CC: A. Moscoso A.Canazas H. Heredia INFORME DE PLANTA DE BENEFICIO ARES V. Quispe R. Valcrcel R R. Aguirre A : Ing.

Adrian Corihuaman Gerente de operaciones de U. O Ares Edder Martn Tuero Bernal 15 de marzo del 2011 Informe del entrenamiento en la Planta de beneficio

De : Fecha : Asunto:

1.0

OBJETIVOS. Comprender las diferencias entre una molienda con el uso de un molino SAG y un molino convencional. Entender las variables de operacin en las secciones de molienda, cianuracin por agitacin y CCD (decantacin en contracorriente). Entender las variables de operacin en al seccin de Merrill Crowe. Aprender como ser un lder y trabajar en equipo.

2.0

CONCLUSIONES Es necesario realizar una caracterizacin mineralogica, para as poder saber con que mineral estamos trabajando y en que tamao se encuentra los valores de Au y Ag. En el molino de bolas 9x13 es necesario realizar un anlisis de malla valorada a su alimento y descarga, para as saber en que tamao se encuentra la Ag y el Au. Es necesario que los operadores de molienda el mtodo de la malla rpida, para que puedan evaluar su trabajo. El aumento de solucin de lavado nos da mejores resultados (relaves bajos) el factor limitante son las tuberas de rebose porque se encuentran encalichadas.

3.0

GENERALIDADES 4.1.- UBICACIN Y ACCESO La mina Ares se ubica a 280 Km. al nordeste de la ciudad de Arequipa, y las actividades productivas se realizan a una altitud de 4.950 msnm. Situada en el distrito de Orcopampa, provincia de Castilla, departamento de Arequipa con coordenadas UTM: Este UTM = 805545.5293 Norte UTM = 8336850.2040 Zona UTM = 18

Ubicacin de la Unidad Operativa Ares 4.2.- GEOLOGA Y MINERALOGA La geologa en el rea de Ares est constituida por rocas sedimentarias, cuarcitas, que pertenecen al grupo Yura. El yacimiento es epitermal de baja sulfuracin, tipo bonanza El mtodo de Explotacin y minado es de Corte y Relleno Ascendente.

4.3.- RESERVAS La planta de beneficio inici sus operaciones a fines de mes de abril de 1998, y la produccin proyectada anual en la actualidad es de 20 gr./Tn de Au y 300 gr./Tn de Ag. Las reservas probadas y probables al trmino al ao 2010 son de 725.948 Tm .Lo cual dan una duracin de 2.8 aos (750-850 TDP) Los valores promedio de potencia son de 0.5 a 10 m, en zonas puntuales varia hasta 14 m con una profundidad aproximada de mineralizacin 250 m y un buzamiento de 65 - 80 Para la valorizacin de los bloques referidos en 8.58 US$/gr. Au y 4.11US$/gr Ag como valores de punto y un CUT OFF de 82 US$/TMS, siendo este ultimo el promedio de costos

4.0

DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO METALURGICO. El mineral con contenido de Au y Ag extrado por minado subterrneo es tratado en la planta de beneficio a razn de 950 TM/da por proceso de cianuracin convencional. La planta cuenta con una seccin de chancado, un molino primario SAG 15,5x7 y uno secundario de bolas 9x13. La pulpa es clasificada en dos ciclones Krebs D-10 cuyo O/F (over/flow) fluye a una batera de 9 tanques agitadores de 10m dimetro x 11m altura para completar la lixiviacin. Dicha pulpa pasa a un circuito de 5 tanques espesadores CCD, y el O/F va hacia dos preclarificadores Double Vee Hooper Clarifier (DVHC) de 9 dimetro cuyo O/F es bombeado a la planta Merrill Crowe para precipitar los valores de Au, Ag con polvo de Zinc. Este precipitado es luego secado, desmercurizado y fundido con el fin de obtener barras dor (Au+Ag) para su comercializacin. El relave del U/F del espesador 5 es enviado hacia la planta de desaguado para elevar la densidad y enviarla a la planta de relleno la solucin que se extrae en esta planta va hacia la relavera La planta de beneficio cuenta con las siguientes reas Fig. N 2: Seccin chancado Seccin molienda-clasificacin Seccin tanques de lixiviacin Seccin lavado en contracorriente (CCD)

5.1.- SECCIN CHANCADO Debido a la naturaleza del mineral no era muy frecuente el uso de esta seccin ya que la cantidad de mineral en mallas gruesas era mnima adems que este material es necesario como medio moledor para la molienda semiautogena, adems esto ofrece la gran ventaja de no tener prdidas de material de finos del stock pile por influencia de los vientos, actualmente reduce tamaos 20 a 4.5 .El mineral mayor a 10 en el stop pile es clasificado por el cargador frontal envindolo a la zona de chancado no mayor a 36, mayor a este es retornado a mina para ser plasteado (voladura).

