Administering SAP R/3 Plant Maintenance Master Data

In the SAP R/3 system, master data is primarily contained within the menu Management of Technical Objects. Master data, as mentioned previously, is data that is fairly static in the system. That is, it can change but is not usually considered transactional data. Examples of configuration data are equipment types and work order types. Configuration data is created and changed least frequently. Changes to configuration data usually require that the changes be made in one system (instance) and transported to the production system (instance) once tested and approved. Very few people should have authorization to create and change configuration data, and changes to configuration data should be prevented in the production system. Examples of master data are functional location and equipment master records. These types of records are created and changed occasionally and, while more people will have authorization to create and change master data, that authorization will usually still be somewhat restricted. Examples of transactional data are notifications and work orders. Transactional data is created quite frequently, more often than master data. While it is sometimes common for many people to have the authorization to create and change notifications, there are often more restrictions on the work order, since the work order can be used to authorize work and accumulate costs. Master data and transactional data will be discussed further in the next several sections. Good representative examples of master data, including those previously discussed, are:

Functional locations Equipment Materials Bills of materials Work centers although other data elements may be considered master data. Functional Locations Functional locations are most often used to define a physical place or location. However, they can also be used to define where a process occurs. Functional locations are usually related to each other within a hierarchy and it is not uncommon for more than one hierarchy to be defined. Most often, the hierarchy reflects where functional locations occur within other functional locations. For example, if the functional location at the top of a hierarchy reflects a plant, the functional locations directly below the top level (plant) might reflect areas of the plant or even buildings. As functional locations are defined downwards in the hierarchy, they might, in turn, reflect production lines, logical groupings of equipment, on down to the places where individual pieces of equipment can be installed. If the top level of a functional location hierarchy represents a plant and there is more than one plant in a company, it stands to reason that there would be more than one functional location hierarchy defined. It is possible to create an even higher level to represent a region, country, division, etc. but only do so if it makes sense from a maintenance perspective. The cost center hierarchy in the Controlling (CO) module will take those into account from a cost perspective. Whatever the highest level functional

locations, create those first and then create others downwards in the hierarchy. This will ensure proper inheritance of values from the parent functional locations. The functional location to which another functional location is assigned is known as a superior functional location. Although not as commonly heard, functional locations assigned to another functional location are subordinate functional locations. The relationship between the levels of functional locations are also sometimes referred to as parent/child relationships. Functional locations are created according to the structure indicators and edit masks defined in the Implementation Guide. If functional locations are created from the top level down in the functional location hierarchy, the lower level functional locations will automatically adopt the appropriate higher level functional location as their superior (parent) functional location. This allows the functional locations to inherit values (also as defined in the Implementation Guide) from their superior functional location. If lower level functional locations are created before the higher level functional locations, the link between a functional location and its superior functional location must be created manually. The same functional location cannot occur more than once in the system, but functional locations can be copied (the copy must have a different number/identifier). Although functional locations can be defined as equipment or machines, it is most often convenient to think of a functional location, particularly a lower level functional location, as a place where a piece of equipment can be located, placed or installed. One or more functional locations may be assigned to a superior functional location. One or more pieces of equipment may be assigned to a functional location (unless the functional location is set to prohibit or restrict such assignment). One or more pieces of equipment may be assigned to a superior piece of equipment (which means that those assigned pieces of equipment would become sub-equipment). One or more materials can be assigned to a piece of equipment, in effect becoming an equipment bill of materials. Bills of materials will be discussed further. One or more materials can be assigned to a superior material, in effect becoming a material bill of materials (or an assembly). Bills of materials will be discussed further. The above potential assignments allow for the functional locations, equipment and materials to be structured as required. The most simple method of displaying a structure or part of a structure is to use transaction code IH01, found in the menu path Logistics Plant Maintenance Management of Technical Objects Functional Location Structural Display. See below for the Functional Location Structure: Selection screen. The structure will be displayed from the functional location entered, upwards and/or downwards, depending on the numbers entered in the fields Display Levels Above and Display Levels Below. The higher the number(s) entered, the longer the results will take to be displayed. Keep the number(s) low, even at 1, initially. Additional levels can be displayed on the resulting screen. The checkboxes on the screen determine what will be displayed. For the display of equipment, sub-equipment and bills of material, check the boxes Equipment installed, Equipment hierarchy and BOM explosion respectively. If a display of the hierarchy is not necessary, a list of functional locations can be obtained through transaction code IH06 (menu path Logistics Plant Maintenance Management of Technical Objects Functional Location List Editing Display. A single functional location can be displayed with transaction code IL03 (Logistics Plant Maintenance Management of Technical Objects Functional

Location Display). This transaction is best used if the functional location code is known. Transaction IH01, Functional Location Structure: Selection screen.

