HORMIGN norma EHE: instruccin de hormign estructural El HORMIGN es el material que ms se emplea en Espaa y en nuestro entorno.

Es una PIEDRA ARTIFICIAL, nosotros lo estudiaremos durante todo el curso como HORMIGN ARMADO. El gran empuje de este material surge despus de la segunda guerra mundial, cuando Europa est entera destruida y hay que reconstruirla. En ese momento no hay material, no hay grandes hornos para producir acero (teniendo en cuenta que es el momento histrico del boom del acero). Es entonces cuando todo el mundo empieza a investigar el hormign como nuevo material, de hecho ahora es cuando se est estudiando la durabilidad del hormign, despus de cincuenta aos de las primeras construcciones de hormign. Los componentes que tiene son: CEMENTO RIDOS AGUA ADICIONES ADITIVOS Puede tener todos estos componentes o no, aunque los tres primeros son fundamentales. El CEMENTO, que es el CONGLOMERANTE, no tiene funcin resistente, es el producto que hace de pegamento. De todos modos s tiene que tener un cierto grado de resistencia mnima. El cemento necesita AGUA. Al mezclarlos hay un proceso de hidratacin que desprende calor, a la vez que el cemento cristaliza y endurece. De este modo se forman unos cristalitos que unen los ridos y los agarran haciendo as un bloque uniforme y resistente. Las ADICIONES hacen la funcin del excipiente en un medicamento, es decir, aumentan el volumen del cemento sin aadir ninguna propiedad ni efecto secundario. Estos productos se emplean porque el cemento es, de todos los componentes del hormign, el ms caro de todos. De este modo, mediante las adiciones se aumenta el volumen de la mezcla sin aumentar realmente la cantidad de la misma. En un principio eran componentes realmente problemticos porque podan generar efectos secundarios perjudiciales para el hormign. Hoy en da ya estn mucho ms estudiados y por supuesto estn normalizados, de modo que la norma, o te obliga a dejar un dineral en ensayos o directamente te obliga a comprar CEMENTO CEM II, que ya tiene las adiciones incluidas. Los ADITIVOS son sustancias que se suman al hormign, en porcentajes muy pequeos y que tienen la funcin de cambiar propiedades del hormign. Por tanto, son componentes contrarios en funcin a las adiciones. Dentro de los aditivos estn aquellos que colorean el hormign o le dan ms resistencia o mejor maleabilidad, etc. Son por tanto, sustancias qumicas que se emplean en muy baja proporcin y que cambian alguna propiedad del hormign. Al principio, al igual que las adiciones, podan resultar algo peligrosos, hoy en da todo esto ya est suficientemente estudiado y ensayado y de hecho no hay cemento que no tenga algn aditivo. El mayor problema que se puede tener es no saber qu aditivo tiene el cemento que se vaya a emplear. PROCESO DE FABRICACIN DEL CEMENTO Es una materia prima muy abundante y de produccin en todo el mundo, ya que las instalaciones que necesita 1

para su produccin son sencillas. Su produccin es uno de los indicadores de la economa de un pas. Como materia prima se necesita CALIZA en un 75% y ARCILLA en un 25%. El proceso de fabricacin puede ser por VA SECA o VA HUMEDA. Aqu se explica el proceso de fabricacin por va seca; por va hmeda cambia simplemente el hecho de aadir cantidades de agua durante la fabricacin. Primero se extraen grandes bloques de caliza de la cantera (lgicamente la planta de produccin de cemento tiene que estar cerca de la cantera). Junto con la arcilla se trituran los bloques para pasar a tamaos ms manejables y luego se muelen para pasar a polvo. Durante estos dos procesos (trituracin y muele) se van homogeneizando la caliza y la arcilla. De este primer proceso se extrae el CRUDO DE CEMENTO, y es la primera etapa de produccin, previa al verdadero proceso de fabricacin. En una segunda etapa se realiza el proceso de transformacin de la materia prima. El CRUDO DE CEMENTO se introduce en un HORNO TUBULAR ROTATORIO que consiste en un gran horno con forma de tubo y que a la vez va dando vueltas lentamente. Este pedazo horno est ligeramente inclinado para que el crudo de cemento pueda ir avanzando. Tiene una longitud aproximada de 200 metros. La boca de entrada se encuentra a 600 700 y la de salida a unos 1400 1500. Es muy importante, y de esto depender la calidad del cemento, la combinacin de todos estos factores: temperatura de entrada y salida, velocidad de las vueltas, inclinacin de tubo, etc. Durante su viaje por el horno, la caliza y la arcilla que han entrado (ms el resto de impurezas que se cuelan), al cocerse experimentan la SINTERIZACIN DEL CRUDO, que se refiere a la transformacin de los componentes (morfolgicamente) de crudo de cemento a CLINKER DE CEMENTO. ste, tiene el aspecto de racimos, que son fruto de la fusin que se ha dado entre la caliza y la arcilla de forma homognea. El clinker de cemento ser mejor cuanto ms lento avance el horno y cuanta ms temperatura alcance. Finalmente se enfra rpidamente y se muele con BOLAS DE ACERO. De este ltimo paso sale el CEMENTO propiamente dicho. La molida que se le de al clinker puede ser ms o menos fuerte, lo que dar granos de mayor o menor tamao y a su vez de mayor o menos resistencia. Las distintas medidas de resistencia son: 32,5 N/mm2 42,5 N/mm2 52,5 N/mm2 estas medidas tienen que ver directamente con el tamao del rido y lgicamente el de 52,5 N/mm2 es el ms caro. PROCESO DE HIDRATACIN DEL CEMENTO CEMENTO PROCESO DE HIDRATACIN RIDOS (conglomerante) engloba al rido en estruct. cristalina (resistencia) DILATACIN CEMENTO CRISTALIZACIN sustancias inertes At. conjunto + reaccin exotrmica incorporadas a 2

AGUA a la estructura Descomposicin CALOR RETRACCIN Partiendo del cemento en polvo, al mezclarlo con agua se disuelve y de esta reaccin salen la TOBERMORITA y la PORLANDITA. Entre estas dos sustancias se conforman iones que se atraen entre s y empiezan a precipitar. Durante este proceso se desprende calor, por eso es una REACCIN EXOTRMICA. Los componentes precipitan y se forman los CRISTALES que son los que dan dureza. Al desprender calor la masa de cemento aumenta de volumen hasta llegar a ser ms o menos el doble del volumen del cemento en polvo. Al aadirle los ridos estos tambin se calientan y aumentan de volumen. Este PROCESO DE HIDRATACIN es irreversible. Aunque los qumicos digan que es reversibles ya que se puede desecar y volver al estado inicial de polvo, la verdad es que si se vuelve a hidratar este polvo la resultante es una masa con mucha menos resistencia que la inicial. Un proceso inevitable es el de FISURACIN provocado por el aumento de volumen, producido a su vez por el aumento de temperatura. Todo hormign est microfisurado por retraccin, efecto de la hidratacin. Es algo inevitable. Estas microfisuraciones son muy importantes para la armadura que irn dentro del hormign, ya que a travs de estas fisuras podrn entrar agentes que ataquen al acero. Al enfriarse la masa se crean esfuerzos de traccin en el interior, que no afectan a los ridos pero si al cemento. En este momento hay cristales que ya estn formados, pero otros no, y estos no resisten los esfuerzos de traccin y acaban rompiendo sus enlaces. En todo este proceso de bajada de temperatura y prdida de volumen hay esfuerzos a traccin y tambin a compresin, y es cuando se forman las fisuras. Adems de la fisuras tenemos tambin POROS y CAPILARES que se forman durante el proceso de hidratacin del cemento. Mientras el cemento est fraguando hay molculas de agua que no encuentran cemento con quien reaccionar y se quedan solas. Cuando todo el proceso acaba esta agua sale por donde puede y deja tras de si los huecos. Es imposible medir exactamente la cantidad de poros y capilares que tiene el hormign, pero no por eso se deben olvidar a la hora de calcular una estructura de hormign. En todo este proceso pueden intervenir sustancias que estropeen las reacciones de manera incontrolada, por eso los ridos tienen que estar limpios de sustancias, deben ser inertes qumicamente a la reaccin, adems de la necesaria resistencia. REACCIN DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO EN LA HIDRATACIN Los componentes del cemento son: S, Ca, N, Fe y Mg. No todos trabajan igual. Su funcionamiento se ha estudiado en laboratorio. Durante el proceso de HIDRATACIN del cemento se dan principalmente dos pasos: DISOLUCIONES DE IONES DE CALCIO (de donde salen) Ca (OH)2 PORLANDITA SC GEL DE TOBERMORITA COMBINACIN EN COMPONENTES HIDRATADOS SC2, SC3 SILICATOS + AGUA = PRECIPITACIN, CRISTALES AC3, AFC4 ALUMINATOS DISOLUCIN DE IONES DE CALCIO

A grandes rasgos (como se explica aqu) los iones atraen y son atrados por el agua formando Ca (OH)2 , PORLANDITA (de la cal, disolucin del calcio) y SC GEL DE TOBERMORITA (de los iones de silicio, gel de silicato clcico hidratado). Estos componentes luego se combinarn dando lugar a los componentes que hidratan y acaban precipitando en cristales. En la prctica es muy difcil controlar todos los porcentajes de los componentes del cemento por lo que aqu se expone el tema muy simplificado. En laboratorio se han estudiado el comportamiento de cada componente: Ca (OH)2 + SC SILICATOS CALCIO + ALUMINIOS SOBRANTES ALUMINATOS Se comprob que el Fe y el Mg no influyen en la reaccin puesto que aparecen en proporciones muy bajas. COMBINACIN DE COMPONENTES HIDRATADOS: SILICATOS SC2 SILICATO BICLCICO (2CaO Si O2) Velocidad de precipitaci lenta. Cristales obtenidos indisolubles y qumicamente muy estables, por lo que son muy poco atacables por sustancias. De cara a la durabilidad del hormign es un componente importante. Desprenden 62 cal/gr. de calor y absorben 7/2 H2O (lo que significa que dos molculas de AC2 atraen a siete molculas de H2O). El agente que le ataca es el CO2. Su efecto es el de transformar el SC2 en CO3 Ca (CARBONATO CLCICO), que es un compuesto soluble en agua. Por lo tanto, el mayor peligro que tiene el SC2 es un ambiente donde haya mucho CO2 adems de agua. Adems de este efecto, el CO2 hace reducir el PH del hormign, que de normal es un medio alcalino (BSICO) que protege a la armadura, en un medio ms cido, de modo que ya no protege tanto al acero. SC3 SILICATO TRICLCICO (3CaO SiO2) Es un compuesto que hidrata y precipita ms rpido que el anterior. Da lugar a cristales muy resistentes y qumicamente inatacables. Al hidratar tan rpido desprende ms calor, unas 120 cal/gr. y requiere 9/2 H2O. Es un componente ms atacado por ambientes cidos ms CO2. COMBINACIN DE COMPONENTES HIDRATADOS: ALUMINATOS AC3 ALUMINATO TRICLCICO (3CaO AL2 O3) Tiene una velocidad de hidratacin muy superior al resto de componentes, 207 cal/gr. y necesita el 40% del agua que se vierte en el cemento. Esto hace que alcance su resistencia mxima en muy poco tiempo, lo cual es muy bueno para poder retirar los encofrados en poco tiempo y ahorrar bastantes pero tiene el inconveniente de producir mucha fisuracin. As pues, este componente est muy controlado y en la norma se recomienda que no se empleen cementos con altos contenidos de aluminato triclcico, salvo en ocasiones especiales en las que sea necesario un hormign que frage muy rpido. Si comparamos este componente con los silicatos vemos que estos aseguran la resistencia del hormign a largo plazo, mientras que el aluminato triclcico lo asegura a corto plazo.

A este compuesto le atacan los compuestos con azufre, adems de los terrenos y aguas seteritosos y yesferos. El agente que ms dao le hace son los SULFATOS, reaccionan con el AC3 y producen las SALES DE CANDLOT. Estas sales incrementan el volumen en un 200% y provocan la disgregacin del hormign. AFC4 ALUMINOFERRITO TETRACLCICO (4CaO FeO3 AlO3) Es un componente que hidrata muy lentamente y tiene muy poca resistencia. No desprende mucho calor y absorbe mucho agua, pero tiene la funcin de combinarse con el anterior y parece ser que atena su comportamiento. Es un componente del que se estn estudiando sus propiedades. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE HIDRATACIN Y FRAGUADO Lo primero de que depende el cemento son las materias primas, CALIZA y ARCILLAS. A su vez el de los granos de polvo del cemento tambin influyen as como el porcentaje de sus componentes (a ms silicatos y ms pequeo dimetro tendremos cemento ms resistente). Otro factor importante son los posibles AGENTES EXTERNOS que puedan estropear la hidratacin y el fraguado del cemento. En cuanto al AMBIENTE, tanto la temperatura como la humedad relativa como la presin (aunque en menor grado) tienen tambin su influencia en el cemento. TIEMPO DE FRAGUADO Se llama tiempo de fraguado al tiempo mximo desde que hay contacto entre el cemento y el agua hasta que se pueda manipular sin producir daos en su resistencia. Si lo manipulamos cuando ha pasado este tiempo romperamos los enlaces de los cristales que estn formndose. Y ya de aqu a tener una masa totalmente endurecida que no se puede moldear. Por esto, los camiones que transportan hormign tienen que mantenerlo dando vueltas para prolongar este tiempo de fraguado y en sus albaranes consta la hora a la que salen de la central y la hora a la que se supone que tienen que llegar a obra, si se les pasa este tiempo el hormign que transportan ya no vale. Este tiempo se mide con el ENSAYO de la AGUJA DE VICAT, que consiste en introducir una aguja en una probeta de hormign. En la aguja se puede controlar lo que penetra esta en el cemento y cada intervalo de tiempo se mide cuanto se puede introducir. Lgicamente cada vez se meter menos en el cemento. AMBIENTE Para que el cemento frage correctamente deben darse unas condiciones concretas en el ambiente en cuanto a la TEMPERTURA, HUMEDAD RELATIVA y PRESIN ATMOSFRICA. HUMEDAD RELATIVA La temperatura del ambiente tiene una capacidad mxima de humedad (agua en estado gaseoso, vapor de agua) de modo que por debajo de esta temperatura este vapor de agua se condensa y pasa a estado lquido, es lo que se llama temperatura de roco. Si podemos calcular la cantidad necesaria para cada componente tambin podemos saber la cantidad de agua total que necesitamos. Esta cantidad se calcula en peso, es ms exacto que en volumen. Adems, por la experiencia, sabemos ms o menos la docilidad de la masa, y sabemos que todo exceso de agua es malo porque se evapora demasiada agua formando poros y capilares. Adems, este exceso de agua 5

