Se denominan Procesos de Conformacin por Deformacin Plstica (en adelante PCDP) a aquellos procedimientos de obtencin de componentes mecnicos que

aprovechan el comportamiento plstico de los materiales, es decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicacin de unos esfuerzos exteriores sucientemente grandes. Dentro de una clasicacin global de los procesos de produccin, los procedimientos de fabricacin por deformacin plstica se enmarcaran en el conjunto denominado procesos de conformado sin eliminacin de material, ya que durante su ejecucin las prdidas de material del componente obtenido con respecto al elemento de partida son, en general, prcticamente despreciables. Los procesos de conformado por deformacin plstica tienen unos orgenes remotos, y han mantenido a lo largo de la historia un importante papel en el conjunto de la fabricacin. De hecho, un gran porcentaje de los componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna operacin de conformado por deformacin. Seria innecesario el conformado de metales si estos se pudiesen fundir conservando buenas propiedades mecnicas y obteniendo la amplia variedad de formas y tamaos exigidos por la industria moderna. Los tomos de los metales en estado slido ocupan posiciones de equilibrio en la red cristalina, que dependen de las fuerzas interiores de cohesin. Por lo tanto, si se somete a la pieza metlica a fuerzas exteriores, se altera el equilibrio y se producen desplazamientos atmicos que originan deformaciones. Estas deformaciones pueden ser de dos clases: - Elsticas, si los tomos recuperan la posicin inicial de equilibrio cuando cesan las fuerzas exteriores. - Plsticas o permanentes, en caso contrario. Cuando el esfuerzo aplicado a un material es lo suficientemente grande, el metal fluye, empieza a deformarse plsticamente, manteniendo su deformacin despus que la carga se ha retirado. Esto es considerado como criterio de falla en las estructuras de ingeniera. En el conformado de metales se tiene un punto de vista muy diferente, aqu no se utiliza la deformacin elstica, que desaparece tan pronto se retira la carga, puesto que lo que se desea es producir un cambio permanente en la seccin transversal.

Criterios de fluencia

Traccin uniaxial simple Criterio de Rankine Criterio de la tensin cortante mxima de Tresca Criterio de energa mxima de deformacin cortante de Von Mises Criterio bajo condiciones de deformacin plana

Estirado y trelado Fundamento y caractersticas de las piezas: El estirado y el trelado son dos procedimientos de conformado por deformacin plstica en los que la deformacin permanente se realiza por la accin de fuerzas de traccin, con el consiguiente alargamiento del material, al hacer pasar el material a travs de oricios calibrados denominados hileras. Se opera, como fase intermedia o como acabado, con perles laminados o extruidos y, generalmente, en fro, lo cual conere al material las propiedades inherentes a estos procesos: mayor dureza, aumento de la resistencia y mejor acabado supercial, tenindose as la posibilidad de disminuir las tolerancias. Ambos procesos (estirado y trelado) en realidad son idnticos, la diferencia estriba en el n perseguido.

En el estirado se pretende efectuar reducciones de seccin, para conseguir formas o calibres determinados, as como mejorar su calidad supercial. Se realiza en una pasada y el material de trabajo al que se aplica suelen ser barras de 4 a 6 metros de longitud y dimetro superior a 10 mm, y tambin a tubos. En el trelado el inters se centra en conseguir grandes reducciones de seccin, lo que exige realizar el trabajo en ms pasadas. El material de trabajo que utiliza el trelado son redondos obtenidos por laminacin de 5 a 8 mm de dimetro. El trelado tiene como nalidad

normalmente la fabricacin de alambre a partir de la reduccin de dimetro de un perl redondo de metal, sometido a un esfuerzo de traccin, hacindole pasar a travs de una matriz circular. Adems de las aplicaciones directas, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para muchos productos, incluyendo las estructuras de marcos de alambre (desde ganchos para ropa hasta carros de supermercado), clavos, tomillos y pernos, remaches, cercas de alambres, etc. Los procesos de trefilado son muy productivos porque tienen velocidades de hasta 50 m/s en el alambre delgado. Las velocidades mucho ms lentas, de cerca de 1 m/s, son comunes al estirar barras ms pesadas en longitudes rectas en mesas de estirado.

