El Hierro colado (fundicin gris)

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos ms empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleacin ferrosa contiene en general ms de 2% de carbono y ms de 1% de silicio, adems de manganeso, fsforo y azufre. Una caracterstica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como hojuelas. Este grafito es el que da la coloracin gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material. Las propiedades fsicas y en particular las mecnicas varan dentro de amplios intervalos respondiendo a factores como la composicin qumica, rapidez de enfriamiento despus del vaciado, tamao y espesor de las piezas, prctica de vaciado, tratamiento trmico y parmetros micro estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamao de las hojuelas de grafito. Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los aos 1950, a partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris. Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el ao 1313, especficamente en la fabricacin de caones, y presumiblemente en la misma poca se comenzaron a utilizar tambin en la construccin de tuberas. Estructura La composicin tpica para obtener una microestructura graftica es de 2.5 a 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundicin gris de la fundicin blanca, esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la formacin de grafito es la velocidad de solidificacin de la colada, una velocidad lenta tender a producir ms grafito y una matriz ferritica, una velocidad moderada tender a producir una mayor matriz perlitica, para lograr una matriz 100% ferritica, se debe someter la fundicin a un tratamiento trmico de recocido. Un enfriamiento veloz suprimir parcial o totalmente la formacin de grafito y en cambio propiciar la formacin de cementita, lo cual se conoce como Fundicin Blanca. Ventajas y desventajas La Fundicin gris es una aleacin comn en la ingeniera debido a su relativo bajo costo y buena maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. Tambin tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de auto lubricante. La fundicin gris posee una rotura frgil, es decir, no es dctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensin de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensin de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensin alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el perodo elstico o de deformaciones no permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la corrosin e incrementa la fluidez de la colada de fundicin, la fundicin gris es considerada, generalmente, fcil de soldar. Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la traccin y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.

PRINCIPALES MINERALES DE DONDE SE EXTRAE EL HIERRO

ACERO
Acero es la denominacin que comnmente se le da en ingeniera metalrgica a una aleacin de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composicin, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%. Si la aleacin posee una concentracin de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposicin al acero, son mucho ms frgiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con dimetro atmico (dA) de 2,48 , con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de ebullicin 2.740 C. Por su parte, el carbono es un no metal de dimetro menor (dA = 1,54 ), blando y frgil en la mayora de sus formas alotrpicas (excepto en la forma de diamante). La difusin de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en dimetros atmicos. El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero la adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos mejora sus propiedades fsico-qumicas.

Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y los ms empleados,1sirvieron de base para los dems. Esta gran variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, segn su contenido, se pueden diferenciar los siguientes grupos: Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en fro. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos trmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si despus del conformado en fro se los calienta por encima de 600C. Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformacin. Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas.El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. As los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el ncleo, y los de ms alto % de Mn, se endurecen ms principalmente en el ncleo y en la capa.Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento.Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas, como ejes y rboles de transmisin. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecnicas o la templabilidad que se requiera. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas trmicamente.

Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y posterior enfriamiento. Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan conformados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.Prcticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

LOS ACEROS INOXIDABLES

Los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contienen un mnimo de 10.50% de Cr. La Formacin de Pelculas Pasivas Las pelculas pasivas son extraordinariamente finas (en los aceros inoxidables son pelculas de un espesor aproximado de 30 a 50 angstrm, siendo el angstrm la diezmillonsima parte de un milmetro) Aparentemente, en los aceros inoxidables, la pelcula pasiva se forma por la reaccin entre el agua y el metal base y estn formada por un oxihidrxido de los metales Cr y Fe. La pelcula pasiva de los aceros inoxidables es muy fina y muy adherente. Las pelculas formadas en medios oxidantes (como lo es el cido ntrico, frecuentemente utilizado en baos de decapado) son mas resistentes. Los aceros inoxidables forman y conservan pelculas pasivas en una gran variedad de medios, lo que explica la elevada resistencia a la corrosin de estos materiales y la gran cantidad de alternativas que hay para la utilizacin de los mismos. En general los aceros inoxidables presentan una buena resistencia a la corrosin en medios oxidantes (que ayudan a formar y conservar pelculas pasivas). La resistencia a la corrosin de estos materiales es pobre en medios reductores (que no permiten la formacin de estas pelculas o las destruyen). Los Tipos de Aceros Inoxidables Ya fue dicho que los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contiene un mnimo de 10.50% de Cr. La adicin de otros elementos permite formar un amplio conjunto de materiales. En los aceros inoxidables, dos elementos se destacan: el cromo, siempre presente, por su importante papel en la resistencia a la corrosin y el nquel, por su contribucin en la mejora de las propiedades mecnicas. Pese a que hay diferentes clasificaciones, algunas mas completas que las que aqu sern presentadas, podemos, en principio dividir a los aceros inoxidables en dos grandes grupos: la serie 400 y la serie 300. La serie 400 es la de los aceros inoxidables ferrticos aceros magnticos con estructura cbica de cuerpo centrado, bsicamente aleaciones Fe-Cr La serie 300 es la de los aceros inoxidables austenticos, aceros no magnticos con estructura cbica de caras centradas, bsicamente aleaciones de Fe-Cr-Ni. En todos los aceros inoxidables estn tambin siempre presentes el carbono y otros elementos que se encuentran presentes en todos los aceros, comunes o no, como el Silicio (Si), manganeso (Mn), fsforo (P) y azufre (S). Los aceros inoxidables de la serie 400 pueden dividirse en dos grupos: los ferrticos propiamente dichos, que en general tiene cromo ms alto y carbono ms bajo y los martensticos, en los que Predomina un cromo ms bajo y un carbono ms alto ( al compararlos con los ferrticos) Los Martensticos En los aceros martensticos el carbono est en una concentracin que permite la transformacin de ferrita en austenita en altas temperaturas, y sta, la austenita, se transforma en martensita durante el enfriamiento. La martensita es una fase rica en carbono, frgil y muy dura. Estos aceros son fabricados y vendidos en la industria en el estado recocido, con estructura ferritica, baja en dureza y buena ductilidad. Solamente despus de un tratamiento trmico de temple tendr una estructura martenstica y sern muy duros y poco dctiles. Pero es en esta condicin, solamente templados, que sern resistentes a la corrosin.

