Manual de Soldadura, Corte Y Perforacion

MANUAL DE CORTE.
SOLDADURA PERFORACiN
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HAN COLABORADO:
COORDINADOR
Manuel Iglesias Rodrguez

TEXTOS DIBUJOS
Jess Monge Extincinde Incendiosdel Ayto.de Madrid

FOTOGRAFfAS y DIBUJOS
Jess Monje Unidad de Diseo Grfico de la Escuelade Bomberos y Proteccin Civil

EDITOR: ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiNCIVil
IMPRESiN:
Egraf. S.A. Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid

DEPSITO LEGAL: M. 8033-2005 I.S.B.N.: 84-931740-9-2
a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientos de salvamento y rescate en el entorno urbano obliga a que los profesionales de la emergencia posean complejos conocimientos sobre las ms diversas tcnicas y herramientas. Los bomberos de una gran ciudad como Madrid deben ser el paradigma de la polivalencia capaces de intervenir en rescate de montaa, acutico o urbano. As, en los siniestros de hundimientos, terremotos, desescombros, etc., el bombero debe manejar mtodos y herramientas que permitan consolidar estructuras colapsadas o bien desescombrar, cortar, etc., estructuras de todo tipo (metlicas, hormign, fbrica de ladrillo) que permitan el salvamento de personas sepultadas. En este sentido los responsables de la formacin de los bomberos deben ofrecer los recursos necesarios para que la capacitacin del bombero sea actualizada, permanente y continua. Con este Manual se cierra la triloga de los conceptos bsicos en un siniestro de hundimiento -Rescate Urbano- Apeos de emergencia y por ltimo Corte, Perforacin y Soldadura fijan las pautas y conocimientos bsicos en este tipo de emergencias. Con esta publicacin la Escuela amplia su base documental con ediciones de calidad tanto en sus contenidos como en su presentacin y posteriormente se har llegar a todos los Parques para su conocimiento. Felicito, en consecuencia, al autor de este Manual y estoy seguro de que l mismo, acompaado de la docencia directa por parte de los especialistas, constituir una ayuda inestimable para el mejor desempeo del bombero y, en consecuencia, para el incremento de la seguridad de los ciudadanos de Madrid,
Alfonso del lamo Gimnez

Director General de Emergencias
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La soldadura es fundamental para la expansin y productividad de la industria. Actualmente es uno de los principales medios de fabricacin y reparacin de productos metlicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequea, que no utilice algn tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un procedimiento eficiente, seguro y econmico para la unin de los metales en prcticamente todas las operaciones de fabricacin y en la mayora de las construcciones Como medio de fabricacin, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran flexibilidad. Adems, disminuye los costos de fabricacin, porque permite diseos ms simples y elimina costosos modelos, as como numerosas operaciones de mecanizado. La soldadura tambin se emplea ampliamente en la reparacin de maquinaria y de piezas desgastadas, lo que repercute muy favorablemente en la economa de muchas industrias. En nuestro campo de aplicacin, la soldadura nos resulta muy til a la hora de fijar o reforzar elementos metlicos, muy comunes en la construccin actualmente, as como para la colocacin de ojales o cncamos en vigas o soportes que han sufrido ruina y deben ser retirados. Aunque estas situaciones no son muy comunes, afortunadamente, es de suma importancia la correcta realizacin de estas soldaduras para no correr riesgos de accidente. La soldadura requiere un largo tiempo de aprendizaje para dominar una buena parte de sus variantes. No obstante con un conocimiento elemental de los equipos y su funcionamiento, horas de prctica y una buena gua de referencia, que este manual pretende ser, seremos capaces de realizar un trabajo satisfactorio. En este manual hablaremos de varios tipos de soldadura, algunos desconocidos para la mayora, con esto no pretendemos ensearlos, sino dar una visin amplia de las mltiples formas de lograr una misma cosa y su evolucin: LA SOLDADURA.
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INTRODUCCiN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS MQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA. T~CNICAS . POSICIONES.
SOLDADURAS HOMOC;~NEAS MIC;
ELECTRODOS NORMATIVAS.
SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA
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SOLDADURA
SOLDADURA
1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican en la actualidad, la soldadura con llama, el soldeo por arco y la soldadura por resistencia son los ms extendidos. Para explicar las diferencias existentes entre estos procedimientos podemos fijarnos en las funciones que debe desempear el soldador para la aplicacin de cada uno de ellos.
La principal misin del soldador que utilice el procedimiento de soldadura con llama es la de controlar y dirigir el calor sobre los
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bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al bao de fusin, una varilla de metal adecuado. El intenso calor necesario para fundir bordes y varilla se obtiene por la combustin de un gas. Puesto que normalmente se emplea una mezcla de acetileno y oxgeno, el procedimiento recibe el nombre de soldadura oxiacetilnica. La tcnica requerida para este trabajo se puede resumir en los siguientes puntos: . Reglaje de la instalacin. . Seleccin de la boquilla y dimetro de varilla adecuados. . Preparacin de los bordes de las piezas a soldar. . Manejo correcto de llama y varilla. El soldador de oxiacetilnica tambin puede hacer el corte con llama mediante el empleo de un dispositivo de corte y una sobrepresin de oxgeno. El oxicorte, o corte con llama, se emplea para cortar diversos metales al tamao y forma adecuados, o bien, para eliminar el material sobrante en piezas de fundicin. El trabajo del soldador por arco consiste en establecer un arco elctrico en un extremo de la junta a realizar y, mantenerlo, para conseguir la fusin de los bordes de las piezas y del electrodo. El metal fundido procedente del extremo del electrodo se deposita entre las piezas y junto con el que resulta de la fusin de los bordes forma el bao de fusin. ste, al solidificar, da lugar a una conexin limpia y uniforme.
El soldador por arco debe seleccionar el electrodo adecuado para cada trabajo o ser capaz de seguir las instrucciones establecidas en las especificaciones; leer smbolos de sol14
PROCEDIMIENTOS
dadura y realizar cualquier tipo de costura utilizando la postura adecuada, es decir, soldadura en techo, en horizontal, etc. En el campo de la soldadura por arco, los procedimientos que utilizan una proteccin gaseosa tienen un prestigio reconocido, considerndose incluso superiores al mtodo clsico con electrodos revestidos. Siendo, este mtodo, el ms utilizado en la actualidad ya no slo en la industria sino en pequeos talleres. En estos procedimientos de soldeo tanto el arco como el bao de fusin estn rodeados por un gas protector. Esta proteccin gaseosa evita la contaminacin atmosfrica con lo que se consigue una soldadura muy limpia. Estos procedimientos, que se conocen como soldadura TIG y soldadura MIG, se pueden aplicar manual o automtica mente. Los soldadores por resistencia son responsables del control de las mquinas que realizan estas soldaduras. stas trabajan por aplicacin de calor y presin. Si se sitan dos piezas metlicas entre dos electrodos y a travs de stos se establece una corriente de gran intensidad, bajo un pequeo voltaje, los materiales, debido a su propia resistencia se calentarn hasta alcanzar el estado plstico. Una vez interrumpida la corriente se completa la soldadura por aplicacin de una presin a las piezas. Las misiones del soldador son las de ajustar la corriente, la presin y los tiempos de alimentacin adecuados para cada material
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CORTE
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a soldar. Tambin es responsable de la alineacin correcta de las piezas a ensamblar as como, de controlar el paso de stas a travs de las mquinas de soldar. Por lo tanto, como hemos visto, el oficio del soldador abarca un amplio abanico siendo prcticamente imposible que un soldador domine todas las tcnicas medianamente. Es por eso que el soldador se especializa en una determinada tcnica, ya que de otra forma la calidad requerida para los trabajos de soldadura no se alcanzara.
1.1.1.Seleccin del procedimiento de soldeo ms adecuado

No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de soldadura a utilizar para cada trabajo en particular. En general, los factores determinantes para la eleccin son: . El tipo de metal a soldar. . El costo. . La naturaleza de los productos a fabricar. . Las tcnicas utilizadas en la produccin. Algunos trabajos se realizan ms fcilmente mediante la soldadura oxiacetilnica, otros por el contrario, son ms adecuados para soldadura por arco. Como hemos visto anteriormente existen diversas formas de soldar, en este manual vamos a hacer referencia tan solo a las ms conocidas, dejaremos a un lado los mtodos utilizados en grandes industrias, de los que nicamente mencionaremos alguno, debido a su importancia.
PROCEDIMIENTOS
1.1.2. Procesos de soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se puede definir como la unin ntima entre tomos de dos metales. Existen diversos procesos de soldadura que, fundamentalmente difieren, por el modo de aplicar el calor o la energa para la unin, y por el metal resultante de esa unin. Una manera general de agruparlos es la siguiente: . Soldadura blanda. . Soldadura fuerte. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Heterogneas, ya que el metal base es distinto del aportado. . Soldadura por forja. . Soldadura por resistencia. . Soldadura con llama. . Soldadura por arco elctrico. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Homogneas, puesto que metal base y metal de aportacin son la misma cosa, no hay discontinuidad entre uno y otro. Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha fuerza para la unin; unas, de un metal de aporte y mucha energa trmica que derrita dicho metal, otras slo requieren de una gran cantidad de energa. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura genera caractersticas especiales y costos especficos. Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los materiales, su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se dar a sta.
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
1.2.
SOLDADURAS
HETEROGNEAS
1.2.1. Soldadura blanda
Es la unin de dos piezas de metal por medio de un metalllamado de aporte que se aplica entre ellas en estado fundido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 4302 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin de stos. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao que funden entre 1802 y 3702 C. Este tipo de soldadura es utilizada para la unin de piezas que no estn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un soldador elctrico y fluye por capilaridad.
1.2.2. Soldadura fuerte

En esta soldadura se introduce tambin un metal de aporte en estado lquido pero ste, es un metal no ferroso con punto de fusin superior a los 4302 e y siempre menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especia18
EAS y HOMOGNEAS
les para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los meta les de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. Cobre. Su punto de fusin es de 1083QC. 2. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870Q y
1100Q C. 3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630Q y 845Q C. 4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre
570Q y 640Q C.
1.3. SOLDADURAS HOMOGNEAS Se conoce por soldadura homognea la unin indisoluble de metales de la misma naturaleza, por fusin, en estado pastoso o fluido, que penetra ntimamente formando un todo sin solucin de continuidad. Segn el procedimiento empleado, las soldaduras autgenas se clasifican como se indica en el siguiente cuadro:
SOLDADURAS AUTGENAS HOMOGNEAS POR FUSiN POR PRESiN A LA FRAGUA ELCTRICA POR RESISTENCIA POR ARCO ELCTRICO CON GAS PROTECTOR CON SOPLETE
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CORTE
SOLDADURA
PERfORACIN
1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua Es el proceso de soldadura ms antiguo. Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso se encuentra en que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio. La preparacin se hace de diferentes formas. En la figura se ven dos piezas en forma de ua, con un abultamiento, que permite el martilleo necesario, sin que la unin disminuya de espesor. No se insiste ms en la descripcin de este procedimiento por estar actualmente en desuso, excepto en producciones artesanales. A.20
'AS Y HOMOGNEAS
1.3.2. Soldadura por resistencia La soldadura por resistencia es, principalmente, un procedimiento para fabricacin en serie. Se destina especficamente a la produccin masiva de electrodomsticos, automviles, equipo elctrico, etc. Probablemente la principal caracterstica se encuentra en la gran rapidez para la realizacin de las costuras. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar alta corriente elctrica a travs de los metales que se van a unir; como en la unin de los mismos la resistencia es mayor por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal; si a la vez aplicamos presin las piezas se unirn de forma homognea. Lacorriente pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 240 a 4 12V se eleva a un amperaje * considerable para subir la temperatura. Cuanto mayor es la resistencia que el metal opone, mayor es la cantidad de corriente que circula, antes se 1 eleva la temperatura del cuerpo. La soldadura elctrica, no es sino un cortocircuito que se establece entre las piezas que se han de soldar previamente conectadas a los polos de la
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CORTE
. SOLDADURA. PERfORACIN
corriente elctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarn rpidamente el punto de fusin, bastando slo presionarlas para que queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto al estao, zinc y plomo. La mquinas pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
1.3.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS
La corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta que una vez permitido el calentamiento de las piezas aplican la presin generando un punto de soldadura. Como su nombre indica, la costura soldada no es continua sino por puntos ms o menos separados en funcin de la resistencia deseada. Se realiza en mquinas especiales provistas de dos electrodos en cuyas puntas se colocan las piezas que se han de soldar. Al presionar los electrodos contra las piezas con una fuerza de 100 a 200 Kg, queda conectada la corriente, el material llega al estado pastoso y se unen ntimamente en los puntos de contacto. La soldadura de cada punto, tan slo dura algunas fracciones de segundo y se obtienen uniones muy resistentes, es un procedimiento muy empleado que ha sustituido claramente al remachado de chapas y de perfiles de poco espesor.
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A_A
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A . __ AA. A A_ A A A___ A A _ _. _ _
AS Y HOMOGNEAS
Pueden soldarse chapas de acero de 8 milmetros y de 5 milmetros en otros metales.

1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES
Es un proceso similar al de puntos slo que, en sta, se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de malla.
1.3.2..3. SOLDADURA POR COSTURA
Es el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que ejercen dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
1.3.2..4. SOLDADURA A TOPE
Consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, que se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la tempe23
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ratura y la presin entre las dos piezas se logra la unin. Para ello se emplean mquinas especiales en las que se sujetan las piezas con unos soportes que sirven de electrodos. Las superficies que se han de unir, deben estar bien limpias, para evitar poros que debilitaran la soldadura.
1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilnica

La soldadura con llama se utiliza prcticamente en todas las industrias de fabricacin metlica; principalmente en trabajos de mantenimiento. Debido a su flexibilidad y movilidad es ampliamente utilizada en trabajos de reparacin y mantenimiento. El equipo, montado sobre un carro, es fcilmente transportable al punto donde se desee, la adaptabilidad del procedimiento oxiacetilnico permite su aplicacin para soldadura por fusin, soldaduras heterogneas, corte y tratamientos trmicos. Como fuente de calor se emplea llama producida por la combustin de acetileno en presencia del oxgeno. El aceti24
AS Y HOMOGNEAS
leno es el combustible y el oxgeno el comburente. Tambin se utilizan otros gases como propano, butano e hidrogeno para su utilizacin bajo el agua. La llama se obtiene con un soplete a propsito en el que se pueden dosificar adecuadamente ambos gases, segn la naturaleza y el espesor del material que se va a soldar. La temperatura alcanzada por esta llama es superior a los 31002 C. El proceso de soldadura consiste, esencialmente, en calentar las piezas hasta la fusin de sus bordes, para que stos se unan directamente o bien, aplicando la varilla de metal de aporte al bao de fusin.
1.3.4. Soldadura elctrica

La principal ventaja de la soldadura elctrica por arco estriba en la gran rapidez con que se realizan soldaduras de gran calidad a un costo relativamente bajo. Aplicaciones especficas de este procedimiento se encuentran en la fabricacin de estructuras de acero, puentes y maquinaria. El soldeo por arco se considera ideal para la fabricacin de recipientes y aparatos a presin, as como para la produccin a base de metales comerciales estndar. El desarrollo de las soldaduras por arco con proteccin gaseosa ampla el campo de aplicacin de este procedimiento a todo tipo de metales, frreos y no frreos, y en toda la gama de espesores. La soldadura elctrica por arco con electrodos revestidos, que es la que ocupa nuestra atencin debido a que los equipos que dis25
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CORTE
SOLDADURA
PERfORACiN
pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, est fundada sobre el siguiente principio: Si se corta un conductor elctrico en un punto cualquiera del circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos un arco luminoso que engendra efectos calorficos intensos (3.000g C). Es lo que, de forma comn, conocemos como "chispa". Laspiezas que deben soldarse, conectadas en el circuito elctrico, constituyen el extremo de uno de los conductores (masa), mientras que el otro est formado generalmente por el metal de aportacin (pinza). Lacorriente elctrica empleada puede ser alterna o bien continua. Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido y corriente alterna la que vara a cada instante de sentido (generalmente unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se pueden distinguir dos polos (positivo y negativo). No es posible conectar un circuito de soldadura directamente sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta corriente se suministra generalmente a una de tensin relativamente elevada (220 380 V.) Y la corriente sobrepasara la intensidad admisible por el circuito. Para salvar esta dificultad se usan unos aparatos que transforman la corriente segn los casos y necesidades. Segn la naturaleza de la corriente que suministra al puesto de soldadura, puede ser:
UINAS DE SOLDAR
. Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento, pero slo puede emplearse con electrodos especialmente preparados: electrodos revestidos. Corriente continua, facilita el cebado del arco; ste es ms estable y puede usarse con electrodos de todo tipo.
1.4. MAQUINAS DE SOLDAR 1.4.1. Transformadores

Son grupos estticos que reciben la corriente alterna de la red y la transforman en otra alterna de la misma frecuencia, pero de menor tensin y mayor intensidad, propia para la soldadura. Han sido hasta ahora los ms utilizados.
Regulacin de Intensidad
Selector Voltaje
Masa Mlnimo
1.4.2..Transformadoresrectificadores
Son mquinas estticas que dejan pasar la corriente alterna de la red en un solo sentido. Se obtiene as una corriente rectificada, con sus polos definidos, pero con los cortes propios de la alterna. Su comportamiento para la soldadura es como si se tratara de corriente continua. 27
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CORTE
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Constan de un transformador, cuyo circuito primario est conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio. Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas soldadoras sean las de mayor aplicacin en el futuro.
1.4.3. Convertidores
Estn compuestos de un motor elctrico alimentado por la corriente alterna de la red o por un motor de explosin que mueve una dinamo, unida al mismo eje, la cual genera corriente continua para la soldadura. Pueden ser dos mquinas independientes o formar un solo bloque.
1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia

Son mquinas rotativas compuestas de un motor elctrico movido por la corriente alterna de la red que acciona un alternador, el cual suministra corriente alterna a la tensin e intensidad conveniente para la soldadura, pero con una frecuencia de 250 perodos (Hz). Esto proporciona mejor cebado y estabilidad del arco.
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!QUINAS DE SOLDAR
1.4.5. Caractersticas tcnicas de los equipos y consumibles
Las mquinas soldadoras quedan determinadas por los siguientes datos:
1.4.5.1. CLASEDE CORRIENTEQUE SUMINISTRAN
Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la soldadura depende del uso correcto de determinados electrodos, puesto que deben ser utilizados con una cierta polaridad. Por todo ello, es un factor decisivo en la eleccin de la mquina.
1.4.5.2. AUTORREGULACIN
Capacidad de pasar, automticamente, de la tensin de cebado a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo.
1.4.5.3. INTENSIDAD
La intensidad que puede soportar y su posible regulacin, dependiendo del dimetro de los electrodos que se hayan de emplear.
1.4.5.4. AEROVOLTAICO
La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5.500Q C. Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos: Electrodo de carbn.- En la actualidad son poco utilizados, el
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CORTE
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electrodo se utiliza slo como fuente de calor y el metal de aporte se agrega por separado. Este mtodo esta en desuso, ya que el principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza electrodos de tungsteno como veremos mas adelante. . Electrodo metlico.- El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. . Electrodos recubiertos.- Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejore las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: - Proporcionan una atmsfera protectora. - Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido. - Facilita la aplicacin de la soldadura en techo. - Estabiliza el arco. - Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura. Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico. Reduce las salpicaduras del metal. Aumenta la eficiencia de deposicin. Elimina impurezas y xidos. Influye en la penetracin del arco. Influye en la formacin del cordn. Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
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'Os.
DE SOLDADURA
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
- Para la formacin de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO. - Para mejorar el arco se utilizan Na20, CaO, MgO y Ti02. - Como desoxidantes: grafito, aluminio, serrn. - Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos. - Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.
1.5.
SOLDADURA AL ARCO CON