Functional location numbers are not assigned by the system. Functional locating numbers/identifiers must be provided manually according to the appropriate structure indicator. When testing an initial data load of functional locations into a test system, be aware that functional locations can only be loaded once. Since the system will prevent duplicate records, the functional locations in the data load file will need to be altered (perhaps by changing the first number/identifier character of every record) before a second test load is attempted. It is a good idea to alter the records from the very first load test and then, when the data load works without fail, alter the data records to reflect their real state. When the final test load works without fail and the data records are in their real state, there should be no problem with the data load into the productive system. Reference Functional Locations Reference functional locations are not real functional locations and do not actually represent a specific location. They are best used when multiple similar functional locations need to be defined and maintained as a group. When a functional location is being created, it is possible to copy its definition from a functional location (Function location on the screen) or from a reference functional location (Ref Location on the screen). Copying the functional location from another functional location will simply copy the field values from the functional location being copied. No further relationship exists between the two functional locations. Copying the functional location from a reference functional location appears similar. However, a relationship is maintained automatically between the functional location being created and the reference functional location being copied. Whenever a field value is changed in the reference functional location, all functional locations copied from it will inherit the change. A reference functional location can save time when changes must be made to multiple similar functional locations. Equipment Equipment is most often the central object on which maintenance is performed. A piece of

equipment may or may not be installed at a functional location, but its installation at a functional location allows it to inherit field values, such as cost center, from the functional location. Maintenance costs incurred to maintain a specific piece of equipment may be settled to the functional locations cost center at which the equipment is installed at that time. As the piece of equipment moves from functional location to functional location, its maintenance costs are settled to the appropriate cost center. In addition, cost records can be viewed from the perspective of the piece of equipment or from a functional location. For example, the total cost of maintaining a piece of equipment, regardless of how many places that equipment has been installed, can be obtained from the equipment records. In addition, the total cost of maintenance at a particular functional location can be obtained from that functional location, regardless of which pieces of equipment have been installed at that functional location. So, by installing and dismantling pieces of equipment to and from functional locations, it is possible to not only review the maintenance cost of a piece of equipment regardless of the functional locations at which it has been installed, but also to review the maintenance cost at a functional location regardless of which pieces of equipment have been installed there. While more than one piece of equipment may be installed at a functional location, it is sometimes preferable to define a functional location for each piece of equipment to be installed. By defining a one-to-one relationship between functional locations and equipment, it is possible to analyze the performance and maintenance cost of an individual equipment location. Functional locations may be defined as pieces of equipment and the R/3 system supports such definition as much as possible, but it is somewhat more awkward to remove a functional location from a superior functional location and install it at a different functional location. The most common implementations of SAP R/3 Plant Maintenance where only functional locations are used (no equipment) or only equipment is used (no functional locations) are in cases where the objects never move and there is never a need to keep track of equipment that moves. It is possible for the same piece of equipment to be defined more than once in the system, particularly with internal (system assigned) equipment numbering, so care should be taken to ensure that the same specific piece of equipment is not defined twice. Each distinct piece of equipment must have its own equipment number. Two pieces of equipment cannot share the same number. The most common field used to store an equipment number from a previous system is the Technical ID field. A piece of equipment, as defined in the Plant Maintenance module, can also be defined as a material, particularly for purchasing reasons, in the Materials Management module. The material master record only exists once, although there may be a quantity of more than one of that material. Regardless of the quantity of that material shown in the Materials Management module, each piece of equipment reflected by each unit of that quantity must have its own equipment master record. This is often accommodated by defining the material as a serialized material. Each serial number of the material is associated with an equipment number. This relationship allows each piece of equipment to be individually identified while still allowing quantities of the material to be manipulated (ordered, issued, etc.) in the Materials Management module.

Of course, in many cases, smaller, less important materials such as nuts and bolts would not be serialized or defined as pieces of equipment, with the possible exception of such parts that play a critical role in an important process. Equipment can also have a hierarchy, as with functional locations, but an equipment hierarchy, when used, tends to be of less levels and of more limited use than a functional location hierarchy. For initial data loading into the system, if internal numbering is used, there is no mechanism to prevent the same equipment from being loaded more than once (although each will have its own equipment number). Ensure that an initial equipment data load has been tested without fail before loading the data into the real productive system. The data file must only be loaded once into the productive system. The Create Equipment: General Data screen.

