ENGENHARIA

TECNOLOGIA ACAREIRA

Departamento Engenharia Qumica CTG - UFPE

2006

ENGENHARIA E TECNOLOGIA AUCAREIRA

Prof. Sebastio Beltro de Castro Profa. Samara Alvachian C. Andrade

Capitulo I

ENGENHARIA E TECNOLOGIA ACAREIRA

Matria prima a cana de acar - Do ponto de vista tecnolgico, a cana-de-

acar da espcie Saccharum Officinarum, compe-se de fibra e de caldo.

O caldo que extrado da cana tem composio varivel, possui uma srie de fatores tais como: - Variedade de cana; -Clima; -Natureza do solo; -Adubao; -Irrigao; -Estgio de maturao; -Florescimento; -Sistema de despalha;

-Sanidade cultural; -Condies e durao de armazenamento.

Cana-de-acar - A cana-de-acar, pertence a famlia das gramneas e ao gnero Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regies tropicais e sub tropicais do globo at a introduo de variedades nascidas de semente, pertenciam todas a mesma espcie: Saccharum Officinarum. Existem 4 espcies adicionais: s. berberie, s. sinense, s. spontaneum e s. robustum. A primeira conhecida como cana da ndia, muito dura e de pouco peso, que juntamente com a segunda so utilizadas com o fim de cruzamento, devido a sua alta resistncia e imunidade s pragas.

4 As canas hoje cultivadas resultam da hibridao da espcie s. officinarum com as outras espcies. As plantas de sementeiras so designadas por iniciais e nmeros, onde as iniciais indicam a origem e os nmeros, o nmero de ordem do cruzamento P.O.J. (Posto de Observao de Java); C.P. (Cana Point) Co (Coimbatore ndia); D (Demerara Guiana); P.R. (Porto Rico E.U.); C.B. (Campos Brasil); RB863129, RB 867515, RB 872552, RB 92759, RB 32520, RB 943365, RB 943538 e etc.. A formao de acar na haste da cana resulta de uma ao foto-sinttica. A cana um acumulador de carbono, hidrognio, oxignio, energia solar, clorofila e foras radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgnica e mineral do solo, por via de suas razes. a cana-de-acar uma eficiente fbrica de carboidrato. Ela uma das maravilhas do reino vegetal, e o acar o alimento mais puro e energtico da natureza, pois, no nada mais nada menos do que a luz solar cristalizada. Cana de acar -Sob o ponto de vista tecnolgico, a cana de acar compe-se de fibra e caldo. O caldo que se extrai da cana, a matria prima da industria aucareira, e tem composio varivel. Para que possa ter idia desta composio o caldo extrado de uma cana sadia possui a seguinte composio: gua...................................................... 75,0 82,0 % Slidos totais dissolvidos...................... 18,0 25,0 % Aucares................................................ 15,4 24,0 % Sacarose................................................ Glicose.................................................. Levulose................................................ No aucares.......................................... Substancias orgnicas........................... Substancias inorgnicas........................ 14,5 23,5 % 0,2 1,0 % 0,0 - 0,5 % 1,0 - 2,5 % 0,8 - 1,5 % 0,2 - 0,7 %.

Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0 % de caldo. O colmo possui cerca de 25,0 % de partes duras, representadas pelos ns, e cascas, e 75,0 % das partes moles constitudas pelas as partes internas dos meritalos.

5 Nas partes duras,o teor de fibra se eleva a 25,0 %, e portanto, e a proporo de caldo abaixa para 75,0 % o que vale a dizer que mais ou menos 20,0 % do caldo total do colmo acham-se encerrado nos tecidos dos ns e nas cascas ( crtex ). Por outro lado as partes moles compe-se de 8,0 % de fibra e 92,0 % de caldo de que se deduz que 80,0 % do caldo total que est armazenado. Conclumos que uma cana fornecer um rendimento industrial tanto maior, quanto mais grosso for o colmo e quanto mais espaados forem os ns. Composio da cana de acar - A composio da cana de acar varia entre pases, entre regies e nos distintos anos em uma mesma zona. O percentual em peso de sacarose oscila de 10 a 16%, segundo a sua origem. Por exemplo, na regio aucareira da Argentina, 10% de sacarose na cana um percentual mais para alto do que para mdio. Em Cuba, nos bons anos agrcolas, um percentual entre 15 a 16%, no difcil de ser constatado. Quanto a sua composio ainda funo do clima, do solo, da pluviosidade, do tipo de cultivo, da idade, da adubao e da variedade botnica da cana. Zerban isolou do caldo da cana a asparagina, a glutamina e a tirosina. E essas, como outras substncias nitrogenadas, apresentam inconvenientes na elaborao do acar. Uma parte dessas substncias se dissocia durante o processo de fabricao, indo os cidos aspartico e glutnico se acumular nos mis, com a asparagina e glutamina no decompostas. A decomposio dessas amidas se deve ao desprendimento do amonaco durante a evaporao do caldo de cana. Uma anlise completa da cana, levada a efeito pelo Dr. Browne permitiu elaborar o seguinte quadro:
Dados de anlise da cana: Agua SiO2 K2O Na2O CaO MgO Cinzas Fe2O5 vestgios 74,50 0 .25 0 .12 0.01 0.02 0.01 0.5 %

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P2O5 SO3 Cl 0.7 0.2 vestgios

% % Fibra 10,00 Celulose Pentosana (Xylan) Araban. Sacarose Acares 14,00 Dextrose Levulose Albuminides Amidos (P.e.asparagina) Corpos Nitrogenados 0,40 Amido cidos (a. aspartico) cido Ntrico Amonaco Corpos Xnticos Graxas e ceras Pectinas cidos livres (a. mlico) cidos combinados (a.sucnico) 0.08 0.12 0.20 0.20 0.20 0.01 traos traos 0 .90 0.60 0 .12 0.07 2.00 0.50 5.50

Lignina.. 2.00

Glicose ou Dextrose Frutose ou Levulose Clorofila Componentes que aumentam com o crescimento e diminuem com a maturao Cras cidos orgnicos gua Amido Substncias corantes Gomas

Sacarose Componentes que aumentam com Maturao Fibra Destrose Substancias nitrogenadas Substancias minerais Substncias nitrogenadas

Nos estudos feitos por Browne, as canas ainda verdes apresentam um mesmo teor de Dextrose e Levulose, mas quando as canas de aproximam de sua maturao, a levulose diminui e s vezes desaparece, mas que ir aparecer no mel final. Isso se deve a uma transformao isomrica da dextrose, quando solues quentes de sacarose so reaquecidas em meio alcalino, especialmente em presena de sais de potssio. O aumento da sacarose no perodo de maturao caracteriza-se pelo decrscimo dos no-acares, ocasionando conseqentemente um aumento na pureza dos caldos. A fibra aumenta com a maturao, o que benfico para a indstria, devido ser usada como combustvel. As substncias nitrogenadas durante o perodo de crescimento no so albuminas coagulveis pelo calor e a cal, o que vem explicar o motivo porque as canas maduras clarificam melhor. O contedo mineral mais alto no perodo de maturao, primeiro porque tendo terminado a maturao da cana, tambm terminou o armazenamento de elementos minerais, acmulo que faz e que no se perde durante todo perodo vegetativo, e assim, encontramos mais fsforo, mais potssio,

8 etc, na maturao, do que no crescimento. Em segundo lugar, devido concentrao que existe no perodo de maturao, em virtude da evaporao que se processa pelas folhas. As substncias corantes diminuem com a maturao. As canas maduras so um pouco mais cidas do que aquelas que se acham no perodo de crescimento, isto devido ao aumento do cido fosfrico. Do que vimos, no apenas interessam desde o ponto de vista de fabricao o teor de sacarose na cana, se no a relao desta com os slidos e a quantidade dos constituintes que possam ser prejudiciais fabricao. Da porque, as usinas bem orientadas nos campos e nas fbricas tm sempre seus canaviais, divididos em canas de maturao precoce e as de maturao tardia; a fim de que possam elas ser moda no seu perodo timo de maturao. Microflora da cana-de-acar A cana-de-acar, S. Officinarum possui flora epiftica caracterstica que influenciou os microorganismos na fabricao de acar. Nos estudos levados a efeito por Kuhr, h uns 40 anos, concluiu da incidncia de microorganismos nas canas, desde pequenas infestaes nos cultivos nas montanhas a elevadas concentraes naqueles cultivos nas partes baixas, naquela ocasio, o tipo de bactria encontrada era similar ao bacillus herbcola aureum. Hutchinson e Lamayar isolaram da cana uma levedura da variedade Saccharomyces Cerevidiae e uma espcie de aspergillus. As canas danificadas pela Diatrene Saccharalis, segundo os estudos de Mokaig e Fort tinham um percentual menor de slidos e sacarose, um contedo maior de noacares orgnicos e ndices maiores de constituintes minerais para uma mesma variedade. Tambm Iwata informou que as canas perfuradas e infestadas pela podrido vermelha, que a acompanha continham mais nitrognio que as canas normais. Os estudos de Patrcia Mayeux demonstraram que as folhas enfermas das hastes enfermas continham uma quantidade quatro a cinco vezes maior quantidade de bactrias e fungos do que as encontradas nas folhas normais. A moagem de canas doentes aumenta sensivelmente as bactrias e fungos dos caldos extrados. A concentrao de bactrias encontradas no p do perfurados da cana, era de 85 a 100 milhes de organismos por graus de amostra.

9 Isto demonstra o prejuzo da moagem de tais canas, alm do decrscimo de sua pureza. O efeito deteriorado desta micro-flora sobre o caldo extrado de grande significado. Nas experincias da Sra. Mayeux, a flora bacteriana que procedia do 1 terno predominava o Aerobacter Aerogenes, bactria do grupo coliforme e muito semelhante a Escherichia Coli em suas caractersticas fisiolgicas e morfolgicas. As concentraes encontradas por Mayeux, chegaram a nveis de 400 a 500 milhes, de Aerobecter Aerogenes. Nas perfuraes produzidas nas hastes das canas foi isolada uma bactria que fermentava a glicerina e como espcie nova foi chamada Bacterium Saccharalis. Das investigaes feitas por Mayeux, conclumos que tanto o Aerobacter Aerogenes como o Leuconostoc, existiam nas terras prximas as touceiras ou corpos, e que, a partir de 6 a 18 o ndice de infestaes decrescia muito. Flecha de cana A Flecha da cana ou o florescimento, que representa sem dvidas o clmax do processo de crescimento da planta, com vistas a perpetuao da espcie. Que algumas variedades emitem o escapo floral antes de ter atingido o estgio na maturao enquanto outros iniciam o florescimento quando j se passou o estgio de maturao. Partes da cana - Morfologicamente, a cana se compe das seguintes partes:

Ns Colmo ........................... interndios, internos ou meritalos Parte area Folhas Flores Parte subterrnea Razes Rizomas A parte mais importante do ponto de vista da indstria de acar, o colmo, cujo caldo contido em suas clulas encerra a sacarose e outras substncias. gmeos

10 Matria estranha Matria estranha o material que nem junto a cana e entregue a Usina. Esta matria estranha tambm chamada de impurezas. O material estranho pode ser classificado em cinco categorias: 1 Material fibroso - Folhas secas -Ponteiros, -Material em decomposio, -Razes, -Cana seca, -Mato, capim. 2 Terra Argila, - Areia, - Barro. 3 Rochas Pedras - Pedregulho. 4 - Metais 5 gua Limpeza da cana as etapas essenciais na limpeza da cana colhida por sistema mecnico so: - Abertura do feixe, - Remoo de pedras, seixos e areia, - Remoo das impurezas fibrosas, -Lavagem. Aberturas do feixe Para se obter boas limpeza recomenda-se um colcho de cana com espessura de dois ou trs colmos. Remoo de pedras, seixos e areia. Pedras seixos e areia constituem o material prejudicial cana colhida por colhida pelo sistema de apanho mecnico para se ter uma separao aceitvel esta s pode ser feita atravs do sistema de lavagem da cana.. Este material poder ser aproveitado em aterros Remoo das impurezas fibrosas As impurezas fibrosas que so os ponteiros, folhas e razes reduzida por meio de rolos eliminadores de impurezas. Estas impurezas podem ser utlizadas nos canaviais.

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Lavagem A lavagem iniciada na esteira de arrasto tipo taliscas. Utiliza-se o principio de cascatas com grande volume de gua adicionado no topo da esteira utilizando um fluxo turbulento. A esteira de arrasto recomenda-se um ngulo de 40 e velocidade mnima de 50 m / minuto. Tambm se usa mesas alimentadores com ngulos de 45 e 50 para lavagem da cana jorrando gua no topo da mesa. O volume necessrio de gua para lavagem na ordem de 10 m por tonelada de cana hora. Reutilizao da gua A gua turva ou usada recomenda-se passar por um tratamento de limpeza de maneira igual ao da gua limpa a fim de ser reutilizada. Neste caso o volume de gua limpa na ordem de 4 m por tonelada d cana hora. Perdas nas limpezas As perdas nas limpezas podem ser consideradas em duas categorias: a Perdas mecnicas Perdas de canas, pedras, seixos, areia , material fibrosa etc,. Estas perdas de acar so na ordem de 2% ou mais. b Perda de acar durante a lavagem da cana A perda de pol depende dos danos causados na cana durante o corte e o carregamento mecanico. Estas perdas na ordem mxima de 1%.a lavagem de cana.

Fotossntese - As canas cultivadas nas regies tropicais e semitropicais, para que a cana floresa e metabolize a sacarose e outros acares monossacardeos, so necessrios trs fatores principais: calor, luz e umidade. . O acar da cana um carboidratado de frmula geral C12H22O11, um dissacardeo que consiste de dois compostos monossacardeo: D-glicose e D-frutose. Os componentes monossacardeos se condensam em grupos glicosdicos. Estes dois grupos, que nos monossacardeos livres mostram um equilbrio de configurao e , se fixam na molcula de sacarose em uma configurao da frutose; enquanto que a componente glicose est ligada na sua forma peronosidica normal, a frutose mostra na molcula de sacarose uma forma normal furonosdica, que no observada na frutose livre. De acordo

12 com essas circunstncias, o nome qumico da sacarose D glucopiranosil B D fruto furanosdio.

H C O HO C - OH HO C H C H C CH2OH Glicose O

CH2OH C H - C - H O H - C - OH H - C CH2OH Frutose

Nas plantas, os carboidratos (acares, amido e celulose), se formam por um processo fotossinttico de assimilao. 6 CO2 + 6 H2O + 675 Kcal = C6H12O6 + 6O2 Este processo se catalisa com a clorofila. O CO2 tomado do ar equivalente ao O2 cedido ao ar. A energia necessria, por molculas de oxignio formado, corresponde pelo menos trs quarto da luz alaranjada absorvida pela clorofila Warburg, encontrou que apenas um quarto da luz tomada por cada molcula de oxignio, formado, enquanto a outra energia necessria, para a sntese, a energia primeira tomada do processo de reoxidao. Esta formao ocorre nas partes verdes da planta, porm a sacarose se encontra tambm nos talos, nas razes e nos frutos. A cana realmente uma fbrica de carboidratos, por isso tem que admitir que uma maravilha do reino vegetal e que o acar o alimento mais puro e mais energtico da natureza, por isso, no nada mais, nada menos que a luz solar centralizada. E, alm disso, comercialmente considerado o alimento barato.. Maturao - Para a industrializao da cana-de-acar, em bases racionais e econmicas, torna-se imprescindvel a determinao de sua maturao. Acares, gua, sais minerais, matria orgnica, etc, so os componentes mais importantes, e dentre

13 estes, a sacarose se destaca em proporo, sendo ela a base para a determinao da maturao. A sacarose se forma nos tecidos vegetais, em presena da clorofila e sob a influncia da luz, formam-se carboidratos de xido carbnico e de gua, aumentando esse processo com maior intensidade da luz. Tem sido discutido o curso do processo, quais os corpos se formam primeiro. A sacarose finalmente formada passa ao colmo e se uma quantidade maior se forma, o excesso se depositar em forma de amido, que se dissolver, quando as condies forem propcias, caminhando para o colmo em forma de dextrose. Os acares provenientes de uma folha inferior entram no internodio (meritalo) correspondente, sem sofrer modificaes posteriores. Mas os acares que procedem de folhas jovens, segue a parte superior do colmo, onde os processos de assimilao so muito intensos, sofrendo por isso vrias modificaes. O armazenamento do acar ser tanto maior quanto mais normal e uniforme for o crescimento da planta. Quando finalmente, a folha que corresponde a um interndio inferior, seca ou morre, aquele meritalo no recebe mais acar, alm de que flui dos interndios superiores. Assim, a cana comea a amadurecer primeiramente a sua parte inferior, sendo que a ltima a atingir esta etapa a superior, mas antes que isso ocorra j a parte inferior comea a mostrar um princpio de degradao da sacarose. Estes so os fatores que devem determinar o momento mais indicado para o corte, tendo em conta no apenas pureza da parte superior e inferior da cana, mas tambm o seu peso relativo. Dentro das condies normais de desenvolvimento, a maturao da cana-de-acar funo direta de vrios fatores, tais como, a umidade do solo, tratos culturais, variedades, poca do plantio, praga, molstias, topografia do terreno, variedades, etc. Os dois primeiros exercem maiores influncias, de vez que, os perodos de intensa umidade e alta temperatura correspondem a aquela de maior atividade do crescimento vegetativo, ocasio em que a cana no consegue armazenar acar, pois este depende de sua atividade funcional. Somente quando cessa o crescimento da planta, que o teor de sacarose do caldo comea a se elevar, este fenmeno favorecido quando os fatores gua e temperatura baixam, sendo que a gua o fator mais importante. esta uma das razes pelos quais os caldos de canas mais ricas em sacarose, so encontrados por vezes em regies onde ocorrem estaes climticas acentuadamente secas e relativamente frescas. Para que uma fbrica possa obter alto rendimento, torna-se necessrio que se plante variedades de diferentes pocas de maturao: a) Maturao precoce,

14 b) Maturao mdia e c) Maturao tardia. Em regies mais privilegiadas, no que diz respeito a regularidade pluviomtrica, uma mesma variedade botnica de cana-de-acar, poder apresentar uma maturao jovem ou tardia, segundo a poca em que seja plantada. Determinao da maturidade e do rendimento provvel - Faz-se trs determinaes refratomtricas do Brix: inferior, mdio e superior. Quando o Brix da parte mdia for tanto mais prximo da parte superior e sendo este aqui ns da ordem de 18, indica do estado timo de maturao. Exemplo: Brix parte inferior da cana ou p = 22 Brix parte mdia da cana, ou meio = 18 Brix parte superior da cana Brix mdio = 57/3 = 19 Para obtermos o rendimento provvel da fbrica, base de 96 de Pol, multiplica-se o Brix mdio pelo fator da fbrica. Esse fator que deve ser obtido para as canas grossas (aquelas de mais de 1 de dimetro). O fator se obtm dividindo o rendimento da fbrica pela mdia de refrao, isto Brix refratomtrico do caldo do esmagador obtido durante uma semana. Est claro que durante uma semana, deveremos moer canas grossas, e fator de canas finas o Brix refratomtrico mdio dever ser medido, tambm durante uma semana moendo canas finas. Exemplo: Brix refratomtrico O fator ser 11,97/19 = 19,00 11,97 0,63. Rendimento. Base de 96 de semana = 17 Total....= 57

Aplicao do fator de Java Aplicao do fator de Java na determinao do peso da cana. - O fator de.Java. varia de 0,77 a 0,84, mas poder atingir um ndice mais alto, desde que seja entregue a primeira presso, um bagao de maior coeficiente de finura. Nas fbricas havaianas, onde alm do timo trabalho de facas, se instalou o desfibrador, o fator de Java atingiu at 0,90.

15 F.J. = Pol % na cana . 100___ Pol % caldo de 1 presso Peso de cana-peso de extrada / (Pol % na cana perda em bagao % de cana) Exemplo: Fator de.Java ......................................................... ............................. 18,45 305,7 11,3 23,11 0,80 Pol % caldo 1 presso

Toneladas de pol extrada......................................... Fibra na cana (anlise direta) ............................ 48,9 4,5 14,76 ................ Fibra no bagao (anlise direta) ................ Bagao % de cana 11,3 x 100/48,9 Pol % no bagao ........................................

% de Pol na cana = 0,8 x 18,45 ................. Perda em bagao % de cana = 23,11 x 0,045.... Aplicando a frmula anterior, teremos:

1,04

Peso da cana = 305,7 / ( 14,76 1,04 ) = 2228 tons. 100 Importncia industrial do Leuconostoc - Nas espcies L. Mesenteroides e L. Dextranium tem adquirido uma importncia capital nesses ltimos anos, como produtoras de Dextrana a partir do caldo. Este polissacardeo alcanou a partir de 1948, na Sucia, um papel relevante na preparao do plasma sanguneo. A dextrana clnica resultou ser melhor do que um substituto do plasma sanguneo, principalmente porque nem o sangue nem o plasma podem ser esterilizados por calefao. Anteriormente se descobriu uma aplicao da Diana quando foi utilizada como aditivo dos fluidos usados nas perfuraes dos poos petrolferos, tcnica na qual usava para inibir a perda de gua nos poos de perfurao.

Capitulo II

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PREPARO DA CANA

Provisionamento de canas - O abastecimento de canas s usinas, se faz por trao mecnica (caminho, treminhes trator, vages), durante as 24 horas do dia. Alimentao de canas esteira - A alimentao de canas se faz atravs de mesas alimentadoras, ponte rolante, tombadores, etc. Esteiras - As esteiras transportadoras, segundo a sua funo dividem-se: Alimentar as moendas........... Alimentadoras Principal Entre ternos ........................... Aps as moendas ................... Intermediaria Elevadora de bagao

Distribuidora de bagao Elevadora de bagacinho Retorno de bagao Esteira alimentadora - Tem por finalidade, suprir a esteira principal de uma camada de cana mais ou menos uniforme, e que permita desordenar as canas, para uma melhor eficincia das navalhas. Sua largura idntica a do condutor principal.A esteira alimentadora pode ser transversal ou axial. Sua velocidade deve ser a metade da velocidade do condutor principal, entretanto, seu acionamento, deve ser feito por motores eltrico, dotadas de variador de velocidade, cuja velocidade permita variar no momento que for necessrio. Compreende uma seo horizontal e outra seo inclinada. O comprimento da seo horizontal deve ser de duas vezes maior, que o comprimento da maior carroceria dos caminhes existentes no transporte de cana para abastecer a usina.

17 Quanto ao desnvel, entre o topo de esteira alimentadora a parte horizontal de principal de mais ou menos 5,00 m. Quanto potncia necessria para o seu acionamento (Hugot), : T = 0. 6 x S T = C.V. absorvidos pelo condutor alimentador. S = rea carregada com cana no condutor auxiliar em m2. Esteira principal - A esteira principal conduz as canas desde o ponto de entrega da esteira alimentadora, at ao primeiro esmagamento. Compreende uma parte horizontal, uma parte inclinada e topo. Quanto sua inclinao (aclive) o ngulo aproximadamente de 18. Sua largura ser igual ao comprimento dos rolos do primeiro terno. As taliscas so metlicas. Sua trao poder ser feita por mquinas trmicas ou eltricas. Sua velocidade linear corresponde velocidade perifrica dos rolos da moenda. Hugot recomenda que a velocidade da esteira principal velocidade perifrica das moendas, de tal sorte que: V = 0,5 v . Onde : V = velocidade mdia do condutor v = velocidade mdia perifrica dos rolos. A capacidade da esteira principal ser fornecida pela seguinte frmula: 1000. C = 60 . v . L. h . d Onde: C = Capacidade em T.C.H. ( 1000 C so Kg de cana por hora); V = Velocidade da esteira em metros por minuto; L = Largura da esteira em metros; h = Altura mdia do colcho de canas na esteira em metros; d = Densidade aparente da cana no condutor. d = 125 Kg/m3 (em canas desordenadas) d = 150 Kg/m3 (em canas paralelas) d = 300 Kg/m3 (em canas picadas por navalhas) Se relacionarmos a capacidade da esteira capacidade do tandem, poderemos facilmente determinar a altura do colcho de canas na esteira. Quanto ao comprimento da seo horizontal, calculada pela a seguinte frmula: LH = 5
3

Onde: LH = Comprimento da seo horizontal em metros..

18 C = T. C. H. Potncia A potncia consumida pela esteira principal a resultante das potncias: A potncia necessria para vencer o atrito. A potncia necessria para conduzir o peso da cana: a) A potncia mdia necessria para vencer o atrito dada por: Pf = ( Q + K ) f + K f' ' v . 60 x 75

Pf = Potncia necessria para vencer a frico em C.V. Q = Peso em Kg de cana sobre a esteira. K = Peso em Kg da parte superior da esteira. f = Coeficiente de frico da parte superior, 0,6 f = Coeficiente de frico da parte inferior, 0,1 v = Velocidade do condutor em m/minuto = Coeficiente das engrenagens aproximadamente 1,4 1,5. b) A potncia necessria para elevar a cana, dada por: Pe = 1000 C . H 75 x 3600 Pe = Potncia necessria para elevar a cana em C.V C = Capacidade da moenda em T. C. H. H = Desnvel existente entre o topo do esmagador e o piso das moendas. = Coeficiente de atrito, devido as engrenagens que variam de 1,4 a 1,5. No caso das mesas de 45o, = 1,1, ficando com margem de segurana de 45%. P = Potncia total mdia absorvida pela esteira, que aproximadamente pode ser tomada como: P =C/2 Esteira intermediria A esteira intermediria conduz o bagao do terno anterior ao seguinte.

19 A esteira intermediaria podem ser de: borracha, metlica, arraste e ancinhos. Sua velocidade aproximadamente de 1,2 da velocidade perifrica dos rolos do terno que ser alimentado. Quando a esteira de taliscas, de 1,5 a 3,0 da velocidade perifrica dos rolos da mesma unidade. Recomendam-se velocidades de at 20 vezes a velocidade perifrica dos rolos de moenda. A Potncia dos condutores intermedirios da ordem T = 0,1 C aproximadamente 5% da potncia de acionamento do terno. Esteira elevadora de bagao - A esteira elevadora de bagao, conduz o bagao desde a sada do ltimo terno distribuidora do bagao s fornalhas. Suas taliscas, que se situam perpendicularmente calha do condutor, tem uma funo raspadora. Essas taliscas podero ainda ser suprimida por ancinho. A velocidade , aproximadamente, trs vezes maior do que a velocidade perifrica dos rolos do ltimo terno. E a sua potncia equivale a 2 C.V. por cada dez metros de condutor, levando-se em conta a parte tensa e a de retorno. Esteira distribuidora de bagao - A esteira distribuidora de bagao, tem por objetivo distribuir o bagao s fornalhas. Seu desenho semelhante esteira elevadora, quanto velocidade, em geral trs vezes maior do que da esteira elevadora e quanto a sua potncia, corresponde a 1 C.V. por cada dez metros de esteira, parte tensa e inferior de retorno. Esteira elevadora de bagacinho - Esteira elevadora que faz retornar o bagacinho retido pela tela do (cush-cush), ao colcho de bagao entre ternos. As taliscas so de borracha, a fim de evitar o desgaste das telas coadoras. O clculo da potncia procede-se de forma idntica ao condutor de cana. A superfcie filtrante deve ser de 0,1 m2/TCH , com perfuraes das telas devero ser de 0,6 a 0,8 mm de dimetro para os dois primeiros ternos de 1,5 mm de dimetro para os demais ternos. A espessura das telas dever ser de 1,0 mm para os primeiros ternos e de 1,1 a 2 mm para os demais ternos a velocidade linear das correntes de 15,24 m/min. Mesa alimentadora - Tem por objetivo, permitir melhor alimentao da esteira principal e permitir maior moagem horria.

20 H autores que dimensionam as mesas alimentadoras pelas T.C.H. modas pela fbrica, aplicando a frmula: S = 0,6 . C Onde: S = Superfcie da massa em m2. C = trabalho da fbrica em T.C.H. Devemos dimensionar a largura das mesas, baseado na maior carroceria dos caminhes que transportam canas, acrescida de um metro de cada lado. As correntes de arrastos da mesa alimentadora tem velocidade maior que a do condutor principal. . Com velocidade menor haver o risco de que as canas caiam em grandes volumes que poder produzir o travamento das navalhas. Inclinao - Quanto plataforma das mesas alimentadoras podem apresentar as seguintes posies: a) - horizontal b) - inclinada: com aclive de 15 com declive de 5. c) - especiais com ngulos de 45 ou 50 Quanto potncia que usamos para as mesas convencionais fornecida pela seguinte frmula: T = 0,5 S Onde: S = superfcie de mesa em m2 T = Potencia em C.V. do motor. Facas rotativas - Chamadas de navalhas rotativas, tem a funo de cortar a cana em pequenos pedaos, facilitando o trabalho do esmagamento e aumento de capacidade de moagem do Tandem. Quanto forma das lminas, estas variam de fabricante para fabricante. Elas giram em sentido oposto ao deslocamento da esteira principal. Sua velocidade no eixo aproximadamente de 600 rpm e sua potncia varia de acordo com as toneladas modas por hora, e o percentual de fibra na cana. Um jogo de navalhas aumenta em 20% a moagem diria e a extrao do Pol de 0,33 a 0,75%. So acionadas por mquinas trmicas ou eltricas. Quanto ao acoplamento do acionamento ao eixo das navalhas, pode ser feito por meio de luvas elsticas. O nmero de lminas um nmero par de facas por quatro ou seis. O nmero de facas determinado pela seguinte frmula: N = L / P - 1 Onde: N = Nmero de facas

21 L = Largura do condutor em mm. P = Passo = distncia entre duas facas em mm. Clculo da potncia de acionamento - Para determinar a potncia de acionamento de uma navalha, necessrio que se determine proporo de canas no cortadas e conseqentemente as de canas cortadas. Esses parmetros so obtidos aplicando as seguintes frmulas: Proporo de cana que no foram cortadas: i = r / h = 100 Onde: r = ajuste em mm. h = altura do colcho de canas em mm Proporo de canas cortadas:

100 i K = ----------------100

Onde:

K = percentagem de canas cortadas em relao a unidade.

Potncia Motora: dada por:

KCnfR P = 0,0025 ---------------------P

Onde:

P = potncia motora em C. V. K = percentagem de canas cortadas em relao a unidade. C = esmagamento em T. C. H. N = rpm do eixo. F = fibra contida na cana em relao a unidade. R = raio do crculo descrito pelas lminas em cm. p = passe em cm.

Desfibrador - um implemento instalado aps as navalhas, o qual tem a finalidade de desfibrar as canas facilitando o trabalho das moendas, permitindo um aumento de aproximadamente 20% em um conjunto j completo com navalhas e ternos, acarretando um aumento de extrao de Pol. Sua velocidade de rotao varia de 500 rpm, a 1500 rpm. Sua potncia de acionamento varia segundo o fabricante, na ordem de 25 C.V a 45 C.V por TFH.

22 No caso do desfibrador Tongart, podendo a chegar a 50 C.V por TFH. Implementos alimentadores - Existem vrios tipos de alimentadores: O rotativo (tambm chamados rolos alimentadores). Os alternados (conhecidos como socadores), e os alimentadores contnuos presso (WALKERS Limited), press- roll e o top roll. So empregados para facilitar o trabalho dos ternos, evitando que os rolos deixem de pegar o bagao, quando bem triturados e submetidos a altas imbibies. Separadores magnticos Este dispositivo tem por finalidade reter na rampa de alimentao do primeiro terno, os pedaos de ferro que vem com as canas se alimentam s moendas. O aparelho descrito um eletro-m disposto em toda largura da calha de alimentao do esmagador. Ele retm os pedaos de ferro que passam em seu campo. Consome uma potncia de aproximadamente 2,0 C.V., por metro de largura da calha condutora. Quanto sua eficincia, calculada da ordem de 70% e melhora aproximadamente 85% das leses que ocorrem na superfcie dos rolos %. Ele provido de um servo-motor, que faz basculhar a rampa do condutor de bagao, atraindo melhor os pedaos de ferro existentes no colcho do bagao. A esteira transportadora recomendada a de borracha.

23

Capitulo III

MOENDAS
Moagem - A moagem a operao da extrao da sacarose.. A cana constitui-se em uma frao slida, que a fibra, e a outra lquida que o caldo. A separao feita num tandem de moenda no qual o caldo expelido da fibra-que funciona como vasos capilares-atravs de sucessivas aplicaes de presso a medida que a cana espremida entre pares de rolos de moendas. A eficincia de esmagamento determinada por: - Numero de compresses, - Presso efetiva, - Grau de rupturas das clulas, - Drenagem do caldo, - Propriedades fsicas da fibra. Moendas - As moendas, geralmente so constitudas de quatro a seis ternos. Cada terno composto essencialmente de trs rolos horizontais, formando um tringulo. O rolo superior ou rolo de presso localiza-se no vrtice superior do tringulo, O rolo de entrada ou rolo caneiro localiza-se na linha inferior ao rolo superior, juntamente com o rolo de sada ou rolo bagaceiro. Os rolos de entrada e sadas so controlado por um sistema hidrulico. Os rolos se compem de camisa e eixo. A camisa vestida ao eixo, isto , ferrada a quente. Os moentes dos eixos de moendas repousam em mancais de bronze, providos de circulao de gua e canais de lubrificao. O rolo tem por objeto, esmagar as canas em duas etapas ou duas presses, fazendo com que o bagao passe do tambor de entrada ao de sada, atravs da bagaceira ou virola. A bagaceira ou virola funciona como um transportador fixo, onde o bagao em transito desliza-se sobre ela. fixos, enquanto que o rolo superior flutua

24 As camisas so dotadas de frisos para melhorar a capacidade de alimentao e permitir uma melhor drenagem, formando ngulos que variam de 45 a 50 e que o ngulo dos frisos do tambor de sada so iguais ao ngulo dos frisos do tambor de presso, e possuindo a mesma altura. Os frisos so de trs tipos : Frisos circunferncias: So ranhuras circulares, usinadas na superfcie lateral do cilindro, formando como que planos perpendiculares ao eixo. Frisos Messchaerts: So usados no rolo de entrada de cada terno, com intervalo de quatro em quatro polegadas e profundidade de uma polegada e largura de um quarto de polegada. Frisos chevrons: So usados nos rolos de entrada e superior, com formato de um V. Nos tambores de presso dos ternos vamos encontrar os flanges ou pestanas. Virgens ou castelos - So pares de estruturas em ao, que so fixados sobre os lageires, por possantes parafusos. Os castelos ou virgens suportam aos rolos de moendas e a virola ou bagaceira. Os lajeires so construdos geralmente em ao, esto presos base. Quase sempre sua parte central, cncava, servindo de coletor de caldo, e recebe o nome de prol. Costuma-se forrar o prol, com um lenol de cobre, com objetivo de proteg-lo contra a oxidao produzida pelo caldo e pelos produtos anticpticos. Com o fim de evitar modificaes nas aberturas de entrada e sada dos rolos, assim como flutuaes acima dos limites do tambor de presso, os mancais que suportam os moentes dos tambores esto fortemente fixados pelos cabeotes. Os castelos das auto-regulveis - As principais particularidades da moenda tipo AutoRegulvel, fabricada pela Fives Lille Cail, em relao aos outros tipos de moendas chamados clssicos, so as seguintes: A estrutura de uma concepo nova compreende dois castelos constitudos cada um de duas peas importantes: a) Parte inferior suportando os dois cilindros, inferior o de entrada e de sada; b) Parte superior ou chapu suportando o cilindro superior. Este chapu articulado a uma extremidade sobre a parte inferior e a extremidade oposta ligada ao macaco hidrulico.

25 - O cilindro superior absolutamente flutuante e possui uma grande liberdade de movimento devido articulao dos chapus. - A relao das aberturas E/S constante qualquer que seja o valor do levantamento do cilindro superior. - A regulagem das aberturas de entrada e sada, assim como a da lmina de bagaceira, faz-se pelo exterior dos castelos com a ajuda de dispositivos especiais. - Os macacos hidrulicos so independentes das bases. - O rolo de alimentao forada previsto para ser incorporado moenda. Entre estas particularidades a mais importante incontestavelmente a constncia de relao das aberturas entrada/sada. Com efeito, esta relao no se modifica praticamente em trabalho, da posio REPOUSO posio LEVANTAMENTO MAX. Antes de empreender a descrio detalhada da nova moenda tipo Auto-Regulvel, julgamos ser necessrio atrair muito especialmente a ateno, para este princpio de uma importncia capital no funcionamento e no rendimento das moendas. Nas antigas moendas do tipo Clssico (esquematizada na figura 1) a forma do castelo e a direo das reaes, no permitem resolver de maneira conveniente o deslocamento do cilindro superior, em virtude do atrito dos mancais superiores nas caixas. Os construtores utilizaram processos tais como: as placas de deslize em materiais de fraco coeficiente de atrito, os rolamentos, o recuo da presso hidrulica (pH colocado em F), inclinao dos castelos superiores a 15 (Direo de F), ou ainda levantamento do cilindro de entrada para conservar os castelos superiores verticais. Todas estas modificaes melhoram o deslocamento dos cilindros superiores, amaciando este movimento que, pelo contrrio, no teve nenhuma influncia no melhoramento da constncia da relao E/S. F1 F PH CILINDRO SUPERIOR
F2

ENTRADA

26 S E

CILINDRO DE ENTRADA

CILINDRO DE SADA

Fig. 1 Decomposio das reaes dos cilindros de uma moenda clssica. Com a moenda tipo Auto-Regulvel, a articulao dos chapus sendo equipada com rolamentos, suprime totalmente os atritos devidos aos deslizadores dos mancais superiores nas moendas convencionais e resolve ao mesmo tempo a questo da relao E/S. Com efeito, o deslocamento do cilindro superior faz-se para trs, isto , seguindo um arco de crculo cujo centro est situado de tal maneira que a relao E/S permanece sempre constante. Alm disso, para permitir uma fcil regulagem em funo dos dimetros dos cilindros novos ou usados, o centro de rotao A pode ser igualmente modificado pela rotao de um excntrico. A moenda tipo Auto-Regulvel a nica cuja relao E/S no se modifica em trabalho, qualquer que seja o valor do deslocamento do cilindro superior. Pelo contrrio, as moendas chamadas tipo Clssico, se esto na cabea reta, abrem-se com a mesma quantidade na entrada e na sida, e se esto na cabea inclinada ou com cilindro de entrada elevado, abrem-se mais na sada do que na entrada. corrente variar a relao das aberturas E/S em marcha de 2,5 a 2 da primeira ltima moenda da uma bateria. Se examinarmos a importncia da variao da relao E/S em funo do tipo de moenda utilizada, obteremos a moenda tipo Auto-Regulvel . Para as moendas do tipo Clssico, a variao de +33 a +125%, enquanto para a moenda tipo Auto-Regulvel de 0,0 a +5,0 %. Podemos afirmar que a relao das aberturas E/S com a nova moenda tipo AutoRegulvel, permanece constante para qualquer posio do cilindro superior.

27 Esta disposio apresenta, alm disso, a vantagem de assegurar uma presso de sada contnua invarivel. Com efeito, qualquer que seja a espessura da camada de canas ou de bagao que entra na moenda sempre condies de extrao. Bagaceira ou virola das auto-regulveis - A bagaceira se regula do exterior dos castelos da moenda e a largura da lmina foi reduzida ao mnimo. As virolas ou bagaceiras das tradicionais - A virola ou bagaceira a pea que conduz o bagao desde o tambor de entrada ao de sada. Geralmente feita em ao de alta dureza ou ferro fundido, ela curva e segundo os clculos matemticos de Bergmann, formando uma espiral logartmica. A determinao do raio da virola, do ponto de contato dela no tambor caneiro (bico da virola) e o seu trmino; constituiu at o ano de 1951, o grande problema dos especialistas em moendas. O processamento se fazia por tentativa; no era possvel, sem a observao de pelo menos 5 anos em uma usina, para precisar com exatido o fator baixo de cada terno que compem os tandem. Precisamente naquele ano, cubano Jlio C. G. Maiz com sua forma analtica resolveu o problema. Hoje em dia, graas ao professor Maiz, possvel a qualquer tecnico desde que tome conhecimento do seu mtodo, precisar a altura do fator baixo de uma moenda sem necessitar do acervo do conhecimento dessa mesma moenda. A distncia do trmino da virola ao tambor de sada, outra medida que se vem diminuindo, a ponto de alguns fabricantes construrem as virolas entrosadas nos rolos de sadas, com o objetivo de impedir a queda do bagacinho no parol. Instrues para que um terno funcione bem: - Que o rolo de presso tenha livre flutuao e que este trabalhe nivelado; - Desde que o rolo flutue livremente teremos melhorado um dos pontos mais importantes do esmagamento das canas, porque: melhoramos a eficincia mecnica e a extrao; - Reduzimos os desgastes, a manuteno e chegamos mesmo a evitar certas ruturas; prensada da mesma maneira, portanto nas melhores

28 - Obtemos operaes mais uniformes, com buchas menos freqentes das moendas; - No havendo aparelhos magnticos, os ferros e outros objetos slidos que comumente vm com as canas, podem passar sem ocasionar danos to grandes nos frisos dos rolos. Consideraes para melhorar a flutuao dos rolos - So as seguintes as causas inibidoras: Pistes que se travam nos cabeotes das virgens podem ser: desenho deficiente, falta de lubrificao descentralizao causada por desgaste do mesmo. Chumaceiras ou mancal superior que se travam na queixada das virgens; pode ser pelos os seguintes motivos: A) - Hidrulico em m condio, pode ser por: desgaste de suas partes internas e externas, produzindo o travamento; inrcia devido aos pesos; distncia demasiada grande entre os cabeotes e os acumuladores do hidrulico, ocasionando uma alta frico do fluxo de leo, afetando o movimento do rolo superior. B) - Ajuste das moendas: quando a relao de entrada e sada muito alta, a resultante das foras tende a revirar as chumaceiras e pistes; que o eixo das carretas conduzidas, do trem das engrenagens das moendas (a que se acopla ao rolo de presso) esteja entre 1/4 a 3/8 mais altas que os eixos dos rolos de presso, quando em sua posio de repouso. Quando isto no ocorre, ou seja, o eixo da carreta mais alta que o eixo do tambor de presso, quando este se encontra em sua posio de repouso, a eficincia da luva mnima e afeta grandemente a flutuao do rolo de presso. C) - Carretas dos rolos defeituosos podem ser: carretas ms desenhadas, carretas em ms condies, que devido reao dos dentes, obrigam ao rolo superior a momentos alheios aos que deveriam ter, pela variao do colcho de bagao.

29 D) - o desnvel do rolo superior influi muito no movimento do mesmo, por travaes que ocorrem.

Mtodos para eliminar os impedimentos de construo:

- Pistes - No desenho dos pistes tem-se que levar em conta, que seu comprimento deve ser de pelo menos 1,5 vezes o seu dimetro. Alguns fabricantes esto construindo pisto oco, transmitindo a presso hidrulica, atravs de duas barras de ao, de tal modo, que faz s vezes de junta universal, e qualquer desequilbrio do mancal superior, no se transmite ao pisto. - Lubrificao - Os pistes hidrulicos comuns usam solas, umas em forma de taa e outras em forma de U em sua parte superior, de tal forma justa, que o leo que poderia lubrificar, no lubrifica, a menos que a sola se rompa. Deste modo, deve-se pensar em instalar algum mtodo efetivo de lubrificao no passeio do pisto. No tipo de pisto, a vedao se faz na parte inferior, substituindo-se a sola por borracha sinttica, de sorte que o pisto fique completamente banhado em leo. - Desgaste - Um pisto deve estar bem ajustado sua camisa, a fim de evitar que revire. - Chumaceiras - Desenho de Construo: A resultante do paralelo que forma as foras de um terno, obriga a chumaceira a trabalhar sobre um dos seus lados, da, ser evidente a necessidade de se desenhar as chumaceiras com o dito lado maior que o oposto a sada do bagao, para evitar que revire. Desgaste - muito importante manter as chumaceiras superiores bem ajustadas s virgens. Estas devem ser forradas com uma chapa metlica presa por parafusos, para se repor quando desgastadas.

30 - Lubrificao: Devemos manter um mtodo efetivo de lubrificao entre a queixada da virgem e a chumaceira, no somente para evitar o desgaste, como tambm para permitir melhor flutuao do rolo superior. Ajuste das moendas - Relao entre entrada e sada: Quando a relao entre as reas de entrada e sada muito alta, a resultante das foras tende a revirar os pistes e chumaceiras. Deve-se manter esta relao a mais baixa possvel sem afetar a extrao das moendas. muito importante ajustar as entradas e sadas das moendas, ainda que se mantenha a relao desejada, para que o tambor tenha uma mdia de levantamento igual a diferena em elevao entre a mesma em repouso e o eixo da carreta que veste a luva. Quando sua flutuao maior ou menor, se afeta consideravelmente a efetividade a luva, requerendo maior potncia para operar as moendas e naturalmente, afetando o deslocamento do tambor de presso. Carreta ou rodetes dos rolos - Desenho de construo: O desenho dos dentes de uma carreta deve ser de tal que com a variao no levantamento, no resulte velocidade perifrica demasiado varivel, acomodando-se o melhor possvel aos dimetros e posies do tambor de presso, nem reaes violentas que afetem o seu levantamento normal. Desgaste - Carretas com dentes sumamente desgastados produzem em muitos casos, flutuao do rolo superior diretamente relacionado com o movimento do eixo. Rolo superior desnivelado - Quando um rolo trabalha desnivelado, tem a tendncia a revirar as chumaceiras superiores, ocasionando no apenas aquecimento devido concentrao de presso em pequenas reas, se no a tendncia a travar a chumaceira na virgem, interferindo no movimento do rolo superior.

31 Outros motivos - Enumeram outros motivos, tais como:- desgastes das virolas e rolos das moendas; - presses diferentes nos hidrulicos da moenda;- parafuso distribuidor do bagacinho;- uniformidade do colcho do bagao;- tipo de canas, etc... Presso das moendas - O sistema hidrulico compe-se de um acumulador hidrulico, e mais uma pea interposta entre estes e os mancais superiores rolos de presso, que se situa no interior do cabeote de presso, nada mais que um cilindro munido de um pisto, cuja finalidade, transmitir aos mancais, a presso hidrulica, proveniente do acumulador. O mbolo, assim como a tampa que obtura o cilindro no interior do cabeote, recebe uma gaxeta de couro (sola hidrulica) para vedar o leo, o qual, proveniente do acumulador, atinge o cabeote superior atravs de uma canalizao em ao. A fora exercida sobre cada mancal do rolo superior dada por: F = P . S Onde: F = carga hidrulica em toneladas P = presso exercida em kg / cm2 S = rea do cilindro hidrulico Presses exercidas em cada cabeote: Primeiro terno Segundo terno Terceiro terno = 250 kg / cm2 = 210 kg / cm2 = 220 kg / cm2

Quarto terno = 230 kg / cm2 Quinto terno = 240 kg / cm2 Sexto terno = 250 kg / cm2. Embebio - Uma moenda, depois de bem ajustada, responsvel por uma eficincia de trabalho de 90% do acar e no-acar contido na cana moda. Da, porque, sob qualquer ponto de vista industrial ou econmico que se analisa, deve-se dispensar s moendas, um cuidado todo especial, alm de requerer experincia e em seu manuseio. Os nmeros usados no controle qumico e que representam a eficincia de trabalho de um tandem, so: Sacarose: Extrada % de sacarose em cana; Perdas nas moendas; Caldo absoluto perdido % de fibra.