GASEOSA
PROTECCiN
En esta serie de procesos de soldadura el arco elctrico suministra el calor para la fusin mientras que, la proteccin gaseosa
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CORTE
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PERFORACIN
se encarga de la proteccin y limpieza, y a menudo, tambin del control metalrgico. La forma ms ampliamente utilizada de soldadura al arco con gas protector es la soldadura al arco metlico.
BOQUilLA
TUBO
CONDUcrOR GAS PROTECClON
'~''''
METAL BASE
BAO
METAL SOLDADO
1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metlico La soldadura al arco comenz en 1881 con el uso, por Auguste de Meritens, de arcos de electrodos de carbn no consumibles. Poco despus, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utiliz como electrodo consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente aceptado como el inventor de la soldadura por arco metlico. La soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se emple durante casi medio siglo pero actualmente est ya en desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y mantener el arco y puesto que la operacin se haca en el aire, el metal era seriamente contaminado con oxgeno y nitrgeno; esto afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque. No mucho despus de la introduccin del proceso de arco metlico con alambre desnudo, se hicieron intentos para vencer estas
A?2
]TOS DE SOLDADURA
dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron estimulados por el hecho, reconocido desde los primeros das, de la importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura reciba frecuentemente un bao de limo durante el trefilado, obtenindose como resultado una delgada pelcula de xido y arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable, esta pelcula conduca a una mejora notable de las propiedades del arco. Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente en 1907 y comprendi claramente que el recubrimiento podra tener otras funciones adems de las simples de estabilizar el arco. Desde su introduccin, en el comienzo de siglo, los electrodos de arco metlico han estado sometidos a un continuo desarrollo. A despecho de la competencia de otros mtodos de soldadura desarrollados recientemente, el proceso de arco metlico en el cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recubiertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transformado en el proceso de soldadura ms ampliamente utilizado. A partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un fino bao, que se aplicaba sumergindolos en barro, se han desarrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de considerable espesor y se aplica por extrusin.
ALAMBRE
EXTREMO DE SUJECClON
EXTREMO DE CEBADO
REVESTIMIENTO
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CORTE
SOLDADURA
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1.5.2.Recubrimientos de electrodos
El recubrimiento de un electrodo tiene que cumplir mltiples funciones que ya he enumerado anteriormente, adems, la escoria dejada sobre la superficie de la soldadura debe ayudar a la formacin de un cordn de soldadura de la forma adecuada. Una vez se ha completado y enfriado la soldadura ya no se necesita la escoria, y sta debe poderse quitar fcil y rpidamente. Como cabra esperar, existen actualmente tipos variados de recubrimiento, cada uno de los cuales es ms adecuado para unas aplicaciones que para otras. Puesto que las caractersticas de un electrodo y la composicin y propiedades del metal depositado pueden ser fcilmente alteradas a travs de la composicin del recubrimiento fundente, es posible la preparacin de electrodos para fines especiales. Los electrodos se evalan por la calidad del metal que depositan, la economa con la cual lo depositan y, sobre todo, por la facilidad con que pueden ser usados por el soldador. De los muchos ingredientes de los recubrimientos de electrodos para soldar acero suave, probablemente los ms importantes son: celulosa, generalmente en forma de un desagregado qumico de pulpa de madera conocido como floco alfa; xido de titanio, corrientemente en forma de rutilo natural; silicatos minerales; xidos de hierro; carbonatos bsicos, tales como caliza; espatofluor; ferrosilicio y silicato sdico. En muchos electrodos modernos se incorpora tambin polvo de hierro. El comportamiento de un electrodo viene determinado no solamente por la composicin qumica de su recubrimiento sino tambin por el origen, estado de divisin y manipulado de los constituyentes. Despus de que los materiales seleccionados se han mezclado y amasado con un aglomerante, a menudo silicato sdico, para formar una pasta espesa, sta se extruye alrededor del ncleo de 34
ELECTRODOS
alambre de acero bajo en carbono, que ha sido cortado en longitudes adecuadas y enderezado. A continuacin los electrodos recubiertos se secan y cuecen, en estufas continuas, hasta un contenido de humedad controlada. La funcin de las adiciones de ferro-aleaciones al recubrimiento de un electrodo se pone de manifiesto por el cambio en el anlisis del metal aportado resultante, utilizando una tcnica de soldadura que permita una contaminacin excesiva por la atmsfera. Con un arco anormal mente largo, la proteccin se hace menos efectiva y se emplea en desoxidar la soldadura una mayor cantidad del silicio presente que la empleada con un arco corto. El oxgeno de la atmsfera disminuye el contenido en carbono por oxidacin y, como el nitrgeno, tambin de la atmsfera, se absorbe en el metal de la soldadura. El contenido en nitrgeno del nivel que se presenta en el metal de soldadura depositado con arcos largos, se traduce inevitablemente en porosidad. Los electrodos varan en su capacidad de proteccin y de ah en su susceptibilidad a los efectos adversos del arco largo. El mayor riesgo de la porosidad por nitrgeno se presenta al comienzo de la soldadura donde es particularmente importante no mantener un arco largo. Cuando se deseadepositar un metal de soldadura aleado se aaden ferro-aleaciones en el recubrimiento fundente. Sin embargo, en los metales altamente aleados o las aleaciones no ferrosas toda o por lo menos la mayor parte de la adicin aleante est contenida en el alambre del ncleo del electrodo.
1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiN
Se llaman electrodos los extremos de los conductores entre los cuales salta el arco elctrico o arco voltaico. Uno de los
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
conductores es siempre la pieza metlica (a la cual se conecta la pinza de masa) que se ha de soldar; por esto cuando se habla en la soldadura del "electrodo" se refiere uno siempre al otro conductor, desde el cual salta la chispa hasta la pieza (varilla de metal de aportacin). Existen varios tipos de electrodos, principalmente vamos a distinguir entre consumibles y no consumibles. 1.6.1. Electrodos no consumibles Los electrodos no consumibles (carbn, tungsteno, etc.) slo sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportacin, hay que emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas. 1.6.2.. Electrodos consumibles En el caso de los electrodos consumibles, los ms utilizados son los electrodos metlicos recubiertos, en stos el mismo electrodo constituye el metal de aportacin, que va fundiendo y cayendo en gotas por el calor del arco. Este tipo de electrodos, es el ms utilizado. Estn constituidos en general por la varilla del metal de aportacin y un revestimiento. ste consiste, en general, en una capa de una sustancia apropiada que envuelve la varilla. Este revestimiento en los electrodos tiene como fin evitar oxidaciones en la soldadura, pues el hierro lquido al contacto con el aire se combina qumicamente con el oxgeno, volvindose frgil y duro a temperatura ambiente; el revestimiento protege la soldadura creando un gas inerte alrededor del metal derretido, aislndolo por completo de la atmsfera, produciendo una escoria ,4...36
ELECTRODOS
que se rompe fcilmente, cuya funcin es la proteccin de la soldadura aumentando el tiempo de enfriamiento del metal depositado, lo que conduce a una soldadura ms dctil o flexible, evitando as su rotura ante esfuerzos considerables. Para quitar estas escorias se debe usar siempre proteccin evitando as las proyecciones en los ojos. El revestimiento protector de los electrodos debe permanecer seco, para conseguir un buen cebado del electrodo y posterior soldadura. Hay gran variedad de electrodos, stos se diferencian entre s por el material de la varilla de aportacin (hierro, aluminio, fundicin, acero inoxidable, etc.) y principalmente por la composicin del recubrimiento (rutilo, bsico, oxidante, celulsico, etc...).
RUTILO
El electrodo ms utilizado para la soldadura de aceros suaves, aceros de construccin, aceros al carbono en general, etc. es el de tipo rutilo. Su nombre se debe a la gran cantidad de xido de titanio (rutilo) que lleva en su revestimiento. Son de fcil utilizacin ya que el cebado es bueno, la escoria es viscosa y se desprende con facilidad, se pueden utilizar tanto con corriente continua como con corriente alterna, son apropiados para soldar en todas las posiciones (plano, vertical, rincn y techo). A todo esto hay que aadir unas buenas caractersticas mecnicas.
CELULSICO
Un recubrimiento
de esta clase tiene
un alto
contenido
en de
celulosa, sta se quema produciendo
un abundante suministro
37
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CORTE.
SOLDADURA.
PERFORACIN
hidrgeno y monxido de carbono, los cuales protegen el arco de la atmsfera. La presencia en el arco de estos gases con elevado potencial de ionizacin se traduce en un alto voltaje de arco y por ello una elevada energa de arco, la cual es causa del rpido consumo y profunda penetracin de este tipo de electrodos. Durante la fusin de electrodos celulsicos hay tendencia a la descomposicin de los constituyentes orgnicos del recubrimiento al calentarse el alambre del ncleo del electrodo por resistencia. Esto se traduce en una ligera cada del voltaje del arco y un incremento en las cantidades de manganeso y silicio que pasan al metal soldado. Este efecto se controla casi totalmente por la forma en que est compuesto el recubrimiento. Puesto que la mayor parte del recubrimiento es carbonoso se deposita poca escoria sobre la soldadura y este hecho, junto con el fuerte chorro de plasma producido por un arco potente, hace adecuado el electrodo para la soldadura en todas posiciones. Ha sido ampliamente utilizado para soldaduras de tubos y estructuras, a menudo con una tcnica de soldadura vertical descendente en la cual el metal de la soldadura es sostenido por el chorro de plasma. La ausencia de estabilizadores en el recubrimiento y el elevado voltaje del arco hacen necesario el uso de corriente continua y una polaridad positiva del electrodo.
OXIDANTES
Estos electrodos estn recubiertos principalmente con xidos o carbonatos de manganeso y hierro, con algunos silicatos. Este tipo de recubrimiento produce una escoria fluida y voluminosa que se traduce en una soldadura lisa y limpia, de la cual la escoria puede separarse fcilmente. La presencia de la escoria atrapada en soldaduras profundas de varias pasadas es reducida, por lo cual estos electrodos son especialmente adecuados para trabajo de alta calidad en el que se 38
ELECTRODOS
utiliza inspeccin radiogrfica. Puesto que la escoria es fluida, con estos electrodos slo se emplea corrientemente soldadura horizontal; mientras que el volumen de la escoria a fundir exige la polaridad positiva del electrodo para aprovechar la ventaja del calentamiento extra de la punta. Tambin puede utilizarse corriente alterna.
BSICos
Probablemente es el tipo de electrodo ms importante desde el punto de vista metalrgico. El recubrimiento de este electrodo contiene considerables cantidades de carbonato clcico y fluoruros en forma de caliza y espatofluor. El recubrimiento del electrodo se produce con un contenido de humedad muy bajo, de modo que el contenido en hidrgeno del metal depositado es corrientemente menor que con otros tipos de electrodos, y a menudo puede ser tan bajo como 5 ml/10o g. Los electrodos de esta clase se llaman bsicos o de bajo hidrgeno, aunque debe tenerse en cuenta que no todos los electrodos de bajo hidrgeno son estrictamente del tipo bsico o de caliza-espatofluor. Debido en parte al bajo contenido en hidrgeno del metal soldado, estos electrodos son adecuados para soldar aceros de baja aleacin, susceptibles de agrietarse en la zona afectada por el calor. El metal aportado tiene una gran resistencia al agrietamiento en caliente y a la fisuracin, es apropiado para usarse con aceros de gran espesor, aceros de alto contenido en carbono mejor que otros tipos de electrodos. Adems el metal aportado tiene propiedades mecnicas excelentes, especialmente de resistencia al choque. Posiblemente los electrodos bsicos no son tan fciles de utilizar como algunos otros tipos, pero en la actualidad puede usarse generalmente en todas las posiciones de soldadura tanto en corriente alterna como en corriente continua en el electrodo positivo. La escoria es relativamente fluida y no 39
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tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto que se utilizan para aplicaciones de alta calidad, basadas en el bajo contenido de humedad del recubrimiento, estos electrodos deben almacenarse y secarse cuidadosamente. Para aplicaciones especialmente severas, tales como la soldadura de aceros aleados, se practica un secado adicional inmediatamente antes de ser utilizados.
GRAN RENDIMIENTO
La introduccin de polvo de hierro en el recubrimiento del electrodo tiene un notable efecto sobre su rendimiento. Las
adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %

Y 50 %, aunque la adicin deis % no es suficiente para situar un electrodo en la clase de polvo de hierro. El polvo de hierro se adiciona al recubrimiento por dos razones: para aumentar la velocidad de fusin y mejorar el comportamiento del arco. Con los electrodos convencionales la corriente de soldar es conducida totalmente por el ncleo de alambre; pero con polvo de hierro en el fundente, el recubrimiento se hace conductor cerca del arco, lo cual proporciona un camino alternativo para la corriente. Como resultado el arco se ensancha, tiende a llamear y deposita sobre un rea mayor con menos penetracin. El camino alternativo para la corriente en el rea del arco limita la onda de intensidad cuando las gotas de metal cortocircuitan el alambre del electrodo y la pieza, reducindose as el chisporroteo. Estos efectos dan, en trminos de soldadura prctica, un arco ms tranquilo y estable, aumentan la fusin lateral, dan soldaduras planas y menor mordedura. Para sacar ventaja de la mayor velocidad de depsito dada a los electrodos por el polvo de hierro, es necesario hacer las adiciones mximas del 50 %. Por encima de esta cifra el comportamiento del electrodo comienza a deteriorarse, al fundirse el 40
..
.-.
- - ... -. -...
NORMATIVA AWS
recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depsito de los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de que se aade metal extra del recubrimiento, como de que es posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo dimetro del ncleo de alambre. A medida que aumenta la intensidad de la corriente tambin aumenta el valor del chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro suben ms lentamente que la de los convencionales, de manera que son admisibles mayores intensidades de trabajo. La combinacin de rutilo con grandes adiciones de polvo de hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo especialmente til. Estando fabricado para producir depsitos de bajo hidrgeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de los electrodos bsicos con el excelente comportamiento del electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de
polvo de hierro. Se afirma una recuperacin de metal del 150
%,
junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo.
1.7. NORMATIVAAWS
Para distinguir unos electrodos de otros debemos fijarnos en la numeracin que llevan impresa en el revestimiento, y tambin en el cuadro de caractersticas de la caja. Esta norma se debe a una serie de requerimientos y normas de designacin de electrodos impuesta por la AWS (American Welding Society). Segn esta clasificacin, a cada electrodo se le asignan una serie de smbolos especficos, tales como E-7010, E-8010, etc... . El prefijo E indica que es un electrodo para el soldeo por arco. . Las dos primeras cifras nos indican la resistencia a la traccin mnima del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada (psi). 41
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CORTE
. SOLDADURA. PERFORACIN
. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.
. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.
. La tercera cifra indica las posiciones de soldeo para las que es apto el electrodo:
- Un 1 nos indica que el electrodo puede utilizarse en todas las posiciones. - Un 2. que debe utilizarse slo para las soldaduras en horizontal y en cornisa. - Un 3 que debe aplicarse slo para el soldeo horizontal. . La cuarta cifra indica alguna caracterstica especfica del electrodo como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, exigencias elctricas y penetracin.
~ ~
~ I'OsICIONES. A~'cCU"'OO
ESA--g S
UNE14OO3 E4332R11 : CIIIsifIcacIone DIN1913 E4332R(c)3.
AWSAISFA5.f: E6013
OK 46.00
EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS et,RACTERISTICAS DE SOIlE) EN TODAS LAS 2.5
PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25
\\
\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S., LLR~B.V.yTOv Dn.V..
Cl~ CON RESISTENCIA HASTA510NI""". DE
:
1\
60 100 60 -150
100- 200 150- 2!'C ~W.:)f:":
CA.- corriente Cc.- corriente
alterna continua
7018
.. 42
- NORMA ISO 2560

o .- Celulosa con silicato sdico. CC+Gran penetracin, cordn plano o cncavo, fusin rpida. 1 .- Celulosa con silicato potsico. CA, CC+ Gran penetracin, cordn plano o cncavo, fusin rpida. 2.- Rutilo con sales de sodio. 3.4.5.6.7.CA,CC- Penetracin media, cordn convexo, gota fra. Rutilo con sales de potasio. CA,CC+, CC-Penetracin media, cordn convexo, gota fra. Rutilo con polvo de hierro. CA,CC+,CC-Penetracin media, gran velocidad de aportacin Bsico con sales de sodio. CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre Bsico con sales de potasio. CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre Con xido de hierro y polvo de hierro. CA, CC+, CC- Penetracin media, cordn plano, gran aportacin Bsico con polvo de hierro. CA,CC+ Baja penetracin, gran aportacin
8.-
1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)

La norma internacional ISO 2560 1973 (E) determina los smbolos para describir un electrodo considerando sus caractersticas de funcionamiento y las propiedades del metal depositado. Comenzando con la letra E, que indica electrodo, siguen tres nmeros que indican:
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--
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
. Alcance de la resistencia a la traccin.

. Alargamiento. . Resistencia al choque. Despus sigue una letra que designa el tipo de recubrimiento en la forma siguiente: A- cido (xido de hierro) con recubrimiento medio o grueso que produce una escoria xido de hierro-xido de manganesosilicato, la cual solidifica con una estructura caracterstica de panal y se separa fcilmente. AR.-cido (rutilo) similar al anterior, pero conteniendo tambin rutilo en diversas proporciones. B.- Bsico con un recubrimiento grueso, como el descrito anteriormente como clase 6. Este recubrimiento no debe tener un contenido de humedad superior al 0,6 %
c.- Celulsico. 0.- Oxidante. R.- Rutilo.

RR .- Ruti lo.
Despus de la letra smbolo del recubrimiento existe la opcin de aadir tres cifras indicando el rendimiento de depsito si es superior al 100 % y, otros nmeros, indicando las posiciones de soldadura en que puede ser usado el electrodo y las caractersticas elctricas. Finalmente si el electrodo no deposita metal con ms de 15 mi de hidrgeno por 100 g de soldadura puede aadirse una letra H. Puede apreciarse que no hay ninguna clase especial para electrodos que contengan grandes cantidades de polvo de hierro. De hecho muchos electrodos modernos de todas clases contienen polvo de hierro adicional. La limitacin de la humedad en los recubrimientos de los electrodos es necesaria para limitar el contenido de hidrgeno en 44
TAMIENTO y uso
el metal. El hidrgeno procede de cuatro fuentes principales en el recubrimiento: humedad capilar; agua en el aglomerante; la descomposicin de sustancias orgnicas, tales como la celulosa; y agua de cristalizacin asociada a los minerales. La primera fuente puede ser fcilmente controlada por secado a baja temperatura, pero la ltima slo puede ser reducida por tostacin a alta temperatura, la cual puede afectar la eficiencia del aglomerante, de los compuestos orgnicos. Los electrodos de rutilo estn diseados para funcionar con un cierto contenido de humedad, pero muchos electrodos bsicos son secados a 400 500 Qe durante su fabricacin.
8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS

Los recubrimientos de los electrodos no frreos son de diferente composicin de los frreos. Generalmente no se intenta hacer adiciones al metal aportado a travs de los materiales adicionales del recubrimiento, puesto que el alambre del ncleo tiene la composicin deseada. Los electrodos no frreos se utilizan con corriente continua y polaridad positiva del electrodo por distintas razones. sta es la polaridad del electrodo con la cual el arco es capaz de ejercer una accin limpiadora en el bao de soldeo, lo cual puede ser significativo, ya que muchos metales no frricos forman pelculas de xido refractarias. Tambin es la polaridad con la cual se desarrolla el mximo calor en el electrodo; este calor extra puede ser necesario para fundir los gruesos recubrimientos del fundente sobre metales de alta
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conductibilidad. Sin embargo, lo ms importante es que con la polaridad positiva del electrodo el transporte de metal es ms uniforme con partculas ms pequeas y mejor dirigidas que con el electrodo en polaridad negativa. Probablemente esto es as porque cuando el ctodo (polaridad negativa) se forma en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma que las fuerzas electromagnticas no ayudan a la separacin de las gotas. Con el electrodo positivo el nodo del arco rodear frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando condiciones favorables al transporte. Estas consideraciones son de particular importancia en la soldadura en atmsfera protectora. 1.9. TCNICAS DE SOLDADURA PARA EL TRABNO MANUAL Los electrodos para soldadura por arco metlico se hacen con alambre de dimetro de 2 a 10 mm. Sin embargo, excepto para circunstancias excepcionales, corrientemente el campo til es de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de los electrodos depende del dimetro, para electrodos de
TCNICAS
pequeo dimetro en los que la manipulacin del electrodo exige un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250 mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina durante la fabricacin, de manera que pueda ser agarrado en la pinza portaelectrodos. Las intensidades de trabajo para un cierto nmero de tamaos de electrodos se muestra en el envase de los electrodos. Por razones econmicas, el soldador debe usar el mayor dimetro de electrodo adecuado para cada aplicacin. A causa de que la soldadura en posicin (techo, vertical) exige un control preciso de un pequeo bao de soldeo, para este fin se utilizan tamaos de electrodos ms pequeos que para la soldadura en horizontal, en la que el bao toma Orden de los cordones su forma por gravedad. En soldadura de varias pasadas en rincn o en uniones entalladas, la primera pasada se deposita corrientemente utilizando un electrodo del dimetro ms pequeo, para lograr un mejor acceso y penetracin en la raz. En la figura se muestra una secuencia tpica para una soldadura de varias pasadas plana y vertical en una placa gruesa. La tarea del soldador es dirigir el arco en la unin de tal forma que el metal sea depositado donde se necesita, manipular el electrodo con sacudidas u ondulaciones, de tal forma que el arco mantenga el metal en posicin y aparte a un lado la escoria. El electrodo no se sostiene nunca perpendicularmente a la unin, sino que corrientemente se inclina de manera que forme un
47
CORTE
SOLDADURA. PERFORACIN
ngulo de 1102 con el cordn de soldadura; esto es suficiente para permitir al soldador ver el crter bajo el arco y para que la fuerza del arco evite que la escoria fluya indeseablemente por delante del
Craterde soldadura crter de avance.
El proceso es intermitente, ya que tenemos que parar para colocar un nuevo electrodo, muchas veces en el curso de la ejecucin de cada soldadura. Si se rompe el arco levantando el electrodo al terminar cada uno de stos, el crter de soldadura solidificar sin ser alimentado por metal lquido y puede formar un crter rechupado. Para evitar esto el arco se rompe dirigiendo el electrodo lentamente hacia atrs a lo largo del cordn mientras al mismo tiempo se alarga el arco. Antes de utilizar el nuevo electrodo debe quitarse la escoria que ha solidificado sobre el crter para evitar inclusiones de escoria. Elarco del nuevo electrodo se enciende delante del crter y se mueve hacia atrs para alcanzar el final del cordn anterior. La posicin de parada-comienzo en cada cambio de electrodo es una importante fuente de inclusin de escorias, porosidad y falta de fusin; esta parte de la tcnica de la soldadura debe dominarse totalmente si el soldador ha de producir un trabajo de calidad. La intensidad, el voltaje (longitud de arco) y la velocidad son variables importantes del proceso. Una intensidad baja producir un cordn de soldadura irregular situado sobre la parte superior de la plancha. Una intensidad elevada producir una buena fusin, pero con chisporroteo excesivo. Los arcos cortos, de bajo voltaje, producen cordones irregulares, de penetracin pobre con tendencia a inclusiones de escorias; los voltajes elevados y arcos largos se traducen en chisporroteo en una tendencia a captar nitrgeno del aire produciendo porosidad. 48
CMO SOLDAR
Velocidad excesiva. Defecto en la unin de cordones
Velocidad normal. Poca intensidad
Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo
Las velocidades de soldadura altas se traducen en cordones con mordeduras y picudos; las velocidades bajas producen cordones anchos que tienden a solapar sobre las piezas. 1.10. CMO SOLDAR AL ARCO VOLTAICO
La pieza a soldar debe estar bien limpia; no se puede, o debe, soldar sobre una superficie sucia, manchada de grasa, pintura o de alguna forma oxidada. Debemos regular la intensidad dependiendo del dimetro del electrodo que vayamos a utilizar, que a su vez ir en funcin del grosor de la pieza a soldar y del tipo de soldadura que haya que realizar. 49
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
REVE)'MENIO
UNE 1J03
: E4332R 11
E4332R(C)3. E6013
CI8sifIcacIones DIN 1913