provoca un incremento grande de temperatura en la masa, de modo que aumenta tambin el volumen y por consiguiente la fisuracin posterior ser mas grande. Pues bien, la humedad relativa del ambiente durante el fraguado del cemento es como un exceso de agua en la masa. Tiene los mismos efectos, de modo que un AMBIENTE SATURADO (aqul en el que la humedad relativa es la mxima en funcin de la temperatura) no influir en el fraguado del cemento ya que ni ceder ni captar humedad del cemento ni del hormign. En un AMBIENTE SECO el hormign cede humedad, hay una emigracin masiva de molculas de agua al ambiente. As, se pierde agua necesaria para formar cristales y falla el proceso de fraguado. La ventaja de un estado as es que el proceso de fraguado simplemente se para, puede volver a retomas en cuanto el hormign recupere humedad. Aunque no ser tan completo este proceso de fraguado en partes podemos decir que la prdida de humedad durante el fraguado es reversible. TEMPERATURA La temperatura del ambiente tiene un efecto muy parecido. Cuando hay un aumento de temperatura la reaccin se acelera y aumenta la resistencia a corto plazo pero pierden calidad sus cristales y por lo tanto la resistencia a largo plazo ser menor. Este proceso no es reversible. Si baja la temperatura la reaccin ir ms lenta y la calidad del hormign ser mejor. Pero llega un punto, por debajo de los 0, en el que ya no se produce la reaccin. Como conclusin, nunca se debe hormigonar por debajo de los 0 ni por encima de los 40. En caso de que se tenga que hormigonar en condiciones adversas se realiza una CURA DEL HORMIGN, que consiste en mantener las condiciones ptimas de temperatura y humedad en el proceso de fraguado. Cuando la temperatura es superior a los 40 se debe mantener la temperatura y la humedad regando la superficie de hormign o cubrindolo con pilleras para mantener la temperatura y la humedad (como balletas a lo grande). Si la temperatura es menor de 0 se tapa con lonas o se aaden aditivos para que mantengan la temperatura. PRESIN ATMOSFRICA La influencia de la presin atmosfrica en el fraguado del cemento es mucho menor que la de la temperatura, pero guardando las distancias los efectos son los mismos. CALIDAD DEL CLINKER Por supuesto que la calidad del polvo del clinker tiene mucho que ver con la calidad final del cemento. Por otro lado es muy importante el dimetro de los granos de polvo de cemento. Cuanto ms pequeos sean los granos mejor se hidratarn por que ms superficie de contacto tienen con el agua. La cuestin est en la superficie especfica de contacto con las molculas de agua. Con granos ms pequeos hay ms superficie y por lo tanto ms rea que reacciona con el agua. En este caso el hormign tendr mejor resistencia. De todos modos se suelen utilizar granos de dimetro ms grande porque resultan ms baratos. RECOMENDACIONES DE USO DE LOS CEMENTOS Los cementos son de tres tipos segn su resistencia: 32,5 N/mm2 hormign de resistencia mediabaja HA 25 / 30 42,5 N/mm2 hormign de resistencia media HA 35 / 40 (en la anterior Norma H 175/200) 52,5 N/mm2 hormign de resistencia alta HA 50 (necesita un cemento ms puro, por eso es el ms caro) 6

El primer hormign es ms fcil de conseguir, pero a medida que queremos ms resistencia tenemos ms problemas porque se necesita ms cemento y hay un lmite para la cantidad de cemento. Adems de esto, se depende siempre de la calidad de las materias primas que haya en esa zona. Segn la RC 97 hay cinco tipos de cementos: CEM I que contiene clinker puro en un 95% y un 5% de otras sustancias que vienen directamente de las materias primas y que no se eliminan porque resulta muy caro. Es un cemento muy resistente. CEM II que contiene ADICIONES, y dependiendo de estas podr pueden ser SUBTIPO A, con un 20% de adiciones SUBTIPO B, con un 20 30% de adiciones. Cuanto ms aditivos tenga ms barato resulta. CEM III: es importante cuando exista posibilidad de ataques de sulfatos CEM IV: es un cemento puzolnico, casi nunca se emplea CEM V Cada cemento se designar por su tipo y clase resistente y, en su caso, por sus caractersticas adicionales, seguido de la referencia de la norma UNE correspondiente. (TABLA 1 RC 97) Tipos de cemento y composiciones: proporcin en masa (1) Escoria de Clnker Horno alto S Denominacin Designacin K Humo de Puzolanas Cenizas Componentes Slice Naturales Volantes Caliza Minoritarios D P V L Adiciones (2)

Tipo de cemento

Los valores de la tabla se refieren al ncleo de cemento, entendindose por tal el "clnker" y las adiciones con exclusin del sulfato de calcio (regulador de fraguado) y de los aditivos. Los componentes minoritarios adicionales pueden ser "filler", o uno o ms de los componentes principales, a menos que estn incluidos ya como tales en el cemento. Cuando algn cemento portland, mixto, en razn de su composicin, se pueda incluir en alguno de los tipos II anteriores, deber llevar la denominacin y designacin correspondientes a dicho tipo. La proporcin de humo de slice se limita al 10 por 100. La proporcin de "filler" se limita al 5 por 100. La proporcin de caliza se limita al 20 por 100. (TABLA 2 RC 97) Prescripciones mecnicas y fsicas de los cementos comunes Resistencia a compresin N/mm2 Clase resistente Resistencia inicial Dos Siete das das " 16,0 " 32,5 Tiempo de fraguado

Resistencia normal veintiocho das " 60 " 52,5 " 42,5

32,5 32,5R (1) " 13,5 42,5 " 13,5

Expansin Principio mm Final Minutos Horas

" 12 " 62,5

" 10

42,5 R (1) " 20,0 52,5 " 20,0 52,5 R (1) " 30,0 (1) R = Alta resistencia inicial

" 52,5

" 45

DOSIFICACIN DE LOS COMPONENTES DEL HORMIGN Hoy se manejan todas las dosificaciones y se hacen todos los ensayos del hormign directamente en central de un modo totalmente informatizado y controlado. Ya no se hacen en obra, hay mucho ms rigor y menos riesgos. De este modo se pide a central el hormign con la resistencia necesaria y se fabrica con esas caractersticas. Todas la dosificaciones se hacen en peso, nunca en volumen. CEMENTO (Cap. VI. Art. 26) H 250 kg/m3 400 kg/m3 250 400 La relacin entre la cantidad de CEMENTO y la resistencia del hormign viene a ser una cosa as, hasta los 400 kg/m3 aumenta de resistencia, pero a partir de los 400 disminuye. Si nos pasamos de esta cantidad la retraccin es tan grande que pierde mucha resistencia. A partir de los 380 kg/m3 la norma obliga a ensayos de resistencia del hormign. Otra relacin importante es la del CEMENTO AGUA. Se emplea ms agua de la necesaria para poder trabajar, como ya sabemos, a causa del proceso de hidratacin. Toda esta agua que sobra se evapora formando poros y capilares, lo que da lugar a irregularidades y por consiguiente prdida de resistencia. Con lo cual, lo que se pretende es el mximo de resistencia con la mnima cantidad de cemento . Para eso se realiza del VIBRADO DEL HORMIGN, que consiste en remover la pasta para rellenar bien todos los huecos. Este proceso tiene una forma especfica, si se vibra demasiado los ridos se posan en el fondo y la fase mortero que se acumula en los bordes del encofrado puede salirse del molde perdiendo as la relacin justa de cemento agua. Con lo cual, cuando hay una baja relacin agua cemento se emplean aditivos para que la masa sea ms elstica y pueda rellenar bien todos los huecos. En tiempo caluroso o cuando la temperatura de hormigonado es alta, se produce una aceleracin natural del fraguado que no debe confundirse con el FALSO FRAGUADO. Este fenmeno se da cuando se alcanzan altas temperaturas (superiores a los 100) durante la molienda del cemento. ste experimenta una rpida rigidez lo que puede llevar a aadir ms agua. El falso fraguado se supera simplemente amasando ms enrgicamente la masa. En cuanto al ALMACENAMIENTO la Norma indica que cuando se realice en sacos se debern almacenar en un sitio ventilado y seco. Si el suministro se realiza a granel, el almacenamiento se realizar en silos o recipientes que lo aslen de la humedad. Aun cuando las condiciones de almacenado sean buenas no debe prolongarse mucho este tiempo para evitar la meteorizacin del cemento. Se aconseja como mximo tres meses, dos o uno dependiendo de la clase resistente (325, 425, 525 respectivamente). En caso de que el tiempo de almacenamiento exceda se realizarn ensayos 20 das antes de su utilizacin. Estos ensayos se 8

realizan porque un periodo prolongado de almacenamiento conlleva una cada en la resistencia AGUA (Cap. VI. Art. 27) El agua utilizada tanto para el amasado como para el curado del hormign en obra no debe contener ningn ingrediente daino para las propiedades del hormign (evidentemente) o de cara a la corrosin de las armaduras. Para aclararnos, el agua que es daina para las personas tambin lo es para el hormign, as que en general podrn emplearse todas las aguas sancionadas como aceptables por la prctica. Cuando no se tengan antecedentes de su utilizacin o en caso de duda, debern analizarse las aguas. Podrn utilizarse agua de mar o aguas salinas para el amasado o curado de hormigones que no tengan armadura. Se prohbe el uso de esta agua para el amasado o el curado del hormign armado. El agua de mar reduce en un 15% aproximadamente la resistencia del hormign, por ello se permite nicamente en hormign en masa. An y todo deber calcularse la resistencia final que tendr el hormign ejecutado con esta agua, a parte de tener en cuenta las manchas y eflorescencias que produce en agua de mar en el hormign. Exponente de hidrgeno pH Sustancias disueltas Sulfatos SO4= excepto para cemento SR que llega a 5 gr./litro Ion cloruro Cl Para hormign pretensado Para hormign armado o en masa con armadura antifisuracin Hidratos de carbono (grasas) Sustancias orgnicas solubles en eter "5 " 15 gr./litro " 1 gr./litro

" 1 gr./litro " 3 gr./litro 0 " 15 gr./litro

Se llama AGUA DE HIDRATACIN a la que reacciona durante el fraguado del cementos con sus componentes para dar compuestos hidratados. Esta cantidad de agua se reparte en funcin de los componentes del siguiente modo: 24 % para el SC3 21% para el SC2 40 % para el AC3 En el total de la composicin de un cemento la cantidad de agua requerida para su hidratacin equivale a un 23,5 % en peso del cemento. Pero por supuesto, con estas cantidades de agua no nos podramos manejar, por lo que se intenta precisar la cantidad de agua necesaria para la hidratacin y el manejo mediante distintas frmulas. Una de ellas es a travs de la FORMULA DE FERET. Una adaptacin a sta para arenas de playa, ro o mina es: A = 23% C + 22% F + 03% G .Donde: A es la dosificacin de agua por m3 de mortero C es el peso de cemento en Kg/m3 de mortero F es el peso de la arena fina G es el peso de la arena gruesa De este modo el primer porcentaje es el agua necesaria para la hidratacin del cemento, y el resto es el agua necesaria para obtener una mnima trabajabilidad en funcin del rido y su granulometra. ARIDOS (Cap. VI. Art. 28)

No nos olvidemos de que son el elemento que da resistencia al hormign y que tienen que ser inertes, es decir, que no tengan nada en su composicin qumica que pueda alterar la resistencia del hormign. Como ridos se pueden emplear para la fabricacin de hormigones arenas y gravas existentes en yacimientos naturales, rocas machacadas o escorias siderrgicas apropiadas, siempre que estos sean estables, es decir, que no contengan silicatos inestables ni compuestos ferrosos. Se prohbe el uso de ridos que contengan sulfuros oxidables. Los ridos se DESIGNAN en funcin del su tamao (dimetro) mnimo d y mximo D, expresado en mm, de acuerdo con la expresin rido d/D. Se denomina TAMAO MXIMO D de un rido a la mnima abertura de tamiz por el que pasa ms del 90% en peso y adems pasa el total por el tamiz de abertura doble. Se denomina TAMAO MNIMO d de un rido a la mxima abertura de tamiz por el que pasa menos del 10% en peso. As pues, en funcin del dimetro del rido se consideran: RIDO FINO o ARENA a aqul que pasa por un tamiz de 4 mm de luz de malla. RIDO GRUESO o GRAVA a aqul que queda retenido en el anterior tamiz. El tamiz de 4 mm no exista en la anterior Norma, el nmero ms pequeo era 5. Como en construccin hay una tremenda inercia se sigue empleando este tamiz, as la nomenclatura que tienen los ridos para los siguientes elementos es: ELEMENTOS PREFABRICADOS: 5/10 PRTICOS, MUROS Y FORJADOS: 5/20 CIMENTACIN MACIZA: 5/40 Lo que significa que el rido pequeo pasa por el tamiz de luz 5, y el rido ms grande pasa por el tamiz que tenga de luz el segundo nmero. De este modo vemos como los elementos menos espesos emplean ridos pequeos y aumenta el dimetro cuando se introduce armadura y cuanto ms macizo es el elemento constructivo. Esto se explica por que cuanto ms grueso es el rido mas resistencia tenemos en el hormign. An y todo se debe tener en cuenta la distancia mnima que deben guardar las armaduras entre s y la distancia que deben tener entre enconfrados y armadura, de modo que el rido tiene que cumplir la resistencia esperada y dems poder pasar bien por estos espacios y ocuparlos sin dejar huecos. Para esto se emplea rido grueso para dar resistencia y rido ms pequeo para llenar huecos segn la ley de combinacin de dimetro de piedra. En la Norma se indica que el tamao mximo del rido grueso ser menor que las distancias siguientes: 0,8 de la distancia horizontal entre armaduras o encofrados que no formen grupo, o entre un borde de la pieza y la armadura o el encofrado que forme un ngulo mayor de 45 con al direccin del hormigonado. 1,25 de la distancia entre el borde de la pieza y el encofrado o armadura que forme un ngulo no mayor de 45 con la direccin de hormigonado. 0,25 de la dimensin mnima de la pieza excepto en las losas superiores de los forjados donde el tamao mximo del rido ser 0,4 veces menor que el espesor mnimo. Segn la PROCEDENCIA el rido puede ser:

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 CANTO RODADO procedente de minas que son viejos lechos de ro o de actuales lechos de ro. Son piedras lavadas por lo que no requieren tanta agua de lavado al estar los poros colmatados. Su forma redondeada les da ms facilidad para deslizar en los moldes y llenan mejor. CANTO DE MACHAQUEO procedente del machaqueo de grandes bloques de piedra. Tienen formas ms irregulares, lo que hace que lego se traben mejor. El inconveniente que tienen estos ridos es que dificultan ms la compactacin del hormign adems de necesitar ms agua para lavarlos. La DENSIDAD del rido influye en el peso del hormign. LIGERO entre 300 y 1200 Kg/m3 NORMALES entre 2450 y 2700 Kg/m3 PESADOS entre 3700 y 7600 Kg/m3 CONDICIONES FSICO QUMICAS que deben mantener los ridos para que sean inertes y no puedan alterara las propiedades del hormign. En la Norma se indican las cantidades mximas que pueden tener los ridos en % del peso total de la muestra. SUSTANCIAS PERJUDICIALES Terrones de arcilla Partculas blandas Material retenido en el tamiz 0,063 y que flota en un lquido de peso especfico 2 Compuestos totales de azufre expresado en SO=3 y referidos al rido seco Sulfatos solubles en cidos expresados en SO=3 y referidos al rido seco Cloruros expresados en Cl y referidos al rido seco en hormign armado o en masa con armadura antifisuracin Cloruros expresados en Cl y referidos al rido seco en hormign pretensado rido fino 1,00 0 0,50 1,00 0,80 0,05 0,03 rido grueso 0,25 5,00 1,00 1,00 0,80 0,05 0,03