Notice on the Create Equipment: General Data screen shown in Figure above, there are four tabs, General, Location, Organization and Structure. Each of these tabs contains fields that can be used to store information related to the piece of equipment. The more data is entered and maintained in the fields on a consistent basis, the more reporting capability the system will be able to deliver. However, the more data entered and maintained, the more time will be spent performing those tasks. Determine the data that is important and enter and maintain that data consistently. It is possible, through configuration in the Implementation Guide, to make entries for selected fields to be required, thereby ensuring that the field contents are entered and maintained consistently. Note that, depending on the configuration of the SAP R/3 system, there may be additional, or even fewer, tabs than those displayed in Figure above. Using view profiles in the Implementation Guide for equipment or other technical objects will affect the tabs displayed as well as the groups of fields each tab contains. If the fields available are insufficient, the use of the classification system in SAP R/3 is recommended. Through the use of classes and characteristics, many additional attributes of equipment can be stored. Classification cannot be adequately covered here, but SAP training is available.

Also that the number displayed in the Equipment field is not the actual number of the equipment. If internal (system assigned) numbering is used, the actual number of the equipment will not be assigned until the equipment master record is saved. Object Links

While functional locations tend to be associated with each other by their hierarchies, and with equipment by its installation at a functional location, it is possible to link functional locations to other functional locations or equipment to other equipment. This is desirable particularly when perhaps a gas line, water line, or other medium connects pieces of equipment, regardless of their installation location. If a piece of equipment, such as a pump, fails, other equipment may be affected that depend on water to flow from the failed pump. The relationship between those two pieces of equipment (or between two functional locations) may be defined with an Object Link. Object links are optional. The management of object links may outweigh the benefit to be gained from it, or it may be critical functionality. Equipment cannot be linked to functional locations by using object link functionality. Object link functionality can be found in the Functional Location and Equipment menu paths. Materials Materials are typically defined by Materials Management personnel, but the option to create materials is available from the Plant Maintenance menus. If there are people dedicated to materials management, it is likely that the definition of material master records should be performed by them. Before bills of materials can be defined for Plant Maintenance (or other) use, the materials to be contained in the BOM must already be defined in the system. Unlike equipment, the same materials share the same material number. The stocks of that material may increase or decrease, but they share the same material number. If it is important to identify a specific occurrence of a material, that material can be serialized. That is, each occurrence of the material will have a material/serial number combination. When a material master record is created, it will contain only the views that were defined for it. Each material master view contains data specific to a purpose. For example, there is a view that contains purchasing information, while there are several views containing MRP (Material Requirements Planning) information. A material master record can be defined for a specific plant. Ideally, the same material should have the same material number at each plant. However, if the material master record is not initially created for more than one plant, the material master record must be extended to the additional plants. To extend a material master record, it must be created for the additional plant (i.e. use the Create transaction, not the Change transaction). To be useful for Plant Maintenance purposes, materials must have a value. That is, they must be defined as valuated materials. If they are not, it will be impossible to determine planned or actual material costs. Bills of Material

A bill of materials is, at its simplest form, a list of materials of which a piece of equipment consists. However, an entire material hierarchy, including assemblies, can be created. In SAP R/3 Plant Maintenance, there are three types of bills of materials. A functional location bill of materials and an equipment bill of materials are practically the same, so

when an equipment BOM is discussed, the same principles apply to a functional location BOM. The third type of BOM is the material BOM (yes, a material bill of materials). An equipment BOM is, at its simplest, a list of materials that make up the piece of equipment and/or are used in its maintenance. An equipment bill-of-materials can contain one or more material bills of materials, as described below. A material BOM is simply a material that is made up of other materials. Typically, a material BOM can be procured in its entirety by ordering the material that is the header of the BOM. Alternatively, the components of the material BOM can be procured individually, if desired. Assemblies can be defined in this way. By assigning materials and material BOM's to other materials BOM's, a bill of-materials hierarchy can be constructed. It is common to see both equipment BOM's that consist of many materials as well as equipment BOMS that consist of one or more material BOM's instead of, or in addition to, individual materials. One primary advantage to defining bills of material is that, when materials are required for a work order, the materials can be selected from the appropriate BOM, rather than being searched and entered manually. This reduces both the time required to create the work order and the chance for errors. Work Centers