AWSAlSfA5.1:
SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO. ISTENCIA DE HASTA 510 NI.....
R: A.B.s.;Dn.V~ LLR.; a.v. yTOv
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Debemos establecer el arco, a esta operacin le llamamos "cebado", para ello deslizamos el electrodo por la pieza con una ligera inclinacin hasta que salte el arco y permanezca estable. Entonces dirigimos el electrodo hacia el comienzo de la soldadura procurando mantenerlo a una distancia constante de la pieza a soldar, esta distancia debe oscilar entre 2/3 y 3/3 del dimetro del electrodo, para luego iniciar el movimiento, que ha de ser oscilatorio hacia delante, procurando depositar un cordn lo ms derecho y uniforme posible. A medida que el electrodo se va consumiendo, se aproxima ste a la pieza para poder
A.50
CMO SOLDAR
conservar un arco de 2 a 4 milmetros de longitud dependiendo del grosor del electrodo. Para efectuar un refuerzo o bien aumentar el espesor de una pieza se depositan varios cordones de soldadura paralelos, dejando un espesor de 8 a 10 milmetros entre s, se retira la escoria y se hace entre stos una nueva pasada. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco este sucesivamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura, ya que si se desplaza en forma irregular o demasiado rpidamente se obtendrn partes porosas de ninguna o poca penetracin. La penetracin depende tambin de la intensidad de la corriente empleada, si sta es escasa, no se calienta suficientemente la pieza; si es demasiado elevada, se forma un crter excesivamente grande con riesgo de quemarla o perforarla. El operador debe procurar protegerse los ojos en todo momento, as como proteger al resto del grupo de trabajo de
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51
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
las irradiaciones que provoca el arco, ya que stas provocan una inflamacin en los ojos que se vuelve molesta al cabo de un tiempo. Tambin deber proteger su cuerpo con guantes, mandiles y polainas de cuero. En trabajos exteriores en los que existan superficies mojadas hay que tener cuidado de no tocar el electrodo u otro elemento metlico que lleve corriente elctrica, sobre todo si los pies no estn sobre material aislante o estn mojados, ya que podra derivar a masa y sufrir una descarga. 1.11. POSICIONES DE LA SOLDADURA Las soldaduras pueden realizarse en varias posiciones: en plano, rincn, cornisa, vertical, techo. Las primeras, plano y rincn, son las ms comunes. La soldadura vertical se puede efectuar de arriba hacia abajo (mtodo descendente), empleando electrodos que tiene la proteccin menos fluida, y una corriente algo ms intensa a fin de aumentar la penetracin. Tambin se realizar desde abajo para arriba (mtodo ascendente), empleando un movimiento ms rpido, no velocidad de avance, y una corriente de menor intensidad. La soldadura en techo es la ms difcil de realizar, por cuanto se necesita ms precisin. En principio, cualquier tipo de junta podr soldarse en cuatro posiciones diferentes. Dichas posiciones son: Plana o sobremesa. Horizontal o cornisa.
Vertical. .
Bajo techo.
A.52
........
-..
..
POSICIONES
En general, la clasificacin de las posiciones que se indica ms adelante tiene aplicacin principalmente a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las mquinas de soldeo y tambin cuando se trata de soldaduras de responsabilidad. La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o tuberas, tanto a tope como en ngulo, segn queda reflejado en las siguientes figuras. Es de aplicacin a soldaduras de chapas a tope. La descripcin de las posiciones es la siguiente: - Posicin 1G: Chapas horizontales. sobremesa. Soldadura plana o
Posicin 2G: Chapas verticales con eje de soldadura horizontal. Soldadura horizontal o cornisa.
53
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- Posicin 3G: Chapas verticales con eje de soldadura tambin vertical. Soldadura vertical.
- Posicin4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo.
En el caso de soldadura de tuberas a tope, la descripcin de sus posiciones ser la siguiente: Posicin 1G: Tuberas horizontales, con movimiento de rotacin. Soldadura plana o sobremesa. El depsito de material se realiza en la parte superior.
posicin IG
54
POSICIONES
Posicin
2G:
Tuberas
Posicin 2G
verticales e inmviles durante el soldeo. Soldadura horizontal o cornisa.
Posicin 5G
Posicin SG: Tuberas horizontales e inmviles durante el soldeo. Soldadura plana, vertical y bajo techo.
Posicin 6G: Tuberas inmviles con sus ejes inclinados 4S2.
En soldadura de chapas en ngulo, la descripcin es la siguiente:

Garlanta vertical
- Posicin 1F: Una de las

chapas inclinada 4S2. Eje de soldadura horizontal. Soldadura plana.
Posicin I F
55
--
---
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
- Posicin 2F: Una de las

chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Soldadura horizontal.
Posicin 2F
- Posicin 3F: Ambas chapas verticales con eje de soldadura vertical. Soldadura vertical.
Posicit;" 3F
- Posicin 4F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Soldadura bajo techo.
Posicin 4F
1.11.1. ipos de uniones o juntas T

La forma ms comn de unir dos piezas es la junta a tope. Para este tipo de unin hay que preparar los bordes, bien dejando una separacin entre las dos piezas para que pueda penetrar bien la soldadura, o haciendo un chafln al borde de las dos piezas a unir para que as la soldadura penetre la totalidad del grosor de la pieza.
56
POSICIONES
En la soldadura elctrica es muy frecuente efectuar la operacin con varias pasadas. En este caso hay que procurar picar bien la cascarilla de cada pasada antes de dar la siguiente, sin lo cual la soldadura resultar defectuosa. En caso de tener que cubrir una unin, se debe alternar el orden de los cordones de un lado al opuesto para evitar un calentamiento excesivo y posibles deformaciones debidas a la contraccin posterior al enfriamiento.
1.11.2.Dilatacin y contraccin Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de

longitud un milmetro por metro por cada cien grados de temperatura. Al enfriarse tiende a tomar la forma y longitud primitivas y se encoge, provocando el fenmeno llamado contraccin. En la soldadura por arco las contracciones son ms pequeas que en la de soplete de gas, gracias al rpido desarrollo del calor. A veces la contraccin provoca la deformacin de las piezas y cuando se trata de impedirla con prensas u otras herramientas de fijacin se producen tensiones internas o residuales que pueden incluso determinar la rotura de la soldadura. Para evitar la contraccin es preferible soldar las piezas por ambos lados o bien fijar las mismas entre s con puntos de soldadura cada 20 30 centmetros. Las tensiones residuales se eliminan recociendo la pieza a soldar o calentando al rojo oscuro las partes ms cercanas a la soldadura.
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Defectos por dilatacin y contraccin
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CORTE
SOLDADURA. PERFORACIN
1.11.3.
Aplicaciones
El tipo de soldadura por arco metlico manual es el ms utilizado ya que puede ser utilizada en todas las posiciones de soldadura con aceros suaves, aleados, resistentes al calor y a la corrosin, casi con el mismo xito, con algunas aleaciones a base de cobre o nquel, el proceso es ampliamente utilizado en construccin naval, estructuras e ingeniera en general. Se usan casi diez veces ms electrodos de acero suave como de todos los otros tipos especiales juntos. Es un proceso de bajo coste de capital que utiliza equipo porttil y puede ser aplicado a una amplia gama de tipos de uniones. Sin embargo, el coste del metal depositado en acero suave es de ms de treinta veces el del mismo volumen de material base. Uniones tales como las de los accesorios a sus estructuras principales, uniones entre tubos, en conjuntos complejos de planchas y perfiles laminados, son difciles de mecanizar e ideales para la soldadura manual por arco metlico. 1.12. SOLDADURA POR ARCO EN ATMSFERA INERTE. SOLDADURA TIG (TUGSTEN INERT GAS)
1.12.1.Resumen histrico
La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para proteger, tanto el arco elctrico como el metal de la soldadura, de la contaminacin por la atmsfera es casi tan antigua como los electrodos recubiertos. Roberts y Van Nuys en 1919 y otros algunos aos ms tarde, trataron el problema se propusieron varios gases, desde el gas inerte al hidrgeno e hidrocarburos. En 58
SOLDADURA llG
los aos 30 el inters comenz a centrarse en los gases inertes; pero no fue hasta 1940 cuando se comenzaron los experimentos en la Northrop Aircraft Co. de USA, con el propsito deliberado de desarrollar un mtodo prctico de soldadura en atmsfera inerte. El metal a soldar se funda por un arco elctrico con un electrodo de tungsteno en una atmsfera monoatmico.
inerte
de helio
Elaparato original comprenda la sencilla antorcha de electrodo de tungsteno y un generador de corriente continua. Elencendido del arco se haca frotando el electrodo sobre el trabajo, pero esto produca contaminacin sobre este electrodo, se aadi al equipo un generador de chispas de alta frecuencia, de manera que el arco pudiese encenderse desde el electrodo sin tocar en el trabajo. Al principio se usaron tanto polaridad negativa como positiva para el electrodo, aunque la polaridad negativa era ms favorable puesto que generaba menos calor en el electrodo de tungsteno, el cual permaneca relativamente fro. Con el deseo de soldar materiales ms gruesos se ANTORCHA hicieron necesarias intensidades de soldadura superiores a los 100 A. Y ya no fue posible utilizar la polaridad positiva del electrodo, porque ste se recalentaba tanto que el tungsteno fundido goteaba ALIMENTACION DE CORRIENTE en el bao de soldeo. ELECTRICA, GAS y AGUA
59
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Las altas intensidades de soldadura necesitaron tambin el enfriamiento por agua del cuerpo de la antorcha, a causa de la creciente cantidad de calor conducida hacia atrs a lo largo del electrodo. Hacia 1944 se reconoci que la polaridad del electrodo era de mayor importancia de lo que pareca al principio. Hasta este tiempo el proceso del arco en atmsfera inerte se haba utilizado principalmente sobre magnesio y acero inoxidable delgado, pero se hicieron intentos tambin para soldar aluminio, en los que se encontr necesario el empleo de un fundente; sin embargo, se observ que la separacin del xido poda ser realizada por el propio arco con electrodo positivo en corriente continua o con corriente alterna, lo cual haca innecesario el fundente. A menos que se dispusiese de un mnimo de voltaje en circuito abierto, cuando se soldaba aluminio con corriente alterna la capa de xido no se rompa, de manera que la corriente alterna se rectificaba y la soldadura era imposible. Sin embargo, hacia 1946 se encontr que las chispas ionizantes podan estabilizar el arco de corriente alterna. Gradualmente fue apareciendo una preferencia por el argn sobre helio en la soldadura normal; en gran manera como resultado del menor cambio en el voltaje del arco al variar la longitud de ste cuando se soldaba con argn, lo cual haca el proceso menos crtico desde el punto de vista del soldador. Una vez puesto en marcha el mtodo para la soldadura del aluminio por arco de tungsteno en atmsfera inerte, comenz
60
SOLDADURA TIG
un perodo de rpido desarrollo a causa de la nueva serie de aplicaciones que abra. Aunque limitado durante varios aos a la soldadura de material en planchas a menos de 150 A., se demandaba ahora ir a intensidades ms altas. Las boquillas metlicas para el gas fueron reemplazadas por otras de cermica y stas, a su vez, se reemplazaron por boquillas metlicas enfriadas por agua, cuando se encontr que las boquillas de cermica eran de una duracin limitada. El cuerpo de la antorcha refrigerado por agua y los conductores de corriente eran esenciales ahora para dar ligereza y flexibilidad a la antorcha y puesto que el ionizador de alta frecuencia se dejaba conectado continuamente, deba prestarse gran atencin al aislamiento elctrico. Aunque el ionizador de alta frecuencia estabiliza el arco, no afecta al desequilibrio propio entre el voltaje de los semiperodos alternos, el cual se traduce en una componente de corriente continua que tiende a saturar el transformador. Al principio esto se resolva aplicando un voltaje de corriente continua similar pero de polaridad opuesta al del circuito de forma que, la componente de corriente continua se elimina equilibrndola. Esto se hizo con batera de acumuladores pero posteriormente se encontr que colocando grandes condensadores en serie, con el arco, se obtiene el mismo efecto.
La pureza del gas protector se mejor del 98 % por encima del

99,95 % a medida que se desarroll el proceso, especialmente como resultado de la necesidad de gases de alta pureza para la soldadura de las aleacionesde aluminio y metales reactivos. El argn, nico gas inerte disponible fuera de los Estados Unidos, aument en popularidad incluso en este pas, siendo el principal gas utilizado para la soldadura manual, aunque el elevado voltaje de arco y en consecuencia la mayor penetracin del arco de helio se encontr valiosa para la soldadura automtica. Ambas tcnicas, la del arco de tungsteno en helio y la del arco de tungsteno en 61
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
argn, fueron aplicadas rpidamente a la soldadura de una gama de metales no frreos, que haban mostrado dificultades para soldarse por otros mtodos. Los nuevos procesos, por su ausencia de fundente, abrieron un gran campo al empleo del aluminio y el magnesio en ingeniera. Anteriormente la soldadura en rincn y otros tipos de uniones en los cuales el fundente poda quedar atrapado deban evitarse en caso de peligro de corrosin despus de la soldadura. La aportacin de calor ms concentrado del proceso de soldadura por arco de tungsteno bajo gas posibilitaba aumentar las velocidades de soldadura y mejorar la calidad metalrgica de las soldaduras. Si bien haba muchas ventajas en el proceso se encontraron tambin algunas limitaciones. La adicin separada del metal de aportacin requera el uso de ambas manos del soldador, adems el acceso a uniones difciles era restringido, la soldadura en posicin era lenta y difcil. Se han usado electrodos de otros metales refractarios distintos del tungsteno para la soldadura en atmsfera inerte, stos son inadecuados porque se desgastan demasiado fcilmente. Incluso los electrodos de tungsteno se desgastan, pero a un ritmo tan lento, que los electrodos pueden considerarse justificada mente como no consumibles. El gas que rodea el arco y el bao de soldadura debe tambin proteger al electrodo. A las elevadas temperaturas alcanzadas en la raz del arco, el tungsteno se oxida con facilidad, de forma que el gas protector puede solamente incluir mezclas de gas inerte e hidrgeno o en caso extremo nitrgeno. El hidrgeno no es generalmente til para proteger, porque eleva el voltaje del arco, exigiendo un voltaje en circuito abierto alto y puede ser absorbido por algunos metales aumentando las grietas o la porosidad. Por ello para fines prcticos en la soldadura de electrodos no consumibles protegidos por gas se emplea argn o helio para la proteccin y tungsteno para los electrodos.
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SOLDADURA TIG
1.12.2. Polaridad electrodo del
Debido a la mayor cantidad de calor desarrollado en el nodo (+), un electrodo de tungsteno utilizado con esta polaridad se sobrecalienta ms fcilmente, que si es el polo negativo del arco. La
intensidad
mxima que el
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electrodo puede transportar se alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partculas de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de dimetro no pueden utilizarse ms de 100 A. con corriente continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor. Por esta razn el arco de tungsteno con electrodo positivo es raramente usado. La principal ventaja del mtodo de corriente continua con electrodo positivo (CCEP) es la accin limpiadora ejercida por el arco sobre la pieza trabajada. De ningn modo es totalmente cierta la teora, ampliamente sostenida, de que esto es debido al bombardeo inico. Filmaciones de alta velocidad del arco han mostrado movimientos amplios y extraordinariamente rpidos de los puntos catdicos, que muestran su preferencia por partculas de xido y otras impurezas. En estos puntos puede producirse la vaporizacin del xido y el metal subyacente, cualquier xido restante es roto y flota, libremente separado, hacia los bordes del bao. Esta actividad de los puntos catdicos puede observarse a veces, espe-cialmente en el aluminio, en los bordes de la plancha adya-centes al bao. La polaridad CCEN (corriente continua 63
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
electrodo
negativo)
se utiliza
normalmente, excepto cuando la accin limpiadora es esencial, cuando se suelda aluminio o aleaciones que contienen cantidades apreciables de elementos que forman xidos refracta rios. El movimiento caracterstico de los puntos catdicos se dice a menudo que causa inestabilidad cuando el electrodo es negativo, porque la base del arco puede desplazarse por encima del extremo del electrodo. Para evitar esto pueden adaptarse algunas medidas: el electrodo se afila en cono y el tungsteno se dopa con materiales que aumentan su emisividad. El dopado del electrodo con 1 a 2 % de thorio o con circonio aumenta la superficie del punto catdico y tambin facilita el cebado del arco, aumenta la resistencia a la contaminacin. La contaminacin y prdida de tungsteno ocurre en gran manera al comenzar la soldadura, pero aumentando la emisividad se evitan los puntos calientes, el electrodo alcanza su temperatura de funcionamiento ms fcilmente. Una ventaja adicional es que aumenta la capacidad de transporte de intensidad del electrodo. El ngulo del cono en el extremo del electrodo de tungsteno afecta la forma de la penetracin en el metal soldado. Se cree que de los electrodos con un ngulo de cono pequeo puede desarrollar un chorro de plasma que produce una penetracin profunda y estrecha, cuando las condiciones son tales que es 64
SOLDADURA TIG
penetrada la totalidad del espesor de la pieza de trabajo. Sobre
placas gruesas en las que hay penetracin parcial, el chorro de plasma es desviado produciendo un cordn ancho en la superficie. Cuando el material a soldar exige la accin limpiadora elctrica de la polaridad del electrodo positivo pero deben utilizarse intensidades superiores a 100 A., se emplea una fuente de energa de corriente alterna. El arco de corriente alterna combina las ventajas limpiadoras del arco sobre la pieza trabajada, en el semiperodo en que el electrodo es positivo, con el menor desarrollo de calor y por ello un funcionamiento refrigerante del electrodo, cuando es negativo. Cuando se usa corriente alterna el extremo del electrodo no es cnico tomar una forma semiesfrica estable a consecuencia de la fusin superficial. Si la corriente es excesiva para el tamao del electrodo este punto fundido oscilar debido a las fuerzas pulsantes del arco pueden desplazarse partculas de tungsteno de un pequeo orificio que se forma en el centro. Las intensidades de soldadura demasiado bajas no proporcionan suficiente energa para fundir el extremo del electrodo de forma que la base del arco se desplace haciendo ste inestable. El orden de la intensidad ptima para cada tamao de electrodo depende de distintos factores: el diseo de la pistola, que puede influir en el enfriamiento del electrodo; el tipo de electrodo; y, posiblemente el ms importante, el equilibrio entre las partes positivas y negativas del perodo de intensidad 65
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
(convencionalmente se toma la polaridad como referida al electrodo). Como se ver ms adelante, hay una tendencia a que el semiperodo negativo de la intensidad sea ms largo que el positivo dando una componente de corriente continua. Si sta se elimina para proteger de la saturacin al transformador, el semiperodo positivo aumenta en duracin, de forma que el electrodo funciona ms caliente y reduce su capacidad de transporte de corriente.
1.12..3.Encendido del arco