Casi todas estas sustancias hacen perder resistencia al hormign a parte de otras variaciones de calidad que en ocasiones son difciles de catalogar. En el caso de los compuestos de azufre y cloruros atacan directamente al hormign. Para todos estos casos hay ensayos concretos segn Norma. Las PROPIEDADES MECNICAS que deben cumplir los ridos segn la Norma son Friabilidad de la arena de acuerdo al ensayo microDeval " 40 Resistencia al desgaste de la grava (resistencia a la abrasin) segn el ensayo de Los ngeles " 40 Absorcin del agua por los ridos " 5% Prdida mxima de peso experimentada al ser sometidos a 5 ciclos de tratamiento son soluciones de sulfato magnsico " 15% en ridos finos y " 18% en ridos gruesos. COEFICIENTE DE FORMA NDICE DE LAJAS que es el porcentaje en peso de ridos considerados como lajas. La resistencia mecnica de los siguientes ridos es: Calizas blandas: 10 15 N/mm2 Calizas duras y arenisca: 50 150 N/mm2 Gres, grabos, basalto, granito: 100 250 N/mm2 Cuarcitas: 250 350 N/mm2 11

Como RESISTENCIA AL FUEGO nos referimos a la naturaleza combustible del rido, el tiempo que mantiene la estabilidad en funcin de la temperatura que alcanza. Lo mnimo que aguantan los ridos son 300 aunque podemos utilizar los que aguantas 600 700 GRANULOMETRA (Cap. VI. Art. 28.3.3) La granulometra se refiere al intento de, optimizando el contenido de cemento en el hormign, establecer la mejor forma de mezclar las partculas de rido de distinto dimetro para tener la mxima compacidad, es decir el mnimo volumen de aire en el interior. FERET estableci que la resistencia del hormign depende del tamao del rido y de la compacidad. Ya se ha comentado antes que se deben combinar distintos tamaos de rido para que queden llenos todos los huecos, pero se debe hacer la mezcla de forma concreta. Hay dos formas, granulometra continua y granulometra discontinua. La GRANULOMETRA DISCONTNUA es la que mezcla dimetros grandes y pequeos sin haber dimetros intermedios. La GRANULOMETRA CONTNUA tiene como criterio la mezcla de todos los ridos de distinto tamao pero con mayor cantidad de rido de mayor dimetro. Tiene poca arena, por lo que es conveniente sobredosificar el cemento para que este acte como la arena. Esto tiene el inconveniente de ser ms caro por tener ms cantidad de cemento. De todos modos, la experiencia nos demuestra que estos hormigones resultan ser muy compactos. Es la granulometra ms empleada, en funcin de la ECUACIN DE FULLER que se expresa como: PE = x 100 Siendo PE el porcentaje de rido en peso que pasa por un tamiz determinado, d el dimetro del rido que pasa por el tamiz ms pequeo y D el dimetro del rido mayor. De este modo se establece la relacin rido tamiz que permite la mxima compacidad. De todos modos en estos clculos hay un gran margen de error por lo que se deben dar mximos y mnimos a las dosificaciones de Fuller. A partir de la frmula de Fuller se deriv el MDULO GRANULOMTRICO DE UN RIDO, que es una constante que expresa si tiene un porcentaje mayor de rido grueso o fino. Esta constante es el sumatorio de los pasos por tamices expresado en porcentaje de peso as que nos informa del tamao del grano que predomina en la arena. Depende de la arena y de los tamices empleados. 6,7 = Fuller expres el mdulo granulomtrico perfecto en 6,7, y su clculo es la suma de los pasos por tamices de 0.16, 0.32, 0.63, 1.35, 2.25, 5, 10, 20, 40 y 80. Si representamos estos valores tenemos la curva de Fuller. Esto entrara dentro de la granulometra continua. En la discontinua al no haber tamices intermedios y haber pocos granos finos el mdulo es mayor. Cuanto ms pequeo sea el dimetro del material (granulometra continua) ms pequeo es este mdulo por lo que tambin se le llama MDULO DE FINURA. En un principio se pensaba que los finos no eran buenos por el incremento de agua que suponan en el hormign. Hoy se sabe que son mejores porque aumentan la compacidad y por lo tanto la resistencia. De todos modos no todos los finos son buenos, solo aquellos cuyo dimetro es mayor que 0,063. Los ridos de arcillas son malos porque retienen agua y no la ceden, pero no los de calizas. Estos ridos, hacen al hormign ms resistente por la cantidad de agua que tienen en su superficie, que hace reaccionar con el cemento. 12

ADICIONES (Cap. VI. Art. 29.2) Las adiciones son aquellos materiales inorgnicos, puzolnicos o con hidraulicidad latente que pueden ser aadidos al hormign con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle caractersticas especiales. La Norma solo permite como adiciones las cenizas volantes y el humo de slice. Lo que se pretende es reducir el contenido de clinker para abaratar pero tenemos que utilizar materiales completamente inertes al hormign. Todas las adiciones se preparan el central y siempre se guardan muestras para hacer ensayos. El proceso es grosso modo: Vertido Proyecto en estudio Cemento ridos Aditivos Adiciones Central hormign preparado Puesta en obra Probetas Endurecimiento (mat. Real) Rotura de probetas

Estas adiciones tienen que estar controladas desde central porque podran dar muchos problemas al hormign, y daran resistencias distintas en obra y el laboratorio, ya que es muy difcil garantizar totalmente que el material proyectado y el de las probetas sea exactamente igual. En caso de incluirlas en obra solo se pueden emplear en el cemento CEM I y mediante ensayos. Las ADICIONES reducen el volumen del material caro pero no influyen ni en la resistencia ni en el proceso de hidratacin. Normalmente son subproductos sobrantes de otros procesos industriales, de modo que son materiales muy baratos. Se suelen utilizar: ESCORIA: las sustancias vtreas que flotan en el acero en los procesos de fundidos. Son impurezas del acero que se retiran y que se aprovechan para el cemento a precio muy barato. CENIZA VOLANTE: son las cenizas que salen por las chimeneas de las centrales termoelctricas, en estas chimeneas hay unos filtros para que estas cenizas no salgan al ambiente. HUMO DE SLICE: procede de la produccin de microprocesadores. Directamente de la fundicin de slice. PUZOLANA: es un tipo de piedra natural de naturaleza volcnica procedente de Puzuoli (Italia). Esta piedra ya la conocan los romanos y la empleaban para sus construcciones. FILLER CALIZO: es el polvo de las canteras de caliza, lo que sobra de las canteras. De todas las adiciones es la menos contaminante, y junto con el humo de slice la que ms resistencia aporta al cemento. Todos estos productos no tienen capacidad hidrulica. Se aportan al cemento directamente en central, as hay ms control y por lo tanto es ms seguro y no hay riesgo de contaminar el cemento. Tienen que ser materias totalmente inertes aunque no lo son del todo. Los cemento tipo CEM II son qumicamente ms resistentes ya que las adiciones le dan una estructura porosa favorable. Forman burbujas de aire completamente cerradas en el interior del cemento que al interponerse en los capilares les cierran el paso. La adicin que ms favorece al cemento es la escoria, seguido de la puzolana, la ceniza y el humo de slice. De todos modos, un hormign bien elaborado y ejecutado siempre ser mejor que uno mal ejecutado por muchas adiciones que tenga. La cantidad de adiciones se debe controlar ya que un exceso puede producir efectos secundarios negativos, del mismo modo que ocurre con el cemento que contiene el hormign. 13

Los lmites de cantidad de cemento en el hormign estn en 250 Kg/m3 y 400 Kg/m3. Entre estos dos valores, a mayor cantidad de cemento ms resistencia, pero ms problemas de fisuracin por retraccin. En la Norma se obliga a hacer determinados ensayos a partir de los 380 Kg/m3. No nos olvidemos que lo que da resistencia al hormign son los ridos, el cemento hace de pegamento. Este pegamento lgicamente tiene que tener un mnimo de resistencia pero su principal funcin es la de apegar los ridos. Como ya se haba dicho antes, las adiciones tienen que estar muy controladas y para esto, la Norma o te obliga a invertir en ensayos o directamente hace comprar el cemento tipo CEM II. El cemento que se elige es siempre aqul que corresponda con la resistencia necesaria del hormign. La resistencia necesaria no es ningn problema, con las cantidades que se manejan se llega a la resistencia necesaria. Aqu entra el criterio econmico, y se utiliza el cemento ms barato, que suele ser el CEM IIB. Tambin se tiene en cuenta el cemento que se produce en la zona, siguiendo tambin el criterio econmico. Normalmente el cemento ms barato es el que menos clinker tiene, pero esto nos puede llevar a menos resistencia y ojo, se necesita un mnimo de resistencia para poder quitar cuanto antes los encofrados, que tambin cuestan lo suyo mantenerlos. Si se emplean cementos muy ricos en clinker tenemos resistencia pero son ms delicados en cuanto a la AIREACIN DEL ALMACENAJE Y LA MANIPULACIN, ya que a estos cementos la humedad les afecta mucho ms y enseguida empiezan a fraguar y por consiguiente a perder propiedades. CONCLUSIN: cementos poco ricos, resistencia a largo plazo y menos , cementos ms ricos, resistencia a corto plazo pero ms y ms cuidado con almacenaje y manipulacin. ADITIVOS (Cap. VI. Art. 29.1) Nunca deben cambiar la resistencia del hormign, lo que hacen es cambiar propiedades del hormign fresco. Son aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormign antes del amasado o durante el mismo o durante un proceso de amasado suplementario, en una proporcin no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificacin deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus caractersticas, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. En el caso de hormigones armados no podrn utilizarse productos en cuya composicin intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes que puedan ocasionar o favorecer la corrosin de las armaduras. En el transporte y almacenamiento de los aditivos se debe evitar totalmente su contaminacin de modo que sus propiedades no puedan verse alteradas por factores fsicos o qumicos. La CLASIFICACIN de los aditivos es: Modifican reologa y el contenido de aire: Plastificantes Inclusores de aire Modifican el fraguado Acelerantes Retardadores Modifican la resistencia a acciones fsicas y qumicas Anticongelantes Hidrfugos de masa Otros Expansivos Cohesionantes Colorantes 14

 Desencofrantes, que se emplean directamente en las paredes de los moldes. Inhibidores de corrosin Retardadores de superficie, para mejorar la posterior labra del hormign, como si fuera piedra. Los aditivos PLASTIFICANTES son los que permiten trabajar mejor con el hormign cuando este es seco, lubrifican la pasta. Son productos orgnicos que actan como lubrificantes de la masa facilitando el deslizamiento de los granos y evitando la formacin de grumos. El efecto general es una disminucin de la tensin superficial del agua y por consiguiente de la relacin aguacemento para una misma plasticidad. Pueden ser REDUCTORES DE AGUA que agilizan la masa sin tener que aadir agua, o RETARDADORES DE AGUA, que actan de una forma similar a los finos, haciendo de rodillo para aumentar as la compacidad. Se emplean en hormigones que requieren fluidez inicial y buena resistencia final como por ejemplo hormigones con gran cantidad de armadura. Los aditivos INCLUSORES DE AIRE se emplean sobre todo para hormigones ligeros, pero se utilizan poco en construccin. Su trabajo es introducir burbujas de aire deformables indefinidamente de modo que se interponen entre los capilares del hormign y as los cierra. Con estos aditivos queda mejorada la plasticidad y la homogeneidad de la masa, con una prdida de resistencia relativamente dbil. El hormign adquiere gran resistencia a las heladas, y a las agua selenitosas al disminuir la absorcin capilar. Los aditivos ACELERANTES son en general CLORUROS, BASES ALCALINAS y SALES ALCALINAS. Se emplean en tiempo fro y aceleran el proceso de fraguado. Disminuyen la resistencia mecnica en proporcin a la dosis, y aumentan los efectos de retraccin hidrulica a largo plazo. Estos aditivos se emplean en tiempo fro, desencofrados rpidos, sellados y hormigones y morteros proyectados. Los aditivos RETARDADORES actan al contrario que los anteriores, reducen la velocidad de reaccin y disminuyen el calor desprendido. La ventaja es que no implican una reduccin de la resistencia, solo modifican la resistencia a flexotraccin pero no a traccin. Se utilizan en poca de calor y cuando se hormigonan grandes masas. El inconveniente de estos aditivos es que retrasan el desencofrado, lo que supone un gasto aadido. Estos aditivos se utilizan en pocas de calor, grandes masas en que hay que interrumpir el hormigonado o para hormign transportado a largas distancias. Los aditivos ANTICONGELANTES son aditivos acelerantes. No confundir con los antiheladizos que son los inclusores de aire. Los anticongelantes suelen ser productos precipitantes como la puzolana y se emplean para hormigones y morteros con necesidad de estanqueidad. Su trabajo es colmatar los poros para que no dejen paso al agua. Los aditivos EXPANSIVOS se emplean para hormigones expansivos y con cierto aislamiento trmico, no tienen mucho inters en arquitectura. Los aditivos COLORANTES cambian el color del hormign. Se utilizan en la fase mortero. Otra forma de cambiar el color del hormign es utilizar ridos de color. Estos aditivos tienen que ser, adems de qumicamente neutros, estables a los agentes atmosfricos y a la luz. Tienen que ser insolubles en agua, fciles de mezclar y con suficiente poder colorante como para poder colorear toda la mezcla. En general aquellos que dan un color al que tiende el hormign de forma natural son los que mejor funcionan. PROPIEDADES DEL HORMIGN FRESCO

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Nos interesa del hormign las siguientes propiedades: COMPACIDAD CONSISTENCIA DOCILIDAD HOMOGENEIDAD COMPACIDAD

Se define como el cociente entre el volumen real y el aparente del hormign fresco. Depende del ndice de huecos, cuanto mayor es el ndice menor ser la compacidad y por tanto la resistencia del hormign. A mayor compacidad, ms resistencia. Ambos bloques tienen en mismo volumen pero el primero tiene un 100% de material y el otro un 80%, por lo tanto este es menos resistente en su seccin. La primera muestra tiene una compacidad = 1, mientras que la segunda tiene una compacidad < 1. Factores que influyen en la compacidad: CANTIDAD DE AGUA: a mayor cantidad de agua sobrante menos compacidad por la formacin de poros y canales. Pero necesitamos una cantidad de agua en exceso, as que intentaremos llegar a un punto medio. RIDOS: en funcin de estos el hormign ser ms o menos compacto. El ms fcil para compactar es el canto rodado, mejor que el de machaqueo. El de machaqueo se traba mejor pero no se desliza tan bien y da ms problemas para rellenar huecos. Adems, la granulometra debe contar con una buena combinacin entre los dimetros de los ridos. En general los finos son los positivos de cara a la compactacin y vibrado, pero si se dosifican en exceso obligan a mayor cantidad de agua... De modo que: BIENVENIDO AL MUNDO DEL DEPENDE DEL HORMIGN!! PUESTA EN OBRA DEL MATERIAL: es siempre definitiva, y en especial el compactado, una mala puesta en obra puede con los mejores materiales. Es un factor determinante siempre. CONSISTENCIA Es la mayor o menor facilidad del hormign fresco para mantener la forma que se le confiere (la croqueta hecha por mi madre o por m, la diferencia la bechamel = el cemento) Para determinar la consistencia del hormign se determina el ASIENTO, mediante el CONO DE ABRAMS. Se mete el hormign en el cono y se le da la vuelta quedando un flan de hormign. Se mide lo que desciende al quedar sin cono. As hablamos de DESCENSO. Factores que influyen en la consistencia: CANTIDAD DE AGUA: a ms agua menos consistencia, como siempre un exceso de agua es malo. RIDOS: lo mismo que antes, el mejor es el de canto rodado, que es el que mejor compacta y el que ms resistencia da en hormigones secos, pero sin olvidarse de que lo ridos tienen que llenar bien todos los huecos. El MDULO GRANULOMTRICO tambin influye, cuanto ms pequeo sea el dimetro del rido mayor superficie especfica hay, con lo que se necesita ms agua. Y as tenemos menos consistencia. Por lo tanto cuanto ms grande sea el dimetro del rido mejor. CEMENTO: cuanto ms cemento ms agua necesitamos con lo cual, cuanta ms fase mortero menos consistencia.