5.1.- Tolva de gruesos La Tolva de Gruesos es un deposito para el mineral que proviene de mina, y que sirve para alimentar a las chancadoras en forma regular, al. Diseada para trabajar con una capacidad de hasta toneladas un dimetro mximo de 36. Peso especifico del mineral = 2.65 Porcentaje de humedad =9 %

Capacidad=V E P(1-%H) =220.7 TM tolva libres

Fig. 4: Tolva de gruesos

5.2.-Alimentador de placas: El alimentador de placas es un mecanismo que hace posible que la chancadora de quijadas, reciba una carga uniforme, y tambin que la descarga de la tolva de gruesos no sea violenta, el sistema de rodamiento de esta es parecido al de un tractor de orugas, tiene 4 ruedas motrices que le dan movimiento a 2 juegos de cadenas, en las cuales van unidas por pernos las placas, adems para que estas cadenas reciban movimiento a lo largo de todo el alimentador, se encuentran desplazndose por 13 rodillos por lado, los cuales ayudan a dar movimiento a el alimentador. Partes que forman el alimentador de Placas El Motor Marca Peso Tipo Designacin Fases Voltaje : : : : : : WEIGHT 187 Libras P B 3 440

Cadena de movimiento Esta permite que se de el movimiento de las placas, ya que dichas placas se encuentran unidas a esta cadena por medio de pernos, estas cadenas son movidas por medio de las ruedas motrices o las ruedas que le dan el movimiento a todo el sistema de rodamiento de el alimentador de placas. Los Rodillos Estas son ruedas pequeas que sirven de gua de la cadena, y que ayudan a que se genere el movimiento, la cadena descansa en estos rodillos a lo largo de todo el alimentador, estos deben estar todo el tiempo de uso del alimentador bien engrasados, para facilitar el movimiento de la cadena Las Placas Son de acero aleado al manganeso, lo que le da un carcter de dureza, estas se encuentran unidas a la cadena a lo largo de todo el alimentador, tienen una forma rectangular, en los extremos se da una ligera inclinacin para evitar que quede mineral atrapado entre ellas. Los cuidados que se deben observar durante el trabajo

Buena lubricacin de las chumaceras Chequear la temperatura del motor y del reductor de velocidades Que las placas estn completas Que el sistema de movimiento (pin, catalina) estn bien lubricados

Fig.5: Estructura apron feeder

5.3.-Faja N 1: Esta ubicada en la parte inferior del alimentador de placas, la razn por la que se encuentra en esta ubicacin es porque, recepciona los restos finos que se quedan atrapados en el alimentador de placas, y los lleva hasta un cajn que la comunica con la faja Nro. 2. La longitud de dicha faja es de 10 metros, su ancho es de 1.6 metros, los polines que la conducen se encuentran a una distancia promedio de centro a centro de 1 metro, el dimetro de dichos polines es de 14 cm., y son de triple carga. El radio de la polea de cabeza es de 19 cm., mientras que el radio de polea de cola es de 25 cm. Motor MARCA TIPO SERIE AMP. MAXIMO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE HZ P.F. S.F. EFICIENCIA 1.3.1.-Capacidad La capacidad de la faja Nro. 1 la medimos por la siguiente formula: T = (898.10 x P) / (L + H) Donde: T = Capacidad en Toneladas mtricas por hora P = Potencia del motor (HP) L = Longitud de la faja (pies) H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja.(pies) Luego tomando los datos tenemos lo siguiente: T = (898.10 x 2.68 HP) / (33.66 pies + 0 pies) T = 71.55 TM / Hr : : : : : : : : : : : ABB MBT armazn M97G-36420 154 23 KW 1185 440 60 0.73 1 67.79 %

Fig.6: Faja 1 Bajo estos parmetros la capacidad de la faja Nro. 1 es de 71.55 toneladas mtricas secas por hora, sin embrago esta capacidad no se da debido a que dicha faja solo recoge lo que queda atrapado en las placas del alimentador de placas. 5.4.- FAJA NRO. 2 Esta faja se encuentra ubicada en la parte inferior de la Chancadoras de quijadas, su funcin es llevar el mineral chancado, con un tamao promedio de 7 al patio de alimentacin de las tolvas de finos (vibratorias), en la actualidad las anteriores 3 tolvas de finos pequeas se han suplantado por una sola tolva de finos de mayor capacidad, con muy buenos resultados. En esta faja podemos tomar en cuenta las siguientes caractersticas: Longitud Ancho Dimetro Polea de Cabeza Dimetro de Polea de Cola Dimetro de polea de contrapeso : : : : : 92 metros aproximadamente 72 cm. 53 cm. 40 cm. 42 cm