La contaminacin y la prdida de tungsteno pueden reducirse grandemente encendiendo el arco con una intensidad pequea a travs de un circuito piloto y conectando la intensidad principal unos pocos ciclos despus cuando el electrodo se ha calentado. En la ausencia de tales tcnicas, tanto si se utiliza el contacto o no para el arranque, es til encender el arco sobre un trozo de material de desecho y luego reencenderlo sobre el trabajo, una vez que el electrodo ha alcanzado su temperatura de funcionamiento. Estas medidas son particularmente importantes cuando se sube a intensidades altas, porque las probabilidades de perder tungsteno para formar inclusiones de este metal son muy grandes durante el perodo de calentamiento del electrodo. Durante el perodo de calentamiento del electrodo en corriente alterna, hasta que alcanza la temperatura que permite la emisin termoinica, es posible que falle el arco en los semiperodos de electrodo negativo. Esto conduce a la rectificacin en el sentido opuesto al que se encuentra normalmente mientras funciona el arco, de modo que tal suceso se conoce como "rectificacin inversa". Una vez el electrodo est caliente el arco se reenciende fcilmente con su ctodo sobre el tungsteno y es ms propenso a extinguirse cuando la pieza trabajada es el negativo. El efecto ms
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SOLDADURA TIG
importante de la rectificacin inversa es que deja una carga en el condensador de supresin de la corriente continua, de polaridad inversa a la normal; sta se opone a la corriente en los semi perodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por s mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados los condensadores de supresin cuando el arco va a encenderse y se conectan despus cuando est funcionando normalmente. 1.12..4. Tcnicas de soldeo Despus de encendido el arco, la antorcha se mantiene estacionaria mientras se forma el bao de soldadura fundido; si la intensidad de soldadura es adecuada esto no tomar ms que unos pocos segundos y la superficie del bao ser brillante y limpia. Se utiliza una tcnica de soldadura a izquierdas, con la antorcha sostenida a 802, para dar visibilidad al bao y suministrar argn delante del cordn. Una vez se ha establecido el bao se puede proceder a la soldadura y aadirse, si es necesario, metal de aportacin. La accin de introducir metal de aportacin al bao puede perturbar la proteccin de gas y arrastrar aire. Por ello es til mantener el extremo de la varilla dentro de la atmsfera protectora constantemente; esto evita tambin la formacin de xido en el extremo de la varilla de metal de aportacin. Si el dimetro de la varilla es demasiado pequeo, en la soldadura manual, se fundir rpidamente formando un glbulo en su extremo. Inversamente una varilla demasiado gruesa puede perturbar el arco y producir inclusiones de xido por impedir la accin limpiadora del arco sobre la soldadura. La varilla de metal de aportacin del tamao correcto debe mantenerse cerca del bao, no son necesarios movimientos violentos cuando se aade metal. En la soldadura mecanizada el alambre de metal de 67
CORTE SOLDADURA.
PERFORACIN
aportacin se suministra de una bobina al borde de avance del bao y se dispone para hacer buen contacto con el metal slido justo delante de este borde. Pueden usarse alambres de menor dimetro que los usados para soldadura manual, en la que este contacto no debe mantenerse.
1.13. SOLDADURA MIG (METAL INERTGAS)

En 1948 hizo su aparicin el segundo proceso importante de soldadura en atmsfera inerte, que demostr poder ser utilizado satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran idealmente adecuados para el mtodo de arco de tungsteno. En la soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible, pero en el nuevo mtodo el electrodo se presenta en forma de alambre que se consume durante la soldadura suministrando el metal de aportacin. Este alambre era alimentado al arco desde una bobina a la misma velocidad que se funda. El trmino arco metlico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para suministrar metal de aportacin y el nuevo proceso fue conocido por ello como soldadura por arco metlico en atmsfera inerte. No pas mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser denominados concretamente en la actualidad como arco metlico en argn, arco metlico en helio, arco metlico en (02, etc., con la denominacin general de arco metlico en atmsfera de gas para la totalidad de la serie. En los primeros aparatos el alambre era empujado a travs de un tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se haca el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas argn para proteger el bao de soldeo pasaba a travs de una boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportacin; aunque
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SOLDADURA MIG
la pistola se sostena en la mano el proceso posea ciertas caractersticas corrientemente asociadas con la soldadura automtica. Fue el primer proceso manual que utiliz el principio de autoregulacin del arco, en el cual la longitud de arco se mantena constante durante la soldadura independientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay incluso mquinas porttiles que se alimentan de bateras. Una caracterstica especial del proceso, que hace posible utilizar la autorregulacin del arco y el tubo de alimentacin flexible hasta la pistola es el pequeo dimetro del alambre del electrodo, de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una corriente de finas gotas. El desarrollo del mtodo de soldadura por arco metlico en atmsfera inerte, al principio de los aos cincuenta, estuvo estrechamente asociado con la soldadura de aleaciones de aluminio, que en aquel tiempo ENTRADA DEL ALAMBRE vinieron a establecerse como materia les estructu ra les, ANTORCHA parti-cularmente en la construccin naval en la que se necesitaba un proceso que pudiese soldar en cualquier posicin. Si no hubiese existido la necesidad de estructuras de aluminio en 1950, el proceso puede que se
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CORTE.
SOLDADURA PERFORACIN
hubiese desarrollado ms lentamente fue una suerte el que el aluminio fuese uno de los primeros metales que se intentasen para ellas, pues como se sabe ahora, la transferencia del metal a travs del arco es ms satisfactoria con el aluminio que con cualquier otro metal. Siguiendo al xito del uso de la soldadura por arco metlico en atmsfera inerte en el aluminio, se hicieron intentos para aplicar el mtodo a otros metales no frreos, y a los aceros. El empleo de la soldadura con argn no era econmicamente atractivo en aquel tiempo, pero despus de algunos aos de investigacin en la URSS,Gran Bretaa y USAse desarrollaron tcnicas que permitan el uso satisfactorio del anhdrido carbnico como gas protector. Este gas es ms barato y en muchas aplicaciones hace al proceso competitivo con otros ya establecidos, tales como el de arco metlico. Ms recientemente se han hecho populares mezclas de gases a base de argn. Se ha tratado con bastante detalle la historia de la soldadura por arco en atmsfera inerte, desde el primer uso del helio con arco de tungsteno en los aos 60, porque es posiblemente la mejor introduccin a esta importante serie de procesos. El impulso A.70
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SUMERGIDO
despus de cada nuevo avance puede verse en perspectiva, puede apreciarse que las circunstancias han sido extraordinariamente favorables a su rpida explotacin. 1.14. SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO La soldadura con arco sumergido difiere de otros procesos de soldadura con arco en que se utiliza una capa de material granulado fusible, llamado fundente (flux), para proteger el arco y el metal fundido. Se forma el arco entre la pieza de trabajo y un electrodo de alambre desnudo, se sumerge la punta en el fundente. Debido a que el arco queda cubierto por completo con el fundente, no es visible y puede colocarse la soldadura sin los chisporroteos, salpicaduras, destellos que caracterizan al proceso con arco abierto. La naturaleza del fundente es tal que se producen muy pocos humos o vapores. El proceso es semiautomtico o automtico, el electrodo se alimenta en forma mecnica a la pistola, a la cabeza o cabezas. En la soldadura semiautomtica, el operario mueve la pistola que suele tener un alimentador de fundente a lo largo de la unin. La alimentacin del fundente puede ser por gravedad, a travs de una boquilla concntrica en el electrodo, desde una pequea tolva en la parte superior de la pistola, o puede ser a travs de una boquilla concntrica de tubo conectada en un tanque para fundente, aplicando aire a presin. El fundente tambin puede aplicarse antes de 71
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
comenzar a soldar o bien hacia adelante del arco, desde una tolva que avanza a lo largo de la unin. En la soldadura automtica de arco sumergido, se alimenta el fundente en forma continua en la unin hacia adelante o concntrica con el arco; las instalaciones automticas suelen tener sistemas de vaco para succionar el fundente sin fundir abandonado en la cabeza o cabezas soldadores, con objeto de limpiarlo y volver a usar. Durante la soldadura, el calor del arco funde parte del fundente junto con la punta del electrodo. La punta del electrodo y la zona de soldadura siempre estn rodeadas, protegidas por fundente fundido, coronado por una capa de fundente sin fundir. Se mantiene el electrodo a una corta distancia encima de la pieza de trabajo. Conforme avanza el electrodo a lo largo de la unin, el fundente ya fundido, ms ligero, sube por encima del metal fundido en forma de escoria. El metal de aporte, que tiene un punto de fusin ms alto, se solidifica mientras la escoria todava est fundida. La escoria, despus, se adhiere sobre el metal que se acaba de solidificar, sigue protegindolo contra la contaminacin mientras est muy caliente, reacciona con el oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera. Cuando la escoria se enfra, se desprende con facilidad de la soldadura, eliminndose cualquier fundente sin fundir para volver a usarlo. Hay dos tipos generales de fundente para arco sumergido: aglutinado y fundido. En el fundente aglutinado, las sustancias
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ARCO SUMERGIDO
qumicas finamente molidas se mezclan, se les aplica un agente aglutinante y se produce un agregado granulado, en el cual se incorporan los desoxidantes. Los fundentes fundidos son una especie de vidrio que resulta de la fusin de los diversos productos qumicos, la trituracin del vidrio para formar un granulado. Hay disponibles fundentes que agregan elementos de aleacin al metal de aporte, lo cual permite hacer metal de aporte aleado a partir de electrodos de acero dulce. Se pueden emplear corrientes elevadas en la soldadura con arco sumergido que pueden producir un calor sumamente intenso. Debido a que la corriente se aplica al electrodo a una distancia corta, encima de su punta, pueden emplearse amperajes altos con electrodos de dimetro pequeo. Con ello, se producen densidades de corriente muy altas en secciones transversales pequeas del electrodo. Asimismo,se puedenconducir corrientes hasta de 600 A. en electrodos de apenas 5/64 de pulgada para dar una densidad del orden de 100.000 A/pulgada 2, o sea 6 a 10veces mayor que la conducida con electrodos de varilla. 1.14.1. Fases del proceso de arco sumergido El arco y el metal de aporte fundido estn cubiertos por una capa de fundente, que protege al metal de aporte contra la contaminacin y concentra el calor en la unin. El fundente fundido sube a travs del depsito, desoxida y limpia el metal fundido, forma una escoria protectora sobre la soldadura que se acaba de depositar. La capa aislante de fundente encima del arco evita el escape rpido del calor, lo concentra en la zona de soldadura. Adems de que el electrodo y el metal base se funden con ms rapidez, la fusin es ms profunda en el metal base. La penetracin profunda permite emplear ranuras pequeas para soldar, con lo que se 73
CORTE.
SOLDADURA . PERfORACIN
Soldadura con arco sumergido
reduce al mnimo la cantidad de metal de aporte por pie lineal de unin, y se logran velocidades ms altas en la soldadura. La soldadura rpida, a su vez, reduce al mnimo la entrada total de calor en el ensamble, por esto tiende a prevenir problemas de deformacin por calor. Todava ms, se pueden soldar uniones ms o menos gruesas en una sola pasada con el proceso de arco su merg ido. Las soldaduras hechas bajo la capa protectora de fundente tienen buena ductilidad, y resistencia al impacto, as como aspecto uniforme de los cordones. Se obtienen en forma constante propiedades mecnicas iguales, cuando menos, semejantes a las del metal base. En las soldaduras de una sola pasada, el material de base fundido es grande en comparacin con la cantidad de metal de aporte consumida. Por tanto, en esas soldaduras, el metal base puede tener una
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SUMERGIDO
gran influencia en las propiedades qumicas y mecnicas de la soldadura. Por esta razn, a veces no es necesario emplear electrodos de la misma composicin del metal base para soldar muchos de los aceros de baja aleacin. Con una buena seleccin de equipo, la soldadura con arco sumergido tiene diversas aplicaciones en la industria. Se puede utilizar en todos los tipos de uniones, permite soldar un rango completo de aceros al carbono de baja aleacin, desde lmina de 1.5 mm hasta la placa ms gruesa. Tambin es aplicable en algunos aceros de alta aleacin, con tratamiento trmico y aceros inoxidables, es el proceso preferido para reconstruccin y revestimiento duro. Se puede utilizar cualquier grado de mecanizacin, desde la pistola semiautomtica de mano, rodillos, hasta cabezas de soldaduras mltiples suspendidas con una gra o rieles y sujetas a diferentes mecanismos. La alta calidad de las soldaduras con arco sumergido, la alta razn de deposicin, la penetracin profunda, la adaptabilidad del proceso a la mecanizacin total, y las caractersticas de comodidad para los operarios, como la ausencia de deslumbramientos, chispas, salpicaduras, humo o radiacin excesiva de calor, la hacen el proceso preferido para fabricaciones con acero. Se utiliza mucho en la construccin de buques, vagones de ferrocarril, la fabricacin de tubos, la fabricacin de vigas, y columnas estructurales que requieren soldaduras largas. Las instalaciones automticas para arco sumergido tambin 75
CQRTE
SOLDADURA
PERFQRAt;IN
son importantes en las reas de soldadura de las plantas que producen conjuntos soldados en serie, unidos con soldaduras cortas repetidas. La alta razn de deposicin lograda con la soldadura de arco es un factor importante en las economas que usan este proceso. La reduccin en los costos suele ser elevada, cuando se cambia del proceso manual con arco protegido al de arco sumergido. Por ello, una pistola manual para arco sumergido con avance mecnico puede reducir los costos de soldadura en ms de 500/0; mientras que con equipo automtico, de arcos mltiples, no es raro que los costos sean apenas de 100/0en comparacin con los que se tienen en la soldadura con electrodos de varilla.
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Gases
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de Soldadura y Corte
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OXICORTE
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OXlfO RI'E
2.1. OXICORTE, PRINCIPIO El oxicorte se funda en la combustin del hierro o principio de
oxidacin del metal, que se produce al proyectar sobre el material calentado a la temperatura de ignicin, un chorro fino de oxgeno a presin, combinandose el oxgeno con el hierro dando como resultado xido de hierro. El oxicortado se debe a las tres propiedades siguientes: El hierro se quema al combinarse con el oxgeno desprendiendo una gran cantidad de calor, (reaccin exotrmica), cuando se ha calentado a la temperatura de ignicin (1.0002 C).
La temperatura de ignicin es inferior a la temperatura de

fusin del hierro (15002 C). La temperatura de fusin del xido de hierro que oscila alrededor de los 1.2002 C es tambin inferior a la de fusin del metal. De este modo la escoria de corte se funde, mientras que el resto del metal prximo a la zona de corte permanece en estado slido, lo cual explica la limpieza del corte obtenido, la evacuacin del resultado de esta combustin es favorecido por la energa cintica del chorro de oxigeno. Los gases ms comunmente utilizados son:
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CORTE
SOLDADURA
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= 32002e 02 + Propano = 27002 e

02 + Acetileno
Una pieza de hierro, o de acero, expuesta a la accin del aire (Oxgeno), experimenta una oxidacin progresiva. La oxidacin o combinacin del metal con el oxgeno del aire va transformando, gradualmente el producto inicial en xido de hierro. A la temperatura ambiente esta reaccin es muy lenta, pero si se calienta la pieza y se expone al oxgeno se observa una oxidacin mucho mas profunda, casi instantnea. Por ejemplo, si una varilla de acero se calienta hasta el rojo blanco (8009 - 9009 C) Yse introduce en un recipiente que contenga oxigeno, se observa que entra inmediatamente en combustin, (oxidacin muy rpida) transformndose en xido de hierro, comnmente conocido como escoria. El oxgeno adems, arrastra estas escorias (xidos) producidas en la ignicin, favorece el calentamiento de las caras de la sangra (corte). El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los aceros con gran proporcin de hierro y algunas veces en las fundiciones, (muy rara vez) mediante tcnicas especiales en desuso debido a la aparicin de otros mtodos de corte como el corte por chorro de plasma. Para que sea posible el oxicortado, el metal ha de quemar en oxgeno, tener un punto de ignicin o inflamacin bastante ms bajo que el de fusin. ~ k'...~ ~. . Es preciso que en la reaccin ~ :; F' . de oxidacin se desprenda una cantidad de calor suficiente (propiedad exotrmica), a fin de que la pieza se encuentre
APLICACIONES
siempre a la temperatura en que se inicia la combustin (punto de ignicin). Los xidos o escoria influyen de forma determinante en la cortabilidad del metal, ya que si stos son slidos con un punto de fusin mayor que el del metal, se hace imposible el corte, como es el caso del aluminio, ya que se producira un "escudo" slido que impedira que se calentase lo suficiente el metal, adems de quedarse retenidos en estado slido en la zona del corte. Si los xidos son lquidos favorecen que la reaccin de oxidacin se propague. Al ser arrastrada la escoria, los bordes siguen slidos y oxidados a los lados del corte, con lo cual se logra una limpieza aceptable, pudiendo cortarse espesores de consideracin (hasta 900 mm.). 2.2. APLICACIONES Las aplicaciones ms corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del proceso de fabricacin en el corte de planchas para fabricacin en serie. Tambin puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados, achaflanados e incluso taladrado de piezas. Su aplicacin en el Servicio es variada: Accidentes de trfico de vehculos pesados. Accidentes de tren, metro, etc. . Hundimientos.
Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc. En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos derivados del hierro excepto fundiciones y aceros inoxidables o altamente aleados.
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
2.3. GASES COMBUSTIBLESUTILIZADOS 2.3.1. Acetileno Es el gas ms utilizado en oxicorte. Es de fcil aprovisionamiento, economa y alta temperatura de la llama. La elevada temperatura de la llama es importante a la hora de cebar el metal. Para espesores grandes puede presentar, sin embargo, el inconveniente de una gran localizacin de calor, lo cual lleva consigo una fusin de las aristas bastante importantes, disminuyendo la velocidad de corte. Con el inconveniente adems, de la formacin de monxido de carbono, reductor de la sangra. Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de hasta 900 mm. 2.3.2. Hidrgeno Se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a grandes profundidades. Generalmente son operaciones de desguace las que se realizan a estas profundidades. Tiene como desventaja su bajo poder calorfico y la dificultad del aprovechamiento.
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2.3.3. Propano
_ 'GASES COMBUSTIBLES
No es econmico, aunque su coste es bajo en grandes cantidades. Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la presin de 7 kg/cm2 permitiendo de este modo transportar gran cantidad con un peso muerto pequeo. Para la combustin correcta del propano se necesita de 4 a 5 veces su volumen de oxgeno.
Vvula de sobrepresin
2.3.4. Gas natural

Caractersticas muy parecidas al propano, pudindose emplear las mismas boquillas.
--2.4. ELEMENTOSQUE
COMPONEN EL EQUIPO DE OXICORTE El equipo de oxicorte ms comn en el servicio es el conocido como Oxiflam, (marca comercial).
1\ 85 I - ~. ..
--
CORTE
SOLDADURA
PERfORACIN
Es un equipo porttil de reducidas dimensiones con un peso de 33 Kg. Y una autonoma de una hora aproximadamente. 1.- Carretilla soporte. 2.- Botella de oxgeno. (5 litros). 3.- Botella no. oxgeno. 5.- Manorreductor acetileno. no oxgeno. 7.- Vlvula antirretorno acetileno. 8.- Mangueras de 3 m. 9.- Soplete. 10.- Abrazaderas. 11.- Gafas de proteccin 12.- Encendedor. ocular. de de aceti le8 7
6
4.- Manorreductor
de
6.- Vlvula antirretor\
12
Las botellas de oxgeno llevan la ojiva de color blanco; con una capacidad de 50 y 5 litros; las utilizadas en el Servicio, vienen cargadas a una presin de 200 kgjcm y pesan alrededor de 70 y 10 Kg respectivamente.
A diferencia las botellas de acetileno llevan la ojiva color tabaco (marrn) 86 y el cuerpo rojo.
EL EQUIPO
En el interior de stas se encuentra una sustancia porosa y acetona en la cual va disuelto el acetileno, ya que ste no se puede comprimir con seguridad ms de 1,5 kgjcm. Estos datos vienen grabados en la ojiva de la botella junto a la fecha de fabricacin, las fechas de retimbrado, contrasea, propiedad y prueba de presin mxima.
2.5. MAN6METROS
Son aparatos para medir la presin de los gases contenidos en recipientes. Suele expresarse en kgjcm, atmsferas o bares.
Como la presin del gas en las botellas es ms alta que la presin de salida exigida para el consumo, sta debe mantenerse constante una vez regulada, se hace necesario utilizar los reductores de presin o manorreductores. Por tanto los manorreductores tienen dos misiones:
. Rebajar la presin para consumo. Mantener constante la presin una vez regulada.
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CORTE .. SOLDADURA .. PERFORACIN
2.5.1. Esquema de funcionamiento Cuando accionamos el tornillo de regulacin abrimos la vlvula de entrada a la etapa de baja presin, al incrementarse la presin en ella, sta mueve la membrana libre, que est unida solidariamente a la vlvula, y as se consigue una regulacin constante de la presin de salida de los gases. Existe una gran cantidad de modelos cuyas diferencias fundamentales estriban en la presin de trabajo que suministran la robustez de su construccin y el tipo de gas para el cual ha sido diseado. 2.5.2. Instalacin del Manmetro Para evitar daos en los aparatos debidos a errores en su conexin, los manorreductores de acetileno o propano van equipados con una rosca a izquierdas marcados con una muesca en la rosca, asimismo, las gomas y dems conexiones a sopletes, vlvulas antirretorno, empalmes, etc. . Primero deberemos purgar el grifo de la botella, abrindola un instante para que se elimine el polvo del grifo.
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'
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88
MANMETROS
. tuerca sin soltarel elgrifo la Atornillar en manorreductor, al final apretar suavemente los manorreductores hasta quedar en posicin cmoda para utilizarlo (lectura y regulaciones posteriores). El apriete de la tuerca no debe ser excesivo ya que podramos deteriorar seriamente la rosca, y su sustitucin a veces es compleja.
2.5.3. Regulacin de la presin de trabajo