Los ferrticos Los aceros inoxidables ferrticos contienen, de un modo general, una cantidad de cromo superior a la de los martensticos. Esto mejora la resistencia a la corrosin, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.

ACEROS ESPECIALES:
Existen muchas clases especiales de acero: los utilizados para herramientas, los de fase dual y aceros al nquel muy bajos en carbono, los de baja aleacin y baja resistencia los micro aleados. Acero micro aleado (o en ingls, High-strength low-alloy (HSLA) steel) es un tipo de aleacin metlica que provee mejores propiedades mecnicas o mejor resistencia a la corrosin que los acero. Los aceros micro aleados difieren de otros aceros en que no son fabricados para cumplir una composicin qumica especfica sino para cumplir con propiedades mecnicas especficas. Tienen un contenido de carbono entre 0,05% y 0,25% en peso para mantener la confortabilidad y la soldabilidad. Otros elementos de aleacin incluyen hasta un 2,0% de manganeso y pequeas cantidades de cobre, nquel, niobio, nitrgeno, vanadio, cromo, molibdeno, titanio, calcio, tierras raras, o zirconio. El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Tipos de acero para herramientas 1. aceros de temple al agua (w) 2. Aceros para trabajos de choque (S) 3. Aceros de media aleacin temple al aire (A) 4. Aceros altos en cromo y en carbono (D) 5. Aceros para trabajar en caliente (H) 6. Aceros rpidos (T) 7. Aceros para usos especiales (L) 8. Aceros para moldes (P) 9. Aceros de baja aleacin (-)

Aceros de fase dual de resistencia ultra elevada con excelente tenacidad a la temperatura criognica. Un acero de fase dual de baja aleacin que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente tenacidad a la temperatura criognica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor. Un acero de fase dual de baja aleacin que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente tenacidad a la temperatura criognica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor (haz) cuando se suelda, teniendo una resistencia a la tensin mayor de 830 mpa (120 ksi) y una microestructura que comprende una fase ferrita (14) y una segunda fase de listn de martensita predominantemente y bainita ms baja (1) se prepara calentado una placa de acero que comprende hierro y porcentajes en peso especificados de algunos o todos los aditivos, carbn, manganeso, nquel, nitrgeno, cobre, cromo, molibdeno, silicio, niobio, vanadio, titanio, aluminio y boro; reduciendo la placa para formar la plancha en una o ms fases en un rango de temperatura en donde se recristaliza la austenita; adems reduciendo la plancha en uno o ms pasos en un rango de temperatura por debajo de la temperatura de recristalizacin de austenita y por encima de la temperatura de transformacin ar3; terminar el laminado de la plancha entre la temperatura de transformacin ar3 v la temperatura de transformacin ar1; templar la plancha laminada terminada a una temperatura de detencin de temple (qst) ; y detener el templado.

METALES NO FERROSOS
Materiales no ferrosos Los metales no ferrosos principalmente los ms importantes son 7:cobre, zinc, plomo, estao, aluminio, nquel y manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar aleaciones de importancia comercial. Tambin hay alrededor de 15 metales menos importantes que tienen usos especficos en la industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm. Ligeros: su densidad est comprendida entre 2 y 5 kg/dm. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm.