Motor MARCA POTENCIA VOLTAJE PESO HZ P.F. S.F. EFICIENCIA : : : : : : : : ABB 7.5 KW 440 98 Kg. 60 0.65 1 80.05 %

1.5.-Chancadora de quijadas Partes: A. Cuerpo Rgido de Acero. B. Quijada Fija. C. Quijada Mvil. D. Eje excntrico. E. Pueste o Togle. F. Varilla de Tensin. G. Resorte. H. Block de Ajuste. I. Volante Fundidas. J. Tuerca de Regulacin para el tamao del chancado. K. Contrapeso de la Volante. Motor de la chancadora Marca Nro. Serie KW RPM Voltaje HZ Cos P.F. S.F. Eficiencia : : : : : : : : : : WEG AIL 80959 125 1185 440 154 60 0.85 0.85 1 92.2 % Datos Tcnicos de la chancadora Marca Tamao Tipo Numero de serie Peso Ao : : : : : : svedala 30 X 40 JW1108HD 115058 21650 Kg. 1997 Fig. 7: Chancadora de quijadas

Amp. Mximo :

Calculo de la capacidad de chancado Usando la formula de taggart: T = 0.6 lr . So Donde: T = Tonelaje por hora lr = Longitud de la abertura de recepcin (pulgadas) So = Posicin abierta de la abertura de la descarga (pulgadas) Para nuestro caso: lr = 30 pulgadas T = 144 t/hora Esta capacidad de chancado no considera algunos factores que disminuyen la capacidad de chancado como: el contenido de humedad, la dureza y rugosidad de la roca, as la manera como esta es alimentada. Estos parmetros estn consideradas en la siguiente ecuacin: (del libro del Ph. D. John M. Currie) Tr = Kc . Km. Kf . Ta Ta = Es el parmetro que generalmente el fabricante atribuye a sus maquinas, esta informacin se basa usualmente en piedra caliza no silicosa, compacta y relativamente seca, una alimentacin a la chancadora a su capacidad mxima y un tamao de alimentacin conveniente, por lo tanto los valores de correccin K se asemejan a 1, lo que en la practica no sucede. Para nuestro calculo el valor de Ta considerado es de 150 de acuerdo al proveedor (ver criterios de diseos del proceso, estudio de Factibilidad), para efectos de nuestro calculo se usara el calculado por la formula de taggar el cual es muy prximo (144 t/h), ya que esta formula nos permite tener un primer estimado a diferentes aberturas de set de la chancadora. Kc = Es el factor de dureza y para mineral cuarzita corresponde = 0.80 Km = Factor de humedad, para el chancado primario no es relevante, entonces = 1 Kf = Factor de arreglo de la alimentacin, para un sistema de alimentacin mecanica y supervisada por un operador corresponde entre 0.75 a 0.85, para nuestro caso consideraremos = 0.75 por ser muy arcilloso. So = 8

Reaplazando en la formula anterior: Tr = Tonelaje real Tr = 0.80 x 1 x 0.75 x 144 t/h Tr = 86.4 t/h En el diseo de un circuito de chancado es usual considerar un margen de 20 %, por los problemas propios de la seccin chancado, como cargas colgadas, atoros de chancadoras, desalineamiento de fajas, atoros de feeder, mantenimiento etc. Tr = 86.4 x 0.8 Tr = 69.12 TMH/hora

Si se desea reducir de 20 a 4.5 Tr = 38.38 TMH/hora

5.2.- MOLIENDA CLASIFICACIN 5.2.1.- TOLVA DE FINOS Esta tolva se encuentra ubicada en la sala de alimentacin. Esta va a depositar el mineral de manera homognea en la faja Nro. 4.; esta cuenta con un motor vibratorio, el cual es necesario para que el mineral que es depositado en la parte superior de la tolva vaya avanzando de manera homognea, como ya se ha dicho el mineral que deposita esta tolva es transportado por la faja Nro. 4 hacia el molino SAG, y sabiendo que este necesita de tamaos de mineral heterogneos para poder realizar una buena molienda es que la abertura de esta tolva deja pasar tamaos de partculas de hasta 10 pulgadas.

Fig. Tolva de finos Actualmente trabaja el alimentador vibratorio N 3 Para hallar la capacidad de la tolva de finos, requiero saber la densidad del mineral que ingresa a esta tolva y el volumen total que puede ocupar dicha tolva. La densidad sabemos que por teora y datos de mina la densidad es de 2.4 a 2.5 Tm / m3, mientras que el volumen de la tolva es de: Volumen de la tolva: 1.5 m3 Capacidad de la tolva: 1.5 m3 x 2.5 TM / m3 = 3.75 TM