Se debe: . Aflojar completamente el tornillo de regulacin(mariposa). Abrir suavemente el grifo de la botella (el manmetro de alta indicar la presin en la botella). . Regular la presin de salida utilizando el tornillo de regulacin (el manmetro de baja indicar la presin regulada).
--
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACiN
Al terminar:
Cerrar el grifo de la botella. . Abrir lapurgarencompletallave el soplete hasta

mente el manorreductor y la manguera. Aflojar completamente el tornillo de regulacin.
2.5.4. Precauciones para el manejo y conservacin de los manorred uctores

Los manorreductores son aparatos delicados que han de mantenerse en perfecto estado de conservacin y funcionamiento. De ellos depende en muchos casos nuestra propia seguridad y la calidad tcnica del trabajo. No golpear/os ni forzar con llaves las tuercas, vlvulas etc. No apalancar el manorreductor cogiendo por los manmetros para apretar en el grifo; usar llave. En los traslados de las botellas no agarrar por el manorreductor. Mantenerlos limpios y Tipos demanorreductores
Manmetros Standard ManorreductorOxigeno
Manmetros Gran Caudal
Manorreductores
Propano
_..
GOMAS
. . No utilizarcon el oxgeno pueden grasa, ya quecombustiones trapos impregnados de las grasas en contacto dar lugar a
espontneas. Atencin a la posible obstruccin por haberse congelado el manorreductor despus de un uso prolongado. Deberemos calentarlo con trapos limpios mojados en agua caliente, nunca acercando llamas. Esto suele ocurrir por una utilizacin prolongada especialmente, con presiones elevadas.
fuera de atmsferas nocivas (vapores cidos o alcalinos). No lubricar con aceites o grasas (sobre todo los de oxgeno). Puede utilizarse una mezcla de glicerina y grafito.
2.6. GOMAS
Las gomas o mangueras son tubos reforzados con trenzas de hilo resistentes, que llevan el gas desde la botella al soplete. La capa ms externa es de color rojo para el gas combustible y azul para el oxgeno. Lacapa exterior resiste a la intemperie, envejecimiento, abrasin, calor, etc.; la interior es de alta resistencia a los respectivos gases. Algunas mangueras van equipadas con racores rpidos, stos facilitan y agilizan enormemente las tareas de conexin e intercambio de sopletes.
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
2.5.6. Precauciones . Almacenar las mangueras alejadas de fuentes de calor, rayos directos del sol o corrientes de aire.
. No sino depositarias sobreo colgarlas en ganchos barras,
estanteras o sobre superficies planas, bien enrolladas y sin cocas. Evitar todo contacto de las mangueras con aceites, benzol, gasoil o sustancias que puedan deteriorar las gomas. No cruzar las mangueras sobre vas, paso de vehculos, peatones, etc.; ni sobre hierros calientes, materiales cortantes, etc.
. Inspeccionar las mangueras para ver su estado de conservacin prevenir con tiempo la reposicin o reparacin de la zona deteriorada (haciendo un empalme, etc.). . Cuando una manguera se ha incendiado por un retroceso de llama debe retirarse del servicio aunque aparente estar til. . No emplear nunca las mangueras de propano o acetileno para el oxgeno (o viceversa), aunque por la resistencia y el dimetro nos parezca que pudieran servir.
2.7.
VLVULAS
RETORNO
ANTI't
Para impedir el retroceso en las mangueras, existen vlvulas de retencin o vlvulas anti-retorno
y:trvuI.AS
ANTIRETORNO
que dejan pasar los gases solamente en un sentido. Si tendiesen a pasar en sentido contrario, la vlvula se cerrara impidiendo el paso de la llama a las botellas, evitando as un gravsimo accidente. Nunca se debe utilizar un equipo que no vaya equipado de vlvula anti-retorno. Estas vlvulas pueden montarse, bien en la entrada de los gases al soplete o en la salida de los reguladores, incluso cuando se trabaja con gomas de bastante longitud se montan a la mitad de stas. 2.8. SOPLETE DE CORTE
El soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura, ya que adems de la llama necesita un chorro de oxgeno. Trabaja con gases combustibles como acetileno, butano, propano, mezclado con oxgeno. Los gases llegan al soplete por sendos conductos, una parte del oxgeno se mezcla con el gas y el resto pasa a la boquilla para salir por el orificio del chorro de corte. El equipo de oxicorte va instalado en varios vehculos del Servicio: Coches de 12salida. . Bombas de 22 salida. I . Vehculos de emer-
"""':;.. :
I
l. Cochesde tiles. gencia. .J
- --
--
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Propano
Acetileno
Estos sopletes van equipados normalmente con unas boquillas para cortar espesores de hasta 50 mm. Y deben ser utilizados nicamente con acetileno como gas combustible ya que tanto el inyector del soplete como las boquillas son distintas en funcin del gas utilizado.
Las de acetileno llevan marcadas las letras AC y el nmero de boquilla, (el 2 en los equipos Oxiflam del Servicio), y las de propano llevan las letras NX y el nmero de boquilla, adems la boquilla interior queda ms hundida. Pero en caso de ser necesario el corte de piezas mayores, el Servicio dispone de un "vehculo contenedor de oxicorte", localizado en el Parque 22, equipado con una amplia gama de sopletes
SOPLETES
:-:
--
SOPLETE DE CORTE
capaces de cortar espesores de hasta 900 mm. As como manmetros, boquillas de repuesto, gafas de proteccin, escariadores para la limpieza de las proyecciones que obstruyen las boquillas y otros elementos de proteccin personal. Estos sopletes utilizan como gas combustible el propano y usan unos juegos de boquillas distintas, como hemos dicho anteriormente.
2.8.1. Puesta en funcionamiento del soplete

Los pasos a seguir son: . Comprobar que el tornillo de regulacin de los manorreductores gira sin oponer resistencia. . Abrir los grifos de las botellas lentamente y comprobar su contenido, que el acoplamiento de los manmetros no presenta fugas. Regular la presin de trabajo, con los grifos del soplete cerrados, comprobar que no hay fugas en las gomas ni en las conexiones del soplete. Abrir el grifo del acetileno, (aproximadamente media vuelta).
. .
Presin regulada 95 -.}~, ~.~" ...
---
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Aplicar chispa para el encendido
Abrir el grifo de oxgeno del soplete
Para lograr un reglaje correcto de la llama, se enciende abriendo primero el grifo del gas combustible y despus el del oxgeno; se regula la mezcla de los gases hasta lograr una llama neutra. La llama neutra se produce cuando el oxgeno y el gas combustible estn en la proporcin exacta para la combustin completa del gas combustible, es muy calorfica y poco luminosa. Posteriormente se abre el paso del oxgeno de corte y se reajusta de nuevo la llama. Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabqjo de corte son: . Presin correcta de los gases. . Distancia entre el dardo y la pieza (2 a 5 mm.). . Velocidad del avance. . Pureza de los gases, como ejemplo, si la pureza del
oxigeno fuese del 98.5 % en vez del 99.5 % la veloRegular la llama
cidad del corte desciende un 25 %.
SOPLETE DE CORTE
-Composicin del metal a
cortar. -Habilidad del operario.
2.8.2. Las boquillas

Los sopletes de corte, al igual que los de soldadura, son entregados por los fabricantes con un completo juego de boquillas. Esto hace posible que se aproveche mejor el calor. La boquilla posee una serie de orificios por los que sale la mezcla de gas combustible-oxgeno que forman la llama de calentamiento o bellote. Se sitan de forma concntrica en torno a otro orificio de mayor dimetro por donde sale el chorro de oxgeno puro o de corte. La llama de calentamiento producida por la mezcla del oxgeno y el acetileno, es capaz de llevar al acero a la temperatura de ignicin o cebado produciendo xidos que tienen un punto de fusin menor que el metal a cortar, de tal manera,
Llama neutra
Llama reductora (exceso de acetileno)
Llama oxidante (exceso de oxgeno)
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
--
I
...J
Despieze de la boquilla
que es fundido y empujado por el chorro de oxgeno produciendo

un corte limpio, ya que los bordes de dicho corte presentan un punto de fusin mayor. La llama ha de rodear por completo el orificio de salida de oxgeno saliendo por estos orificios o bien por una ranura circular. Existe una amplia gama de boquillas de distintos dimetros dependiendo del grosor a cortar. Al aumentar el espesor del metal aumenta la masa, por lo tanto, la cantidad de hierro a quemar es mayor el calor a aportar ser mayor; esto lo conseguiremos empleando boquillas mayores. La sangra es mayor, haciendo que la evacuacin del xido se efecte de forma ms difcil, produciendo un enrarecimiento del
Nmodelo
N boquilla Espesor a cortar
SOPLETE DE CORTE
oxgeno que hace necesario aumentar la presin y el consumo, al mismo tiempo que se disminuye la velocidad de corte.
2.8.3. Homogeneidad del metal

Los productos siderrgicos no son perfectamente homogneos. Su superficie est cubierta con pintura, grasa, capas de metalizacin, etc., que sirve para protegerla contra la corrosin. En su interior puede contener sopladuras, coqueras, inclusiones de escoria, etc. As como, en los - I productos laminados, se pueI den presentar el efecto de hoja. '-. Estos defectos producen una disminucin de calor con lo que hay que emplear una llama de " calefaccin ms potente.
rt~
"-
..
..
Metal visto al
microcopio
2.8.4. Inicio del corte
El encendido de soplete debe hacerse abriendolo en el orden anteriormente explicado. Una vez regulada la llama, calentaremos el borde de la pieza hasta ponerlo al rojo vivo. (Fig 1).
CORTESOLDADURA
PERFORACIN
Despus
abriremos
lenta-
mente el oxgeno de corte hasta que el chorro haya atacado el espesor de la pieza que se va a cortar. Es lo que se llama cebado. (Fig 2).
La velocidad y el avance durante el corte estar en funcin inversa del espesor a cortar. (Fig 3).
Durante el corte mantendremos una ligera inclinacin como muestra la fotografa. (Fig 4).
Dependiendo de la posicion en la que cortemos, tendremos que adecuar la posicin del soplete.
..~; .~
100
SOPLETE DE CORTE
Las fotografias muestran algunos ejemplos: Cortando de abajo a arriba Tiene el inconveniente de que la sangra puede cegamos el corte, haciendo ms difcil su separacin posterior.
Cortando en ngulos Debemos girar la cabeza del soplete buscando en todo momento la perpendicularidad con la pieza.
Cortando de arriba hacia abajo

El inconveniente lo encontraremos en la escoria que se deposita en la zona que debemos cortar, actuando como escudo refractario.
2.8.5. Defectos del oxicorte

Para evitar o reducir al mnimo, los defectos en el oxicorte, conviene tener presente:
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
. Evitar de calentamientolos demasiado potente.del corte por una que se fundan bordes superiores llama . Evitar que por un caudal oresuelden,delpor una llama demasiado los bordes se intensa o presin oxgeno demasiado elevado. . Elegirevitar irregularidades, en lasadecuados, mantenindolos la velocidad y el avance para estras que quedan marcadas en el corte. 2..8.6. Retroceso Causas de un retroceso: . Falsas maniobras y uso indebido del soplete. Por abrir y cerrar mal el soplete. . Por disminucin de la velocidad de salida de los gases ocasionado por una obstruccin de la boquilla, acercamiento excesivo de la boquilla a la pieza o por falta de presin. . Calentamiento excesivo de la boquilla. . Por utilizar presiones ms altas que las determinadas por los dimetros de boquillas e inyector. Fallos en el montaje del soplete. Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete. . Si el inyector es ms pequeo y la cmara de mezcla es mayor. . Si el inyector es ms grande y la cmara de mezcla es ms pequea. . Si el inyector no est roscado a fondo; el oxgeno retornar por el conducto del acetileno.
. .
SEGURIDAD
2.8.7. Medidas a adoptar
Seguir detenidamente las normas para el montaje del soplete y de su encendido. Retroceso de la llama: . Cerrar el grifo de acetileno. . Cerrar el grifo de oxgeno. . Cerrar las botellas de acetileno y oxgeno. Antes de encender de nuevo el soplete, buscaremos las causas del retroceso.
2.9.
CONSEJOS DE SEGURIDAD
He aqu unos consejos para trabajar con seguridad, cuando exista la posibilidad de un enriquecimiento del aire con oxgeno. Estos consejos no pueden sustituir a las normas de seguridad, sino tan slo complementarias.
1.- Lacomposicin de la atmsfera ambiente

La composicin aproximada del aire es la siguiente:
Oxgeno Nitrgeno 02 N2 21
%
Vol.
78 % Vol.
Argn
Ar
1 % Vol.
Otros gases estn presentes en cantidades ms pequeas. Los gases de la atmsfera no son txicos, pero las alteraciones de su
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
concentracin relativa, particularmente la del oxgeno, influyen en la vida y los procesos de combustin. Adems, tales cambios no son perceptibles por los rganos sensoriales humanos y pueden conducir a situaciones peligrosas, incluso para personas con experiencia. Donde quiera que exista la posibilidad de que cambie la composicin del aire que se respira, es imprescindible un conocimiento exacto (medicin) de la concentracin.
2.- Lasconcentraciones de oxigeno

El oxgeno no es combustible, pero s acelera la combustin. Pese a que a la temperatura ambiente sea un 11% ms pesado que el aire, no se separa de ste y por lo tanto no se produce un enriquecimiento de oxgeno cerca del suelo. El oxgeno en estado lquido tiene una temperatura muy baja (-183Q a presin atmosfrica). Debidoa esta temperatura se puee den producir muy rpidamente "quemaduras de fro" al entrar en contacto con la piel. Determinados materiales pueden hacerse quebradizos a estas bajas temperaturas.
3.- Los peligros por enriquecimiento de oxigeno

Un enriquecimiento de oxgeno en el aire, aunque se trate de un porcentaje muy pequeo, aumenta considerablemente el peligro de incendio. Materiales no combustibles en el aire, incluso materiales con impregnacin pirorresistente, pueden arder viva o incluso espontneamente en una atmsfera enriquecidade oxgeno.
!.".. ~~ .1 104 ....~ ~-
SEGURIDAD
Las llamas son considerablemente ms calientes y se extienden con mayor velocidad. La inflamacin, la velocidad, la intensidad y el alcance de esta reaccin dependen concretamente de la:
. Energa y clase de la inflamacin.
. Concentracin, temperatura y presin de las materias en reaccin entre s.
Despus de haber permanecido en una atmsfera que pueda haber estado enriquecida de oxgeno, es necesario airear muy bien la ropa, pues sta se impregna fcilmente del mismo. Una fuente de ignicin, por ejemplo un cigarrillo, podra provocar la inflamacin de la ropa. La inhalacin de oxgeno puro o de aire muy enriquecido de oxgeno, por regla general no produce efectos adversos para el organismo humano. Aceites y grasas en presencia de oxgeno son particularmente peligrosos, ya que pueden arder con gran violencia. Por lo tanto no deben utilizarse jams para la lubricacin de aparatos de oxgeno o aire enriquecido. Los aparatos e instalaciones contaminados de aceite o grasa debern desengrasarse inmediatamente con algn disolvente idneo.
4.- Las causas de un enriquecimiento de oxgeno y su prevencin

Particularmente en locales cerrados y mal ventilados se debe evitar siempre una fuga de oxgeno. A continuacin se citan algunas de las principales causas de enriquecimiento de oxgeno, as como las medidas a tomar para su prevencin.
- -
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Las instalaciones para suministro de oxgeno deben someterse a una prueba de estanqueidad antes de su puesta en servicio, despus con una cierta periodicidad. Todos los aparatos, por ejemplo boquillas de soldadura y corte, as como las conexiones de mangueras deben fijarse con sumo cuidado. Los trabajos de mantenimiento y reparacin deben ser llevados a cabo por personas expertas y competentes. Los requisitos ms importantes para evitar un enriquecimiento de oxgeno al soldar, cortar, etc., son una eleccin correcta de las boquillas y un ajuste adecuado de la presin. Adems, en muchos procesos, se produce una sobrealimentacin de oxgeno condicionada a la tecnologa, por ejemplo en el desbarbado, corte de soldaduras, lanzas de oxgeno (lanzas trmicas), etc. Es por ello que la ventilacin de las reas en que se llevan a cabo tales trabajos tiene que ser por lo menos suficiente para impedir un enriquecimiento de oxgeno. Se debe tener mucho cuidado al realizar cortes en lugares con poca ventilacin, pozos, etc. Es imprescindible utilizar aparato autnomo de respiracin. Una vez terminado el trabajo, es imprescindible cerrar, adems de las vlvulas del equipo de soldadura y oxicorte, la vlvula de oxigeno que se encuentra en la botella o en la lnea de alimentacin, para poder evitar una posible fuga entre dos ciclos de trabajo. Adems de un posible enriquecimiento del aire con oxgeno por causas tcnicas, es particularmente peligroso el abuso de oxgeno por lo tanto est terminantemente prohibido para: Trabajos con herramientas de aire comprimido. . Hinchar neumticos de vehculos, embarcaciones neumticas, etc.
. Enfriar o mejorar el aire. iJ~r:::' 106
SEGURIDAD
. Soplar el polvo de maquinaria y uniforme. . Arranque de motores de combustin. . Aplicacin de pintura.

. Refrescar a personas, etc. nicamente est permitido usar oxgeno cuando no puede ser sustituido por otro gas. Incluso una cantidad muy pequea de oxgeno lquido puede dar lugar a que se forme un gran volumen de oxgeno gaseoso. Una fuga de oxgeno lquido, por tanto, puede provocar muy rpidamente un considerable enriquecimiento de oxgeno. El oxgeno a temperaturas muy bajas, incluso en estado gaseoso, es notablemente ms pesado que el aire. Donde pueda existir una fuga de oxgeno lquido no debe haber desages sin cierres hidrulicos, ventanas abiertas hacia stanos, ni otros accesos abiertos a locales situados a un nivel inferior, canales, etc. dado que all se podra producir un enriquecimiento de oxgeno. Los recipientes y dispositivos para el almacenamiento y trasvase de oxgeno lquido tienen que estar diseados para ello, se deben comprobar y mantener adecuadamente. Cuando se usan gases licuados a muy bajas temperaturas que tengan un punto de ebullicin ms bajo que el oxgeno, por ejemplo nitrgeno lquido, puede producirse una condensacin del oxgeno en el aire, por ejemplo en las paredes de tuberas sin aislamiento. En las proximidades de tales tuberas sin aislamiento cabe contar siempre con un enriquecimiento de oxgeno. Se pueden liberar grandes cantidades de oxgeno cuando se calientan absorbentes del mismo (por ejemplo silicagel, tamices moleculares). Una ventilacin suficiente puede impedir en estos casos un enriquecimiento de oxgeno.
107 ..,],\ I;')~. -.
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
5.- Proteccin del medio
ambiente
El oxgeno est presente la atmsfera, ma que oxgeno el oxgeno
es un con
componente
natural de la atmsfera
Cuando
en la que
a
un 21 010 de su volumen. se sobrecarga. se produce
fluye oxgeno
sta no lquido no
Si
accidentalmente
se derra-
contaminacin por lo tanto
del suelo, dado en la tiedaos
lquido se evapora transitoria
no penetra en
rra. La congelacin permanentes.
y local no
produce
sta
6.-
Conclusin
Una
cuando ticas.
manipulacin correcta del oxgeno es posible tan solo

se conocen y aprovechan de forma racional sus caracters-
El oxgeno tes. El oxgeno
usado
de forma
inadecuada,
puede
causar acciden-
tiene unas caractersticas que es aprovecharlas
no son ni buenas correctamente.
ni
malas, lo nico importante
2.10. TRATAMIENTO
DE BOTELLAS DE OXfGENO
IMPLICADAS EN INCENDIOS
Todas
las botellas de gases expuestas por su contenido y proyeccin
a un
incendio
pueden
explotar. Los peligros potenciales consecuencia provenir tanto como do su reventn por los gases calientes, por las ondas de fragmentos.
de ste pueden provocan-
inflamable, txico o corrosivo, de choque,
%KD'AMIENTO DE BOTELLAS
Los restos de una botella
rota pueden llegar a proyectarse a gran distancia. Lassiguientes actuaciones son importantes para evitar la ruptura de una botella y/o reducir las posibles consecuencias.
. Advertir al personal yevacuar la zona. Recabar informacin a la llegada acerca del contenido, cantidad y situacin de las botellas implicadas.
. Si es posible, cerrar las vlvulas de todas las botellas situadas

prximas al incendio, pero que no hayan sido afectadas por l; slo si dichas botellas estn a una temperatura que permita su manipulacin con las manos desnudas. . Proceder inmediatamente a enfriar las botellas calientes o que empiecen a calentarse y que no puedan ser retiradas. Para ello, se deber rociar toda la superficie con agua, nunca directamente con chorro a presin, desde un lugar seguro, por ejemplo detrs , ..' ' de maquinaria pesada o de un muro de hormign, hasta que el fuego se haya extinguido. La superficie de la botella debe permanecer mojada despus de interrumpir el rociado para observacin.
--
------
---
. Si la superficie de las botellas seca rpidamente o forma