Since SAPs Plant Maintenance work centers are based on the same functionality as Production Planning work centers, there is an opportunity for confusion. Production Planning work centers typically (but not always) depict a machine that has an operating capacity. Since a person also has a capacity, eight hours per day, for example, Plant Maintenance work centers are treated the same as Production Planning work centers. A Plant Maintenance work center can also sometimes depict one or more machines, but more typically a Plant Maintenance work center represents one or more people. Each work center has a capacity. In simple terms, two people who work eight hours per day would have a total capacity for work of 16 hours per day. So, if those two people comprised a work center, that work center would have a capacity of 16 hours per day. For more than one person to be included in the same work center, they should possess similar enough qualifications that, should one of them be required to perform a task, it would not matter which one was assigned. Each work center is assigned a cost center. This is not a cost center to which work order costs will be settled. Rather, this cost center will have one or more activity types and activity rates defined for it. Usually, setting up such cost centers, activity types and activity rates is performed by those responsible for managing the CO (Controlling) module. There may only be one activity rate defined, which would represent the normal labor rate for that work center. If there is more than one activity rate defined, one rate might represent regular working hours, while another might represent overtime hours, if work center overtime labor is charged to the work order. This allows for the planned labor on the work order to be at the regular rate, for example, while the actual labor might be charged at an overtime rate. Many other possibilities exist by using different activity types and rates, including allowances for different shifts. Depending on the cost reporting requirements of the Plant Maintenance department as well as the cost reporting requirements of management, a decision will likely be required whether to assign standard rates or actual rates to activity types. Standard rates are often used to charge time for a work center on a work order regardless of the type of work performed or whether the work was during regular hours or overtime. Actual rates are usually more accurate, but require more attention when defining and using those

activity types. In any case, the rates probably need to be reviewed on a yearly basis, or as often as may be appropriate. One important screen/tab when defining a work center is the Capacity Header screen/tab, found on the Capacities tab by clicking the Capacity button near the bottom of the screen. It is on this screen that the work center is associated with a factory calendar. Presumably, those people represented by the work center do not work 365 days per year, so their work days are defined by the factory calendar that is identified on this screen. The factory calendar that is used must accurately reflect the actual days on which members of the work center will work. Factory calendars are not defined within Plant Maintenance configuration and representatives for the Plant Maintenance module often are not responsible for the maintenance of factory calendars. Determine who is responsible for maintenance of factory calendars before creating or attempting to change a factory calendar. For reference, maintenance of factory calendars is performed within the Implementation Guide under the menu path General Settings Maintain Calendar. Also on the Capacity Header screen/tab for the work center is the basic definition of a shift for the work center. A start time, an end time, and a total number of hours and minutes for breaks can be specified. The Capacity utilization depicts the percentage of a work centers remaining time, after specified breaks, that a work center could realistically be expected to work. Allowing time for travel to and from a work site, additional unaccounted breaks, time to retrieve tools, and so on, the actual capacity utilization of a work center might vary from work center to work center. The purpose of reflecting actual work time enables the system to better schedule work, not overloading a work center with work that the work center cannot realistically be expected to perform in a given time. The Number of individual capacities simply reflects the number of people included in the work center. When creating a work center, some of the more important fields are as follows: Basic Data Tab

The Usage must be set to maintenance task lists or (less recommended) all task list types. The Standard value key should be set to SAP0 unless there is a valid reason for it to be set to a different value. Other values are more often used for the Production Planning module. Default Values Tab

The Control key can be set to PM01 (Plant maintenanceinternal) presuming it hasn'tt been changed or superseded in the Implementation Guide. This simply provides a default value for each work order operation to which this work center is assigned. If the work center actually defines an external (contract) resource, it would likely be more appropriate to set this value to PM02. Capacities Tab

The Capacity Category should be set to reflect labor (usually 002) unless the capacity for an actual machine is being defined. The Other formula can be set to SAP008 (unless the formulas have been reconfigured for the implemented system). The other formulas Setup, Processing and Tear down can be ignored for the vast majority of Plant Maintenance purposes.

Capacity Header Screen On the Capacity Header sub screen, found by clicking the Capacity button near the bottom of the Capacities tab, the following fields should be entered:

Factory calendar IDAn appropriate factory calendar, a calendar that specifies working and non-working days of the year, should have already been defined in the Implementation Guide. The factory calendar specified here determines when the work center can and cannot be scheduled. Base unit of meads.This specifies the unit of measure on which the work center is normally scheduled hours, for example. In many SAP R/3 systems, the abbreviations H and HR are both active and both represent hours. If this is the case, determine which of the two to use and try to always use that one. Using both, if both are available, will lead to confusion and may affect reporting. StartThis indicates the normal daily start time of the work center. 8 a.m. will be entered as 08:00:00, while 6 p.m. will be entered as 18:00:00, for example. FinishThis indicates the normal daily finish time of the work center. The same 24-hour clock standards apply, as in the example above. Length of breaksThis field should contain the total amount of time included in official breaks for the work center during a normal day. A one-hour lunch break only would be specified as 01:00:00, while a one-hour lunch and two 15-minute breaks would be specified as 01:30:00. Capacity utilizationThis field should contain a percentage, which indicates how much of the work centers remaining time (after deducting the official break time) can realistically be used to schedule the work center. For example, if the people included in a work center spend about 10 percent of the day in transit to or from the actual work, a capacity utilization of 90% might be realistic. No. of in div. cap.This field should contain the number of people that the work center represents (how many people are in the work center). Upon pressing the Enter key, the system will calculate the resulting daily capacity of the work center. The number of hours between the start and finish times will be used as a starting point. The length of breaks will be deducted, the capacity utilization will be factored in, and the result will be multiplied by the number of capacities (people, in most cases). The resulting figure can be used by the system in capacity checking to determine whether enough capacity exists in a work center to perform work as scheduled. This capacity is also used as a basis for capacity leveling, should that option be desired. Relevant to finite schedulingCapacity checking will only be enabled if this checkbox is checked. Can be used by several operationsThis checkbox, when checked, permits the work centers time to be split between work order operations. In other words, a work center can be assigned to two operations at the same time. One operation does not have to be completed prior to the start of another operation, for example. OverloadThis field allows the specification of a percentage above a work centers normal capacity at which the work center is actually considered overloaded, or the scheduled work exceeds the work centers capacity. An overload of 10% indicates that the work center load must exceed 110% before a capacity overload is indicated. The green arrow (Back) button must be clicked to return from the Capacity Header sub screen Scheduling On the Scheduling tab, pay particular attention to these fields: Tab