5.2.2.- FAJA N 4: La faja Nro. 4 tiene por funcin de llevar el mineral de la tolva de finos hasta el molino SAG, en esta se encuentra una pesa electrnica que tiene la finalidad de indicarnos cuantas toneladas mtrica pasa por hora en dicha faja, adems en esta faja tambin se aade la Cal a la alimentacin. Ya que en la alimentacin al molino SAG entra barren con y este libera HCN es por eso que se aade cal a esta faja evitando altas concentraciones de este gas, adems de

iniciar la lixiviacin por el incremento de temperatura que se da en la molienda y el movimiento de la carga 5.2.3.- ALIMENTADOR DE CAL La tolva se encuentra ubicada en la sala de cal, que se encuentra a un costado de la faja Nro. 4, esta tolva tiene como funcin almacenar Cal, que luego poco a poco va a ser siendo depositado a lo largo de la carga de mineral que va pasando por la faja Nro. 4, La cantidad de Cal que se ha ir suministrando, va a depender directamente del pH que se encuentre en el mineral del molino SAG, este debe de estar a 11, en caso de que el pH baje de este nivel, el contenido de cal vendra a ser aumentado de manera inmediata de forma automtica. El motor oscila entre 34 35 hertz. A esta tolva se le va echando 8 sacos cada 6 horas, en cada guardia se le agrega 25bolsas, cada una de estas bolsas tiene una cantidad de 50 Kg. de Cal, El contenido aproximado de Cal que se agrega a la faja Nro. 4 es de 2 kilogramos por cada tonelada de mineral a tratar, al da se calcula aproximadamente 1.376 TM de Cal. Volumen ocupado: 46 % del total = 3.5 m3

5.2.4.- REA DE MOLIENDA.

En el siguiente grfico se observa el circuito de la seccin molienda, donde tenemos en la molienda primaria el molino SAG 15.5 x 7 y en la molienda secundaria al molino de bolas 9x13, que trabaje en circuito cerrado junto con los hidrociclones D-10.

MOLINO PRIMARIO SAG

Se ha desarrollado la molienda semiautgena (SAG) a gran escala, precisamente como una de las respuestas al problema de procesar cantidades crecientes de minerales cada vez mas pobres. Las plantas de molienda SAG se disean con pocos equipos de gran capacidad de procesamiento, su ventaja reside en que con pocos equipos se reemplaza a una batera enorme de equipos tradicionales de chancado, molienda de barras y bolas; a su vez, esta caracterstica convierte a los molinos SAG en los ejemplos casi ideales de equipos crticos, cuyo funcionamiento continuo y estable es un requisito indispensable para asegurar la rentabilidad de las operaciones de procesamiento de minerales

El molino SAG esencialmente es un molino tubular que se caracteriza por tener algunas partes que le permiten cumplir con la operacin de fractura de sus medio moledores. Sus partes principales son: Partes : -Cilindro -Mecanismo de descarga -Levantadores (lifter) -Sistema de accionamiento -Sistema de lubricacin -Sistema de soporte

CARACTERISTICAS DEL MOLINO SAG:

Dimensiones Motor HP RPM Reductor Velocidad Embrague Velocidad eje del pin rpm Velocidad del molino rpm Reductor hidrulico Cojinetes del mun

15.5 X 7 Siemens 700 1170 Falk 2130 Eaton 32 258 14.8 Abacus 78 x 24

a) Balance de materia, razn de reduccin consumo de energa y potencia Para observar esto necesitamos realizar los siguientes clculos:

Datos para los clculos posteriores: Dimetro interior de molino ft Largo interior del del molino ft Fraccin velocidad crtica utilizada, %, Nivel de llenado aparente % Nivel llenado de bolas % Espacios intersticiales Angulo de elevacin % Slidos en el molino Densidad del mineral, ton/m3 Densidad de bolas 15 6.5 72.1 24 10 60.00 45.00 70.00 2.7 7.75

P= 419 KW
Adems de la relacin mencionada, el volumen de la carga tiene un efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de alimentacin y la potencia quedan relacionados. cabe notar si la cantidad o segregacin de gruesos en la alimentacin aumenta demasiado, la capacidad de procesamiento del molino disminuir ya que estara faltando la fraccin fina que principalmente se muele, es decir el mineral se comportara como si fuera ms duro y la capacidad de molienda del molino bajara. Esto tambin ser as si el mineral se vuelve completamente fino. Es importante notar que en estos dos casos (granulometra muy gruesa y muy fina) el mineral tendr un alto consumo de energa especfica, aparentando ser ms duro (menor aptitud para ser molido en forma semiautgena).

Plantilla para clculos de balance y potencia molino SAG

MOLIENDA PRIMARIA, SAG 15.5` x 7` CURVAS G-G-S

100

% Passing

10

1 10 100 1000 10000 100000 1000000

Mineral Fresco

Descarga Sag

F. Zaranda

Abertura (um)

b) Balance de Materia

ZARANDA VIBRATORIA F/f

R/r

T/t

Aplicamos balance de matria F=R+T .(a) Ff = Rr + Tt .(b) Por definicin de eficiencia: E= Tt x100 ..(c) Ff

De (a) en (b) T ( f r )t = x100 F (t r ) f Reemplazando en (c) E= ( f r )t x100 (t r ) f

Donde: F=Tonelaje de mineral fresco alimentado T=Tonelaje de mineral tamizado R=Tonelaje de mineral rechazado f =Porcentaje de partculas finas inferiores que d en la alimentacin t =Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el tamizado f =Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo

La relacin deducida para el clculo de la eficiencia de la zaranda expresa la relacin entre el peso total del material cernido , por un cedazo dado , y el peso total que realmente existe de material , que debi haber pasado por el cedazo en la carga de alimentacin .