32 Constituio fsico-qumica e fisiolgico da cana - Em qualquer estudo sobre a embebio indispensvel considerar, em primeiro lugar, as caractersticas fsicoqumicas e fisiolgicas da cana, pois se tratando de um organismo formado por clulas vivas, instintivamente resistem a ceder o caldo por elas aprisionado, enquanto conservam a sua vitalidade. A funo do tandem , por conseguinte, destruir o mximo de clulas (triturandoas) e aps esmagando-as, para obteno de seu caldo constituinte. Pode-se considerar a cana constituda por trs caldos:- O medular (o mais rico); O contido pelos ns (o menos rico);- E o de crtex (o mais pobre). Esses trs caldos constituem o caldo absoluto da cana. Porm, a moagem a seco, no bastante, para permitir a extrao de um mximo econmico do caldo normal, uma vez que, o alto poder absorvente da fibra seca, retm o caldo extrado de outras clulas pela ao compressiva dos rolos. Teremos que usar a embebio e a macerao, para a atingir o objetivo de obter uma extrao mxima. Estas razes justificam uma desintegrao preliminar da cana antes de passar pelos ternos, como na prtica conseguido com o uso de navalhas, desfibradores e esmagadores. O conhecimento extrao das moendas. Principais fatores para tornar eficiente a embebio ou a macerao - So os seguintes, os fatores que afetam a eficincia da embebio ou da macerao: Grau de desintegrao do bagao; Proporo e estrutura da fibra do bagao; Altura do colcho de bagao; Tempo e amplitude do contato da gua ou do caldo diludo, com o bagao; Quantidade de gua, ou de caldo diludo, aplicado sobre o bagao; Temperatura e pureza da gua e do caldo diludo aplicado sobre o bagao; Diferenas ou quedas de Brix e Pureza entre o lquido macerador; desses princpios bsicos, ajuda a melhorarmos a

33 E o caldo original no bagao; infeco bacteriolgica dos caldos diludos. Uma das causas principais da baixa eficincia das moendas est na ineficincia dos sistemas de embebio usados. Com efeito, se fixarmos em 100% a proporo terica da mistura da gua de embebio ou de caldo diludo de macerao com o caldo original no bagao, a experincia nos mostra, que na prtica esta proporo de mistura varia entre 20 a 70%. Esta grande flutuao provm geralmente, de sistema inadequado de embebio e macerao. A correo desses sistemas propiciam ganhos substanciais de acar extrado pelo tandem. - Grau de desintegrao do bagao - Em igualdade de condies tanto a embebio como a macerao, ser mais eficiente, quanto mais desintegrado esteja o bagao. - Proporo e estrutura da fibra do bagao - Cada variedade de cana, apresenta um contedo e estrutura de fibra distinta. evidente, que para obtermos uma mesma extrao, necessitamos de uma maior quantidade de gua para um maior contedo de fibra. A quantidade de gua ser mnima de 2,5 vezes o peso da fibra. - Altura do colcho de bagao Nas mesmas condies: moagem diria, dimenses dos rolos, presso e velocidade perifrica dos tambores, que so os fatores determinantes da altura do colcho de bagao, tanto a embebio como a macerao ser mais eficiente, isto , ter tanto maior poder de penetrao, tanto vertical como lateral, quanto menor seja a altura do colcho, desde que ele se mantenha compacto. J. Salinas observou que a embebio ou macerao aplicada sada de cada terno permite uma maior penetrao do lquido macerante do que quando aplicada entrada das moendas. Destas observaes concluiu da convenincia de colches mais finos de bagaos. Para que no afetasse a moagem diria, teve que moer com altas velocidades perifricas nos rolos, onde em alguns casos, usou at velocidades variantes entre 18 a 25 metros por minuto, resultados inteiramente coroados de xito. Usam-se velocidades nos transportadores intermedirios de 8 20 vezes a velocidade perifrica dos cilindros de moendas. Nestas condies a camada de bagao sobre o condutor, formar um colcho

34 de 10 a 20 mm. de espessura sobre o transportador, que neste caso ele dever ser de borracha. - Tempo de contacto da gua ou do caldo diludo com o bagao - Este um fator decisivo na eficincia da embebio ou macerao. O motivo principal que nos conduz a aplicar a gua ou o caldo diludo sada de cada terno propiciar um tempo mximo de contacto entre o lquido macerador e o bagao, a fim de que o primeiro, possa realizar a sua funo diluidora e lixiviadora, fato que no se produz instantaneamente, em virtude das caractersticas fsicas e fisiolgicas do bagao. - Quantidade de gua ou de caldo diludo aplicado sobre o bagao - Este fator est relacionado com a capacidade de evaporao da fbrica, evidente que o limite da gua de embebio depende dos mltiplos efeito e da sobra de bagao. A m colocao da embebio de 30% sobre a cana, (ou 250% sobre a fibra) com um fator de mistura de 20%, no seria to eficaz como uma boa colocao de embebio de 20% sobre cana (166% sobre a fibra aproximadamente) com um fator de mistura de 50%. No segundo caso, a eficincia da macerao ser 40% maior que no primeiro, com outras, substanciais vantagens econmicas. - Temperatura e pureza da gua ou do caldo diludo aplicado sobre o bagao - Das inmeras provas feitas com gua fria e gua quente (condensado dos aquecedores, evaporao e tachos a vacuo), chegou-se ao seguinte resultado: Muito embora a embebio com a gua quente, no atingisse nunca a 100% sobre a gua fria os resultados foram bem alentadores, no obstante houvesse aumento de impurezas provenientes do bagao, (principalmente ceras e substncias pcticas). Por outro lado, a gua fria alm de proporcionar uma menor extrao, no deixa de causar certas perturbaes fabricao, mormente se as guas so duras ou magnesianas, cujos sais minerais, alm de serem incrustantes, so substncias melaognicas. A temperatura tima da gua de embebio de 70 C.

35 - Infeco bacteriolgica dos caldos diludos - Em virtude do baixo Brix dos caldos macerantes torna-se necessrio se ter um cuidado todo especial com a assepsia das moendas, sob pena de grandes prejuzos serem causados neste departamento. Vrias bactrias que provm do campo, so termfilas, tais como Leuconostoc de Mesenteroides e outros, sensveis apenas aos produtos clorados. Frmula de capacidade das moendas - A frmula de capacidades de moendas dada pela frmula de E. Hugot (2 Edio 1970).
0,8 . c. n. (1-0,06 n D) L.D2

C = -----------------------------------------------F

Onde

C = Capacidade em T.C.H. c = Fator de preparao e 1,10 a 1,25 n = rpm dos ternos L = Comprimento dos rolos em m. D = Dimetro dos rolos em m. N = Nmero de rolos de moendas do tandem. F = Fibra em relao e unidade. Quando o conjunto de moendas dotado de queda Donnelly toma-se um fator f =

1,25 e quando dotado de Press-Roll toma-se um fator 1,35. Em 1945, Lpez Ferrer, apesar de reconhecer que no existia nenhuma expresso matemtica aceitvel, propunha como aproximada, em arrobas cubanas/hora, a seguinte frmula: Qa = x d x L x R x A x 1.620 F x 25 Onde: d = Dimetro do rolo de presso em ps; L = Comprimento do rolo de presso em ps; R e A = Respectivamente revolues por hora dos rolos e altura de entrada do colcho de bagao, sendo A medido no 1 terno, expresso em ps. Fora da incgnita A relativa ao primeiro terno, a qual funo da cana moda, no existe o nmero de rolos ou ternos do tandem. Na mesma poca que aparecia a frmula de Lpez Ferrer

36 Onde: C = Capacidade em TC.H.; c = Fator de preparao e 1,10 a 1,25; n = rpm dos ternos; L = Comprimento dos rolos em m.; D = Dimetro dos rolos em m.; N = Nmero de rolos de moendas do tandem; f = Fibra em relao unidade. Aps dissecarmos as frmulas conhecidas de capacidade de um tandem, iremos apresentar aquela que nos atrevemos chamar de RACIONAL, pelas razes abaixo: 1. A capacidade funo direta da velocidade perifrica dos rolos, lgico que ela considerada independente do grau do esgotamento do bagao, ou melhor dito, da cana. 2. Esse grau de esgotamento deve dar-se apenas no ltimo terno, sendo os anteriores, apenas preparadores do colcho de bagao, para entregar em condies timas de volume e presso ao ltimo terno. 3. A extrao de sacarose % da sacarose em cana fora de certos limites de moagem em seco, no funo direta dos ternos, se no da quantidade e distribuio da embebio. 4. Para cada tandem de determinado nmero de rolos e sempre que as presses sejam adequadas s velocidades empregadas, existe uma relao fibra/velocidade, que constante para um comprimento determinado dos rolos quando o grau de esgotamento igual. 5. Quando o nmero de rolos varia, a constante anterior varia tambm, se bem que no seja na mesma proporo, porm em relao menor. Reynoso, com 30 Kg/cm2 ou (426 Lib/pol2) em cana desfibrada, obtinha 78% de caldo sobre o peso da cana, enquanto que Deerr, utilizando pedaos de cana de 1 pol3, conseguia apenas 52% apesar de utilizar presses maiores de 34 Kg/cm 2 ou (490 Lib/pol2). 6. O grau de desfibramento da cana pode expressar-se como Coeficiente de finura da porque a capacidade de um tandem ser inversamente proporcional a esse coeficiente de finura do bagao.

37 A determinao desse fator o ponto mais delicado para se estabelecer uma frmula racional, uma vez que, varia no apenas com o nmero de ternos, como ainda, com os tipos de frisos e especialmente, sua profundidade. Do que foi possvel aos estudiosos do assunto observar, o coeficiente de finura, varia com os diferentes tipos de frisos dos rolos, alm do nmero destes, onde as navalhas so consideradas como dois rolos. Coeficiente de finura = Kr = funo do friso; N = nmero de rolos onde as navalhas so consideradas como dois rolos. Da a frmula: F Qa = capacidade em arrobas cubanas/hora; F = % fibra na cana; L = comprimento dos rolos em ps; V = velocidade perifrica do ltimo terno em ps/minuto; Kr = variando de 1,25 (mnimo) a 1,50 (mximo). Da porque pode a frmula acima, tomar os seguintes aspectos: Qa mnimo = L x V x N x 125 F Qa mximo = L x V x N x 150 F EXEMPLO: Uma usina que tenha uma navalha, um esmagador e quatro ternos, cujos rolos tenham 7 ps de comprimento, velocidade perifrica dos ltimos rolos de 40 ps/minuto, moendo cana de 11,5% de fibra, moer normalmente: ____ Mnimo: = 125 x 7 x 40 x 16 = 12,173 @. cubanas/hora = 140 ton./hora 11,5 ____ Mximo: = 7 x 40 x 16 x 150 = 14,609 @ cubanas/hora = 170 ton./hora 11,5 ____ Qa = 100 x Kr x L x V x N 1____ Kr N

38

Potncia das moendas - As potncias que indicam as obras tcnicas, esto, geralmente, em funo das toneladas de fibra manipuladas. Nas instalaes movidas a vapor, estas potncias se determina em H.P. por tonelada de fibra por hora (H.P.I./T.F.H.), ou por tonelada de cana por hora (H.P.I./T.C.H.). A determinao da potncia consumida por um tandem complexa e integra numerosos fatores, tais como: 1. - Potncia consumida pela compresso do bagao; 2. - Potncia consumida pela frico entre os mancais e os moentes; 3. - Potncia consumida por frico entre o bagao e a virola; 4. - Potncia consumida por frico dos frisos da virola contra os cilindros de moendas e os pentes raspadores; 5. - Potncia consumida pelos transportadores (externos) intermedirias; 6. - Potncia consumida pelas as engrenagens. H outros fatores, de determinao difcil ou de estimar, como: variedades de cana, lubrificao, ajuste da aberturas de entrada e sada do coeficiente de finura com que a cana entregue ao primeiro esmagamento etc. Frmula geral simplificada - Potncia Normal Absorvida por um Terno, em C.V.I.: Primeiro terno: PN = 0,20 F.n.D. Outros ternos: PN = 0,18 F.n.D. Potncia absorvida mxima por um terno, em C.V.I. Primeiro terno: Pp = 0,25 F.n.D. Outros ternos: Pp = 0,22 F.n.D. Em termos prticos temos para: Primeiro terno: P = 22 CV por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH

Segundo terno: Terceiro terno: Quarto terno: Quinto terno: Sexto terno:

P = 17 CV P = 18 CV P = 19 CV P= P= 20 CV 22 CV

39 Clculo das aberturas das moendas - Este um dos clculos mais importantes, anualmente feitos nas usinas, onde existem realmente tcnicos e tcnica. Na maioria de nossas fbricas, para no dizer a totalidade, as reas de abertura de entrada e sada das moendas no so determinadas por clculos. Mas, que os mecnicos ou serralheiros imaginam pelo simples fato de terem aprendido de seus mestres que, para moer-se uma taxa de X ton/hora, em uma moenda cujos rolos tenham Y de dimetro e Z de comprimento, cujo R.P.M. dos rolos seja V e o nmero de ternos , carece ento de uma abertura de entrada e sada respectivamente de Se e Ss. meridiano que duas usinas da mesma capacidade de esmagamento e dispondo ainda dos mesmos implementos de preparao e esmagamento, mas que em uma, as canas tm baixa percentagem de fibras, enquanto que na outra o percentual de fibra em cana alto, elas jamais podero ter as mesmas reas de abertura e sada. Entretanto, no conceito vigentes de nossos serralheiros e mecnicos, a este dado to importante, no dispensam a mnima ateno. Fatores bsicos para determinar as reas de entrada e sada dos ternos do tandem. So fatores bsicos para a determinao das reas de entrada e sada dos ternos, os seguintes: 1) - Quantidade de cana que se deseja moer; 2) - Percentagem de fibra na cana; 3) - Composio quantitativa do bagao sada de cada terno; 4) - Velocidade angular e linear dos rolos de cada terno do tandem ; 5) - Natureza do material de que so feitos os rolos e virolas; 6) - Drenagem do caldo extrado; 7) - Dispositivo alimentador dos ternos; 8) - Tipo de macerao e quantidade do lquido macerante;

9) E outros fatores tais como:

condies mecnicas das moendas;

embebio com cachaa, quantidade e distribuio do bagacinho, etc. 1) Quantidade de cana que se quer moer - As aberturas dependem da quantidade de cana que se deseja moer na unidade tempo. Desde que se mantenham constantes as velocidades dos rolos e o teor de fibra em cana seja mais ou menos o mesmo, evidente

40 que, nestas condies, para moermos mais, carecemos dar maiores reas de entrada e sada aos ternos. Para os nossos clculos posteriores, vamos designar por W a quantidade de canas, em arrobas cubanas (11,5 quilos), modas nas 24 horas. Na prtica, quando somos forados a aumentar ou diminuir a moagem diria, ocasionalmente, na impossibilidade de modificarmos os nossos ajustes ou setting apelarmos para as mquinas que acionam o tandem, dando-lhe maior ou menor velocidade. 2) Percentagem de fibra em cana O percentual de fibra em cana fator bsico que governa os ajustes de uma moenda. A uma maior percentagem de fibra na cana corresponder maiores aberturas; desde que todos os demais fatores permaneam constantes. Como os ajustes tm que ser fixados antes do incio da safra e em cujos clculos deve se levar em conta principalmente fibra, ocorrer que quando esta variar durante a safra, devero variar tambm as aberturas, em correspondncia com essas flutuaes. Isto se consegue perfeitamente, uma vez que as aberturas se ajustam automaticamente a essas exigncias, graas liberdade que tem o rolo superior de se suspender. Desde que no haja variao na altura do colcho de bagao, a variao do percentual de fibra em cana, poder ser observado pelo movimento contnuo das placas dos acumuladores hidrulicos, denotando uma auto-ajustagem dos rolos da moenda em estudo. Chamando F o porcento de fibra em cana, W a quantidade de cana moda em 24 horas, a quantidade Q de fibra moda na unidade de tempo, ser dado por: Q = W . F / 100 = arrobas de fibra/24 horas Q = W . F . 25 / 24 x 100 x 60 / lbs. de fibra/minuto 3 Composio quantitativa do bagao, sada de cada terno - Chamamos de bagao, a cana aps sofrer seu primeiro esmagamento. medida que o colcho de bagao avana, sofrendo sucessivas compresses pelos ternos que compe o tandem, ai reduzindo-se o coeficiente de finura do bagao e a composio quantitativa deste, experimenta variaes. Assim sendo, a composio do bagao, sada de cada terno, um fator importante no ajuste do terno.

41 Por outro lado, este fator funo dos implementos preparadores do colcho da natureza da cana que se mi, da eficincia prpria das moendas e da posio do terno no conjunto. Imaginemos o bagao constitudo de duas partes principais: a) - Uma parte slida representada pela fibra seca; b) - Outra lquida , representada pelo caldo presente juntamente com a gua de diluio. Portanto, em cada 100 partes de bagao sada de cada terno, existir F' % de fibra seca e H% de lquido, desnecessrio dizer que: F' + H = 100 Chamando de umidade, a parte lquida contida no bagao. Dos estudos realizados por Noel Derr, sobre a compressibilidade do bagao, ele chegou concluso de que h um ponto tal de presso, a partir da qual, a unidade de volume no sofre reduo. A aplicao de presses sobre o colcho de bagao reduzir seu volume at um determinado ponto que, a partir do qual, o bagao atuar como um corpo rgido. Naturalmente, este ponto muito difcil de ser determinado, torna-se ainda mais, de vez que depende da variedade da cana e do seu grau de preparao. A seguir, transcreveremos os resultados obtidos em uma Usina equipada com uma navalha, um esmagador e seus ternos. Teremos oportunidade de observar que h uma pequena diferena no peso especfico do lquido que acompanha a fibra seca (que convencionamos chamar de umidade), cujo peso especfico decrescente, medida que nos aproximamos do ltimo terno o qual, geralmente, est compreendido entre 66 e 62 Lbs. / ps3
ESMAGADO F' H Fw hm R 22,00 78,00 78,00 66,00 1 TERNO 28,00 72,00 87,00 66,00 2 3 4 TERNOS TERNOS TERNOS 35,00 41,00 45,00 65,00 59,00 55,00 91,00 95,00 98,00 65,00 64,00 63,00 5 TERNOS 49,00 51,00 100,00 62,00 6 TERNOS 52,00 48,00 101,00 62,00

F' = Fibra % em bagao que sai de cada terno; H = Umidade % em bagao que sai de cada terno; fw = Peso especfico da fibra seca em Lbs./p3 ; hw = Peso especfico d a umidade em Lbs./p3 .

42 No quadro acima, vemos que a percentagem de fibra cresce medida que o colcho sofre novas compresses, muito embora as presses dos ternos sejam crescentes a partir do primeiro terno. Tambm podemos observar a pequena variao do peso especfico da parte lquida retida pelo bagao, sada de cada terno. A relao H/F' de cada terno depende do grau de preparao que recebeu a cana, antes de chegar ao 1 terno. Por exemplo: Quando a cana preparada por uma navalha com um esmagador ou por um duplo esmagador sem navalhas, a relao do primeiro terno ser de H/F' = 72/28. Se existe um jogo de navalhas e duplo esmagador, ou duplas navalhas e um esmagador ou ainda uma navalha, um esmagador e um desfibrador entre a relao de umidade para fibra ser de H/F' = 65/35. Para um conjunto de 5 ternos com um esmagador e uma navalha, a relao para o ltimo terno ser de H/F' = 50/50. E para um outro conjunto que tenha os mesmos aparelhos preparadores, mas que o tandem tenha 6 ternos, a relao ser de H/F' = 48/52 tambm para o ltimo terno. Das experincias de Deerr, comprovadas posteriormente por outros investigadores no campo da prtica, o bagao ao ser comprimido, por um tandem, chega a pesar de 70 a 80 lbs./p 3 , segundo o grau de compresso aplicado, ou seja , segundo o nmero de ternos considerados. Em 150 experincias feitas, em um conjunto de 1 esmagador e 6 ternos, chegou-se aos seguintes resultados: Bw Esmagador 1 terno 1122 1154 2 terno 1154 3 terno 1186 4 terno 1218 5 terno 1250 6 terno 1283

Bw =

expresso em lbs./p3, representa o peso especfico do bagao. Do exposto

conclumos que necessitamos conhecer a composio do bagao sada de cada terno, a fim de calcularmos os ajustes dos mesmos. 4) Velocidade linear dos rolos - A quantidade de fibra que passa pelos ternos de um tandem constante da unidade de tempo, enquanto que o seu volume ir decrescendo sob as sucessivas e crescentes presses a que est submetido o bagao em trnsito.

43 Como conseqncia, o operador ter que calcular aberturas compatveis com a manuteno do volume correspondente sada de cada terno. 5) Natureza do material dos rolos e virolas - A qualidade do material que compe as camisas dos rolos e das virolas de grande importncia, no estudo dos ajustes dos ternos, muito embora no entre diretamente nos clculos das reas de entrada e sada. As camisas dos rolos devem ser feitas de ferro (fundido) mole, enquanto que as virolas devem ser de ferro (ao) duro. bvio que, as camisas de ferro mole facilitam a ao de agarre do bagao ao passo que o ferro duro usados na confeco das virolas oferecem a vantagem de diminuir o coeficiente de atrito, facilitando o deslize do bagao. 6) Drenagem do caldo extrado - Um dos detalhes mais importantes quando se assenta uma virola, o relativo a drenagem que se deve deixar na parte posterior da virola, cujo objeto permitir uma boa vazo do caldo extrado pelo rolo superior e o de sada. Recomenda-se para um bom funcionamento de drenagem, cuidado especial no s com os Messchaert nos rolos de entrada, como tambm frisos semelhantes nas virolas. A m drenagem acarreta jorros de caldo, que se projetam entre os rolos de presso e sada, alcanando s vezes boa distncia. Quando isto acontece, diz-se que, o terno tende a cuspir. Esse fenmeno tambm resulta algumas vezes de uma relao muito grande entre as aberturas de entrada e sada. 7) Dispositivos para melhorar a alimentao dos ternos - Os acondicionadores do colcho de bagao so aparelhos que se adicionam s moendas, com o objetivo de melhorar a eficincia da moenda, evitando o engurgitamento dos ternos. bom salientar que a eficincia desses dispositivos depende muito, do bom ajuste das moendas. Estes se tornam ineficazes quando os ajustes so imprprios. 8) Mtodo de macerao empregado e quantidade de lquido macerante - O sistema de macerao e a qualidade do lquido macerante, so fatores que podem influenciar nos ajustes previamente calculados.

44 Uma moenda onde forado a usar a cachaa quente como lquido macerante, pode produzir modificaes nos ajustes calculados, em virtude de facilitar o polimento dos rolos, o que determina um menor agarre. 9) Outros fatores - O estado em que se encontram os rolos presena de estrias transversais ou helicoidais nos rolos de entrada, isto , canero, com o fim de melhorar a alimentao. A presena do chevrons reduz a ao trituradora das moendas, uma vez que aumenta a rea de abertura do terno, embora que em pequena escala. Da, termos que levar em conta as estrias, por ocasio dos settings. Outros fatores de ordem econmica, tais como: impossibilidade de reposio de novas camisas de dimetro desgastado, e que em virtude do dimetro das carretas, cavidades de virgem e outros motivos, nos impede de ajustar os nossos settings, da termos que nos contentar, com dimenses mais prximas das que nos fornecem os clculos , etc. Para fixar-se a capacidade volumtrica do bagao em transito em um tandem, terse- de levar em considerao no s o clculo da rea de abertura, mas, sobretudo a velocidade linear desenvolvida pelo tambor superior, a qual funo do dimetro desse mesmo rolo. Clculo do volume do bagao em trnsito - Para o clculo do volume do bagao em trnsito admitir a existncia de um tambor imaginrio, girando, e que tenha um dimetro mdio Dm distinto do verdadeiro dimetro externo do rolo superior. Para a elucidao do que acima ficou dito, estudaremos 3 casos distintos, representados nas figuras nmeros 1, 2 e 3.
De a h d p Fig. 1 Frisos de mesmo passo e ngulos iguais f b e h c a e d d Fig. 2 Frisos de mesmo ngulo e passos diferentes f e d h a d Fig. 3 Frisos de mesmo passo e ngulos diferentes h f c b c De a b h

45 Como se constata nas figuras 1,2 e 3, a rea efetiva por onde o bagao passa, para a seco considerada em cada um dos casos, fornecida por: Figura n 1, chamando: A1 = rea do tringulo abc A2 = rea do tringulo acdf A3 = rea do tringulo def A = rea efetiva por onde passa o bagao S = Distncia de ponta a fundo de frisos entre os rolos. p = Passe dos frisos L = Comprimento dos rolos h = Profundidade dos frisos. Logo: A = A1 + A2 A3 porm A1 = A3 por se tratar de tringulos iguais, onde: A = A2 De onde conclumos, que a rea efetiva para a seco considerada igual a do retngulo acdf, o que o mesmo que: A = A2 = S . P rea total ser dada por: A = S x L Figura n 2, chamando: A1 = rea do tringulo abc A2 = rea do tringulo acdf A3 = 2 (rea do tringulo def) A = rea efetiva por onde passa o bagao. Logo: A = A1 + A2 A3 para a seco correspondente a um dente do rolo. Figura n 3, chamando: A1 = rea do tringulo abc A2 = rea do tringulo acdf A3 = rea do tringulo dcf

46 A = rea efetiva por onde passa o bagao. A rea correspondente seco de um dente, ser dada por: A = A1 + A2 A3 Pelo que vimos da figura anterior, conclumos que, a rea efetiva, pode ser suposta como girando ao redor do eixo do tambor superior, formando assim um volume de revoluo. De acordo com esse critrio, que certo, podemos aplicar o teorema de Pappus, que diz assim: O VOLUME QUE GERA UMA REA PLANA QUE GIRA EM TORNO DE UM EIXO, IGUAL AO
PRODUTO DESSA REA PELA CIRCUNFERNCIA QUE DESCREVE SEU CENTRO DE GRAVIDADE.

Ento se fizermos: V1 = Volume gerado pela rea A1 ao girar em torno do eixo de presso. V2 = Volume gerado pela rea A2 ao girar em torno do eixo de presso. V3 = Volume gerado pela rea A3 ao girar em torno do eixo de presso. V = Volume resultante dos anteriores. C1 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A1. C2 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A2. C3 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A3. Teremos ento, aplicando o teorema de Pappus, que: V = V1 + V2 V3 = A1C1 + A2C2 A3C3 V = A1C1 + A2C2 A3C3 h De h Dm h S C h Figura 4 Figura 5 S Figura 6 De S C De De-h De De-h Dm h De De-

47 Demonstra-se matematicamente que o volume anterior equivalente ao gerado por um retngulo determinado pelas linhas de centro dos dentes dos rolos inferior e superior. O dimetro de giro desse retngulo e que corresponde a seu centro de gravidade, se chama dimetro mdio, isto se pode apreciar claramente nas figuras 4, 5 e 6. Observase, para qualquer dos 3 casos, o dimetro mdio est expresso por: Dm = De h + C Onde: De = Dimetro externo do rolo superior h = Altura do dente do rolo superior C = Distncia entre as linhas de centro dos dentes dos rolos: superior e sada Como se pode apreciar, na frmula (1), Dm funo de C e este por sua vez est subordinado a Dp, cujo valor o que buscamos para determinar o ajuste. Em outras palavras, a equao (1) tem duas icgnitas, Dm e C. Contudo, podemos estabelecer outra equao, que a seguinte: V = A x v (2) Onde: V = Volume em trnsito em ps3/minuto A = rea efetiva por onde passa o bagao, em ps2 v = Velocidade linear correspondente a um determinado a um tambor imaginrio cujo dimetro exterior determinado pelo centro de gravidade do retngulo antes mencionado, ou seja, cujo dimetro exterior Dm. Por outro lado sabemos que: Onde: L = o comprimento dos rolos em polegadas. C = a distncia entre os centros de dentes, em polegadas. Sabemos tambm que: v = x Dm x N (4) Onde: Dm = o dimetro mdio e N = o rpm dos rolos. Substituindo os valores das equaes (3) e (4), na equao (2), teremos: A=LxC (3) (1)

48 V = L x C x x Dm x N / 1.728 Dm = 1.728 x V / L x C x x N (5)

NOTA: O nmero 1.728 que aparece na equao n 5 o fator de converso de ps3 em polegadas3.

1 terno Dimetro exterior do rolo superior em polegadas (De) Velocidade angular do rolo superior em R.P.M. (N) Velocidade linear do rolo superior em p/min (V) Fibra % de bagao a sada de cada terno (F) Umidade % de bagao a sada de cada terno (H) Peso especfico da fibra seca a sada de cada terno em Kg/m3 (W) Peso especfico lquido do bagao a sada de cada terno em Kg/m3 (hw) Peso especfico do bagao a sada de cada terno (bw) Relao de entrada e sada em trabalho (R). 0,886 4,450 12,399 25 75 1395 1058 1154 1,70

2 terno 0,8636 4,190 11,366 35,00 65,00 1459 1042 1154 1,80

3 terno 0,889 4,710 13,170 41,00 59,00 1523 1026 1186 1,90

4 terno 0,919 4,400 12,750 45,00 55,00 1571 1010 1218 2,00

5 terno 6 terno 0,902 7,180 20,352 49,00 51,00 1603 994 1251 2,10 0,902 6,220 17,633 52,00 48,00 1619 994 1283 2,20

a) Clculo da quantidade de fibra, Qf, moda na unidade de tempo: Qf = W . F____ = 200.000 x 15 100 x 24 x 60 100 x 60 = 500,0 Kg/min

b) Clculo da quantidade de bagao, Qb, a sada de cada terno: Qb = Qf x 100 F 1 terno = 500 x 100 = 2.000 25 2 terno = 500 x 100 = 1.428,6 35 3 terno = 500 x 100 = 1.219,5 41 4 terno = 500 x 100 = 1.111,1

49 45 5 terno = 500 x 100 = 1.020,4 49 6 terno = 500 x 100 = 52 961,5

c) Clculo do volume do bagao em trnsito e sada de cada terno. Vb = Qb_ bw Vb1 = 2000 = 1,838 m3/min 1088 Vb2 = 1428,6 = 1,238 m3/min 1154 Vb3 = 1219,5 = 1,0283 m3/min 1186 Vb4 = 1111,1 = 0,912 m3/min 1218 Vb5 = 1020,4 = 0,816 m3/min 1251 Vb6 = 961,5 = 0,750 m3/min 1283 Clculo das aberturas de trabalho de cada terno: 1 Terno: Frisos de passe de 33/8 = 86 mm = 0,086 m. Dm = Vb___ = LCn 1,838_________ = 0,054 1,9812 x C x 3,1416 x 5,5 C

Dm = 0,8858 0,0397 + C 0,8461 + C 0,054 = 0,8461 + C C 0,054 = 0,8461 C + C2 C2 + 0,8461 C 0,054 = 0 C = -0,8461 0,84612 + 4 . 1 . 0,054_ 2

50 C = -0,8461 0,9653 = 0,05962 m = 59,62 mm 2 As = C = 59,62 mm Ae = 7 x As = 2 x 59,62 = 119,2 mm 2 Terno e os demais: Clculo feito de maneira idntica PROBLEMA - Imaginemos uma moenda, cujo esmagador tem um comprimento de 78 e dimetro de 351/2, com frisos de alturas, respectivamente: h = 41/4 e h = 33/8

N = 5,37 rpm e a capacidade volumtrica. V = 38,40 ps3/minuto. Segundo a frmula n 5, temos: Dm = 1.728 x V / 78 x C x x N Dm = 1.728 x 38,40 / 78 x C x 3,1416 x 5,37 Dm = 50,4 / C Substituindo o valor de Dm na frmula n 1 , encontraremos: 50,4 / C = De - h + C C(De - h + C) = 50,4 C(35,5 - 4,25 + C) = 50,4 C2 + 31,25 C - 50,4 = 0 C = - 31,25 + 31,252 + 4 x 50,4 / 2 C = 1,565 Conhecido C poderemos determinar Dp - Com efeito: C = h / 2 + h / 2 + Dp Dp = C (h / 2 + h / 2) Substituindo no 2 membros as incgnitas pelos seus respectivos valores, temos: Dp = 1,565 - (4,25 / 2 + 3,375 / 2) Dp = 2,2475

51

O sinal negativo indica que os frisos esto entrosados. Portanto, a distncia S, de ponta a fundo, determinada por: S = h - Dp = 3,375 - 2,2475 S = 1,1275 S = 11/8

Regulagem da moenda A regulagem de um tandem requer tres medidas: a A abertura entre o rolo superior e o rolo de entrada, b A abertura entre o rolo superior e o rolo de sada, c A abertura entre o rolo superior e a virola ou bagceira.

Traado analtico das virolas - Existe vrios mtodos de traados da virola. Nenhum desses traados d-nos uma indicao segura, da altura inicial da virola Graas ao Fator Baixo (F.B.), o qual foi proposto por J. D. Compain no ano de 1950, e que apenas pelo traado analtico poder ser precisado. O Fator Baixo dever variar entre 3/8 a 1. O traado: 1 ) - Em um ponto qualquer C , da linha ab, se traa a vertical cd, que conter o centro do tambor de presso; 2 ) - Marca-se a distncia C 01 = Z, de acordo com os diferentes tipos de virgens. Do ponto 01 como centro, se descreve o crculo R1, com o dimetro exterior do rolo superior; 3 ) - Com a distncia X = R1 + R2 + E + 1/16 (que compreenda a soma dos raios do tambor superior e o de entrada, mas a Entrada, e mais 1/16 para o ajuste); desde o ponto 01 como centro, se intercepta linha ab no ponto O2. Deste ltimo ponto como centro e com o raio exterior R2, do rolo de entrada, se descreve o crculo m2; 4 ) - O centro O3 e o crculo m3 do tambor de sada, so obtidos de maneira anloga ao item 3. A distncia Y = R1 + R3 + S , quando S positivo, Y = R 1 + R3 - S , quando S negativo, isto , quando a sada est engrenada. 5 ) - Marca-se o ponto N sobre ab, tal que, T = 1/3R 1 ; do ponto N, traa-se o segmento NO1, prologando-se indefinidamente.

52 6 ) - Com a distncia R3 + D, se descreve o arco m4, com centro em O3. 7 ) - Tira-se uma tangente comum ao tambor de presso e ao tambor de entrada; o ponto de contacto dessa tangente com o segmento NO1, representa o ponto inicial da virola, e A a sua altura inicial. 8 ) - Sobre a vertical cd, com a distncia R1 = A + 1/4 determina-se a altura B. 9 ) - Com o centro em O1 e o raio R = R1 + B + 1/4 , traa-se o arco m5 , que intercepta o arco m4 no ponto u3, e C representar a altura da virola. 10 ) - Sobre os segmentos u1u2 e u2u3, tira-se as mediatrizes ff' e ee' o ponto de convergncia W, dessa duas ltimas linhas, com a 3 do raio ser o centro do arco u1u2u3 e, conseqentemente, ser o centro do arco da espiral da virola. 11 ) - O pescoo de ganso da virola se obtm, traando-se uma arco de raio V, desde o ponto u1 ao fundo do friso. 12 ) - A espessura da virola no deve exceder o espao: H = P - (R 1 + B), sendo P a distncia entre o centro do tambor superior e a superfcie superior do gigante ou cpo da virola. 13 ) - Entrada Real (E.R.) = Entrada de ponta a ponta de friso + h 1 / 2 + h2 / 2 ; h1 e h2 representam respectivamente as profundidades dos frisos dos tambores de presso e entrada. A altura inicial da virola, Frmula da Entrada Real A = E.R. + F.B. E.R. = A.R. + h1 / 2 + h2 / 2

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Capitulo IV

PURIFICAO DO CALDO

54 Caldo de cana - O caldo da cana uma soluo de sacarose impura e diluda, cujas impurezas se encontram em suspenso e em dissoluo. O caldo da cana quando extrado pelo conjunto de esmagamento, tem cor variante, do gris claro ao verde escuro, um lquido turvo e que contm bastante ar misturado. Existem nele todos os componentes solveis da cana, tais como: sacarose, acares redutores, sais orgnicos e inorgnicos, pectinas e gomas. Alm do ar j mencionado, possui em suspenso: bagacinho, terra, clorofila, albumina, etc. Sua reao logo aps a extrao, cida, dbil para as canas verdes e as maduras, porm forte, para aquelas que passaram do seu estado de maturao. Para eliminar as impurezas do caldo, faz-se mister o uso de agentes: fsicos, qumicos e fsico-qumicos. O tcnico aucareiro tem que conhecer profundamente os constituintes da cana-de-acar, as reaes destes com cada um dos agentes usados na purificao das solues sacarinas, no decurso da elaborao do acar, cuja etapa derradeira, a obteno da sacarose impura sob forma de cristais. Nas usinas, faz-se um extenso uso de agentes clarificantes com o objetivo de conseguir variaes desejveis na natureza dos materiais processados. O objetivo de vrios procedimentos de purificao do caldo misturado, que so lodosos e de cor verde escura, convert-los em caldo clarificado brilhante e de cor amarelo claro. O ideal seria, que o caldo clarificado, tivesse uma cor pelo menos prxima ao hialino. Com o objetivo de se conseguir um bom caldo clarificado de grau luxmetrico ou turbidimtrico prximo ao da gua, se tem utilizado tanto o calor (agente fsico), como algumas substncias qumicas e fsico-qumicas, cuja ao precipitar aqueles noacares, que, no sendo eliminados do caldo iro interferir negativamente, quer na quantidade como na qualidade do acar produzido. de presumir-se, que a seleo de substncias qumicas usadas na clarificao do caldo, foi feita com o completo conhecimento da natureza qumica dos no-acares que se desejasse eliminar, porm, assim no aconteceu. A cal foi praticamente o nico agente purificador em uso, muito antes que as investigaes qumicas tivessem revelado a natureza dos no-acares presentes no caldo misturado. O mesmo aconteceu ao agente fsico, o calor, cuja aplicao anterior a da cal. a cal o principal agente clarificante. Busca-se por duas vias, conseguir-se melhores ndices de eficincia. A primeira atravs de melhores, automatizando-os, a fim de evitar erros do fator humano, e minimizar do custo operacional. A segunda via coadjuvar

55 com outras substncias a funo da cal, buscando-se eliminar os no-acares refratrios de sedimentar-se com o simples procedimento da caleao e calefao. Caldo extrado - O caldo extrado pelas moendas , contm, alm de todos os

constituintes solveis de cana, bagacinho, terra e outras impurezas, provenientes da coleta e esmagamento das canas, assim como substncias corantes ou no, na sua maioria de origem orgnica, que se formam por ocasio das etapas anteriores a decantao. No processo de clarificao simples, o caldo proveniente das moendas, caleado ou sulfo-caleado, aquecido e decantado, antes de ser por evaporao, transformando em xarope. necessrio ter conhecimento, do que possa ocorrer nesta etapa, aparentemente simples, mas, que na realidade bastante complexa. Tem-se que buscar aumento das purezas e cuidados sanitrios, eliminao de colides e outros no-acares, objetivando um caldo decantado lmpido. Deve-se dar especial ateno ao pH, buscando evitar hidrlise de sacarose quando ele cido ou ter colorao forte, quando bsicos. O mais aconselhvel , na medida de possvel, trabalharmos nas proximidades da neutralidade. Um pouco aqum de 7,0 quando fabricamos branco de consumo direto e at 7,4 quando fabricamos o demerara. Na verdade, embora, que ns faamos o acar branco de consumo direto, trabalhando em um estgio de simples clarificao, este deveria ser atribudo ao fabrico do acar demerara. Para este ltimo caso, no carecemos na verdade de um caldo brilhante, de teor coloidal baixo, condies indispensveis para que se obtenha um acar branco, de consumo direto aceitvel, Desde o ponto de vista fsicoqumico, o caldo misturado um disperside composto de substncias em todos os graus de disperso, desde partculas bastante grossas at ons. Ostwald classificou assim os dispersides: cera, etc. Sua separao faz-se normalmente por tamizao e filtrao do lodo. Os colides no caldo incluem tanto os provenientes do solo como os derivados da cana. Suspenses: partculas maiores de 0.0001 mm; Solues coloidais: partculas entre 0.0001 a 0.000001 mm; Disperses inicas e moleculares: partculas de 0.000001 a menores.

O material grosso e disperso no caldo consiste principalmente de: terra, bagacinho,

56 Alm das partculas de terra, por ocasio do esmagamento com a respectiva embebio, extrado da cana: ceras, gorduras, protenas, gomas, pectinas, taninos e substncias corantes, que permanecem em soluo coloidal. Os microorganismos que acompanham os caldos da cana podem tambm favorecer a apario de substncias coloidais. O percentual de substncia coloidal situa-se entre 0,50 a 0,30% de caldo. As disperses inicas e moleculares incluem o acar e os constituintes da cinza. Sacarose - O leite de cal tem efeito sobre as solues de sacarose, apenas a quente, em solues concentradas. Fervidas em solues alcalinas concentradas, a sacarose se decompe em cidos: lctico, frmico, actico e hmico; os quais se unem a base presente formando os sais correspondentes. Em apenas pequenas concentraes, os lcalis combinam-se com a sacarose, a frio, formando combinao solveis de reao alcalina, chamadas sacaratos. O hidrxido de clcio assim como de outras terras alcalinas (Ba, Sr, etc) formam tambm sacaratos. Os sacaratos de clcio conhecidos so: Mono sacarato de clcio - C12H22O11 CaO Bi sacarato de clcio Tri sacarato de clcio - C12H22 CaO - C12H22O11 3CaO

Operando a quente os dois primeiros so solveis em gua, o terceiro praticamente insolvel. Ao submetermos ebulio os dois primeiros sacaratos, d-se a formao do sacarato tri-clcio e sacarato livre, tornando-se a soluo turva. Acares redutores - Como a ao dos lcalis sobre cada um destes acares (glicose e levulose) difere pouco, estudaremos apenas a sua ao sobre a glicose. Esta talvez a mais importante questo, das muitas que possam ocorrer em uma usina de acar branco. Os lcalis e terras alcalinos, diludos, especialmente em altas temperaturas, transformam a glucose (dextrose e frutose) em: glicose, frutose e manose; dessas trs substncias, as duas primeiras so ao trmino, aproximadamente iguais enquanto que, a percentagem de manose bem inferior. A frio os lcalis e terras alcalinas se combinam com a glucose, formando os glucosatos, anlogos aos sacaratos.

57 Esses compostos no se cristalizam e se decompe com facilidade. Quando em presena da luz a 50 C, escurece com facilidade. A decomposio da glucose funo da concentrao e temperatura, o que constitui um problema sumamente importante para o tcnico aucareiro, transformando-se neste caso a glucose em cidos orgnicos. Quando aquecemos uma soluo de glucose a uma temperatura aproximadamente de 70 C, em presena de NaOH ou KOH, notaremos que a reao alcalina vai desaparecendo gradualmente, a cor torna-se e d-se a formao de sais derivados dos cidos glucnicos e sacricos. O primeiro se decompe imediatamente pelo calor e a concentrao em cido hmico, actico, frmico, e certa quantidade dar apoglucmico. O cido sacrico mais fixo, formando sais que cristalizam bem. Contudo, em estado livre se decompe gradualmente tomando a cor castanha. A ao da cal sobre a glucose em temperaturas inferiores a 55 C, produz principalmente, cido ltico, que muito estvel e no est sujeito decomposio espontnea, muito embora em altas temperaturas se formem os cidos glucnicos e sacricos, j mencionados, seguindo-se dos produtos de sua decomposio. Todos os sais normais, solveis, de reao alcalina, sem distino, decompem a glucose, originando a cor escura. Se as condies locais permitires usar uma quantidade maior de cal, teoricamente ela no ocasionar mais inconvenientes na fabricao do acar branco. Porm, como a percentagem de antocianina depende da maior ou menor colorao da cana, praticamente, isto , industrial, torna-se impossvel elimin-lo completamente. Nem o uso da sulfitao, ser capaz de descor-la mesmo temporariamente. Dizem, aqueles que tm experincia no processo de carbonatao, que este, em virtude do excesso de cal com que se trabalha, ser o nico meio de elimin-la. Composio dos no-acares 1) Carboidratos (diferente dos acares) Hemicelulosas e pentanosas (xilas) Pectinas .................. 8.5 % 1.5 % ................................................................

2) Compostos orgnicos nitrogenados Protenas superiores (albuminas) ...................... Protenas simples (albuminas e peptosas) 7.0 % 2.0 % ...........

58 Aminocido (glicina, cido asprtico) cidos orgnicos (diferente das aminas) Acontico, oxlico, glicolico e mlico 3) Substncias corantes Clorofila, antociamina, sacaretina e taninas 4) Ceras, gorduras e sabes Cera de cana ....................................................... 5) Sais inorgnicos Fosfatos, cloretos, sulfatos, silicatos, nitratos de sdio, potssio, clcio, magnsio, alumnio, ferro........ 7.0 % 6) Slica ...................................................................... 2.0 % 17.0 % ....... 17.0 % ................... 13.0 % .................. 9.5 %

Amidos cidos (asparagina e glutamina) .......... 15.5 %

Sacaretina - Este pigmento encontrado na fibra da cana, em contato com substncias cidas incolor ao passo que em contato com substncias alcalinas, toma a cor amarela intensa. Ela, ao contrrio da antocianina descorada pelo processo de sulfitao, porm, no eliminada por nenhum processo, nem mesmo pelo de carbonatao. Como geralmente, ao manipular-se o branco direto, trabalha-se em zona cida, causa poucas dificuldades na manipulao deste tipo de acar. Substncias corantes qumicas - Entre os corpos que se podem formar durante a fabricao de acar, podemos em primeiro lugar incluir os produtos corantes da decomposio dos acares redutores; aps a combinao corante de ferro e finalmente o produto do super aquecimento, isto , caramelo. Produtos da decomposio da glucose -AGlucose em presena de bases ou de sais de reao alcalinas do facilmente produto de decomposio de cor escura. Esses

59 produtos muito embora sejam temporariamente descorados pelo SO2, sua colorao reversvel e por ocasio de cristalizao tingiro os cristais, prejudicando a cor do produto. Da, o grande cuidado que deve ter o qumico aucareiro, impedindo que haja aumento do coeficiente glucsico nas distintas etapas de fabricao do branco direto. Entretanto, como esses produtos corante se formam exclusivamente em meios alcalinos ou neutros, concluiremos que podemos impedir sua produo, e com bom resultado, mantendo os caldos sempre ligeiramente cidos, tendo, entretanto o cuidado de no aumentar a acidez a ponto de causar inverses, aumentando conseqentemente as perdas indeterminadas da usina. A glucose quando aquecida a temperatura superior a 100 C, a cor torna-se escura, tal como acontece com a sacarose. Influncia do calor sobre os componentes do caldo de cana: A sacarose em solues puras, fervida durante um longo tempo, presso atmosfrica, combina-se com a gua, hidrolisando-se. O grau de hidrlise ou inverso depende notavelmente do material de que constitudo o recipiente, onde ocorre a fervura. Assim que a inverso ser mais rpida em vaso de cobre e mais lenta em vaso de vidro. As investigaes levadas a efeito por Herzfeld, demonstraram que o grau de inverso aumenta em relao direta com a temperatura e concentrao. A sacarose anidra no sofre nenhuma alterao pelo calor, ainda que se eleve esta temperatura a ponto de fuso 160 C, porm, em presena de menor vestgio da umidade, a sacarose toma uma cor escura, desprendendo uma molcula de gua, formando caramelo, que devemos evitar sua formao do decurso da fabricao de qualquer tipo de acar.