Grandes cantidades de varillas, tubos, alambres y perles especiales, se terminan mediante un estirado en fro, hacindoles pasar a travs de una hilera (gura 2.22). Cuando se pretende producir piezas cilndricas de paredes relativamente gruesas (tanques de oxgeno, proyectiles de artillera, torretas de tanques y tubos cortos) se puede utilizar el estirado en caliente (gura 2.23). El criterio empleado para determinar si el proceso es en frio o en caliente es la temperatura homologa, que se calcula como TH=(Temperatura de trabajo)/(Temperatura de fusin). Si TH<0,3 es un trabajo en frio, si TH esta entre 0,3 y 0,6 es un trabajo en tibio y si TH>0,6 es un trabajo en caliente.

El proceso de estirado se puede usar para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos y tuberas sin costura, despus que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra operacin. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril. El mtodo ms simple no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro externo. Algunas veces se usa el trmino entallado de tubo para esta operacin. El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, es que carece de control sobre el dimetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos: - Mandril fijo: ajustado a una barra de soporte largo para fijar el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas sobre la longitud de la barra de soporte en este mtodo restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. - Tapn flotante: su forma se disea de manera que encuentre su posicin natural en la zona de reduccin del troquel. Este mtodo evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el mtodo del mandril fijo.

Materiales empleados: Los materiales y aleaciones que se someten a conformacin por estirado deben ser: 1. Sucientemente dctiles. 2. De suciente resistencia a la traccin, para que no se rompan al estirar. 3. De excelente calidad en cuanto a la uniformidad de composicin y estructura, ya que cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra. Los materiales ms indicados son: aceros, latones, cobre, aluminio y sus aleaciones y magnesio y sus aleaciones.

Operaciones: Las operaciones realizadas durante estos procesos son: - Decapado: consiste en limpiar y preparar el material, eliminando de l las escamas y xidos que pueden haberse formado en las supercies, en las laminaciones previas. En general suele hacerse por ataques qumicos y una posterior limpieza con agua a presin.

- Estirado y trelado propiamente dicho: los factores decisivos son los lubricantes y tipos de mquinas. Como lubricantes se utilizan normalmente, parana, grato namente dividido y grato en solucin coloidal. - Acabado: una vez que el material sale de la hilera, generalmente se le somete a las operaciones de enderezamiento, recocido de ano de grano o de eliminacin de tensiones y algunas veces tratamientos isotrmicos a n de conseguir mejorar las caractersticas mecnicas del producto.

Equipos: el estirado se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un carro de traccin provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de traccin, y un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistn)

El rgano fundamental del estirado es la hilera cuyo perfil longitudinal se pude dividir en cuatro partes: o o o o Embocadura de ngulos redondeados. Seccin de reduccin. Seccin de calibrado, que es cilndrica, donde se ajusta bien el dimetro de la barra y se pule su superficie; la longitud de esta parte es de del dimetro. Cono de salida, que es otro tronco de cono, de ngulo de 30.

Las cuatro secciones tienen los ngulos de unin entre s redondeados para facilitar el flujo del material.

Segn el material de auge se realizan las hileras se denominan regenerables, que se pueden estrechar cuando se desgastan, martillndolas, o no regenerables. Las hileras regenerables son de acero al cromo de composicin similar a 2%de C y 2% a 13% de Cr. Las hileras no regenerables son de carburo de wolframio (widia), montadas en portahileras de acero ordinario. Proceso de estirado en fro 1. Nuestro proceso comienza con rollos de acero laminado en caliente o barras rectas laminadas en caliente de la acerera. Cuando se usan barras rodadas en caliente se estiran en forma individual. Cuando se usan rollos, las gras tienen ganchos en C para levantarlos en forma segura y colocarlos en la "desenrolladora".

2. El

acero pasa por la "desenrolladora" e ingresa en los rodillos preenderezadores horizontales y verticales para "borrar la memoria" del rollo. 3. El acero contina su camino por la chorreadora para poder quitar todo rastro de xido de la superficie de la barra.