vapor, se deber continuar refrigerando hasta que las botellas queden fras y hmedas durante 10 minutos, cuando se interrumpa el rociado. En el caso de botellas de acetileno, puede producirse una descomposicin del gas. Las botellas pueden dar lugar a un proceso de calientamiento posterior o retardado, por lo que ser necesario proceder a su enfriamiento y tratamiento especial. Este tratamiento consiste en su inmersion en tanques de agua durante un tiempo prolongado, incluso semanas. Si las botellas estn conectadas a los equipos, como reguladores o sistemas de distribucin, se optar por cerrar las vlvulas que estn abiertas y desconectar los equipos antes de moverlas. Los equipos, deben verificarse por el suministrador, antes de volverlos a ponerlos en servicio. No hay que acercarse ni mover una botella que est caliente o haya estado en un incendio si no ha sido previamente enfriada y se mantiene fra, tal y como se indica en el proceso de rociado. Marcar claramente todas las botellas afectadas por el calor, e informar al suministrador antes de transportar dichas botellas. Mantener al pblico alejado del lugar. La dotacin expuesta a posibles riesgos deber reducirse a la indispensable. La descomposicin interna en las botellas de acetileno,
GASES
puede producirse dentro de la misma por varias razones, como resultado de un retroceso de llama o por calentamiento localizado en el cuerpo de la botella. Normalmente, la descomposicin debida a un retroceso de llama, se detiene por la masa porosa presente en el interior de la botella. Sin embargo, si se produce la descomposicin sta se ir calentando, comenzando generalmente por la parte superior, y fugar gas si la vlvula no est cerrada. Por esta razn, puede arder el gas en la vlvula de la botella o en el equipo auxiliar. Slo en el caso en que se pueda actuar inmediatamente despus de producirse la ignicin se intentar cerrar la vlvula, con el fin de interrumpir la salida del gas, lo que se realizar utilizando siempre guantes. Una vez enfriada la botella segn el procedimiento anteriormente explicado, (rociado), no se debe manipularlas hasta que hayan pasado 90 minutos despus del rociado y se mantengan fras. Posteriormente se podrn retirar las botellas, evitando choques o golpes, para sumergirlas en agua durante 12 horas, y observarlas al menos durante otras 24 horas.
2.11.
GASES INFLAMABLES, GASES LlCUADOS INFLAMABLES BOTELLAS y CON LLAMAEN LA VLVULA EN ELEQUIPOCONECTADO ELLA O A
Se optar por cerrar las vlvulas, si es posible hacerlo inmediatamente, utilizando siempre guantes. Esto detendr la salida del gas, as como las llamas. Si no es posible cerrar las vlvulas, se deber dejar arder el gas y enfriar las botellas y su entorno con agua.
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
El gas inflamable no quemado y acumulado en un local, puede provocar una explosin al mezclarse con el aire. Slo se debe extinguir la llama del gas si representa un peligro mayor, y nicamente si la vlvula puede cerrarse inmediatamente; o el caudal de gas es pequeo y la botella puede transportarse rpidamente al exterior; o si se ha eliminado toda fuente de inflamacin. Se debe utilizar polvo o agua para extinguir el fuego. Teniendo cuidado de no volcar las botellas con gas licuado durante el enfriamiento, si hiciera falta y con objeto de evitar que el lquido se escape por las vlvulas de seguridad o discos de rotura, las botellas deberan ser puestas de pie.
CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING . MODALIDADES CORTE CON PLASMA. EQUIPO CORTE CON PLASMAMAX 41 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
3.1.
CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING
(PAC)
3.1.1.Fundamento del corte con plasma
El fundamento del corte con plasma es diferente al del oxicorte. Mientras que este ltimo se produce como consecuencia de la combustin del acero previamente calentado en una atmsfera de oxgeno puro, el corte con plasma se realiza a las altsimas temperaturas que se generan dentro del plasma, que llegan a alcanzar hasta 30.0002 C, que funden casi instantneamente y llegan a volatilar el material. El plasma se produce cuando un chorro de gas inicialmente fro se calienta con un arco elctri115~
Electrodo
Agua
Refigeracion Gas plasma
(aire)
HF= Alta frecuencia
co y se le hace pasar por un orificio estrecho para reducir su seccin. Se forma de esta manera un conductor elctrico gaseoso de alta densidad de energa, formado por una mezcla de electrones libres, iones positivos, tomos disociados y molculas del gas, denominado plasma. Este chorro de gas-plasma es conducido elctrica mente desde el ctodo de tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la pieza a cortar, conectada elctrica mente para que haga de nodo. Como la pieza est fra, parte del gas ionizado se desioniza y transfiere su energa en forma de calor al material a cortar. El corte se produce como consecuencia de la alta aportacin energtica confinada en una reducida seccin a travs de un chorro de gas-plasma a alta velocidad, aproximadamente la del sonido, que al chocar con la pieza a cortar expulsa rpidamente el material fundido y volatilizado produciendo un corte limpio. ~116
Podemos describir la configuracin del gas-plasma diferenciando dos zonas:
. .
Zona envolvente. Zona central.
Lazona envolvente es una capa anular fra, sin ionizar y en contacto con las paredes de la boquilla, con la misin de aislarla elctricamente de la zona interior del chorro, confinar el arco a la regin de la columna-plasma y contribuir a la refrigeracin de la boquilla. La zona central tiene dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la segunda formada por una columna de plasma, en esta ltima el gas presenta la ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas, las ms altas temperaturas, entre 10.0002 y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magntico producido por la corriente elctrica del plasma comprime la columna del arco, aumentando su resistencia elctrica, por consiguiente, el nmero de choques entre sus partculas. Las variables del proceso son: El gas o gases empleados. El caudal y la presin de los mismos. . Distancia boquilla-pieza. . Velocidad de corte.
. .
. Energa empleada o intensidad del arco. Respecto a los gases utilizados el nitrgeno es el que mejor se comporta respecto a la calidad de corte. La energa empleada y la velocidad son las dos variables que hay que ajustar para cada material y espesor. En los equipos modernos, la presin de los gases y la distancia de la boquilla a la pieza, pueden mantenerse constantes. 117~
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Arco piloto establecido. No transferido
01.,
Se puede controlar la temperatura en el plasma, pues sta en funcin del producto V x I (Tensin x Intensidad). Como la tensin del arco vara con el mayor o menor estrangulamiento de la columna, con aumento de la presin del caudal de los dos gases aportados, es posible conseguir temperaturas elevadas con caudales moderados modificando los factores antes descritos. Otra caracterstica de este arco-plasma es la estabilidad direccional de la columna, que se mantiene sin cambiar de direccin frente a corrientes de aire, campos magnticos, etc... debido a que el haz de gas sale de la boquilla a velocidades snicas que tienden a mantener la columna de plasma sin apenas divergencia, hasta que llega a la pieza a cortar. Existen dos tipos de arcoplasma:
No transferido Transferido.
Arco transferido
El arco-plasma no transferido se produce cuando el arco saIta entre el electrodo y la
~118
-..
- .
boquilla,conectada al polo positivo de la fuente de corriente a travs de una resistencia elctrica.
Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es necesario disminuir la distancia entre la boquilla y la pieza. Este tipo de arco se suele emplear en soldadura, como en su momento tendremos ocasin de ver El arco-plasma transferido, se origina estableciendo previamente un arco piloto de cebado entre el electrodo y la boquilla. En el momento que el arco se forma entre la boquilla y la pieza, el piloto se apaga automtica mente por medio de un rel al mismo tiempo se conecta la pieza al polo positivo, quedando estabilizado el arco-plasma. Esta modalidad, es la utilizada en corte y en operaciones de recargue.
3.2. MODALI DADES DE CORTECON PLASMA

Toda su tecnologa se basa fundamentalmente en el diseo de las boquillas o portaelectrodos. Los avances introducidos en el tiempo han permitido ir mejorando la calidad de corte, aumentando su velocidad, simplificando los gases utilizados y reduciendo los costes de los elementos consumibles de la boquilla hasta llegar a conseguir circunstancialmente que el corte con plasma para los aceros al carbono, sea ms rentable que el oxicorte.
3.2.1. CORTE CON PLASMA DE AIRE
El gas que se emplea en esta modalidad es aire. Los electrodos deben ser de zirconio, tungsteno, wolframio o hafnio. Mejora la velocidad un 25% se suele aplicar slo para acero inoxidable y alu-
--
minio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las
superficies de corte resultan muy oxidadas.

3.2.2. CORTE CON INYECCiNDE OXfGENO
El nitrgeno es utilizado como gas de corte en el cebador introduciendo el oxgeno en el momento en que se produce el chorro-plasma. El corte con oxgeno se aplica para acero al carbono y se usa como gas, una mezcla formada por 800/0 N2 + 200/0 02, lo cual incrementa la velocidad de corte y aumenta considerablemente la vida de los electrodos. Sin embargo, presenta los inconvenientes de que el corte no es recto y la duracin de boquilla escasa.
3.2.3. CORTE CON PLASMA 'IDOBLE FLUJO"
Gas Secundario ~
GasPlasma
~C-
Doble flujo rea de refrigeracin
Refrigeracin Aire Aire Refrigeracin deaire-:::._ + ""'". _C" deaire
Esta opcin de corte aade un segundo gas de proteccin alrededor de la boquilla y utiliza una cpsula protectora de cermica que la protege del arco doble. Como gas de corte ~120
se usa nitrgeno y como gas de proteccin, C02, aire, argnhidrgeno, etc.. en funcin del metal a cortar. Con este sistema mejora la velocidad de corte pero la calidad no es excelente y el gasto de consumibles es alto.
3.2.4. CORTE CON INYECCiN DE AGUA
En este procedimiento se inyecta agua de forma radial y laminar. El efecto radial produce una mejor constriccin del plasma con lo que se consigue ms perpendicularidad en el corte y mayor velocidad. Utiliza nitrgeno como gas de corte para todo tipo de materiales. Entre el plasma y el agua inyectada se produce una capa de vapor. Esta capa incrementa la duracin de la boquilla, debido a que hace de aislante y permite adems, como se observa en la figura que la parte inferior de la misma sea de material cermica para evitar el "doble arco". Este procedimiento es el ms utilizado en la industria. Otra variante, que logra tambin una consGas Plasma triccin del arco con agua, es el Agua r . ~C::- Agua procedimiento "Vortex agua", que consiste en dar un movimiento centrfugo al agua alrededor del arco.
~_.
Cubierta deagua
El grado de constriccin est limitado a la velocidad necesaria para producir un "vrtice" estable. Al principio, el uso del corte con plasma se centr fundamentalmente en los aceros ino121~~
Corte con inyeccin
de agua
--
- ---
- -
xidables y aleaciones de aluminio. Pero es aplicable a cualquier material conductor de electricidad por lo que en nuestro campo de aplicacin, la emergencia, es tremendamente til ya que no se requiere tener conocimiento del metal que se va a cortar, lo cual es una ventaja respecto del oxicorte.
Gas de GAS DE proteccin APLICACIONES OBSERVACIONES CORTE I medio de corte Cualquier metal que admita sus efectos Aire Aire secundarios, como ]a Muy econmico. oxidacin la y
nitrog;enacin.
Velocidad de corte
Calidad de corte
A]ta
Media
Acero al carbono y de alto lmite elstico. Corta N2 mayores espesores que el + Aire proceso anterior. No recomendable para acero inoxidable, Cu y Al Acero inoxidable en Doble Flujo CO2 o Aire espesores finos. N2 Aceros inoxidables Cu y Ar + H2 N2 Al en espesores medios Bajo Corta cualquier metal. N2 Aceros estructurales Agua Muy apropiado para aceros al carbono y Bajo O2 estructurales. Agua Industria naval
Ideal para corte de Ms alta que Alta. Cortes de chapas de 4 a 8 mm en el proceso libres escorias y anterior. de espesor rebabas.
Alta Baja
Media. Alta
Es e] proceso ms A]ta. Media. utilizado. Ms alta que el proceso anterior
Como el proceso no depende de una reaccin qumica entre el gas y la pieza, como sucede en el oxicorte, las temperaturas alcanzadas son extraordinariamente altas, el corte por plasma ~122
puede aplicarse a cualquier metal elctricamente conductor, prcticamente sin limitaciones, incluso a aquellos que resisten el oxicorte, tales como Mg, Ti, Cu, Ni yaleaciones de Cu y Ni. La rpida velocidad del corte provoca en el material una incidencia trmica mnima. Los aceros al carbono muestran cambios estructurales hasta una profundidad de 0,2 mm. Los inoxidables austenticos, en buena lgica, no presentan cambios de estructura. En el aluminio aparece una fusin incipiente en los lmites de grano hasta 0,2 mm de la superficie cortada con plasma. Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cortarse sin ningn problema acero inoxidable hasta 100 mm, as como aleaciones de aluminio hasta 150 mm de espesor. El consumo de corriente elctrica es reducido. Como medio plasmgeno puede emplearse cualquier gas o mezcla de gases con tal de que no perjudiquen ni al electrodo de tungsteno ni la pieza a cortar. Este procedimiento es el ms empleado en grandes talleres que utilizan prticos de corte automtico, donde debi123~
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do a las altas intensidades de arco empleadas, del orden de 600 A, se debe cortar la pieza sumergida en agua para evitar contaminacin de humos txicos, partculas metlicas en suspensin, altos niveles de luminosidad y ruido. Se consiguen velocidades cuatro veces mayores que las equivalentes con oxicorte y menores deformaciones por el calor, sobre todo en chapa fina. En acero al carbono, a pesar del mayor precio de sus consumibles, el corte con plasma es ms rentable que el oxicorte en espesores hasta 20 25 mm, segn sea necesario perforar la chapa un mayor nmero de veces. Para menores intensidades, tambin se utiliza mucho en la industria del corte con plasma "Doble Flujo" con inyeccin del gas de corte girando alrededor del electrodo. 3.3. EQUIPO DE CORTE CON PLASMA MAX41 ste es el modelo que actualmente dispone el Servicio de Bomberos del Ayuntamiento de Madrid. Est formado por una unidad mvil a la cual le llega corriente elctrica de unos valores predeterminados por la fuente de alimentacin, que tienen que coincidir con los valores de suministro que necesita dicha unidad (corriente alterna 380 V trifsica, 50 Hz y aire comprimido). Esta unidad, mediante componentes electrnicos, vara los parmetros de la corriente elctrica, transforma su frecuencia, tensin, convierte la
~124
corriente alterna que le llega en corriente continua. En un segundo proceso mediante un ondulador la convierte de nuevo en corriente alterna de alta frecuencia 23.000 Hz y por ltimo la vuelve a convertir en corriente continua.
3.3.1. Necesidades bsicas de la unidad

Las necesidades bsicas del equipo para su puesta en marcha son:
. .
Electricidad. Aire comprimido.
. Conjunto de consumibles.
3.3.1.1. ELECfRICIDAD ...
Necesitamos corriente elctrica alterna trifsica de 380 V con toma de tierra para el equipo de plasma propiamente dicho y corriente elctrica alterna de 220 V para el compresor de aire. Actualmente los generadores de corriente porttiles existentes en el Servicio de Extincin de Incendios producen, al mismo tiempo, corriente suficiente al conjunto de mquinas que llevan los contenedores e iluminacin.
3.3.1.2. AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se puede tomar de dos fuentes diferentes: ll5~
---
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- Del compresor que lleva el contenedor. - De las botellas de aire comprimido utilizadas para los equipos de respiracin autnoma. En ambos casos llevan acoplado un manorreductor para disminuir la presin existente en el caldern o botella hasta 6 kg/cm2. La presin de salida del caldern visual izada en el manmetro se puede graduar con la llave. Una vez graduada sta, se deber abrir la llave de paso de la misma. En el caso de usar botellas de autnomos, el manorreductor ya esta regulado y no podemos modificar la presin de salida. La presin final de trabajo para la unidad de corte por plasma ser de 4,5 kg/cm2. Para regular esta presin tendr que estar encendida la unidad y el interruptor de test en la posicin RUN; el aire saldr por la tobera de la antorcha y habr un consumo real e igual que cuando est cortando. Regularemos la presin con la llave, para ello, tendremos que quitar el seguro de regulacin de presin tirando de la caperuza de plstico hacia arriba, una vez regulada volveremos a apretar la caperuza para que quede cerrado el seguro. Para alimentar de aire el equipo usaremos un manguito neumtico con enchufe rpido en sus extremos. ste lo conectaremos por un lado a la entrada de aire de la unidad y por el otro a la salida del caldern del compresor o bien, a la salida del manorreductor de las botellas. ~126
3.3.1.3. CONSUMIBLES
Sin contar la electricidad ni el aire comprimido, los nicos elementos que consume el equipo son:
BOQUILLAS
Cuando con el uso del equipo, el orificio que lleva en el centro aumenta de dimetro o se deforma de manera notable, disminuir de forma paulatina la capacidad de corte hasta llegar un momento que prcticamente no corte.
AISLANTE
Con el uso el aislante se va quemando poco a poco o se resquebraja, hasta llegar un momento en el que pierde su capacidad aisladora, no siendo posible iniciar el arco piloto.
ELECTRODO
El centro de este elemento es de tungsteno cada vez que encendemos el arco piloto se gasta o pierde una pequea cantidad. Cuando se ha gastado todo ese material que lleva solidario el electrodo, el arco piloto no se podr crear. En los tres casos mencionados es imprescindible cambiar esos elementos por unos nuevos. Estos ltimos los encontraremos en
121~
--
una caja de repuestos que acompaa al equipo. En ella viene un grfico con la forma de montaje de los mismos.
3.3.2..
Panel de control de la unidad
Los panees de control son indicadores pticos (leds de control) del panel de mando. Cuando estamos funcionando con la unidad, nicamente permanecern encendidos los leds 1 y 2. Si se enciende cualquiera de los otros tres (3, 4, 5) no podremos cortar debido a que el arco piloto no se generar por tanto el arco o dado de plasma desaparecer.
. . . . .
l
\..
-----
r ,
--
1 Encendido.- indica que la corriente de suministro lizada y la alimentacin de la unidad es correcta.
est estabi-
2 Encendido.- indica que el circuito del arco piloto est creado y estabilizado. Se enciende momentos despus de apretar el gatillo que lleva la antorcha. El arco piloto se crear en esta fase siempre que la presin de aire sea correcta (4,5 kg/cm2) de no ser as, aunque apretemos el interruptor de la antorcha este arco piloto no se generar. ~128
-..
-- ...
. .
-........
De la misma manera, si aflojamos el portaboquillas perderemos aire constantemente por la boquilla. Esta maniobra har que un componente electrnico de la unidad interprete esa bajada de presin neumtica en fallo de la unidad y no permita iniciar el arco piloto. 3 Encendido.- indica una presin de aire insuficiente, o un cierre defectuoso de la proteccin del portaboquillas Ountajs tricas rota o en mal estado). Cuando este indicador est encendido nunca se crear el arco piloto aunque apretemos el gatillo de la antorcha.
4 Encendido.- indica que la diferencia de tensin entre las fases que alimentan al equipo supera el 10%, o que la frecuencia no es la aconsejable (50 Hz). En el momento de encender, el equipo se ilumina durante 6 segundos. Durante este tiempo la tensin de alimentacin es medida sobre las tres fases. Si la diferencia entre las mismas es menor al 10% el piloto se apagar y la unidad estar lista para funcionar desde el punto de vista de alimentacin elctrica. Si la diferencia es mayor al 100/0el led seguir encendido y no se podr crear el arco piloto quedando la unidad inoperante hasta que no se establezca una diferencia menor entre las fases. El indicador se puede encender en el transcurso de un trabajo debido a una diferencia del consumo en las fases del generador que alimenta la unidad, o una subida o bajada importante de la frecuencia, quedando la unidad inoperante hasta que esas anomalas no se corrijan.
5 Encendido.- indica que ha saltado una proteccin interior trmica que lleva la unidad. Se podra encender cuando el equipo est cortando durante un largo tiempo con el mximo amperaje de salida (40 A). Hasta que no se apague dicho piloto no se podr trabajar con la unidad.
OTROS CONTROLES
En la imagen podemos ver un interruptor que sirve para hacer un test de consumo real de aire del equipo, igual a su valor real cuando ste est trabajando. Si este interruptor lo ponemos en la posicin TEST,la unidad har ese consumo sin encenderse el arco piloto permitiendo regular el manmetro a 4,5 kg/cm2. La posicin RUN es la que corresponde a posicin de trabajo. Tambin vemos un potencimetro que regula la intensidad de la corriente en la salida (antorcha). Puede regularse entre 15y 40 Amperios. La mnima intensidad se utiliza para piezas de poco grosor, con la mxima, cortamos los metales cuyo grosor llega hasta los 10 mm.
.,
TEST
~
A
WARNING
I > - - v=_= 100
25
~130
En la otra cara, lleva el interruptor de conexin de la unidad y un manmetro que nos indica la presin que le entra al equipo. Para regular esta presin lo haremos con el mando que lleva en su parte superior; antes de girar hacia un lado u otro deberemos tirar de la caperuza hacia arriba, ya que sta hace de seguro. Una vez regulada la presin (para ello pondremos el interruptor en TEST) empujaremos la caperuza hacia abajo quedando as el seguro puesto. 3.3.2.. Manejo y corte de la unidad El manejo es sumamente sencillo: Primero conectaremos elctricamente los equipos: plasma y compresor (en el caso que sea ste el que alimente de aire). A continuacin pondremos en marcha el compresor. Una vez funcionando el compresor y abierta su llave de paso, regularemos el manmetro de salida de ste a 6 kgjcm2, conectaremos el manguito de conduccin de aire en compresor y equipo. Si lo que vamos a usar como alimentacin de aire va a ser 131 "",..
----
--
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TEST
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WARNING
HYPERTHERM
(4)
una botella, simplemente conectaremos los manguitos y abriremos su llave de paso. Conmutaremos el interruptor general de encendido del equipo y daremos al interruptor TEST; regularemos la presin en el manmetro de entrada a la unidad.
Pondremos la pinza de forma que haga buen contacto con la pieza a cortar. Nos pondremos el equipo de proteccin: guantes, gafas protectoras de grado 6, todas las protecciones precisas, segn los casos. Graduaremos el potencimetro en funcin del grosor del elemento a cortar. Procuraremos que segn cortemos, los materiales incandescentes proyectados en el corte no daen los manguitos, ni la manguera de antorcha. Tomaremos la antorcha acercndola a la pieza que pretendemos cortar (de 0,5 a 2 mm) oprimiremos el gatillo. En ese momento se inicia el arco piloto y de inmediato el arco de corte.
.,
~132
La distancia que debemos mantener entre la boquilla y la pieza que cortamos debe de ser mnima, sin que haya contacto entre stas.
Debemos limpiar exteriormente la boquilla de las escorias que se adhieren a ella, fruto del corte. Tanto en este caso como en el cambio de alguno de los consumibles, como norma fundamental de seguridad, debemos conmutar el interruptor de encendido del equipo apagando ste. Finalizado el corte procederemos a cortar el suministro elctrico, desconectar manguitos de aire y recoger el equipo. 3.4. NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
El procedimiento de corte por plasma produce humos, rayos ultravioleta, proyeccin de material incandescente que pueden provocar daos graves si no se respetan ciertas consignas de seguridad. 3.4.1. Proteccin general Con el fin de protegerse contra los rayos, chispas y proyecciones de metal incandescente, se recomienda llevar: . Guantes de cuero apropiados.
. Polainas.
. Calzado de seguridad.
. Delantal de cuero. . Caretas de proteccin que cubran la totalidad de la cara con cristales filtrantes inactnicos de grado 10.
133~
--
. A falta de careta, gafa de