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Tipo de consistencia Asiento (cm.) Seca 02 Plstica 35 Blanda 69 fluida 10 15 Hay distintas consistencias, a cada cual le corresponde un asiento distinto, es decir, la bajada en el cono de Abrams. La CONSISTENCIA FLUIDA es indeseable en todo hormign. La Norma recomienda la CONSISTENCIA PLSTICA, pero en la prctica da problemas con las armaduras y los encofrados pues es muy dura, con lo cual se emplea la consistencia blanda. DOCILIDAD Es la idoneidad del hormign para adaptarse a formas determinadas. Depende de los componentes y tambin de la CONSISTENCIA. Los factores que influyen en la docilidad son: En cuanto al MDULO GRANULOMTRICO, a mayor dimetro menos docilidad, cuanto ms pequeo es el rido es ms dcil. La consistencia est en contra de la DOCILIDAD. Se puede conseguir ms docilidad con ADITIVOS PLASTIFICANTES, que mejoran la docilidad sin cambiar la resistencia ni la durabilidad, de modo que tenemos la misma consistencia pero con ms docilidad. Si utilizamos ms agua tenemos menos consistencia, y lo mismo ocurre con los finos. HOMOGENEIDAD Se define como la uniforme distribucin de los elementos que componen la masa. Como criterio tenemos que conseguir que la distribucin fase mortero rido sea lo ms parecido posible. La seccin del hormign est constituida por una masa de rido rodeada de una masa de mortero hidratado, y queremos que est todo uniformemente distribuido. Hay dos aspectos importantes a tener en cuenta: SEGREGACIN DEL RIDO: entendido como la separacin de los ridos, cuando tenemos mayor concentracin de ridos en una zona determinada. Tenemos que buscar el equilibrio entre ambos para que cada ridos est en su sitio. A esto favorece el VERTIDO del hormign. Nunca se puede verter a ms de 1 metro. Para mejorar la homogeneidad de la masa se realiza el VIBRADO DEL 17

HORMIGN del que ya se ha hablado antes. EXHUDACIN DE LA LECHADA DE CEMENTO: en general para todos los lquidos se refiere a la salida por las grietas del recipiente que lo contiene. En el caso concreto del cemento produce lo que se llama el EFECTO PARED que consiste en tener ridos tangentes a la pared interna del molde. Cuando hay una buena relacin anchoalto del molde no ocurre, pero si no es as se producen huecos llamados COQUERAS que pueden quedarse totalmente huecas si no se vibra bien el hormign o si por lo que sea el rido no deja paso al mortero para rellenar. PUESTA EN OBRA. ETAPAS DE LA EJECUCIN DEL HORMIGN AMASADO Almacn de los componentes Mezcla de los componentes Vertido en hormigonera Proceso de amasado real TRANSPORTE VERTIDO desde el transporte hasta los moldes COMPACTADO Y VIBRADO AMASADO (Cap. XIII, Art. 69) El amasado tiene por objeto la distribucin regular del conglomerante sobre toda la superficie de los granos de rido, el reparto homogneo de los granos de las diversas granulometras y el mojado uniforme del conjunto para asegurar la hidratacin del cemento y la correcta trabazn de ste con los ridos. La fabricacin de hormign requiere el almacenamiento de las materias primas, instalaciones de dosificacin y equipos de amasado. Seguimos el Art. 69.2 sobre hormign fabricado en central. GENERALIDADES: se entiende como central de fabricacin de hormign el conjunto de instalaciones y equipos que comprenden: Almacenamiento de materias primas Instalaciones de dosificacin Equipos de amasado Equipos de transporte, en su caso Control de produccin ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS (69.2.2): el cemento, los ridos y lo dems componentes en caso de que los haya se debern almacenar de modo que no puedan contaminarse de sustancias agresivas para el hormign. Las condiciones de almacenamiento de los componentes tienen una gran importancia en el producto final. El objeto principal del almacenamiento, suele ser los ridos, que ocupan el volumen ms importante del hormign. El suministro se lleva a cabo por clases granulomtricas distintas y su almacenamiento tambin por clases. MEZCLA DE LOS COMPONENTES (69.2.4): Los componentes del hormign se dosifican en peso, cada unos de ellos con un mnimo margen de error. Los equipos pueden estar constituidos por amasadoras fijas o mviles capaces de mezclar los componentes del hormign de modo que se obtenga una mezcla homognea y completamente amasada. Estos equipos se examinarn con la frecuencia necesaria para detectar la presencia de residuos de hormign o mortero endurecido. 18

Las amasadoras, tanto mviles como fijas, debern tener una placa en la que se especifique la velocidad de amasado y la capacidad mxima del tambor. AMASADO REAL (69.2.6): Este proceso se realizar bien totalmente en amasadora fija, bien iniciado en amasadora fija y terminado en amasadora mvil antes de su transporte, o bien en amasadora mvil, antes de su transporte. El tiempo de amasado debe ser suficiente como para que todos los ridos queden totalmente cubiertos por la fase mortero. Si este tiempo es demasiado se produce un lavado del rido y stos se van separando del mortero, por lo que el tiempo de amasado es muy concreto. TRANSPORTE (Cap. XIII, Art. 69.2.7) Para el transporte del hormign se utilizarn procedimientos adecuados para conseguir que las masa lleguen al lugar de entrega en las condiciones estipuladas, sin experimentar variacin sensible en las caractersticas que tenan recin amasado. El tiempo transcurrido entre la adicin de agua de amasado al cemento y los ridos y la colocacin del hormign no debe pasar la hora y media. En tiempo caluroso este tiempo ser menor a no ser que se empleen aditivos para ello. Cuando el hormign se amasa completamente en central y se transporta en amasadoras mviles, el volumen del hormign transportado no deber exceder del 80% del volumen total del tambor. En caso de que se termine de amasar en amasadora mvil el volumen total de hormign no exceder en dos tercios el volumen total del tambor. Estos equipos de transporte debern estar exentos de cualquier residuo de hormign o mortero endurecido, por lo que habr que limpiarlos bien antes de una nueva carga de hormign. Es necesario que se cumplan dos condiciones: Que no se produzca segregacin de ningn tipo durante el trayecto. Que el perodo de tiempo comprendido entre la operacin de amasado y la de vertido sea inferior al de comienzo del fraguado del hormign. VERTIDO (Cap. XIII, Art. 70.1) En ningn caso se debern verter masa de hormign que ya hayan experimentado el proceso de fraguado. Se debern tomar precauciones para evitar la disgregacin de la mezcla. Durante la ejecucin del hormign nos podemos encontrar con distintos problemas por la SEGREGACIN DE RIDO. El ms evidente es cuando los ridos ms pesados se depositan en el fondo del molde, de modo que quedan secciones en esta zona ms resistentes que en la parte de arriba. Otro caso de segregacin es que queden huecos entre rido y rido y no se lleguen a llenar de fase mortero. Estos poros se pueden llenar luego de agua y dar problemas de heladicidad. Tambin pueden ser poros en la superficie, de modo que los convierta en puertas abiertas a los agentes destructivos de la armadura. Para evitar estos problemas, durante el HORMIGNADO, se evitan los movimientos bruscos y hormigonar a ms de 1 metro de altura. Adems se debe ayudar al hormign a cubrir bien todo mediante palas. Hay ocasiones en las que no se puede mantener la distancia de hormigonado como en el caso de los pilares. En estos casos se hormigona por tongadas de 1 metro aproximadamente. De este modo tanto el hormigonado (que se realiza con mangueras), como el vibrado es ms sencillo. Adems las tongadas van ayudando a las que 19

tienen por debajo y las compactan. Luego el vibrado se realiza cosiendo las tongadas de modo que partes de cada tongada se van mezclando. Este proceso de vibrado cosiendo las tongadas consiste en introducir el vibrador en la tongada inferior mientras se est vibrando la tongada superior, de modo que las dos masa se entremezclan y as no se forman planos de discontinuidad. Este proceso es el que condiciona la altura de cada tongada. El vertido nunca se debe realizar contra la armadura o contra el paramento vertical del encofrado porque pueden afectar a su estabilidad y adems los ridos pueden rebotar en el encofrado y segregar. Contra la armadura tampoco se debe verter porque pueden desplazarla adems de producir segregacin del rido en torno a ella y evitar as la adherencia y reducir la tensin de rozamiento. Ahora se utilizan aditivos plastificantes que permiten verter el hormign con mangueras, lo cual ha ayudado mucho las tareas de vertido. COMPACTACIN (Cap. XIII, Art. 70.2) La mejora de la compacidad se consigue agitando un poco la mezcla de modo que los ridos se distribuyen uniformemente. Esta tarea se realiza una vez que la mezcla est en los moldes. El compactado del hormign influye luego mucho en la resistencia que se alcanza. Hay muchas formas de realizar el compactado: Inicialmente se realizaba por PICADA mediante una barra de acero que se introduca en el hormign y se iba revolviendo. Hoy se emplea muy poco este mtodo. Otro mtodo es el APISONADO, mediante un mazo que va aplastando el hormign. Este mtodo se realiza solamente en casos de pilares de seccin pequea. El COMPACTADO POR SACUDIDA se realiza mediante mesas de sacudida. Se emplea en los elementos prefabricados colocando el molde en una mesa que sacude. Otro mtodo empleado en prefabricados, pero concretamente en elementos de drenaje, es el COMPACTADO POR CENTRIFUGADO. Estos elementos tienen que tener muchos poros y se realizan ron un rido muy grande. El ms utilizado, es que se utiliza en construccin es el COMPACTADO POR VIBRACIN. Hay distintos aparatos para ello. Con esta operacin se anula el rozamiento entre el rido y el mortero de modo que se distribuye ms uniformemente y se logra la compacidad. La frecuencia y el tiempo durante el que se hace el compactado por vibracin depende del hormign utilizado, el tipo y la cantidad de rido empleado y del tipo de aparato. Durante este proceso se sabe que el elemento est bien vibrado cuando sube la lechada de cemento a la superficie y deje de salir aire. El ms utilizado es el de AGUJA O BOTELLA, llamado as por la forma del vibrador. Tiene un radio de accin de unos 30 cm. Durante su ejecucin se evita totalmente tocar la armadura y se va introduciendo al azar distribuido uniformemente por la masa. Una inadecuada compactacin del hormign en obra puede producir excesiva permeabilidad si se compacta poco o la formacin de una capa superficial dbil en el caso de una compactacin excesiva. Estos efectos conducen a una prdida en la resistencia final del hormign u otras propiedades como la permeabilidad. El proceso de compactacin debe prolongarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y especialmente en los vrtices y aristas hasta eliminar todas las posibles coqueras. En funcin de la consistencia y trabajabilidad del hormign se debern emplear un tipo de vibrado u otro: Consistencia seca vibrado enrgico Consistencia plstica vibrado normal Consistencia blanda vibrado normal o picado con barra Consistencia fluido picado con barra 20

JUNTAS DE HORMIGONADO (Cap. XIII, Art. 71) Las juntas de hormigonado debern estar en principio previstas en el proyecto, cuando se deban disponer juntas que no estn previstas en el proyecto debern aprobarse por la junta directiva de la obra. Se situarn lo ms posible normal a las tensiones de compresin y alejadas de las zonas que trabajan a traccin. Del mismo modo se debern alejar todo lo posible de las armaduras. El mejor punto para situar una junta de hormigonado es el punto donde el momento es mximo y el cortante 0, a la mitad de la luz. Pero en la prctica muchas veces esto no es posible por lo que se hacen tambin a un quinto de la luz del elemento, punto donde el momento es prcticamente 0 y el cortante no es mximo. HORMIGONADO EN TIEMPO FRO (Cap. XIII, Art. 72) En tiempo fro hace decelerar el proceso de fraguado. La masa no puede estar a menos de 5 a la hora de verterla en el encofrado. Del mismo modo se prohbe verter la masa sobre elementos con temperatura menos de 0 y en general siempre que se prevean temperaturas bajas (menos de 0) durante las siguientes 48 horas. Si no se puede atrasar el hormigonado se emplearn aditivos anticongelantes. Otra solucin que se puede emplear en tiempo fro es utilizar una relacin agua cemento lo ms baja posible o la utilizacin de ms cemento o de mayor resistencia. Con esto se consigue acelerar la velocidad de endurecimiento del hormign, aumentar la temperatura del mismo y reducir el riesgo de helada. Si hay riesgo de heladas el hormign se debe proteger mediante dispositivos de aislamientos. HORMIGONADO EN TIEMPO CALUROSO (Cap. XIII, Art. 73) Este caso es ms peligroso que el anterior puesto que se da una mayor prdida de resistencia en el hormign final, adems de mayor cantidad de fisuras por retraccin al perder tanta agua. Todava ms peligroso que las altas temperaturas son los vientos clidos, puesto que hacen que el agua contenida en la masa se evapore ms rpidamente. Este hecho es especialmente peligroso en el caso de los forjados. Para ello los encofrados debern estar lo ms protegidos posible del sol directo. Las temperaturas a las que se debe mantener el hormign en la fase de vertido es de 35 para estructuras normales y de 15 en el caso de grandes masa de hormign. En caso de que la temperatura sea superior a los 40 o haya un viento excesivo se debe suspender el hormigonado o emplear los aditivos y el curado necesarios. CURADO DEL HORMIGN (Cap. XIII, Art. 74) De las operaciones para la ejecucin de un elemento de hormign el proceso de curado es uno de los ms importantes por su influencia decisiva en la resistencia y dems cualidades del hormign resultante. Los principales mtodos para el curado del hormign son: Proteccin con lminas de plstico Proteccin con materiales humedecidos Riego con agua Aplicacin de productos de curado que formen membranas de proteccin Durante el primer fraguado y el primer periodo de endurecimiento del hormign se tiene que asegurar el mantenimiento de la humedad mediante un adecuado curado. Si lo que se necesita es mantener la humedad por causa del calor se riegan las superficies o puede ser suficiente proteger las superficies mediante recubrimientos plsticos. Para una estimacin del tiempo que se debe mantener el curado se aplica la siguiente frmula: D = KLD0 + D1, en la que actan como variables:

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 Coeficiente de ponderacin ambiental (K) que es la clase de exposicin a la que se encuentra la masa. Coeficiente de ponderacin trmica (L) que es la temperatura ambiente Parmetro bsico de curado (D0) que es una relacin entre las condiciones ambientales durante el curado y la velocidad de desarrollo de la resistencia del hormign, que a su vez depende del tipo de cemento y de la relacin agua cemento. Parmetro funcin del tipo de cemento (D1) Todos estos valores estn en las tablas 74.1 a 74.5 (pag. 261 y 626) y son solo una orientacin. RELACIN TENSIN DEFORMACIN Una ACCIN DINMICA sera dejar caer una piedra de 5 Kg. de golpe; y una ACCIN ESTTICA sera ir posando 10 bolas de 500 gr. cada una poco a poco. Por eso decimos que nuestras acciones en edificacin son ACCIONES ESTTICAS, porque el edificio entra en carga poco a poco, desde que se construyen los forjados, se colocan los cerramientos, las instalaciones, etc, y hasta que entran a vivir ya los usuarios con todo el mobiliario, estos forjados han ido entrando en carga poco a poco. A cada accin EXTERNA que aplicamos a un slido le acompaa una REACCIN, el slido reacciona ante esa fuerza. As pues, la accin no depende del slido pero la reaccin si, as como de la forma de sustentacin que tiene el slido. Adems de la reaccin que experimenta el slido tambin experimenta una seria de ACCIONES INTERNAS. Llevando esto a la prctica: si cortamos una viga en seccin tenemos una serie de fuerzas externas e internas. Las fuerzas internas de la viga contrarrestan las externas de modo que el sumatorio de fuerzas es 0. De este modo podemos conocer las fuerzas que hay en cada seccin de la viga, pero lo que a nosotros nos interesa es cmo podemos dimensionar los elementos de modo que luego tengamos el sumatorio de fuerzas esperado. tensin N/mm2 R RAMA PLSTICA ROTURA

RAMA ELSTICA

deformacin Sabiendo que tensin = , se deduce que cuanta ms rea tenga la seccin ms presin podr aguantar. Por otro lado aplicamos unos COEFICIENTES DE SEGURIDAD y COEFICIENTES PARCIALES DE SEGURIDAD para maximizar las cargas y minimizar la presin que puede aguantar la seccin de modo que as se asegura mejor la estructura, este es el margen de error con el que se trabaja en el clculo de las estructuras. Por ltimo, cada material aguanta unas determinadas cargas, esto se estudia en el laboratorio. Para cada material tenemos una grfica concreta. Esto es un esquema de la grfica de cualquier material. Y en cada 22

material tenemos: =Ex Donde es la tensin medida en N/mm2, es la deformacin que experimenta el material al recibir esa tensin y E es el mdulo de elasticidad que tiene cada material. Esta frmula no es ms que la LEY DE HOOKE, que nos indica que la tensin es proporcional a la tensin. En la RAMA ELSTICA las tensiones y deformaciones son proporcionales y si se deja de aplicar la tensin el material vuelve a su estado inicial. En la RAMA PLSTICA se dan mayores deformaciones con menores tensiones. En este periodo el material ya no volvera a su estado inicial en el momento en que se dejara de aplicar tensiones. Finalmente se llega al punto de rotura ROTURA en el que el material rompe por la tensin aplicada, ya no puede deformarse ms. Cada material tiene su propia grfica, pero en general nos manejamos en construccin en la rama elstica hasta y dejando el resto de grfica hasta como margen de error. En el caso del hormign = 1/3 R , lo que significa que es un material que se deforma muy poco.Nunca se trabaja en la rama plstica, sera trabajar con materiales al borde de su capacidad. RESISTENCIA A COMPRESIN DEL HORMIGN Se refiere a la resistencia a compresin estudiada en laboratorio en un tiempo de 28 das. Estos estudios en laboratorio se realizan en probetas cilndricas de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura. Solo en casos especiales en los que el hormign no entra en carga en los primeros tres meses desde su puesta en obra podr ser calculada la resistencia a 90 das. La resistencia a 28 no es la total que puede alcanzar el hormign, pero es la que se emplea como margen de error (resistencia a 28 das = 1,00 y resistencia a 360 das = 1,35) Si se dispusieran de ensayos realizados en probetas distintas a las establecidas de 5 x 30 se deben utilizar unos COEFICIENTES DE CONVERSIN, dichos coeficientes varan de unos hormigones a otros. En todo proyecto se trabaja con una resistencia mnima, la llamamos RESISTENCIA DE PROYECTO fck, y no ser inferior a 20 N/mm2 en hormigones en masa y 25 N/mm2 en armados o pretensados salvo en caso de hormigones no estructurales. A este valor se le aplica adems un COEFICIENTE DE SEGURIDAD DEL MATERIAL ( ), que en el caso del hormign es de 1,5. ste coeficiente se aplica y con eso estamos aplicando un nivel de confianza del 95%. La nomenclatura con la que trabajamos en los clculos es la siguiente y tienen como unidad N/mm2. f ck: resistencia caracterstica de proyecto, dato que se toma como base para todos los clculos. f c real: resistencia caracterstica real, es el valor que corresponde al cuantil 5 (percentil 95) en la distribucin de resistencia a compresin del hormign colocado en obra. f c est: resistencia caracterstica estimada, es el valor estimado de resistencia caracterstica real tomado a partir de una numero finito de ensayos de probetas en laboratorio. f ct,k: resistencia caracterstica inferior a traccin y que viene dada por 0,21 f ct,m y f ct,k 0,95: resistencia media y superior a traccin, que se emplean en casos menos importantes. Se emplea ms el anterior. La resistencia del hormign depender de : El cemento: a ms dosificacin de cemento mayor resistencia, pero dentro de unos lmites. 23

 Los ridos, el mdulo granulomtrico El agua El tiempo de amasado El sistema de compactacin El curado del hormign La tipificacin del hormign sigue el siguiente formato: T R / C / TM / A , donde: T es el indicativo de hormign: en masa, HM, hormign armado, HA u hormign pretensado, HP. R es la resistencia caracterstica especificada en N/mm2 C es la letra inicial del tipo de consistencia en milmetros TM es el tamao mximo del rido en milmetros A es la designacin del ambiente DIAGRAMA TENSIN DEFORMACIN CARACTERSTICO DEL HORMIGN (Cap. VIII, Art. 39.3) El diagrama caracterstico tensindeformacin del hormign depende de numerosas variables como la edad del hormign, la duracin de la carga, forma y tipo de la seccin, etc. Dada esta dificultad se aplican diagramas simplificados. A modo orientativo la Norma indica estos dos diagramas, el primero indica la resistencia a 28 das y el segundo a 1 ao.

Se puede considerar que los diagramas unitarios tensin deformacin del hormign adoptan estas formas de rotura por compresin en probetas cilndricas en 28 das y en un ao. El LMITE DE ROTURA se refiere a la tendencia a romper que tiene el hormign. El LMITE DE FLUENCIA es la tendencia del hormign a aguantar las tensiones. Al EC INSTANTNEO tambin se le llama mdulo instantneo.

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Para el clculo de secciones sometidas a solicitaciones normales se adoptarn uno de los dos diagramas siguientes, el diagrama parbola rectngulo o el diagrama rectangular. El DIAGRAMA PARBOLA RECTNGULO, no es ms que un diagrama simplificado de la relacin tensin deformacin del hormign. El vrtice de la parbola corresponde a la deformacin de rotura por compresin simple, y el vrtice del rectngulo corresponde a la deformacin de rotura del hormign en flexin. La ordenada mxima es una compresin igual a 0,85 fcd siendo fcd la resistencia de clculo del hormign a compresin. El otro mtodo es el DIAGRAMA RECTANGULAR (39.5.b) Est formado por un rectngulo cuya altura y se da en funcin de la profundidad del eje neutro x en la figura 39.5.b (para el caso habitual x"h es y=0,8x) y cuya anchura es 0,85 fcd. MDULO DE TENSIN LONGITUDINAL En caso de cargas instantneas o rpidamente variables el mdulo de deformacin a j das ser: Ej = 8500 donde fcm,j es la resistencia media a compresin del hormign e j das de edad y debe expresarse en N/mm2. En los comentarios se explica que se puede estimas fcm a partir de fck mediante la frmula fcm = fck + 8N/mm2. ARMADURAS PASIVAS Las armaduras pasivas para el hormign sern de acero y estarn constituidas por. Barras corrugadas Mallas electrosoldadas Armaduras bsicas electrosoldadas en celosa A las armaduras pasivas se les llama as porque no tienen tensiones en el momento de fabricacin, para distinguirlas de las ARMADURAS ACTIVAS que son aquellas que si tienen tensiones en el momento de fabricacin, es decir, las armaduras de hormigones pretensados. El peso del acero es aproximadamente 100 Kg/m3 y se usa mucho menos que el hormign por criterio econmico. El acero es mucho ms caro que el hormign as que lo usamos como compaero del hormign para que le de a ste la resistencia a flexin que no tiene.

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Acero y hormign trabajas muy bien juntos porque: Tienen un coeficiente de dilatacin muy parecid Mantienen una buena adherencia Los dimetros de las barras corrugadas empleadas en edificacin son de 6 8 10 12 14 16 20 25. los de las mallas electrosoldadas son de 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12 12.5 y 14. Las que tienen un dimetro ms pequeo se emplean solamente para antifisuracin. El diagrama caracterstico tensin deformacin en el acero es el siguiente: en el caso del acero las fuerzas a compresin estn a la izquierda y las de traccin a la derecha. Su lmite de deformacin unitario a compresin es de 3,5 (max) y a traccin es 0,5. La rama elstica del acero es la recta entre jyk y y , y el resto de la grfica es la rama plstica. En construccin se trabaja en la primera zona y se deja la segunda como margen de seguridad. Si comparamos esta grfica con la del hormign vemos que el acero es mucho ms dctil que l. De hecho, si estudiamos el incremento en longitud de 1 metro de cada material veramos que el hormign se estira solo 0,35 cm mientras que el acero se estira antes de romper 14 cm. Esto significa que para el hormign, aplicando 25 N/mm2 (lo habitual en proyecto) se deforma un 3,5 y el acero, aplicando 400 N/m2 se deforma un 14%. De modo que los hacemos trabajar juntos y para ello empleamos como aceros: Acero trefilado (T) Acero de alta soldabilidad (S) Antes se empleaban aceros lisos (L) y de dureza natural (N), pero han quedado totalmente superados por los que se utilizan actualmente, que son los llamados ACEROS ESPECIALES. Estos aceros especiales son modificados desde su composicin y no desde su fabricacin. Hacemos trabajar al acero hasta el punto de deformacin residual del 1. De este modo el acero trabaja hasta el lmite de su rama elstica en ese punto y tenemos como margen de seguridad hasta el 2, a partir de este punto comienza su rama plstica y justo al comienzo de sta hay una nube de puntos en la que el acero se comporta de forma descontrolada. La nomenclatura de las barras de acero utilizadas es B 400 S (SD), B 500 S (SD) y B 500 T. Donde: B quiere decir barra de acero 400/500 es el valor del lmite elstico en S.I. S quiere decir que es soldable (certificado por AENOR) (SD) significa que es soldable de alta ductilidad (tambin certificado) T significa que est trefilado para mallas electrosoldadas. El acero produce en el hormign lo que se llama CILINDRO DE INFLUENCIA, que es la zona del hormign que queda adherida al acero. Si al acero rompiera arrastrara consigo al hormign en toda esta zona. En ningn caso se debe colocar la armadura de modo que el cilindro de influencia salga de la seccin o se solapen los cilindros en caso de haber varias barras. El modo correcto es el de la derecha. Por otro lado como el acero es el material ms caro de los dos intentaremos utilizar lo menos posible en cuanto seccin y longitud. Para esto determinamos la LONGITUD DE ANCLAJE, para una barra de acero de dimetro dado, una tensin mutua de adherencia entre los dos materiales y una determinada tensin de traccin. Este valor es aquella longitud real de barra tal que si la redujsemos al mnimo se producira la rotura. As deducimos que para una misma tensin la longitud de anclaje aumentar proporcionalmente al 26

hacerlo el dimetro de la barra, por ello resultar ms econmico emplear varios dimetros menores que den un rea equivalente a una mayor. En el caso de los aceros las corrugas aumentan esta superficie y por lo tanto la longitud de anclaje. Pero en muchas ocasiones se tienen que doblar las armaduras debido a que no tienen el anclaje suficiente. Estos anclajes extremos de la barra se deben hacer siguiendo los esquemas de la pgina siguiente. Antes se ha comentado que el COEFICIENTE DE SEGURIDAD del hormign es de 1,5. El del acero es 1,15. y lo mismo habamos dicho que el MDULO DE DEFORMACIN LONGITUDINAL del hormign se calculaba en base a los das que tena. Pues bien, en el acero se adopta un valor fijo: Ep = 200.000 N/mm2. ste valor es siempre el mismo porque el acero no es tan variable como el hormign. No nos olvidemos que el hormign es igual al desconcertante mundo del DEPENDE!!! ELABORACIN DE FERRALLA (Cap. XIII, Art. 66) Las armaduras pasivas se tienen que colocar libres de cualquier sustancia que pueda afectar al hormign o la adherencia entre ambos. Se debe comprobar la oxidacin que puedan presentar las armaduras y en caso de que estn oxidadas se tienen que cepillar y comprobar que la prdida de peso de la barra no pase del 1% del total, y lo mismo con las corrugas. La distancia entre las barras de la armadura debe ser tal que permita hormigonar y vibrar sin problemas. La distancia libre, horizontal y vertical, entre dos barras aisladas consecutivas ser igual al mayor de los valores siguientes: dos centmetros el dimetro de la mayor 1,25 veces el tamao mximo del rido Si las armaduras se tienen que doblar se har siempre en base a lo prescrito en el proyecto y manteniendo la siguiente relacin de ngulos. Las comprobaciones que se deben hacer durante la ejecucin en cuanto a las armaduras son (tabla 95.1.b) Tipo, dimetro y posicin Corte y doblado Almacenamiento Tolerancias do colocacin Recubrimientos y separacin entre armaduras. Utilizacin de separadores y distanciadores. Estado de vainas, anclajes y empalmes y accesorios CRITERIOS DE SEGURIDAD Y REQUISITOS ESENCIALES (Cap. II, Arts. 5 y 6) Una estructura debe ser proyectada y construida para que, con una seguridad aceptable, sea capaz de soportar todas las acciones que la puedan solicitar durante la construccin y el perodo de vida til previsto en el proyecto as como la agresividad del ambiente. Se establecen plazos de tiempo de vida til para los edificios, para los de viviendas normalmente es de 50 aos y para edificios monumentales es de 100 aos. Estos aos de vida til se refieren a los aos durante los cuales la estructura trabaja de forma ptima. A estos aos de vida til se les aade por primera vez el AMBIENTE, definido en el artculo 8.2. por. Una clase general (C) 27