Capacity CategoryThis should be set, in most cases, to indicate Labor, usually 002. Other formulaThis should be set to SAP004 (unless the formulas have been reconfigured in the Implementation Guide). Work dimensionThis is normally set to TIME, which indicates the unit of measure dimension that includes the time based units of measure. Work unitThis should be set to the normal unit of measure on which this work centers time will be scheduled, often H or HR for hours (again, determine whether to use H or HR and try to always use that unit). Costing On the Costing tab, the following fields are important: Tab

Cost CenterThis field should contain the cost center, usually defined by a person responsible for maintaining the CO (Controlling) module, that reflects this work centers activities. Act Type In t.Proc.The Activity Type Internal Processing field should contain the activity type, also defined by a person responsible for maintaining the CO (Controlling) module. An activity rate, which determines the rate at which the work center is charged to a work order operation, is assigned to the activity type. By specifying more than one activity type to a cost center, and then assigning that cost center

to a work center, the work center can be charged at different rates to reflect regular time, overtime, holiday time, etc. if desired. In many cases, however, a standard rate is determined and assigned to a single activity type, which is then assigned to all work performed by the work center, regardless of the amounts of regular time, overtime, etc. Standard rates can be easier to set up and manage, especially initially, but are often a rough estimate and must be reviewed on a regular basis to ensure their relative accuracy. A combination of standard rates and actual rates is quite difficult to manage and should only be considered after serious discussions with those responsible for the CO (Controlling) module. Unlabeled field to the right of the previous field (Formula key for costing)This field should contain SAP008 (unless the formulas have been reconfigured in the Implementation Guide). If any additional tabs appear on the work center screen, ignore them for Plant Maintenance purposes. Depending on how work center configuration has been defined, there may be a required field on such a tab (for other purposes, such as Production Planning). If there is no valid value to provide for the required field, it will be difficult/impossible to save the values entered on the previous tabs.Tabs on the work center screens are controlled in the Implementation Guide in the configuration step Configure Screen Sequence for Work Center.

The Work Order Process

In the SAP R/3 system, the work order process typically consists of the following steps: 1. 2. Notification creation Work order creation Planned operations Planned labor Planned materials 3. Work order release 4. Work is performed Actual labor is confirmed 5. Materials are used Goods issues are posted 6. Operations are completed 7. Findings (catalog entries) are recorded in the notification 8. Work order is technically completed (labor is complete, materials all issued) Notification is completed 9. Work order is settled to a cost center or other settlement object 10. Work order is closed With configuration changes and individual requirements, the process actually

implemented may differ somewhat from the process as listed above. The list above, however, provides a good overview. The SAP system tends to split work order processing into two paths. One is preventive maintenance, which is known as planned maintenance in many SAP documents. SAP also sometimes refers to preventive maintenance work orders as scheduled orders. The other work order processing path, which is often referred to as breakdown maintenance, includes all non-preventive work orders. The distinctive difference between the two different types of work order processes is how the processes begin. Preventive maintenance work orders are typically created from maintenance plans and scheduled at regular intervals. Non-preventive maintenance work orders are typically created for specific purposes and are generally not repeated. In many instances, in addition to preventive maintenance work orders, there are two other distinct types of work, scheduled and unscheduled, the work order process for both types of work in SAP R/3 is similar.