proteccin con cristales filtrantes inactnicos, n2 6 mnimo. Ante una mala ventilacin usar el equipo autnomo si el corte es prolongado. 3.4.2. Proteccin ptica Las fuertes radiaciones de los rayos ultravioletas e infrarrojos son parecidas a las producidas por el arco elctrico en los procesos de soldadura con alta intensidad de corriente. Estas radiaciones son peligrosas para los ojos y la piel. En los ojos las radiaciones pueden llegar a causar conjuntivitis, quemaduras en la retina o peor an, una prdida de capacidad visual; en la piel puede provocar quemaduras ms o menos graves. En caso de no estar lo suficientemente protegido el arco elctrico, el nivel de las radiaciones aumenta rpidamente. Por lo tanto no debe de haber personas observando sin proteccin ocular prximas al punto donde se est cortando. La proteccin ocular aconsejable segn el fabricante, es la utilizacin de gafas o careta con cristales de grado inactnico 10. Sin embargo, con este grado de proteccin no se ve prcticamente por donde va el corte. Se puede tambin usar un grado 6 (que es el aconsejado para el oxicorte). Sumando ~134
a esta proteccin el buen diseo de la antorcha (gracias al mismo, el que usa la antorcha no ve prcticamente el arco de corte ni la proyeccin de material cuando est cortando), estaremos prcticamente protegidos.
3.4.3. Proteccin ante choques elctricos

Este equipo utiliza tensiones elevadas en vaco para cebar el arco elctrico. Por este motivo hay que prestar mucha atencin durante las operaciones de mantenimiento, cambio de consumibles, utilizacin y manipulacin de la antorcha en general. Deberemos intentar seguir y cumplir las siguientes normas: Evitar trabajar cerca de materiales inflamables. Cuando se desmonten las piezas con desgaste y de repuesto de la antorcha es indispensable cortar la alimentacin elctrica de la mquina. Las ropas de la persona que va a usar el equipo deben estar secas.
. .
No subir ni apoyarse en el material que se va a cortar cuando se utilice este equipo. No trabajar en un ambiente hmedo o mojado si no es con las protecciones apropiadas, con el fin de evitar choques elctricos. Estar sobre una base seca, y aislamos del circuito creado entre antorcha y la pieza a cortar ante una humedad ambiental evidente.
135~
--
3.4.4. Prevencin ante humos txicos

Se deben de tomar precauciones con el fin de evitar que el operador y las personas prximas sufran inhalacin de humos txicos que pueden ser emitidos durante el corte. Los metales recubiertos o que contengan plomo, grafito, zinc, mercurio o berilio pueden producir concentraciones nocivas de humos txicos durante la operacin de corte. Una ventilacin adecuada, si nos encontramos en un lugar mal ventilado, la utilizacin del equipo autnomo, nos evitan esa posible inhalacin de humos txicos.
~136
IV LANZA TE,RMICA
CORTE POR LANZA TRMICA. APLICACIONES. INSTALACiN. PRECAUCIONES.
CARACTERfSTICAS TCNICAS PROTECCiN
---------
LANZA TRMICA
IVLANZAT',RMICA
4.1. CORTE PORLANZA TRMICA 4.1.1.Principio del proceso
La energa calorfica necesaria para el corte se obtiene de la reaccin fuertemente exotrmica de la oxidacin del hierro. En
este procesosealcanzantemperaturas de alrededorde 5.500Q C.

Se trata de una lanza que permite cortar, perforar y fundir a alta temperatura cualquier material de gran resistencia. Su forma de utilizacin es sencilla y las posibilidades que ofrece a diferentes sectores son muchas. En nuestro caso ofrece las siguientes ventajas: . Su utilizacin es sencilla, encenderla es fcil, el personal que la utiliza no requiere condiciones especiales.
Permite
llegar
a lugares
de difcil
acceso trabajar
en diferen-
tes situaciones: en el aire, debajo el agua, etc. tiene la posibilidad de empalmar lanzas entre ellas, conseguir un mejor abastecimiento y un mayor alcance.
. El equipo tcnico bsico necesario para trabajar no es sofisticado, basta con una botella de oxgeno, un regulador de gran caudal, la manguera de oxgeno y el portalanzas. El operador 13fJdI/"-
-------
--
-----
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
de la lanza necesita para trabajar un equipo de proteccin adecuado, debido a la proyeccin de partculas incandescentes.
. No es ruidoso ni vibrador, eso permite trabajar sin problema

en hundimientos donde las vibraciones son un serio problema.
4.2. APLICACIONES
La lanza trmica es una herramienta de gran inters para:
. La industria de desguaces, que ha de cortar materiales como el hierro, metales de todo tipo, el cobre, el aluminio o el acero inoxidable. . Las fundiciones frricas y no
frricas, que tienen que abrir agujeros de colada, desincrustar hornos, canales de colada, etc. Empresas de construccin y obras pblicas, para: - Cortar o fundir hormign u otros materiales con o sin hie rro.
- Trabajar en demoliciones. - Excavaciones. - Cortar mrmoles, granitos otras piedras naturales. u
y por supuesto, tareas de rescate, llevadas acabo por bomberos. ~.140
APLICACIONES
Tambien es utilizada por grupos especiales de polica, guardia civil, ejercito, etc. en distintas situaciones: (ferrocarriles, rescates submarinos, alijos en buques, etc.), debido a su eficacia , faci Iidad de manejo y portabilidad.
4.3.
CARACTERfsTICAS TCNICAS
La lanza tiene un dimetro de 17 mm y una longitud de 3 m., aunque se pueden hacer de otras longitudes bajo pedido. Su funcionamiento se basa en el principio de la oxidacin del hierro contenido en el electrodo (lanza) es decir, de la reaccin termoqumica, enormemente exotrmica. El oxgeno se inyecta por uno de sus extremos, eso provoca la combustin del electrodo que permite conseguir una temperatura superior a los 4.000Q C. La lanza se puede utilizar en cualquier posicin, horizontal o vertical, optimizando su rendimiento en posicin horizontal con una ligera inclinacin. La lanza se enciende fcil y rpidamente. La presin del oxgeno para trabajar correctamente la lanza es entre 4 y 7 kg/cm2. Puede trabajar hasta 12 kg / cm2, pero utilizando la lanza y las pinzas de sujecin del tipo roscadas, 141~
--
-----
-------
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
para evitar que salga despedida por la presin. La presin de trabajo depender del grosor del material y de la longitud de la lanza, ya que cuanto mayor es la longitud mayor prdida de presin en punta se produce. Actualmente el Servicio dispone de dos tipos de lanza termica: . El primer tipo es el que equipa el contenedor de corte, soldadura y perforacin, que utiliza lanzas de 3 metros.
. El segundo tipo, equipa el contenedor de salvamento y desescombro, ms conocida por todos como "Broco" que es la marca comercial de esta herramienta, tambin la equipan los vehculos de salvamento acuatico.
4.4.
INSTALACiN
La instalacin consta de: . Botellas de oxgeno, provistas de regulador de presin que suele oscilar entre 5 y 25 kg/cm2 (manorreductor, tratados anteriormente en el captulo de Oxicorte). Debido al gran consumo de oxgeno que supone la utilizacin prolongada de la lanza, se montan varias botellas a un colector como vemos en la imagen siguiente. 142
INSTALACIN
Las botellas se unen a ste por medio de unos latiguillos que incorporan un cable de acero con dos ojales en sus extremos, stos se introducen en las griferias del colector y la botella para que en caso de rotura los latiguillos no produzcan daos.
. Manguera flexible provista de vlvula de corte de oxgeno. La lanza o electrodo, que consiste en un tubo de acero lleno de varillas de acero dulce: Losdimetros de las lanzas varan de 7 a 17 mm y su longitud de 400 a 4000 mm. stas se introducen en el portalanzas con la rosca de sujeccin del tubo. La rosca debe estar floja. En su interior hay una junta de silicona para
soportar
altas temperaturas.
las
Esta junta tambin evita que el oxgeno escape. Una vez colocado el electrodo bien al . fondo, apretamos la rosca del portaelectrodos. Para encender la lanza se acerca su extremo a un soplete hasta que alcance la temperatura de ignicin del hierro. En ese momento se abre lentamente la vlvula de oxgeno, gas que circula por el interior de la lanza, hasta que el color
1434f/P-
--
------
CORTE
SOLDADURA
PERfORACIN
sea rojo intenso y el acero comience a arder. En estas condiciones, se abre todo el paso de oxgeno. Durante el proceso se mantiene la lanza a unos 20 mm de la superficie a cortar, describiendo un movimiento de barrido que ayude a expulsar el material fundido. El equipo portatil o "Broco" dispone de un encendido elctrico a bateras. De la batera salen dos cables uno al portaelectrodos y otro a una placa de cobre provista de un mango de baquelita. Para encender el electrodo rozamos la punta de ste contra la placa para producir chispa, en ese momento oprimimos ligeramente el pulsador del porta lanzas, y al alimentarse de oxgeno comenzar a producirse la combustion del electrodo, momento en el que lo retiraremos de la placa y nos dispondremos a cortar.
~144
INSTALACIN
Los trabajos mas comunes que realizaremos seran:
Perforar. Debemos mantener el electrodo perpendicular a la pieza que queremos perforar como se muestra en la imagen, cuidando de que las proyecciones no salgan despedidas hacia nosotros.
Marcar, o debilitar una zona para de esta forma conseguir que rompa. Aplicaremos el electrodo muy inclinado sobre la superficie.
Cortar. Emplearemos el electrodo con una inclinacin entre 452 y 902 C, ejerciendo un empuje para arrastrar el material fundido.
145411"-
---
---
--
4.5.
PRECAUCIONES
Corta todo tipo de materiales. La calidad de corte es muy basta y afecta trmica mente una extensin muy amplia del material. Se aplica principalmente a trabajos de obra civil, demoliciones, corte de mazarotas en la industria siderrgica, etc... En hundimientos de construcciones se recomienda prestar una atencin especial a las estructuras metlicas pintadas con minio, a base de xido de plomo Pb304 por el riesgo de inhalacin de sus vapores, requirindose en estos casos equipo de respiracin autnomo. Idnticas precauciones deben observarse en el desmantelamiento por este proceso, de depsitos que hayan contenido combustibles aditivados con sales de plomo, como por ejemplo gasolinas etiladas para ajuste del ndice de octano.
4.6.
PROTECCiN
Cuando utilicemos la lanza trmica con electrodos de tres metros debemos tomar la pre146 a.
PRECAUCIN
caucin de utilizar un traje de proteccin aluminizado, ya que se producen gran cantidad de proyecciones, especialmente si estamos cortando hormign, puesto que al crepitar lanza proyecciones a varios metros. Utilizando la "Broco" en principio, ser suficiente con tomar las mismas medidas que con el oxicorte.
147.~
CORTE y
.
.. u..
,
.
PE RFORACION
CON
DIAMANTE
HILTI- STANLEY
CORTE CON DIAMANTE.
HILTI
C,DRTE CON DIAMANTE
CORTE PERFORACIN y CON
DIAMANTE "HUTI"-"STANLEY"
5.1. CORTE CON DIAMANTE 5.1.1.Historia y Evolucin
Lo que da nombre a este mtodo de corte es la utilizacin de conglomerados metlicos con pequeas partculas de diamante. Qumicamente el diamante no es otra cosa ms que carbono cristalizado, el perfil ideal es un octaedro, es tambin el material ms duro de los conocidos, su resistencia a la abrasin es del orden de 140 veces superior que la del corindn, a pesar de que el corindn y el diamante ocupan los lugares noveno y dcimo, respectivamente, en la escala de mohs . La naturaleza durante miles de aos transform el carbono en cristales. Este fenomeno se desarrollo en grandes profundidades, en algunos casos a ms de 80 km. y bajo la influencia de temperaturas muy elevadas (70 t/cm2 y 1.100QY1.300QC). El hombre, desde la epoca de los alquimistas ha intentado siempre su obtencion, fue sin embargo en 1953 la primera vez que esta151 f
...
.... Ion N
n .
Q := ;;!
MATERIALES
DUREZA MOHS
(RESISTENCIA A SER RAYADO)
DUREZA ROCI<WEL B.O.e.

(RESISTENCIA A LAABRASIN
VI Q .... 1:1 ;1> 1:1 c:: := ;1> . "'O 1'1 := ." Q := ;1> ,., 0, z
Talco Yeso Calcita Ortodasa Cuarzo Corindn Diamante
Puedeserrayadocon la ua Puedeserrayadocon la ua Puedeserrayadocon moneda Puedeserrayadocon punta de acero Puedeserrayadocon un trozo de cristal
0,03 1,25 4,50 37,00 12,00

1.000,00 140.000,00
CORTE CON DIAMANTE

bleciendo las condiciones adecuadas de presin y temperatura se llevo a cabo su fabricacin. Desde entonces, la produccin de diamante sinttico se ha elevado de tal forma que el 900/0de las necesidades industriales son satisfechas con l. Evidentemente el diamante utilizado no es del mismo tipo que el utilizado en joyera, la mayor parte de los diamantes que se producen no se cortan o no se prestan a ser cortados como una piedra preciosa, stos son utilizados con fines industriales. Existen diferentes clases de diamantes para la aplicacin industrial, entre stas est el boart , el cual representa el tipo ms utilizado para este fin. Cuando es purificado y procesado constituye la materia prima ideal, que mezclado con un agente ligante forma el conglomerado de diamante. El Boart es un tipo de diamante extrado de las minas de Kasai, en el Congo. Este diamante natural, no apto para joyera, tiene unas caractersticas fsicas especialmente adaptadas para aplicaciones industriales. A comienzo de los aos 50, las grandes compaas empezaron a fabricar un diamante sinttico que se obtuvo a travs de muy altas presiones y temperaturas del grafito. El diamante as obtenido es clasificado y tamizado de acuerdo a una normativa finalmente se lleva a cabo una inspeccin de calidad y pureza. Tras este proceso el diamante est preparado para ser empleado en herramientas.
5.1.2.. Cronologa:
1878
. Primera patente para el diamante, eA.Caverdon , Pars) para:

153 l'
-
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
- La unin con liga metlica de granos de diamante. - El montaje de stos en un til. - La primera mencin de til de acero para el fresado diamantado. 1926 . Desarrollo de mtodos modernos de unin para: - Liga en resinas fenlicas. - Primera sinterizacin con liga metlica. - Ligas hierro/carburo de tungsteno. 1953 Invencin de la sntesis del diamante.
. 1956 . Invencin de la lmina de diamante (diamante natural). 1963 . Primeros discos diamantados para la industria de la piedra natural.
1970 . Lamina con diamante sinttico.
1980
. Invencin del hilo diamantado. 1984 . Invencin del disco de corte en seco. 5.1.3. Tipos de tiles diamantados Como consecuencia de esta evolucin, las grandes empresas, han desarrollado unos grupos de tiles que podemos sintetizar en: '1 154
COXTE CON DIAMANTE
. Cables diamantados.
. Discos. - Grandes dimetros. - Pequeos dimetros. . Lminas.
. Brocas.
. tiles de desbaste y perfilado. Pulido.
Por supuesto las aplicaciones son muy diversas y varan segn el tipo de materiales. Las aplicaciones en el Servicio son fundamentalmente en tareas de rescate, facilitando el acceso mediante el corte de los componentes de construccin, como hormign, fbrica de ladrillo, granito etc. Nos permite hacer taladros a travs de materiales que estn fuertemente armados, e incluso, poder perforarlos aunque tengan alguna placa metlica intermedia. Tambin resulta til en apertura de huecos para labores de extincin. Una gran ventaja de estas herramientas es que en construcciones que amenazan ruina, o en hundimientos, trabajan con unas mnimas vibraciones comparndolo con otras herramientas de demolicin. En la actualidad contamos con dos herramientas de corte con diamante:
. Una mquina de perforar "Hilti".
. Una motosierra hidrulica "Stanley". A continuacin veremos el montaje y funcionamiento ambas.
de
155f
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- -
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
5.2. HILTI
Como hemos dicho es una perforadora capaz de realizar orificios de hasta 400 mm. de dimetro de forma rpida. Se encuentra en el contenedor de Corte, Soldadura y Perforacin.
La rapidez de la perforacin ir en funcin de: . El dimetro de la broca usada
. El tipo y cantidad de armadura del elemento a perforar (en
. La resistenciaabrasin producida por quebroca. a trabajar en del material sobre el vamos cuanto a la la
'1 156
caso de conocerla)
HILTI
Como grandes ventajas de este equipo tenemos, su diseo modular que junto con sus conexiones rpidas permiten montar entre dos personas de una forma rpida el conjunto de la mquina. Utilizando el amplio abanico de dimetros de brocas de corona, haremos el taladro que necesitemos en cada momento, bien sea para pasar una persona a travs de un muro (400 mm), introducir un mangaje, una camilla, un surtidor, meter una lanza productora de espuma, hacer un taladro para uso de la cua hidrulica, realizar taladros en bloques para poder cogerlos con eslingas, etc. Los elementos imprescindibles para poder poner el sistema en marcha son: Contenedor con la totalidad de la mquina y sus accesorios. Alimentacin elctrica de 220 V monofsica para ta lad ro percutor, motor etc.
. .
. Alimentacin de agua para refrigerar constantemente la broca. El conjunto de la mquina y elementos accesorios que usamos para hacer taladros con brocas de corona de diamante est formado por los siguientes componentes:
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
1.- Base de anclaje. 2.- Columna con caja gua para anclaje del motor. 3.- Motor. 4.- Terminales de aproximacin para columnas. 5.- Niveladores (5). 6.- Brocas de corona de diamante. 7.- Interruptor y ampermetro.
'1
158
HILTI
5.2.1. Accesorios . Taladro percutor T-22 con brocas de varios dimetros y longitudes. Taladro inalmbrico TA-10 con brocas de varios dimetros y longitudes. . Caja metlica con herramientas y diferentes tiles de montaje del conjunto de la mquina.
. Cajaotros paracon tacos,devarimetlica lla y anclaje las .
diferentes bases. Columna telescpica de aproximacin rpida. . Prolongaciones telescpicas de columnas. Placas metlicas de diferente tamao con avellanado.
. . Prolongaciones motor. salida de la del eje motriz del Volante dedetres cajas gua. radios para movimiento las
de de del de
. Bidn con manguitos conexin para alimentacin agua a la mquina. Separador para el anclaje motor en el uso de broca 400 mm.
159f
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
5.2.2. Bases de anclaje Las dos bases tienen un puntero biposicional para un centrado perfecto del taladro. Tanto en la base pequea como en la grande, la distancia desde el centro de corte con broca de diamante que marca ese puntero al punto donde haremos el taladro para el anclaje de la base es de 325 mm, esta distancia es vlida para todas las broca s, a excepcin de la broca de 400 mm. Si la broca que vamos a usar es la de 400 mm esa distancia ser de 425 mm. De igual forma, ambas bases permiten pivotar a la columna telescpica que se acople a ellas unos 45 grados, en un solo sentido, contados a partir de la perpendicular del suelo o base donde se fije la base. Podremos usar cualquiera de ellas de forma indistinta, si lo que unimos a las mismas, es la columna que lleva la caja gua que soporta al motor.
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Iariil_-. .
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.
160
HIt TI
La base grande, ser obligatoria siempre que necesitemos poner el dispositivo de cruce de columnas. Adems al cubrir una mayor superficie en su anclaje al suelo, tendr prioridad de uso en terrenos mal compactados. Tanto una como la otra llevan ruedas, para un Cruce decolumnas rpido transporte de la base o del conjunto de la mquina totalmente montada.
5.2..3.Cruce de columnas con caja gua