 Una, ninguna o varias clases especficas, (D, ED, ) que pueden ser C + D, C + ED o D. Toda estructura de acero define su ambiente por una clase general de ambiente, luego a este se les puede aadir 1, 2, 3 o ninguna clase especfica Estos ambientes atacan al acero indirectamente a travs del hormign. Esto nos lleva a una DURABILIDAD u otra. La durabilidad se podra definir como la esperanza de vida con calidad. Para cada ambiente hay una durabilidad concreta y por lo tanto unos requisitos concretos entro los que destaca el proceso de curado. Es muy importante porque ningn criterio de durabilidad tiene sentido si no se realiza un correcto curado. En la Norma (Cap. VII, Art. 37) se define la durabilidad como la capacidad de soportar, durante la vida til para la que ha sido proyectada la estructura, las condiciones fsicas y qumicas a las que est expuesta, y que podran llegar a provocar su degradacin como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el anlisis estructural. Se debe conseguir una estrategia capaz de considerar todos los posibles factores de degradacin y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases del proyecto, ejecucin y uso. La buena calidad de la ejecucin de la obra y, especialmente, del proceso de curado, tiene una influencia decisiva para conseguir una estructura durable. RECUBRIMIENTO El recubrimiento del hormign es la distancia entre la superficie exterior de la armadura (incluyendo cercos y estribos) y la superficie del hormign ms cercana. El recubrimiento para cualquier clase de armaduras pasivas o activas pretensadas ser donde: rnom Recubrimiento nominal rmn Recubrimiento mnimo r Margen de recubrimiento, en funcin del nivel de control de ejecucin. De este modo el mnimo recubrimiento que utilizamos es de 25 mm que ser como mnimo 1,25 veces el tamao del rido (20) como ya se haba comentado antes sobre la distancia de las barras. Estos datos son de suma importancia debido a que pueden darse muchos problemas en la ejecucin en cuanto al hormigonado y el vibrado, as como las posibles coqueras. El margen de recubrimiento es funcin del tipo de cemento y del nivel de control de ejecucin, y sus valores son: 0 mm en elementos prefabricados con control de ejecucin certificada 5 mm en elemento fabricados in situ con control de ejecucin certificada 10 mm en el resto de casos Tabla 37.2.4 Recubrimientos mnimos Resistencia caracterstica del hormign [N/mm2]

RECUBRIMIENTO MNIMO [mm] Tipo de elemento SEGN LA CLASE DE EXPOSICIN (**)

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(*) El proyectista fijar el recubrimiento al objeto de que se garantice adecuadamente la proteccin de las armaduras frente a la accin agresiva ambiental. (**) En el caso de clases de exposicin H, F E, el espesor del recubrimiento no se ver afectado. Cuando se trata de armaduras principales el recubrimiento deber ser " al dimetro de dicha barra y a 0,80 veces mayor que el dimetro del rido. El recubrimiento de las barras dobladas no ser menor que dos dimetros medidos en direccin perpendicular al plano de la curva. En caso de que el recubrimiento sea mayor que 50 mm se deber colocar una malla de reparto en medios del espesor del recubrimiento en la zona de traccin. En piezas hormigonadas contra el terreno el recubrimiento mnimo ser 70 mm salvo que se haya empleado un hormign de limpieza en cuyo caso se aplicar el criterio normal. Los recubrimientos debern garantizarse mediante la disposicin de los correspondientes elementos separadores colocados en obra. El hormign de limpieza trabaja con el terreno, no es hormign estructural. Su resistencia basta con que sea la misma que la del suelo por lo que siempre son hormigones de muy baja resistencia. El hormign ms pobre de todos ya es suficiente como hormign de limpieza. En ocasiones nos encontramos con que el criterio econmico nos dice: un recubrimiento de 5 mm menos nos sale ms barato en cuanto a la cantidad de acero, pero nos sale ms caro en cuanto a investigacin porque nos obliga la Norma. Por otro lado, un recubrimiento de 10 mm menos nos supone nada de dinero en investigacin pero ms dinero en material porque tenemos que colocar ms acero. Las MALLAS ANTIFISURACIN, que es obligatorio ponerlas para evitar las fisuras (aunque no se pueden evitar al 100%), tienen que cumplir los requisitos anteriores. Pero a su vez tambin tienen que estar a una distancia tal que permitan el paso del rido. Estas mallas se colocan a 2 o 3 cm aproximadamente del exterior del elemento y a la vez tienen que estar suficientemente protegidas. A partir de los 5 cm entre exterior y armadura el mallazo se coloca a la mitad del recubrimiento. En las vigas y los pilares las armaduras transversales (cercos) son las que evitan la fisuracin, hacen este trabajo de forma indirecta. Estos elementos no necesitan mallazo antifisuracin. Como conclusin de todo esto; entre la armadura y el exterior no puede haber ms de 50 mm, y en caso de que haya ms se deber estudiar el caso. Por otro lado, el mnimo del ancho del pilar ser de 20 cm para poder ejecutarlo bien manteniendo las distancias necesarias. En el caso de los muros el mnimo ancho es de 30 cm. VALORES MXIMOS DE LA ABERTURA DE FISURA La durabilidad es, junto a consideraciones funcionales y de aspecto, uno de los criterios en los que se basa la necesidad de limitar la abertura de fisura. Los valores mximos a considerar, en funcin de la clase de exposicin ambiental, sern los indicados en 49.2.4. wmx [mm] Clase de exposicin I 0,4 Hormign armado 0,2 29 Hormign pretensado

IIa, IIb, H IIIa, IIIb, IV, F IIIc, Qa, Qb, Qc

0,3 0,2 0,1

0,21) Descompresin

(*) Adicionalmente deber comprobarse que las armaduras activas se encuentran en la zona comprimida de la seccin. El primer tipo no lo usamos, nos centramos en la segunda fila.

Tabla. 8.2.2 Clases generales de exposicin relativas a la corrosin de las armaduras CLASE GENERAL DE EXPOSICIN Tipo de Clase Subclase Designacin proceso

DESCRIPCIN interiores de edificios, no sometidos a condensaciones

EJEMPLOS

no agresiva

Ninguno

normal

humedad alta

IIa

corrosin de origen diferente de los cloruros

elementos de hormign en masa interiores sometidos a humedades relativas medias stanos no ventilados altas (>65%) o a condensaciones cimentaciones

interiores de edificios, protegidos de la intemperie

humedad IIb media

corrosin de origen diferente de los cloruros corrosin por cloruros

Marina

area

IIIa

exteriores en ausencia de tableros y pilas de puentes en cloruros, y expuestos a lluvia zonas con precipitacin media en zonas con precipitacin anual superior a 600 mm media anual superior a 600 mm. elementos de hormign en cubiertas de edificios elementos enterrados o sumergidos. exteriores en ausencia de construcciones exteriores protegidas de la lluvia cloruros, sometidos a la accin del agua de lluvia, en zonas con precipitacin tableros y pilas de puentes, en media anual inferior a 600 zonas de precipitacin media anual inferior a 600 mm mm elementos de estructuras edificaciones en las marinas, por encima del nivel proximidades de la costa de pleamar puentes en las proximidades de elemento exteriores de la costa estructuras situadas en las proximidades de la lnea zonas areas de diques, costera (a menos de 5 km) pantalanes y otras obras de defensa litoral

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sumergida IIIb

en zona IIIc de mareas

con cloruros de origen diferente del IV medio marino

elementos de estructuras corrosin marinas sumergidas por permanentemente, por debajo cloruros cimentaciones y zonas del nivel mnimo de bajamar sumergidas de pilas de puentes en el mar zonas situadas en el recorrido de marea de diques, pantalanes y corrosin elementos de estructuras otras obras de defensa litoral por marinas situadas en la zona cloruros de carrera de mareas zonas de pilas de puentes sobre el mar, situadas en el recorrido de marea instalaciones no impermeabilizadas en piscinas contacto con agua que presente un contenido pilas de pasos superiores o corrosin elevado de cloruros, no relacionados con el ambiente pasarelas en zonas de nieve por cloruros marino estaciones de tratamiento de agua. superficies expuestas a sales de deshielo no impermeabilizadas.

instalaciones portuarias zonas sumergidas de diques, pantalanes y otras obras de defensa litoral

Tabla 8.2.3.a Clases especficas de exposicin relativas a otros procesos de deterioro distintos de la corrosin CLASE ESPECFICA DE EXPOSICIN Tipo de Clase Subclase Designacin proceso

DESCRIPCIN

EJEMPLOS instalaciones industriales, con sustancias dbilmente agresivas segn tabla 8.2.3.b. construcciones en proximidades de reas industriales, con agresividad dbil segn tabla 8.2.3.b. dolos, bloques y otros elementos para diques estructuras marinas, en general instalaciones industriales con sustancias de agresividad media segn tabla 8.2.3.b.

Qumica dbil Agresiva Qa

elementos situados en ambientes con contenidos de sustancias qumicas ataque qumico capaces de provocar la alteracin del hormign con velocidad lenta (ver Tabla 8.2.3.b) ataque qumico elementos en contacto con agua de mar elementos situados en ambientes con contenidos de sustancias qumicas capaces de provocar la alteracin del hormign con velocidad media (ver Tabla 8.2.3.b)

Qb media

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 construcciones en proximidades de reas industriales, con agresividad media segn tabla 8.2.3b. instalaciones de conduccin y tratamiento de aguas residuales con sustancias de agresividad media segn tabla 8.2.3.b. instalaciones industriales, con sustancias de agresividad elementos situados en alta de acuerdo con tabla ambientes con contenidos 8.2.3.b. de sustancias qumicas ataque qumico capaces de provocar la instalaciones de conduccin alteracin del hormign y tratamiento de aguas con velocidad rpida (ver residuales, con sustancias de Tabla 8.2.3.b) agresividad alta de acuerdo con tabla 8.2.3.b. elementos situados en contacto frecuente con agua, o zonas con humedad relativa media ambiental en construcciones en zonas de alta montaa ataque invierno superior al 75%, hielodeshielo y que tengan una estaciones invernales probabilidad anual superior al 50% de alcanzar al menos una vez temperaturas por debajo de 5C elementos destinados al trfico de vehculos o peatones en zonas con ms tableros de puentes o de 5 nevadas anuales o con ataque por pasarelas en zonas de alta sales fundentes valor medio de la montaa temperatura mnima en los meses de invierno inferior a 0C abrasin elementos sometidos a pilas de puente en cauces desgaste superficial muy torrenciales cavitacin elementos de estructuras elementos de diques, hidrulicas en los que la pantalanes y otras obras de cota piezomtrica pueda defensa litoral que se descender por debajo de la encuentren sometidos a fuertes presin de vapor del agua oleajes pavimentos de hormign 32

fuerte

Qc

con heladas

sin sales H fundentes

con sales F fundentes

erosin

 tuberas de alta presin

ACCIN REACCIN Todos los elementos experimentan acciones externas ante las cuales reaccionan. Toda seccin experimenta una SOLICITACIN, y a toda solicitacin le corresponde una deformacin concreta. Podramos definir solicitacin como las fuerzas y momentos que se producen en una seccin y nos indican cuanto material se necesita para aguantarlos. Depende de la accin, la geometra y la reaccin. De modo pues, que en base a la solicitacin experimentada dimensionamos la seccin, en base a lo que las acciones solicitan. La DEFORMACIN si depende del material y de la seccin. Una barra de acero y otra de madera pueden tener la misma solicitacin pero la deformacin es distinta. Primero se determinan la accin, la geometra y la reaccin, se calcula la solicitacin que aguanta el material y en base a esto aplicamos la seccin necesaria. De este modo se calcula la deformacin. Para todo esto nos interesan materiales que deformen mucho antes de romper. V cortante (Z) N normal (X) !! V APOYO SIMPLE =0 !! V ARTICULACIN =0 !! V EMPOTRAMIENTO =0 u=0 =0 u=0 !! N _ !! N _ !! M _ M momento flector (Y)

Los SISTEMAS DE APOYO se definen en funcin de los grados de libertad que coartan. Hay tres tipos de apoyos, apoyo simple, articulacin y empotramiento. Un sistema de APOYO SIMPLE evita el desplazamiento en el eje Z (eje vertical). Aunque para evitarlo en ambos sentidos tiene que tener apoyos en los dos lados, arriba y abajo. No nos olvidemos de que tambin se puede dar una fuerza desde abajo. Un sistema de ARTICULACIN impide el movimiento en los ejes Z y X, de modo que tenemos cortante 0 y desplazamiento tambin 0. ste sistema permite el giro del elementos sustentado pero no su desplazamiento. Un sistema de EMPOTRAMIENTO impide el movimiento en cualquier eje, no existe cortante, ni desplazamiento ni giro. Adems el empotramiento puede ser firme o esttico: FIRME: es el caso del tpico empotramiento de ejercicio de vigas.

ELSTICO: cuando la misma barra es la que impide el momento, como en el caso de una mnsula. Estos no se emplean tanto en hormign como en madera y aceros, ya que la mnsula provocan una fuerza de traccin en el pilar que la sustenta y el hormign trabaja muy mal a traccin.