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Capitulo V

SULFITAO

Gs sulfuroso

-O emprego do gs sulfuroso pode ser feito de dois mtodos:

-Borbotagem; -Contra corrente em colunas prprias. O primeiro processo alem de menos eficiente no que se refere ao contato do SO 2 com o caldo, propicia maiores perdas da sacarose por hidrolise. O segundo processo, o de contra corrente indicado para o fabrico do acar branco direto, por consumir menor quantidade de enxofre por tonelada de cana na obteno de um determinado pH e permitir uma perda mnima por hidrolise da sacarose. Quando sulfitamos os caldos de um pH 5,5 apesar de ter espao de tempo relativamente curto entre a calagem e sulfitao, no impede que haja hidrolise da sacarose, ao mesmo tempo em que a celulose do bagao se hidrolisa. E como o SO 2 no uma substancia permutante e sim descorante provoca uma certa quantidade de anomalias no processo: dificuldades no trabalho de decantao, e evaporao ao mesmo tempo em que os colides perturbam as operaes de filtragem da cachaa, cujas tortas so bastante midas e conseqentemente moles. O SO2 atua pela a liberao de H, transformando as matrias corantes em leucoderivados possveis de re-oxidao e promovendo uma pseudoclarificao por fora do seu potencial hidrolitico que semi-pepitiza a celulose por hidrolise e os protdeos por

61 dissociao, o que acarreta uma serie de embaraos e inconvenincias marcha do possesso. Trabalhando em meio acido pelo processo de sulfitao, se abrem um ponto timo aparente por descoramento, vs que este timo no pode permanecer durante o processo de da elaborao, em virtude da oxidao e degradao a que esto sujeitas a s substancias leico-compostas (corantes, sais de ferro, etc), resultantes da sulfitao dos caldos nas fases de pr-aquecimento, evaporao dos produtos em preparao, devido as coeficientes da dissociao do SO2 que hidrolisa parte da sacarose dos caldos e celulose do bagao, transformando parte destas em outros carboidratos : hexoses e pentoses. A sacarose hidrolisada no se regenera mais que quando em estado de inverso, combina-se formando sais de Ca, Mg e K, que juntamente com os cidos orgnicos do meio formam um complexo salino de reao acida, transformando-se assim em fonte permanente de melao. O conjunto de sulfitao compreende: forno, caixa de sublimao, coluna de resfriamento e coluna de sulfitao. - Forno O forno de enxofre que fixo ou mvel, tem formato cilndrico, construdo em ao carbono ou em ferro fundido. O forno mvel acionado por um motor eltrico girando em baixa rotao. Em uma das extremidades dotado de um porta-l por onde alimenta o enxofre na forma de bastonetes e controla a entrada de ar, para mistura do enxofre no processo de queima e na outra extremidade est conectado com a caixa de sublimao; - Caixa de sublimao - localiza-se entre o forno e a coluna de resfriamento, tem formato retangular ou quadrado, construdo em chapas de ao carbono, e tem a funo de completar a reao de S + O2 produzindo o gs sulfuroso que txico, venenoso, e prejudica a sade; -Colunas de resfriamento - tem a funo de resfriar o gs sulfuroso que sai do forno com temperatura elevada, antes de entrar em contato com o caldo, vs que em temperatura, aumenta as condies de corroso; - Coluna de sulfitao - Existe vrios tipos como a convencional a Werkspoor, entre outras, que tem a funo de fazer a mistura do gs sulfuroso com o caldo, cujo fluxo do alta

62 caldo deve ser constante. Construda em ao inox ou em ferro fundido, com bandejas do mesmo material ou em madeira. O pH recomendado para o caldo sulfitado est entre 3,8 e 4,2. Redutor de viscosidade - Sob a ao do gs sulfuroso, alguns sais orgnicos, principalmente os de clcio so decompostos, com formao de sulfito de clcio e cidos orgnicos. Com a decomposio dos sais de clcio, reduz consideravelmente a viscosidade dos xaropes e massas cozidas. Elimina parte das gomas e substncias pcticas, diminuindo a viscosidade e facilitando a filtrao. Anticptico - O gs sulfuroso tem ao preservativa sobre o caldo, j que ele um poderoso anti-sptico. Atua principalmente sobre o Leuconostoc de Mesenteroides, um dos poucos microorganismos, que tem como primordial para a sua propagao o alcalino. Neutralizante - A sua ao neutralizante utilizada quando se adota o processo de sulfitao. Os sais formados com a cal so praticamente insolveis em meio neutro ou alcalino. O uso do SO2 sobre o caldo de cana pode ser resumido nos seguintes itens: Formao de precipitados de pequenos cristais de CaSO3 que possuem uma grande atividade superficial, sendo, portanto, fortemente absorvente e alm disso, em razo de sua densidade elevada resultam em poderosos auxiliares de decantao. - Por ao fortemente bactericida, a sulfitao destri os microrganismos no caldo de cana, evitando a ao danosa destes. - Pr ser um redutor energtico o SO 2 atua sobre as substncias corantes do caldo reduzindo a cor. O SO2 tambm reage com os acares redutores inibindo a formao de melaninas e caramelos que so altamente melacignicos e corantes. - Finalmente, a sulfitao produz xarope com menor viscosidade, o que facilita a cristalizao da sacarose nos cozimentos. Pr-aquecimento da sulfitao - norma generalizada na fabricao do acar direto realizar-se um pr-aquecimento do caldo a sulfitar para que entre no sistema a

63 temperatura de at 75 C. A razo principal para isto que o sulfito de clcio (CaSO 3) formado nessa temperatura menos solvel que o formado a temperatura ambiente conseguindo-se, assim, uma precipitao mais completa no mesmo, melhorando consideravelmente a decantao e produzindo caldos clarificados com menos clcio residual o que tambm influir positivamente na formao das incrustaes nos aquecedores principais durante o aquecimento a 105 C. A adio do dixido de enxofre gasoso pode ser feita antes ou depois da calagem. Controla-se a quantidade que entra por tonelada de caldo misto, e em seguida faz o controle usual do pH da calagem. A pr-calagem evita a corroso pelo caldo misto sulfitado. A adio do dixido de enxofre gasoso pode ser feio antes ou depois da calagem. O dixido de enxofre liquido pode ser introduzido diretamente na tubulao do caldo misto, devendo ser controlado por meio de um medidor de fluxo. Fornos fixos ou rotativos - A combusto se processa a 250C com a seguinte reao: S + O2 = SO2 + 70,2 Kcal Durante a combusto a temperatura do SO2, no deve exceder a 900 C, a fim de evitar a sublimao do enxofre: : S + 2 O = SO2
( anidro

2SO2 + 2O = 2SO3 SO3 + H2O = H2SO4

sulfrico)

A temperatura do forno deve ser controlada entre 300 350C e dessecar o ar utilizado na combusto, para evitar a formao de acido sulfrico. O gs aps a sada do forno deve ser resfriado entre 100 C e 200C. A relao ar enxofre deve ser de 6,0 a 7,0 m3 pr Kg. de enxofre. A eliminao ou reduo do uso da sulfitao benfica porque o enxofre , de certo modo, prejudicial ao processo de fabricao do acar causando, por inverso, a decomposio da sacarose, aumentando as incrustaes e corroso dos equipamentos, e maior consumo de cal, bem como gerar odor e o amarelamento do acar.

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Capitulo VI

CALEAO Tratamento do caldo Objetivo: - Mxima eliminao dos no aucares,

- Caldos de baixa turbidez, - Volume mnimo de lodo, - Mnima formao de cor. A adio do leite de cal ao caldo misto, sulfitado ou no, feito em tanques cilndricos, dois, com o fundo de formato cnico denominados de mexedeiras. Esses tanques so construdos em chapas de ao carbono, e num futuro bem prximo em ao inox, devido s exigncias da qualidade do acar elaborado. Suas dimenses so de aproximadamente de 1,5 D = H, onde D representa o dimetro interno e a H a altura e com o fundo com formato tronco cnico..

65 Objetivos O principal objetivo: a eliminao dos no aucares, caldos de baixa turbidez, volume mnimo de lodo e mnima formao de cor. Para obter resultados satisfatrios na fabricao de acar, a etapa de purificao dos caldos uma das mais importante. Nesta posio a cal representa o papel de principal de agente clarificante, razo por que sua qualidade importante e deve ser controlada com todo o rigor. A cal o primeiro agente clarificante, tendo como finalidade, provocar a coagulao de substancias tais como pectinas, albuminas entre outras. A pureza da cal muito importante ao processo, pois cada tipo de impureza produz um efeito indesejvel: alteram o tipo de tamanho dos flocos formados, reduzem a velocidade de decantao: aumentam as incrustaes dos trocadores de calor, entre outros danos no processo. A operao de caleao uma das mais importantes no processo de fabricao de acar e os resultados que podem ser obtidos com uma operao, que as partculas dispersas de Ca(OH)2 no leite de cal sejam menor possvel, para facilitar uma rpida dissoluo e reao com o caldo. A solubilidade da fase slida do hidrxido de clcio aumenta com maior grau de disperso das partculas (proporo de gua utilizada e tempo de extino). Para avaliar o grau de disperso e, conseqentemente a qualidade do leite de cal feito ensaio de decantao: 100 ml 15 B (2 horas) Boa Disperso Disperso moderada Ruim 90 95 ml 60 90 ml < 60 Disperso

O caldo aps sulfitado,- elaborao do acar branco de consumo direto,- recebe outro agente clarificante, a cal, sob a forma de hidrxido. A adio do leite de cal se faz nas mexedeiras, obtendo-se um pH de 6,8. Na elaborao do acar demerara ou cr, adiciona-se o leite de cal at obter um pH entre 7,0 e 7,4. Em qualquer dos processos o leite da cal deve ter um grau B igual ou inferior a quatro, a fim de se obter uma tima reao cal caldo.

66 A finalidade obter o pH do caldo misto o mais prximo possvel do valor desejado e pr-fixado tanto da escolha correta desse pH, quanto sua mnima variao ao valor fixado, dependem os resultados obtidos no processo de clarificao. pH no possvel ter uma regra geral para encontrar um pH timo devido aos diferentes tipos de no-acares presentes no caldo. O pH timo aquele que se obtm um pH do xarope de 6,5 e obtm-se um mel final com pH prximo de 5,8 de tal maneira que a cristalizao conduzida na faixa de 5,8 a 6,5. Um pH superior a 6,5 aumenta a viscosidade, aumento de cor e perdas elevadas de aucares redutores, principalmente a frutose. Com o pH inferior a 6,5 a inverso da sacarose aumenta com rapidez. Neste caso o caldo misto deve ser elevado para um pH de 7,4 no caso o processamento do acar demerara. Com o pH de 6,5 temos um valor muito bom para conduzir as operaes na seqncia da cristalizao, obtendo-se massas cozidas fceis de elaborao, mnimo de cor indesejvel, pequena decomposio de aucares redutores, e perda mnima de sacarose por inverso. O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composio, onde os ajustes freqentes no ponto de controle so freqentes no ponto de controle. Cana de boa qualidade ocorre boa clarificao com esse controle. Ou seja, h boa floculao da matria em suspenso, decantao rpida e fluxo de caldo limpo. Com cana de m qualidade ou deteriorada torna-se, muitas vezes, impossvel obter um caldo claro e uma decantao rpida. Caldo de aparncia leitosa constitui indicio de cana velha (azeda). Isto causado por dextranas que, pela ao protetora dos colides, impedem uma boa floculao. Em tais casos uma calagem mais elevada pode mostrar se til, mesmos que os efeitos na cristalizao do acar sejam menos favorveis. Alcalinizao O caldo aps sulfitado recebe outro agente clarificante, a cal, sob a forma de hidrxido. A adio do leite de cal se faz nas caleadeiras tambm chamadas de mexedeiras. A caleao poder ser: a frio ou simples caleao, e a quente, processo Daves, de dupla caleao. No segundo processo, o caldo aps sulfitado adicionado nas mexedeiras. Nesta caleado e em seguida aquecido temperatura de 70 C com o fim coagular as pectinas e albuminas.

67 Aps voltamos a alcalinizar a um pH mais convincente e aquecida a temperatura de 105 a 110 C. Quanto tcnica de adicionar o leite de cal, este pode ser manual ou automtico. O mtodo automtico o mais indicado, porque independe do operador em manter uma constncia do pH. de grande importncia qualidade da cal, conhecer a sua composio, pois vrios inconvenientes ao processo de fabricao, podero acarretar uma cal de inferior qualidade. Efeito do processo da calagem A cal pode ser adicionada sob a forma do leite de cal ou de sacarato de clcio. O leite de cal uma soluo com muito clcio em suspenso e pouco em soluo. Considerando que apenas os ons de clcio presentes na soluo esto aptos a reagirem imediatamente com o caldo, isto significa que a cal em suspenso dever primeiro dissolver-se para depois reagir. O sacarato uma soluo na qual o clcio se encontra totalmente na forma inica e portanto a reao instantnea. A principal diferena entre os dois mtodos est relacionada com a maior disponibilidade de clcio em soluo permitindo que a reao ocorra com maior rapidez. Durante a calagem o fosfato de clcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das protenas e outras partculas absorvidas na superfcie do cristal formado. de grande importncia a rea superficial disponvel e no o peso do cristal de fosfato de clcio. E enquanto mais fino forem os cristais maior ser a reduo da carga nas partculas. Este o principio bsico da dosagem da dosagem com o sacarato, onde adicionando a cal dissolvida, obtm-se floculos de fosfato de clcio bastante finos e que apresenta grande superfcie especifica. Outra vantagem do sacarato sobre o leite de cal quanto o bombeamento, circulao e armazenamento. Com o sacarato os problemas com bombas, obstruo de canalizao so bem menores. Se a dosagem com sacarato de clcio a quente no for suficiente para reduzira carga superficial das partculas, neste caso a etapa seguinte ser a adio de fosfato ao caldo misto. Recomenda-se uma adio de fosfato solvel na ordem de 50 a 100 ppm para atingir o teor mnimo necessrio para se ter uma boa floculao na ordem de 200 ppm.

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Processos de alcalinizao - Existem vrios mtodos de alcalinizao, sendo similares s reaes qumicas que ocorrem. As variaes nos procedimentos podem ter efeito muito pronunciado, sobre as caractersticas fsicas do sistema. Isto verdadeiro no que diz respeito a sistemas instveis, como os colides e a fenmenos tais, como os estados de agregao, adsoro e hidratao. Pelo que vimos at agora, torna-se impossvel, predizer qual o melhor sistema, para um caldo particular. Existem cinco mtodos usados para a alcalinizao do caldo de cana: 1) Alcalinizao a frio: Adiciona-se ao caldo cru o leite de cal, (com 2.5 7.5% de CaO), elevando o seu pH de 7.0 8.6; aquecendo-se a seguir a temperatura de 105 115, aps neutro. 2) Alcalinizao a quente: O caldo cru com temperatura de 100 115 C, se junta o leite de cal at pH de 7.0 8.0, deixando-se em seguida repousar. 3) Alcalinizao fracionada: Alcaliniza o caldo a pH 6.0 6.4, aps aquece a temperatura compatvel, volta-se a alcalinizar a pH previamente selecionado. 4) Alcalinizao fracionada e duplo aquecimento: Tem como na alcalinizao fracionada, o caldo se alcaliniza a pH at 6.4, aquecendo-o a uma temperatura de 90 C. Volta-se a alcalinizar e reaquecer ao pH e temperatura que melhor consulte ao tipo de acar a fabricar e as exigncias da fbrica, deixando-o aps repousar. 5) Clarificao composta: O caldo do primeiro terno da moenda se alcalinizam a frio, separadamente do caldo secundrio, isto , do restante dos ternos. A cachaa do caldo primrio ser adicionada ao caldo secundrio. O caldo secundrio clarificado se adiciona ao caldo primrio, antes da alcalinizao. Efeito da temperatura na calagem O aquecimento do calo, antes da calagem acima do ponto de alterar as protenas - 65C diminuindo a carga negativa das partculas presentes no caldo pela reduo do potencial zeta, facilitando ao coagulao das deixando-o repousar. Normalmente, se deseja ter um caldo clarificado

69 partculas. Quanto maior for a coagulao das partculas maior ser a remoo das impurezas, tornando o caldo mais limpo. Cal viva de boa qualidade -Uma cal viva, de boa qualidade para a indstria aucareira, deve reunir as seguintes condies: - Irrigada com 0,5 a 1% de seu peso com gua, deve queimar ou se apagar em poucos minutos com um aumento substancial de sua temperatura. A formao de hidrxido de clcio uma reao exotrmica, segundo a equao: CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15,2 Kcal -Juntando-se depois 10% do seu peso com gua, ao pr uma malha fina, no deve deixar um resduo maior do que 10% do peso inicial da cal virgem. Este resduo retido pelas malhas, se a cal for realmente boa, misturado com bastante gua, dever amolecer dentro de uma hora aproximadamente. - A cal apagada dissolve-se no cido clordrico, sem produzir efervescncia, e nem deixar resduos (insolveis) superior a 2%. - As quantidades de xidos de Fe e Al no excedam a 2%. - Que o sulfato seja at 0,2%. - Que os xidos de Mg e K assim como a slica seja at 2%, mesmo acontecendo com a gua e CO2. - O CaO aproveitvel deve variar entre 85 e 90% em uma cal de primeira classe. Devido a pequena solubilidade da Ca(OH)2 na gua, (uma parte Ca (OH)2 dissolvido em 790 partes de gua), o produto resultante da cal apagada, quando se usa um excesso de gua (geralmente uma parte de cal para 3,5 a 4 partes de gua) uma suspenso de gua de cal, de partculas de Ca (OH)2 muito fina. As operaes automatizadas de caleao requerem um leite de cal bem preparado, para o que necessita de adequadas instalaes. Este departamento deve constituir de: a) - Um hidrator rotativo constitudo por um tambor horizontal que gira lentamente e est provido de chicanas. A cal e a gua entram por um extremo e o leite descarregado pelo outro extremo .b) - Dois tanques de sedimentao so utilizados alternativamente. c) - Uma peneira vibratria ou rotativa.

70 d) - Um ou mais tanques cilndricos, de armazenamento, com movimento induzido. e) - Uma bomba, aspirante premente com diafragma de borracha, o prefervel para bombeamento. O que vasa pelo efluente do hidratador rotativo, se conduz ao tanque de repouso onde ser separado o material no queimado constitudos geralmente por impurezas, cal queimada (ou morta) ou ncleos de pedra. Depois de um repouso adequado, o lquido sobrenadante, se ca e o que fica retido nas malhas, ser desprezado. As aberturas dos furos para coar o leite de cal, no devero ser pequenas, a fim de evitar obstrues. Usam-se malhas de 13 aberturas por cada 2,54 cm. (uma polegada). Durante a tamisao, costuma-se lavar a tela com gua. Ser til o uso de um ciclone com o objetivo de separar as impurezas (partculas). Aps ser purificado das impurezas presentes, o leite de cal enviado aos tanques de armazenamento, onde ser diludo concentrao correta. Analise de uma boa cal. Insolveis H Cl............................................................................0,7 % Slica O2 Si.................................................................................. traos Fe2 .................................................................................................0,2 % Ca O..............................................................................................54,8.% K2O................................................................................................ 0,2 % Mg O...............................................................................................0,2 % CO2................................................................................................42,7 % SO3..................................................................................................................................traos Matria orgnica............................................................................. 0,7 %. As amostras de xarope devem ser diludas a mesma graduao que as amostras de caldo decantado que alimenta a evaporao,o que permitir: 1 Determinar o aumento de cor produzido para julgar uma aplicao indbita de calor. 2 A amostra diluda de xarope dever efetuar-se todas as analises inclusive o coeficiente glucosico, ou seja:

71 redutores x 100 Coeficiente glucosico = _______________________________ Pol O aumento do coeficiente glucsico do xarope em comparao do caldo decantado, denuncia que produziu inverses. Alem disso se deve estabelecer o balano de redutores totais convertendo a redutores por clculos, a sacarose que o xarope contem e assim quando todo o acar que sai do evaporador calculado em redutores menor do que o que entrou se concluir que houve decomposio de aucares redutores. Normas de coeficientes glucosicos Devemos ter: Diferena entre caldo de primeira presso e o caldo misturado....................0,5 Diferena entre o caldo misturado e o caldo decantado................................0,5 Diferena entre o xarope e o caldo decantado...............................................0,5 Quando a diferena entre os redutores do xarope e do mel for pequena, com um coeficiente glucosico de cinco no caldo decantado, verificar se h infeco nas moendas e decomposio nos evaporadores e especialmente nos pr-evaporadores. A diferena ideal entre as purezas do caldo de primeira presso e a do caldo misturado, deve ser de 2,5. Quando 10 ml de caldo de primeira presso for neutralizado por 2ml de NaOH a N/10, a cana considerada nova , valores maiores a cana considerada velha ou ento passada do perodo de maturao. Adio da cal O objetivo da adio da cal a purificao do caldo. A quantidade de cal a ser usada em media 800 1.000 gr por tonelada de cana no fabrico do acar demerara , correspondendo a 25 litros de leite de cal a 6 B por tonelada de cana hora. Durante a calagem necessrio conhecer as reaes que ocorrem. Adicionando uma certa quantidade de leite de cal ao caldo misto aquecido a formao de precipitados pode ser observada, no inicio em pequena quantidade, mas muito volumosa. Continuando a adio de cal,maior formao de flocos pode ser observadas favorecendo inclusive a sedimentao. Aps certo tempo de sedimentao o precipitado vai ao fundo e o caldo torna-se mais claro. Todas as impurezas em

72 suspenso concentram-se no fundo. No precipitado so eliminados os no aucares em suspenso no caldo misto junto com certa quantidade de no-aucares em soluo. Portanto a calagem objetiva aumento do pH do caldo pela adi da cal e garantir a presena de ons Ca que iro precipitar junto com o fosfato existente no caldo. Mtodos de adio da cal ao caldo - Existem dois mtodos de adio do leite de cal: mtodo manual e Mtodo eletrometrico Mtodo manual: Consiste em intermitentemente verter volumes requeridos do leite de cal de densidade conhecida, as mexedeiras. O grande inconveniente desse sistema de criar zonas de alta alcalinidade muito prejudiciais principalmente ao fabrico do branco direto. Outros o fazem criando um tanque acima das mexedeiras os quais providos de agitao, recebe o leite de cal e da, por meio de uma vlvula deixa-se cair vagarosamente o leite de cal durante certo tempo, e no final do tempo de reteno, faz-se a corrente, porm, no existe mais onde a indstria atingir um estgio tecnolgico melhor. Mtodo automtico: Podem ser mecnicos e eletromtricos: Mtodo mecnico: Tambm inconveniente, podendo faz-lo de vrias formas, entretanto, se tivssemos de imperiosamente suger-los, apenas o faria de duas formas: 1) Adicionando cada pesada, balana de caldo, deixando vazar de um recipiente de volume previamente conhecido, de tal sorte, que o recipiente esvaziasse quando o tanque da balana enchesse. A correo de pH seria feita na mexedeira atravs de um potencimetro. 2) A outra modalidade consistiria em se manter dois tanques, sendo um de caldo e outro de cal, ambos providos de retornos de tal modo que permanecendo sempre a um mesmo nvel, pudssemos com auxlio de um vertedor em V, manter um mesmo fluxo de leite de cal e caldo misturado. Neste caso como no anterior, deveremos ter um controle potenciomtrico, a fim de aumentar o fluxo do leite de cal, quando houver necessidade, de vez que, como do nosso conhecimento o pH do caldo varivel. Mtodo eletromtrico: Para o controle eletromtrico da calagem, torna-se necessrio um potencimetro e um conjunto de dois eletrodos prprios. Esse dispositivo deve ser acoplado a um outro eletromecnico, a fim de controlar a quantidade de leite de

73 cal que se junta de acordo com a leitura do pH dada pelo potencimetro, com relao ao ponto desejado de controle, da ser o ponto onde tomada a amostra mais importante que depois passa por meio de uma pequena conexo auxiliar, a cmara onde se acha situada o eletrodo. Como em qualquer sistema o leite de cal deve ser adicionado antes do clarificador, seja qual for o processo de caleao e termocaleao usados. Pode-se escolher trs lugares para a caleao da cmara com o eletrodo: 1) Imediatamente aps o local da ltima calagem ou aps a segunda calagem, se for este o caso. 2) Imediatamente antes do local da introduo, no agitador do caldo aquecido e tratado. 3) No tanque receptor do caldo decantado. Entre essas modalidades, a mais usual a primeira. O uso das duas modalidades um e dois implica que o mecanismo do controle deve fixar-se para que mantenha um valor de pH igual ao que se deseja para o caldo clarificado, mas a diferena estimada do pH entre o caldo clarificado e o ponto onde seja localizada a cmara de eletrodo. A grandeza dessa diferena varia com a situao da cmara, com a composio do caldo, e principalmente com o contedo de fosfato. A cmara de eletrodo se coloca imediatamente aps a adio do leite de cal e conseqente agitao. Quando o equipamento bem posto, a variao do pH deve flutuar entre 0.8 a 0.2 extensiva esta variao ao caldo decantado. Alm da posio da cmara do eletrodo, um outro fator deve ser levado em conta: a constncia da densidade do leite da cal. O leite de cal deve ter uma densidade de 4 a 5 Brix. Os eletrodos devem ser vistos diariamente a fim de remover o lado que a ele se adere. A medio deve ser feita a frio e a presso atmosfrica. necessrio, pois que certa poro do caldo seja desviada da alimentao da bomba a dirigido atravs de uma cmara de eletrodo aberto. Geralmente se incorpora ao circuito do potencimetro dentro dos limites muito estreitos, um compensador para a temperatura. Assim feita para medir a reao do caldo, no ponto de entrada do tanque, de repouso, razo pela qual se deve incorporar um eficiente sistema de esfriamento. O controle da alcalinizao importante para obteno de um caldo clarificado compatvel com o acar a se obter. Existem dois mtodos: intermitente e contnuo. O primeiro pode ser feito de vrias formas:

74 Por meio de indicadores; Por processo calorimtrico; Por papel indicador; Por potencimetro de laboratrio.

Desses procedimentos, entre ns o controle intermitente por papel indicador ainda o mais usado. O segundo mtodo, o contnuo faz-se o controle ao pH com um registrador que poder ser instalado conjuntamente com o potencimetro. Este processo requer vrios cuidados, entre eles a limpeza dos eletrodos e a possibilidade de aferio peridica. Um outro cuidado que no deve ser esquecido o da manuteno de temperatura do caldo. A variao do pH da ordem de 0,1 unidades por cada 4 C. Formao dos flculos - As vrias combinaes descritas de aplicao da cal e calor tm por objetivo a obteno de flculos (grumos ou cogulos) bem formados de sedimentao rpida com a conseqente produo de um caldo lmpido e brilhante. Na formao dos flculos influem as qualidades e os constituintes do calor e a seqncia calcalor. As outras modalidades de aplicao cal-calor dependero das relaes fsicoqumicas dos diferentes constituintes do caldo As variaes fundamentais que ocorrem durante a clarificao do caldo so as seguintes: 1) Variao na concentrao do on H devido ao leite de cal; 2) Coagulao de alguns colides, devido a concentrao de ons H e a aplicao do calor; 3) Formao de compostos insolveis de clcio e seus complexos; 4) Formao de compostos solveis de clcio e seus complexos. O que se deseja a formao de flculos em duas ou mais etapas o teor de P2O5, que a base principal da teoria do mecanismo do processo da clarificao. H, entretanto, caldos que embora contando um teor de P2O5 mais do que suficiente, mas que so refratrios. Isto geralmente acontece, quando o caldo contm um teor alto de colides.

75 Importncia do pH O controle rigoroso do pH para evitar a inverso da sacarose quando o caldo submetido a alta temperatura em meio acido, a taxa de inverso, para um mesmo pH do caldo, aumenta com a elevao da temperatura.

-Capitulo VII

AQUECEDORES DE CALDO.
Aquecimento do caldo - O aquecimento do caldo da cana realizado em aparelhos denominados de aquecedores de caldo, esquenta caldo, ou trocadores de calor, entre outras denominaes. Os objetivos do aquecimento do caldo: Completar as reaes dos componentes do caldo com os produtos qumicos utilizados no sistema de purificao; Desidratao dos colides do caldo, para proporcionar sua precipitao pelo o efeito de coagulao das partculas, Eliminar microrganismos pela esterilizao; Flocular as impurezas insolveis, e Remover os gases Reduzir a viscosidade.

76 A temperatura do caldo deve ser elevada a acima do ponto de ebulio. A temperatura do caldo aquecido deve ficar entre 105C e 110C, que a temperatura tima para a decantao. Temperatura maior provoca a opalescncia do caldo decantado, muito embora fornea uma melhor cachaa e uma decantao mais rpida devido reduo da viscosidade. Tipos de aquecedores de caldo - Os aquecedores de caldo que operam nas usinas de acar, classificam-se em: - convencionais, que so os tipos verticais e horizontais; - especiais, que so os de unidades ou de Webre - placas. Aquecedores tipo Webre - Os aquecedores de caldo tipo Webre consta de trs corpos horizontais, um sobre os outros, construdos em chapas de ao carbono que varia de 9 16 mm. Os corpos so ligados atravs de condutos de caldo, nos cabeotes frontais e do vapor no corpo. No corpo inferior se faz a drenagem das guas condensadas e a extrao dos gases incondensveis. A temperatura dos gases incompensveis de 10C inferior a da temperatura do vapor, ou seja: Tgi = tv - 10 Recomenda-se instalar os purgadores bem prximo sada das guas condensadas, a fim de ter maior aproveitamento do vapor. S se usa purgador nos aquecedores cuja presso de vapor de aquecimento seja positiva. O feixe tubular fixado em dois espelhos, construdo em ao carbono ou inox, cuja quantidade de n tubos pr passo funo da vazo ou capacidade de moagem, que acrescida do caldo de retorno dos filtros, do leite de cal e a gua usada no parol das moendas para remover o bagacinho. Chamando de caldo para o processo de purificao, o somatrio desse material. O somatrio dos n tubos, nos trs corpos, cada, com dois passos, fornece a superfcie interna de aquecimento. Os tubos so em ao carbono com espessura de 1,9 2,65 mm ou em ao inox, lato ou cobre com espessura de 1,0 1,6 mm, e comprimento padro de 4.880 mm.

77 Nas extremidades colocam-se as tampas, que so projetadas para trabalhar com presso, normalmente, de 8 a 10 kg/cm2, e quando so fechadas devem ser bem vedadas. As extremidades dos corpos recebem o nome de cabeote. Um cabeote frontal, que dividido em dois passos, e o outro cabeote traseiro, onde tem uma chapa horizontal tipo vertedor. Os espelhos so em ao carbono, ou em ao inox e espessura que varia de 25,4 38,1 mm conforme o dimetro do aquecedor. Vapor para aquecimento - O aquecimento feito com vapor servido, oriundo das turbinas a vapor vapor saturado-, e vapor vegetal produzido no primeiro e no segundo efeito, desde que a presso seja positiva, o qual passaremos a chamar de V1 e V2 respectivamente. de V3. Usando: Vapor servido para os ltimos estgios de aquecimento, vapor vegetal V3, vapor vegetal V2, e vapor vegetal V1 para os primeiros estgios de aquecimento. Nos corpos que tem presso negativa recomenda-se ter muito cuidado ao fazer sangria pois existindo penetrao de ar nas diversas linhas de vapor ou nas linhas dos incondensveis o que provvel, desequilibrar todo o sistema.. A eficincia do aquecimento funo da transferncia de calor entre o vapor na superfcie externa do feixe tubular e o caldo que passa internamente. Uma boa transferncia de calor requer a remoo dos gases incondensveis e uma boa drenagem das guas condensadas. Um outro fator importante a incrustao na parte interna do feixe tubular, que so relativamente moles que devem ser removidas. Velocidade do caldo - A velocidade do caldo deve ser na faixa de 1,8 2,0 m/s. Recomenda-se para projetos, velocidade de 1,5 m/s. Velocidade superior a 2,0 m/s, reduz o tempo de contato do caldo com o agente trmico, que o calor. Velocidade inferior a 1,5 m/s, aumenta as possibilidades de incrustaes. Quando o mltiplo efeito for um quntuplo efeito s devem sangrar vapor vegetal do terceiro efeito, desde que sua presso seja positiva, o qual denominamos

78 Dimensionamento dos aquecedores - Toma-se por base o peso do caldo para o processo de purificao. Seleciona-se: os tubos dimetro, comprimento e material - que ir formar o feixe tubular e a velocidade do caldo nos aquecedores. Conhecendo a temperatura do vapor, que ser usada nos aquecedores, o valor de K, coeficiente de transmisso de calor do caldo frio e a temperatura desejada para o caldo a sada do aquecedor. Com esses valores, calcula-se o numero de tubos por passo, e a rea de aquecimento da unidade de aquecimento. Calculo dos aquecedores - A frmula que determina a superfcie de um aquecimento do aquecedor de caldo, dada por: P.c T - to S = --------------- ln ------------KB T - te Onde: S = rea interna de aquecimento em m2 P = peso do caldo a aquecer em Kg/h; c = Calor especfico do caldo,.... c = 1 - 0,006 B; B = Brix do caldo a aquecer;; te = temperatura do caldo a entrada do aquecedor C; ts = temperatura do caldo a sada do aquecedor; KB = coeficiente de transmisso de calor Kcal / m2 h C . O valor de KB coeficiente de transmisso de calor - dado pela a seguinte frmula: Tv KB = --------------------------------- F 0,045 + e . f v Tv = temperatura do vapor que alimenta o aquecedor C; c = espessura do tubo que usado no feixe tubular m; v = velocidade do caldo no aquecedor m/s; F = fator de correo varia de 0,8 0,95; f = para tubos de inox 35, Cu, lato, e para tubos de ao carbono 45.

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A temperatura do caldo a sada de cada aquecedor dado pela seguinte frmula: ts = Tv - (tv - te ) e K . S / P . c O consumo de vapor dado por: P.c. t Vo = ------------------- Onde : Vo = Consumo do vapor pr aquecedor em Kg/h P = Peso do caldo a aquecer em Kg/h C = calor especfico do caldo em Kcal/kg t = diferena da temperatura do de entrada e sada do caldo em C = Calor latente do vapor em Kcal A temperatura das guas condensadas dada pela a seguinte frmula: ta = Tv - 0,4 (Tv - tj ) Onde: ta = temperatura das guas condensadas C Tv = temperatura do vapor C t j = temperatura do caldo aquecido C Temperatura das guas condensadas dado por: Ta = tv 0,4 ( tv tj ) Onde : ta = temperatura das guas condensadas Tv = temperatura do vapor que aquece o aquecedor Tj = temperatura do caldo no aquecedor Perdas de carga Admitindo que os tubos estejam limpos dada pela seguinte formula: J = 0,002 V_ ( C + L ) D Onde : J - perdas de carga no aquecedor em m.c.a V velocidade do caldo no aquecedor m/s D dimetro dos tubos em metros L - Comprimento total em circulao de caldo m = Cl l - comprimento do feixe tubular em metros

80 Limpeza - A bateria de aquecedores instalada, obrigatoriamente, tem mais aquecedores que o necessrio para a operao, porque h sempre mais de um aquecedor em limpeza. Os processos utilizados para a limpeza: mecnico, qumico, ar comprimido e caldo frio. Processo mecnico faz-se com raspa de ao, ou com chicote eltrico que faz acionar um dispositivo vibratrio conhecido como vibrador mecnico. Este mtodo de limpeza apresenta vrios inconvenientes entre os quais de provocar estria no feixe tubular. Processo qumico O principal agente de limpeza a soda caustica, usada em soluo de 20B ou a 36Brix a temperatura de 80C, que se faz circular em alta velocidade atravs da dos tubos. Vantagens desse processo: permite uma limpeza perfeita; menor desgaste na tubulao. Processo com ar comprimido - Eficiente, econmico e mais simples entre os existentes. Tem a desvantagens de abrir as tampas quando de cada limpeza. Para iniciar o processo de limpeza liquida-se o caldo do aparelho; Abrem-se as duas tampas opostas;

- Injeta vapor no feixe tubular at atingir a presso de 0,352 kg/cm2, durante duas horas; - Uma mangueira de dimetro igual aos dos tubos que compe o feixe tubular, injeta ar
comprimido a presso de 5,7 6,0 kg/cm2, durante quarenta minutos em cada um dos tubos. Limpeza usando caldo misto a frio um dos mtodos mais econmicos. A limpeza se processa por ao abrasiva do caldo, em alta velocidade e em contra corrente sobre as incrustaes. Antes de proceder a limpeza, e conveniente aquecer a unidade a temperatura correspondente a 0,352 kg/cm 2 durante uns 40 minutos. A cada oito dias recomenda-se abrir o aparelho para passar uma escova para remover uma tnue incrustao que se forma no feixe tubular.

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Capitulo VIII

DECANTAO

82 Consideraes O objetivo principal da clarificao eliminar a quantidade mxima de impurezas contidas no caldo. Na elaborao do acar cru ou demerara, a cal e o calor so praticamente os nicos agentes usados para este fim, muito embora algumas vezes usa-se uma pequena quantidade de fosfato solvel. Na elaborao do acar branco de consumo direto alm do uso da sulfitao adiciona-se outras substancias qumicas juntamente com a cal. Decantao - Esta uma das fases das mais importantes na elaborao do acar; onde uma boa decantao geralmente fornece um bom acar, com perdas mnimas no processo. Si no temos uma boa decantao todas as operaes seguintes tero dificuldades porque tero dificuldades para corrigir as etapas seguintes. Si tem uma m decantao todas as operaes em seguidas sero dificies porque no pode corrigir os passos posteriores. A produo de um acar de boa qualidade exige que tenha tido uma boa decantao. Ou seja uma m decantao no produz acar de boa qualidade. Para elaborar um bom acar necessrio ter: boa decantao boa semente e boa cristalizao. Um decantador deve fornecer os meios para a obteno do caldo a partir da etapa de alcalinizao, com boas condies para a recuperao do acar. Isto significa fornecer um produto livre do material insolvel e a um nvel de pH a fornecer xarope com pH de 6,5. O aparelho de decantao deve ter as seguintes funes: - remoo de gases, - sedimentao, - remoo das escumas, - sadas de caldo decantado, - espessamento da cachaa e - remoo da cachaa.. . O caldo a ser tratado nesses aparelhos entra continuamente com sada simultneas de caldo clarificado, cachaa e escumas.

83 O melhor projeto aquele que tem velocidade mnima na alimentao e nos pontos de sada a fim de reduzir as correntes interferentes. Os decantadores com vrios pontos de alimentao a sada do caldo so os mais difceis de controlar. Nesses aparelhos deve-se evitar a formao dos gases no seio do decantador mediante uma apropriada distribuio do caldo e correta extrao dos gases. No decantador deve ser mantido com nvel mnimo de cachaa e bem compactado. Controlando esse detalhe operacional, o decantador deve produzir caldo claro livre de matria insolvel e um nvel de pH timo e sem destruio da sacarose. Segundo as direes de fluxos do caldo e da cachaa, os decantadores contnuos so classificados em trs sistemas: - Clarificadores de correntes encontradas .........-- consideradas um bom sistema, - Clarificadores de correntes paralelas,.............. - considerado um sistema melhor; - Clarificadores de correntes perpendiculares, ...- considerado como melhor sistema; Quanto formao de flocos de cachaa ponto principal na clarificao dos caldos de cana, tem dois fatores bsicos: fator de adeso e fator de coliso. Fator de adeso - aquele que tem a tendncia dos flocos em aderir-se quando se chocam entre si, devido ao movimento browniano resultante do tratamento qumico envolvendo o pH na obteno do ponto isoeltrico das substancias contidas no caldo. Fator de coliso Provocado no decantador contnuo, por meio de movimento induzido ao sistema, e na cmara de floculao de tamanho adequado ao volume do caldo a decantar, e fornecer as palhetas uma agitao suave. Qualidade da cana - A qualidade da cana de suma importncia na elaborao do acar. Quando processamos cana de boa qualidade teremos uma boa decantao porque h: boa floculao do material em suspenso; decantao rpida e fluxo de caldo limpo. Quando processamos cana de m qualidade ou deteriorada, muitas vezes torna-se impossvel obter caldo claro e uma decantao rpida. Quando se obtm um caldo de aparncia leitosa, constitui uma indicao de cana velha (azeda), isto causado pela dextrana que por ao protetora dos colides, impede uma boa floculao.

84 A correo usada na m decantao feita por elevao da temperatura do caldo a decantar, - que nem sempre a melhor soluo, porem vem criar problemas na cristalizao. Coadjuvantes de decantao Os principais so: - Fosfatos solveis; - Betonita; - Polieletrlitos; - Agente clarificante cal; a) Os fosfatos solveis: O percentual de P2O5 no caldo quem governa uma boa decantao. Quando a quantidade de P2O5 for de ordem de 0,035 graus por 1000 ml de caldo, uma informao bem animadora para que tenhamos uma boa decantao. Cifras menores de P2O5, assim como ndices maiores (o que rarssimo), prenunciam respectivamente uma m e uma tima decantao. O coeficiente de J. Salinas permite calcular a quantidade de P2O5 a ser adicionada aos caldos, a fim de obter uma boa clarificao. Coeficiente de clarificao = P2O5 em mg/litro x 1002 Brix (Brix acar total) Coeficiente de clarificao = P2O5 em mg/litro x 1002__ (Brix x no-acar % caldo) ou

O emprego de P2O5 aos caldos, universal. Pases onde se faz controles racionais da matria-prima sabem por antecipao, o provvel contedo de P2O5 nas canas, segundo a procedncia. A partir desses controles se adicionar ou no o P2O5 nas mexedeiras, com o objetivo de que se tenha um mnimo de 0.035 graus por 1000 ml de caldo. O P2O5 apenas um coadjuvante mono-ciclo, no obstante a isso obtemos resultados vantajosos, tais como: maior eliminao de colides, menor quantidade de sais de clcio no caldo clarificado, decantao mais rpida, melhor filtrao da cachaa, acares de melhor qualidade, massas cozidas de mais fcil centrifugao (turbinao) e mis finais mais exauridos. Os contras: maior volume de cachaa, maior consumo de cal, maior custo de evaporao, so inteiramente compensados com o incremento que dever ocorrer no rendimento. Os tipos de fosfato usados so: o cido fosfrico e o super-triplo. O custo de cada um desses coadjuvantes quem determina a seleo para cada fbrica.

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b) Bentonita: muito embora seu emprego no seja generalizado um timo coadjuvante da decantao, sobretudo as bentonitas sdicas de sntese anfociclas. As bentonitas naturais possuem um teor de slica muito alto, dificultam o departamento de filtros da cachaa, alm de atuarem em sua generalidade, apenas em um ciclo. c) Os polieletrlitos: Tem sido recomendado o uso de alguns polmeros sintticos de alto peso molecular, solveis em gua, que recebem vrios nomes: Lytron, Separan, etc, que s vezes encontramos no comrcio, com outras denominaes, tais como: Separan AP 30, Lytron X 886. Esses polmeros so encontrados com alguma freqncia. Na verdade, eles so benficos no que diz respeito concentrao e exaurimento da cachaa, produzindo um caldo brilhante e fornece uma massa cozida menos viscosa. d) O agente clarificante cal: Qualquer que seja o processo de clarificao usado, a cal o principal agente clarificante. Ela adicionada ao caldo em forma de leite, isto , a cal virgem ou hidratada, se junta gua suficiente para a sua queima, ou melhor, para apag-la. Aps, o leite assim obtido diludo ao grau densimtrico desejado.

Coeficientes de clarificao A quantidade de P2O5 em mg/litro de grande importncia para que tenha uma boa clarificao e que a quantidade de P2O5 no deve ser inferior a 0,035 grama/litro de caldo. Quando isto no acontece devemos adicionar uma quantidade de P2O5 que cubra esse dficit. Aps numerosas investigaes sobre decantao, J. Salinas, chegou a concluso que apesar de ter encontrado caldos com valores normais de P 2O5 (0,04 0,06) e em igualdade de pureza, a clarificao dos caldos ainda pode ser deficiente, mesmo tendo variado o pH, o que vem demonstrar que outros fatores, quer de origem orgnica, minerais e biolgicas, podem intervir de modo negativo. J. Salinas encontrou um ndice de clarificao relativo, o qual foi chamado de coeficiente de clarificao de J.Salinas, que a razo dos teores de P2O5 e impurezas noaucar totais em estado coloidal, referidas a

86 100 partes de matria slidas. O Brix influi notavelmente na clarificao, concorrendo para que esta se realce de forma satisfatria, este quociente no deve ser inferior a dez , segundo a formula por ele estabelecida: P2O5 x 1002 P2 O5 x 1002 Quociente de clarificao = _____________ _________= _______________ Brix (Brix acar total) Brix . No acar

A determinao do contedo coloidal dos caldos feita com o auxilio do SedmentTest. Este quociente valido nas canas para caldos no contaminados por elementos microbiolgicos, os quais formam nos caldos corpos orgnicos de natureza mulsilaginosas e emulsoides, que dificilmente decantam pelo ordinrio. Decantadores - Avaliao da eficincia da decantao no deve se limitar somente ao controle da turbidez do caldo. indispensvel que se controle tambm sistematicamente a qualidade da floculao que alimenta o decantador. Velocidade de alimentao - A velocidade de alimentao do caldo ao decantador, no deve ultrapassar a 0,4 m/s, na canalizao que liga o flash tanck a entrada do aparelho de decantao.. A rotao do eixo central de um decantador 12 r.p.h. ou seja uma volta em cada cinco minutos. Partes principais de um decantador Um aparelho de decantao continua compreende trs partes: - Cmara de floculao que o compartimento superior; - Cmara de compresso da cachaa que o compartimento inferior; - Cmara de sedimentao que so os compartimentos intermedirios. Tipos de decantadores - Os principais tipos so: - Deming -Multi-Feed - Rapi-Dorr, -SRI - Bach, entre outros.

87 Torre de pr-floculao e flash tanck - A torre de pr-floculao elimina totalmente o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho, muda a vazo turbulenta para laminar e permite o controle dos ajustes no caldo antes da clarificao. A prtica normal anterior era ajustar essas variveis com base no caldo clarificado. O tanque FLASH elimina o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho. Quando o flasheamento no ocorre, as bolhas de gs que esto aderidas aos flocos reduzem a velocidade de decantao. Capacidade dos decantadores A capacidade de um decantador contnuo medido em m2,em rea de sedimentao, ou em m3 em volume. rea m2 para cada t. c. d. necessrio 0,140 m2 de rea de sedimentao; Volume m3 A capacidade determinada pelo tempo de reteno necessria para permitir a sedimentao da cachaa. Para cada T.C.D. necessrio de 100 132 litros de volume de decantao. A capacidade de sedimentao varia, segundo a variedade da cana; cana crua ou queimada, tempo de corte ao esmagamento, maior ou menor pluviosidade; tipo de adubao, se o corte ou no mecanizado; teor de P205 no caldo, entre outro fatores de menor importncia. Auxiliares de decantao os principais auxiliares de decantao: Acido fosfrico - Quanto maior o teor de P205 inorgnico no caldo, melhor a eficincia de clarificao do caldo. Durante a calagem o fosfato de clcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das protenas e outras partculas absorvidas na superfcie cristal formado. A adio de fosfato ao caldo deve ser feita sempre antes da adio do leito da cal. Deve manter um teor de P205 da ordem de 30 50 ppm no caldo clarificado. Floculantes Teoricamente os floculantes participam do terceiro estgio da clarificao, que o agrupamento dos flocos formado (floculao secundria). A eficincia do floculante depende: do grau da hidrlise; do peso molcular; da carga eltrica; cuidado no preparo; dosagem e adio de NaOH elevando o pH da soluo do polmero (pH=9,0 ) sempre benfica.

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Consideraes tcnicas para melhoria do processo da purificao do acar Entendemos que devemos adicionar aos elementos bsicos fundamentais um bom controle sanitrio, pela influncia que o mesmo representa na recuperao de acar e lcool. Com introduo da mecanizao no campo, a cana chega usina com seu estado sanitrio comprometido: - se a isto unirmos o atraso desde o corte at a moagem; - efeito de altas temperaturas da regio; - chuvas; -canas queimadas; etc. so fatores que causam deteriorizao das canas mediante um rpido desenvolvimento bacteriano. Por este motivo, que devemos ter todo o sistema de extrao do caldo nas melhores condies sanitrias possveis, com limpezas peridicas a base de vapor e gua quente (a cada 4 horas o ideal). Clarificao - Uma boa clarificao pode ser obtida com um apropriado controle de pH resultante de uma alcalinizao correta; controle de temperatura correta e constante; velocidade correta do caldo atravs dos clarificadores; separao rpida do lodo; uso correto de agentes auxiliares de clarificao, como so os floculantes, usando o tipo mais apropriado e em forma correta; evitar a formao de gases no seio dos clarificadores mediante uma apropriada distribuio do caldo e uma correta extrao de gases. Mencionamos, o conceito de canas sadias, pois quando processamos canas deteriorada se torna difcil a operao de clarificao e as subseqentes etapas do processo de fabricao de acar. Escala do pH na fabricao Demerara Sulfitao Mexedeiras Decantao Cachaa Filtro Xarope x 7,5 a 7,6 7,0 a 7,2 7,5 a 7,8 x 6,5 a 6,6 Cristal 3,8 a 4,2 7,2 a 7,4 6,8 7,5 a 7,8 6,6 6,5 x 6,5 VHP x 7,5 7,0 x

89 Flotador Massa Cozida Mel Final x 6,6 5,8 6,5 a 6,7 6,5 5,7 x 6,5 5,8

Observao: O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composio. Colides - O precipitado de fosfato de clcio floculante e remove certos colides por adsoro e que ao sedimentar-se arrasta outros colides que se acham em suspenso. As reaes so aceleradas por ocasio do aquecimento, devido desidratao, posteriormente pode ter lugar, a precipitao de colides. As partculas de tamanho coloidal devido a sua atividade superficial, atuam fisicamente sem proporo. Com relao ao caldo de cana, os efeitos fsicos sero altamente prejudicados clarificao. Os colides tendem a aumentar a hidratao das partculas, tornando-as de carter gelatinoso, que vagarosamente decantam. Se os colides no forem eliminados dos caldos, eles podem aumentar a viscosidade dos xaropes, mis e massas cozidas, dificultando o processo de pulga, favorecendo a formao de espuma, aumentando a cor e conseqentemente, diminuindo o rendimento de cristalizao do acar. Os colides do caldo da cana so de dois tipos: lioflicos e liofbicos. - Liofilicos. So em geral orgnicos que como o nome diz, por ser amigo dos lquidos, possui um alto grau de hidratao (solvatizao inchamento) e alto grau de viscosidade. - Liofbicos, ao contrrio dos outros, so menos volumosos (menos hidratados) formando disperso pouco estveis, possuindo pequena viscosidade. No caldo da cana, as principais substncias que lioflicas que existem so: as pectinas, as pentosanas e as protenas. Entre as substncias liofbicas esto includas: as gorduras, as ceras, as partculas de solo e materiais estranhos provenientes do esmagamento das canas. Se o cuidado sanitrio das moendas no for o melhor, naturalmente haver uma infestao microbiolgica que dar origem a colides adicionais lioflicos de carter musilaginoso, tais como: as glucosanas e levulosanas. Fazer-se a determinao do percentual de colides imediatamente antes e imediatamente depois da decantao, no indica de uma melhor remoo, de vez que, por ocasio da precipitao dos mais inorgnicos e na decomposio de substncias

90 orgnicas, no prprio processo de clarificao pode haver formao coloidal. Da porque a quantificao no caldo decantado, com relao ao caldo misturado, no nos d uma idia precisa do grau de eliminao. Classificao dos colides - Os colides dividem-se em: reversveis e irreversveis. Os reversveis so aqueles que, quando precipitados podem facilmente redispersar-se em estado coloidal. Os colides provenientes de canas deterioradas e os provenientes da ao bacteriosa so quase na generalidade, colides reversveis. A maioria das partculas coloidais negativa, elas se repelem e tornando-se difcil a sedimentao. To importante quanto a carga eltrica o de hidratao dos colides lioflicos, podem estas, coagular-se por desidratao, tal como se origina pelo aquecimento. necessrio introduzir de ctions polivalentes para dar as particulares cargas positivas. As cargas das particulares de fosfato de clcio so negativas da no se esperar que essas partculas se separem por adsoro, alguma quantidade negativa do caldo. A separao dos colides que se efetuam durante a clarificao, se deve principalmente a ao do calor e das variaes qumicas. Devido ao do calor, as albuminas se desidratam, se desnaturalizam e se coagulam. Sendo esta a ao responsvel por considervel parte da clarificao dos caldos. Protenas que tenham uma parte isoeltrica, acima do correspondente ao caldo cru, podem ser igualmente coaguladas e precipitadas devido variao do pH. As pectinas se decompem pela ao da cal, precipitam-se em forma de acetato de clcio e logo eliminadas. Sais de ferro - So de pouca importncia para os produtores de branco, uma vez que, sendo o trabalho conduzido em meio cido, devido a substncias redutoras que anteriormente foram adicionadas no caldo (SO2 ou hidrosulfito de sdio) impessam que os novos sais de ferro que se `referem atinjam os acares. Produtos corantes devido ao superaquecimento (Caramelizao) - Nas usinas

atuais, o escurecimento causado pelo caramelizao, facilmente evitado, isto porque a caramelizao s se forma em temperaturas superiores a 145 C. Desde que os aparelhos de cozimento trabalham com suas superfcies de aquecimento (no caso das serpentinas) livres de incrustaes e que os espelhos superiores das calandras sejam cncavos, dificilmente teremos o fenmeno de caramelizao, trabalhando-se com o vazio normal.