CLARIFICACION-MERRIL CROWE-FUNDICION 2.1.- Etapa de clarificacin La etapa de clarificacin es directamente proporcional a la eficiencia en la precipitacin, es decir que la eficiencia de la recuperacin de los metales lixiviados a travs del proceso MerrilCrowe depende crticamente de la claridad de las soluciones que entran a precipitacin. 2.1.1.- Tanque de solucin rica A esta llega la solucin que es bombeada por la bomba de los pre-clarificadores con 5 11 TSS y con una ley aproximada de 0.93 g/m3 Au y 24.50 g /m3 de Ag. 6m Volumen = 3.1416 * r2* h Volumen = 1130.9 m3 Esta solucin es bombeada hacia los filtros clarificadores mediante las bombas SIHI, de las cuales una trabaja y la otra est en stand-by. 2.1.2.- Filtros clarificadores

Filtro clarificador

Estos se encargan de clarificar la solucin que proviene de la solucin rica previamente con su respectiva pre-capa.

a)

Presin de los filtros

Segn los datos tcnicos de los filtros clarificadores la presin mxima de trabajo es de 75 PSI pasado esta presin los filtros estaran inoperantes. La presin mxima de trabajo de los filtros actualmente es de 350 Kpa, entonces su capacidad de trabajo actual es de: 1 PSI ----------- 6.8947 Kpa X PSI ----------- 350 Kpa X = 50.764 PSI 75 PSI --------- 100 % 50.764 PSI --------- X % X = 67.68 % b) Flujo de solucin de los filtros Segn el diseo la capacidad que tiene cada filtro clarificador es para tratar 170 m3/hr, pero el caudal promedio va depender del nivel del tanque se solucin rica que debe mantenerse en mx. 3 mt. El cual nos obligara a trabajar con flujos de hasta 200 m3/hr, para evitar as la dilucin de los elementos valiosos. c) Determinacin del rea filtrante

Disco del clarificador

A total = 15.5x3.1416x (1.18 ^2-0.26^2) = 64.5107 m2 2.1.3.- Eficiencia de clarificacin

La eficiencia de clarificacin se da por la eliminacin de la mayor cantidad de slidos en suspensin hasta tener como mximo 1 ppm de slidos suspendidos para que sea posible la precipitacin con polvo de zinc. La eficiencia la calculamos en base a los anlisis tanto de solucin que ingresa como la que sale del filtro clarificador, todos estos datos son reportados por laboratorio y por el turbidimetro. Anlisis de solucin que ingresa 0.61 NTU generalmente: 1 NTU ------ 0.8 ppm 0.61 NTU ------- X ppm X = 0.489 ppm Entonces la eficiencia seria (E) E = ((15 - 0.489) / 15) * 100 ppm E = 96.74 % La eficiencia tiende a aumentar como a disminuir, el rango de 94 - 98 %, todo depende de la cantidad de slidos suspendidos as como de la adecuada dosificacin de floculante en la etapa de CCD. 2.1.4.- Formacin de la pre-capa Se obtiene por recirculacin de una suspensin de diatomita y lquido clarificado o agua. Se debe utilizar una diatomita de un tamao de partcula consistente con el tamao de las aberturas del medio soporte. Las diatomitas pueden formar buenas precapas an en medios soportes de abertura hasta 10 veces mayores que su dimetro. Bsicamente se da en 3 etapas:

Formacin de la pre-capa Espesor de diatomita:

1 bolsa = 22.7 Kg.

22.7 Kg diatomita Kg de diatomita 1m 2 = 0.035 2 2 64.88m area flitrante 1000cm cm 2 Kg Si = 320 3 m 22.7 V = = 0.070m 3 320 volumen 0.070m 3 espesor = = = 0.00107 m = 1.07 mm area 64.88m 2
Tanque de pre-capa Bomba de pre capa Marca SIHI HALBERG Caudal 125 m3 / hr Motor 25 HP Antes de adicionar la pre - capa al medio filtrante se hace el lavado del mismo con la solucin barren proveniente del mismo tanque. Para la formacin de la pre - capa se adiciona un saco de diatomita en el tanque de barren por cada lavada de filtro, deacuerdo a estos datos podemos hallar el porcentaje de dilucin: 1 saco ------- 22.7 Kg. 1 tanque ----- 7.43 m3 entonces: % Dilucin = 22.7/(22.7+(7.43*1000))*100 % Dilucin = 3.0459*10-3 Kg. / m3 de barren Volumen = 7.46 m3