Este elemento nos da la posibilidad de crear tres puntos de apoyo distintos al conjunto de la mquina y de esta forma conseguir una mejor estabilidad, mayor equilibrado del sistema en el momento de pedirle sus mximas prestaciones en el trabajo. Para que esto ocurra deberemos tener un techo que no est a una altura superior a 3,5 m. Estos tres puntos son: a) Base de anclaje, fijada con taco y estabilizada con sus cuatro pernos. b) Extremo superior de columna que conexionamos a la base de anclaje, y que prolongaremos mediante final de columna telescpica con perno de aproximacin. Este ltimo va roscado interiormente en el
161 l'
CORTE SOLDADURA. PERFORACIN
ltimo ensamble macho de la

columna telescpica, o bien el que va solidario a una prolongacin de la columna hasta llegar al techo, o superficie donde apuntalar la misma. c) Extremo exterior de columna que lleva la caja gua que soporta al motor. La fijamos en un pequeo tramo de Final de columna columna con terminal hembra que lleva el cruce de columnas en su caja gua. Esta columna la prolongaremos telescpica mente hasta llegar a la pared, muro o elemento que pretendemos taladrar para poner en su final una pieza de conexin macho con perno interior de aproximacin. Tanto en este final de columna, como en la que va al techo, colocaremos un tabln o cua de madera para repartir mejor la presin que hace el perno de aproximacin contra la superficie en la que apoya, y de esta forma, evitar que ese tornillo se clave de forma paulatina en la pared (si sta es de material blando) o resbale sobre ella (si es de material muy duro) en el momento del apriete o, durante el proceso de taladrar. Columna con caja gua en la cual se acopla el motor. Situada en la plataforma o bandeja mvil inferior del lado derecho segn orden de marcha.
La columna y todas las prolongaciones telescpicas de la
Buln excntrico
'1'
162
HIt TI
misma llevan solidaria una cremallera para desplazamiento de esa caja gua a lo largo de la primera. Las uniones entre la columna y sus prolongaciones telescpicas se hacen mediante unos bulones con doble excntrica de rpido apriete (apretar a derechas aflojar a izquierdas). Hay que observar que esta columna cuando se une a cualquiera de las bases lo hace con su unin hembra. Sin embargo cuando se une al cruce de columnas, lo hace con el acoplamiento macho. Cajas gua. Situadas en la plataforma o bandeja mvil inferior del lado derecho segn orden de marcha. Encontramos dos, que sirven para poder desplazar el elemento que se acople a ellas, en su movimiento a lo largo de la cremallera. Tienen una alta estabilidad debido a los rodillos libres que incorporan. En la primera, se acopla el motor directamente. Tambin podemos conexionar el suple-
Cajas guas
Ampermetro
de interruptor
163 f
CORTE.
SOLDADURA PERfORACIN
mento del soporte del motor (para taladro con broca de 400 mm.) a la cual se acoplar de nuevo el motor De esta ltima forma separaremos 100 mm el centro de corte de la broca respecto al centro del eje de la columna. En la segunda caja gua acoplaremos la columna, que lleva la caja gua que soportar al motor. A la primera va adosado un compartimiento estanco que contiene el conjunto de mecanismos elctricos para la conexin, y posterior control de potencia del motor. Lleva dos clavijas hembras para alimentacin elctrica, una para dar corriente al motor, la otra para servicios varios. Tambin encontramos un ampermetro que nos marca de forma constante la carga de trabajo; su pantalla visualizadora se puede girar 180 grados, para poder verla desde uno u otro lado de la mquina. Cuando estemos perforando, para lograr el mximo rendimiento en el corte sin hacer saltar la proteccin trmica que lleva el motor, no deberemos de sobrepasar los 11Amperios de la escala graduada que marca dicho ampermetro. Si saltara esta proteccin, el motor se parar y hasta que no se enfre no se podr rearmar. El interruptor para rearmarlo se encuentra en la parte superior del motor. En l, se ubica tambin el interruptor para alimentacin elctrica del motor. Dicho interruptor es de bajo voltaje, llevando incorporado un disyuntor que hace desconectarse elctrica mente el motor, ante una tensin mnima, adems de protegerlo de una reconexin involuntaria.
'1
164
HILTI
Para volver a poner en marcha el motor, despus de una falta de corriente en la fuente de alimentacin, tendremos que volver a conmutarlo hacia la posicin de funcionamiento. En esta caja gua, encontramos un tramo de manguito para conduccin de agua con llave de paso y enganches rpidos. Conexionaremos mediante enchufe rpido a la entrada de dicho tramo, el manguito que nos trae el agua del depsito, o bien el manguito con terminacin de mangaje de 25 mm, para alimentarse desde un coche del Servicio. La salida de ese manguito, la conexionaremos a la entrada de agua que lleva el motor en su zona anterior, a la salida del eje motriz. Ambas cajas guas tienen dos velocidades de avance en su recorrido por la columna. Para avanzar con una u otra velocidad, fijaremos el volante en uno u otro de los dos puntos para anclaje del mismo, que tienen en un lado ambas cajas gua; en la otra cara de las
165f
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
cajas slo llevan un anclaje para velocidad lenta. Ver los dos puntos de anclaje del volante, en un mismo lado de las cajas gua. En ambas cajas el mecanismo de mando de avance (bien sea el volante de tres radios, con elemento de prolongacin para llave de carraca, o llave de cuadradillo acodada fija con prolongacin) se puede fijar en uno u otro costado de la columna en funcin de la cara de la misma, donde se vaya a situar el operador de la mquina. De nuevo, en las dos cajas encontramos un sistema de blocaje del movimiento a lo largo de la columna. Este mecanismo tiene un giro 1809 para su fijacin. Gracias al posible blocaje, a las diferentes velocidades de avance de las cajas gua, a la caja de engranajes del motor, para dar diferentes revoluciones a la salida del eje motriz en funcin de la broca a usar, a la posibilidad de posicionarse a ambos lados de la caja para su manejo, la mquina permite ajustarse a los distintos trabajos, en funcin del avance de corte que tenga la broca. En la imagen vemos perfectamente la palanca para el '1 166
HILTI
cambio de velocidades, y los diferentes dimetros de broca, que corresponden a cada velocidad del eje motriz en la salida de la caja de cambios. Debemos hacer siempre el cambio de una velocidad a otra con el motor parado, en caso de costarnos ubicar la palanca en una nueva velocidad, giraremos el eje de salida un poco con una mano, a la vez que con la otra intentaremos colocar la palanca de cambios en la nueva posicin. A la salida del eje motriz, lleva un pasador que hace las veces de fusible mecnico; en caso de forzar el corte con la broca, de engancharse sta en el proceso del taladro, o algn otro imprevisto, podra romperse y tendramos que sacarlo con la ayuda de un botador que va en la caja de herramientas, para despus colocar un nuevo pasador. 5.2..4. Brocas de corona con diamante Encontramos de los siguientes dimetros: 400 mm . 225 mm . 202 mm
. 122mm . 80 mm
167 l'
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
5.2.5
Herramientas consumibles
Caja metlica de herramientas, y diferentes tiles de montaje del conjunto de la mquina. En esta caja encontramos todas las herramientas y tiles precisos, para un fcil montaje y desmontaje de la mquina. Llave inglesa, botadores, diferentes martillos, juego de llaves de estrella acodadas, juego de llaves fijas, llave de carraca con prolongador, llave fija de cuadradillo, bulones para conexin de prolongaciones de columnas, llave de grifa maceta, cortafros, llaves fijas para unin de brocas a motor etc. que nos facilitara el posicionamiento y fijacin de la mquina. Caja metlica con tacos, varilla y otros elementos para anclaje de las diferentes bases. En esta caja encontramos los tacos que nos van a servir para el anclaje de la base. Hay cuatro tipos los usaremos en funcin de la consistencia de la
'1
168
HIt TI
base donde se va a fijar, y en funcin de las cargas que se le va a solicitar. En esta caja encontramos los pasadores que hacen de fusible mecnico. Unas arandelas de hierro que se intercalan entre la tuerca enroscada en el esprrago y la base, en su fijacin al taco. Tenemos tambin otras arandelas de cobre, que nos facilitan aflojar las brocas una vez hecho el taladro, y que es preciso intercalar entre:
. Las brocas y el eje de salida del motor, al fijar las primeras al ltimo. . Entre el eje de motor yese los prolongadores de
mismo eje. . Entre el prolongador y la broca. Por ltimo en la caja, encontramos cncamos de diferentes medidas para poder usarlos en conjuncin con tacos de expansin, y elevar cargas que son difciles de maniobrar con otros elementos.
. .
Taladro percutor T-22 con brocas de varios dimetros y longitudes. Taladro inalmbrico TA-10
169 l'
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
. . Martillo 800.
con brocas de varios dimetros y longitudes. Martillo demoledor TP 400.
demoledor TP
En su maleta, al igual que en la del martillo siguiente encontramos: esptulas, escoplos y punteros. Tanto este taladro, o martillo perforador como los tres siguientes se encuentran en el contenedor de herramienta. En su caja encontramos broca s de diferentes dimetros, 15, 18, 20 Y24 mm, con diferentes longitudes; as como tope de taladro y cables para alimentacin elctrica. De igual forma encontramos en su caja brocas de los mismos dimetros y longitudes que en el caso del TE-22. Adems lleva dos acumuladores, y un cargador para los mismos. 5.2..6. Cuahidrulica En el mismo contenedor se encuentra una herramienta accesoria, se trata de una cua hidrulica. Se utiliza para romper piedras, muros, forjados, etc. Su funcionamiento es muy sencillo, se trata de una bomba '1 170
..
Hit TI
hidrulica manual que desarrolla una presion de 1.600 bar. Conectada mediante un latiguillo a un cilindro metlico con diez pistones en su interior. Para introducir este cilindro se perfora a 80 mm. de dimetro y se introduce el cilindro; como normalmente ste tiene mayor longitud que lo que queremos romper, se colocan unos anillos para evitar que los pistones que no trabajan se salgan, con lo que quedara inutilizada la herramienta. Los pistones que van a trabajar debemos protegerlos con una pletina en forma de media caa, sujeta con cinta aislante para evitar que caiga al introducirlo. Adems esto repartir el esfuerzo entre todos.
171 f
--
~. C'ORY'E, 'OK P
DIAMANTE
SIANLEY
ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA HERRAMIENTA.
FUNCIONAMIENTO
STANLEY
VI
CORTE. PORDIAMANTE
'1
6.1.
STANtE'Y"
QUE
CONFORMAN
ELEMENTOS
HERRAMIENTA.
LA
La sierra de cadena de diamante Stanley DS11es la nica herramienta manual que puede cortar de una sola pasada espesores de hasta 45 cm en materiales como hormign armado, piedra natural, muros mixtos y otros materiales de la construccin. Esta compuesta por: Bomba hidrulica denominada HP Vanguard que est accionada por un motor de gasolina de cuatro tiempos. Latiguillos hidrulicos de alta presin de una longitud de unos 20 metros, stos son conectables con la bomba y las distintas herramientas mediante racores rpidos distintos en
175=Ii!II
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CORTE.
SOLDADURA.
PERFORACiN
su dimetro, siempre de mayor en el de retorno y menor en el de presin. Sierra DS11, similar a una motosierra convencional, con un ancho de corte de 45 cm aproximadamente, 15 kg de peso (dependiendo del espadn y cadena montada) de 90 cm de longitud. Bomba de agua. El suministro de presin del agua se puede obtener mediante la bomba de agua Stanley modo WP100, que toma potencia de la lnea hidrulica de retorno de la sierra. Este sistema aporta simplicidad y practicidad de operacin. Va conectada al eje del motor de la unidad hidrulica, se asegura mediante un pasador a un anclaje de la misma. Esta bomba posee una entrada de agua equipada con un racor de los utilizados en jardinera, una llave de paso para regular el caudal. Tambin es posible el suministro de agua desde una mangaje de 25 mm gracias a un adaptador para racores tipo Barcelona.
~176
STANLEY
El agua es necesaria para refrigerar la cadena y expulsar de la misma, las partculas abrasivas. Para su correcto funcionamiento, la DS11necesita un suministro de agua a una presin entorno a 7 bar y un caudal entre 11y 19 litros por minuto.
177=C5!I8
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
6.2. FUNCIONAMIENTO Una vez hemos completado el montaje de estos elementos, el funcionamiento es sencillo: Para su puesta en marcha, debemos comprobar antes:
. .
Aceite del motor. Lquido hidrulico.
. Combustible. . Racores bien conectados.
. auto. Acelerador
en posicin
Pondremos el interruptor en posicin "ON", y la palanca en posicin "TOOLOFF",empujando hasta la posicin "START", accionaremos el motor de arranque. Una vez en marcha accionaremos el gatillo de la sierra, para lo cual es necesario presionar el seguro al igual que en las motosierras convencionales, comprobaremos que el agua fluye por el espadn al tiempo que gira la cadena, entonces nos aseguraremos que el manmetro de la sierra permanece en la zona verde, =C!11178
STANlEY
esto indica que la presin es la adecuada. En caso contrario accionaremos la llave de paso de la bomba de agua, para incrementar el caudal. En este momento estaremos dispuestos para cortar. Esta herramienta permite penetrar directamente de punta, realizar cortes rpidos para abrir huecos pasantes para conductos y canalizaciones. El corte de la DS11es preciso y sin vibraciones, es ideal en situaciones en las cuales los materiales no pueden ser expuestos a demolicin percusiva, vibraciones, por riesgo de hundimiento. El tipo de corte particular de la DS11,permite efectuar cortes angulares cerrados, incluso a ras de muro o de suelo, imposibles de realizar con cortadoras de disco las cuales, requieren por fuerza realizar un acabado con sobre-corte. La DS11 de Stanley es muy potente y gracias a su ergonoma, puede
'1
CORTE
SOLDADURA
PERfORACiN
trabajar en espacios muy reducidos, es fcilmente transportable, e utilizable en lugares y situaciones donde otros equipamientos nunca podran trabaja r. La herramienta puede ser accionada por centralitas Stanley con motor a explosin o elctrico. La DS11puede ser tambin accionada por el circuito hidrulico de miniexcavadoras, o de otras mquinas de obras pblicas. Cuando se deben efectuar operaciones de salvamento como consecuencia de catstrofes, derru m ba mientos o explosiones, la potencia y rapidez de intervencin son cruciales. En estas situaciones de emergencia la DS11,es a menudo insustituible, e ideal en combinacin con la centralita HP1Vanguard. La herramienta permite cortar a mano, de una pasada, pilares, suelos, muros y otros elementos de horm ign armado, de un espesor hasta 45 cm. La sierra realiza cortes precisos en los lugares exactos donde son necesarios, sin ~180
STANLEY
vibraciones que podran causar nuevos derrumbamientos, o situaciones de peligro para las personas. El equipo completo es ligero, fcilmente transportable, puede ser rpidamente movido por tneles, pasadizosestrechos, y puede operar sobre estructuras inestables o ruinas imposibles de acceder, con otros equipamientos ms pesados.
La DS11 puede trabajar en situaciones climticas extremas,

incluso inmersa en agua o barro. La centralita hidrulica HP1 Vanguard, adems de la DS11,puede accionar con una potencia increble otras herramientas hidrulicas, de salvamento como bombas de agua, martillos rompedores, cortadoras de disco, en combinacin con el multiplicador de presin Stanley modo IP16, puede tambin accionar separadores, cizallas y otras herramientas de alta presin (700 bar); mediante el acoplamiento de un multiplicador de presin.
181~
BIBLlOGRAFfA
. Welding process Technology

Editado por Cambridge University Press, Cambridge U.K. ISBN 0-521-21530-7
. Kaiser Aluminium Welder's Training Manual Inert Gas Process.1998
. Welding skills and practices 5 th. Edition. Copyright American

Technical Society. Chicago. Versin espaola: D. Matas Antua, profesor de soldadura de la Universidad de Gijn. Editorial Revert S.A. Soldadura de los Aceros. Aplicaciones 32 edicin. Manuel Reina Gmez
Normas UNE-EN
756-96 Consumibles para el soldeo 757-97 758-97 760-96 440-95 14208-92/EN 26848-91
---
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fNDICE
1. Soldadura
1.1.Procedimientos de soldadura 1.2. Soldaduras heterogneas 1.3.Soldaduras homogneas 1.4. Mquinas de soldar 1.5.Soldadura al arco con proteccin gaseosa 1.6. Electrodos. Clasificacin 1.7. Normativa AWS 1.8. Normativa ISO 2560 1973 1.9. Tcnicas de soldadura para el trabajo manual 1.10.Cmo soldar el arco voltaico 1.11Posiciones de la soldadura 1.12.Soldadura TIG 1.13Soldadura MIG 1.14.Soldadura con arco sumergido
2. Oxicorte
2.1. Oxicorte, Principio 2.2. Apl icaciones 2.3. Gasescombustibles utilizados 2.4. Elementos que componen el equipo de oxicorte 2.5. Manmetros
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--
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2.6. Gomas 2.7. Vlvulas antiretorno 2.8. Soplete de corte 2.9. Consejos de seguridad 2.10. Tratamiento de botellas de oxgeno implicadas en incendios 2.11. Gases inflamables, gases licuados inflamables y botellas con llama en la vlvula o en el equipo conectado a ella 3. Corte por plasma 3.1. Corte por plasma. PAC 3.2 Modalidades de corte por plasma. 3.3. Equipo de corte con plasma MAX41 3.4. Normas de seguridad para el operador 4. Lanza trmica 4.1. Corte por lanza trmica 4.2. Aplicaciones 4.3. Caractersticas tcnicas 4.4. Instalaciones 4.5. Precauciones 4.6. Proteccin

Manual de Soldadura, Corte Y Perforacion

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MANUAL DE CORTE.

Manuel Iglesias Rodrguez

Jess Monge Extincinde Incendiosdel Ayto.de Madrid

Jess Monje Unidad de Diseo Grfico de la Escuelade Bomberos y Proteccin Civil

Egraf. S.A. Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid

Alfonso del lamo Gimnez

INTRODUCCiN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS MQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA. T~CNICAS . POSICIONES.

SOLDADURAS HOMOC;~NEAS MIC;

SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA

1.1.1.Seleccin del procedimiento de soldeo ms adecuado

1.2.1. Soldadura blanda

1.2.2. Soldadura fuerte

Pueden soldarse chapas de acero de 8 milmetros y de 5 milmetros en otros metales.

CORTE. SOLDADURA PERFORACIN .

1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilnica

1.3.4. Soldadura elctrica

1.4. MAQUINAS DE SOLDAR 1.4.1. Transformadores

1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia

SOLDADURA AL ARCO CON

de esta clase tiene

celulosa, sta se quema produciendo

CORTE. SOLDADURA PERFORACIN .

adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %

. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.

. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.

UNE14OO3 E4332R11 : CIIIsifIcacIone DIN1913 E4332R(c)3.

PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25

\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S., LLR~B.V.yTOv Dn.V..

Cl~ CON RESISTENCIA HASTA510NI""". DE

100- 200 150- 2!'C ~W.:)f:":

CA.- corriente Cc.- corriente

- NORMA ISO 2560

1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)

. Alcance de la resistencia a la traccin.

c.- Celulsico. 0.- Oxidante. R.- Rutilo.

8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS

CORTE. SOLDADURA PERFORACIN .

Velocidad excesiva. Defecto en la unin de cordones

Velocidad normal. Poca intensidad

Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo

CI8sifIcacIones DIN 1913

SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO. ISTENCIA DE HASTA 510 NI.....

R: A.B.s.;Dn.V~ LLR.; a.v. yTOv

CORTE. SOLDADURA PERFORACIN .

- Posicin4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo.

verticales e inmviles durante el soldeo. Soldadura horizontal o cornisa.

Posicin 6G: Tuberas inmviles con sus ejes inclinados 4S2.

En soldadura de chapas en ngulo, la descripcin es la siguiente:

- Posicin 1F: Una de las

- Posicin 2F: Una de las

1.11.1. ipos de uniones o juntas T

1.11.2.Dilatacin y contraccin Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de

La pureza del gas protector se mejor del 98 % por encima del

1.12..3.Encendido del arco

1.13. SOLDADURA MIG (METAL INERTGAS)

Soldadura con arco sumergido

[<r ,!.\'H H!H~

ARGON H-35 ARGOMAG.1

OXlGENO PROTAfI.MP PROTAfl.2O PROTIHOX

1;. : :.. i 'H .. ..w,_OOIttf"""

. APLICACIONES. GASESUTILIZADOS. MANMETROS GOMAS VLVULAS ANTIRETORNO SOPLETE DE CORTE. SEGURIDAD .

La temperatura de ignicin es inferior a la temperatura de

= 32002e 02 + Propano = 27002 e

2.3.4. Gas natural