91 Entretanto, o mesmo no acontecia no tempo onde os cozimentos eram conduzidos com fogo direto em aparelhos abertos. Finalmente, para completar esta parte sobre substncias corantes, convm lembrar que no incio das safras, os primeiros cozimentos fornecem acar amarelo devido, a impurezas em suspenso nos caldos, por deficincia de limpeza nos aparelhos e tubulaes; e no a certas substncias corantes insolveis ou sais de ferro, como anteriormente se acreditava. Fermentaes que podem ocorrer - Diferentes fermentaes podem ocorrer nas usinas as quais devem ser impedidas, especialmente nas fbricas de acar branco, onde a temperatura, reao e a concentrao, favorecem a maior ou menor intensidade da fermentao. Por outro lado, alm de destruir a sacarose (aumento das perdas indeterminadas), no caso do branco, de escurecer o acar, tira o brilho do cristal. As usinas de acar podem apresentar as seguintes fermentaes: Dextrina, lctica, butrica, alcolica e espumosa. Dextrina - Quase todas as canas, principalmente aquelas que ainda no atingiram a seu ponto de maturao so veculos de microorganismos, chamado Leuconostos Mesenterides, transformando o acar em uma substncia gelatinosa formada quase exclusivamente de dextrina. Este fenmeno acompanhado de cido lctico e actico. Esses microorganismos propagam-se melhor em meio alcalino e so bactrias termfilas. Entretanto, so facilmente combatidas, usando-se o hipoclorito de sdio nas moendas ou outras substncias especficas. Fermentao lctica - Todos os acares que se encontram no caldo de cana podem ser atacados pelos produtores de cidos lcticos. Segundo os autores, a fermentao lctica ocorre mais freqentemente nas usinas que usam o processo de carbonatao, ou em caldos decantados, ligeiramente cidos e postos a esfriar durante um tempo longo. Porm, a fermentao lctica segundo OWENS, facilmente contida elevando-se a temperatura das solues sacarinas, acima de 70 C.

92 Fermentao butrica - A fermentao butrica, segundo OWENS, feita e notada nas solues diludas de acares, principalmente nas guas de lavagem dos tanques de caldo, xaropes e mis. Tem um cheiro penetrante, muito parecido ao da manteiga ranosa. Geralmente notamos a fermentao butrica, nas proximidades das usinas. A fermentao butrica no ocorre nos caldos nem to pouco nos lquidos de alta concentrao tais como: xarope e mis. Fermentao alcolica - Este tipo de fermentao raramente existe nas usinas, espontaneamente. , entretanto, conseguida artificialmente, em solues diludas de mis, para a fabricao de lcool. Fermentao espumosa - Concluindo, citaremos ainda aquela que geralmente chamam de fermentao espumosa, muito semelhante a uma fermentao normal, com a diferena que esta somente h em altas temperaturas, em virtude da decomposio dos sais de clcio originados pela decomposio espontnea dos sais de glucose, por conseguinte, os microorganismos no esto presentes a esta decomposio. Em virtude do grande desprendimento de CO2, resultante dessa decomposio, provoca s vezes o transbordo dos cristalizadores e malaxeur, com considervel elevao de temperatura. A possibilidade de apario de fermentao espumosa o motivo adicional da constante vigilncia a fim de evitar desnecessariamente decomposio de acares redutores. cidos orgnicos A quantidade destes corpos depende do estado de saturao da

cana. So eles: cidos gliclico, oxlico, mlico, sucnico e outros e quando as canas tm passado da sua maturao ou cortadas h tempo, encontramos o cido actico. Cinzas - O contedo de cinzas no caldo muito pequeno e o potssio constitui quase 50% dessas cinzas. Durante a alcalinizao, o K se separa em parte em estado livre e a outra parte forma sulfito quando o caldo sulfitado. Quando em presena de combinaes solveis de clcio com cidos orgnicos, os sais solveis de potssio j mencionados, se decompe em quase sua totalidade, formando sais orgnicos de K e sulfito de clcio insolvel.

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Pectinas e gomas - A pectina se precipita pela cal somente em parte, sendo que as gomas no se precipitam. Porm, quando no processo de sulfitao, onde usamos uma maior quantidade de cal, quase que a eliminamos totalmente. Devido a este feito devemos atribuir uma maior filtrabilidade dos caldos. Influncia dos cidos sobre os componentes da cana - Como no usamos os cidos na fabricao do acar sob a forma de cristal, apenas estudaremos a influncia dos cidos diludos. Sacarose - Os cidos hidrolisam a sacarose, desdobrando-a em glicose e levulose, principalmente a quente. A sacarose que anteriormente era dextro-rotatria perde esta propriedade e se torna levo-rotatrio. Devido a isto, o fenmeno chama-se inverso e os acares formados se designam como acares invertidos. Nas usinas o estudo das inverses deve ser cuidadosamente observado, mormente quando fabricamos o branco de consumo direto, pois, poder ocasionar perdas indeterminadas demasiado altas. Como j tivemos oportunidade de dizer, a hidrlise depende da natureza e a concentrao do cido e da maior ou menor temperatura. O cido ntrico e o clordrico so os que mais rapidamente invertem, enquanto que na fora invertida dos cidos orgnicos mais fraca. Glucose - Os cidos diludos exercem pequenos efeitos sobre a glucose, embora modifiquem fortemente o poder rotatrio da levulose, sempre que se aquea uma soluo deste acar em presena do cido. A glucose quando aquecida temperaturas superiores a 100 C toma cor escura, tal como ocorre com a sacarose. cidos orgnicos, cinzas, albuminas, pectinas e gomas - A ao dos cidos diludos sobre estes elementos constituintes do caldo, de pouca ou nenhuma considerao. Substancias corantes da cana - Estas substancias corantes, podemos dividir em dois grupos:

94 -1 Substancias corantes da cana, as inerentes as canas. a ) As principais so: - Clorofila - Antocianina, - Saretina. - 2 Substancias corantes qumicas : a ) As que se formam, b ) As que se podem formar no processo de fabricao. Clorofila A clorofila contida nas clulas do crtex da haste de pouca importncia na manipulao do acar branco, uma vez que a encontramos em suspenso, por ser insolvel no caldo e na gua. Sua eliminao se faz por filtrao, tal qual a que se procede para o bagacinho ou a areia que vem com a cana, no afetando a cor do acar at o final do processo. Antocianina - A antocianina responsvel pela cor secundria do crtex da cana , ao contrrio da clorofila, muito solvel na gua e possui intensa fora corante. precipitada completamente pela cal, de sorte que, as condies locais permitirem usar quantidade maior de cal teoricamente ela no ocasionar mais inconvenientes na fabricao do acar branco. Porm, como a percentagem da antocianina depende da maior ou menor colorao da cana, praticamente, isto , em escala industrial, torna-se impossvel eliminla completamente. Nem o uso da sulfitao ser capaz de descor-la mesmo temporariamente. Dizem, aqueles que tm experincia do processo da carbonatao, que este, em virtude de excesso de cal com que se trabalha, ser o nico meio de elimin-la.

Capitulo IX

FILTRAO

95 O departamento de filtros responsvel pelo funcionamento do decantador cujo desempenho reflete na qualidade do acar e esgotamento da fabricao. A cachaa o material decantado contm de 5 a 10% de slidos insolveis, enviado para o filtro rotativo a vcuo para remoo do material insolvel e para lavar o caldo contido nele. Este caldo filtrado, juntamente com as lavagens retorna e junta-se ao caldo misto que segue para o processo de purificao do caldo. O filtro constitudo de um tambor rotativo apoiado em dois cabeotes. A parte inferior do tambor est imersa no cocho de lodo do decantador misturado com o bagacilho. Este usado como meio filtrante, na ordem de 6 a 8 kg por tonelada de cana. O tambor constitudo de sees de filtrao independentes, cobertas por tela perfurada, usualmente em ao inox, dotado de furos de formato tronco cone com dimetro menor voltado para o lado da pasta. Cada uma das sees est ligada, individualmente, por uma tubulao ao cabeote e este ao sistema de vazio. O cabeote dotado de trs setores: um sem comunicao com o vazio porem em comunicao com a atmosfera, neste se faz o corte da torta; o segundo onde reina um pequeno vazio variando de 10 a 25 cm de mercrio, onde se faz o pega da pasta a ser filtrada e finalmente o terceiro setor onde existe um vazio maior, na ordem de 25 a 50 cm de mercrio onde processa a extrao dos slidos contidas na pasta a ser filtrada. O filtro funciona girando uma volta em dez minutos a um volta em trs minutos. Quando o filtro gira, entra neste momento na seo de baixo vazio, que a seo por onde comea a entrar na pasta onde ocorre a aspirao do lquido, ficando retido na tela, o bagacilho e as substncias em suspenso. A tela coberta por uma ou mais camada de torta, passando em seguida ao setor de grande vazio. Aumenta-se a aspirao, a resistncia oferecida pela torta cresce com a espessura. O caldo que passa filtrado de uma maneira mais eficiente, por suas prprias impurezas e pelo o bagao que o contm, que assim fornecem uma superfcie filtrante necessria, acumulada sobre o tambor. A torta continua a se espessar, at que a seo emirja do lquido. Aps a formao da torta sobre o cilindro do filtro, com uma espessura conveniente, aplica-se gua quente pulverizada, isto , a lavagem. O vazio aspira lentamente a gua. O empobrecimento da torta eficaz, porm o Brix do caldo aspirado pelo vazio de alta ligeiramente inferior ao do caldo do vazio de baixa. Depois da ltima rampa comea a secagem e a gua aspirada. Ao entrar novamente no liquido, a seo alcana a raspa que se apia sobre a tela perfurada. Neste momento, o distribuidor desliga o vazio, que faz a torta a torta ficar aplicada tela.

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Filtro rotativo a vcuo deve conter - Bomba de ar, peneira para bagacilho, ventilador, agitador e motor para o acionamento do filtro. Torta uma boa torta seca e porosa, contem de 75 a 80 % de umidade. A quantidade de torta por tonelada de cana moda varia de 25 a 40 kg, valor esse devido umidade e ao bagacilho que contem a torta. A espessura da torta varia em media de 0,5 a 1,0 cm. O filtro fornece em media de 60 a 70 kg de torta por m por hora. Esgotamento A torta contm em media de 1,8 a 2,0% de sacarose, correspondente a 0,1 a 0,4% de sacarose em cana. Lavagem A quantidade de gua de lavagem que passa ao caldo claro, representa uma pequena frao de gua enviada ao filtro um valor prximo de 20 a 25%. A maior parte fica retida a torta.A eficincia da lavagem tem maior importncia do que a gua empregada. A temperatura da gua empregada deve est entre 75 a 80 C Capacidade A capacidade de um filtro rotativo 0,01939 m por T.C.D

Manuteno - Verificar: as peneiras, a raspa, o vacumetro, as telas e os bicos aspersores de gua. Agitador - Tem a finalidade de evitar a sedimentao da cachaa. Cachaa - A temperatura da cachaa a filtrar deve est entre 85 e 90C. Temperaturas inferiores a 80C, h possibilidade de obstruo nos furos das telas. O pH alcalino.

Capitulo X

EVAPORAO

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Evaporao (E) - Consiste na eliminao do excesso de gua, por vaporizao, usando o vapor dgua, como fludo de aquecimento, a fim de obter um concentrado, a uma concentrao desejada. Vaporizao (V) - o fenmeno pelo qual um fludo passa do estado lquido para o estado de vapor. Condensao (W) - o fenmeno pelo qual, o fludo passa do estado de vapor para o estado lquido. Concentrao (C) - o percentual, em peso, de slidos solveis, contidos em uma determinada soluo. Concentrao inicial (Ci) - a soluo inicial antes de sofrer o processo de evaporao. Concentrao final (Cf) - o concentrado final, depois de sofrer o processo de evaporao. Vapor - uma fonte de energia universal. Normalmente gerado em caldeiras, utilizando como fonte de calor a combusto de: leos, lenha, bagao, gases, etc. Vapor saturado - produzido em contato com a gua e por isso contam sempre uma certa quantidade de partculas dgua. Contendo umidade, torna-se um bom condutor de calor, goza da propriedade de, sendo constantes a temperatura da gua e do vapor, ser sua fora elstica sempre a mesma, qualquer seja o volume ocupado. bom condutor de calor. Vapor super-aquecido - Resulta de um superaquecimento do vapor saturado em superaquecedores, tornando-se seco, isto se verifica a uma temperatura mais alta que a temperatura sob a qual saturado. No possuindo umidade no bom condutor de calor.

98 Ttulo do vapor - O ttulo x de um vapor a quantidade de vapor seco que contm a umidade de peso deste vapor. Um vapor com ttulo x = 0,95, contm 95% de vapor e 5% de gua arrastada. Volume de vapor - o espao ocupado por um certo peso de vapor a uma dada presso. Entalpia - o calor que entra na formao do vapor, considerando-se como ponto de partida a fase lquida na zona de saturao a zero grau centgrado. Entalpia dada por: H = U + P.V Onde H = entalpia U = energia P = presso do fludo V = volume do fludo Variao de entalpia - Calcula-se a variao de entalpia, quando ocorre uma variao de temperatura: Q = Mc (tf - ti) Calor - a energia em movimento. - a energia que atravessa as fronteiras de um sistema fechado provocada pela diferena de temperatura. - O calor flui do quente para o frio. Calor sensvel - a quantidade de calor recebido ou cedido pela gua, produzindo variao em sua temperatura. Calcula-se a quantidade de calor sensvel pela equao: Q = m . c (tf - ti) Onde: m = massa dgua c = calor especfico da gua tf = temperatura final. ti = temperatura inicial

99 Sempre que a gua cede calor sensvel, sua temperatura baixa, e quando recebe calor sensvel, sua temperatura se eleva. Calor latente - De vaporizao da gua, a quantidade de calor recebido pela gua para passar do estado lquido ao estado de vapor, sem variao de temperatura. - o valor necessrio mudana de estado sem variao de temperatura. Calor total - a soma do calor latente mais o calor sensvel, lembramos que a maior quantidade do calor total do vapor calor latente. Exemplo: Presso a 2,0 kg /m2 cada, temperatura de 119,6C, calor sensvel 119,6 cal calor latente 527,0 cal e o calor total = 119,6 + 527,0 = 646,9 cal Elevao do ponto de ebulio = E.P.E = a diferena da temperatura de ebulio do evaporado, e a temperatura da soluo da soluo a mesma presso. A elevao do ponto d ebulio - e.p.c. - varia de acordo com cada tipo de soluo. A elevao do ponto de ebulio nos evaporadores se deve a duas causas: - A concentrao do caldo, - A carga hidrosttica nos tubos. O caldo da cana de acar entra em ebulio a maior temperatura do que a gua a mesma presso absoluta ( lei Raoult ), portanto a temperatura do caldo em uma caixa de evaporao maior do que a do vapor que sai dela. A elevao do ponto de ebulio depende do: - Brix, - Pureza, - Temperatura absoluta. e para um Brix e pureza conhecida, aplicada a regra de Duhring. Thieme, tem fornecido valores da e.p.e. para solues impuras do acar da cana a presso atmosfrica e Othmar y Silvis, calculou um nomograma com correes necessrias para qualquer presso. A elevao da temperatura modificar a temperatura efetiva do evaporador e para um qudruplo efeito isto varia de 1 F na primeira caixa e de 5 F na ultima. A presso hidrosttica tambm causa aumento na temperatura sendo mximo na parte inferior da caixa evaporadora.

100 A temperatura de ebulio de qualquer soluo sempre maior do que a temperatura de ebulio do evaporado a mesma presso. O vapor que desprende-se desta soluo condensar na temperatura de saturao que de 100 C. Salto trmico - a diferena entre a temperatura do vapor na primeira calandra e a temperatura de vapor no ltimo corpo, de um mltiplo-efeito. T = Ti - Tf As melhores condies evaporativas quando T for igual ou superior a 15C. Temperatura - a propriedade que determina, quando dois sistemas esto ou no em equilbrio trmico. - a intensidade de calor indicada pelo termmetro. - E estado de frio ou calor, de umidade ou secura do ar. Grau de calor ou frio de um corpo ou de um lugar. - A temperatura de um corpo o seu estado trmico, considerado em relao a sua capacidade de transferir calor a outros corpos. - A temperatura uma medida de energia cintica mdia de translao de uma molcula. - Temperatura a sensao do quente e do frio. - As temperaturas so lidas com o auxlio de alguma escala termomtrica. Golpe de Ariete - o golpe provocado por lquidos como a gua condensado, nas tubulaes que carregada pela presso de vapor, com velocidade altssima, provocando danificaes nas vlvulas, tubulaes e equipamentos. Presso - a razo entre a componente normal de uma fora e a rea em que ela atua, isto , a fora por unidade de superfcie. P=F S Queda de presso - A queda de presso do vapor devido ao atrito e condensao entre dois pontos na tabulao.

101

Presso atmosfrica - a presso que exerce a atmosfera equivalente a 1(um) kg/cm2. Presso manomtrica - qualquer presso acima de presso atmosfrica. a presso registrada ou lida nos manmetros. Presso absoluta - a presso manomtrica mais a presso atmosfrica. Vcuo - a presso inferior a uma atmosfera. mantida atravs de vacumetro. Tipos de Evaporadores - Existem vrios projetos e desenhos de caixas evaporadoras. Tais como os tipos convencionais, CEREP, S.B.F, compacta, pelcula ascendente e as de pelcula descendente etc. Evaporadores Os evaporadores de caldo so do tipo tubular, calandra, pelcula descendente, placas, e empregam vapor saturado, com temperatura igual ou inferior a 125 C, como meio de aquecimento.. Calandra - a parte principal de uma caixa evaporadora, funcionando como fonte geradora de vapor. Composta de dois espelhos, um tubo central, cilndrico, construdo em chapa de 9 a 12,7 mm e um costado construdo em chapas em ao carbono. Os espelhos so placas planas, totalmente perfurado, construdos em ao carbono, ferro fundido, inox, lato ou cobre, formato geralmente circular cuja espessura variando de 25,4 38,1 mm. Cada furo, d lugar a colocao de um tubo. A superfcie lateral construda em chapa de ao carbono com espessura variando de 12,7 mm 19,05 mm. A rea de aquecimento em funo da superfcie lateral dos n tubos que forma o feixe tubular, medida interna. A superfcie interna de aquecimento dada por: S Di.L.n. Onde: S = superfcie de aquecimento e N = nmero de tubos que compe o feixe tubular. Di = dimetro interno dos tubos em metros L = comprimento dos tubos em metros. =

102 Na calandra o vapor circula pela rea externa do feixe tubular e a soluo a evaporar, circula pela rea interna dos tubos; enquanto que nas calandras dotadas de tubos horizontais, o vapor circula pela rea interna dos tubos e a soluo pela rea externa dos tubos. Os tubos que compem o feixe tubular tm dimetro externo que variam de 32 50,8 mm. podendo ser com ou sem costura e espessura variando de 2,65 a 3,2 mm, os de ao carbono e de 1,0 1,6 mm os de ao inox, lato ou cobre. O comprimento varivel. Os tubos das caixas convencionais chegam at 4.500 mm, com excelente taxa de evaporao, no ordem de 42%, s as caixas S.B-F As caixas especiais, tipo Kestner e nas de pelcula descendente tem comprimento acima de 4.500 mm. O comprimento real do tubo ligeiramente maior do que a altura da calandra, variando de 2 mm 5 mm -, para melhor fix-los ao espelhos superior e inferior. Os tubos de ao inox, podendo ser o 304 ou o 444, tem custo aquisitivo mais elevado do que os de ao carbono. Os de inox 444 tem valor aquisitivo inferior aos de inox 304 porem mais elevado que os de ao carbono. Como a vida til dos de ao inox, 304 e 444, bem maior do que os de ao carbono, na ordem de quatro ou cinco vezes e acrescentando o custo da mo de obra para sua substituio e que o seu coeficiente de transmisso de calor maior que o de ao carbono recomendvel opo para instalao dos de ao inox.. A distancia entre dois tubos chama-se passo. O passo tem como distancia mnima de 52 mm e a mxima funo do dimetro e do projeto da caixa evaporadora. Os tubos so distribudos na forma triangular ou quinconcio que a mais econmica. A calandra dotada de pontos para extrao dos gases incondensveis, e das guas condensada, alem do ponto ou dos pontos de alimentao do vapor que so locados em pontos estratgicos. Vantagem do mltiplo efeito - Sabemos que teoricamente que para um kg de vapor evapora um kg de gua sob a forma de vapor. Usa-se vapor saturado, como fluido de aquecimento. O evaporado de um efeito, usado como fonte de calor para a calandra do efeito seguinte, e assim sucessivamente at a calandra do ltimo efeito, e o evaporado deste ltimo efeito condensado no condensador.

103 Princpios de Rillieux O aparelho Rillieux est baseado no aproveitamento do calor latente que produz o caldo de cana ou beterraba, para concentrar e cristalizar. Deste modo, se utiliza uma considervel quantidade de calor, que em aparelhos abertos. Rillieux projetou uma primeira caixa bem ampla, de tal maneira que parte do seu vapor vegetal retornava para a calandra dessa mesma caixa e o restante para a calandra da segunda caixa do trplice efeito. Desta maneira, Rillieux aproveitava a grande diferena entre a temperatura do vapor da primeira calandra e a do caldo ou xarope em ebulio na caixa mais prxima do condensador. A diferena entre o vapor da primeira calandra e o caldo em ebulio se utiliza uma bomba de ar ajudada por uma circulao de gua fria para que produza um vazio de 600 mm de mercrio, ser aproximadamente de 60C. Esta diferena ainda maior se a instalao um mono-evaporador. A diferena de temperatura para se conseguir a ebulio menor para caldos diludos que para caldos concentrados. Como um kg de vapor evapora tantos quilos de gua quantas so a quantidade de caixas evaporadoras do conjunto, conclumos que um trplice mais econmico que um duplo e um qudruplo mais econmico que um trplice e assim por diante. Porm, como a distribuio da temperatura total a vrias calandras no pode ser infinita, na indstria aucareira, onde o quntuplo-efeito representa o limite mximo. Os mtodos utilizados nos clculos dos evaporadores para selecionar o aparelho ideal para uma determinada tarefa e obter um timo rendimento, temos a considerar os seguintes princpios: Primeiro princpio - Estabelece que um quilo de vapor evaporar tantos quilos de gua sob a forma de vapor quanto forem os efeitos. Teramos o consumo terico, para: Mono Efeito -............ um kg de vapor evapora um kg de gua Duplo Efeito - ...........um kg de vapor evapora dois kg de gua Triplo Efeito - ...........um kg de vapor evapora trs kg de gua Qudruplo Efeito -.... um kg de vapor evapora quatro kg de gua Ensimo Efeito -....... um kg de vapor evapora n kg de gua

104 Tais valores no so rigorosamente corretos, como veremos mais adiante, mas o suficiente necessrios para os clculos de rotina. Verifica-se que o consumo de vapor se restringe apenas ao primeiro efeito. Ao estabelecer este princpio, no se levou em conta a temperatura da soluo a entrada de cada efeito, pois a partir do segundo efeito, ocorre sempre um flash, onde as temperaturas de ebulio diminuem gradativamente, mas atingindo um mnimo no ltimo efeito. Segundo princpio - A sangria do evaporado, de qualquer unidade de um mltiplo efeito para ser usada em outros fins da fbrica, quando o excesso desse vapor utilizado racionalmente, conduz uma economia de vapor. Se extrairmos tantos quilos do evaporado de qualquer caixa evaporadora do mltiplo efeito, para ser usada no processo, o vapor logrado equivaler a quantidade de vapor extrado, dividido pelo numero de unidades que contenha o sistema multiplicada pela posio que ocupa no grupo a unidade que entrai o vapor. Terceiro princpio - Em toda caixa no qual se condensa vapor, necessrio extrair continuamente os gases incondensveis, que ficam na calandra e via de regra, ficam prximo superfcie superior da calandra. So gases frios que reduz a taxa de transferncia de calor. Observao importante observar que a capacidade de evaporao de um efeito num mltiplo efeito fica limitada pelo consumo do vapor do efeito seguinte. Nas determinaes das superfcies de aquecimento individuais dos evaporadores que compe o mltiplo efeito, deve ser levado em conta o consumo de vapor vegetal para os aquecedores, tachos e outros fins. Temperatura do vapor na primeira calandra - determinada pela presso do vapor servido disponvel, ou do vapor saturado rebaixado e em funo das condies qumicas e fsicas da soluo a ser concentrada. Temperatura do vapor no corpo do ltimo efeito - No aconselhvel operar o ltimo efeito de um conjunto evaporador a temperatura inferior a 51,5 C, ou presso de vcuo a

105 0,136 kg/cm2 ou 26 de Hg na cmara de vapor deste efeito, devido baixa transferncia de calor, principalmente quando se concentra soluo de alta viscosidade. Evaporao ao ar livre e ao vazio A concentrao de caldo de cana ou beterraba, se fazia em caldeiras abertas e fogo direto. Em geral a bateria aberta consistia de trs corpos que recebiam fogo direto e o caldo passava de uma a outra, manualmente, por meio de uma concha grande. A terceira unidade era onde se efetuava a concentrao final. Como fcil de compreender, a ebulio se processando a presso atmosfrica por um lado e por outro a elevao de ponto de ebulio devido ao aumento de densidade e mais ainda a ao nociva do fogo direto, eram fatores adversos molcula de sacarose que em grande parte se invertia e tambm proporcionava a caramelizao. Um grande avano foi o uso do vapor, primeiro em aparelhos de duplo fundo, camisa de vapor, e aps em serpentinas para a evaporao das solues sacarinas presso atmosfrica. Depois apareceu a evaporao com o sistema a vacuo, a qual se baseava nos princpios fsicos do abaixamento do ponto de ebulio quando se baixava a tenso superficial. Sabemos que a gua ferve a 100C ao nvel do mar, porm, se h sacarose dissolvida, h uma elevao no ponto de ebulio, muito embora os vapores desprendidos continuem tendo a mesma temperatura que se evaporasse a gua apenas. Os pontos de ebulio das solues de sacarose so os seguintes: a 10% 100.4C a 30% 101C a 50% 102C a 60% 103C a 91% 130C .

A solubilidade da sacarose em gua, de acordo com a temperatura da gua, obedece s seguintes propores: a 25C - 67.89%; a 50C - 72.25%; e a 70C - 76.22%. Influi sobre o ponto de ebulio a carga hidrosttica, de modo que tanto mais altura tenha o recipiente, tanto mais temperatura ter as propores anteriores.Tambm a viscosidade influi na elevao da temperatura do ponto de ebulio, devido resistncia aos vapores desprendidos produzindo certa presso e tambm devido m circulao. Evaporadores em mltiplos efeitos - Devem-se a Howard no campo terico, e a Rillieux no campo prtico, a idia de aproveitar o vapor produzido em um efeito (vaso), para a calefao do efeito imediato; substituindo a queda de temperatura do fludo calefator por

106 um aumento progressivo no vazio, de tal forma que a evaporao se produza igualmente em cada um dos efeitos - (corpos ou caixa). O seu emprego estriba-se na economia de vapor e mnima destruio de sacarose por inverso e caramelizao. A economia de vapor segundo o nmero de feitos ser de: 50 % em duplo efeito, 66% em trplice efeito e 75 % em qudruplo efeito, naturalmente comparando com um mono-efeito. Esquematicamente, poderamos demonstrar essas economias do seguinte modo: Em geral, nas usinas de acar de cana, limitamos o nmero de efeitos a quatro, porque o conjunto ideal de evaporadores, que permite uma queda ideal da temperatura do vapor de escape. Para determinar a queda de temperatura, devemos usar a tbua das propriedades do vapor saturado, calculamos atravs das quedas normais de P, T, e presso,temperatura e calor latente que adiante transcrevemos. Evaporao total e parcial. Queda total e parcial Evaporao total se calcula conhecendo o Brix do caldo que entra no primeiro corpo e o Brix do xarope que flui do ltimo corpo, dado pela frmula: 100 (Brix do xarope - Brix do caldo) = % de evaporao Brix do xarope A evaporao parcial se obtm, aplicando a frmula supra, ao caldo na entrada e sada de uma mesma caixa. Para queda de temperatura total se entende a diferena que h entre a temperatura do vapor que entra na primeira caixa e a temperatura do vapor que vai ao condensador. Por quedas parciais se entende, a diferena de temperatura do vapor na calandra e a evaporao que produz a mesma caixa. A esta ltima se chama queda aparente de temperatura. , ou seja:

107 Circulao de vapores - O vapor de escape se injeta na calandra da primeira caixa e a evaporao desta serve de fluido aquecimento da calandra da segunda caixa e assim sucessivamente; sendo que a evaporao da ltima caixa segue ao condensador. Para que haja evaporao necessrio que haja condensao; da, porque tanto mais prximo do ponto de condensao esteja o fluido de aquecimento tanto mais rpida a evaporao e o contrrio se verifica quando aplicamos como fludo de aquecimento o vapor super aquecido. A quantidade de gua evaporada aproximadamente igual quantidade de gua condensada. Como ocorrem perdas por irradiao, a quantidade de gua evaporada um pouco menor que a quantidade do vapor condensado. A temperatura do vapor condensado (gua condensada) deve ser prxima a do lquido que ferve e o qual produz este vapor (princpio de WATT). Visto os princpios anteriores que consideramos essenciais, diremos que o caldo da primeira caixa proveniente do tanque de caldo clarificado em forma contnua, e ao perder uma quantidade de gua igual ao vapor que vai segunda caixa passa tambm em forma contnua a este, do segundo ao terceiro e do terceiro ao quarto, e a diminuio em volume igual ao volume de gua que se evapora em cada vaso. A altura do caldo nos tubos deve ser de um tero da altura destes, muito embora dando-nos a impresso de ser a do nvel da primeira luneta de cada caixa, devido ebulio, levantando o caldo duas tera partes ou algo mais, banhando toda superfcie de aquecimento. A circulao do caldo na calandra tem lugar, subindo pelos tubos laterais e descendo pelo tubo central. Por este motivo, deve ser distribudo na face inferior do espelho inferior, e extrado o caldo na parte inferior do tubo central. A alimentao do vapor em cada caixa mais efetiva, se faz em forma bilateral, isto , duas entradas de vapor diametralmente opostas. Os incondensveis como ar e gases amoniacais, so de densidade distinta do vapor, da porque os extratores ou auxiliares de gases incondensveis devem tom-los na superfcie do espelho superior e prximo do espelho inferior. Os auxiliares devem ir diretamente de um vaso ao seguinte, porque de modo contrrio o volume de gases incondensveis mais os dos condensveis causariam prejuzo sensvel bomba de ar. As guas condensadas se extraem por meio de bombas ou sifes de presso, no primeiro e segundo corpo, e por sifes baromtricos nos dois ltimos corpos do qudruploefeito. As calandras devem trabalhar completamente livre de gua condensada. A gua de

108 condensao das primeiras caixas se usa para alimentar as caldeiras de vapor e os dois ltimos para imbibio: nas moendas, filtros, turbinas de acar, diluio de mis, etc. Perdas de sacarose por arrasto - Podem ocorrer quando o aparelho est trabalhando com o nvel alto, ou quando mal desenhada, ou m projetada ou mal construda. A altura desde o aparelho superior at a cpula, sem contar com esta, deve ser pelo menos de duas e meia vezes o comprimento dos tubos. No obstante todas as precaues, todas as caixas devem estar dotadas de separadores, onde os gases sofrem uma expanso que faz perder a velocidade e ao mesmo tempo em que os obstculos que se pem fazem recuperar as partculas de acar mecanicamente conduzidas pelo prprio vapor. de maior importncia este separador no ltimo corpo. Os diafragmas de A. Webre, colocados em forma de meia lua e uma altura de um metro acima do espelho superior, impedem por choque, que as partculas de acar atinjam o domo. As perdas de sacarose por arrasto, no apenas tm importncias desde o ponto de vista da recuperao, como tambm, evitando acidificar as guas que alimentam as caldeiras de vapor, evitando por outro lado, corroer o condensador e tubulaes. Os reativos hiper-sensveis como naftol e outros, - caram no desuso, e somente empregando-se na determinao do pH. Todas as guas de condensao devem estar acima de pH=7 sem necessidade de se juntar nenhum neutralizante. Perdas por inverso - Tm lugar por vrios motivos: 1) - Caldos cidos 2) - Calandras descobertas. Quando o caldo est trabalhando com pH = 7 ou, s vezes, at alcalino diminui esta perda e, no segundo caso, podemos evitar usando niveladores automticos de caldo ou exigindo maior vigilncia do operador. A investigao est baseada na frmula do coeficiente glucsico: Coeficiente glucsico = Redutores x 100

109 Sacarose O aumento mximo de coeficiente glucsico entre o caldo decantado e o xarope, de 0,5 ponto.

Operao e problemas com Evaporadores Os cuidados que devem ter com o processo evaporativo do mltiplo efeito abordaremos nos seguintes itens: Colocar um mltiplo efeito em marcha, Termino do trabalho do mltiplo efeito, Fatores que alteram o mltiplo efeito, Irregularidade do mltiplo efeito, Problemas operacionais.

Colocar um aparelho de evaporao em operaes:

marcha - Compreende as seguintes

1 - Reviso de todas as vlvulas de limpeza e liquidao, que devem ficar hermeticamente fechadas; 2 - Comunicar as vlvulas de vapor umas com as outras, isto , o primeiro com o segundo; este com o terceiro; o terceiro com o quarto e finalmente, o quarto com o condensador; 3 - Encher o tanque da coluna baromtrica; 4 - Comunicar a bomba de vazio assim como os dispositivos de extrao de guas condensadas; 5 -Ligar a bomba de injeo de gua a toda capacidade; 6 -Ligar os extratores de incondensveis, comeando pelo da ltima caixa. 7 -Ligar a vlvula de admisso de caldo 1 caixa, deixando o caldo ferver. Da primeira caixa se passa segunda, abrindo a chave e assim procederemos com as demais caixas. Como aquecemos o caldo at prximo a fervura na primeira caixa, pelo aumento de vazio nas demais caixas, se produzir ebulio e, quando o caldo salpicar na primeira luneta da ltima caixa, abriremos lentamente o vapor de escape na calandra da primeira caixa.

110 8 - Fecham-se as vlvulas de comunicao de caldo entre as caixas, sem fechar vlvula da admisso de vapor de escape da primeira caixa. 9 - Inicia-se a concentrao do caldo em seguida vai se reduzindo o seu volume; vamos alimentando a primeira caixa e mantendo o nvel aparente da primeira luneta. Quando o xarope atinge a concentrao entre 25 e 30 B (dado que pode ser comprovado tomando-se uma amostra de xarope pelo tubo de prova da ltima caixa ou quando o operador tem muita prtica conhece pelo salpico do xarope na luneta), comunica-se a bomba de xarope. Nessas condies, se regula a entrada e sada de cada vaso, regula-se o vapor definitivamente, graduam-se os extratores de gases incondensveis de tal maneira, que por eles no deixe escapar vapor. Tndo-se niveladores automticos, o operador tem apenas que atender as variaes da presso (vapor) e se no houver, o operador ter que atender ao vapor e nveis de caldo de cada caixa. No podemos esquecer que, sendo a altura real do caldo na calandra, de aproximadamente um tero da altura dos tubos, se por qualquer motivo fecharmos o vapor da primeira caixa, as calandras apareceriam descobertas. No incio, quando ainda com vapor fechado, devemos apenas cobrir levemente o espelho superior, pois de modo contrrio, isto , se a altura do nvel do caldo for alm do espelho superior, ao ligarmos o vapor, o caldo subir tanto, que possivelmente haver condensao. Trmino do trabalho do mltiplo efeito Compreende as seguintes etapas:
1)

Fecha-se a vlvula de caldo que alimenta a primeira caixa e desde este momento, o primeiro vaso serve de reservatrio para o segundo, fecha-se vlvula de vapor da primeira caixa, para no incorrer no erro de descobrir as calandras;

2)

Fecha-se a vlvula que comunica o domo da primeira caixa com a calandra da segunda e, se administra vapor a esta pela instalao de vapor direto que todos os vasos devem ter para limpeza;

3)

Alimenta-se a segunda caixa com o caldo da primeira caixa, tendo que abrir o quebra vcuo a fim de que o caixa reservatrio no contenha vazio. Sabe-se que a caixa anterior est liquidada pela entrada de ar na posterior. Ato contnuo se comea a lavar a primeira caixa e inicia-se a tomada de gua ou de soda custica, procedendo-se assim, para ganhar tempo na limpeza;

111
4)

A terceira caixa se alimenta com o caldo que est agora na segunda caixa, tendo-se que repetir todas as operaes que fizemos com o primeiro vaso, isto , fechar a vlvula que comunica o domo da segunda com a calandra da terceira - abrir a vlvula de vapor direto na calandra desta - comunicada com a atmosfera a cmara de vapor vegetal da segunda, abrindo para isto, a vlvula do copo de evaporao (tambm conhecido com o nome de quebra vcuo). Quando se esgota o caldo da segunda caixa, se conhece por uma entrada brusca de ar na terceira caixa;

5) 6)

A terceira caixa se liquida da mesma forma que a primeira e a segunda; A quarta caixa se liquida da mesma forma que as anteriores, apenas com a diferena, que o xarope fornecido por esta, no ter a mesma concentrao das anteriores, porque no devemos correr o risco de trabalharmos com os espelhos superiores descobertos. O xarope procedente da liquidao da ltima caixa de um mltiplo efeito ter pelas razes expostas, um Brix mais baixo que o normal. Isto, porm, no causar maiores danos, em virtude de seu pequeno volume. A

quantidade que se torne impossvel de ser extrada pela bomba, no final do processo, ter que ser conduzida para o canal de limpeza da fbrica. Fatores que alteram o mltiplo efeito So os seguintes fatores: 1 Calor necessrio para elevar a temperatura da soluo a ser concentrada, at o ponto de ebulio no primeiro efeito; 2 Perdas de calor por conduo e irradiao 3 - Perdas de calor na extrao das guas condensadas; 4 Aumento do calor latente do vapora medida que a temperatura decresce. 5 Baixa do calor especifico da soluo que est sendo concentrada, a medida que esta concentrada; 6 Flash re evaporao da soluo a ser concentrada ao entrar no efeito seguinte de menor presso e temperatura; 7 Flash re evaporao das guas condensadas. Os cinco primeiros fatores contribuem para o decrscimo da evaporao total. Os trs ltimos fatores contribuem para aumentar a evaporao total.

112 Irregularidade do mltiplo efeito Os problemas causados pela m performance da evaporao pode ter origem entre outras as seguintes causas: 1- Baixa presso de vapor na primeira calandra. 2- Sangria de vapor insuficiente 3- Temperatura alta e pouca evaporao 4- Presso boa nos efeitos e pouca evaporao 5- Baixa evaporao e vazio insuficiente; 6- Penetrao de ar no sistema, atravs de fendas ou da porosidade do material. 7- M drenagem da guas condensadas 8- M extrao dos gases incondensaveis 9- Acumulo de cascalho entre o feixe tubular 10- Incrustaes externas e internas do feixe tubular 11- Obstrues nos condutos de guas condensadas 12- Obstrues nos condutos dos gases incondensaveis 13- Bomba de vcuo sub dimensionada e ou m operada 14- Condensador baromtrico. Problemas operacionais Quando se tem: 1 vazio baixo e temperatura elevada tem como possveis problemas: Excesso de vapor na calandra anterior; Condensador baromtrico com temperatura elevada devido a falta dgua ou pro queda de vazio; 2 A presena de excesso de ar e de gases incondensveis. 3 Quando a temperatura aumenta e no h evaporao, significa que o mltiplo efeito necessita de limpezas. 4 Tipo de espessura das incrustaes existentes no interior da tubulao; 5 Quando se tem nvel alto do condensado na calandra, devido a grande diferena de presso ou de vazio entre dois efeitos; 6- Quando se tem queda de taxa de evaporao significa que o mltiplo efeito est necessitando de limpezas.

Tubo central selado O sistema chamado de Chapman de tubos selados, foi desenvolvido em Cuba em 1913, e tendo sido modernizados posteriormente para vencer

113 as dificuldades inerentes dos projetos antigos, isto , tubo central no selado. A instalao do tubo central selado tem obtido valores na ordem de 25 a 50% na capacidade evaporativa. O caldo alimentado na seo inferior do evaporador e sua circulao pelo feixe tubular s circula uma s vez e o caldo aps o processo de conveco sai pelo tubo central, que est completamente selado, e no permite recirculao do caldo. Precaues necessrias para obter os melhores resultados so as seguintes: 1 - evitar que tenha pouco liquido no feixe tubular, que fique atomizado e forme uma neblina que no possa deter as precaues normais contra arrastes. 2 - indispensvel que a alimentao se distribua de maneira uniforme em todo o fundo, para assegurar que nenhuma rea da superfcie de aquecimento fique seca. A alimentao irregular poder levar ao fracasso. 3 - para subir um pouco o nvel do caldo se fixa na parte superior do tubo central menos no ultimo efeito um anel cilndrico de 100 mm de altura , e neste se fixa um anel de 150 mm, 4 - o nivelamento das caixas importante. O tubo central selado garante a troca trmica perfeita, isto , teoricamente para cada quilo de vapor que alimenta a caixa evapora a mesma quantidade de vapor. Gases incondensveis So gases inertes e frios que tem a propriedade de reduzir a taxa de transmisso d calor quando ocorre o acumulo dos mesmos. Os gases incondensveis so constitudos de ar e gs carbnico. Alm dos gases contidos no vapor e o contido na soluo, outra parte penetra pelas as juntas, pelas as vlvulas e pelos os poros da chapa etc. Uma camada de 1,0 mm de gases incondensveis corresponde a uma incrustao na ordem de 140,0 mm. A quantidade de gases incondensveis contido no vapor dgua em alguns casos pode a chegar a 7%. Normalmente este valor deve ser calculado na base de 3 a 5%. A origem da gua deve ser levada em conta. A localizao deve ser nas condies desfavorveis. Normalmente no lado oposto a entrada do vapor. Existe casos de fugas dos GI atravs da porosidade do metal ou da solda. O mtodo da chama detecta estes possveis vazamentos. Presso positiva a chama afastase e presso negativa a chama dirige-se para o costado.

114 Os gazes incondensveis influem no fluxo do calor do lado do vapor. Si o vapor contem GI, este gs se acumular quando o vapor condessa sobre a superfcie da gua formada e tender formar outra capa resistente a passagem do calor. Existem dois mtodos para eliminar os GI. Primeiro As calandras de presso positiva joga os GI para a atmosfera. Ligando as calandras de cada caixa evaporadora presso negativa com uma linha nica, e esta ligada ao condensador baromtrico. Segundo As calandras das caixas de presso positiva joga os GI para a atmosfera. Os GI extrados das calandras de presso negativa conduzido para a parte superior do domo desta caixa. Recomendamos Recomendamos o segundo mtodo, porque se torna mais fcil de regular as presses. Temperatura dos gases incondensaveis - A extrao dos GI devem ser reguladas atravs de vlvulas de regulagem que deve ter a temperatura dos GI igual a temperatura do vapor menos 10 C, ou seja: TGi = Tv - 10. Quando essa diferena for inferior a 10C significa que est extraindo gases incondensaveis mais vapor. Se essa diferena for superior a 10C significa que est sendo extraindo parte desses gases incondensaveis e o restante fica retido na calandra. No primeiro caso aumenta o consumo de vapor e no segundo caso se elimina parte dos GI, e retendo o restante reduz o coeficiente de transmisso de calor que reduz a capacidade da caixa evaporadora.. Localizao recomendada para a extrao dos GI est localizada nos extremos das linhas de fluxo da alimentao do vapor nas calandras. Para estabelecer um caminho definido para o vapor de tal maneira que os GI seja conduzido a um ponto ideal se instala a algumas vezes defletores na calandra. A reteno de transmisso de calor resultante da presso dos gazes incondensveis so: O2, N2 e CO2 maior que a calculada na temperatura de condensao do vapor.

115 A quantidade dos GI depende de muitos fatores e o vapor deve conter na fixa de trs sobre o peso do vapor. Causas e feitos dos gases incondensveis Na industria no possvel obter vapor absolutamente livre dos gases incondensveis. Este fenmeno comum na forma de condensao atmosfrica, na formao de orvalho. Condensao em presena de incondensveis tambm ocorre em equipamentos industriais nos quais evaporam lquidos contendo ar dissolvido que posteriormente condensado, evidentemente na presena deste ar. Nos aparelhos onde o espao se encontra a uma presso inferior a presso atmosfrica a proporo dos gases se soma com o ar que penetra atravs das vlvulas, juntas, soldas, e at pelos poros do metal. A condensao de um componente ocorre quando a presso parcial se excede aa presso de vapor deste componente, na temperatura da superfcie fria. Se existe esta diferena de presso parcial, o constituinte condensvel difundir-se- atravs da fase gasosa em direo da superfcie fria onde ocorrer condensao, alem de receber o calor latente por conduo e conveco proveniente da fase gasosa. A extrao dos gases incondensveis acumulados na cmara da soluo a ser concentrada e de maior importncia. O fluxo de vapor tende a arrastar consigo o ar e ir condensando-o com o vapor. A mistura vai ser cada v mais rica em ar. Isto significa que o vapor tem uma trajetria de direo bem definida e o ar ir acumulando na parte superior, e dali ser extrado por completo. Conclumos que a localizao da extrao dos gases incondensveis seja feita no lado oposto ao da alimentao do vapor de aquecimento. Quedas de presso - As quedas de presso em um mltiplo efeito, so desiguais e ligeiramente decrescentes. Este procedimento para reduzir, os possveis riscos de arrasto da soluo da massa a ser concentrada, das guas condensadas e dos gases incondensveis. Os riscos de arrasto aumentam do primeiro ao ltimo efeito devido o crescimento do vacuo.