2.1.5.- Importancia de la formacin de la pre-capa

El revestimiento a presin de los filtros de clarificacin proporciona los mejores resultados operacin para la remocin de los coloides a travs slidos, entonces una absorcin parcial del oxigeno disuelto toma lugar durante el flujo de la capa de tierra diatomita del recubrimiento de los filtros. La solucin tiene que ser clara antes de juntarse con el zinc, porque sino la slice fina en suspensin se acenta sobre la superficie del zinc y reduce su reactividad. 2.1.6.- Parmetros de operacin Tiempo de formacin de la pre capa Espesor de la pre capa % de dilucin 2.1.7.- Turbidez permisible Las trbidas permisibles para que el proceso de precipitacin sea eficiente debe ser menor a 1 NTU. Actualmente se trabaja a 0.3 NTU. 2.2.- Body feed Volumen = 9.0477 m3 El tanque de Body Feed tiene una alimentacin de solucin rica que es constante y adems es tomada en este caso como la dosificacin que se le aade a la solucin que viene del tanque que ingresa a los filtros clarificadores. 2.2.1.-Dosificacin de Ayuda Filtrante (Diatomita) La dosificacin que se le esta dando actualmente es de 22.7 kg / 6 hr, esta dosificacin depende mucho de la calidad de solucin que este entrando a los filtros, en el caso que se este dando un lavado muy seguido de los filtros, cada 2 - 3 hr, la dosificacin de diatomita en la ayuda filtrante varia adecuadamente, 22.7 kg / 4 hr. 2.2.2.-Importancia de la ayuda filtrante - La ayuda filtrante se da en forma constante de tal manera que contribuya a que la pre capa gastada en algunas zonas sea restaurada. As de esta manera lograr una eficiente clarificacin de la solucin. - Sin la adicin de ayuda filtrante se forma un compacto sobre la superficie del rea filtrante y esta ocasiona la interrupcin del flujo a ser filtrado. - La formacin de la pre - capa y adems la adicin de ayuda filtrante garantiza la retencin de aquellas partculas ms pequeas llamados coloides - La adicin de ayuda filtrante a la solucin a ser filtrada, impide la formacin de una capa impermeable manteniendo as la porosidad de la pasta filtrante. 12 - 15 min. 1 - 2 mm 3.0459*10-3 Kg. / m3 de barren

3.3.-DEAREACION DE LA SOLUCIN PREGNAT

3.3.1.-Importancia de esta operacin La solucin que sale de los filtros clarificadores es enviada a la torre de deareacion, dentro de la torre la solucin pasa sobre la cama de empaques que se encuentran por dentro produciendo as una remocin casi completa del oxigeno presente en la solucin, la parte superior de la torre de deareacion esta conectada con una bomba de vaco , que mantiene un alto vaco dentro de la torre y remueve el aire liberado de la solucin. La importancia de esta etapa radica en que la solucin deareada que va a entrar en contacto con el zinc debe contener menos de 0.1 ppm de oxigeno disuelto, para as evitar la disolucin del precipitado de oro 3.3.2.-Torre de vaco Es de suma importancia la eliminacin del oxigeno ( aire ) para poder precipitar los valores de una solucin clarificada. La presencia de oxgeno en la solucin aumenta el consumo de Zinc. La solucin al caer verticalmente dentro de la torre divide la solucin en cascadas de delgadas pelculas (aumentando su rea superficial), promoviendo por esta va una de aireacin ms eficiente. Capacidad instalada. Actualmente la capacidad instalada de la torre es del 36 % - 40%, debido a que con esta capacidad la eficiencia de la torre de deaereacion es muy buena y tambin teniendo presente el volumen a ser tratado. 3.3.3.-Bomba de vaco Para promover el vaco la torre esta provista de una bomba vaco marca NASH con un motor elctrico de 20 HP, La lnea de salida de la solucin esta provista de un medidor de oxigeno disuelto en la solucin. 3.4.- PROCESO MERRIL CROWE Ideado por CROWE y comercializado por MERRILL Company (1897), mejorado por CROWE (1918) uso de deaireacin al vaco. 3.4.1.- Fundamento La precipitacin de un metal o sus sales, desde una solucin acuosa, por otro metal.

Se aplican para el Au y Ag. 3.4.2.- Fisicoqumica y termodinmica de la precipitacin del Oro con polvo de Zinc

1. 2. 3.

El oxgeno disuelto en la solucin debe ser extrado, la solucin rica debe ser completamente clarificada. El principio Fisicoqumico de la precipitacin, es la reaccin de oxido reduccin, formando una celda galvnica. El mecanismo contempla una reduccin del in complejo de cianuro de oro.