To clarify the previous statements, preventive maintenance orders are scheduled, while non-preventive maintenance orders can be scheduled or unscheduled. In some SAP documentation, reference has been made to planned and unplanned orders. Historically, those terms meant preventive and non-preventive, respectively, causing some confusion. When those terms appear in SAP documentation, be aware of the context in which they are used. Notification Creation The non-preventive work order process typically begins with the creation of a notification. The notification is intended for someone (often an operator) to communicate that there may be a problem or a breakdown. It is often the responsibility of a different person to determine whether the problem warrants the creation of a work order. The notification has no real integration points with other SAP R/3 modules and, while it is possible to plan and perform work solely based on a notification without a work order, costs will not be considered. Three default Plant Maintenance notification types are provided with the R/3 system:

Malfunction ReportThis notification type is most suited for reporting breakdowns. Activity ReportThis notification type is most suited for recording information on work that may already have been completed. In the case of an emergency or rush order, where the work order may be created first, this type of notification can be created with the work order and used to record the work that was performed, particularly if catalogs are being used for later analysis. Maintenance RequestThis notification type is similar to the Malfunction Report, but is more used to request maintenance for objects that have not necessarily broken down. If necessary, it is possible to define additional notification types, or even delete the default notification types provided, in the R/3 Implementation Guide. As mentioned previously, it is technically possible to operate the Plant Maintenance module with notifications and no work orders or with work orders and no notifications, however some functionality will be lost without both components of the module. Notifications, in addition to providing a problem reporting tool, serve as a standard record of problems and the actions that were taken to correct the problems. Through the use of the catalog system and subsequent analysis, it is possible to recognize patterns and trends. Action can then be taken to prevent recurring or growing problems. The Breakdown checkbox, found on two of the previously mentioned notifications (the exception is the Activity Report), is used to trigger mean-time-to-repair and mean-timebetween-failure statistics. If those statistics are important, it is also important for the Breakdown checkbox to be checked consistently in the case of actual breakdowns. In its most simple state, the only absolute requirements for a notification are:

A description of the problem or requirement The location of the problem or requirement Some other field values, such as dates and the person reporting the problem or requirement, are usually provided by default. Of course, additional requirements for a notification will differ among implementations. Once a notification has been created, it is often the responsibility of a planner, scheduler or some other type of approver to determine whether the request warrants the creation of a work order. Work Order Creation

Work orders are the Plant Maintenance objects that provide the primary integration with other SAP modules. Some of the basic integration points are:

The Controlling (CO) module provides cost integration.

The Financial (FI) module provides accounting integration. The Materials Management (MM) module provides real-time access to inventories, purchasing, contracts, and so on. The Human Resources (HR) module can provide the available labor as well as a method of entering actual time worked. The Project Systems (PS) module can use work orders as part of projects. The Production Planning (PP) module can reflect the requirements for equipment maintenance work orders in its reports. When a work order is created, the following information is typical of that included in the work order:

A short, and possibly a longer, description of the overall work required. The equipment or functional location at which the work is required. The work center that will be responsible for the completion of the overall work order. The maintenance activity type. Start and finish dates. Depending on the configuration of the system, these dates may be set automatically on exiting the work order, regardless of whether they have been changed manually. It is necessary to display/change the work order again to determine whether the dates have been automatically changed from a manual setting (or click the Schedule button before saving and exiting). This automatic scheduling can be removed for an individual order by clicking the Show further scheduling data button to the right of the date fields on the work order screen, and then removing the check mark from the Automat. sched. checkbox. This button also reveals additional scheduling fields and options. The default settings for automatic scheduling and other scheduling related fields are made in the Implementation Guide.

One or more operations, each of which may contain: A description of work required for that operation. The work center responsible for performing that operation. The amount of labor required to perform that operation. The number of people required to perform that operation. The CO activity type/rate at which the labor should be charged to the work order. Materials required to perform that operation. The Components tab can be used to enter or display the materials required for the work order, regardless of the specific operation in which they are required. The Costs tab can be used to display the planned and actual costs associated with the work order. The breakdown of costs displayed here is dependent on the value categories defined in configuration. The Objects tab can be used to enter or display one or more functional locations, equipment, notifications, etc. that are associated with the work order. For example, more than one notification can be associated with the work order by entering them on this screen. The Location tab contains information regarding the physical location of the work. In a system where the master data has been properly defined, some of the fields will contain default values. The Planning tab contains information regarding the maintenance plan and task list from which the work order was generated, in cases where the work order was actually generated as such.