116 Distribuio das normais de P, T, mxima. Para que se obtenha uma tima performance do mltiplo efeito, ser necessrio distribuir as quedas de presso individuais, sob as quais trabalham os vrios efeitos, sejam aproximadamente iguais, mais ligeiramente decrescentes do primeiro ao ltimo efeito. Esta igualdade das quedas de presso tem por finalidade unificar as alturas do sifo entre os efeitos. Para determinar as quedas de presso entre os efeitos, devemos utilizar a seguinte relao: 11 10n Onde: 11 representa a primeira frao, corresponde ao primeiro efeito. 10n _9__ 10n representa a ltima frao, corresponde ao ltimo efeito. + 9 =1 10n e v - Quando se projeta um mltiplo efeito,

podemos determinar todas as suas funes de funcionamento, partindo de uma economia

Quedas de presso entre efeitos = E = dado pela seguinte relao: E = 11 - 9 n-1 E = quedas ou diferenas entre as fraes acima. Exemplo: -Para o Duplo Efeito E = 11 - 9 = 2 2-1 11 2 x 10 + 9 = 1 2 x 10 E = 11 - 9 = 2 = 1 3-1 2

-Para Triplo Efeito

117 11 + 10 + 9 = 1 30 30 30 -Para o Qudruplo Efeito E = 11 - 9 = 2 = 0,66 ou 0,67 4-1 3 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 40 40 40 40 -Para o Ensimo Efeito E = 11 - 9 n-1 11 + ..... + 9 = 1 10m 10n: Queda da presso total - As presses de vapor, na primeira calandra Po - e no ltimo corpo Pf -- de um conjunto evaporador, so valores conhecidos e bem definidos. P = Po Pf Onde: P = diferena de presso Po = Presso absoluta de vapor na primeira calandra kg/cm2. Pf = Presso absoluta de vapor no ltimo corpo kg/cm2. Para exemplificar estudaremos um qudruplo efeito. Para que se tenha presso desigual e ligeiramente decrescente, partiremos da seguinte relao: 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 ou 40 40 40 40 0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1 f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Chamando de: Po = Presso absoluta de vapor na 1 calandra P1 = Presso absoluta de vapor no 1 corpo, que a mesma na 2 calandra P2 = Presso absoluta de vapor no 2 corpo, que a mesma na 3 calandra

118 P3 = Presso absoluta de vapor no 3 corpo, que a mesma na 4 calandra P4 = Presso absoluta de vapor no 4 e ltimo corpo. Clculo das quedas em cada efeito: Seja P = P0 - P1 P2 = P x f2 P3 = P x f3 P4 = P x f4 teremos: P = P1 + P2 + P3 + P4 As quedas de presso em cada efeito: P1 = P0 - P1 P2 = P1 - P2 P3 = P2 - P3 P4 = P3 - P4 As presses em cada corpo de cada efeito P1 = P0 - P1 P2 = P1 - P4 P3 - P2 - P3 P4 = P3 - P4
QUADRO - Normais de P, T, e v Calandra P Po P1 P2 P3 T To T1 T1 T3 o 1 2 3 V Vo v1 v2 v3 P - P P - P1 P1 - P2 P2 - P3 P3 - P4 P P1 P2 P3 P4 Corpo

Para cada efeito teremos: P1 = P x f1

Efeito 1 2 3 4

T T1
T2 T3 T4

v v1 v2 v3 v4

1 2 3 4

119 Produo de vapor em cada caixa - Conhecendo as presses de trabalho, nos diversos efeitos que constitui o mltiplo-efeito, poderemos calcular o peso do vapor produzido em cada vaso. Estes valores permitem conhecer as possibilidades de sangria em cada efeito. A mudana das presses inicial e final permitir obter outros valores produzidos por evaporao em cada efeito. Observao: A presso de vapor saturado Po ser em funo das condies de operao da soluo a ser concentrada. Eficincia evaporativa de uma caixa evaporadora - A maior ou menor eficincia evaporativa de uma caixa evaporadora, depende das: - dimenses; desenho; material; tubos; presso de vapor; superfcies de aquecimento; passo; extrao dos gases incondensaveis e drenagem das guas condensada. Balano de material de um mono efeito - Selecionamos para estudo um mono-efeito. Para determinarmos a quantidade de gua evaporada contida na massa a ser concentrada, estabelece-se que o peso de slidos dissolvidos que entra igual ao peso dos slidos dissolvidos que sai. Podemos escrever: Material que entra = Material que sai. Mi Ci = MfCf (1) ET = Mi - Mf (2) Onde: Mi = Soluo massa inicial a ser concentrada = Kg/h Ci = Concentrao inicial da soluo massa inicial = % Mf = Massa final aps a evaporao = kg/h Cf = Concentrao final da soluo massa final = % ET = Evaporado total = Kg/h Da equao (1 ) poderemos escrever: Substituindo em 2, teremos: Mf = Mi . E T = M i ( Mi . Ci . Cf Ci .)

120 CF ET = Mi (1 - Ci Cf )

Generalizando: Po = presso inicial Pf = presso final f = representa o fator P e Pf- = so valores conhecidos e bem determinados. Clculo das quedas de presso: P = Po - P1 P = 2,025 - 0,153 = 1,872 kg/cm2 11 + 10,33 + 9,67 + 40 Ou f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Ou 0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1 P1 = P . f1 = 1,872 x 0,275 = 0,515 P2 = P . f2 = 1,872 x 0,258 = 0,483 P3 = P . f3 = 1,872 x 0,242 = 0,453 P4 = P . f4 = 1,872 x 0,225 = 0,421 Quedas de presso em cada caixa Para a 1 caixa = PC1 = Po - P1 P1 = Po - P1 Para a 1 caixa = PC2 = P1 - P2 P2 = P1 - P2 Para a 1 caixa = PC3 = P2 - P3 P3 = P2 - P3 Para a 1 caixa = PC4 = P3 - P4 P4 = P3 - P4 40 40 9=1 40

Quadro para o clculo das normais de P. T. e V Efeit o 1 2 P 2,025 1,510 Calandra T 120,0 525,7 111,0 531,8 0,891 1,173 Descritivo de Operao 2,025 - 0,515 1,510 - 0,483 Corpo P T 1,510 111,0 531,8 1,027 99,8 539,0 1,173 1,684

121 3 4 1,027 0,574 99,8 84,3 539,0 548,6 1,684 1,027- 0,453 2,904 0,574 - 0,421 0,574 0,153 84,3 54,0 548,6 566,7 2,904 10,02

Coeficiente de transmisso de calor - O coeficiente de transmisso do calor apresentado da seguinte forma: B.T.U. / p de superfcie /hora /F de diferena de temperatura. B.T.U. a quantidade de calor que se necessita para levar a temperatura de uma libra de gua de um F. O coeficiente de transmisso do calor varivel e, condiciona-se aos seguintes fatores:
1)

Velocidade do vapor que circula dentro da calandra (a velocidade desse vapor ser tanto maior quanto menor seja a rea por onde circula); Velocidade da soluo sacarina (caldo ou xarope) no interior dos tubos; A presena de ar e gases incondensaveis; Carter e espessura das incrustaes existentes no interior dos tubos. Esses tubos devem ter um dimetro de 1 1/ 2 a 2, sofrem incrustaes tanto no interior, como no exterior. As aderncias externas que diminuem a transmisso do calor so leos e graxas

2) 3) 4)

que o vapor servido conduz, quando a canalizao de vapor no tem separadores adequados. As incrustaes interiores so constitudas por substncias que formam parte de caldo e que se depositam por dois motivos: - Por coagulao de substncias coloidais; - Porque ao diminuir o teor de gua existente no caldo, precipitam-se alguns corpos (sais). Um dos objetivos do tcnico reduzir essas incrustaes, a fim de manter a mxima eficincia da fbrica. Por exemplo, se em um sistema de evaporador, injetamos caldo de 15 Brix e tiramos xarope de 60 B, quando o aparelho est limpo, quando o mesmo se incrusta este Brix final poder baixar a 50 e talvez menos. Toda a semana ter que fazer a limpeza total das caixas o que equivaleria a uma perda de 8% do tempo de trabalho total da fbrica. Para se compreender o trabalho de um mltiplo efeito, preciso recordar que as medidas das presses se efetuam com presses manomtricas expressas em lbs/polegada2 ou kg/cm2 s quais temos que somar 14.7 libras ou uma atmosfera para obtermos as

122 presses absolutas. Quando se dizemos 100 1bs/pol2. Equivalente a 114,7 1bs/polegadas2 absolutas. Existe tambm outro ponto que a presso reduzida, ou a expresso tcnica que se usa geralmente para determinar o vazio que se mede em polegadas. Em uma coluna de kg na qual se houvesse estabelecido o vazio absoluto em sua parte atmosfrica e o outro extremo mergulhado em uma cubeta aberta e, ao nvel do mar, obrigaria o Hg subir na coluna at 30ou seu equivalente 760mm. O vazio total se mede pela diferena do que marca o aparelho e o vazio absoluto 30 ou 760mm. Nos aparelhos de evaporao de desenho moderno, comparando com os antigos, h uma grande diferena na quantidade de gua evaporada /p2/ hora, Simples- efeito antigo ............... - 14 a 16 1bs./p2/hora Duplo- efeito antigo.................. - 6 a 7.5 1bs./p2/hora Trplice- efeito antigo ................ - 4 a 51bs./p2/hora Qudruplo- efeito antigo............ - 3 a 3.7 1bs./p2/hora. Como conseqncia das inovaes tcnicas introduzidas nos modernos aparelhos da Honolulu Iron Work, chegam a evaporar 13 lbs/p2/hora. Isto se deve nas circulaes do caldo e do vapor, extrao de guas condensadas, gases incondensveis e velocidade dos vapores vegetais. Outro fator favorvel dos aparelhos modernos as reas amplas para os tubos de evaporao. Em quase todos os aparelhos/antigos as reas so reduzidas estrangulando a passagem do vapor e modificando as velocidades dos gases vegetais de vaso a vaso e do ltimo, ao condensador. A velocidade do vapor nos tubos dada em metros por segundo: Do primeiro ao segundo.....................48.8 metros ou 160 ps Do segundo ao terceiro.......................42.7 metros ou 140 ps Do terceiro ao quarto...........................39.6 metros ou 130 ps Do quarto ao condensador.....................30,5 metros ou 100 ps. Com esses dados e no esquecendo que em qudruplo efeito os vasos devem evaporar igualmente e conhecida superfcie calrica, se calcula o quilos de vapor que so produzidas por segundo.

123 A tabela das propriedades do vapor saturado nos fornece o volume que ocupa um quilo de vapor e, de posse deste dado, averiguamos a velocidade dos vapores no tubo. A frmula Q = S . V , nos permite calcular as reas, uma vez que temos a velocidade e o volume. Calculo do coeficiente de transmisso de calor K Conhecido o valor de K1 podemos determinar os diversos K de cada efeito do mltiplo efeito. Para ter estes clculos necessrio: - conhecer as normais de P,T, e v de todos os efeitos, -o consumo de vapor que alimenta a primeira calandra, admitindo que a superfcie de aquecimento seja S =1 , - Calculamos as calorias que entram no primeiro efeito, Vo o. - as calorias que entram em cada efeito igual as calorias que sai, Vo o = V1 1 = V2 2 = ...........+ Vn n - sabemos que : Vo o = K t
Vo o Onde : K = __________ t

- para cada efeito teremos:

Vo o K 1 = ______________ tn

Pr evaporador - A capacidade de um pr-evaporador (alta presso) de 0.14m2 de superfcie de aquecimento por cada uma tonelada de canas em 24 horas. Esta capacidade se refere a uma equipe trabalhando com vapor de 2,109 a 2,812 kg/cm 2. De presso, produzindo vapor vegetal para reforar a deficincia do vapor de escape (baixa presso). A capacidade varia consideravelmente, de acordo com o desenho da fbrica, a eficincia dos aquecedores, a presso do vapor, a embebio nas moendas e a limpeza de seus tubos. Vapor - CELL (baixa presso), sua capacidade por tonelada de cana em 24 horas, idntica a de um pr-evaporador.

124 Refere-se a um aparelho capaz de produzir vapor vegetal de 0,281 a 0,562 kg/cm2 de presso aquecendo a totalidade do caldo cru, porm reaquecido com presso manomtrica de vapor de escape de 0.703 a 0,844 kg/cm. Sua capacidade funo do desenho, do fabricante, das limpezas dos tubos, da eficincia do aparelho, da presso do vapor e embebio das moendas. Evaporadores mltiplos-efeitos - A capacidade de um qudruplo-efeito em 24 horas por tonelada de canas de 1,16 m2 de superfcie de aquecimento. Este valor refere-se a uma usina que moa com 20% de embebio e um vazio de 26, para se obter um xarope de 60 Brix. A capacidade varia consideravelmente, com o desenho do aparelho, a extrao dos incondensados, a extrao das guas condensadas, a limpeza interna e externa dos tubos, as quedas normais de temperatura entre os efeitos, a concentrao do xarope, a presso do vapor e fator humano operador. Em trplice-efeito, a quantidade evaporadora por m2 ser de 20% maior e, 20% menor, em quntuplo efeito.

Economia de vapor
Uso do vapor O vapor uma fonte de energia universal. Normalmente gerado em caldeiras a vapor, utilizando como fonte de calor a combusto. O uso do vapor na industria feito em funo de suas caractersticas trmicas. De um modo geral as caldeiras nas usinas de acar produzem, hoje, vapor com presso de 21 a 74 Kg/m2hC, que usado como fora motriz, para acionamento das maquinas e turbinas a vapor entre outras. As mquinas ou turbinas a vapor podem ser de condensao ou de contra presso, esta produzindo vapor servido ou de escape, ou ainda podendo rebaixar o vapor a presso de processo e saturando-o quando o vapor produzido for do tipo superaquecido. Conhecida as suas caractersticas trmicas para ser usada na alimentao do vapor nos evaporadores, visando sempre o equilbrio trmico, e a eficincia do sistema, muito embora nem sempre se tem resposta positiva na pratica. Quando se faz sangria, para cada um quilo de vapor sangrado, teoricamente economizaremos aproximadamente um quilo de vapor saturado, porque o calor latente

125 aproximadamente o mesmo, e supe-se que o vapor sangrado possua temperatura suficiente para atender as condies de operao. Se uma planta de processo onde no se faa sangria consumir Ve kg/h de vapor no mltiplo efeito, e Vp kg/h de vapor nas outras etapas, teremos: Vt = Ve + Vp Ve = Vapor consumido pelo mltiplo efeito em kg /h Vp Vapor consumido nas outras etapas do processo, Vt = Vapor total consumido pela planta de processo. Mas se nesta planta de processo, projeta-se um mltiplo efeito, que se faz sangria teremos: VT = VE + ( Vp - Sa ) Onde: VE = vapor consumido pelo mltiplo efeito em kg / h Vp
=

Vapor consumido por aquecedores, tachos a vcuo e outros em kg / h

As = Vapor produzido nas sangrias em kg / h. VT = Vapor total consumido na fabricao do acar em kg / h. Teremos que: VT < VT VE > VT Para demonstrarmos que a sangria economizar vapor, partiremos da premissa: a - Que o caldo entrar no primeiro efeito a temperatura de ebulio; b - Que o peso do caldo a ser concentrado, ser o mesmo em todos os exemplos, que apresentaremos com sangria; c Que as concentraes iniciais e finais sero os mesmos, para qualquer caso, d Que o consumo de vapor necessrio aos aquecedores, tachos etc sero fixos. Sangria - a retirada do excesso de vapor de uma caixa de evaporao, em relao a seguinte, utilizando-o em outros fins da fbrica. O uso adequado ou racional do vapor da sangria, melhorar o balano trmico.

126 1 Caso - Parte da premissa, que no h sangria - Este estudo servir apenas de comparativo, com os demais casos, onde exista sangria. Para provar a economia de vapor se faz necessrio tomar por base o peso do material a concentrar, as concentraes iniciais e finais, e o consumo fixo do vapor utilizado e para outros fins do processo. Imaginando uma usina hipottica, onde deveremos concentrar 300.000 kg/h de caldo decantado, cujo Brix inicial 15 e que obtenha um xarope com 60 Brix. O mltiplo efeito evaporar 225.000 kg/h, e consumir 56.250,00 kg/h e admite-se que os aquecedores e tachos consumiro 108.750,00 totalizando 165.000,00 kg /h. Neste caso o consumo de vapor por tonelada de cana ser 550,0 kg /h. 2 Caso Sangria no primeiro efeito Sangrar do primeiro efeito 65.000,00 kg/h, para aquecedores e tachos a vcuo, teremos consumo de vapor no processo e fabricao 148.750,00 kg/h ou consumo por tonelada de cana de 495,833 kg/tch. 3 Caso - Sangria no primeiro e segundo efeito.- No primeiro efeito continuar sangrando 65.000 kg / h e no segundo efeito sangrar 30.000,00 kg/h, neste caso teremos consumo de 133.750,00 kg /h e o consumo por tonelada de cana na ordem de 445,833 kg/tch. Observao No aconselhado sangrar em efeitos cujo corpo tenha presso negativa, pois qualquer possvel vazamento desequilibrar todo o sistema salvo quando as linhas de sangrias so bem dimensionadas com tubulaes submetidas a ultra som e a raio X. Clculo da superfcie de aquecimento Para calcular a superfcie de aquecimento de um mltiplo efeito, em cada unidade deste, necessrio conhecer: - Presso do vapor Po na primeira calandra - Presso de vapor Pf no ultimo corpo; - Presso de vapor nas calandras e corpos intermedirios, - Temperatura do caldo ao alimentar a primeira calandra, - Concentrao inicial do caldo a ser concentrado, -Concentrao do caldo concentrado, que o xarope, - Calor especifico do caldo,

127 - Valores de K coeficiente de transmisso de calor, em cada efeito; - Evaporado em cada unidade do mltiplo efeito; Excesso do evaporado, usado como sangria. Flash das guas condensadas O aproveitamento do flash das guas condensadas calculado pela a seguinte frmula: W(ToT1) Fc = _______________ T1 Onde: Fc= Flash do condensado W = Peso da gua condensada To = temperatura do vapor que alimenta a calandra T1 = temperatura do vapor que alimenta a calandra seguinte = calor latente do vapor de temperatura T1. Custo do vapor Um dos principais custos de evaporao o custo do vapor, utilizado para aquecimento. A reduo nos custos de evaporao obtida, quando opera-se uma bateria de evaporadores, nos quais o vapor produzido pela evaporao do excesso da gua contida no caldo em um efeito, condensada no espao destinado ao vapor de aquecimento do prximo efeito, economizando-se o custo para a condensao do vapor do primeiro efeito e ainda suprindo com o calor do segundo efeito. Se o evaporado de um efeito ir alimentar o do efeito seguinte, ele ir condensar com temperatura mais elevada, do que o ponto de ebulio do liquido, nesta unidade adjacente. Esta diferena de temperatura conseguida, operando-se as unidades sucessivas em presso decrescentes. O evaporado do ultimo efeito, condensado em um condensador baromtrico que opera sob vcuo. No sistema paralelo os custos so baixos em relao ao sistema em contra corrente, vs que neste existe bombas entre efeitos, o que ir aumentar o custo dos equipamentos e os custos de operao.

128 Clculo da superfcie adicional: SA = 1767,2 x 529,1 2.000 (115 - 106,5) Superfcie da 1 caixa: SA1 = 55 + 794,1 = 849,1 = 850 m ou S A1 = (25.515 + 1.767,2) m2 2.000 (115 - 106,5) 2.000(115-106,5) 529,1 = 27.281,2 x 529,1 = 849,10 m2 = 850,0 = 55 m2

Velocidade dos diversos tipos de vapor: vapor vegetal; vapor servido; Velocidade de vapor vegetal, entre os efeitos nos mltiplos efeitos: -Velocidade do vapor vegetal - crescente - variando de 30 a 60 m/s -Velocidade do vapor vegetal - decrescente - variando de 48 a 30,5 m/s -Velocidade do vapor vegetal - constante - variando de 30 a 35 m/s Velocidade do vapor servido: variando de 20 a 30 m/s -Velocidade crescente: ........... ..diminui o custo e aumenta as condies de arraste. -Velocidade Decrescente:..........aumenta o custo e diminui as condies de arraste. -Velocidade constante: .............aumento considervel do custo e diminui as condies de arraste.

Observao: Diminuindo a velocidade, aumenta o dimetro, aumenta o custo, e diminui as condies de arraste. Velocidades adotadas para o caldo -Mltiplo efeito: -Trplice efeito = 1,5 m/s -Qudruplo efeito = 1,2 m/s -Quntuplo efeito = 1,0 m/s

129 Velocidades para guas condensadas: - Ponto de extrao - sada = 0,6 a 0,8 m/s -Coletor.............................= 0,8 a 1,0 m/s -Sifo............................... = 1,0 a 1,2 m Velocidade dos gases incondensveis =..5,0 a 15,0 m/s Isolamento Perdas de calor As perdas de calor sempre ocorre por irradiao ou conveco, da ser necessrio que se faa o devido isolamento a fim de evitar que essas perdas venham contribur para o desequilbrio trmico. O isolamento deve ser feito nas caixas e nas ligaes de vapor, caldo e guas condensadas. As perdas de calorias de uma caixa sem isolamento pode chagar a 15%. E totalmente isolada inclusive a coberta do domo e o fundo dessa caixa pode chegar a 2,5%. Em um mltiplo efeito as perdas so decrescente da primeira para a ultima caixa, ou seja: P1 P2 P3 ... Pn As perdas de calor no primeiro efeito diminui a evaporao no segundo, perdas no segundo diminui no terceiro e assim por diante Limpeza do feixe tubular - A limpeza de mltiplo efeito pode ser feita atravs de um desses processos: MECNICO, QUMICO e BIOLGICO. Processo mecnico, - da remoo das incrustaes apesar de seus inconvenientes ainda muito usada principalmente nas usinas de menor tecnologia. O acessrio mais usado a raspa metlica. Esses raspadores pode ser de dois tipos: raquete e chicote flexvel ou vibratrio. Limpeza qumica, - por ser a mais eficaz, mais cmoda a universalmente adotada. Cada vez que desligar uma caixa, passa gua e aps se enche com uma soluo de soda custica, de tal maneira que, quando liquidamos a quarta caixa, podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo. Com a quarta, se faz a mesma operao, at limp-la e ench-la com a soluo de soda custica.

130 A soluo de soda custica deve ter 20 B e a temperatura deve ser de 80 C e no deve ultrapassar de 90 C. Distribui-se a soluo uniformemente para cada efeito e faz-se a limpeza isoladamente em cada efeito e deve-se manter a soluo sob circulao durante quatro horas fervendo o mais tumultuosamente possvel, o bastante. Deve-se ter o cuidado de deixar o quebra vcuo completamente aberto. Lava-se a calandra com gua, at desaparecer a reao alcalina. Pases h, onde aps lavar apenas uma vez com gua, torna-se a encher a calandra com uma soluo de cido muritico na proporo de 70 quilos de cido para cada 200 m2 de superfcie de aquecimento, e ferv-lo durante uma hora, tambm tumultuosamente. As incrustaes tm as seguintes origens:
1) 2) 3)

Devido s impurezas contidas na cal que se alcaliniza os caldos; Devido a uma precria clarificao; Devido aos constituintes da prpria cana, variedade e terrenos. As incrustaes de natureza orgnica, geralmente se depositam na primeira caixa e

nos pr-evaporadores e nos corpos seguintes se depositam as incrustaes de origem mineral. As orgnicas podem ser: bagacinho e outros componentes da cachaa devidos uma m clarificao e, as minerais so sais de clcio, de magnsio, de ferro, slica, carbonatos, sulfatos, etc. A limpeza de mltiplo efeito pode ser feita de dois metodos: MANUAL (em desuso) e a QUMICA. A qumica, pode ser a mais eficaz, mais cmoda e a universalmente adotada.Cada vez que se desligar uma caixa, se passa gua e aps se enche com uma soluo de soda custica, de tal maneira que, quando liquidamos a quarta caixa, podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo. Com a quarta, se faz a mesma operao, at limp-la e ench-la com a soluo de soda custica. Esta soluo se aquece pelas vlvulas de vapor direto que cada caixa contm na calandra. Processo biolgico, este pouco usado. Consiste em adicionar em cada calandra do mltiplo efeito uma soluo diluda de melao a 15 a 20 Brix at cobrir o espelho superior.

131 Em seguida adiciona ao mosto, certa quantidade de fermento e deixa-o em fermentao por algum tempo. Alm do CO2 produzido pela fermentao formam-se cidos que atacam as incrustaes, deixando o feixe tubular completamente limpo, entretanto este processo algo demorado e constitui por outro lado um processo muito mais eficiente e de custo menor que os processos anteriores. Incrustaes na parte interna - A formao de incrustao nas superfcies internas do feixe tubular dos evaporadores representa uma completa fase de purificao da soluo a ser concentrada, isto , a deposio de impurezas contidas na soluo. As incrustaes so classificadas em orgnicas e inorgnicas. As inorgnicas so Ca, Mg, Fe, SiO2. Diversos so os fatores que concorrem para a formao de maior ou menor quantidade de incrustao nos evaporadores. As incrustaes tm composio bastante varivel. Alguns componentes aparecem em maior teor de incrustao nas primeiras caixas e outros ao contrario decrescem. De um modo geral, tem-se observado que nas primeiras caixas as incrustaes so formadas, principalmente de natureza orgnica. Nas ultimas caixas esto constitudas por substancias que precipita em condio de maior concentrao. A quantidade de incrustao crescente da primeira para a ultima caixa. As incrustaes de um triplice-efeito menor do que de um qudruplo-efeito este menor que a do quntuplo-efeito, e assim por diante. Quanto menor a velocidade maior o grau de incrustaes, pois a deposio das impurezas aumenta co a reduo da velocidade. Incrustaes da parte exterior Na parte exterior dos tubos, ou seja, na cmara de vapor se produz incrustao de leo, nas caixas alimentada por vapor servido (escape) assim como nos tachos ou vcuos. Geralmente esta limpeza feita com gasolina, ou substncias especificamente detergentes.

132

Capitulo XI

CONDENSADORES
Condensadores Os condensadores baromtricos tm por finalidade condensar o

evaporado do ltimo efeito de um mltiplo efeito e dos tachos a vcuo, que entra em contato ntimo com gua fria posta em circulao nesses equipamentos. Os condensadores so constitudos de um corpo cilndrico, tendo as extremidades terminadas por dois troncos cones. O tronco cone superior, tem ngulo igual ou superior a 30, comunica-se com a caixa separadora de respingos e esta a bomba de vcuo ou com o ejetor a vapor. O tronco cone inferior,possui ngulo igual ou maior que 60, est acoplado com a coluna baromtrica Dimensionamento: calcula-se o dimetro d da coluna baromtrica, e multiplica-se por 4,2 a 5,0 d determina-se o dimetro do condensador. Multiplicando por trs determina-se a altura H do corpo cilndrico e multiplicando H por 0,25 determina a altura h do tronco cone inferior. O ngulo do tronco cone superior igual ou maior que 30. O domo do ltimo efeito ou do tacho a vcuo, acoplado ao conduto que transporta o evaporado ao condensador. No conduto que transporta o evaporado do domo da ultima caixa ou do tacho a vacuo ao condensador, a critrio pode ser instalada uma garrafa separadora de respingos para recuperar o arraste. A garrafa de respingo tem a forma de um condensador porem com dimenses inferior A garrafa separadora de respingos tem o formato do condensador, porm, com dimenso inferior.

133 Segundo Hausbrand, para que tenha maior eficincia do sistema, a gua sai da coluna baromtrica a temperatura de 40 C, ou no mximo 42 C, e descarrega no poo onde instala-se a extremidade inferior da coluna baromtrica, estabelecendo o selo hidrulico.. A quantidade de gua injetada no condensador a qual chamamos de gua de injeo, isto os quilos de gua por quilos de vapor necessrio para condensar o vapor que vai para o condensador, e dado pela seguinte frmula:

W.te Material que entra = material que sai E.C + wTe = (E + w) Ts E.C + wTe = Ets + wTs E.C + Ets = wTs wTe w = E (C Ts) (Ts Te) Coeficiente de injeo: CI = (C Ts) E Ts - Te Onde: C = Calor total do vapor; C I = coeficiente de injeo, E = Evaporado que vai ser condensado, C = calor total do vapor que vai condensar, Ts = Temperatura da gua a sada da coluna baromtrica; Tc = Temperatura da gua de injeo A velocidade da gua na coluna baromtrica dada pela seguinte frmula: _______ V = K 2 g . Ho Onde: V = Velocidade de queda da gua em m/s; K = um fator que depende do vazio do ltimo efeito ou do tacho a vcuo; g = a acelerao da gravidade; Q+w Ts E C Bomba vcuo

134 Ho = a altura da coluna baromtrica em metros. Vazio em polegadas 26,5 26,0 25,5 25,0 24,5 24,0 23,5 Valores de K 0,21 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,32

A altura Ho da coluna baromtrica deve ser calculada para trabalhar com um vazio maior do que aquele que normalmente trabalha. Multi-jato O condensador tipo multi-jato trabalha com dupla funo: condensa o evaporado e removem os incondensveis. O funcionamento dos multi-jatos est baseado no efeito dinmico dos jatos de gua que passando pelos bicos em velocidades elevadas, arrastam para a coluna baromtrica o ar presente no sistema. A grande vantagem do multi-jato est na eliminao da bomba de vcuo. Sua desvantagem na demora atingir o vcuo desejado. Calculo do multi-jato: Seja: = Dimetro do multi-jato = Dimetro entrada vapor Dimetro = 1,2 a 1,5 Altura parte cilndrica = 1,6 a 2,0 Velocidade de gua na coluna V = 4,0 e 5,0 m/s Velocidade de elevao V = 2,5 e 3,5 m/s Quantidade de bicos = Qt Qb Qt = Volume de gua de injeo m3/h Qb = Volume de um bico m3/h Formato dos bicos = tronco cone

135 Relao = d = 0,85 D Presso de gua nos bicos = 0,5 a 1,5 Kg/m2 Poo Local onde fica mergulhada a extremidade inferior da coluna baromtrica. O poo recebe a gua do coeficiente de injeo mais o vapor condensado da ultima caixa ou do tacho a vcuo que desce pela coluna baromtrica.. O volume do poo mnimo de trs vezes o volume da gua que contem a coluna baromtrica.

Capitulo XII

COZIMENTO
Xarope - o caldo concentrado oriundo dos mltiplos efeitos. O Brix do xarope, no deve ultrapassar de 60 Brix. Acima desse limite, aumenta-se a economia de vapor, porque se evapora mais, porm difcil obter um cristal uniforme. Com o aumento do Brix aumenta a viscosidade e torna-se mais difcil o tratamento do xarope, como o caso de filtrao e da flotao. No caso do processo de flotao, o Brix deve ser 55 Brix. Massa Cozida - o concentrado do xarope ou mel no qual exista acar cristalizado, ou o material concentrado at o ponto de cristalizao Semente - o material introduzido no tacho para d inicio a um cozimento. uma certa quantidade de minsculos cristais de tamanho pr-determinado normalmente na ordem de 20 - 25 microns. Que introduzida no tacho a vcuo para d inicio a um cozimento. Toma se,em media, 4 g de semente para cada hectolitro de massa a ser descarregada. A semente envolvida em um liquido cujo poder indutor especifico deve ser mais baixo do que o acar, no permitindo a dissoluo, e nem a juno de dois ou mais cristais.

136 O lquido dotado do poder indutor especifico so: lcool isoproplico, lcool etlico (anidro), a gasolina e o querosene. Toma-se para cada um quilo de semente dois litros de lcool, ou gasolina. Sementeira Para calcular a quantidade de sementeira a serem instaladas toma-se 0,132 hl para cada tonelada de cana esmagada por dia.. O volume de cada sementeira recomenda-se ser de 70% do volume dos tachos a vcuo.

Magma - uma mistura de acar com xarope, mel ou gua, produzido pr meios mecnicos. Mel Final - o mel oriundo do ultimo cozimento. o licor me que separado dos cristais pr centrifugao. Mel A, Mel B e Mel C - o mel definido de acordo com o tipo das massas de onde procedem. Cinzas - o resduo que se obtm depois de incinerar a matria orgnica. No acar - a diferena entre a matria seca e o acar, ou seja: No Acar = Brx - Pol Pureza -Todos os mtodos de esgotamento so baseados na pureza. A pureza o critrio mais simples de esgotamento. Exemplo, um melao de Pza = 30 mais bem esgotado do que um melao de Pza = 40. Existem vrias alternativas de calcular as Pureza: Sacarose x 100 Pureza Real = Pza Real = --------------------------Matria seca real Sacarose x 100 Pureza Clerget = Pza Clerget = ------------------------Slidos Totais

137 Pol x 100 Pureza Aparente = Pza = ---------------------------Brix Pureza em relao ao tempo de cozimento - A Pureza exerce influencia sobre cristalizao. Quanto mais baixa a pureza maior a viscosidade da massa cozida. Matrias secas reais - Obtidas pela dessecao. Matrias secas refratomtrica - Obtidas pela leitura do refratmetro. Matrias secas gravimtrica ou Brix - Obtidas pela leitura em um sacarmetro ou em um densmetro. P de cozimento - Volume da gr do Tacho a vcuo O volume necessrio para iniciar o cozimento cobrir o espelho superior na ordem de 50 100 mm. Corte - o volume que se transfere de um tacho para outro tacho ou para uma sementeira. Solubilidade A quantidade de um componente ( soluto ) que se pode juntar a outro ( solvente ) de modo que se tenha uma soluo varia com a temperatura. A tcnica pela qual esta variao ocorre est em funo do calor de cristalizao. Se o calor de cristalizao for endotrmico, o calor de dissoluo ser exotrmico e vice-versa.. A solubilidade ser maior com o aumento da temperatura, para substancias que apresentam um calor de dissoluo endotrmico. No caso contrario para calor de dissoluo exotrmico, ao aumentar a temperatura, a solubilidade diminui. Esta propriedade denominada de solubilidade invertida. Lei de Winter y Carp - Cada uma parte de no-acar impede a cristalizao de 0,4 partes de sacarose. a

velocidade de cristalizao. Quanto mais alta a Pureza maior a velocidade de

138 Calor Especifico da Massa - A formula que fornece o calor especifico para a massa cozida : C = 1 0,007 B Onde: C = calor especifico da massa cozida B = Brix da massa cozida. Objetivo principal da usina obter um bom acar, com altos rendimentos de cristais e perdas mnimas. Para obter um bom acar necessrio que tenha: Boa decantao Boa semente Boa cristalizao

Fases da concentrao das solues sacarinas que vai cristalizar: saturada

No

Saturada Meta - estvel Lbil Supersaturada Mtodos de cristalizao - A cristalizao ocorre: Pr semeadura completa ................................... ocorre na zona meta estvel Pr choque trmico ........................................... ocorre na zona intermediria Pr apario espontnea de cristais.................... ocorre na zona lbil

Zona saturada - No h crescimento nem formao de cristais. Zona meta estvel - Os cristais formados apenas se desenvolvam, no existe dissolues e nem reproduo, isto , os cristais existentes crescem e no h formao

139 de novos cristais. Nesta zona se obtm cristais mais uniformes e de melhor qualidade e necessrio usar aparelhos que indiquemas curvas de saturao e de super saturao. Zona intermediria - Define-se zona intermediria como a zona em que os cristais existentes crescem e h formao de novos cristais. Zona lbil - Os cristais crescem espontaneamente sem a presena de outros cristais. Desde que haja formao de novos cristais, devemos evitar esta zona, pois teramos um cozimento com resultados desfavorveis. Cristalizao do acar - O objetivo principal, de uma usina, a obteno de um bom acar, com um alto rendimento em cristais e perdas mnimas. A fabricao do acar dividi-se em duas etapas: 1 - Fabricao do acar cru (demerara); 2 - Fabricao do refinado. Aps a obteno dos xaropes, o modo de cristalizar e sua finalidade, assim como os equipamentos, os mtodos e controles usados na obteno do mel exaurido, so semelhante quer no demerara quer no refinado. Existir alguma diferena em detalhes, mas na generalidade os problemas bsicos, a tcnica e controles requeridos, para melhores resultados, so substancialmente iguais em ambos os fins da indstria. A separao da sacarose de suas impurezas associadas, nas solues sacarinas, uma funo fundamental quer no demerara, quer na refinaria. Esse objetivo alcanado, atravs da cristalizao da sacarose e a conseqente separao dos cristais por meio da fora centrfuga, pois outras impurezas j foram eliminadas nas fases de clarificao do demerara e filtrao com carvo na refinaria. A separao da sacarose dos no-acares pela cristalizao, exige repetidas cristalizaes, tantas quantas sejam economicamente possveis. A presena dos no-acares nos mis e xaropes, exerce influncia adversa no processo de cristalizao. A concentrao de impurezas, varia na razo direta do nmero de cristalizaes realizadas, que por sua vez, determinado pela obteno de um timo de concentrao de no-acares. Torna-se necessrio, aprendermos o mecanismo e requisitos necessrios a uma boa cristalizao. Antes teremos de conhecer, as distintas fases de concentrao das

140 solues sacarinas que se deseja cristalizar: No-saturada; saturada; meta-estvel; intermediria; lbil e super-saturada. Mtodo de cristalizao - Escolher entre estas, a fase onde deve ocorrer a cristalizao, que obtida por: semeadura completa: por espontnea dos cristais. Selecionar a zona onde os cristais obtidos por qualquer dos mtodos de cristalizao devem ser conduzidos a fim de evitar que no haja dissoluo, nem apario de cristais, porm permitir apenas que os j formados desenvolva-se. Zonas de saturao - As zonas de saturao com os seus respectivos ndices: No saturado . - 0,95 300 partes de sacarose. x 100 partes de gua Saturado ........ - 1.00 325 Metaestvel ... - 1,10 - 350 Intermediria . - 1,25 - 410 Lbil .............. - 1.35 - 440 Super-saturado - 1.40 - 460 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 choque Shocking; ou por apario

Nos ltimos anos, se tem estudado a teoria e prtica da cristalizao onde se tem
A.WEBRE

como o pioneiro desses estudos e pesquisas.

Na zona saturada, no h nem crescimento nem formao de cristais. A zona metaestvel, caracteriza-se em permitir que os cristais formados apenas se desenvolvam, sem que haja dissolues e nem reproduo, isto com o fim de obter-se cristais uniformes e conseqentemente de melhor qualidade, necessrio lanarmos mos de aparelhos que indiquem as curvas de saturao e supersaturao. Na zona Lbil, h ainda crescimento de cristais, entretanto aparecem novas nucleaes. Desde que haja formao de cristais, devemos evitar esta zona, para evitar resultados desfavorveis. impossvel conduzir a cristalizao com relao uniformidade e tamanho dos cristais, evidente que esta operao deve ser feita enquanto o xarope esteja na zona metaestvel de supersaturao e da por diante devemos manter os cozimentos nesta mesma zona. Se excedermos esses ndices, atingiremos a zona intermediria, e conseqentemente, aparecero novos cristais. Por outro lado, se a concentrao

141 decrescer, abaixo da zona metaestvel, devido a uma diluio ocasionada por m localizao do conduto de alimentao ou por aumento de temperatura devido a queda de vazio, esses fatos produziro a dissoluo dos cristais j formados. Se a granagem se faz por Shocking devemos proceder enquanto a concentrao estiver na zona intermediria, quando introduziremos uma quantidade limitada de cristais, uma vez que, h formao de cristais, desde que j existam outros. Quando suficientes cristais so formados, a apario dos novos se impede, retrocedendo o cozimento zona metaestvel, onde os cristais formados cresceram, sem que haja apario de outros. Porm, se a cristalizao espontnea, deveremos atingir a zona Lbil ou o intervalo entre as zonas intermedirias e a Lbil, na qual se formam cristais independentemente da presena de outros. Quando o nmero de gros suficiente, agiremos como das vezes anteriores, conduzindo a supersaturao zona mateestvel, pelas razes anteriormente expostas. importante recordar que, a transio da zona Lbil, onde ocorreu a cristalizao, zona metaestvel, para onde a supersaturao deve ser conduzida, a fim de impedir a reproduo de cristais. Provavelmente seria muito melhor que o Shocking se fizesse na zona intermediria, do que a formao de cristais ou forma espontnea na zona Lbil. Rendimento cristais na massa cozida -Em todo cozimento arreado, alm das determinaes rotineiras de: Brix, Pol e Pureza, recomenda-se determinar o rendimento de cristais da massa cozida. Esse fato sumamente importante no que diz respeito ao volume e exaurimento dos mis, sobretudo, dos mis finais. Ele nos indicar da necessidade de aumentarmos o volume de gros, ou melhor dito, o nmero de cristais, por ocasio das cristalizaes dos cozimentos finais. Quanto aos cozimentos de ensacamento, o empobrecimento dos mis e reduo do seu volume, desde que a superfcie total dos cristais seja timo, obtm-se por dar massa cozida um Brix conveniente. O rendimento de cristais pode ser obtido de dois modos: a) MTODO DIRETO laboratrio; - Por centrfuga ou prensa especfica, ambas de

142 b) MTODO INDIRETO Conhecidas as anlises da massa cozida, mel e acar, c) Rto % = = 100 x Pol % MC - Brix MC x Pureza do mel / Pol % em Acar (Brix do Acar x Pur. do mel) / 100 Exemplos: 1) Brix da massa cozida 93; Pol % 75; Pureza Massa Cozida 80.64; umidade do acar 0.5; pureza do mel 60; pol % do acar 97. Rendimento % = 100 x 75 - 93 x 60 / 96 99.5 x 60 / 100 = 51.47 2) Brix da Massa Cozida 95; pol % 57; pureza da massa cozida 60; pureza do mel 30; pol % do acar 91,5; umidade do acar 2. Rendimento Cristal = 100 x 57 95 x 30 / 91.5 98 x 30 / 100 = 45,89% Obtido o rendimento % de cristais de uma massa cozida, deveremos lutar pelos os seguintes valores: 1) Acar refinado: Rendimento 65 %; 2) acar de ensacamento: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 50 a 60 %. 3) acar refinado: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 45 a 55 %. A frmula (A) fornece o Rendimento de Cristais de uma massa cozida. Reao de Maillard a reao entre os aucares redutores e os aminocidos, que seria o responsvel pela formao da espuma nos tanque de armazenamento do melao e que nesta reao h desprendimento de oxido de carbono ( CO2 ). Esta reao pode ocorrer depois de um certo tempo do melao est armazenado. O caldo da cana possui grande quantidade de aminocidos, os quais prejudicaro a elaborao do acar, e que s pode ser separado parcialmente durante o processo de decantao, contribuindo na formao do mel final, sendo provvel que sejam importantes os fatores melacigenicos apesar de um percentual baixo. (A) aplicar a frmula que em seguida transcreveremos:

143 E grande a reao entre aucares redutores e de melao .E grande a quantidade de estudos sob este tema, geralmente descritas como reao de Maillard. O estudo dessa combinao e de sua velocidade de reao est baseada na formao e determinao do 5-hidroximetilfurfural. Acredita-se que a quantidade de 5hidroximetilfurfuralse relaciona com a reao de Maillard que se acumula no mel de pureza baixa. A primeira fase da reao de Maillard a reao dos no aucares nitrogenados e a combinao dos aminocidos com as hexoses. A ultima fase da reao de Maillard ocorre durante a operao de cristalizao nos tachos a vcuo. Esta suposio se baseia em que certas matrias se combina com os acares redutores formando um produto de cor escura de alto peso molecular, chamado de melamidinas. Estes produtos obscuros tambm contribui nas coloraes das massas cozidas para elaborao do acar cru. . Determinao da quantidade de mel final em estoque na fabricao - Para determinar a quantidade de mel produzido em uma massa cozida, teremos que determinar o rendimento dos cristais dessa massa e aps subtra-lo de 100, obteremos a percentagem de mel. Exemplo: Determinar os hectolitros de mel, que devero ser enviados destilaria, por uma massa cozida final. Nota: - Antes, deveremos proceder a anlise da massa, do mel e do acar: Brix da massa cozida 95; pol % massa cozida 57; Pureza da massa cozida 60; Pureza do mel final 30; Pol % no acar 91.5; Umidade do acar 2%; capacidade do tacho 45 ton.; Brix do mel final 88; peso de 1 galo de mel final nestas condies: 12,075 lbs. Soluo : Rendimento de cristais = 100 x 57 95 x 30 / 91,5 (98 x 30) / 100 = 45.89 % 45 ton = 99208,5 lbs. de massa cozida. 45,89 x 99208,5 / 100 = 45.526,8 lbs. de acar. 45.526,8 / 132,3 = 344 sacos de 60 quilos de 91.5 do Pol. 344 x 91.5 / 96 = 328 sacos do acar de 96 de Pol.

144 45526,8 x 98 / 100 = 44.616 lbs. slidas no acar. 99208,5 x 95 / 100 = 94.248 lbs. slidas na massa cozida. 94248 44616 = 49.632 lbs. de slidos no mel final. 12,075 x 88 / 100 = 10,63 lbs. de slidos em 1 galo de mel. 49632 / 10.63 = 4669 gales = 180,9 hectolitros de mel final. Quantidade de soluo de mel e xarope a injetar nos tachos - Para determinar aos

cozimentos os volumes das solues de mel a injetar nos cozimentos, quando conhecidas as purezas desses lquidos e a pureza do p. Para tanto, torna-se apenas necessrio aplicar a frmula seguinte: % da soluo a injetar = = [ Pureza do p Pureza desejada / Pureza do p Pureza da soluo a injetar] 100 - % da soluo a injetar = % do p de cozimento em peso. Exemplo - Deseja-se obter uma massa cozida de 60 de Pureza, dispondo-se de um Pol de 80 de pureza e uma soluo de mel de 50. Sabe-se que o Brix da massa cozida ao arrear, dever ser de 95 e que a esta densidade o volume do tacho corresponder a 40 toneladas. Para facilitar o trabalho de clculo vamos operar em unidades inglesas, devido as tabelas de Spencer. Resoluo - Aplicando a frmula anteriormente indicada, teremos % da soluo em peso de mel a injetar = 100 (80 60) / 80 50 = 66.6 % de p em peso = 100,0 66.6 = 33,4 Como admitimos que o tacho tivesse 40 ton., que em unidades inglesas corresponde a 88.185,36 lbs. teremos: 88.185,36 x 66.6 / 100 = 58.731,44 lbs. de mel. Como o mel foi diludo a uma soluo de 60 Brix o aquecido a uma temperatura prxima a do cozimento, 60o C, a correo a subtrair ao brix, de 4.47, logo: 60.00 4.47 = 55.53 1 galo de mel nestas condies, pesa 10.52 lbs., ento: 58731,44 x 95 / 100 = 55.794,87 lbs. da soluo de mel.

145 Dividindo-se as lbs. da soluo de mel a serem injetadas no tacho, pelo peso em libras de 1 galo desta soluo nas mesmas condies, determinaremos os gales de mel diludo a injetar logo: 55.794,87 / 10.52 = 5.303,6 gales = 205,5 hectolitros de mel diludo a 60 Brix e a 60 C. Classificao dos cozimentos - Um cozimento ser considerado excelente, desde que contenha zero (O) de cristais anormais ou seja 100 % de cristais regulares.. Entretanto muito difcil de conseguir-se, devido as vrias causas, que determinam a anomalia dos cristais, que convencionou-se classificar do bom cozimento, aquele que contenha: -Regulares.......................................................................... 60 %
-Conglomerados..................................................................

20 % 5%

- Finos ( Cristais de tamanho inferior a 0,3 mm ) .......... .... 15 % - Gemeos ............................................................................. TOTAL ......100% obtm maior exausto do licor me, e como matria prima para as refinarias de acar. Tamanho dos cristais - O tamanho ideal dos cristais variam de 0,8 a 1,2 mm. Os cristais podem ser maiores que 1,3 mm, porem no devem ser inferiores a 0,7 mm. O tamanho dos cristais, para : Massa Cozida A = 0,8 a 1,20 mm Massa Cozida B = 0,8 a 1,20 mm Massa Cozida C = 0,5 a 0.55mm Devemos lembrar que tanto maior a superfcie de gros finos, maior quantidade de mel envolve os cristais sob forma de pelcula, rebaixando a polarizao Tamanho e homogeneidade dos cristais - O tamanho, homogeneidade e forma dos cristais, tm grande importncia, quer com o fim de se obter melhor exausto do licor me, quer como matria-prima s refinarias. A m formao dos cristais, segundo a sua importncia se classifica: CONGLOMERADOS, FINOS E GMEOS. .

Conglomerados, gmeos e finos - So classificados como cristais de m formao.