Representacin del mecanismo de precipitacin de oro por zinc

3.4.3.- Principales variables que afectan a la precipitacin

- Concentracin de cianuro libre - Concentracin de zinc - Temperatura - Tamao de partculas - Concentracin de oxigeno disuelto - La alcalinidad de la solucin PH - Exceso de floculantes - Efecto de los aniones sulfuro, sulfato, tiosulfato y ferrocianuro 3.4.4.- Influencia de la turbidez en la solucin Para una efectiva precipitacin de los metales preciosos, el proceso Merrill Crowe tiene como limite 1 ppm /m3 de partculas en suspensin. Sabemos que los slidos suspendidos en la solucin tienen un efecto negativo, este es que fijan sobre la superficie del Zinc y as de esa manera pasivando a la partcula de Zinc disminuyendo su reactividad. 3.4.5.- Influencia del oxigeno Si la solucin contiene oxigeno disuelto, el primer hidrogeno generado se gasta con el oxigeno, ocasionado una perdida de Zinc y lcali .La presencia de oxigeno disuelto durante la precipitacin es un serio problema, pues es evidente que en presencia de cianuro libre y de oxigeno los metales preciosos precipitados se redisolvern y la eficiencia del proceso disminuir. 3.4.6.- PH optimo Un PH optimo para la precipitacin del oro contenido en las soluciones esta en el rango de 11.5 - 11.9, cuando hay un exceso de lcali, el Zinc forma un precipitado blanco e insoluble Zn (OH)2, el cual pude pasivar la superficie del Zinc y reducir severamente la precipitacin del oro y la plata segn la siguiente reaccin Zn (CN) =4 + 2 (OH) - -------- Zn (OH) 2 + 4(CN) 3.4.7.- Concentracin de Zn Una alta concentracin de Zinc puede resultaren la formacin de hidrxidos insolubles, lo que daara al calidad del precipitado. 3.4.8.- Exceso de floculante El exceso de floculante provoca la pasivacin de la superficie del Zinc no permitiendo posteriormente su oxidacin.

3.4.9.- Calculo del ratio el Zn Se calcula en base a las relaciones estequiomtricas que se dan a continuacin. Para el Au 65.37 gr Zn -------- 196.96 gr Au X gr Zn -------- 1 gr Au X1 = 0.332 gr Zn Para la plata 65.37 gr Zn -------- 107.87 gr Au X gr Zn -------- 1 gr Au X2 = 0.606 gr Zn Para el mercurio 65.37 gr Zn -------- 200.59 gr Au X gr Zn -------- 1 gr Au X3 = 0.320 gr Zn Entonces el ratio de Zinc es = X1 + X2 +X3 Ratio = 1.264 gr Zn / gr de valores En la parte operativa del proceso de precipitacin se ha logrado optimizar el ratio usado hasta un valor de 0.9 gr Zn / gr de valores 3.4.10.- Calculo de la cantidad de Zn a agregar Debemos tener en cuenta los siguientes datos: Flujo de solucin = 140 m3 / hr Ratio de Zinc = 0.9 gr. Zn / gr de valores Ley de oro = 4.88 ppm Ley de plata = 72.16 ppm Tiempo = 60 min. (z) = (((4.88+72.16)*140)/60)*0.9) (z) = 161.78 gr de Zinc / min. (z) = 9707 gr de Zinc / hr

3.4.11.- Filtros prensa

Determinacin del rea filtrante

Placa de filtro prensa

rea total de la tela = Cuadrado Ext.- Area1 circunf - Area2 circunf - Area3 circunf rea de cuadrado exterior = (1.313)2 = 1.7239 m2 Parmetros de operacin Presin inicial = 180 Kpa Presin de aceite = 80 PSI Flujo de solucin = 140 m3 / hr Presin de alimentacin La presin al iniciar el proceso seria baja, se subira lentamente, aumentando no tan de prisa que 10 - 20 PSI por cada 5 min.

3.4.12.- Etapa de clarificacin Como la clarificacin del lquido es nuestro mayor objetivo, para as recuperar la mayor cantidad de valores solubles, precipitado, el ciclo de filtracin consta de los siguientes pasos: - Periodo de Clarificacin - Recuperacin de los valores solubles - lavado para la recuperacin de los valores solubles si se requiere - Limpieza y preparacin del siguiente ciclo Estos procedimientos algo distintos en descarga cerrada como abierta de los filtros prensa el tipo de descarga cerrada se detalla a continuacin Lavado para la recuperacin de valores solubles Si hay mucho precipitado contenido en el medio filtrante, despus de clarificacin es ms conveniente remover los valores antes de aadir el agua de lavado, anterior a este paso se da un secado previo de la pasta por medio del soplado con compresora de aire, teniendo cuidado del soplado excesivo que causara forzar el queque y posiblemente daar la tela del filtro. 3.4.13.- Calidad del precipitado La calidad del precipitado esta dado por el contenido metlico, en este caso Au , Ag , Zn , Cu ,Fe y Pb de los cuales solo nos interesan los dos primeros. De acuerdo a los clculos posteriormente descritos la calidad de nuestro precipitado es muy buena, superando valores del 95 %. 3.4.14.- Calculo del porcentaje de insolubles Das

Flujo masa

gr = 4.5 gr m3 3 diatomita consumida = bolsa 4 1 bolsa 22 .7kg 33 bolsa x 4 x = 17 .025 Kg total silice = 4.5 + 17 .025 = 21 .52 Kg Inso lub le 21 .52 = 100 = 2.3% Pp cos echa 900 12640 m 3 0.36
Este porcentaje esta distribuido en Au, Ag, Zn, Cu, Fe y Pb que durante el proceso de fundicin deben eliminarse el Zn, Cu, Fe y Pb como xidos.