The Control tab contains miscellaneous fields related to the creation and change of the work order, costing and profile parameters, planning, and the timing of the creation of purchase requisitions and material reservations for the work order. Depending on the configuration of the system, there may be one or more additional tabs available. It may also be the case that not all of the tabs described above are displayed. Although there are many more fields contained in the various work order tabs, the list above contains some of the more central tabs and fields. Depending on a particular implementation of the SAP R/3 Plant Maintenance module, other fields may be of more importance than those listed above. If the work order is created from a notification, some of the field values from the notification will be copied into the work order. Review these field values to ensure that they are accurate from the work order perspective. For example, the notification description may not be an adequate description of the work to be performed. As of R/3 Enterprise (version 4.7), the notification long text can be copied into the work order automatically, on the condition that the work order has been configured in the Implementation Guide to allow the long text copying. This configuration is defined for each order type independently. If task lists have been previously created, a task list may be copied into a work order, bringing with it all of the labor and materials required to perform the work. Despite the initial work that is required to define the task list, time is saved each time the task list is copied into a work order, not to mention the additional advantages of the work order inheriting the operations, labor and materials required to perform the work. In addition, there is little chance for error, since the entire work order is not re-entered from the beginning. In most cases, taking the time to create task lists for repetitive work, whether preventive or not, will save time in the long term in addition to reducing the chance for errors. Work Order Release Once all of the planned information has been entered on the work order, the work order can be released. This can also be referred to as putting the work order in process. The subtle difference between the two buttons, Release and Put in process, on the work order screen is that the Put in process button provides some print options, releases the work order (gives it the REL status), saves any changes, and exits from the work order screen. The Release button provides no print options, although they are still available from the Order menu, and the actual release and the assigning of the REL status are only performed after the Save button has also been clicked. Until a work order is released, time confirmations cannot be made to the work order, materials cannot be issued to the work order, and no print options are usually available. Once the work order has been released, those functions become available. In addition, depending on configuration settings, reservations for stock materials are issued and purchase requisitions for non-stock materials are issued. Work is Performed As work is performed, the actual work is recorded on the work order as confirmations. Depending on the other SAP R/3 modules or other external systems that may be in use, the confirmations may be entered directly in the Plant Maintenance module, through the Cross Application Time Sheet (CATS), which is usually set up with the SAP R/3 Human Resources module, or through another method and transferred into the PM module. Regardless of the method of entering actual time worked, it is important that the time

eventually exists in the PM module in order to determine planned vs. actual time as well as costs. Although it is possible to have time entered into the Plant Maintenance module and then transferred to the Human Resources module, it is more common for data to be transferred from the HR module to the PM module, presuming both modules are in use. If CATS is not available for time entry, the Set Screen Templates for Completion Confirmation step in the Implementation Guide can be used to modify the Overall Completion Confirmation screen found with transaction code IW42. Depending on the configuration, this screen can be used to enter actual time, goods issues, catalog codes for the notification, as well as measurement readings. The most simple method of entering confirmations, if CATS will not be used and without configuring the overall completion confirmation transaction, is Individual Time Confirmation, transaction code IW41. When entering time confirmations, it is possible to use a different activity type than was used in the planning of the work order. Where appropriate, if the two activity types carry different activity rates, this can be used to determine differences between the planned labor and the actual labor, along with any difference between planned time and actual time. Note that Plant Maintenance confirmations, once saved, cannot be changed or deleted. If a mistake is made, the Cancel (transaction code IW45) function can be used to reverse the confirmation. This function simply created another confirmation record containing negative time to offset the record being reversed. The correct information must then be entered in another confirmation. This provides an audit trail to determine when information was entered, and by whom, as well as to determine the details of cancelled entries. Be aware that when viewing a list of confirmations, the cancelled confirmations may also be displayed with negative numbers. Materials are Used

As materials are used as part of the work being performed, it is important for materials to be issued to the work order as goods issues, a function often performed by those responsible for the Materials Management (MM) module, although not always. Goods issues ensure that the actual cost of materials are assigned to the work order and, in addition, maintain proper inventory levels and values. If Material Requirements Planning (MRP) is being used as part of the Materials Management implementation, proper inventory levels help to ensure that reordering of materials is performed on a timely basis. For non-stock materials, those are received (and issued) directly to the work order, not to stores. Note that, even though a material can be defined in the Materials Management module as a stock material, that material can still be specified as a non-stock material on a Plant Maintenance work order. That means that, even if there may be a quantity of that material in stores, the quantity of that material required for the work order should be purchased independently of the stock on hand. This is not normally advisable, but it is possible should the need arise. There are some settings, both in and outside of the Implementation Guide, that allow for materials to be issued to work order operations automatically upon completion of the operations, but for the most part, materials are issued to work orders manually or