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En el hormign un empotramiento se arma con armadura en los nudos por su parte ms exterior y por la inferior para absorber las tracciones. Mientras que un apoyo simple (biapoyado) se realiza con una armadura en la parte inferior y en forma de u. A este tipo de viga se le llama BROCHAL. Estas vigas trabajas apoyadas sobre dos vigas para evitar la torsin entre ambas. De esto llegamos al SISTEMA DE FUERZAS EXTERIORES, con una carga q conocida y un sistema de sustentacin se tiene que dar que el sumatorio de fuerzas tanto horizontales como verticales, y el sumatorio de momentos es igual a 0. Para que se de esta condicin el elemento tienen que tener los tres grados de libertad controlados, por lo que nunca utilizaremos para una viga dos apoyos solamente. Como mnimo se utilizan apoyo simple y articulacin. CLASIFICACIN DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES segn la forma LINEALES, si su directriz es una recta perpendicular a la seccin. Estos elementos quedan definidos por su directriz. Si la directriz es un recta es viga o pilar. Si la directriz es una lnea quebrada tenemos una viga zanca de escalera. Si la directriz es curva, es un arco en el vertical, o viga curva. SUPERFICIALES. Tienen dos directrices, en un plano, y quedan definidos por la directriz de mayor dimensin. As pues a estos elementos los representa el plano formado por ambas directrices. Si este plano es horizontal y recto hablamos de losas y forjados Si el plano es curvo tenemos bvedas, lminas o placas. Si es vertical tenemos muros de contencin o de stano. MACIZOS, son elementos en los que las tres dimensiones son comparables, nos referimos a las zapatas. ARMADO DE PILARES Y VIGAS Tabla 42.3.5: Cuantas geomtricas mnimas, en tanto por 1000, referidas a la seccin total de hormign. ESTRUCTURA Pilares Losas (*) Vigas (**) Armadura Muros (***) horizontal TIPO DE ACERO B 400 S 4,0 2,0 3,3 4,0 4,0 1,8 2,8 3,2 0,9 B 500S

Armadura vertical 1,2

(*) Cuanta mnima de cada una de las armaduras, longitudinal y transversal repartida en las dos caras. Las losas apoyadas sobre el terreno requieren un estudio especial. (**) Cuanta mnima correspondiente a la cara de traccin. Se recomienda disponer en la cara opuesta una armadura mnima igual al 30% de la consignada. (***) La cuanta mnima vertical es la correspondiente a la cara de traccin. Se recomienda disponer en la cara opuesta una armadura mnima igual al 30% de la consignada. Para muros vistos por ambas caras debe disponerse el 50% en cada cara. Para muros vistos por una sola cara podrn disponerse hasta 2/3 de la 34

armadura total en la cara vista. PILARES Es un elemento lineal de direccin recta, constante y horizontal, al igual que las vigas pero estas en vertical. La directriz es la que domina sobre la seccin. (La DIRECTRIZ es el lugar geomtrico de los baricentros de la seccin). En general las secciones son cuadradas, rectangulares o circulares, aunque puede haber pilares de seccin poligonal. Su funcin en la estructura es trasmitir las cargas verticales hasta el terreno Las SOLICITACIONES que aguantan los pilares son Normal en sentido de la directriz a compresin, cortante prcticamente nulo y Momento flector ya que los pilares siempre estn empotrados con las vigas. Adems los pilares tienen empotramiento elstico con las vigas y firme con la zapata. Si consideramos un prtico simple, en el plano tenemos una viga biempotrada en los dos pilares, y estos tambin cada uno biempotra en la viga y la zapata. As pues estos tres elementos tienen N, V y M. Y lo que es cortante en la viga es fuerza normal en el pilar y viceversa, lo que es fuerza normal en el pilar es cortante en la viga. Por eso el pilar tiene una fuerte tensin a compresin y la viga un fuerte cortante. Cuando nos referimos a prticos en el plano hablamos de: Compresin simple: N( ) Flexin simple: N( ), M Cuando nos referimos a prticos en dos planos, esquina, hablamos de Flexin compuesta desviada N( ), MY, MZ. Si el prtico es simtrico el pilar del centro no aguanta momento ya que se anulan los momentos producidos a un lado y a otro. La ARMADURA que se coloca en el hormign absorbe las tracciones: LONGITUDINAL para absorber N y M, tracciones perpendiculares a la seccin y se representan por TRANSVERSAL (ESTRIBOS) para absorber las fuerzas tangenciales: V y Torsin, tracciones en el plano de la seccin que se representan por Las tensiones perpendiculares a la seccin pueden ser positivas, a traccin, para las que trabaja el acero, o negativas, a compresin, para las que trabaja el hormign. En la norma se concreta que las barras longitudinales se tienen que colocar en cada vrtice, ya que estos son los puntos ms susceptibles de fisuras y con una distancia mxima de 35 cm, adems el dimetro mnimo es de 12 cm. En los pilares nos encontramos con un cortante mnimo, de modo que las armaduras trabajan para evitar las fisuras por retraccin. En los pilares circulares se colocan un mnimo de 6 barras longitudinales porque forman un hexgono, el polgono ms sencillo de inscribir en una circunferencia. Por otro lado los estribos trabajan para contrarrestar el pandeo adems de facilitar el manejo de la armadura. Por eso los estribos en los pilares estn a la misma distancia, al contrario de los estribos de las vigas que estn en tramos con distintas distancias para contrarrestar el cortante. Las armaduras de los pilares y de las vigas se diferencian a simple vista porque las primeras tienen los estribos 35

a la misma distancia, mientras que en las vigas no. Tienen mayor distancia en el centro y estn ms juntas en los extremos para poder absorber bien al cortante. La Norma tambin concreta las distancias mnima y mxima a la que tienen que estar las armaduras. La separacin entre estribos es " que quince veces el dimetro menor de la armadura. El dimetro menor de la armadura tiene que ser " que la cuarta parte del dimetro de mayor dimetro. En cualquier caso la distancia entre cercos debe ser inferior a la menor dimensin del elemento y nunca mayor que 30 cm. Tambin se concreta en la norma las dimensiones de la seccin del pilar. 25 cm mnimo de lado en seccin cuadrada 25 cm mnimo de radio en seccin circular para que los cercos arriostren eficazmente la armadura longitudinal tienen que sujetar realmente las barras longitudinales evitando su pardeo. As, si la armadura longitudinal se dispone no solo en las esquinas sino tambin a lo largo de las caras habr que sujetar al menos una de cada dos barras consecutivas de la misma cara y todas aquellas que se dispongan a una distancia mayor de 15 cm. En la Norma se indica en la figura 42.3.1.b) los cercos en diamante. Estos son buenos cuando la seccin del pilar es lo suficientemente grande como para dejar huecos fciles de hormigonar. Siempre que se atan barras longitudinales centrales se deben dejar espacios cuadrados o rectangulares de modo que permitan un hormigonado cmodo. VIGAS

FC h MY FT El mayor momento flector que tienen una viga es: MMAX = El mximo cortante que tiene es: VMAX = Segn este grfico, buscamos que F h = MY. F h tienen que ser lo ms grande posible para que as la seccin pueda aguantar la mxima solicitacin. La palanca que producen F por la altura produce un momento flector que es el que cotrarrestar la solicitacin que sufre la viga. A su vez F depender del material, la seccin y de su resistencia a traccin y compresin. Cuando empotramos una viga se nos transforma la grfica. Y si la hacemos biempotrada el mximo momento flector se nos reduce bastante. Por la forma de construir y los materiales que se emplean hacemos elementos empotrados. El hormign crea una continuidad del material que hace que los elementos estn empotrados. Pero para que trabajen realmente como un empotramiento tienen que tener una armadura que les permita trabajar como tal. De este modo el hormign absorbe las tensiones de compresin y el acero absorbe las de traccin. Un caso especial de viga biempotrada es el BROCHAL. Esta viga se emplea cuando hay que abrir 36

huecos en el forjado para un hueco de escalera por ejemplo. Aunque este elemento est biempotrado por la propia continuidad del material, realmente trabaja como una viga apoyada, ya que no tiene la armadura propia para que absorba el momento producido por el empotramiento. Esta viga solo tienen armadura en su parte inferior para absorber las tracciones, pero no es su parte superior para absorber el momento. Por esto, nos encontramos con grandes grietas siempre en los brochales, esto es a su vez lo que nos indica que esa viga es un brochal. Estas fisuras se producen porque el hormign no aguanta el momento y rompe, como no hay armadura en esa zona rompe. La carga que puede aguantar y por consiguiente la fisura que puede producirse est establecida para cada caso en la Norma. La distribucin de la armadura entre una viga y un brochal est en las fotocopias. Para la disposicin de las armaduras en distintos elementos de hormign mirar en las ltimas pginas de los apuntes de ESTRUCTURAS DE HORMIGN ARMADO de Cristina. Por otro lado una viga es como un conjunto de rebanadas que se aguantan juntas precisamente por el rozamiento que hay entre una y otra. De este modo una carga en cualquier punto de la viga se va trasmitiendo hasta los apoyos precisamente por el rozamiento que tienen cada una de estas rebanadas. Otro tipo de viga es la VIGA DE CANTO, trabaja mucho mejor que las vigas planas pero resultan ms caras por el trabajo manual que implican. Su seccin es mayor que el de las vigas planas por lo que tienen ms momento de inercia y se pueden permitir ms luz. De todos modos no compensan por lo que cuestan y hoy todo lo que se proyecta son vigas planas, que tienen 30 centmetros de canto como mnimo (medida como no establecida en la Norma). Los forjados tienen que tener el mismo canto que las vigas. PILARES COMPRESIN en pilares centrales de prticos SOLICITACIN NORMAL VIGAS FLEXIN SIMPLE en vigas con sustentacin isosttica, sin accin horizontal (brochales)

SOLICITACIN TANGENCIAL DIMENSIN TOTAL

FLEX. COMPUESTA RECTA en pilares FLEXIN COMPUESTA RECTA en interiores de prticos unidireccionales vigas biempotradas de prticos FLEX. COMPUESTA ESV. en pilares de esquina que pertenecen a dos prticos en FLEXIN COMPUESTA muy inusual, en casos con momento accin distinta direccin ESFUERZO CORTANTE si hay ESF. CORTANTE, si hay momento momento. M. TORSOR muy excepcionalmente Mnima en cualquier dimensin: 25 cm. Consideracin de pandeo Con ms frecuencia que en pilares TORSIN ANCHO MNIMO: 15 cm RELACIN CANTO/LUZ: Si es de canto: 1/10, 1/20 Si es plana: 1/28 Con limitacin de altura = 70 cm CANTO MNIMO DE VIGA PLANA 30 cm

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Comprobacin de flecha si relacin canto/luz es inferior a 1/16 Hormign de resistencia mnima H 125 Para poder emplear acero de alta adherencia, las relaciones MATERIALES AEH 400 H 150 mnimo AEH 500 H 175 mnimo AEH 500 H 175 mnimo AEH 600 H 200 mnimo AEH 600 H 200 mnimo Variable segn tipo de acero CUANTA TOTAL DE ARMADURA En cara opuesta (1/3 de anterior) 1,0 0/000 Contribuye con el hormign a absorber la compresin y las tracciones si hay Absorbe las tracciones y solo momento excepcionalmente colabora a compresin Conforma fsicamente la jaula Conforma fsicamente la jaula Nmero mnimo: 1 " por vrtice y 6 " en Nmero mnimo. 1" por vrtice pilar circular ARMADURA "min. 12 mm a compresin Separacin mxima: 30 cm, si es mayor, armadura de piel de " min 8 Las barras traccionadas requieren longitud de anclaje para evitar deslizamientos: por prolongacin recta por patilla por gancho Para el AEH 400 4 0/000 Armadura longitudinal: 3,3 0/000 Para poder emplear acero de alta resistencia, las siguientes relaciones: AEH 400 H 150 mnimo

LONGITUDINAL Empalme en nudos para garantizar empotramiento mediante enanos, de longitud entre 60 y 100 cm, 40 " Pueden agruparse 2, 3 y 4 barras, si el rea total es menor que la equivalencia de 1 " de 70 mm

ARMADURA TRANSVERSAL

Puede armarse en pilares compuestos con perfiles PIN, IPE, UPN y HEB. Absorbe del esfuerzo cortante que excede Absorbe el cortante que excede la la capacidad del hormign capacidad del hormign Constituye y rigidiza la jaula Reduce la longitud de pandeo de la armadura longitudinal comprimida Dos tipos: cercos o estribos rectos y cerrados, y estribado helicoidal, zuncho Constituye y rigidiza la jaula Reduce la longitud de pandeo de la armadura longitudinal comprimida Tipos:

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ocasionalmente, imperdibles. Separacin mx " 15 " min.long.compre

Cercos o estribos verticales cerrados o abiertos u horquillas Barras levantadas a 45 de la longitud

Dimetro mnimo > " max.long ESTRUCTURAS DE ACERO norma EA95 El ACERO es una aleacin de hierro y carbono en un contenido menor de un 1,8%. A causa de la inestabilidad y escasa resistencia mecnica del hierro en estado casi puro, ste no se utiliza industrialmente, mientras que sus aleaciones con carbono son los productos ms utilizados: acero y arrabio. El factor importante para la fabricacin de acero es la temperatura. El hierro mineral se funde en hornos y de aqu aparece el hierro metal, que ya es trabajable. La temperatura depende de la capacidad calorfica del combustible y del horno. El acero se obtiene actualmente a partir del hierro lquido, decarburndolo hasta que contenga el porcentaje de carbono preciso y regulando al mismo tiempo el contenido de azufre, fsforo y otros elementos como silicio y magnesio. Los componentes del acero son carbono, silicio, magnesio. El oxgeno, el azufre y el fsforo son impurezas perjudiciales. Tiene otros componentes como el nquel o el vanadio que entran aislada o conjuntamente en la composicin de los aceros. La clasificacin general de los aceros en cuanto a su composicin es: ACEROS ORDINARIOS. ACEROS ESPECIALES: Aceros al nquel Aceros al cromo Aceros al magnesio Aceros al cromonquel: perlticos y austenticos Tambin se pueden clasificar en cuanto al modo de fabricacin, el contenido de carbono y la estructura. PROCESO DE FABRICACIN Los perfiles y chapas que se emplean en estructuras de edificacin se elaboran normalmente por dos procesos industriales distintos: laminacin en caliente o conformacin en fro de chapas o flejes. La LAMINACIN consiste en deformar un metal por compresin continua, forzando su paso entre dos cilindros o rodillos de ejes paralelos y que giran en sentido contrario. Es una operacin continua y normalmente se realiza con el acero en caliente porque a altas temperaturas (950 1150) el acero es ms maleable. Se lamina en fro cuando el espesor de los productos resulta demasiado dbil para hacerlo en caliente. La CONFORMACIN EN FRO se realiza tambin mediante rodillo, lo que produce un endurecimiento que genera tensiones internas en el elemento, incrementndose el lmite elstico en las zonas de pliegues de los elementos. Este incremento desaparece por recocido posterior, aunque esto no sea muy frecuente. PRODUCTOS EMPLEADOS EN CONSTRUCCIN La Norma espaola para las estructuras de acero es la EA95. Anterior a esta eran las MV 101 a 110, todas estas se fundieron en la actual Norma. Esta norma abarca:

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 ELEMENTOS RESISTENTES: Productos de acero laminado en caliente, de espesor mayor que 3 mm. Perfiles huecos conformados a partir de chapas laminadas en fro o caliente, destinados a servir de elementos resistentes de espesor constante igual o mayor que 2 mm. ELEMENTOS DE UNIN: Roblones Tornillos (ordinarios, calibrados y de alta resistencia) Tuercas y arandelas. ACEROS Y NOTACIONES Al ser la EA 95 una refundicin de las normas MV mantiene las designaciones del acero A37, y A52 con los grados b, c y d para cada unos de ellos. Se indica: A: acero 37, 42 o 52: lmite elstico b: normal c: alta soldabilidad d: proporcin respecto a la soldabilidad No obstante, la norma incluye una correspondencia con la designacin actual de los aceros que es la que figura en las normas UNE EN 10 025 y UNE EN 10 2101. DESIGNACIN SEGN NBE EA95 A 37 b A 37 c A 37 d A 42 b A 42 c A 42 d A 44 b * A 44 c * A 44 d * A 52 b A 52 c A 52 d DESIGNACIN COMERCIAL SEGN UNE EN 10025 S 235 JR S 235 JR G2 S 235 JO S 235 J2 G3 S 275 JR S 275 JO S 275 J2G3 S 355 JR S 355 JO S 355 J2 G3

( * ) esta designacin es la de la UNE 36 08073 PERFILES Y CHAPAS DE ACERO LAMINADO Los aceros empleados para perfiles y chapas son el A37b y al A42b. Los A42c y A42d se emplean en caso de necesidad de alta soldabilidad o insensibilidad a la rotura frgil. Los aceros de clase A52b se emplean cuando se requieren altas resistencias.