146 Causa da m formao dos cristais - Os cristais conglomerados, finos e gmeos, se formam durante os cozimentos, em virtude de deixarmos subir a supersaturao alm da zona de segurana, que a metaestvel. Tanto os conglomerados como a reproduo de cristais, provm da mesma causa, apenas em intensidade diferentes. Uma vez formado o conglomerado, este s desaparecer por dissoluo. Os cristais so classificados em: - irregulares conglomerados, - gmeos e - finos Formam-se durante os cozimentos devido ao aumento da supersaturao alm do ponto de segurana, que meta estvel. A instabilidade do vazio outra causa que produz a avaria dos cristais. Condensadores centrais ou sistema de vazio central so responsveis pr esta anomalia. Outra causa determinante da m formao dos cristais, devido temperatura do liquido que alimentam. O mel, a gua, e as solues de mis, que alimentam aos tachos devem ter a mesma temperatura da massa em coco. Quantidade de cristais - Um cozimento bem conduzido pode obter-se o seguinte percentual de cristais: Massa cozida A ----------- 50 a 45 a 50 % 55% Massa cozida B ---------------

Massa cozida C ----------------- 40 a 45 % Quando esses valores no se verificam divido a um cozimento classificado de frouxo. Conseqncia dos maus gros Como j tivemos oportunidade de ver, tanto os

conglomerados como os finos e gmeos causam nus e ao mesmo tempo reduzem a capacidade, no estgio de refundio ou afinao. Isto, porque aumenta o volume do licor de afinao sem aumentar a pureza do acar. O que se almeja, a obteno de um acar depois de lavado, com um pureza no inferior a 99% , antes de envia-lo ao departamento de filtros, na refinaria. Entretanto, para

147 se conseguir isto os slidos no licor de afinao se elevam de 15% a 20% do peso de acar demerara e, as vezes, muito mais que isto. Este xarope de afinao ou lavagem , no departamento de refundio, que muito se parece a uma fabricao de usina, se converte em acar demerara e mel final. Este acar demerara produzido nas refinarias, volta ao processo de refundio, enquanto que o mel final, segue para a destilaria. A fabricao do demerara na refinaria, um nus elevado que sobrecarrega o custo do produto refinado e, por conseguinte, justamente que deve ser evitado na refinaria: Abundncia de licor de lavagem, devido a alta percentagem de gros irregulares que a matria-prima das refinarias, contm. Da trs exigncias do mercado americano quanto ao demerara: POLARIZAO, UMIDADE e % DE GROS IRREGULARES. Devido s ms caractersticas dos gros irregulares, geralmente os acares refundidos que os contm, em vez de apresentar uma pureza de 99 %, apresenta purezas inferiores a 98%, o que acarretar fatalmente ao produto refinado, inferior qualidade do produto, reduo na capacidade refinaria e aumento do custo de produo. O acar m lavado, aumenta o trabalho dos filtros da refinaria, aumentando-lhes as despesas e perdas dos benefcios normais, sem os quais no pode existir a indstria. Cozimento frouxo - um cozimento que contem excesso de mel entre os cristais, isto , um cozimento com Brix baixo, muito mel e poucos cristais. Diante dessa situao, ser melhor conduzir os cozimentos o mais apertado possvel, porm, dentro da zona de segurana, que meta estvel. Segundo Mr. WEBRE, quando conduzimos um cozimento frouxo, fatalmente haver reproduo. O melhor ser conduzir os cozimentos o mais apertando possvel, porm, dentro da zona de segurana a metaestvel. EUGENNE GILLET, em seu livro CRISTALIZAO DE BAIXO GRAU, nos diz que: O volume lquido entre os cristais, deve ser o suficiente para conseguir uma circulao satisfatria. Geralmente h complicaes quando procuramos separar os cozimentos ao termina-los. Por esta razo, devemos conduzir os cozimentos o mais apertados possvel, dentro da zona de segurana.

148 Conglomerados - Consiste em vrios cristais que cresceram juntos como se fosse um s cristal, com vrios ngulos e reentrncias. Isto provoca a formao de cavidades e forma geomtrica indefinida, que propicia a aderncia de cera, gomos e outras impurezas, as quais se tornam difcies de ser eliminadas completamente por afinao. E, como bvio dizer, que esses cristais tm uma superfcie maior que os cristais de formato e tamanho normal, evidente, que por ocasio de se submeter a matria-prima ao processo de afinao, haja dissoluo de uma boa quantidade de cristais normais. Finos - Gros finos, falsos ou reproduzidos, so cristais de tamanho menor que os normais, que, como os anteriores, tm maior superfcie por unidade de peso, que por ocasio de afinao, como no caso dos conglomerados, propicia a dissoluo de mais acar. Neste caso, so os prprios cristais finos, que se dissolvem, aumentando o volume e pureza do licor de lavagem reduzindo a capacidade do departamento de refundio ao mesmo tempo que onera o custo do mesmo departamento. Gmeo - Consiste em dois cristais unidos em seus lados maiores. So como os conglomerados, difcies de lavar e retm impurezas nas faces onde se soldaram. No obstante o que foi dito, esse tipo de cristal, no propicia muitas dificuldades, na refinaria. Os gmeos se formam, quando a cristalizao se faz por SHOCKING ou espontaneamente. Os gmeos ocorrem tambm, quando h impurezas provenientes do caldo da cana ou do caldo de canas de h muito cortadas, ou seja, canas velhas. Quando cristalizarmos com semente, no devem aparecer cristais gmeos. Variaes no vazio - Uma outra causa que produz a avaria dos cristais, a instabilidade do vazio. Tais variaes so inevitveis com o uso de condensadores centrais e, ainda, com condensadores individuais se estes dependem de um sistema central de vazio. Em ambos os casos, quando se descarrega um cozimento e novamente se comunica o tacho, indispensvel que haja uma bomba auxiliar para aumentar o vazio no aparelho, antes de comunic-lo ao sistema central, evitando desta forma dificuldades. Quando a comunicao do vazio a um tacho, se faz sem o auxlio de uma bomba auxiliar, forosamente haver variaes no sistema geral, provocando reprodues e conglomerados em outros tachos. Quando este choque trmico ocorre, o resultado ser

149 tanto pior se a concentrao baixa, isto , se ela est frouxa, melhor ser ela apertada (concentrada) do que frouxa (.Brix baixo). Alimentao fria - Uma outra causa determinante de m formao dos cristais, devido temperatura dos lquidos que alimentam. Tanto a gua, como xarope e solues de mis, usados na alimentao dos tachos, devem ter mesma temperatura da massa em coco. Tamanho dos cristais em relao aos pesos e volumes das massas - Devemos optar pelo processo de semeadura completa, por no exigir acervo de vrias anos de trabalho de tachos e que pode fornecer cristais de tamanho pr-determinado e, ao mesmo tempo, homogneos. Naturalmente, que cristalizando pelo mtodo de semeadura completa, tornou-se indispensvel equipar a fbrica para este fim principalmente o tacho onde procedemos a cristalizao. Este processo apresenta as seguintes vantagens: a) b) c) d) e) melhor qualidade do acar comercial; mais rpido e mais fcil trabalho dos tachos e centrfugas e, conseqentemente, aumento relativo dos ditos departamentos; maior possibilidade de incrementar o esgotamento de mel final; maior facilidade em produzir cristais de tamanho STANDARD no acar maior economia de vapor.

Definio de semeadura completa ou total - Por semeadura completa ou total, entendese incorporar soluo sacarina (xarope ou soluo de mel) em ebulio no tacho e na zona apropriada de supersaturao, certa quantidade de minsculos cristais de tamanho pr-determinado, de tal sorte que ao trmino do cozimento, o nmero de cristais no tenha se alterado, apenas tenham os cristais se desenvolvido. Os americanos e outros povos, usam como semente um p de acar, comercialmente conhecido com o nome de FONDANT, cujas partculas tm um tamanho compreendido entre 20-25 mcrons. Nas condies americanas e centro-americanos, para cada 1000 ps3 280 hectolitros de p para massa cozida final, usam 1 kg 1000 g de FONDANT, dispersos em 2 litros de lcool isoproplico ou lcool etlico (anidro) ou gasolina. Enfim, qualquer

150 desses lquidos servem de veculo da semente, no dissolvem a sacarose e evapora-se imediatamente ao ser introduzido no tacho, devido ao seu baixo ponto de ebulio. Relao aproximada entre peso da semente e o tamanho dos cristais de acar resultantes da semeadura completa - A primeira semeadura experimental e importante o tamanho mdio dos cristais resultantes da mesma. Com o fim de facilitar os clculos do peso do p para os clculos seguintes, achamos conveniente dar a proporo que relacione os pesos de p com os tamanhos dos cristais resultantes da semeadura: P / P' = A'3 / A3 Onde: P e P' representam os pesos do p e A e A' o tamanho resultante dos cristais. O desenvolvimento dos cristais nos tachos no homogneo devido as causas abaixo enumeradas: a) Irregularidades na circulao das massas cozidas; b) zonas de distintos graus de sobre saturao; c) alimentao inadequada. A proporo anterior apenas aproximada, servindo como ndice para comprovar a eficincia da tcnica empregada; do trabalho do tacho; do operador, do peso do p usado e da uniformidade da semente. Podemos dizer, com bastante aproximao que: quando o peso em cristais de cozimentos que foram semeados, igual, os cubos do comprimento mdio dos cristais constituintes, so inversamente proporcionais aos pesos da semente que originou ditos cozimentos, desde que, as micro-partculas tenham um mesmo peso e tamanho. Exemplo - Semeando-se 1816 grs. de semente FONDANT, o tamanho mdio do cristal de ensacamento seria de 0.8 mm. Qual deveria ser o tamanho mdio do cristal de ensacamento, dando o mesmo nmero de cortes, ao semearmos 5.000 grs. da mesma semente, admitindo ser o mesmo o rendimento em peso dos cristais nos dois casos? 1816 / 5000 = 4 / 11 = X3 / 0.8 X 3 = 4 x 0.8 / 11 = 0,57 mm.

RESPOSTAS:

151 Os cozimentos que produzem acar de ensacamento comercial, originaram-se de um certo volume V' de semente, que se desenvolveu no tacho com o xarope e, depois com um ou mais cortes a outros tachos, continuamos a alimentar com xarope ou mel para obtermos um certo volume V de cozimento de ensacamento. Se por um lado a relao de acar final e semente e por outro lado a relao de acar comercial a cozimento resultante, so as mesmas (na prtica h pequena variao), e chamando ainda K = V/V' Quociente de desenvolvimento da semente, poderamos dizer que: O tamanho mdio dos cristais de um cozimento iniciado com um p de semente, igual ao tamanho mdio dos cristais da semente multiplicada pela raiz cbica do seu quociente de desenvolvimento. O que foi anteriormente dito, podemos expressar com a seguinte frmula: A = A' 3 V / V' A = Tamanho mdio do cristal do ensacamento; A' = tamanho mdio do cristal do p da semente; V' = volume do p da semente; V = volume do cozimento resultante. I Exemplo - Tomemos 140 hectolitros. da semente cujo tamanho mdio dos cristais, de 0,5 mm e fazemos um cozimento, de 420 hectolitros Calcular aproximadamente o tamanho do cristal resultante. A = A' 3 420 / 140 = 0.5 3 x 3 = 0.72 mm II Exemplo Tomemos 140 hectolitros da semente mas, em vez de fazermos apenas um cozimento, desenvolvemos o p at 420 hectolitros os quais sero repartidos com trs outros tachos de 368 hectolitros, em partes iguais. Calcular o tamanho aproximado dos cristais resultantes. A' = 0,5 mm V' = 140 A = 0.5 3 x 1104/140 = 0.995 mm A seguir, daremos mais algumas vantagens dos cozimentos semeados: V = 3 x 368 = 1104

152 a) O trabalho dos tachos facilitado conforme j dissemos, devido homogeneidade dos cristais e menos viscosidade dos cozimentos, ocasionando aos operadores, efeitos altamente satisfatrios; b) melhor exaurimento dos mis, em virtude de um maior potencial de esgotamento, que nada mais : que a relao entre a superfcie total dos cristais e o volume ocupado. Potencial de esgotamento - O potencial de esgotamento - PE - dado pela a seguinte relao: Superfcie total dos cristais Potencial de esgotamento = ---------------------------------------Volume total de mel Esse potencial pode ser aumentado de dois modos: 1 - Diminuindo o tamanho mdio dos cristais; 2 - dando maior Brix aos cozimentos. Entretanto, essas duas formas esto limitadas de supersaturao, o melhor instrumento de que dispe o superintendente de fabricao para incrementar o esgotamento dos mis, pela reduo do tamanho dos cristais. Maior facilidade em se produzir um cristal STANDARD no acar comercial; para tanto, basta que na frmula A = A'
3

V / V'

manter constante o valor de A' o QUOCIENTE DE DESENVOLVIMENTO. Este potencial pode ser aumentado de duas maneiras: 1 diminuindo o tamanho mdio dos cristais 2 dando maior Brix aos cozimentos Controle das variveis que determinam o tamanho do cristal - A frmula que governa num tamanho maior ou menor de cristal de ensacamento ou comercial, desde que se conhea o tamanho da semente, volume do p de cozimento e o volume final deste mesmo cozimento, a seguinte:

153 A3 / A' 3 = V / V' Para melhor compreenso, chamaremos: Ac = Slidos no acar de ensacamento % de slidos no xarope; Sem = Slidos no acar de semente % de slidos no xarope; Pz = pureza do xarope; Pm = pureza do mel final; Pe = pureza do acar do ensacamento; Pmc = pureza da massa cozida final; Pa = pureza do acar da semente. V' = Ac x Pe e V = Sem x Pa (2) da semente, a qual (10

Da: A = A' 3 Ac x Pe / Sem x Pa Chamamos V / V'

quociente do desenvolvimento (3) (3a)............

representamos pela letra K , ento teremos: V / V' = K = Ac x Pe / Sem x Pa Teremos tambm que A = A 3 K

Em qualquer dos sistemas usuais de massa cozida, a produo de semente e de acar comercial dado pelas seguintes frmulas:
SLIDOS NO ACAR COMERCIAL % DE SLIDOS NO XAROPE

Ac = 100 / (Pz - Pm) / (Pe - Pa) : (5)

(4)

SLIDOS EM ACAR NA SEMENTE % DE SLIDOS NO XAROPE

Sem = 100 (Pme-Pa) (Pe- Pz) / (Pa - Pme) (Pe - Pa)

(Pz - Pa) (Pa - Pme) (Pe - Pa) Pe (Pz - Pm) (Pa - Pme) Pe K = Sem x Pa = -_______________________________________________________ (6) (Pe - Pm) (Pme Pa) (Pe Pz) Pa (Pme - Pa) (Pe - Pz) Pa

154 Substituindo o valor de K , na frmula (3a), vem: A = A' (7) Admitamos que a semente produzida seja de 0.5 mm o que desejamos obter acar comercial de 0.77mm. Substituindo na frmula (3) os smbolos pelos valores acima e tirando o valor de K, teremos: K = 0.773 / 0.53 = 3,66 Da conclumos que, em qualquer usina que produza semente de tamanho mdio de 0.5 mm e acar comercial de 0.77 mm, ocorrero 3 hipteses: K = 3.66 o cristal mdio ser de 0.77 mm , no faltar nem sobrar semente. K > 3,66 haver falta de semente e o cristal ser maior de 0.77 mm. K > 3,66 teremos que dissolver semente ou produzir um cristal menor de 0.77 mm. Problemas - Em uma usina, que no importa qual seja o seu sistema de massa cozida, se tomou os seguintes dados: Pm = 33 ; Pe Pa A' Soluo Determinando-se o valor de K, usando-se a frmula (6), teremos: K = (85 - 33) (85 - 60) 98 / (60 - 33) (98 - 85) 85 = 4.27 Como 4,27 maior do que 3,66 se conclui que a referida usina, est produzindo um cristal comercial maior de 0,77 mm. Aplicando a frmula (3a), obteremos o tamanho mdio de cristal produzido. A = 0.5 3 x 4,27 = 0.81 mm Admitamos que a supra citada usina, decidiu fabricar acar a granel de 1 mm. Calcular a quantidade de semente que teremos de dissolver, partindo de uma semente de 0.5 mm. = 98 ; = 85 = 0.55 mm. Pme = 60 ; Pz = 85 ;
3

(Pz - Pm) (Pa - Pme) Pe / (Pme - Pm) (Pe - Pz) Pa =

Calcular o tamanho do cristal que se produzir.

155

RESOLUO:

Sabemos que: A = A'

K = A3 / A3 = 1,0 / 0,53 = 8 Mantendo 0.5 mm na semente, necessitaremos um quociente de desenvolvimento igual a 8 para que possamos produzir um cristal mdio de 1 mm.
PRODUO DE SLIDOS EM ACAR % SLIDO NO XAROPE (Frmula 4)

100 (85 - 33) / 98 - 33

= 80%

PRODUO DO SLIDO NA SEMENTE % DO SLIDO NO XAROPE (Frmula 5)

100 (60 33) (98 85) / (85 60) (98 33) = 21,6 %

Caso utilizssemos toda semente, o cristal produzido teria um tamanho apenas de 0.81 mm conforme calculamos no problema n 1. Para se produzir um cristal mdio de 1 mm teramos que utilizar menor quantidade de semente do que aquela produzida pela usina. Esta quantidade se calcula da seguinte forma: Tirando o valor de Sem na frmula (2) e atribuindo a K o valor de 8 previamente calculado, teramos: Sem = Ac x Pe / K x Pa = 80 x 98 / 8 x 85 = 21,6 % A usina, necessitar, transformar em semente 11.5 % de slidos que entram no xarope a fim de conseguir um cristal de 1 mm. Como entretanto est produzindo 21.6 %, ter forosamente que dissolver: 21.6 - 11.5 = 10.1 % de slidos da semente % de slidos no xarope que equivale a: 100 x 10.1 / 21.6 = 46.7 % de produo de semente Problema - Admitindo que a usina quisesse produzir um cristal de 1 mm nas que no desejasse dissolver acar, qual seria o tamanho do cristal da semente? Soluo - Da frmula n 2 se tira o valor de K. Conhecido este, o valor de A' se calcula pela frmula (3), onde se atribui a A o valor de 1 mm.

156 K = 80 x 98 / 21.6 x 85 = 4,27 A' 3 = A / K = 1 / 4.27 A = 1 / 1.62 = 0.61 mm Para que no dissolva semente e produza cristal de 1,0 mm ter que elaborar uma semente mdia de 0.61 mm. Formula n 4 Admitindo o tamanho da semente nova 0,61 mm e partindo de um

volume de 200 Hl e a semente antiga, de 0,5 mm, para se manter o K = 4,27 e o cristal de 1,0 mm. Quanto se deve desdobrar o 200 Hl? SOLUO: V' = 200 A' = 0,5 V / V' = A3 / A'3 V / 200 = 0,61 / 0,53 V = 200 x 0, 61/ 0,5 V = 200 x 1,82 = 364 Hl Reportando-nos frmula (1) e do que j vimos em aula anterior, teremos: Zona de supersaturao - relao existente entre o peso em gramas de sacarose em 100 g de gua numa soluo de pureza P, a temperatura T, com o peso em gramas de sacarose em 100 g de gua de uma soluo saturada de pureza P e temperatura T, ou seja : g Sacarose /100g de gua em soluo de pureza P e temperatura S = ------------- -------------------------------------------------------------------------g Sacarose / 100g de gua em soluo saturada de pureza P e temp T As impurezas influenciam a super saturao. V = ? A = 0,61

157 Semeadura completa ou total - Pr semeadura completa, entende-se em introduzir certa quantidade de semente quantidade de minsculos de tamanho pr determinado - de tal sorte que ao trmino do cozimento, que a quantidade de cristais introduzidos sejam a mesma, mas que os cristais tenham aumentado de tamanho. As partculas de semente tenham um tamanho na ordem de 20 a 25 mcrons. Cristalizando pelo mtodo da semeadura completa que pode fornecer cristais de tamanho pr-determinado e ao mesmo tempo homogneos. Cristalizando pelo mtodo de semeadura completa, torna-se indispensvel equipar o tacho onde seleciona. Vantagens desse processo: 1 - Melhor qualidade do acar, 2 - Mais rpido e mais fcil o trabalho dos tachos e das centrifugas, 3 Maior possibilidade de incrementar o esgotamento do mel final, 4 Maior possibilidade de produzir cristais do tamanho standard no acar comercial, 5 Maior economia de vapor. Marcha do cozimento - O processo no continuo, descrio a seguir: 1 Trabalhar com um vcuo na cmara dos gases na ordem de 25 a 26de Hg. 2 Puxar um p de xarope ou semente at cobrir o espelho superior na altura de 50 a 100 mm. 3 Em seguida fazer a alimentao do vapor na calandra. 4 Concentra-se, mantendo-se constantemente coberta a superfcie de aquecimento ou seja, completa-se o nvel da massa, alimentando continuamente com xarope ou mel dependendo o amostra tempos, luz de tipo de massa cozida que est sendo elaborada. 5 Retira-se a amostra da massa cozida em elaborao atravs da sonda e essa colocada em uma lamina de vidro, onde examinadas, a intervalos de lmpada eltrica. mas, pr etapas conforme

6 Atingindo a concentrao desejada, obtm-se : 1.1 espontnea a formao de cristais ...........= processo de espera. 1.2 - provocada pr diferena trmica..............= processo de choque 1.3 - introduo de cristais na massa ,...............= processo de semeadura.

158 7 - O nmero de cristais formados depender da gr que se quer no produto final. Para obter cristais grandes gr grossa o numero de cristais bases, que ser permitido formar-se, dever ser pequeno, dando-se assim condies de crescerem mais. Para obter gr- fina a base do nmero de cristais dever ser grande.. 8 - Quando o numero de cristais for suficiente, puxa-se novo volume de xarope ou de mel das que chegue a turbinas de acar. Continua essa alimentao que no deve ser rpida dissolver os cristais j formados, nem lentamente que cristais.

provoque a formao de novos Estando o alimentao e aperta-se o desejado. Observao: que os consiste em se e o indicador, juntar rapidamente:

9 - A quantidade da massa vai aumentando lentamente e os cristais vo crescendo. tacho com todo o seu espao til todo ocupado, param a cozimento, at que a massa alcance o Brix

1 = O operador conhece a proximidade do ponto, pela velocidade com salpicos escorrem pelo vidro do visor. 2 = Outra maneira de reconhecimento pela prova de fio. Esta prova tomar uma poro de massa, colocando-a entre o polegar esses dedos e em seguida, afast-los

a se o fio se romper quando curto, o cozimento ainda no est terminado; b - se no se romper, o cozimento est terminado. considerado no ponto fino. 10 - Dado o ponto, fecha a vlvula de vapor, desliga-se o vcuo, abre a vlvula de a massa cozida no tacho, deixa-se escoar de descarga e todas as puxa-se novo p , e inicia-se novo cozimento. descarga, e em seguida a do quebra vcuo, e descarrega cristalizador. para dissolver o acar em suas paredes, e no feixe tubular, o xarope obtido, e em seguida fecha-se a vlvula entradas de ar, liga-se o vcuo, quando o fio s se rompe depois de muito alongado e bastante

11 - Concludo o descarrego da massa cristalizada, injeta-se vapor dentro do

159 Instrumentos que deve conter um tacho - Um tacho equipado para cristalizar dever ter : 1 Um recipiente cujo volume contenha pelo menos uma vez e meia o volume da semente eltrico; 3 Um aparelho para medir de super saturao; 4 Um manmetro de presso absoluta; 5 Um termmetro que indique a temperatura do vapor saturado; 6 Um termmetro de chicote longo, cujo bulbo esteja colocado no centro do tubo central da 8 - Sonda; 9 - Instrumentos baseados na condutibilidade; 10- Refratmetro de tacho. Registrador; 11- Controle automtico da presso absoluta; 12- Controle automtico de nvel. calandra; 7 Um manmetro que indique a presso na calandra; envolta no lquido; 2 O recipiente que destinado a fazer a mistura. Deve ser equipado com motor

Velocidade de cristalizao - A velocidade de cristalizao da massa cozida depende : 1 = da viscosidade, 2 = da temperatura, 3 = da super saturao, 4 = da pureza do licor me, Cozedores a vcuo - Classificam-se em: - serpentinas verticais .... com circulao natural - com circulao mecnica, - horizontais, - contnuos. Caractersticas tcnicas e construtivas dos cozedores verticais com calandra Funcionam como um mono evaporador.

160 Materiais-..........ao carbono ou ao inox Domo - ............com altura mnima de 2,00 m; Corpo - .............com altura mnima de 3,00 m; Calandra-...........altura de 600 a 920 mm circulao natural; altura mxima de 1.000 mm com circulador mecnico; Tubo central-... dimetro 40 a 50 % do dimetro interno do espelho; Formato tronco cone= circulao natural - reto = circulao mecnica, Corpo inferior -.........altura de 120 a 200 mm; Fundo Formato tronco cone com pice invertido, com formato de W, cujo central, para dimetro corresponde ao dimetro os de circulao natural. - Formato tronco cone = para os de circulao mecnica - ngulo de 15 a 22o; Quanto maior a altura dos tubos maior ser as perdas de carga, o que dificulta a circulao da massa em cozimento. Tubos - A medida que aumenta concentrao do caldo, aumenta a sua viscosidade perdendo cada vez mais a sua fluidez. Sua consistncia no mais permite mais ebulio em tubos de pequeno dimetro. Dimetro 31/2. = variam de 4 a 5, massas cozidas com purezas elevadas, caso das refinarias, pode-se optar por tubos de menor do tubo

Comprimento = variam de 600 a 920 mm

tubos com comprimento superior a 920 mm at 1.000 mm , recomenda-se usar circulao mecnica. Material = ............ao carbono; ao inoxidvel cobre e lato

161 Altura da massa cozida - A altura mxima da massa no final do cozimento: com circulao natural de 1.500 mm acima do espelho superior; e com circulao forada 1.800 mm. Corpo - O corpo deve ser reto, isto , ter o mesmo dimetro do espelho, a fim de evitar a formao de maior percentual de cristais irregulares. Cozedores horizontais a vcuo - Tem o formato de um cilindro na horizontal, e sua calandra formada pr placas ou feixe tubular. Relao superfcie / volume - Esta relao de grande importncia na seleo do tacho a vcuo Relao mnima para os tachos a vcuo para elaborao da massa A e B 0,650 m2/hl. Relao mxima para os tachos a vcuo para elaborao da massa C 0,600 m /hl A rea de aquecimento tomada pelo dimetro interno dos tubos que compe o feixe tubular. Obs o feixe tubular de preferncia so de ao inoxidvel.. Capacidade em volume total dos tachos a vcuo.- volume total: sistema de trs massas cozidas..............0,586 hl / TCD sistema de duas massas cozidas.............0,468 hl / TCD Consumo de vapor pelas Massas Cozidas Em mdia o consumo de vapor para cada quilo de gua evaporado da massa cozida : Massa cozida A ............................1,15 kg / h Massa cozida B..............................1,20 kg / h Massa cozida C..............................1,25 kg / h
2

162 Limpeza dos tubos do cozedor Deve ser feita lavagem, com vapor, em cada intervalo de cozimento. Nas paradas longas ou no fim de safra deve-se, fazer limpeza qumica (soda caustica ). Processos de cozimento - A massa cozida, aps ter completado a sua cristalizao, turbinada e obtm-se acar e mel. Este possui sacarose recupervel para uma nova cristalizao, em outro cozimento. Para se obter um completo esgotamento, isto , o ponto da sacarose recupervel existente no mel no ser economicamente vivel, so necessrios vrios cozimentos, que so chamados de cozimentos de Massa de 1a, 2a, e 3a, ou de massas A, B, e C. Processo de duas massas cozidas - Usa-se este processo de duas massas, quando a usina produz xarope de baixa pureza ou possua poucos vasilhames tais como tachos, sementeiras, cristalizadores e turbinas de acar. Os processos usadas so de duas massas cozidas : Primeira ou A e Terceira ou C. As pureza dessas massas cozidas so : massa primeira ou A massa terceira ou C - Pza a partir de 79 - Pza entre 59 e 62

Processo de trs massas cozidas - Neste sistema temos em processo as massas cozidas de primeira, segunda e terceira, ou A, B e C.

Purezas dessas massas cozidas so:

massa de primeira ou A massa de terceira ou C, - Pza a partir de 83 - Pza entre 59 e 62 massa de segunda ou B , - Pza entre 70 a 76

Massa cozida A elaborada com Pza igual ou superior a 83, elaborada com um p de cozimento, formado do magma C, e recirculao de soluo de mel A. alimentada s com xarope ou xarope com

163 Massa cozida B - elaborada com p de cozimento, formado do magma C e alimentada com soluo de mel A. Massa cozida C elaborada com Pza de 59 a 62, elaborada com semente virgem, e alimentada com soluo de mel B. Processo duplo magma - Este processo se obtm um nico acar elaborado pela massa cozida A. Utilizando o acar C sob forma de magma usado com p de cozimento para elaborao da massa cozida B, e o acar B sob forma de magma usado como p de cozimento para elaborao da massa cozida A, e ensacando nico acar elaborado pela massa cozida A. Rebaixamento da pureza - Condies para rebaixar o mel final em 30 pontos. 1 - que o cozimento seja conduzido pr aparelhos de super saturao 2 - tempo de cura . Sistema com refrigerao : Massa Cozida A = 2 horas, Massa Cozida B = 2 horas, Massa Cozida C = 30 horas, 3 - que a relao glicose / cinzas seja maior que dois. Brix das massas cozidas - Quanto mais baixa a Pureza da massa , maior dever ser o seu Brix. Massa Cozida A = Massa Cozida B = Massa Cozida C = Brix at 93 Brix de 93 - 94 Brix igual ou maior de 96.

Tempo de cozimento - Quanto menor for a pureza da massa cozida, maior ser o tempo para elaborao dessa massa: Os ciclos completos de cozimento podem tomar como valores mdios:. Massa Cozida Massa Cozida A = 3,5 a 4 horas B = 5,0 a 6 horas

Massa Cozida C = 7,0 a 8 horas

164 Circulao da massa cozida - A circulao da massa cozida provocada pelo o processo de conveco, onde as bolhas de vapor, originada pelo o aquecimento dos tubos tendem a subir, aumentam de tamanho, agitam a massa e a foram para cima. Parando o aquecimento, a circulao interrompida. A circulao auxiliada pela a diferena de peso especifico entre a massa cozida quente que sobe pelo os tubos feixe tubular - e a massa cozida fria que desce pelo o tubo central ou no anel lateral, como o caso dos tachos que tem calandra flutuante ou nos horizontais de placas ou de tubos.. A velocidade de circulao das massas cozidas depende da Pureza e de sua viscosidade. Quanto maior a Pureza menor a viscosidade. A velocidade da massa cozida durante o cozimento decrescente. A medida que vai aumentando a concentrao da massa cozida , vai reduzindo a velocidade. A velocidade de circulao na primeira hora pode atingir a velocidade de 0,50 m/s. Como valores mdios podemos tomas as seguintes velocidades: Massa cozida da Refinaria = Massa cozida A Massa cozida Massa cozida B C = = = 0,20 m/s 0,10 m/s 0,04 m/s 0,02 m/s

Distribuio dos volumes dos tachos para os diferentes tipos de massa cozida Recomenda-se adotar os seguintes valores: Sistemas de duas massas - Usando a seguinte relao 3 volumes de massa A para 1,0 volume de massa C ou em percentuais, 75% de MCA e 25%de MCC. Processo de duas massas Praticamente, para cada 3 Hl de massa Cozida A, o seu volume de 1 Hl de massa C Volumes : Massa A = 1,42 hl pr TC Massa C = 0,47 hl pr TC Sistema de trs massas - Usando a seguinte relao 2,0 volumes de massa cozida A para um volume de massa cozida C e 1,48 volume de massa cozida B para 1,0 de massa C, e em percentuais, 46% de MCA, 31% de MCB e 23% de MCC.

165 Processo de trs massas cozidas Praticamente para massa cozida A, o seu volume duas vezes o volume de massa B e o volume da massa B, duas vezes o volume da massa C. Volumes Massa A = 1,700 hl pr TC Massa B = 0,850 hl pr TC Massa C = 0,425 hl pr TC . Quantidade de massa cozida - Os volumes aproximados variam, com diversos fatores, entre os quais se destacam o Brix e a Pureza. Aumento de vazio O aumento de vazio no cozimento poder acarretar prejuzos por motivos diversos. O aumento de vazio decresce a temperatura, e esta por sua vez, faz aumentar a supersaturao. Por exemplo, a queda de uma polegada no vazio, duplicar sob certas condies a supersaturao. Neste caso, ou surgiria um novo gro , ou se formaria conglomerados ou podendo ocorrer a formao simultnea de ambos. Ocorrendo estas flutuaes obteramos gros de qualidade inferior. Com relao a variao de presso do cozimento, constata-se que aumentando a presso - o vazio decresce a ebulio do cozimento cessa, e assim permanece at que a temperatura do material no tacho, seja aumentada pela absoro do calor sensvel, transmitido pela superfcie de aquecimento. Durante esta fase, que curta variando de cinco a dez minutos, o tacho permanece inerte e o contedo vai absorvendo o calor da de aquecimento adjacente. A temperatura do liquido em torno dela, e conseqentemente a pelcula adjacente da massa cozida pode alcanar um grau de temperatura, capaz de sub-saturar a soluo e provocar a dissoluo do gro, a menos que, presso de vapor, bem baixa, sejam admitidas nessas superfcies. Tais temperaturas e supersaturao transitrias nos cozimentos contribuem para a formao de gros falsos e conglomerados. Alm do mais, qualquer substancia sub-saturada tender dissolver os cristais e provocar aparecimento de gros irregulares, e mesmo, criar dificuldades nas turbinaes finais. Estes efeitos so indesejveis principalmente quando alta a presso hidrosttica. Desde que os resultados dos estudos referentes a semeadura, mostraram a necessidade imperiosa da aplicao de uma presso de vazio automaticamente regulada de cozimento, com a finalidade de conseguir uma cristalizao que at ento pelo o processo

166 de espera ou de choque. Estas concluses eliminaram os inconvenientes de reprodutividade dos resultados que se processavam nos mtodos antigos de cristalizao. Existe uma relao definida entre temperatura, concentrao e supersaturao, na qual os cristais de formaro espontaneamente nas solues semeadas ou no semeadas e para melhores resultados em ambos os processos, o ncleo deveria ser mantido sob presso estvel, para reduzir os inconvenientes naturais encontrados na escala comercial da cristalizao do acar. Refundio Os benefcios conseguidos com os trabalhos de refundio juntamente com outras alteraes nos processos podem ser resumidos como se segue: 1 A capacidade aumenta de 20 a 25% ou mais,o que contrabalana a perda de capacidade conseqente da ausncia dos no-aucares refratrios a manipulao. 2 No h necessidade de investimento pela recuperao da capacidade perdida. 3 O rebaixamento de purezas ao normal, e at mesmo a um pouco abaixo do normal. 4 Grande economia e vapor, alcanada pela reduo da no recirculao dos no aucares. 5 Reduo das perdas, acarretando altas produes e melhor qualidade do acar refundido produzido. 6 Reduo considervel de combustvel em conseqncia da boa qualidade do acar refundido. Resfriamento das massas - A massa de ensacamento ao sair do tacho, com temperatura de 70 C, ela deve ser resfriada at a temperatura de 65 C para em seguida ser centrifugada. A temperatura de 70 C, teramos problemas de centrifugao. O resfriamento da massa C ou final, devemos rebaix-la a temperatura ambiente da fabrica, para em seguida elev-la a temperatura de 60 C para em seguida centrifug-la. Cozimento difcil - Quando as massas no cristalizam, ou tem dificuldade de cristalizar, ocorre o processo de inverso, significa que a massa est azeda.

167 pH das solues de mel e xarope - As solues de Mel e Xarope devem ter o pH debilmente cido. O pH do xarope de 6,5. Essas solues de mel e xarope, apresentando alcalinidade, indicam que adicionaram cal e conseqentemente aparecer cola. Caramelizao - Inverso - Colorao - A caramelizao, a inverso e a colorao so mais acentuadas quando a temperatura est mais elevada. Na fabricao do acar branco, quanto mais branco se deseja obter o acar, mais baixa deve ser a presso de vapor de aquecimento e mais alto vcuo no tacho. O vcuo o fator que mais influencia a temperatura da massa cozida do tacho. Recomenda-se que as temperaturas dos cozimentos A e B ficam entre 65 e 75 C, a colorao e as reaes de decomposio so mnima e os ndices de cristalizao satisfatrio. Para as massas cozidas recomenda-se operar a temperatura de 65o C. Cor A formao de cor est relacionada quando se opera com temperaturas elevadas no pr-evaporador e no primeiro efeito, principalmente quando se tem o tempo de reteno prolongado. Dos componentes responsveis pela formao de cor, o ferro o mais importante. Portanto quanto mais elevado for o teor de ferro na soluo a ser concentrada maior ser a formao de cor. O aumento de cor , normalmente aumenta no processo de clarificao. A cor escura dos caldos cr causado por: - vrios derivados dos polifenis entre os quais o principal o tanino, e por ferro oriundo dos rolos de moendas. As principais matrias colorantes so: clorofila, autocianina, sacaretina, tanino e xantofila. Para obter um acar com cor baixa, deve evitar o uso excessivo de cal. No permitir que nenhuma operao seja feita usando excesso de calor durante longo tempo. A alterao de cor varia em funo das canas queimadas e da falta de limpeza nas canas esmagadas, e as alteraes que o caldo sofre no decantador. Acar com mnimo de cor se obtm quando esmaga canas novas, canas madura, canas de boa qualidade e limpa, isto , isenta de impurezas.

168 Acar de maior intensidade de cor quando esmaga canas verdes, canas de m qualidade ou deterioradas, com maior quantidade de impurezas, tais como ponteiros, palhas etc. Cana de m qualidade ou deteriorada, torna-se impossvel de obter uma caldo claro e ter uma rpida decantao. Desenvolvimento de cor no processo deve-se quando se processa com temperatura elevada - pH excessivo, - temperatura elevada, produz: aumento de cor, caramelizao e inverso - tempo longo no processamento. Os compostos coloridos resultam: - reao dos aminocidos e aucares redutores, - decomposio de aucares redutores, - reaes do tipo de condensao. Quanto mais perfeito o cristal, menor a cor. Isto significa operar em tachos bem projetados e que tenha boa circulao. Quanto mais baixa a taxa de cristalizao mais perfeito so os cristais. Combate formao da cola no tacho - Quando constatada a formao de cola no cozimento, preparar uma soluo de bicarbonato de sdio, na seguinte proporo: - para cada 100 Hl de massa cozida, contida em um tacho, tomar 400 a 500 g de bicarbonato de sdio e dissolver em 10 litros de gua. Deste volume toma-se 50 % e colocar no meio do volume da massa cozida e os 50 % restante quando completar o volume do tacho. Combate formao de cola no cristalizador - Quando a massa arriada no cristalizador, e existir formao de cola, colocar na mesma proporo que foi feita a soluo para combater a formao de cola no tacho, ou conforme o caso, dissolver 800 g de bicarbonato de sdio em 40 litros de gua. Coloca-se a soluo sobre o cristalizador, na superfcie da massa arriada. Circulao nos tachos a vcuo A maior ou menor circulao natural nos tachos

usados nas usinas de acar,depende do tamanho, tipo, desenho, superfcie de aquecimento, presso de vapor, vazio, tipo do material a ser manipulado, etc.

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Circulao natural A circulao natural da massa no interior de um tacho a vcuo ocorre baseada no processo de conveco. Quando o nvel da massa est baixo, a circulao induzida para a formao borbulhas de vapor no feixe tubular da calandra, reduzindo o peso da massa em elaborao. A massa cozida que encontra-se nos tubos da calandra saem em direo ascendente em todos os pontos com temperaturas diferentes , onde a media geral dessas temperaturas representa a temperatura da massa no tacho. A medida que a massa se eleva,quando estes pontos chegam a um nvel donde o vazio corresponde a seu ponto de ebulio, se produz um flash com liberao de um borbulha de vapor. A expresso circulao nos tachos a vcuo se aplica para descrever uma forma qualitativa da intensidade com que a massa cozida est se movimentando, pelo processo de conveco, para cima ao longo dos tubos que forma a superfcie de aquecimento, evaporando-se na zona do nvel superior zona acima do espelho superior e retornando para baixo at ao fundo do tacho a vcuo via tubo central. A fora motriz da circulao a intensidade da evaporao ou a formao de bolhas de vapor no nvel superior,produzindo um peso especifico inferior ao da massa cozida e criando presses hidrostticas diferentes acima da superfcie de aquecimento e em cima do tubo central. A intensidade da circulao ou o fluxo da massa cozida atravs dos tubos da calandra se determina pela diferena da temperatura da massa que sai dos tubos e a temperatura da massa na seo inferior do tacho a vcuo, ou seja T2 T1 . A velocidade de circulao pode expressar como a velocidade do fluxo da massa cozida que passa atravs dos tubos que forma a superfcie de aquecimento. A velocidade de circulao nos tachos a vcuo bem projetado varia de 5 a 20 m por minuto no inicio e caindo par 0,30 m por minuto no fim do cozimento, e dado pela seguinte formula: Velocidade de circulao = fora motriz / resistncia. A resistncia a circulao no tacho a vcuo depende do projeto do tacho a vcuo superfcies de resistncia ao fluxo - e a viscosidade da massa cozida Circulao mecnica - Trata-se de um dispositivo que tem a funo de forar a circulao da massa, permitindo uma circulao praticamente constante do inicio ao fim.

170 A grande vantagem da circulao mecnica consiste na obteno de uma circulao tima independente das condies exigidas, para que tenha uma boa circulao. O tacho de calandra entra em ebulio mais rapidamente na primeira metade de seu tempo de seu cozimento e mais lentamente na fase final. O efeito da rpida evaporao de uma calandra na fase primaria do cozimento, pode ser contrabalanada, mantendo-se uma alimentao de baixa densidade. Este procedimento no recomendado como melhor pratica, pois sua aplicao tende a causar o crescimento irregular da gr, a lavar a semente inicial, podendo ainda ocasionar a presena de finos e conglomerados. Alm disto, h uma objeo contraria, ao emprego de uma quantidade grande de alimentao, durante a fase primaria da massa cozida, porque este processamento, provocar na fase inicial aumento de liquido prejudicial aos gros formados, o que ocorre para diminuir a capacidade do tacho e para aumentar o consumo de vapor, como conseqncia de baixa densidade da alimentao. Outro mtodo para equilibrar as caractersticas de cozimento de um tacho de calandra durante a fase primaria do cozimento, consiste na alimentao do tacho por algum tempo com gua. Se bem esta operao no afete a circulao do tacho, todavia ele apresenta maiores inconvenientes de que a alimentao a baixa densidade, porque o combustvel e a gua so desperdiadas e a alimentao e a alimentao com gua tende a dissolver o gro e reduzir a quantidade original do ncleo com o qual a massa cozida foi iniciada. baixa densidade . Em relao aos tachos de circulao natural, apresenta as seguintes diferenas: -Velocidade de circulao - Varia de 60 a 90 rpm, como rotao mdia de 75 rpm. -Taxa de evaporao - Mais ou menos constante. -Durao do cozimento - consideravelmente reduzida; -Presso de vapor - Pode-se usar vapor de baixa presso como vapor vegetal do Potncia .......= primeiro ou do segundo. Para............ MCA = 0,1875 a 0,200 CV pr hl MCB = 0,2000 a 0,225 CV por hl MCC = 0,225 a 0,250 CV por hl

171 Vantagens e inconvenientes da circulao mecnica - Segundo Webre os principais so: 1) Reduo do tempo de cozimento; 2) Temperatura mxima alcanada pela massa cozida consideravelmente mais baixa; 3) Cristais mais bem formados, mais bonitos e mais regulares; 4) Menor colorao do acar e menores riscos de perdas de acar por superaquecimento locais; 5) Possibilidade de utilizar a alimentao automtica, tomando o impulso da potncia absorvida pelo motor: quando aumenta a vlvula de alimentao se abre, quando diminui, esta se fecha; 6) Possibilidade de alimentar o aparelho com xarope ou mel um pouco saturado, sem perigo de refundio; 7) Depsitos nos tubos, provoca desgaste produzido pelo atrito dos cristais que circulam; 8) Possibilidade de utilizar para aquecimento um vapor com presso mais baixa. Cozimento C Aps o cozimento deixar a massa resfriar no prprio tacho a vcuo. Desligase o vapor. Deixar ligado durante vinte minutos o vazio e a coluna baromtrica. Recomenda-se colocar mel final como lubrificante para fluidizar a massa cozida. Manter ligado o circulador mecnico, se o tacho a vcuo for dotado desse equipamento. Aps descarregar no cristalizador deixar resfriar, lentamente, durante mnimo de trinta horas at que a massa atinja a temperatura na faixa de 38 a 42 C. Aps atingir essa temperatura aquecer a massa cozida a temperatura de 50 a 52 C e em seguida centrifug-la.

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Capitulo XIII

MALAXADORES
Cristalizadores - So equipamentos com formato de uma calha ou em U ou cilndrico. Utilizados para receber as massas cozidas que so descarregadas dos cozedores a vcuo, com a finalidade de fazer a cura dessas massas, complementando a formao dos cristais com o maximo esgotamento do licor me. Os cristalizadores so dotados de elementos moveis, dos mais variados desenhos, podendo ser dotado ou no de refrigerao natural ou forada. Cristalizao complementar - concluda nos cristalizadores. Esta operao realizada pr movimentao e resfriamento das massas, a fim de aumentar os pontos na queda de pureza. Objetivo - Resfriar as massas cozidas, cujo tempo de permanncia funo do tipo de massa cozida - tipo do cristalizador, das condies tcnicas da usina. Tempo de cura - As condies recomendadas so: Massa Cozida A B C Sem Refrigerao 12 h 24 h 72 h Com refrigerao 2h 4h 30 h

O valor, acima, no tem sido observado na prtica, principalmente as massas cozidas A e B. O tempo de cura curto, demora pouco tempo dentro dos cristalizadores e muitas vezes so centrifugadas(turbinadas) logo aps ser descarregadas.

173 Capacidade - Estes equipamentos tem capacidade em volume do Tacho, que o alimenta acrescida de uma margem de segurana na ordem de 10% a 20% do seu volume. Dimenses do cristalizador O dimensionamento normal a altura igual a largura ou dimetro. O comprimento de 3 3,5 vezes o dimetro do cristalizador.

Caractersticas tcnicas e construtivas Material ..............Corpo .............ao carbono ou inox, Espelhos..........ao carbono ou inox. Eixo .................tubo em ao carbono ou inox., rotao - Varia de 0,25 a 1,2 rpm. Acionamento ....Motor eltrico......acoplado a um redutor de velocidade ou um tipo sem fim, Hidrulico Potncia - A potncia necessria para fazer girar um cristalizador, depende: - Rotao dos elementos moveis, - Brix e viscosidade da massa cozida. - A instalada - recomenda-se de 0,03 a 0,05 CV por hectolitro. Clculo do nmero de cristalizadores - Para calcular a quantidade de cristalizadores a ser instalados para cada tipo de massa cozida necessrio conhecer: Tempo de cura ( TC); em horas Tempo de centrifugao ou tempo de turbinao ( Tc ) em horas Numero de Cozimentos Dia (QC) Volume do cristalizador = volume do tacho m Brix e o peso especfico da massa a ser descarregada; Com os elementos acima calcula-se o: TU = tempo de utilizao do cristalizador, que dado pela seguinte frmula: TU = (tempo de cura + tempo de centrifugao ) x quantidade de cozimentos dia TU = ( TC + Tc ) Q.C

174 O numero de cristalizadores ( N C ) a instalar dado pela a seguinte frmula: TU N C = ----- --- + 1 24

Capitulo XIV

TURBINAS DE ACAR
Turbinas ou centrfugas de acar So maquinas usadas para separar os cristais de acar do licor me. Classificao das turbinas - Classificam se em bateladas e contnuas. Partes principais das turbinas de aucar Motor eltrico - que o acionamento que aciona o eixo;. Eixo que pode ser vertical ou horizontal- que sustenta a cesta ou balaio; Cesto ou balaio - seu contedo o volume de massa cozida, ou sua capacidade por ciclo o cesto perfurado por onde flui o mel exausto; Argoletes aros de ao especial usadoscom reforo. Telas = rea de filtrao; Contratela - tem a finalidade de afastar a tela do balaio e aumentar a rea de filtrao; Vlvula de descarga - por onde descarrega os cristais de acar aps a turbinao; Bicos de lavagem - sada da gua sob a forma de spray para lavagem do acar; Arado de descarga - pea usada para facilitar o descarrego do acar, Envelope - capa protetora da turbina servindo para recolher o mel exausto. Ciclo da turbina - O ciclo da turbina compreende as seguinte etapas:

175 zLigar Partida - Estabilizar - Lavar - Secagem - Frear Ciclo varia com a qualidade de acar. Fatores que influenciam o ciclo da turbina - Os principais fatores que influencia o ciclo da turbina so: - Viscosidade da massa cozida, - regularidade e tamanho dos cristais, -rapidez do arranque da turbina, -fora centrfuga, desenvolvida com a velocidade de operao, -lavagens com gua e vapor , - rapidez do freio e da descarga. Capacidade do cesto ou balaio - dada pela seguinte frmula: Dois rebordos chato = V = 0,7854 ( D2 - d2 ) H Onde: V = volume do balaio ou cesto em m3 D = dimetro interno do balaio em m d = dimetro da seo sem material = D 2 L L = aba do balaio = 0,10 D ( valor pratico ) H = altura do balaio Turbinas contnuas - So do tipo cnicas com eixo vertical. A cesta perfurada possui um ngulo de conicidade de 34o; e sua rotao na ordem de 2600 rpm. Usadas para centrifugao das massas cozidas de terceira ou C A massa a ser centrifugada deve ser aquecida a temperatura de 50o C. Descarregar.