Produccin del hierro y el acero

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar. La mema caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

TIPOS DE ALTOS HORNOS

Horno bsico de oxgeno Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas.

HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en los altos hornos, chatarra de reuso, alimentadores y bebederos de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para fundir fundicin gris y con la ayuda de metales aadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundicin nodular, eventualmente se usa tambin para aleaciones de cobre pero el uso no es muy difundido. Del material lquido vaciado en moldes apropiados se podr fabricar directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es bsicamente un tubo vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lgicamente los lotes de produccin sern para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de dimetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundicin gris hasta unidades de ms de 2 m de dimetro interno (80") con produccin de varias toneladas por hora. Estructura del horno de cubilote Segn Garca (2003) el cubilote consta de 18 partes fundamentales para su funcionamiento, segn muestra la Figura 1.1. El cuerpo de acero del cubilote, esta recubierto interiormente con material refractario (ladrillo de chamota, slice etc.). La cuba es la parte principal del cubilote, en sta transcurren dos procesos bsicos de fusin: La combustin y la fusin del hierro. En la parte superior de la cuba se halla la boca para introducir la carga en el cubilote. Figura 1.1 Horno de cubilote.

Partes y estructura 1- Fondo basculante (hoja 1). 10- Bloques huecos de fundicin. 2- Fondo basculante (hoja 2). 11- Deposito de carga. 3- Columnas de apoyo 12- Chimenea con supresor de Chispas. 4- Plancha de la solera. 13- Ladrillos de chamota. 5- Abertura de trabajo. 14-Holgura entre la camisa y el revestimiento. 6- Toberas. 15- Parte inferior de la cuba. 7- Caja de viento. 16- Piquera de hierro.

8- Ladrillos refractarios. 17- canal de escoria. 9- Cuerpo de acero 18- Canal de sangrado. . Un cubilote que funciona en buenas condiciones debe producir entre 545 y 770 kg/h por m2 de rea del cubilote. Tomando como base este estimado, se pueden calcular los promedios de metal fundido que pueden obtenerse en los cubilotes de distintas dimensiones cuyo empleo est ms extendido, y esos promedios aparecen en la tabla Promedios aproximados de fusin de los cubilotes de acuerdo con sus dimensiones. DIAMETRO DEL CUBILOTE 75 cm 90 cm 105 cm 120 cm 150 cm 180 cm TONELADAS POR HORA 3a4 4a6 6a8 8 a 10 11 a 16 17 a 24

HORNO DE REFINACIN
1.Usos principales Se utiliza para fundir el agua de acero en el horno elctrico, horno de reverbero, Sin vertidor, son los importantes equipos para cumplir colada continua y laminacin. 2.Caractersticas Los equipos tienen las funciones de calefaccin de arco con presin, desgasificacin al vaco, agitacin con argn, la sopladura de oxgeno y la alimentacin de hilo, alimentacin a presin o en vaco, la medicin, sacar el muestro, la observacin con cmara. 3. Composiciones 1. Cuchara y coches de cuchara 2. Dispositivo de calentamiento (control con electrodo, control manual, o control informtico utiliza corto red ahorrado de energa y brazo elctrico) 3. Vaco y sistema de deteccin 4. Hidrulica y el sistema de vlvula de control 5. Argn, oxgeno, aire comprimido y sistema de enfriamiento de agua 6. sistema de control elctrico(con el control de PLC y la supkantacin de la imagen CRT) 7. Sistemas Elctricos de alta tensin 8. Circuito de alta corriente.

CONVERTIDORES
En los convertidores se realiza el afino o refinacin del arrabio. El problema del arrabio es poseer un exceso de impurezas, tales como C, Si, S y P que lo vuelven frgil y poco adecuado para su uso. Se deben eliminar esas impurezas y tambin para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc. Las materias primas para fabricar acero son arrabio y chatarra, adems hay que agregar: ferroaleaciones que contengan los elementos de aleacin nombrados, fundentes, y aire u oxgeno puro Convertidor Bessemer Thomas Es el convertidor ms antiguo. Fue inventado en la dcada de 1850 por Henry Bessemer y luego mejorado por Thomas en 1877.Consiste en un reactor que posee un fondo perforado por el que se insufla aire a presin. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la atmsfera como gases. El calor necesario para mantener el bao metlico lquido se genera solamente con las mismas reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir que no necesita aporte calrico externo. Bessemer utiliz un revestimiento refractario slico-aluminoso que luego fue reemplazado por uno bsico (dolomtico) por Thomas. De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la desfosforacin y desulfuracin. As mismo el fsforo utilizado como elemento termgeno beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta. Sin embargo, debido a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le confera gran fragilidad y predisposicin al envejecimiento, afectando de esta manera la soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro. Se dej de utilizar en la dcada del 60 y fue reemplazado por el convertidor LD

