 21,44 24,40 1,31 1,31 326,97 8,68 9 20,93 0,00 11,78 36,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00 10,14 10 20,21 0,00 11,78 36,28 6,91 0,27 3,97 0,23 0,04 72,11 4,64 0,00 24,90 8,49 11,81 20,08 11,26 24,92 9,70 18,37 1,75 1,75 289,47 10,23 11 22,93 0,00 11,78 34,34 7,07 0,30 3,97 0,27 0,05 72,09 2,54 0,00 24,90 6,31 11,89 20,61 11,86 26,27 10,20 17,01 1,31 1,31 287,00 10,14 12 25,29 0,00 14,22 36,73 7,07 0,66 3,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 24,05 10,80 11,81 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 313,82 8,20 13 25,29 0,00 14,22 36,73 7,07 0,66 4,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 24,05 10,80 11,81 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 314,82 8,17 14 25,29 0,00 14,22 36,73 7,07 0,66 4,34 0,33 0,10 72,70 6,09 0,00 24,05 10,80 11,81 24,27 15,12 33,44 13,03 10,09 2,34 2,34 314,82 8,17

Anexo 20: Representacin de las condiciones de trabajo de la Alternativa propuesta respecto a las condiciones del caso base para el ciclo de refrigeracin del Complejo

Lcteo y las propiedades del refrigerante para las nuevas condiciones.

Puntos del diagrama A B C D E F G H I

Estado Fsico-Tcnico vapor sobrecalentado liquido saturado mezcla hmeda vapor saturado liquido subenfriado mezcla hmeda liquido saturado vapor saturado vapor sobrecalentado

Presin Temperatura Entalpa Entropa (kPa) (C) (kJ/kg) (kJ/kgK) 1175 128 1750,40 6,02 1175 30 342,11 1,49 235 -15 342,11 1,55 233 -15 1442,82 5,82 1175 1 206,14 1,02 72 -40 204,38 1,08 72 -40 20,33 0,29 70 -40 1405,94 6,24 241 140 1800,00 6,90