4. Desp la misma matriz, en un movimiento constante. 5. El enderezamiento continuo se mantiene al pasar el acero por ms rodillos. u s el acero se introduce por una matriz. Posteriormente, la unidad de trefilado pasa el acero por

6. En todas las lneas existen pruebas no destructivas para garantizar la deteccin y correccin de los defectos de la superficie de la materia prima. 7. Existen ms procesos de enderezamiento en toda la lnea de estirado. 8. Las cizallas de cilindros o de cuchillas cortan la barra segn el largo deseado por el cliente. 9. El proceso de enderezamiento final se lleva a cabo en la mquina de 2 rodillos, cuando la barra pasa por los grandes rodillos cncavo y convexo. Las hojas guas, los ngulos y la presin contribuyen a la rectitud final de la barra.

10. Las barras rectas acabadas en fro se acumulan en la superficie de salida, donde se pesan.

11. El haz terminado se amarra con tirantes y ganchos de acero. El extremo del haz se pinta segn las especificaciones del cliente y se identifica con una etiqueta.

12. Los clientes nos notifican sobre cundo necesitan el acero y los haces se seleccionan del inventario y se colocan en camiones plataforma para su embarque.

Anlisis numrico del proceso de estirado

En este apartado se procede a realizar el clculo de los parmetros ms importantes del proceso de estirado. A continuacin se detalla el nombre de estos parmetros y su smbolo de representacin:

Deformacin longitudinal

Esfuerzo de estirado

Esfuerzo de fluencia promedio

Factor deformacin

de

Fuerza de estirado

Potencia de estirado

Reduccin de seccin

no homogenea

Fest

Pest

A continuacin se expone la formulacin matemtica necesaria para el clculo final de la fuerza y la potencia de estirado:

Clculo de la deformacin longitudinal:

donde Ai es la rea inicial del material y Af es el rea final del material estirado. Clculo de la reduccin de la seccin:

Clculo del esfuerzo de fluencia promedio:

donde K es el coeficiente de resistencia del material en Kp/cm2 y n es el exponente de endurecimiento por acritud. Por medio de la expresin de Schey podemos clcular: Factor de deformacin no homogenea:

donde D es la media entre el dimetro inicial y el final del material y Lc es la longitud de contacto entre el material de entrada y la matriz.

Esfuerzo de estirado:

donde es el coeficiente de rozamiento en la interfase material-matriz, y es el ngulo forma la matriz en la entrada del material. Fuerza de estirado:

Potencia de estirado:

donde Vest es la velocidad de estirado del material. A altas velocidades, la energa de entrada es grande y el calentamiento es significativo; de aqu que, el lubricante debe enfriar con eficacia. Los alambres finos con frecuencia se trefilan sumergidos por completo en un bao. Capacidades del proceso y aspectos del diseo 1. El estirado es muy limitado en la variedad de formas producidas, pero se compensa en el costo bajo de las matrices y en la alta productividad. El lmite superior del tamao se determina por la capacidad del equipo. Las tolerancias son muy altas si se controla el desgaste de la matriz. 2. Un lmite para la reduccin obtenible est impuesto por el rompimiento del producto estirado. La fuerza de trefilado no debe exceder la resistencia del alambre trefilado, la cual se puede calcular a partir del lmite elstico (si no se conoce, se puede tomar como 80% del esfuerzo de fluencia en la salida de la matriz):

La reduccin mxima es por lo general menor al 50% (calculada como la reduccin del rea, no del dimetro). El rompimiento frecuente del alambre limitara demasiado la productividad, ya que el extremo del alambre se debe reducir (afilar) de nuevo de manera que se pueda volver a enhebrar. Es ms rentable limitar las reducciones a menos del 30% por matriz (a menudo hasta 20% por matriz en el trefilado por matrices mltiples). La friccin eleva el esfuerzo de trefilado y limita la reduccin; por lo tanto, son esenciales las buenas prcticas de lubricacin

3. Una segunda limitacin se origina de la posible no uniformidad de deformacin. La profundidad de la zona de compresin quiz no sea suficiente para asegurar la deformacin homognea. De nuevo esto est gobernado por la razn D/Lc: cuando D/Lc> 2, los esfuerzos secundarios de tensin tal vez causen el defecto de punta de flecha (estallido central) tpico en los materiales menos dctiles, sobre todo ahora que el esfuerzo axial es de tensin.

http://www.youtube.com/watch?v=C8rQ3NoML9w&feature=related