3.5.-Secado y desmercurizado. Retortas de secado del precipitado proveniente de los filtros prensa Culminado el proceso de recuperacin de valores de los filtros prensa, es decir habiendo terminado de cosechar todo el precipitado, este contiene una excesiva humedad que posteriormente se va a detallar, es entonces que este precipitado es preparado en bandejas En numero de cinco (5) por cada horno de secado que en este caso son dos de Marca DENVER de 350 Kg. de capacidad aproximadamente, con los fines de eliminar la humedad contenida y tambin de recuperar todo el mercurio contenido en el precipitado aprovechando de esta manera las propiedades fsicas de ambos, puntos de ebullicin (100 C y 357C) para as tener precipitados secos y sin mercurio. Una vez que ya se encuentra el precipitado dentro del horno de secado ,la temperatura de este va ascendiendo hasta llegar a alcanzar el punto de ebullicin del agua y liberndose sus respectivos vapores ,para luego cuando la temperatura del horno alcance los 357 oC se de inicio a la evaporacin del mercurio ,estos vapores liberados dentro de la atmsfera del horno tanto del agua como del mercurio son arrastrados por una pequea bomba succionadora que hace circular los vapores directo a un intercambiador de calor ,cuyo objetivo es el de hacer condensar los vapores presentes por medio de una recirculacin de agua fra en ontracorriente a los vapores. Los vapores que van a ser condensados pasan a travs de dos intercambiadores de calor y al final por una torre de carbn activado, los vapores condensados se almacenan en un pulmn de de recepcin tanto para agua como para el mercurio Las temperaturas crticas dentro del Secado y Desmercurizado son: Tinicial = 10 - 15 C T1 = 204 C T2 = 538 C Final = 10 - 15 C

3.5.1.-Calculo del porcentaje de humedad (% Hd) Peso de precipitado hmedo 1944 kgr Peso de precipitado seco 900 kgr (%Hd) =( (1944 - 900)/1944 )*100 (%Hd) = 53.7 %

Es importante la eliminacin tanto de la humedad as como del mercurio , teniendo como producto un precipitado listo para la etapa de fundicin ,por otra parte la recuperacin del total de mercurio presente en el precipitado . Finalmente y teniendo presente los principios de conservacin del medio ambiente as como las emanaciones de esta al medio ambiente dentro de los limites mximos permisibles.

3.5.23.-Desmercurizado:

Flowsheet secado y desmercurizado El mercurio removido del precipitado es colectado por un sistema de intercambiadores que son enfriados con agua, los cuales se almacenan en un colector y un tanque pulmn para posteriormente cosecharlos. La funcin principal de la columna de carbn es de atrapar y evitar que vapores de Hg sena extrados al medio ambiente. la saturacin de estos carbones de la columna deben controlarse mediante monitoreos constantes .

3.6.- Fundicin de metales preciosos 3.6.1.-Fundamento El xito de una buena fundicin es formar una buena escoria con la proporcin adecuada de fundentes los cuales estos bajan el punto de fusin y mandan los insolubles a la escoria a continuacin los puntos de fusin:

Punto de fusin y ebullicin 3.6.2.-Parmetros de operacin Los parmetros a controlar son los siguientes: - Control de la llama - control de la presin de aire - control de ingreso de petrleo En fundicin no tenemos un adecuado control de temperatura, pero sabemos que nuestros contenidos de plata son mayores que los de oro as que calculamos que la temperatura promedio de fundicin es de 1000 C. Se encuentra en el fondo por su elevado peso especfico, conteniendo los valores metlicos (oro y plata)

3.6.3.-Reactivos usados en fundicin a) Brax (Na2B4O7. 10H2O) Va a fundir a 208 oC bajando sustancialmente el punto de fusin de todos los componentes de la fundicin. Actualmente estamos usando entre 14 - 15 % de brax. b) Nitrato de Sodio (NaNO3) Es un poderoso oxidante que funde a 308 C, pero se descompone entre 500 - 600 C liberando oxigeno que va a oxidar a los metales y sulfuros, se debe tener cuidado con la adicin de esta, porque puede causar que la carga rebalse del crisol. Actualmente se esta usando entre el 1 % de este compuesto. 3.6.4.-Importancia del adecuada preparacin del flux Cuando se determina la cantidad adecuada de flux se tiene que considerar para producir una escoria con las siguientes caractersticas: - Bajo punto de fusin - Adecuada viscosidad - Alta solubilidad de los xidos - Limitada solubilidad de los metales preciosos - Buena separacin de fases - Limitada reaccin con el crisol - Baja densidad