Convertidor LD (Basic Oxygen Steel Making oxigeno basico) Es una versin refinada del convertidor Bessemer Martin donde la corriente de aire se reemplaz por oxgeno puro. Este proceso, surgido en 1952, prcticamente desplaz a los de Bessemer - Thomas y Siemens Martn. En los procesos previos se oxidaba el bao metlico con oxgeno del aire, y delos xidos de la chatarra. El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados por debajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica sobre la superficie de la fundicin que se va a afinar. El oxgeno debe tener presin suficiente para atravesar la capa superficial de escoria. Se suele usar 10 bar y el consumo es de aprox. 75 kg de oxgeno por tonelada de acero. La inyeccin se realiza a una altura comprendida entre 1 y 2 m sobre la superficie del metal lquido. De esta forma se logr bajar el nitrgeno a un contenido entre 0,0020y 0.0050 %, con lo cual aumentaba su ductilidad y la facilidad de embuticin demandada por la industria automotriz para fabricar carroceras. El crisol tiene forma de mate, con la boca centrada. El cuerpo es de chapa de acero de30 a 50 mm de espesor. Puede girar 360. La carga ocupa slo el 20 % de su capacidad. Las temperaturas son del orden de 1.700 C. Est revestido con ladrillos refractarios bsicos de dolomita y magnesia, que sirven para la eliminacin del P y S. Sus capacidades estn entre 30 y 300 toneladas, la operacin dura, segn el tamao, entre 20 y 45 minutos. Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas.

Hornos Elctricos Clasificacin:

Los hornos elctricos pueden ser de 3 tipos: Hornos de resistencia Hornos de induccin Hornos de arco elctrico Hornos elctricos de resistencia Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia hmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes dela carga (hornos de calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente elctrica. Hornos elctricos de induccin La circulacin de la corriente elctrica en cualquier conductor genera un campo electromagntico a su alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo electromagntico generado est concentrado y con sentido nico en el interior de la bobina, mientras que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse. Si en el interior de esta bobina existe un ncleo de material metlico, ste ser sede de corrientes parsitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya sobrecalentamiento de las estructuras metlicas externas a la bobina por la accin del campo electromagntico disperso, la bobina es circulada por ncleos constituidos de acero al silicio que conducen el campo externo evitando su dispersin y actuando como blindaje. Colocando en el interior de la bobina, un crisol de material refractario con una carga metlica, se puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que las corrientes inducidas fundan esa carga. Se puede decir que la bobina acta como el primario de un transformador y el slido metlico en su interior representa el secundario Los hornos de induccin especficamente utilizados para la fusin de metales se subdividen en: Hornos de canal Hornos de crisol Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en funcin del tamao del equipo, de la aplicacin y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60 Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (ms de 10 kHz). Hornos de canal Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un bao de metal lquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cermico, que es llenado con metal procedente del bao del horno. El horno de canal est constituido bsicamente por: Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario. Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es netamente superior a la del canal. El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores elctricos: el paso por el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magntico, tambin alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica y da lugar a una corriente inducida en la espira nica de metal fundido. Dicha corriente elctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando consiguientemente su temperatura.

Hornos de crisol Los hornos de crisol no requieren ncleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol. Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la produccin de aceros y aleaciones especiales. Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo elctrico requiere de un motor generador de alta frecuencia, adems de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un transformador para reducir el voltaje.

Horno de arco elctrico Un horno de arco elctrico (siglas en ingls: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco elctrico. Los tamaos de un horno de arco elctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalrgica. Adems, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La temperatura en el interior de un horno de arco elctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius. El horno de arco elctrico para acera consiste en una recipiente refractario alargado, refrigerada por agua para tamaos grandes, cubierta con una bveda tambin refractaria y que a travs de la cual uno o ms electrodos de grafito estn alojados dentro del horno. El horno est compuesto principalmente de tres partes:

El armazn, que consiste en las paredes refractarias y la cimentacin. El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentacin.

La bveda o cubierta, de aspecto esfrico o de frustrum (de seccin cnica), cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bveda est construida con materiales de alta resistencia piroscpica (generalmente hormign refractario) para soportar grandes choques trmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco elctrico.

Un horno tpico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una seccin redonda y, por lo general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo, as la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a travs de la carga como por la energa radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas elctricos o cilindros hidrulicos.

Hornos elctricos de arco Clasificacin: Arco directo De solera no conductora De solera conductora Arco indirecto

MAYORES PAISES PRODUCTORES DE HIERRO