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Capitulo XV

Secadores
Secagem do acar O secador usado nas usinas de acar, para reduzir a umidade do acar branco direto e do refinado. O acar aps centrifugado contem 1% de umidade Existe dois tipos de secador: Horizontal e Vertical. So dotados de cmaras de secagem e outra de resfriamento e tem formato cilndrico. No tipo horizontal a cmara de secagem gira e ligeiramente inclinada na ordem, de 5 a 7 %, o que facilita a progresso do acar enquanto que na vertical a cmara de secagem fixa. A velocidade de rotao de : n = 8 a 10 / D. D = dimetro do tambor em metros. No secador horizontal e no vertical o acar se desloca no sentido contrario a corrente de ar quente que proporciona a secagem do acar. So dotados de uma fonte quente, denominada de radiador, formada por tubos de ao, cujo somatrio, medida externa, obtemos a superfcie de aquecimento, atravs da qual insuflamos ar com um ventilador e na outra extremidade um exaustor, para a extrao do ar saturado.

177 A permanecia do acar na cmara de secagem depende dos rpm, do comprimento e da inclinao do ou corpo de secagem. O tempo de permanncia de 6 a 10 minutos ser um bom tempo. Em valores mdio, para cada 1.000,0 kg de acar a secar necessrio 1,25 m, de cmara de secagem. A relao do peso de acar para o peso do ar, de 1:3. A temperatura do ar quente na entrada do secador recomenda-se ser mxima de 105C, para evitar que a temperatura possa amarelar o acar e de 60 a 90C na sada do aquecedor de ar. A velocidade de circulao de ar na ordem de 1,0 m/s. Velocidades superiores podem arrastar os cristais finos de acar. O consumo de vapor na ordem de 2 a 3 kg para cada 100 kg de acar a secar. A poeira do acar explosiva, quando muito fina e misturada ao ar. Deve-se proibir o uso de chamas, cigarro e etc na seo de secagem e usar um exaustor e um ventilador, para evitar que essa poeira se propague nesta seo de secagem. A concentrao de poeira do acar no ar a partir do qual pode ocorrer exploses de 60 g/m, para as poeiras de 0,1 mm, cai para 7 g / m para as poeiras muito finas. Quando se diminui a umidade do acar a deteriorao torna-se mais lenta e a perda da titulao menor. O teor de gua no acar demerara ou cr, vindo das turbinas ( centrifugas ), geralmente na ordem de 0,5 2,0%. Usando o secador possvel diminu-lo de 0,1 0,2%. Com isto, obtm-se duas vantagens: - o acar conserva-se melhor, e a outra, a polarizao e a titulao aumentam proporcionalmente gua extrada. Calor especifico do acar O calor especifico do acar cristalizado, na temperatura de 15e 75C :.................. C = 0,28 kcal/kg Mais exatamente dado pela seguinte formula: C = 0,2775+0,000085 t T = temperatura do acar em C. Perda de peso e titulao O acar demerara armazenado em sacos nos pases tropicais com clima martimo, e tendo um bom ndice de diluio, perde na ordem de 0,1 de titulao. A manipulao e o transporte martimo aumentam a perda. Quando o acar est deteriorado as perdas aumentam cada vs mais.,

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Modelos de secador Os principais so : Horizontal Roto-Louvre, modelo mais difundido mundialmente; Vertical - Bttner

Capitulo XVI

BALANO TRMICO
Um dos trabalhos que o engenheiro qumico tem oferecer fbrica onde trabalha, de uma tecnologia que venha satisfazer as exigncias da usina, uma compatibilidade com a sua poca. Quando da exigncia econmica, evidentemente, a tecnologia deve ser reformulada. A indstria aucareira no foge a essa regra. A tecnologia usada h anos, com plena justificativa econmica da poca, necessita hoje ser revista totalmente. Cumpre, hoje, adotar uma tecnologia correspondente s exigncias econmica do futuro prximo. Hoje, devido aos altos custos dos combustveis tais como fuil-oil, lenha entre outros e da energia eltrica, temos que admitir que a indstria aucareira deve satisfazer as suas necessidades trmicas e energticas a partir exclusivamente da queima do seu prprio bagao.

179 O valor comercial que o bagao tem atualmente, poder no futuro, ser maior. Um balano trmico e energtico bem equilibrado propicia a indstria, utilizar a menor quantidade possvel de bagao, criando um excedente para comercializao. O consumo de vapor nos processos - energia trmica - varia com os equipamentos existentes, com o modo de operar, e com a produo do produto elaborado; acar e o lcool. A produo de energia - trmica e eltrica - nas usinas utiliza normalmente o sistema de co-gerao simples: mesmo neste esquema h vrias formas, mais ou menos eficientes de adequar os nveis de gerao de energia eltrica e mecnica - moendas, turbo geradores e turbo bomba - e o nvel de energia trmica - vapor de escape - s necessidades do processo. O sistema opera em srie, com a possibilidade de reduzir a presso do vapor direto presso do vapor servido, em paralelo, para ajustar o consumo do processo na elaborao do acar e lcool. Uma operao trmica bem balanceada, no teria excesso de vapor de escape: o vapor vivo, aps a expanso das mquinas, seria justamente o necessrio para os processos. possvel, encontrar situaes, onde o consumo de vapor no processo seja maior, em relao ao vapor direto gerado pelas caldeiras, havendo, portanto, necessidade de reduzir presso do vapor direto a presso do vapor servido, para saturando-o e complementando ao processo. Poder ocorrer o contrrio, a soma do vapor de escape com o vapor vegetal ser maior do que o vapor direto, neste caso o excesso ser perdido, o que poder desequilibrar o balano trmico. Em muitas usinas, aparentemente o sistema est balanceado, porque a usina adquire energia externa o que no deveria ocorrer. Caso h, onde usinas so obrigadas comprar combustveis outros, a fim de completar o combustvel bagao, tambm so casos de desequilbrio trmico. Necessidade energtica - Para suprir as necessidades energticas, podemos dividir nas seguintes etapas:

180 A) Preparo da cana - O preparo da cana pode ser feito de vrias opes, entre as quais podemos instalar: Dois jogos de facas, ou um jogo de faca mais um desfibrador ou dois jogos de facas mais um desfibrador. Como alternativa, aconselhvel instalar um nivelador antes da primeira navalha, a fim de manter altura constante da cana na esteira. B) Moagem - Um tandem de moendas composto de quatro a seis ternos, conforme o caso. Moendas de construo robustas permitem presses hidrulicas elevadas; na ordem de 2t a 3t por centmetro linear, sobre o comprimento da camisa do rolo superior. Os ternos das moendas so acionados individualmente por turbinas a vapor, por motores eltricos ou motores hidrulicos. As turbinas a vapor substituram com grande vantagem as mquinas a vapor, principalmente as de multi estgios.. Quando o acionamento feito por turbina a vapor, utiliza-se o vapor direto das caldeiras. O vapor usado o superaquecido, e usando o vapor produzido por escape - vapor saturado -para as diversas etapas do processo. C) Aquecimento do caldo caleado - O caldo caleado ou sulfo caleado dever ser aquecido, temperatura entre 105 e 110C. Este aquecimento poder ser feito com vapor vegetal, usados nos primeiros estgios e com vapor servido no ltimo estgio de aquecimento. Outra alternativa mais onerosa em termos de balano trmico usar exclusivamente vapor servido. D) Aquecimento do caldo decantado - Como alternativa, podemos fazer o praquecimento, do caldo decantado usando vapor servido antes de lev-lo ao processo de concentrao (Evaporao). Usa-se, o condensado do vapor servido, para alimentao das caldeiras e o condensado do vapor vegetal para o uso da embebio, da diluio de mis, da formao do magma etc. E) Evaporao - O mltiplo efeito, quando dotado de sangrias racionais, equilibra o balano trmico da fbrica.

181 O vapor servido alimentar a primeira caixa do conjunto. O excesso do evaporado de cada efeito se faz sangrias de preferncia o vapor vegetal que possua presso positiva - com vapor vegetal e utilizando-os para aquecimento do caldo, cozimento das massas cozidas, usando-o na .........................................................................refinaria e na destilaria, no caso da usina possuir esses departamentos. Outra alternativa quando a usina possui instalado antes do mltiplo efeito, um ou mais pr-evaporadores. Neste caso as opes so bem maiores para ter um perfeito equilbrio trmico. No sistema de evaporao com sangrias do vapor vegetal, alm do benefcio de equilbrio trmico, existir a economia de gua na coluna baromtrica que condensar o vapor vegetal do ltimo corpo. O condensado do vapor servido ser utilizado para alimentao das caldeiras geradoras de vapor e o condensado do vapor vegetal ser utilizado na embebio, diluio dos mis, lavagem dos filtros, turbinas de acar e etc. F) Cozimento - No sistema de cozimento, utiliza-se vapor servido e vapor vegetal. No aconselhvel fazer todo cozimento usando vapor vegetal. O consumo de vapor em cada cozimento decrescente, isto , medida que a massa vai concentrando o consumo vai reduzindo. Usando unicamente vapor vegetal nos cozimentos chegar o momento que se faz necessrio, eliminar o excesso do vapor vegetal para a atmosfera. Aconselha-se usar no processo de cozimento, mais ou menos 60% de vapor vegetal e o restante de vapor servido. O quantitativo de consumo de vapor nos tachos depende do Brix do xarope e dos mis, do tipo de massa cozida (A,B ou C). Tipos de acionamentos - Na usina de acar podemos utilizar os seguintes tipos de acionamento: turbinas a vapor, motores eltricos e acionamento hidrulico alm da primitiva maquina a vapor. 1) Turbinas a vapor utilizada para acionamento no: Nivelador de Cana, Navalhas, Desfibrador, Esteiras de Canas, Ternos de Moendas, Gerador eltrico, Bombas, e etc.

182 2) Motores eltricos - O acionamento feito com motores eltricos nas seguintes mquinas, aparelhos e equipamento: Nivelador, Navalhas, Desfibrador, Ternos de moendas, (em algumas usinas de acar.), Esteiras: de canas, intermediria, bagao e etc. Mesa alimentadora, pontes rolantes, motoresbombas, motores-redutores, etc. 3) Acionamento hidrulico - o que existe de mais moderno. Acionando: Navalhas, Desfibradores, Mesas Alimentadoras, Moendas, Decantadores, Filtros, Cristalizadores, Turbinas de Acar, Turbo Geradores, etc. Balano hidrulico Juntamente com o Balano Trmico necessrio elaborar o Balano Hidrulico, gua tratada e no tratada, os condensados do vapor servido e do vapor vegetal. Trata-se de uma manipulao de dados que permita: - a) Determinar a quantidade de gua necessria e as fontes de captao e as medidas necessrias, caso aquelas no sejam suficientes. - b) Definir os processos de utilizao da gua, as quantidades de recirculao e da complementao, seguindo os fluxogramas do processo, tais como: o consumo de gua em todas as sees existentes, em funo do processo selecionado e a quantidade de gua que deve recircular, cujo objetivo final quantificar em funo do Fluxograma do Processo. c) Executar o dimensionamento das: tubulaes coletoras, tubulaes distribuidora, tubulaes de recirculao etc, bombas, vlvulas, acessrios, etc.e de torres de resfriamento quando for o caso. Tubos - So condutos fechados, destinados ao transporte de fludos, exceto em alguns casos raros. Todos os tubos so de seo circular, classificando-se como cilindros ocos. A maioria dos tubos funciona como condutos forados sem superfcie livre, com o fludo tomando toda rea da seo transversal. Tubulao - Chama-se tubulao um conjunto de tubos com os diversos acessrios.

183 Bombas - O acionamento das bombas, na maioria dos casos feito por motores eltricos, muito embora em alguns casos se faa utilizao de turbinas a vapor, hidrulico ou outro meio.

Alimentao das caldeiras - Recomenda-se que cada caldeira, tenha uma bomba acionada por motor eltrico, e uma outra acionada por turbina a vapor. guas usos e aplicaes - As guas usadas so: - gua no tratada, - gua tratada, - gua de condensao. Uso da gua condensada no processo - A gua condensada do vapor servido, retorna para alimentao das caldeiras, e a gua condensada do vapor vegetal dever ser utilizada para: Embebio - Lavagem de torta do filtro rotativo a vcuo, - Diluio dos mis A e B no processo para elaborao do acar,. -Lavagem do acar nas turbinas de acar A e B, - Preparo do magma. gua tratada para resfriamento - Deve ser tratada, ou pelo menos decantada e filtrada e deve ser usada para: - Mancais das moendas, - Mancais das engrenagens, - Redutores de velocidade, - Para os mancais das turbinas a vapor, - Nos cristalizadores (malaxagem). gua no Tratada - A gua bruta captada dos mananciais utilizados para: - Tratamento da gua, - Lavagem da cana,

184 - Colunas baromtricas, - Lavagem dos equipamentos, - Limpeza de um modo geral.

Condensao - -Vapor servido - gua condensada ao longo das linhas de vapor - Aquecedores de caldo - Pr-Evaporador (quando existir) -Primeira caixa do mltiplo efeito -Tachos a vcuo. Condensao - Vapor vegetal - Aquecedores de caldo (primeiros estgios), -A partir da segunda caixa do mltiplo efeito, - Tachos a vcuo. Aplicao do Balano Trmico. O balano trmico de uma usina que esmaga 8.280 TCD, produzindo acar e lcool. Os dados necessrios para elaborar o balano trmico so os seguintes: Moagem para acar _______________________ Moagem para acar _______________________ 7.200 TCD 1.080 TCD

Produo de acar dia _____________________ 16.250 Sacos Produo ou lcool dia _____________________ 180.000 Litros Anlise mdia da cana: Pol na cana ________________________ 14,5 % Brix na cana ________________________17,6 % Fibra na cana _______________________15,5 % Extrao ou Pol ____________________________ _ 90 %

185 Extrao em caldo modo ______________________ 100 % Unidade do bagao _________________________ __ 49 % Leite de cal por tonelada de cana ________________ 26 Kg Retorno do caldo filtrado _______________________ 20 % Temperatura do caldo ao entrar no aquecedor _______ 28 C Aquecimento do caldo: Primeiros estgios ______________________________ Vapor vegetal V-2 ltimo estgio _________________________________ Vapor Servido Temperatura de sada do ultimo rstagio______________110 a 110 C Evaporao Brix do caldo decantado _________________________ 15 Brix do xarope _________________________________ 60 Vapor primeiro efeito____________________________ Vapor servido Vapor pr-evaporador, se existir____________________ Vapor servido Uso do termo compressor, recirculando o vapor vegetal,e misturando o vapor servido. Sistema de evaporao__________________________ qudruplo ou quntuplo efeito Sangria_______________________________________preferencia: caixas que tem presso positiva Sistema de trs massas cozidas, A, B e C. Produo de massa cozida por tonelada de cana M.C.A = 1,18 Hl/TC.............. Brix = 93 M.C.B = 0,68 Hl/TC............... Brix = 95 M.C.C = 0,41 Hl/TC............... Brix = 96 Semente moagem ................... Brix = 88 Semente virgem .................. Brix = 88 e Peso Especfico = 1502 kg/m3 e Peso Especfico = 1516 kg/m2 e Peso Especfico = 1520 kg/m2 e Peso Especfico = 1467 kg/m e Peso Especfico = 1467 k/m2 no corpo

Volume do p ____ _________________ 38% volume tacho. Ciclo cozimento para as massas: MCA _____________________ 4 horas

186 MCB _____________________ 6 horas MCC _____________________ 8 horas Volume dos tachos a vcuo _______________________ 500 HL. Volume dos cristalizadores ________________________ 500 HL. Turbinas de acar: MCA ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 200 segundos MCB ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 240 segundos MCC ___________________6.000 kg/ciclo ___________ ciclo = 60 minutos. Uso doVapor: Vapor direto ______________ Turbinas a vapor Complemento para o processo, reduzindo a presso do vapor a usado no processo.

Vapor servido ____________ - Aquecedores de caldo no ultimo estgio de aquecimento -Evaporao, no primeiro efeito e no pr-evporador -Tachos a vcuo - Destilaria. Vapor vegetal 1 ___________ -Aquecedores de caldo - Evaporao no 2, 3 e 4 Efeito - Tachos a vcuo Vapor vegetal 2 ___________ - Aquecedores de caldo, nos (n 1) estgios de aquecimento. Tachos a vcuo, para cristalizar e nas massas de terceira.Temperatura do vapor direto __________________ 3060C _______ =339,8 kcal/kg Temperatura do vapor servido ________________ Temperatura do vapor vegetal 1 ______________ 120C _______ = 524,7 kcal/kg 111C _______ =531,8 kcal/kg

187 Temperatura do vapor vegetal 2 ______________ 100C _______ = 538,9 kcal/g varia segundo a quantidade de

Consumo de vapor por CV nas turbinas a vapor = estgios. BALANO MASSAS Volume massa cozida por dia = fator x TCD

Quantidade de cozimento dia = volume massa cozida dia volume do tacho Quantidade de cozimentos com um tacho = horas dia operao ciclo cozimento Quantidade de tachos para cada tipo massa = quantidade de cozimento dia quantidade cozimento tacho Peso massa cozida = PMC = HL = m3 x peso especfico massa SEMENTE: Mis . Cis = Mfs . Cfs Mis = Massa inicial semente = volume x peso especfico Cis = Brix inicial semente Mfs = Massa final semente = volume x peso especfico Cfs = Concentrao final semente. Mfs = Mis . Cis Cfs Evaporado semente = Es = Mis - Mfs ALIMENTAO Mia . Cia = Mfa . Cfa Mia = Massa Inicial Alimentao = Cia = Brix inicial alimentao Cfa = Massa final alimentao Cfa = Brix final alimentao. Mfa = PMC - Mfs

188 Mia = Mfa.Cfa Cia Evaporado da alimentao = EA = Mia - Mfa Evaporado total Evaporado por hora Vapor alimentao = E T = EA + ES = Eh = ET x quantidade cozimento dia 24 = Vo = Eh x calor latente evaporado x F Calor latente vapor alimentao

F = fator em funo de massa cozida. E o vapor usado para vaporizar o tacho a vcuo. Fa = fator massa cozida A = 1,05 Fb = fator massa cozida B = 1,10 Fc = fator massa cozida C = 1,15 BALANO TRMICO da MASSA COZIDA A Tacho a vcuo selecionado...........................Volume 500HL = 50 m3 Volume MCA dia Quantidade cozimentos dia = 1,18 x 7200 = 8.496 HL = 849,6 m3 = 8496 = 16,99 coz. 500

Quantidade cozimento com um tacho = 24 = 6 coz. 4 Quantidade tachos MCA Peso massa cozida A = 16,99 = 3 tachos 6 = PMCA = 849,6 x 1502 = 1.276.099,2 kg/dia

Peso massa cozida no tacho a vcuo = 50 x 1502 = 75.100 kg SEMENTE MAGMA Volume do p = 38% do volume do tacho a vcuo Mis = 0,38 x 50 x 1.467 = 27.873,0 kg/coz Mfs = 27.873,0 x 88 = 26.374,5 kg/coz. Es = 27.873,0 - 26.374,5 = 1.498,5 kg/coz. ALIMENTAO Mfa = Massa final alimentao = PMC - Mfs

189 MFA = 75.100,00 26.374,5 = 48.721,5 kg/coz. Massa inicial alimentao = Mia = 48.725,5 x 93 = 75.524,5 kg/coz. 60 Evaporado da alimentao = EA = 75.524,5 - 48.725,5 = 26.799,0 kg/coz. Evaporado total = ET = EA + ES = 26.799,0 + 1.498,5 = 28.297,5 kg/coz.

E = 28.725,5 75.524,4 Alimentao Ali= 48.725,5 Sem= 26.374,5 MCA 27.873,0 Magma

75100 kg Evaporado hora = 28.297,5 x 16,992 = 20.034,7 kg 24 BALANO TRMICO da MASSA COZIDA B Tacho a vcuo selecionado ..................................... 500 HL = 50m3 Volume M.C.B Dia = 0,68 x 7200 = 4896 HL ........................ = 489,6m3 Quantidade cozimentos dia = 4896 = .................................. = 9,792 500 Quantidade cozimentos com um tacho a vcuo = 24 = 4 coz. 6 Quantidade tachos MCB = 9,792 = ........................... = 3 Tachos 4 Peso M.C.B = PMCB = 489,6 x 1516 = ..................... = 742.233,6 kg Peso M.C.B no tacho 500 HL = 50 x 1516 ................ = 75.800,00 kg.

190 SEMENTE MAGMA Volume pr = 38% volume do tacho a vcuo. Mis = 27.873,0 kg Mfs = 26.374,5 kg Es = 1.498,5 kg ALIMENTAO MFB = Massa final alimentao B = PMC - MFS MFA = 75.800,0 - 26.374,5 = 49.425,5 kg. Massa inicial alimentao = Mia = 49.425,5 x 95 = 78.257,0 kg 60 Evaporado da alimentao = EA = 78.257,0 - 49.425,5 = 28.831,5 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 28.851,5 + 1498,5 = 30330,0 kg E = 30.330,0 78.257,0 Alimentao A = 49.425,5 S = 26.374,5 27.873,0 Magma

75.800,0 Evaporado hora = 30.330,0 x 9,792 = 12.374,7 kg/h 24 BALANO TRMICO da MASSA COZIDA C Tacho a vcuo selecionado ............................. 500 HL = 50m3 Volume M.C.C dia = 0,40 x 7200 = 2952 HL = 295,2m3 Quantidade de cozimentos dia = 2952 = .................... = 5,904 500 Quantidade cozimento com um tacho a vcuo = 24 = 3 coz. 8

191 Quantidade de tachos MCC = 5,904 = 2 tachos 3 Peso M.C.C = PMC = 295,2 x 1524 = 449.884,8 kg P.M.C. no tacho C = 50 x 1524 SEMENTE VIRGEM Volume p = 38% volume do tacho a vcuo Mis = 27.873,0 kg Mfs = 26.374,5 kg ES = 1.498,5 ALIMENTAO MFA = Massa final da alimentao C = PMC - MFS MFA = 76.200,0 - 26.374,5 = 49.825,5 kg Massa inicial alimentao = Mia = 49825,5 x 96 = 79.720,8 kg 60 Evaporado da alimentao = 79.720,8 - 49.825,5 = 29.895,3 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 29.895,3 + 1498,5 = 31393,8 kg E = 31.393,8 79.720,8 Alimentao A = 49.825,5 S = 26.374,5 27873,0 Semente = 79.200,0 kg

76.200,0 Evaporado hora = 31.393,8 x 5,904 = 7.722,9 kg/h 24

Quadro Resumo Balano Trmico MASSA COZIDA A B C COZIMENT O DIA 16,992 9.792 5.904 EVAPORADO KG COZIMENT HORA O 28.297,5 20.034,7 30.330,0 12.374,7 31.393,8 7.722,9 CALOR LATENTE SERVIDO VEGETAL 525,7 531,8 531,8 531,8 CONSUMO VAPOR SERVIDO VEGETAL 17.134,7 4.437,2 14.446,7 9.425,8

192
Total Requerido 40.132,3 17.234,7 18.141,8 28.309,7 29.799,6

Total evaporado = Servido 40% = 40.132,3 x 0,4 = 16.052,92 Vegetal 60% = 40.132,3 x 0,6 = 24.079,38 Vapor servido = 16.052,92 x 564,4 x 1,05 = 18.096,40 525,7 Vapor vegetal A = 3981,78 x 564,4 = 1,05 = 4.437,2 531,8 B = 12.374,7 x 564,4 = 1,10 = 14.446,7 531,8 C = 7.722,9 x 564,4 = 1,15 = 9.425,8 531,8 BALANO TRMICO dos AQUECEDORES DE CALDO Moagem = extrao 100% caldo misto ........................... 300.000 kg retorno caldo filtrado = 20% = 0,2 x 300.00 ... 60.000 kg leite cal = 26 kg/TC = 26 x 300 ....................... Volume do caldo e aquecer = 367.800,0 = .................... = 1030,0 Aquecedores: quantidade de tubos por passo: D= 357,1 = 0,2649m 0,7854 x 1,8 x 3600 7.800 kg 367.800 kg 357,1m3

M = (0,2649)2 = 82 tubos 0,0294 Superfcie total de aquecimento: ST = PC ln Tu - Te K Tv - Ts ST = 367.800 x 0,91 ln 120 - 28 = 515,8m2 1440 120 - 110 Superfcie de cada aquecedor de caldo: S = di L n N m = 3,1416 x 0,0294 x 4,88 x 82 x 2 x 3 = 221,7m2

193 Vapor = vapor vegetal 2 efeito para os (n-1) aquecedores vapor servido para o ltimo estgio de aquecimento. Temperatura a sada de cada estgio de aquecimento. TS = Tu - (Tu - Te Ks Mc Fazendo A = Ks Mc Vapor vegetal 2 A = 1200 x 221,7 367.800 x 0,91 Vapor servido A = 1440 x 221,7 = 0,9538 367.800 x 0,91 TS1 = 100 - (100-28) 0,7949 = 67,4 C TS2 = 100 - (100-67,4) 0,4516 = 85,2C TS3 = 100 - (100 - 85,2) 0,4516 = 93,3C TS4 = 120 - (120 - 93,3) 0,3853 = 109,7C Consumo vapor vegetal 2 Q = McAt = 367.800 x 0,91 (93,3 - 28) = 40.566,9 kg/h 538,9 Requerido = 40.556,9 = 42.690,9 kg/h 0,95 Consumo vapor servido Q = 367.800 x 0,91 (109,7 - 93,3) = 10.441,4 kg 525,7 Requerido = 10.441,4 = 10.991,0 kg/h 0,95
Resumo Vapor Vegetal 2 Servido Consumo 40.866,9 10.441,4 Requerido 43.017,7 10.991,0

= 0,7949.

194 BALANO TRMICO da EVAPORAO: O conjunto evaporativo um qudruplo efeito: O caldo a ser concentrado entrar no primeiro efeito e temperatura de 100C. Evaporado total = 300.000 (1 - 15 ) = 225.000 kg/h 60 A evaporao por efeito: 4cx x .................................... 27.291,25 3 cx x .................................... 27.291,25 2 cx x + 43017,7 ................... 70.291,25 1 cx x + 43017,7 + 29.799,6 . 100.108,55 ET = 4X + 115,835 225.000,00 X = 225.000 - 115.835,0 = 27.291,25 kg/h 4 Vapor adicional ao primeiro efeito V ad = 300.000 x 0,91 (111,0-1000) = 6,277,4 525,7 Vapor requerido = 6.277,4 = 6.607,8 k 0,95 Vapor ao 1 Efeito = 100.108,55 x 531,8 = 101.270,2 kg/h 525,7 Vapor ao 2 Efeito = 70.308,95 x 530,9 = 71.247,6 kg/h 531,8 Superfcie de aquecimento de cada efeito S1 = (101.270,2 + 6277,4) 525,7 = 3926,2 m2 .......... 3.950,0 m2 1600 (120-111) S2 = 71.247,6 x 531,8 = 2691,0 m2 ......................... 2.700,0 m2 1280 (111-100) S3 = 27.291,25 x 598,9 = 1052,0 m...................... ... 1.070,0 m2 925 (100-84,9) S4 = 27.291,25 x 548,8 = 1070,0 m............................ 1.070,0 m2 520 (84,9-58,0) Total = 8.790,0 m2

195

Vapor - Potncia absorvida

Descritivo Navalha 1 Navalha 2 Desfibrador Termo 1 Termo 2 Termo 3 Termo 4 Termo 5 Termo 6 Turbo Alternador Turbo bomba Total Potncia Absorvida C.V. 1138 1625 923 775 805 835 864 893 4378 420 13.579 923 14,2 14,2 14,2 14,2 14,2 14.2 14,2 14,2 14,2 14,2 14,2 Kg Vapor Por C.V 14,2 16.159,6 23075,0 13.106,6 11.005,0 11.431,0 11.857,0 12.258,8 12.680,6 62.167,6 5.964,0 192.821,8 Consumo Vapor kg/h 13.106,6 808,0 1.137,8 655,3 556,3 571,6 592,9 613,5 634,1 3.108,4 298,2 9.641,1 Perdas Gerais 5% 655,3 16.967,6 24.228,8 13761,9 11.555,3 12.002,6 12.449,9 12.882,3 13.314,7 65.276,0 6.262,2 202.462,9

Vapor Requecido

1.200,0 7.000,0 1.000,0 1.000,0 1.000,0 1.000,0 1.000,0 1.000,0 5.000,0 500,0 15.700,00

Resumo consumo vapor: servido, vegetal 1 e vegetal na fabricao.

Vapor servido Descritivo Consumo Aquecedor 1 Aquecedor 2 Aquecedor 3 Aquecedor 4 1 Efeito 2 Efeito 3 Efeito 4 Efeito 10.441,4 107.547,6 Requerido 10.991,0 113.208,0 Consumo 71.247,6 27.281,3 27.291,2 Requerido 71.247,6 27.291,3 27.291,2 Vapor Vegetal 1

Consum 24 11 5

196
Tacho A Tacho B 17.234,7 18.141,1 4.437,2 14.446,7 4.670,7 15.207,0

Tacho C Destilaria Total

31.500,0 166.723,7

33.157,9 175.498,0

9.425,8 154.139,8

9.921,9 155.629,7

40.

Os quadros acima fornecem os seguintes dados: Vapor servido = consumo = 166.723,7 Kg/h requerido = 175.498,0 Kg/h produo = 183.181,0 Kg/h saldo 7.683,0 Kg/h

Vapor direto = consumo = 192.821,8 Kg/h requerido = 202.462,9 Kg/h Potncia instalada = 15.700,0 CV Consumo vapor direto = 222.940,0 Kg/h Vapor direto requerido = 234.087,0 Kg/h Bagao Produo para tonelada de cana ________________ 343,14 Kg Produo hora ______________________________ 118.383,30 Kg Bagao para combusto 202.462,9 = ________________________________ 96.410,90 Kg/h 2,1 Bagao para filtro = 7x300 = 21.000,0 Kg/h Sub total = 98.510,90 Kg/h Bagao disponvel = 118.383,30 - 98.510,90 = 19.872,4 kg/h Concluso - Conclumos ser vivel termicamente uma usina de acar que opere nessas condies.

197

Capitulo XVII

BALANO DE MATERIAIS
O balano de material de um processo industrial uma escriturao exata de todos os materiais que entram, saem, se acumulam, ou se esgotam no curso da operao, durante um dado intervalo de tempo. O balano de material , assim, uma expresso da lei da conservao da massa, tendo em considerao aqueles termos. Se fizerem medidas diretas do peso e da composio de cada uma das correntes que entra ou sai num processo durante um dado intervalo de tempo, e da variao no inventrio do material dentro do sistema durante esse intervalo de tempo, nenhum clculo seria preciso. Raras vezes isto possvel e, por conseqncia, torna-se indispensvel o clculo das incgnitas. O princpio geral dos clculos de um balano material estabelecer um nmero de equaes independentes igual ao nmero de massas e composies desconhecidas. Por exemplo, se num processo entram duas correntes e uma corrente sai, sem variao no inventrio dentro do sistema, durante o intervalo de tempo, a massa e a composio de cada corrente estabelece o balano material completo. Para calcular o balano material completo, o nmero mximo de incgnitas permitidas de trs, escolhidas entre os seis termos possveis. As variaes na resoluo do problema dependero dos termos particulares que se desconhecem, quer sejam de composio ou de massa, quer de correntes que saem ou que entram. Para elaborar o balano de material tomaremos por base as seguintes premissas: Toneladas de cana esmagada por hora........................................................................ 125,0 Pol mdia na cana ....................................................................................................... 12,5 Fibra mdia na cana .................................................................................................... 14,5

198 Extrao de pol (moendas) ........................................................................................ 93,0 Extrao do caldo misturado ...................................................................................... 100,0 Pureza do caldo misturado ......................................................................................... 83,0 Pureza do mel final .................................................................................................... 40,0 Polarizao do acar ................................................................................................ 99,7 Rendimento industrial kg/tc ................................................................................... 120,0 1 MOENDAS
MATERIAL POL Cana 12,500 gua embebio --Caldo misturado 11,625 Bagao 0,875 Bagao p/filtro 0,020 Bagao 0,855 disponvel NO POL 2,560 ---2,268 0,292 0,007 0,285 MAT.SECA 15,060 ---13,893 1,167 0,027 1,140 FIBRA 14,500 -----14,500 0,330 14,170 GUA 70,440 30,720 86,107 15,053 0,343 14,710 PESO MATERIAL 100,000 30,720 100,000 30,720 0,700 30,020

2 SULFITAO MATERIAL Caldo Misturado SO2 Caldo Sulfitado 3 CALEAO MATERIAL POL NO POL Caldo Sulfitado 11,625 2,298 Caldo Filtrado 2,257 1,594 2 HO ----Cal --0,100 Caldo sulfo 13,882 3,992 Caleado MAT.SECA 13,923 3,851 --0,100 17,874 FIBRA ----------GUA 86,107 19,599 2,028 --107,734 PESO MATERIAL 100,030 23,450 2,028 0,100 125,608 POL NO POL 11,625 2,268 --11,625 0,030 2,298 MAT.SECA 13,893 0,030 13,923 FIBRA ------GUA 86,107 --86,107 PESO MATERIAL 100,000 0,030 100,030

4 VAPORIZAO MATERIAL Antes flash Perdas flash POL NO POL 13,882 3,992 ----MAT.SECA 17,874 --FIBRA ----GUA 107,734 2,245 PESO MATERIAL 125,608 2,245

Aps flash

13,882

3,992

17,874

---

105,489

123,363

199

5 CLARIFICAO MATERIAL POL NO POL Caldo aps 13,882 3,992 flash Cachaa Caldo decantado 2,325 11,557 1,704 2,287 MAT.SECA 17,874 4,029 13,874 FIBRA ------GUA 105,489 11,000 94,489 PESO MATERIAL 123,363 15,000 108,363

6 FILTROS MATERIAL Cachaa Bagacilho Lavagem Total Torta Caldo filtrado POL 2,325 0,020 2,345 0,088 2,257 NO POL 1,675 0,007 1,682 0,088 1,594 MAT.SECA 4,000 0,027 4,027 0,176 3,851 FIBRA 0,330 0,330 0,330 GUA 11,000 0,343 11,250 22,593 2,994 19,599 PESO MATERIAL 15,000 0,700 11,250 26,950 3,500 23,450

7 EVAPORAO MATERIAL Caldo Decantado Evaporao Xarope POL NO POL 11,557 2,287 MAT.SECA 13,874 FIBRA GUA 94,489 83,306 11,183 PESO MATERIAL 108,363 83,306 25,057

11,557

2,257

13,874

200
ITEM 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 MATERIAL Cana entrada na usina gua usada para a embebio Caldo Misturado Bagao Bagao (bagacilho) p/filtros Bagao disponvel p/combusto Enxofre Caldo Sulfitado Caldo Filtrado Cal gua p/formar o leite de Cal Leite de Cal a 5B Caldo sulfo-caleado aquecer Vaporizao Caldo decantado Cachaa gua p/lavagem da torta Torta Evaporao Xarope Massa Cozida A Acar A para ensacamento Mel A Massa Cozida B Acar B para ensacamento Mel B Massa Cozida C Acar C gua p/formao do Mgma Magma Mel final (melao) DENSID. --0,982 1,060 --------1,060 1,020 --0,998 1,116 1,060 --1,060 --0,982 ----1,278 1,502 --1,481 1,5168 --1,488 1,524 --0,998 1,278 1,467 % CANA 100,000 30,720 100,00 30,720 0,700 30,020 0,030 100,030 23,450 0,100 2,028 2,128 125,608 2,245 108,363 15,000 11,250 3,500 83,305 25,058 16,814 8,827 7,986 2,525 1,172 1,352 6,454 2,788 1,785 4,533 3,666 PESO Kg/H 125.000,000 38.400,00 125.000,000 38.400,000 875,000 37.525,000 37,500 125.037,500 29.312,500 125,000 2.535,000 2.660,000 157.010,000 2.806,250 135.453,750 18.750,000 14.062,500 4.375,000 104.131,250 31.322,500 21.017,465 11.034,169 9.983,296 3.156,207 1.465,689 1.690,518 8.067,216 3.485,037 2.207,074 5.692,111 4.582,149 VOLUME 1./H --39.103,870 117.924,528 --------117.959,906 28.737,745 --2.540,000 2.383,512 148.122,641 --127.786,556 --14.320,265 ----24.508,998 13.992,986 --6.740,915 2.086,832 --1.138,100 5.293,449 --2.211,497 4.453,921 3.123,482

BALANO DO MATERIAL: TACHOS Sistema de trs massas de A . Webre Premissas: Pureza do Xarope ................................................................................................. 83 % Acar produzido/hora , para rendimento de 120 kg/TC = 120 x 125=.................15.000 kg/h Acar, Pza 83, indicado no diagrama .......................................................... 3.596 kg FATOR = 15.000 / 3.596 = 4.1713

201 Brix do xarope ...................................................... 60 Brix da massa A .................................................. 93 Brix do acar A ................................................. 99,5 Brix do mel A ..................................................... 60 Brix da massa B ................................................. 95 Brix do acar B ................................................ 99,5 Brix do mel B .................................................... 60 Brix da massa C ................................................ 96 Brix do cozimento C ......................................... 98 Brix de alimentao C ....................................... 60 Brix da semente C ............................................. 60 ELABORAO DA MASSA COZIDA A ( RENDIMENTO DE 120 kg DE ACAR / T.C. )
MATERIAL Xarope Cozimento Alimentao C TOTAL Acar A Slidos totais Evaporao Vapor 1,15 PESO SLIDOS FATOR TABELA 4.459,7 120,2 1.043,3 5.623,2 4,1713 4.1713 4.1713 MATRIA SECA 18.602,747 501,390 4.351,917 23.456,054 23.456,054 93 % BRIX 60 98 60 PESO LQUIDO 31.004,578 7.253,195 38.769,395 35.221,563 13.547,832 15.580,006 EVAPORAO VAPOR -------------

PESO E VOLUME DA MASSA COZIDA A Peso da massa cozida ............................................................ 25.221, 563 kg/hora Peso por m.c. a 93 Brix ....................................................... 1.502,490 kg/m.c. Volume hora = 25.221,563 / 1.502,49 . Volume dia = 16,787 x 24 = ............................................. Hectolitros. hora = 16,787 x 10 =...................................... 16,787 m.c./hora 402,888 m.c./dia 167,870 hl / h

Hectolitros dia = 402,888 x 24 = ....................................... 4.028,880. hl /d ELABORAO DA MASSA COZIDA B ( RENDIMENTO DE 120 Kg DE ACAR / T.C.)

202
MATERIAL Mel A Semente C Alimentao C Xarope TOTAL Acar B Slido Total Evaporao Vapor 1,20 PESO SLIDOS FATOR 4,1713 4.1713 4,1713 4,1713 MATRIA SECA 2.756,812 56,313 467,186 317,853 3.598,164 3.598,164 % BRIX 60 98 60 60 95 PESO LQUIDO 4.594,687 57,462 778,643 529,755 5.960,547 3.787,541 2.173,006 EVAPORAO VAPOR ------------------------2.607,607 TABELA 660,9 13,5 112,0 76,2 862,26

PESOS E VOLUMES DA MASSA COZIDA B Peso da massa cozida .......................................................................... 3.787,540 Kg/hora Peso por m3 a 95 Brix ....................................................................... 1.516,8 Kg/m.c. Volume hora = 3.787.541 / 1.516,8 = ............................................... Volume dia = 2,497 x 24 ................................................................ 2,497 m.c./hora 59,928 m.c./hora

Hectolitro hora = 2.497 x 10 ........................................................... 24,970 Hl/hora Hectolitro dia = 59,928 x 10 ............................................................ 599,280 Hl/dia.

ELABORAO DA MASSA COZIDA C (RENDIMENTO DE 120 Kg DE ACAR / T.C.)

MATERIAL Mel A Mel B TOTAL Acar C Evaporao Vapor 1,25 PESO SLIDOS FATOR 4,1713 4,1713 MATRIA SECA 2.141,963 7.151,694 9.293,657 9.293,657 % BRIX 60 60 96 PESO LQUIDO 3.569,938 11.919,490 15.489,428 9.680,089 5.809,339 EVAPORAO VAPOR ----------------7.261,674 TABELA 513,5 1.714,5 2.228,0

PESOS E VOLUMES DA MASSAS COZIDAS C Peso das massas cozidas por hora Kg/hora Peso por m3 a 96 Brix ....................................................................... . 1.524,0 Kg/m.c. ......................................................... 9.680,089

203 Volume m.c./hora Volume por dia = 6,352 x 24 ........................................................ 152,448 m.c./dia Hectolitro hora = 6,352 x 10 .............................................................. 63,520 Hl/hora Hectolitro dia = 152,448 x 10 ......................................................... 1.524,480 Hl/dia por hora = 9.680,089 / 1.524 = ................................................. 6,352

RESUMO DA ELABORAO DAS MASSAS COZIDAS A, B e C

BALANO DO MATERIAL 1 Volume 2 Peso massa cozida 3 Evaporao 4 Vapor 5 Volume de masssas 6 Massa cozida/dia UNIDADE Hl/hora Kg/hora Kg/hora Kg/hora Hl/dia Kg/dia MASSA A 16.787,000 25.221,563 13.547,832 15.580,006 4.028,880 605,317,512 MASSA B MASSA C 2.497,000 6.352,000 3.787,541 9.680,089 2.173,006 5.809,339 2.607,607 7.261,674 599,280 1.524,480 90.900,984 232.322,136 TOTAL 25.636,000 38.689,193 21.530,177 25.449,287 6.152,640 931.180,632

DIMENSIONAMENTO DOS TACHOS O ciclo completo de um cozimento, isto , de incio de um ao incio do seguinte; foram selecionados os seguintes tempos:
MASSA A = 4 horas MASSA B = 6 horas MASSA C = 8 horas

Nmero de cozimento, dia, para as diversas massas: cozimentos

MASSA

24 / 4

MASSA B = 24 / 6 = 4 cozimentos MASSA C = 24 / 8 = 3 cozimentos

CLCULO DO NMERO DE TACHOS Para a instalao dos novos tachos, foi selecionado aparelhos com volume de 500/Hl.

204 De acordo com os dados anteriormente calculados, teremos: Nmero de cozimento total para cada massa = Peso massa cozida dia / Volume do tacho Massa A = 4.028,880 / 500 = 8 cozimentos Massa B = 599,280 / 500 = 2 cozimentos Massa C = 1.524,480 / 500 = 3 cozimentos Numero total de cozimentos O nmero de tachos calculado: = _____________________________ Nmero de cozimento dia Massa A = 8 / 6 = 2 tachos Massa B = 2 / 4 = 1 tacho Massa C = 3 / 3 = 1 tacho TOTAL .............. = 4 tachos MALAXAGEM PARA A MASSA A Volume de massa cozida por dia ..............= 4.028,88 Hl Volume dos cristalizados (individual) .............................. Peso da massa cozida no cristalizador = 50.000 x 1,524 = = 4.030 Hl 500 Hl = 76.200 Kg

Cozimento por dia .............................................................. = 8 cozimentos Nmero de cozedores a vcuo (tachos) ............................ = 2 unidade Tempo de cura...................................................... = N de turbina para centrifugar a massa ............. Nmero de ciclo por hora da centrifugao ...... Capacidade hora de centrifugao Tempo de centrifugao .......... .................................. = = = 2 horas 3 unidades 3 x 650 x 16 = 31.200 Kg Peso da m. c. no cristalizador

= 16 unidades

Capacidade de centrifugao Tempo necessrio para centrifugar a massa contida no cristalizador de 500 Hl. 76.200 = 2 h 25 min 31.200 Tempo de utilizao dos cristalizadores com a massa = T. U. Tempo necessrio ........................................................... 2 horas

205 Quantidade de cozimento dia ....................................... 8 Tempo para centrifugao .............................................. 2 horas 25 minutos T. U. = (Tempo de cura + tempo centrifugao) x N cozimento dia T. U. = (2 + 2h.25) x 8 = 35 horas e 20 minutos Nmero de cristalizadores = T. U. /horas dia = 35h 20 / 24 + 1 = 2 + 1 = 3 PARA A MASSA B Volume de massa cozida por dia Volume do cristalizador (individual) Peso da massa. cozida no cristalizador Nmero de cozedores a vcuo (tachos) N de turbinas p/centrifugar a massa Capacidade hora de centrifugao = = 30.000 x 1.5168 = 1 unidade = 3 unidades = 215 x 10 x 3 = 6.450 Kg = 599,28 Hl. = 600 Hl = 500 Hl = 45.504 Kg

Cozimento por dia .................................... = 2 cozimentos

Tempo necessrio para centrifugas a massa contida contida num cristalizador de 500 Hl ......... = 45.504 / 6.450 = 7,05 h. = 7 h 3 min Tempo de utilizao dos cristalizadores com a massa = T. U. Tempo cura.......... ................................................ 2 horas Nmero cozimento ................................................ 2 Tempo de centrifugao ....................................... 7 h 3 minutos TU = (2 + 7,05) 2 ............................................. = 18 h. 10 minutos Nmero de cristalizadores = 18,10 / 24 + 1 = 1 + 1 = 2 unidades PARA A MASSA C Volume de massa cozida por dia ......................... = 1.524,480 Hl. Volume do cristalizador (individual) Peso da m. c. no cristalizador 500,0 hl = 50.000 x 1524 = 76.200 Hl = 1525 Hl

Cozimento por dia .............................................. = 3 cozimentos Nmero de cozedores a vcuo (tacho) ................ = 1 unidade Tempo de cura........... .......................................... = 18 horas Nmero de turbinas para centrifugar a m. c. = 2 unidades Capacidade hora de centrifugao ..................... 2 x 10.000 = 10.000 Kg/h

206 Tempo necessrio para centrifugar a massa Contida num cristalizador de 500 Hl ................. minutos Tempo de utlizao dos cristalizadores com a massa = TU Tempo de cura........ ................................................... 18 horas Nmero de cozimento ................................................... 3 Tempo de centrifugao ............................................... 3,81 horas TU = (18 + 3h. 49 min) 3 = 65h. 27h. Quantidade de cristalizadores = 65.27 / 24 + 1 = 3 + 1 = 4 unidades O total de cristalizadores para os trs tipos de Massa cozida, ser de: 3 + 2 + 4 = 9 cristalizadores. Para massa de 2 usaremos cristalizadores com 500 Hl. por uma questo de uniformidade. TURBINAS DE ACAR MASSA COZIDA A Quilos de massa por dia ............................................................. = 605.317,512 Kg Tipo de turbina de acar a ser instalada ................................. = SALZGITTER Caractersticas da turbina .......................................................... = Automtica tipo FZ 600 Ciclo por hora ........................................................................... = 15 Carga de massa por ciclo ......................................................... = 650 Kg Ciclo por dia ............................................................................ = Carga de turbina dia = Kg/ciclo x ciclos hora Carga de massa / unidade / dia .............................................. = 650 x 15 x 22 = 214.500 Kg Quantidade de turbinas = Kg massa dia / Capacidade dia de turbina Quantidade de turbinas a instalar = 605.317,512 = 3 MASSA COZIDA B Quilos de massa por dia ........................................... = 90.900,984 Kg/dia Tipos de turbina a instalar ........................................ = T G B (Mausa) 15 x 22 = 330 = 76.200 / 20.000 = 3,81 h = 3 h 49

207 Caractersticas: Dimenses Ciclo = 24" x 40" = 10 215 Kg 220 = 220 x 215 = 47.300 Kg = 90.900,984 / 47.300 = 2

Carga de massa de cada unidade ........................... = Ciclos/dia = 10 x 22 ........................................ = Carga de massa / unidade e / dia Quantidade de turbinas a instalar MASSA COZIDA C

Quilos de massa por dia ............................................... = 232.322,136 Tipo de turbina de acar a instalar = KONTI - 10 Capacidade mdia ........................................................ = 10.000 Kg de massa/h Capacidade/dia = 10.000 x 22 ................................. = 220.000 Kg/hora Quantidade de turbinas a instalar ................................ unidades. CALCULO DA QUANTIDADE DE MASSA COZIDA PREMISSAS 1) Brix extrado % cana ....................................................................................... 16,00 2) Pza do xarope ................................................................................................... 85,00 3) Brix do xarope ................................................................................................. 4) Brix da M. C. A ............................................................................................ 5) Brix da M. C. B .............................................................................................. 6) Brix da M. C. C .............................................................................................. 7) Brix dos mis A 8) Brix dos mis A e B antes de diluir ......................................................... e B depois de diluir ....................................................... 55,20 93,00 94,00 95,00 86,00 65,41 97,41 0,60 98,00 4h. 40" = 232.322,136 / 220.000,00 = 2

9) Pol no acar ................................................................................................... 10) Umidade do acar ........................................................................................ 11) Pureza do acar ............................................................................................ 12) Durao do ciclo dos tachos .......................................................................... QUANTIDADE RELATIVAS DE MASSAS COZIDAS - MIS E ACAR Aplica-se as frmulas abaixo:

208

1) % xarope = Pza M. C. - Pza do Mel / Pza xarope - Pza do Mel x 100 2) % sol. Mel = 100 - % xarope 3) % acar 4) % mel = Pza M.C - Pza sol. Mel / Pza ac. - Pza sol. Mel x 100

= 100 - % acar

Obtemos os seguintes resultados: 100 m. c. de Pza 85, necessita de 100,00 xarope e O de Mel. 100 m. c.de Pza 75 , necessita de 50,00 xarope e 50,00 Mel de 65 Pza. 100 m. c. de Pza60, necessita de 28,57 xarope e 71,43 Mel de 50 Pza. 100 m. c. A de Pza 85 produz 60,61 de a. de 98 e 39,39 Mel de 65 Pza. 100 m. c. B de Pza 75 produz 52,08 de a. de 98 e 47,92 Mel de 50 Pza. 100 m. c. C de Pza 60 produz 51,92 de a. de 85 e 48,08 Mel de 33 Pza. Se 100 partes de m. c. de 60 pza, necessitam de 71,43 partes de mel de 50 pza e 100 partes de m. c. de 75 pza produzem 47,92 partes de mel de 50 pza, evidentemente necessita-se de: 100 x 71,43 / 47,92 = 149,07 partes de m. c. de 75 de pza, para formar 100 partes de m. c. de 60 de pureza. Como esta quantidade de m. c. de 75, necessita de 74,53 partes de mel de 65 pza (149,07 x 50 / 100 = 74,53) , e cada 100 partes de massa de 85 pza, produzem 39,39 partes de mel de 65 pza, sero necessrios 74,53 x 100 / 39,39 = 189,20 partes de m. c. de 85 pza, para satisfazer a manipulao de 149,07 partes de m. c.de 75 pza. RESUMO 100,00 partes de m. c. de 60 pza procedem de 28,57 de xpe. de 85 pza 149,07 189,20 438,27 75 85 74,53 292,30 ! 85 85 189,20

209 Se dividirmos o acar da semente, 51,92 (acar C) em partes proporcionais a 74,53 e a 189,20, encontraremos 14,67 e 37,25 como as quantidades de semente correspondente as m. c. de 75 e 85 de pureza respectivamente. Teremos: Xarope de Pza 85 . .................................................................. 151,95 (189,20 - 37,25) Semente de Pza 85 ................................................................... 37,25 Soma: m. c. de Pza 85............................................................... 189,20 Menos aucar. de 98 de polarizao .......................................... 114,67 (189,20 x 0,6061) Mel de 65 de Pza .................................................................... Xarope de 85 de Pza.... ............................................................ Semente de 85 de Pza ............................................................. Soma: m. c. de 75 Pza ............................................................ Menos acar de 98 Pza ........................................................... 0,5208) Mel de 50 Pza ........................................................................... Xarope de 85 Pza ..................................................................... Soma: m. c. de 60 Pza ............................................................. 71,43 28,57 100,00 74,53 59,86 (74,53 - 14,67) 14,67 149,07 77,64 (149,06 x

A quantidade total de xarope de 240,38 e se for referida a 100 partes de xarope os resultados anteriores, poderemos confeccionar o quadro 2. Formao das massas cozidas - 100 % do Brix nos produtos.