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Los de clase A52c y A52d en casos de exigencias especiales de alta soldabilidad o insensibilidad a la rotura frgil exactamente igual al caso anterior. Las CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS ACEROS son: Lmite elstico: es la carga unitaria referida a la seccin inicial de la probeta. Resistencia a traccin: carga unitaria mxima soportada durante el ensayo a traccin. Alargamiento de rotura: aumento de la distancia inicial entre puntos. Se expresa en porcentaje de la distancia inicial. Doblado: ndice de la ductilidad del material definido por la ausencia o presencia de fisuras. Resilencia: energa absorbida en el ensayo de flexin por choque con probeta entallada. Con estas caractersticas se clasifican los aceros. Las caractersticas mecnicas y composicin qumica del acero las garantiza el fabricante, garanta que se materializa en el marcado de los productos. TABLA 2.1.2. caractersticas mecnicas de los aceros Clases de acero

(1) En los aceros de tipo A52 el espesor lmite de 40 mm se sustituye por 36 mm. (2) Salvo acuerdo en contrario, no ser objeto de rechazo si en la resistencia a traccin se obtienen 2 kp/mm2 de menos. Tampoco si en los aceros de grados c y d se obtienen 2 kp/mm2 de ms. Los perfiles laminados incluidos en la NBE EA95 se agrupan en series por las caractersticas geomtricas de su seccin, y las series utilizadas actualmente son las siguientes: Tabla 2.1.6.1. serie de productos de acero SERIE Perfil IPN Perfil IPE Perfil HEB Perfil HEA Perfil HEM Perfil UPN Perfil L Perfil LD Perfil T Redondo Cuadrado Rectangular Chapa NOTACIN (como ejemplo) IPN 340 IPE 500 HEB 180 HEA 220 HEM 280 UPN L L T " " " 200 40.4 120.80.8 50.6 8 20 100.20 1800.8.8000

Todos los perfiles laminados llevan las siglas de la fbrica en relieve producido con los rodillos de laminacin. Los redondos, cuadrados, rectangulares y chapas irn tambin marcados segn el fabricante. En 41

todos ellos ira marcado el smbolo de la clase de acero, pudiendo hacerse en el laminado mediante troquel o pintura indeleble. PERFIL IPN Seccin con forma de doble T. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una inclinacin respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores son redondeadas. Las alas tienen el borde exterior con arista viva y el interior redondeado. Se designan por sus tres letras seguidas de la altura total del perfil (h) en mm. Al ser perfiles para vigas trabajan a flexin y por eso es importante la altura en su designacin. Se fabrican desde el IPN 80, aumentando de 20 en 20 mm hasta el IPN 400, a partir del cual aumentan de 50 mm en 50 mm, hasta el mayor, IPN 600. los menores de 80 no tienen suficiente espesor como para ser estructurales. Todos tienen suministro permanente excepto el IPN 80, con consulta.

PERFIL IPE Seccin con forma de doble T. Las caras exteriores e interiores de las alas son paralelas entre si y perpendiculares al alma, con espesor de ala constante. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La relacin entre la anchura de las alas y la altura del perfil es menor que 0,66. Se designan por sus tres letras seguidas de la altura total del perfil (h) expresada en mm. Se fabrican desde el IPE 80, aumentando de 20 en 20 mm hasta el IPE 240, a partir del cual aumentan de 30 en 30 mm hasta el mayor, el IPE 360 y el IPE 400. De este aumentan de 50 en 50 mm hasta el IPE 600.

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PERFIL HE Perfil en forma de doble T. Las caras de las alas son paralelas entre si y perpendiculares al alma, con espesor constante. Las uniones interiores entre alma y alas son redondeadas y las alas tienen los bordes con aristas vivas en el exterior y redondeada en el interior. Existen tres tipos: la normal HEB, la ligera HEA y la pesada HEM. Los perfiles HEB se designan por sus tres letras seguidas de la altura total del perfil en mm. se fabrican desde el HEB 100, aumentando de 20 en 20 mm hasta el HEB 400, a partir del cual aumentan de 50 en 50 mm hasta el mayor, HEB 600. su anchura es igual a la altura hasta el HEB 300, ya que a partir de este la anchura es constante, 300mm. su suministro es permanente excepto los HEB 500, 550 y 600. Los perfiles HEA que se fabrican se designan igual que los HEB, desde el HEA 100 hasta el HEA 600, con iguales saltos y variacin del ancho, pero en este serie la altura real es ligeramente inferior a la de su designacin. La altura del menor, HEA 100 es de 96 mm y la del mayor, HEA 600, es de 590 mm. Tienen suministro previa consulta en toda la serie. Los perfiles HEM se designan igual que los dos anteriores, desde el HEM 100 al HEM 600. No son cuadrados en ningn caso, con un ancho superior al de los perfiles de igual designacin que las series HEB y HEA. La altura real de cada perfil es siempre 20 mm mayor que la de su designacin. Tienen suministro previa consulta de toda la serie.

PERFIL UPN Seccin en forma de U. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las anteriores presentan una inclinacin, con las de espesor decreciente hacia el borde. Las uniones entre las caras interiores de las alas y del alma son redondeadas. Las alas presentan aristas viva al exterior y borde redondeado al interior. Los tipos de perfil se designan por las tres letras de la serie seguidas de la altura del perfil en mm, empezando en el UPN 80, de 20 en 20 mm hasta el UPN 300. suministro permanente de todos menos el UPN 80, con consulta.

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PERFIL LD Seccin con forma de ngulo recto, con alas de distinta longitud. Las caras de cada ala son paralelas y la unin interior de las alas es redondeada. Las alas tienen el borde exterior con arista viva y el interior redondeado. Se designan por su letra seguida de las dimensiones de las alas, la mayor primero, y por ltimo el espesor constante de las alas. Se fabrican desde el L40.25.4, hasta el L200.150.18, existiendo como el caso anterior, entre dos o cinco espesores de cada tipo de perfil. Solo existe suministro permanente de los L100.75 y L120.80, el resto con consulta.

PERFIL T Seccin en forma de T. El extremo del ala es redondeado, as como las uniones de la misma con las uniones interiores de las alas y las aristas interiores de stas. Las caras interiores de las alas estn inclinadas respecto a las exteriores y las del alma respecto a su eje. Se designan por su letra seguida de la altura del alma y del espesor medio del alma. Se fabrican nicamente los perfiles T40.5, T50.6, T60.7, T70.8, T80.9 y T100.11, todos ellos con suministro con consulta.

REDONDO 44

Seccin circular, de dimetro comprendido entre 6 y 50 mm. Se designan por el smbolo seguido del dimetro en mm. Suministro permanente o con consulta dependiendo del dimetro. CUADRADO Seccin cuadrada, de lado comprendido entre 6 y 50 mm. Se designan por el smbolo ", seguido de la dimensin del lado en mm. Suministro permanente o con consulta dependiendo del dimetro. RECTANGULAR Seccin rectangular, de anchura no mayor que 500 mm. Puede obtenerse por laminacin directa o por corte de chapa. Se designan por el ancho seguido del espesor, ambos en mm. Se fabrican desde la menor, 20.4 hasta la mayor 400.40, existiendo para cada ancho varios espesores. Suministro previa consulta en la mayor parte. ESTRUCTURAS DE ACERO Comparando el acero con el hormign tenemos las ventajas: Secciones menores de los elementos resistentes, lo que hace ganar en espacio til. Mayor rapidez de ejecucin. La estructura se ejecuta en taller y se monta en obra. Menor peso propio de la estructura. Mayor homogeneidad del material. Valor residual del material. Se puede volver a utilizar el acero de una estructura derribada. Aviso previo al fallo estructural. Propiedades mecnicas invariables. No sufre fenmenos reolgicos como el hormign salvo las deformaciones trmicas. Mayor facilidad de modificacin de una estructura ya construida. Las estructuras de acero son especialmente apropiadas para edificios de ms de 20 plantas y para naves industriales de prticos de perfiles habituales. De todos modos, siempre que se considere oportuno se podrn utilizar de modo similar al hormign. Estas estructuras de acero son ISOSTTICAS de nudos no rgidos o HIPERESTTICAS de nudos rgidos. Las ESTRUCTURAS ISOSTTICAS son las ms empleadas puesto que es el tipo de construccin que permite mayor rendimiento en taller y en montaje. Se consideran los nudos articulados, se calculan las vigas a flexin, comprobndolas por resistencia y por deformacin, y los pilares a compresin, comprobndolos considerando el pandeo. Estas estructuras son inestables bajo la aplicacin de acciones horizontales como las de el viento o los sismos. En el caso del viento se considera que la presin o succin que ejerce sobre los cerramiento es trasmitida por stos a los forjados. En el caso de sismos, se admite que la accin ssmica se puede asimilar a una fuerza puntual en los nudos de enlace de vigas y pilares. Para estabilizar el edificio basta con disponer elementos verticales que sean capaces de transmitir las acciones que reciben de los forjados a la cimentacin. Estos pueden ser de varios tipos: Prticos metlicos de nudos no rgidos, con recuadros arriostrados por triangulaciones o muros permanentes de fbrica. Prticos metlicos de nudos rgidos. Pantallas de hormign. Las ESTRUCTURAS HIPERESTTICAS son estructuras de prticos metlicos con nudos rgidos, con las 45

mismas consideraciones que se admiten para los de hormign. El clculo de estas estructuras puede realizarse por los mismos procedimientos. Estas estructuras se suelen emplear cuando no es posible arriostrar las estructuras isostticas mediante triangulaciones o muros de fbrica. Estas estructuras son estables a la accin de un sistema cualquiera de acciones, verticales y horizontales, y permite ajustar ms las secciones en prticos de grandes luces. Como desventaja tienen mayor repercusin los asentamientos diferenciales y una mayor dificultad en los enlaces de los nudos y mayor coste. UNIONES ENTRE ELEMENTOS DE ACERO Las uniones de elementos resistentes de acero laminado pueden ser: UNIONES TALADRADAS: se perforan los elementos planos de los productos que se van a unir e introducen distintos medios de unin, que pueden ser roblones o tronillos, bien ordinarios, calibrados o de alta resistencia. UNIONES SOLDADAS: se realizan fundiendo acero con o sin aportacin de acero de una barra llamada electrodo, empleando procedimientos de soldeo. Las soldaduras puedes ser por arco (a tope o de ngulo) o por resistencia (a tope o por puntos). El medio ms usado en taller es la soldadura y en obra los tornillos calibrados o de alta resistencia. Las uniones con roblones ya no se usan. Para los NUDOS NO RGIDOS se emplean cualquiera de las uniones anteriores, fijando la posicin de los extremos de las piezas que se unen en el nudo, pero permitiendo que las secciones de stas al deformar puedan tener un cierto giro. Este giro no es el giro libre de una articulacin terica, sino que est limitado, es decir hay un cierto grado de empotramiento. De todos modos la magnitud del momento que se produce es despreciable respecto a las componentes de esfuerzo. En los NUDOS RGIDOS se tienen que disponer chapas o pletinas que rigidicen totalmente la unin, impidiendo el giro libre de las secciones que se enlazan y garantizando que tras la deformacin los ngulos sean permanentes. Para realizar este tipo de uniones se dispone de dos soluciones constructivas: Elementos continuos de chapa sobre el nudo, sin soldaduras prximas a las zonas de momentos flectores mximos negativos. Reducir las tensiones de traccin acartelando las secciones de los elementos que se unen en los nudos. TIPOS DE ELEMENTOS RESISTENTES FORJADOS Con vigueta metlica y entrevigado cermico o de mortero celular. Con vigueta metlica y chapa plegada Con viguetas de hormign armado o pretensado y entrevigado de bloques huecos de hormign o cermicos Con losa de hormign. VIGAS Perfiles laminados simples.

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Perfiles laminados simples con refuerzo Yuxtaposicin de dos o ms perfiles laminados simples Armado de perfiles y/o chapas en contacto con uniones taladradas o soldadas. Celosa de barras Vigas aligeradas. PILARES Perfiles laminados simples Perfiles laminados simples con refuerzo Yuxtaposicin de dos o ms perfiles laminados simples Armado de perfiles y/o chapas en contacto BASAS EJERCICIO: como dimensionar una viga de acero que trabaja a flexin Suponiendo un prtico con tres viga apoyadas en tres columnas cada una. Supongamos el prtico de clase y tambin suponemos que son vigas de acero biapoyadas. En el peso que aguantan las vigas hay que considerar las cargas permanentes, las de uso y las de tabiquera si las hay. Adems, no todas las vigas del prtico tienen la misma carga. Carga permanente: Peso forjado: 360 Kg/m2 Peso del pavimento: 120 Kg/m2 Peso del falso techo: 20 Kg/m2 TOTAL. 500 Kg/m2 Cargas de uso: Uso vivienda: 200 Kg/m2 Oficinas pblicas: 300 Kg/m2 Zonas de espera: 400 Kg/m2 Adems, a estas cargas se les suma la de tabiquera: Si partimos de viviendas: + 100 Kg/m2

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 Si partimos de oficinas y zonas de espera: + 50 Kg/m2 Suponiendo que en nuestro caso hay tabiques encima tendramos: 500 + 350 = 850 Kg/m2 Entre viga y viga hay 8,5 metros, con lo cual el peso que recibe cada una ser: x 850 = 3612,5 Kp/m2 = 3,6 Mp/m2 en las vigas de los extremos: V1 y V3 3,6 x 2 = 7,2 Mp/m2 en la viga intermedia: V2 As pues las vigas se representan as: V1 y V3: q = 3,6 Mp/m2 V2: q = 7,2 Mp/m2 Luz: 6m Luz: 6m En la Norma se indica la mxima flecha que pueden tener los elementos de directriz recta sometidos a flexin (3.3.4.). Se indica la relacin flecha luz que pueden tener los elementos. Suponiendo que en nuestro caso que las vigas de los extremos, V1 y V2, aguantan muros de carga la relacin flecha luz es 1/500, con lo que tenemos: " " " 1,2 cm. Esta es la flecha mxima que pueden tener nuestras vigas de los extremos, en base a este dato buscaremos la inercia que necesita la viga para aguantarla. Utilizamos la siguiente frmula: max es la flecha mxima de nuestra viga es un coeficiente que depende de la sustentacin y del tipo de carga, en nuestro caso es 0,1042 M.max es el momento mximo de la viga (ql2/8) Lv es la longitud de la viga E es el mdulo de elasticidad longitudinal del material Ix es el momento de inercia de la seccin. Esta es al final nuestra incgnita En nuestro caso lo que nos de esta frmula tiene que ser menor que 1,2. As pues tenemos: max = 0,1042 x " 1,2 y como lo que buscamos es el valor del momento de inercia de la seccin, tenemos Ix " = 24.111 cm4. Pues bien, este es el momento de inercia que necesita nuestra seccin para tener una flecha mxima de 1,2, as que con este dato ya solo nos queda buscar en las tablas de la Norma cual es el perfil que mejor se adapte a nuestra necesidad y al criterio econmico, como no. Ahora calculamos el momento de inercia de la viga central, V2. En este caso, la relacin flecha luz que nos exige la norma, al no soportar muros de carga es de 1/400. A partir de aqu, todos los pasos son los mismos:

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" " " 1,5 cm. Ix " = 38.583 cm4. FRIABILIDAD se refiere a que se desmenuza al frotar. 30 31 max = x

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