QUADRO 2

210

M.C. A B C Total

SEMENTE 15,50 6,10 21,60 + + +

XAROPE 63,21 24,90 11,89 100,00 + + +

MEL A 31,01

MEL B

M.C. 78,71 62,01

29,71 31,01 + 29,71 =

41,60 182,32

PURGA DAS MASSAS COZIDAS Massa cozida A : 78,71 Menos acar A : 47,70 Mel A : 31,01 Massa cozida C : 41,60 Menos acar C : 21,60 Mel final : 20,00 Massa cozida B : 62,01 Menos acar B : 32,30 Mel Acar Acar B : 29,71 A : 47,70 B : 32,30

Acar (A + B)

CLCULO DOS VOLUMES DE MASSAS 3000 ton. x 0,16 (16) / (100) = 480 ton. de Brix 480,000 x 2,205 = 1.058, 400 Lbs. Como 1 p3 de M.C. de 86 Brix pesa 77,913 Lbs ingleses, teremos: 1.058,400 / 77,913 = 13.584 ps3 . HECTOLITRO DE M. C. A A tabela 2 nos informa que sero produzidos 78,71 partes de M. C. A, de 190 % de Brix por 100 partes extrado. Logo das 480 ton. de Brix extrados sero obtidos 377,808 ton. de M. C. A de 100 % de Brix (480 x 0,78,71). Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1.48259, temos que M = V x d V = 3.77.808 / 1,48059 = 254.829,72 litros = 2.548 hectolitros. SACOS DE ACAR A DE 60 KG

211 Na tabela 2 conclumos, que 100 partes de Brix extrados, correspondem a 47,70 partes em peso de Brix no acar A. Logo, dos 377,808 quilos de Brix extrados correspondem a 180.214 kg., de acar A de 100% de Brix (377.808 x 0,4770). Como a percentagem de slidos no acar de 99,4 (100 - 0,60), os sacos de acar A elaborados sero = 3.022 (180.214 / 59,640) sabemos que, 0,994 x 60 igual a 59,640. HECTOLITRO DE MASSA COZIDA B A tabela 2 nos informa que sero produzidos 62,01 partes de M.C. B , de 100% de Brix por 100 partes de Brix extrados. Logo das 480 ton. de Brix extrados, sero obtidos 297.648 (480.000 x 0,6201) quilos de M. C. B de 100% de Brix. Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1,48259, temos que: 297.649 / 1,48259 = 2.008 Hectolitros. SACOS DE ACAR B DE 60 KG Como foi procedido para o acar A , vemos na tabela 2 , que 100 partes de Brix extrados, correspondentes a 32,30 partes em peso de Brix no acar B. Logo dos 297.648 quilos de Brix extrados correspondem a 96.140 quilos de acar B de 100% de Brix (297.648 x 0,323). Como a percentagem de slidos no acar de 99.4 (100 - 0,60), os sacos de acar B elaborados sero = 1.612 = (96.140 / 59.640). HECTOLITRO DE MASSA COZIDA C

A tabela 2 nos mostra, que sero produzidos 41,60 partes de M.C. C de 100% de brix por 100 partes de Brix extrados. Logo, dos 480.000 quilos de Brix extrados sero obtidos 199.680 (480.000 x 0,4160) quilos de M.C C de 100% de Brix. Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1,48259, temos que: 199.680 1,48259 = 1.347 Hectolitro.

212 VOLUMES DE MASSAS COZIDAS Massa cozida A = 2.548 Hectolitros Massa cozida B = 2,008 Hectolitros Massa cozida C = 1,347 Hectolitros Total de M. C.= 5.903 Hectolitros VOLUME DOS TACHOS Foram selecionados tachos, com volume individual de 500 hl. NMERO DE COZIMENTOS Massa cozida A = 2.548 / 500 = 5,09 aproximadamente 5 Massa cozida B = 2.008 / 500 = 4,016 Massa cozida C = 1,.347 / 500 = 2,694 4 3

TEMPO GASTO EM CADA TIPO DE MASSA COZIDA Massa cozida A = 24 / 5 = 4h.48' aproximadamente 5 horas Massa cozida B = 24 / 4 = 6h.00' aproximadamente 6 horas Massa cozida C = 24 / 3 = 8h.00' aproximadamente 8 horas Esses tempos, no condizentes com as normas tcnicas de cozimentos. Nesses volumes, no foram previstos aqueles reservados a cristalizao. Uma das unidades, ficaria reservada cristalizao e a outra para o manuseio dos mis provenientes da refinaria.

213

Capitulo XIX

TERMINOLOGIA AUCAREIRA
Todas essas Terminologias esto definidas segundo a Sociedade Internacional Tecnolgicas do Acar de Cana (ISSCT). 01. BRIX o porcento (%), em peso, dos slidos solveis contidos numa soluo de sacarose pura. Diante de um acordo geral, o Brix passou a representar os Slidos Aparentes - que contm uma soluo de acar. determinado por um aermetro Brix, ou usada uma outra determinao densimtrica convertida em escala Brix, atravs de uma correo. 02. BRIX REFRATOMTRICO porcento (%) , em peso, dos Slidos Solveis , determinados por refratmetros, ou seja mediante as escalas de acar direto, ou por referncias a tabelas de ndice de refrao e percentagem de sacarose. 03. SACAROSE (POL) (POLARIZAO) - SACAROSE o composto qumico puro, chamado tambm, de acar de cana. expresso como
SACAROSE REAL

ou CLERGET (C12H22O11).

Pol , o valor determinado atravs de uma polarizao direta ou simples de soluo de peso normal em um sacarmetro. Polarizao o processo para determinao a Pol, sendo que esta o resultado obtido. 04. CALDO ABSOLUTO - So todas as substncias slidas dissolvidas da cana mais a gua total da cana. Expressando-se sob a equao:

214 Caldo absoluto = Cana - Fibra

05. CALDO NORMAL - O ISSCT, abandonou esta nomenclatura, devido aos seus diferentes significados. (Spencer Meade-Traduo da 9 Edio). 06. CALDO SEM DILUIR - o caldo extrado pelas moendas, ou retido pelo bagao, ao qual se aplica a correo em presena de gua de embebio. Para fins de clculo, supe-se que o seu Brix igual ao Brix do Caldo Primrio. 07. CALDO DE PRIMEIRA PRESSO - o caldo extrado pelos dois primeiros rolos do tandem (rolo de presso e o rolo de entrada). Este caldo no recebe embebio. Antes era definido como caldo extrado pelo esmagador. 08. CALDO PRIMRIO - todo o caldo extrado antes de ter iniciado a diluio. Quando ocorre em certas Usinas, em que a diluio feita a entrada do primeiro terno, resume-se o caldo primrio ao caldo extrado pelo esmagador. 09. CALDO SECUNDRIO - todo o caldo diludo, ou seja, todo o caldo extrado, que tenha recebido qualquer tipo de diluio. 10. CALDO MISTURADO - a mistura do caldo primrio com o caldo secundrio. Este caldo o que segue para o departamento de fabricao. 11. CALDO DO LTIMO TERNO - todo o caldo extrado pelo ltimo terno do tandem. 12. CALDO DE LTIMO PRESSO - o caldo extrado pelos dois ltimos ROLOS do tandem (rolo de presso e rolo de sada). 13. CALDO RESIDUAL equao: Caldo Residual = Bagao - Fibra todo caldo retido pelo bagao; expressa-se sob a forma da

215

14. BAGAO - o resduo que se obtm ao moer a cana-de-acar em um ou mais ternos. Denomina-se: a) Bagao do Primeiro Terno - Que o resduo obtido deste e ir alimentar ao segundo terno; b) Bagao do Segundo Terno: - O resduo proveniente deste e destinado a alimentar o terceiro terno, e assim sucessivamente, at ao ltimo terno. Em geral, o termo bagao resume-se ao material que sai do ltimo terno, a menos que se especifique outra coisa. O bagao final usado como combustvel para as caldeiras. 15. FIBRA - a matria seca e insolvel, em gua que contm a cana. O teor de fibra varia dependendo das variedades e das condies de cultura. A fibra verdadeira ou celulose no se determina no controle da Usina. 16. EMBEBIO - o processo no qual se aplica gua ou caldo ao bagao, para que se misture com o caldo existente neste e o dilua. A gua empregada nesta operao, recebe o nome de gua de embebio. 17. MACERAO - o processo no qual o bagao se satura com excesso de gua ou caldo, geralmente temperatura alta. A gua usada nesta operao, denomina-se gua de macerao. A macerao uma classe especial de embebio. 18. GUA DE DILUIO - a poro de gua de embebio ou de macerao que contm o caldo misturado. 19. EXTRAO - EXTRAO DAS MOENDAS - EXTRAO DA POL - a Pol no caldo misturado porcento (%) de pol em cana. ou = Pol caldo misturado x 100 Pol na cana 20. EXTRAO DE SACAROSE sacarose na cana. Sacarose na cana Sacarose em caldo misturado, porcento (%) de

ou = Sacarose no caldo misturado x 100

216

21. EXTRAO DILUIDA - o porcento (%) de caldo misturado sobre a cana. Extrao diluda = Peso do caldo misturado x 100 Peso da Cana 22. EXTRAO BRIX - um termo muito afim com a extrao da Pol. E o Brix do caldo misturado porcento (%) de Brix na cana. 23. O ISSCT , define esta relao, sem portanto recomenda-la.
FATOR JAVA = (Java Ratio ou Razon de Java = (Sacarose (POL) em capa x 100) Sacarose (POL) caldo 1 Presso

Esta relao permite deduzir a riqueza da cana por uma simples multiplicao, sempre que conhece o caldo de 1 presso. 24. PERDA EM MOENDAS = SACAROSE (POL) EM BAGAO PORCENTO FIBRA Esta relao entre sacarose (POL) no bagao, e a fibra, leva em considerao a fibra inerte que serve de veculo para o acar que perde no bagao o ndice mais valioso da eficincia das moendas, que o porcento (%) de sacarose no bagao considerado por si s j que em todos os clculos se considera que sacarose e Pol so a mesma coisa, e que a opo desnecessria. No Hemisfrio Ocidental se usa amplamente este valor como Sacarose no Bagao Porcento em Fibra que possivelmente define o seu valor. Esta razo leva em considerao a sacarose que contm a cana. 25. RAZO DE EXTRAO - a razo entre a porcentagem de sacarose ( POL) no extrada e a da fibra da cana. [100 - Extrao de Sacarose (Pol) ] = sacarose (Pol) no extrado. Razo de Extrao = (100 - Extrao de Sacarose) x 100 Fibra da Cana

217 Esta relao usada no Hava e em outros pases, ocasionalmente.

26. CALDO DECANTADO - O caldo que decanta durante o curso do processo de clarificao. o caldo que segue para os Evaporadores. 27. CALDO FILTRADO - So os filtrados procedentes dos filtros. 28. TORTA DA CACHAA - O resduo eliminado do processo, por filtrao. 29. XAROPE - o caldo concentrado nos mltiplos efeitos, antes que tenham extrado cristais. 30. MASSA COZIDA - o concentrado do xarope ou mel no qual exista acar cristalizado, ou o material concentrado at ao ponto de cristalizao. 31. MEL FINAL - o licor me separado dos cristais por centrifugao. denominado de MEL: de Primeira, de Segunda, etc., ou de A, B, etc., de acordo com a massa de onde procedem. Aquele proveniente do ltimo cozimento, recebe o nome de mel final 32. MAGMA - a mistura de acar com xarope, mel ou gua, produzido por meios mecnicos. 33. SLIDOS TOTAIS - SLIDOS POR DESSECAO - MATERIAL SECO - o material que resta depois da dessecao de produto examinado at o peso constante. 34. PUREZA - o porcento (%) de POL, em peso, nos slidos Brix. Apresenta-se como sendo: PUREZA R e a 1 Gravimtrica e so determinadas pelos seguintes clculo e frmulas: Aparente

218
PUREZA APARENTE = POL x 100 BRIX PUREZA REAL = Sacarose x 100 Slidos Totais PUREZA GRAVIMETRICA = Sacarose x 100 BRIX

35. ACARES REDUTORES - As substncias redutoras, existentes na cana e em seus produtos e so calculados como acares invertidos. Os principais acares redutores so: Hexoses, Glicose, Frutose e a Manosa. 36. RAZO DOS ACARES REDUTORES - RAZO DOS INVERTIDOS - O uso de Acares Redutores em tais expresses embaraoso e muitos preferem chamar de Invertidos. Sabendo a percentagem (%) de sacarose (Pol) e Acares Redutores, fazemos a seguinte regra de trs:
% de Sacarose Redutores 100 Invertidos Razo dos A Red . ou dos Invertidos = % de A. Redutor x 100 % Sacarose (Pol) ______________ Razo dos A. Red. ou Razo dos (Pol __________________ % de Acares

percentagem (%) de

37. CINZAS - O resduo que se obtm depois de incinerar a matria orgnica. 38. RAZO CINZAS = RAZO DE SACAROSE (POL) A CINZAS - Anteriormente era conhecida como coeficiente salino, e era: Razo de Cinzas (Sacarose ou Pol) = % de Sacarose (Pol) % Cinzas

219 39. RAZO DE ACARES REDUTORES E CINZAS - RAZO DE INVERTIDOS A CINZAS - um dos valores que serve de critrio de qualidade de acar cru. Uma razo elevada de cinzas e redutores indica deficincia para uma boa refinao, e para se obter um mel final de baixa pureza. 40. FATOR MEL FINAL - a razo entre sacarose (Pol) que se perde no mel final e os no acares (no Pol) que entram na fabricao com o caldo misturado. O fator Mel Final pode ser representado por:
Fator de Mel Final = __ 100 D___ (100 E / F E = 100 D____ E (100 / F = 1) = 100 DF___ 100 E - FE

Onde: - D = Pol em Mel Final por 100 partes de cana; E = Extrao de Pol por 100 partes de cana; F = Pureza Aparente do caldo misturado. Este valor toma em considerao o porcento (%) de mel final, que se obtm, e contido de sacarose (Pol) no mel final em relao a quantidade do material formado. 41. NO ACARES - a diferena entre a matria seca e o acar. No Acares = Brix - Pol 42.CONTROLE DE MOAGEM - A Equao Fundamental referente aos pesos dos produtos que entram nas moendas e os quais saem: Cana + gua de Embebio = Caldo Misturado + Bagao A cana pesada diretamente na balana entrada da fbrica, enquanto que o peso do caldo misturado e o peso de gua de embebio so determinados atravs de balanas apropriadas. Numa usina de Acar uns dados so obtidos diretamente, enquanto que outros so obtidos indiretamente, atravs de clculos.

220

Capitulo XVIII

CONTABILIDADE AUCAREIRA
INTRODUO - Contabilidade Aucareira o conjunto de operaes que devem ser realizadas nas Usinas de Acar, a fim de estabelecerem em bases concretas, e controle tcnico da mesma. Mesmo distinta da Contabilidade Comercial, a Contabilidade Aucareira apresenta em alguns casos certa analogia, uma vez que, dentre alguns dos seus objetivos, possibilita a obteno do saldo entre a sacarose entregue pelas moendas ao departamento de fabricao e a transformao desta em acar, assim como das perdas determinadas em (bagao em torta e em mel final) e indeterminadas (decantadores, evaporadores, tachos, condensadores e cristalizadores etc.,). Todavia, essas determinaes somente podero ser observadas e bem orientadas com o auxlio das anlises especficas para cada um dos diversos departamentos. Da, surge a necessidade de um laboratrio bem equipado para apresentar os resultados de suas anlises de controle de qualidade com absoluta fidelidade, mostrando o possvel controle e o perfeito conhecimento da eficincia do trabalho. Com a introduo da Contabilidade Aucareira, poder-se-ia calcular o prejuzo que representaria a perda de 1% num determinado departamento, durante um safra.

221 Enfim, a Contabilidade Aucareira, desde que seja feita dentro dos moldes internacionais, muito contribuir para que se possa analisar as melhorias que poderiam ser introduzidas nos diversos departamento, mostrando suas deficincias, fornecimento de dados sobre condies operacionais de trabalho ou apresentao de outros, e ainda, da substituio dos equipamentos responsveis por algum desequilbrio na fbrica. BASE DE CONTROLE DE UMA FBRICA DE ACAR (Pol ou Sacarose) O controle de operaes numa Usina, desde as moendas at o produto final, baseiase nas determinaes de Pol e Brix atravs de todo o processamento em sacarose e matria seca, ou alternativamente em sacarose e slidos em peso, o que pode significar Brix aeromtrico ou Brix refratomtricos. A seleo do controle um assunto governados pela sacarose, alm, de ser pela Pol. DADOS BSICOS DE CONTROLE DAS MOENDAS, OBTIDOS DIRETAMENTE 1. Peso da cana moda 2. Brix do caldo primrio 3. Peso do caldo misturado 4. Brix do caldo misturado 5. Pol do caldo misturado 6. Brix do caldo de ltimo moenda 7. Pol do caldo de ltimo moenda 8. Pol no bagao 9. Matria seca no bagao (Peso Fibra) 10. Umidade % no bagao 11. Peso da gua de embebio OBS: - No recomendado calcular os pesos de caldo misturado e da gua de embebio, relacionados com o seu volume, pois quando tomado este, possvel cair em erros, devido s variaes de densidade do material. DADOS OBTIDOS ATRAVS DE CLCULOS - Brix e Fibra % de Bagao. ainda discutvel, porm, na prtica , o controle no depende nem de um fator nem de outro, so

222 BRIX % BAGAO: - Determina-se quando so conhecidos: Pol % Bagao, Brix % e Pol % do caldo de ltima moenda: Brix % Bagao = Brix % Caldo ltima presso x Pol % Bagao Pol % Caldo ltima Presso FIBRA % NO BAGAO: - Determina-se quando so conhecidas; Matria Seca % bagao e Brix % no bagao. Fibra % Bagao = Matria seca % Bagao - Brix % Bagao Peso Bagao: - Podemos determina-lo de dois mtodos: a) Baseado no peso da gua de embebio; b) Baseado na fibra % cana. MTODO A: - Tendo por base o peso da gua de embebio: PESO DO BAGAO: Peso Cana + Peso da gua de embebio = Peso Caldo Misturado + Peso do Bagao. Peso Bagao = Peso Cana + Peso gua embebio - Peso Caldo Misturado BAGAO % DA CANA: - Determina-se quando so conhecidos: Peso Cana e o peso do bagao. Ento teremos: Bagao % Cana = Peso bagao x 100 Peso Cana FIBRA % DA CANA bagao % da cana. Fibra % Cana = Fibra % do bagao x Bagao % da Cana 100 PESO FIBRA - Determina-se quando so conhecidas: Fibra % do bagao e Peso do bagao. Peso Fibra = Fibra % do bagao x Peso do bagao Determina-se quando so conhecidas: Fibra % do bagao e

223 100 MTODO B: - Tendo-se por base a Fibra % da Cana: BAGAO % DA CANA Fibra % do bagao: Bagao % da Cana = Fibra % Cana x 100 Fibra % bagao PESO DO BAGAO - Determina-se quando so conhecidos: Bagao % da cana e Peso da cana:
Peso do Bagao = Bagao % da Cana x Peso Cana 100

Determina-se quando so conhecidas: Fibra % da cana e

PESO DA GUA DE EMBEBIO -

Partindo de equao fundamental, obteremos:

Peso gua Embebio = Peso Caldo Misturado + Peso bagao - Peso Cana PESO DE FIBRA - Determina-se quando so conhecidas: Fibra % da Cana e Peso da Cana.
Peso da Fibra = Fibra % Cana x Peso da Cana 100

DADOS RELATIVOS AO CALDO

CALDO MISTURADO % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso do caldo misturado e o Peso da Cana, donde obteremos: Caldo Misturado % Cana = Peso Caldo Misturado x 100 Peso Cana PESO DO BRIX DO CALDO MISTURADO - Determina-se quando so conhecidos: Brix % Caldo Misturado e Peso Caldo Misturado, teremos ento:

224

Peso Brix Caldo Misturado = Peso Caldo Misto x Brix % C. Misturado 100 PUREZA DO CALDO MISTURADO Pol % do Caldo Misturado. Teremos: Pureza Caldo Misturado = Pol % Caldo Misturado x 100 Brix % Caldo Misturado PESO POL (SACAROSE) ento: Peso Brix Caldo Misturado = Peso Caldo Misto x Pol % Caldo Misto 100 NO CALDO MISTURADO Determina-se quando so Determina-se quando so conhecidos: Brix % e

conhecidos: Pol (sacarose) % do Caldo Misturado e Peso do Caldo Misturado, teremos

ANLISE DO CALDO ABSOLUTO

PESO CALDO ABSOLUTO: Donde teremos: Peso Caldo Absoluto = Peso Cana - Peso Fibra BRIX % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado, Peso Brix Bagao e Peso do Caldo Absoluto, donde teremos: Brix % Caldo Absoluto = (Peso Brix Caldo Misto + Peso Brix Bagao) 100 Peso Caldo Absoluto POL % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado, Peso Pol Bagao e Peso do Caldo Absoluto, teremos: Pol % Caldo Absoluto = (Peso Pol C. Misto + Peso Pol Bagao) 100 Peso Caldo Absoluto

225 PUREZA DO CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Pol % e Brix do Caldo Absoluto, donde, ento, teremos: Pureza do Caldo Absoluto = Pol % Caldo Absoluto x 100 Brix % Caldo Absoluto PESO DO CALDO ABSOLUTO EXTRADO - Determina-se quando so conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado e Brix % do Caldo Absoluto , teremos: Peso Caldo Absoluto Extrado = Peso Brix Caldo Misturado x 100 Brix % Caldo Absoluto CALDO ABSOLUTO EXTRADO % CANA Determina-se quando so conhecidos:

Peso do Caldo Absoluto extrado e Peso da Cana, ento teremos: Caldo Absoluto Extr % Cana = Peso Caldo Absol. Extrado x 100 Peso da Cana

PESO DO CALDO ABSOLUTO EM BAGAO - Podemos obt-lo de dois modos: a) Quando so conhecidos o Peso do Caldo Absoluto e Peso do Caldo Absoluto Extrado: Teremos ento: Peso Caldo Absoluto em Bagao = Peso Caldo Absoluto - Peso C. Absoluto Extrado b) Determina-se quando so conhecidos: Peso do Brix Bagao e Brix % Caldo Absoluto, donde teremos ento: Peso Caldo Absoluto Bagao = Peso Brix Bagao x 100 Brix % Caldo Absoluto

DADOS SOBRE A EMBEBIO E DILUIO

EMBEBIO % DA CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso da gua de embebio e Peso da cana, ento teremos: Embebio % Cana = Peso da gua de Embebio x 100 Peso de Cana

226 GUA DE EMBEBIO % DE CALDO ABSOLUTO Determina-se quando so

conhecidos: Peso da gua de Embebio e o Peso do Caldo Absoluto, teremos: gua Embebio % de C. Absoluto = Peso gua Embebio x 100 Peso do Caldo Absoluto PESO DA GUA DE DILUIO- Determina-se quando so conhecidos: Peso do Caldo Misto e o Peso do Caldo Absoluto Extrado, ento teremos: Peso gua Diluio = Peso C. Misto - Peso C. Absoluto Extrado DILUIO % CANA- Determina-se quando so conhecidos: Caldo Misto % Cana e Caldo Absoluto Extrado da Cana. Diluio % Cana = Caldo Misto % Cana - Caldo Absoluto Extr. % Cana DILUIO % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso da gua de Diluio e o Peso do Caldo Absoluto, ento teremos: Diluio % Caldo Absoluto = Peso da gua de Diluio x 100 Peso de Caldo Absoluto DILUIO conhecidos: teremos: Diluio % Caldo Absol. Extr. = Peso gua de Diluio x 100 Peso de Caldo Absoluto Extrado GUA DE EMBEBIO NO BAGAO % CANA - Determina-se quando se conhece: gua de Embebio % Cana e Diluio % Cana, ento teremos: gua Embebio no Bagao % Cana = gua Embebio % Cana Dil. % Cana % DE CALDO ABSOLUTO EXTRADO Determina-se quando so

Peso da gua de Diluio e o Peso do Caldo Absoluto Extrado, ento

DADOS SOBRE A CANA

227 PESO DE POL DA CANA (SACAROSE) - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol Caldo Misto e Peso Pol no Bagao, ento teremos: Peso POL (Sacarose) da Cana = Peso Pol (Sac.) C. Misto + Peso Pol Bagao POL ENTRADA % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol na Cana e o Peso da Cana, teremos: Pol Entrada % Cana = Peso Pol Cana x 100 Peso da Cana POL EXTRADA % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado e o Peso da Cana, teremos ento: Pol Extrada % Cana = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso da Cana POL EM BAGAO % CANA Bagao e o Peso da Cana, teremos: Pol no Bagao % Cana = Peso Pol Bagao x 100 Peso da Cana Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol no

DADOS PARA JULGAR OS RESULTADOS OBTIDOS NAS MOENDAS

EXTRAO DA POL - Determina-se quando so conhecidos: Peso da Pol do Caldo Misturado e o Peso da Pol na Cana, logo teremos: Extrao da Pol = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso Pol Cana PERDAS EM MOENDAS - Determina-se quando so conhecidos: Pol % Bagao e Fibra % em Bagao, da, temos: Perdas nas Moendas = Pol % Bagao x 100 Fibra % Bagao ou: Perdas nas Moendas = Pol no Bagao % Cana x 100

228 Fibra % Cana COEFICIENTE DE EXTRAO - Determina-se quando so conhecidos: Extrao de Sacarose (Pol) e Fibra (%) da Cana, donde obteremos: Coeficiente de Extrao = (100 - Extrao Pol) 100 Fibra % Cana MOAGEM DIRIA - Registrar-se- a cana esmagada durante as 24 horas. DIAS DE SAFRA - Os dias de safra so os transcorridos desde o primeiro dia em que se iniciou a safra, at o dia do seu encerramento. Considerar-se- tempo perdido, aquele em que o trem de moendas no tenha trabalhado, isto , no foi feito nenhum esmagamento. TEMPO DE MOAGEM POR % DO TEMPO TOTAL - o tempo em que as moendas tenham trabalhado. No levado em conta o tempo que as moendas tenham girado a seco, isto , sem ter esmagado canas. Logo, teremos a seguinte expresso: Tempo de Moagem % Tempo Total = Horas de Moagem x 100 Total de Horas de Safra FIBRA a 12,5% -A quantidade de fibra que contm a cana, influi na extrao. Para eliminar a influncia das variaes do percentual em fibra, Noel Deerr props uma frmula para reduzir a extrao a uma base comum de 12,5 % da fibra contida na cana. Mundialmente se usa a extrao reduzida como um dos critrios da eficincia da moenda. Deduo: Chamando de: e = extrao de pol, com f de fibra na cana f = fibra na cana e ' = extrao de pol com f ' de fibra (12,5 %) f ' = fibra com 12,5 % v = caldo absoluto no bagao.

229

Sabemos que: Extrao de Pol obtido + Extrao Pol retira no bagao = 100 Extrao de Pol. e + r = 100 Caldo Absoluto obtido + Caldo Absoluto no bagao = 100 - f. Extrao retida = 100 - e = r Ento teremos: 100 extrao Pol ........................................................ 100 - f (100 - e) extrao retida ............................................. V = (100 - e ) (100 - f) 100 Expressando em fibra % V = (100 - e ) (100 - f) . 100 100 V = (100 - e ) (100 - f) f Chamando de: r r' a Pol retida no bagao % Cana Temos que, a extrao retida: r = 100 - e r ' = 100 - e ' r" = 100 - e" rn = 100 - en Logo, poderemos escrever que V = r (100 - f ) = f Donde: r = (100 - f ) = r' (100 - f') r' (100 - f') f' f V

230 f f (100 - f ) Como: f = 12,5 % Teremos: r' = 12,5 r (100 - f) f (100 - 12,5) r' = = r (100 - f) 7 f. r (100 - f ) 7f Exemplo: Extrao de Pol = 95 Pol retida no bagao = 100 - e = 100 - 95 = 5 = r Fibra na cana = 12,0 % Determinar a extrao retida r' r' = r (100 - f) 7f = 5 (100 - 12 ) = 5,24 7 x 12 f'

r' = rf' (100 - f ) = 100 - e'

A nova extrao reduzida a fibra de 12,5 % ser: Extrao de Pol reduzida, a fibra de 12,5 = 100 - r' = 100 - 5,24 = 94,76. EFICINCIA DE FABRICAO Eficincia de Fabricao = dada pela seguinte frmula:

10,000 (J - M)____ (1,4 j - 40 ) (100 - M)

Onde:

J = Pureza do caldo misturado; M = Pureza do mel final. A eficincia terica dada pela seguinte expresso:

Eficincia Terica = ____1,4 - 40 / J____ Polarizao do Acar E.P. (Eficincia Prtica) = Eficincia Terica x Eficincia de Fabricao RECUPERADO EM ACAR o resultado obtido atravs da seguinte expresso

231 : Recuperao em Acar = Rendimento Calculado x Pol Acar 100 PERDAS NA FABRICAO So calculadas pela expresso seguinte:

Perdas Fabricao = Peso Pol Caldo Misturado - Recuperado em Acar RENDIMENTO TERICO - ACAR BASE 96 R96 = S (2,4 - 40 / J ) 100 x 96

MATERIAL EM ELABORAO
ACAR - Para elaborar o acar que pode produzir os materiais que se encontram em elaborao na Usina, existem vrias maneiras de proceder-se. RETENO POR CENTO (%) DE SLIDOS onde entram apenas as purezas dos produtos, Ento: do Mel Final) Para o clculo do processo, devemos tomar o acar na base de 96 % de Pol e o mel final a 88 Brix. Esta maneira de proceder, consta de treze itens, que por sua vez se subdividem: 1) Medir a quantidade de cada produto em processo, determinando o seu volume em litros ou ps cbicos. Para isto, deveremos ter no laboratrio, previamente calculados, todos os vasilhames de fabricao. Para cada vasilhame, faremos uma tabela, que pelo espao vazio do depsito, possamos concluir do volume cheio. 2) Tomar as temperaturas e determinar as anlises dos produtos que se encontrem em processo. Desde que tenha um bom controle de laboratrio, torna-se apenas necessrio consultar o livro de anlises para termos satisfeito o item 2 (segundo). % DE RETENO DOS SLIDOS = - Pureza

= (Pureza do Produto em processo - Pureza de Mel Final / (Pureza do Acar

232 3) Preparar uma folha ou livro, com os seguintes dados: 1. nome do produto; 2. peso do produto em arrobas por p cbico, quilos por litros ou libras por p cbicos; 3. p cbico ou litros do produto; 4. arrobas, libras ou quilos do produto; 5. Brix corrigido do produto temperatura medida; 6. arrobas, libras ou quilos de slidos no produto; 7. Pol % do produto, calculado com a pureza original e com o brix corrigido temperatura medida; 8. arrobas, libras ou quilos de Pol no produto. Ao anotar os dados de todos os produtos, somam-se todas as colunas e, se calculam as mdias do Brix, Pol, Pureza e Unidades de peso por unidades de volume. Coluna 1 - Nesta coluna anotar-se- o nome de cada produto; Coluna 2 - Anotam-se as unidades de volume de cada produto; Coluna 4 - Nesta coluna se anota do produto, que se calcula assim: Volume do produto volume Coluna 5 - Nesta coluna anotar-se- o Brix correto de cada produto; Coluna 6 Nesta coluna se anota o peso de slidos de cada produto, que calculado pela seguinte formula: : Peso do Produto x Brix do Produto 100 Coluna 7 - Nesta coluna anotar-se- o % do Pol de cada produto obtido depois de multiplicar a pureza do produto pelo Brix correto, j anotado na coluna 5; Coluna 8 - Nesta coluna se anota o peso de Pol de cada produto conforme mostramos abaixo: Peso do Produto x % de Pol no produto x Peso por unidade de

233 100

FOLHA DE PRODUTOS EM PROCESSO

ANLISES DE ACAR E MEL FINAL:
PRODUTO Acar M e 1 BRIX 67,57 88.00 POL 96.00 32.56 PUREZA 98.39 37.00

1
PRODUTO Caldo Clarif. Xarope Massa A Massa B Massa C M e 1 A M e 1 B Semente Virgem Semente TOTAL

2
VOLUME LITRO 568,464 56,974 69,490 32.620 418,032 32,763 14,413 14,215 1.207,041

3
PESO EM VOLUME 1,047 1,281 1,471 1.488 1,492 1,308 1,304 1,459 1.2641

4
PESO PRODUZIDO 591,712 72,968 102,235 48,055 623,544 42,489 18,791 20,746 1.525,856

5
% BRIX 12,50 58,96 88,58 91,08 91,59 63.75 64,56 87,08 57,75

6
PESO DE SLIDOS 74.462 43,022 90,563 49,275 571,481 27,232 12,133 18,067 881,235

7
POL % 10,25 45,35 71,64 68,58 58,15 40,00 34,58 76,27 39,67

8
PESO POL 61,054 36,007 73,292 33,339 362,825 17,181 6,498 15,824 605,960

CALCULAR AS MDIAS DAS COLUNAS DOS PRODUTOS EM PROCESSOS a) Peso por unidade de volume Frmula: Peso total de Produtos em Processo Volume total dos produtos Operao: 1.525,856 1.207,041 b) - % de Brix dos produtos em processo Frmula: = 1,2641

234 Peso total de Brix em processo x 100 Peso do produto total em processo Operao: 881.235 1.525,856 c) - % de Pol nos produtos em processo Frmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso do produto total em processo d) Pureza dos Produtos em Processo Frmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso total do Brix em processo Operao: 605,960 881,235 = 68,76 = 57,75

COM OS DADOS OBTIDOS APLICAMOS A FRMULA QUE NOS D A RETENO:

(68, 76 - 37,00 ) x 100 (98.39 - 37,00) CLCULO DO PESO DE SLIDOS Frmula: = 51,73 % de reteno de slidos.

Peso de slidos total em processo x % de reteno 100 Operao: 881,235 x 51,75 = 455.883 = peso de slidos retidos

235 100 CLCULO DO PESO DE POL NO ACAR EM PROCESSOS: Frmula: Peso de slidos retidos x Pureza do Acar 100 Operao: 455.86 x 98.39 = 448.524 = peso de Pol no acar em processo 100 CLCULO DO PESO DE ACAR DE 96 DE POL EM PROCESSO: Frmula: Peso de Pol no acar em processo x 100 96 Operao: 488.524 x 100 = 467.213 = 96

CLCULO DOS SACOS DE ACAR DE 96 POL: Frmula: Peso de Acar de 96 Pol Peso do saco Operao: 467,213 = 7.787 sacos de 60 kg 60 kg Frmula: Peso de Pol em Processo - Peso de Pol no Acar Operao: 605.960 - 448.524 = 157.436 kg de Pol no mel em processo

236 CLCULO DO PESO DE MEL FINAL EM PROCESSO: Frmula: Peso de Pol no Mel Final em processo x 100 % de Pol no Mel Final Operao: 157.436 x 100 = 483.832 32.26 CLCULO DOS LITROS DO MEL FINAL EM PROCESSO: Frmula: Peso do mel final em processo Peso da unidade de volume de 88 Brix Operao: 483.832 = 329.739 litros 1,46732 DETERMINAO DA QUANTIDADE DE CALDO Frmula de COPP ou NECC N.E.C.C. = 100.000 (J - V) (1.4J - 40) (100 - V) N.E.C.C. = Nmero de eficincia da casa de caldeiras : (1,4 Frmula : Eficincia Terica = - _____40________) Caldo Misturado __________________________ 96 J = Pureza do caldo misturado V = Pureza do mel final. x 100

237 EFICINCIA PRTICA = EFICINCIA TERICA x N.E.C.C Kg POL APROVEITVEIS = PESO DE CANAS x RTO. % CALCULO EM STOCK 100

PESO DE POL NO C. MISTURADO = Kg DE POL APROVEITVEIS x 100 EFICINCIA PRTICA

PESO DE C. MISTURADO = PESO DE POL NO CALDO MISTURADO x 100 POL % NO CALDO MISTURADO

Pol Entrada em Fbrica = Extrao do Caldo Misto % Cana x Pol C.M. 100 Recuperado em Acar = Rto.Calculado Stock x Recuperao Acar 100 Perdas na Fabricao = Pol entrada em Fbrica = Recuperao Acar Exemplo: - Cana moda - 1500 t; Rto. Calculado no Stock - 100 kg / T.C. Pureza do Caldo Misturado - 84% ; Pol do caldo - misturado 15.96% ; Pureza do mel final - 35%. Soluo: N.E.C.C. = ______10.000 (84 - 35)_____ = 97.15 (14 x 84 - 40 ) (100 - 35) Eficincia Terica = (1,4 - 40 / 84) 96 Eficincia Prtica = 93.4 x 100 = 0,962

238 Quilos de Pol aproveitveis = 1.500.000 x 100 100 Peso de Pol no Caldo Misturado = 150.000 x 100 93.49 Peso do Caldo Misturado = 160.445 x 100 15.96 Extrao do Caldo Misturado = 1.005,294 x 100 1.500,00 Pol Entrada em Fbrica = 67.02 x 15,96 = 10.96 100 Recuperado em Acar = 10 x 96 = 9,60 100 Perdas da Fabricao = 10.69 - 9.60 = 1.09 DEDUO DA FRMULA QUE D A EFICINCIA TERICA: Eficincia Terica = 100 (1.4 - 40 / P) Chamando de B, S e Pza., respectivamente o Brix, Sacarose e Pureza, = 67.02 = 1.005294 = 160.445 = 150.000

sabemos que a Pureza fornecida por: Ento, em no-acares seriam expressos p e r: No-Acares = 100 x S - S Pza. WINTER-CARP, de seus estudos levados a efeito em JAVA, chegaram

concluso, que cada parte de No-Acares, impedia a cristalizao de 0.4 partes de sacarose. A parte de sacarose perdida, seria ento 0,4 (100 x S) - S Pza.

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E a sacarose aproveitvel, seria expressa por: Sacarose aproveitvel = S - 0,4 (100 x S) - S Pza. Sacarose aproveitvel = S (1,4 - 40 ) Pza. Ento: Em S quantidade de Acar ______ (1.4 - 40 ) Pza. Em 100 quantidade de Acar ______ x Donde: X = R.T. = 100 (1.4 - 40 ) Pza.

Capitulo XX

240

pH
pH do caldo primrio 5,0 ( uma queda abaixo de pH = 5,0 constitui sintoma de cana deteriorada. pH do caldo misto = 7,5 pH caldo caleado = 7,0 a 7,4 pH caldo decantado = 7,0 pH do xarope = 6,5 pH da cristalizao conduzida na faixa de 6,5 a 5,8 pH do mel final = 5,8 Caldo de aparncia leitosa constitui um ndice de cana azeda ou velha. pH guas condensadas igual ou maior que

CAPACIDADE MDIA

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Caldo extrado ----------------------------------------------------------------100,0 % Caldo caleado: Volume----------------------------------------------------------0,0514 m/ tcd Peso ------------------------------------------------------------52,91 kg / tcd Aquecedor de caldo,em area por unidade de aquecedor----------------Filtro Rotativo a vcuo, rea de filtrao------------------------------------/ tcd Quntuplo efeito------------------------------------------------- 1,4 m / tcd ou 33,6 m / tcd Consumo vapor: -------------------------Quntuplo efeito = 1,217 k . qudruplo efeito kg Massa cozida: Sistema de trs massas, produo----------------------------= 2,82 hl / tcd Sistema de duas massas, produo ------------------------.= 1,97 hl / tcd Relao, supperficie/volume - Massa cozida A------------------------------ 0.700 m / hl Massa cozida B------------------------------ 0,650 m / hl Massa cozida C----------------------------- 0.650 m / hl Circulador mecnico:- massa cozida A------------------------------------------0.1800 a 0,20 CV /hl - massa cozida B----------------------------------------- 0,200 a 0,225 CV / hl - massa cozida C------------------------------------------0,225 a 0,250 CV / hl Malaxagem Cristalizadores com refrigerao------------------------------- 1,045 hl / tcd. Tanques: Caldo decantado---------------------------------------------------------- 0,0165 m /tcd Xarope---------------------------------------------------------------------0,033 m / tcd. Mel, para cada tipo de massa cozida-------------------------------0,0165 m / tcd. Diluio de mel para cada tipo de massa Cozida-----------------0.0165 m / tcd 0,0336 m / tcd. 0,01939 m / tcd. Decantao------------------------------------------------------------------------ 0,132 m / tcd. Evaporao: - Qudruplo efeito------------------------------------------------ 1,2 m / tcd ou 28,8 m

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TABELA DE ESPECIFICAES DE CORES PARA TUBULAES E RESERVATRIOS

Conforme a Norma Brasileira NB-54, as tubulaes aparentes devem ser pintadas com as seguintes cores: Vermelho Verde Azul Amarelo Laranja Lils Preto Alumnio Cinza-claro Cinza-escuro Branco Marron Materiais destinados a combate a incndio gua Ar comprimido Gases no-liquefeitos cidos Alcalis Inflamveis e combustveis de alta viscosidade (leo combustvel, leo lubrificante, etc). Gases liquefeitos, inflamveis e combustveis de baixa viscosidade (leo diesel, gasolina, solventes, etc). Vcuo Eletrodutos Vapor Cor vaga, podendo ser alotada para identificar qualquer

fluido no-identificvel para demais cores. A canalizao de gua potvel dever ser diferenciada de forma inconfundvel das demais.Os depsitos ou tanques fixos que armazenam fludos devero ser identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizaes por eles abastecidos. O sentido do escoamento do fluido deve ser indicado para seta.

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Tabela de vapor saturado

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Capitulo XXI

Bibliografia Consultada
1-Pieter Honig. Princpios da Tecnologia Azucarera. Vol I CECSA 2-Pieter Honig. Principios da Tecnologia Azucarera. Vol II CECSA 3- Pieter Honig. Princpios da Tecnologia Azucarera. Vol III CECSA 4- E.C. Gillett. Low Grade Crystallization, Califrnia and Hawaiian Sugar Refining CorpLtd, Crockett, Califrnia 1948. 5 A.L.Webre.- Circulacion in vacuum pans. Mech Eng.. 6 - A.L.Webre Buena formacion de cristales de azucar. XXVII-1953- Memria anual de la Asociacion de Tcnicos Azucareros de Cuba. 7 - Emile Hugot Manual da Engenharia Aucareira. Volume I e II Editora Mestre Jou. 8 Reinhard Billet Evaporation Technology - 1989 - VCH 9 Senn Viego Delgado Calculo Azucarero Segunda Edicion. 1953 Imp Martinez. Cienfuegos. 10- John Howard Payne. Opereces Unitarias na Produo de Acar de Cana. Nobel/STAB 1990. 11- Spencer- Meader. Manual Del Azucar de Cana. Montaner Y Simon, AS 1967. 12-. A.L Webre Sugar quality affected by vacuum pan design.Am Chem Soc, Detrit, Mich (USA) 1943 13 Gonzalez Maz, J. C. 14 Falco, RNM Castro, S Beltro- Apostilha Tecnologia Aucareira 1965-DEQQIUFPe 15 Falco, RNM Castro, S Beltro Apostilha Tecnologia do Acar 1985- DEQQIUFPe.

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ndice Capitulo I Matria prima Capitulo II Preparo da cana Capitulo III - Moendas Capitulo IV Purificao do caldo Capitulo V Sulfitao Capitulo VI Caleao Capitulo VII Aquecedores de caldo Capitulo VIII Decantao Capitulo IX Filtrao Capitulo X Evaporao Capitulo XI Condensadores Capitulo XII Cozimento Capitulo XIII Malaxadores Capitulo XIV Turbinas de acar Capitulo XV Secador Capitulo XVI Balano trmico Capitulo XVII Balano dos materiais Capitulo XVIII Contabilidade aucareira

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Capitulo XIX Terminologia aucareira Capitulo XX Tabelas e especificao de cores para tubulaes Capitulo XXI Tabela de vapor saturado