through other means. It is advisable to create material master records for materials that are, or will be, used repetitively, whether the materials are stock or non-stock. This is another area where time spent now will save more time in the future. Referring to an existing material master record will save time entering the same information each time the material is required, again in addition to reducing the chance of data entry errors. Proper reference to existing material master records in addition to the proper use of MRP will help ensure that appropriate stocks are maintained and ordered. In addition, if bills of materials are assigned to equipment, the selection of the required materials on a work order can be made from the BOM, further reducing the risk of an incorrect part being used. Operations are Completed As operations are confirmed (actual time is entered), the operations can individually be marked as completed by checking the Final confirmation checkbox. This means that no further work is expected to be performed on that operation of the work order and, consequently, no further material consumption is expected. As operations are marked with the Final confirmation check mark, the work order itself adopts a Partially confirmed (PCNF) status. If all of the operations on a work order are marked with the Final confirmation check mark, the work order adopts the status of Confirmed (CNF). If work order operations are managed in this way and are current, the CNF status can be used to identify work orders that are ready for Technical completion. The process of completing operations will vary somewhat, mainly depending on whether CATS (Cross Application Time Sheet) and the HR (Human Resources) module are in use. Findings (Catalog Entries) are Recorded in the Notification As previously discussed, catalogs can provide a method of entering a variety of information in a standard format that can easily be reported at a later date. If catalogs are used for such data gathering, the ideal time to record the type of damage, the cause of damage, and other catalog codes as required is as the operations are completed. After the notification has been updated, it can then be closed automatically when the work order is technically completed (it can also be closed independently of the work order, if desired). Some of the most common catalogs that are used for data gathering and later analysis for Plant .Also as previously discussed, some catalog fields can be merged into the work order screen, which may save some time by the user not having to go to the notification screen to enter the catalog codes. In addition, if the Plant Maintenance Overall Completion Confirmation screen is used (in the absence of CATS), the screen can be configured for the entry of catalog codes. Defining catalogs and recording the appropriate information on the notification is strictly an optional process, depending on whether there is perceived value in using the functionality. It is often one of the first building blocks towards implementing reliability centered maintenance. However, once the decision has been made to use the functionality, it is important that it be used consistently. Otherwise, later analysis of the data will be unreliable. Work Order is Technically Completed

A work order can be technically completed when all of the actual labor has been recorded and all of the required materials have been issued to the work order. The technically

complete status (TECO) can indicate that a work order is ready to be settled to a cost center or other settlement object. The most simple method of technically completing a work order is by using the checkered flag button on the work order screen. Incidentally, the checkered flag button also appears on order lists in change mode, but not in display mode, to provide an easy method of technically completing multiple work orders. During technical completion of a work order, there are several decisions that can be made. The reference date and time can reflect the date and time that the work was actually completed, although they usually default to the current date and time. The Complete notifications checkbox will, unless notification to be completed with the work order. unchecked, cause the associated

If the notification shows that this work order is in response to an actual breakdown by having the Breakdown checkbox checked, or if the Breakdown checkbox will be checked upon technical completion, an actual malfunction end date and time must be entered. In the case of an actual malfunction or breakdown, the failure to check this checkbox and provide realistic dates and times will adversely affect mean-time betweenfailure and mean-time-to-repair statistics. When the above decisions have been made, the work order can be technically completed. If necessary, the technical completion of a work order can usually be reversed. This function can be found, from the work order screen, in the menu Order Functions Complete. Work Order is Settled

Often, the task of settling a work order or groups of work orders falls outside the responsibility of those responsible for the Plant Maintenance module, in which case the financial (FI) or controlling (CO) personnel usually accept responsibility for settlement. Discuss the responsibility to ensure that it will be performed by someone. The work order acts as a temporary container for costs. All costs associated with a work order are attributed to that work order until the work has been completed. Sometime after that point, an entity is usually charged for the cost of the work order. The entity may be a cost center, a project, or numerous other settlement objects. Work orders can even be settled to other orders. The available settlement objects for any order type are defined in the Implementation Guide. In any case, the costs cannot remain with the work order indefinitely and must be settled somewhere. There are some configuration settings that require a work order to have a settlement rule before being released, for example. If a work order is created for a piece of equipment that has a cost center assigned to it, that cost center may be provided as the settlement object in the settlement rule by default (depending on configuration settings). In the case of a refurbishment work order, the cost of performing the work can optionally be settled to the materials being refurbished. Often, settlement takes place on a periodic basis. That means, for example, that if a work order spans two accounting periods (two months), the costs that have been accumulated in the work order by the end of the first period are settled at the end of that period. Subsequent costs are settled at the end of the periods in which they were incurred. Although full settlement can be imposed, where the entire cost of the work order is settled at the completion, it is common to see periodic settlement. Note that where the settlement rule on a work order contains a full settlement and a periodic settlement, the periodic settlement will take precedence.

Since settlement takes place on a regular basis, it is also common for background or batch jobs to be scheduled to perform settlement automatically. The methods of settling work orders should be thoroughly discussed with financial and controlling personnel to ensure that the methods are agreed upon. Work Order is Closed After a work order has been completely settled, the work order can be closed. The system will prevent the closing of a work order that has not been completely settled. The closing of a work order is also referred to as business completion or complete complete, since the menu steps to perform that function include the steps Complete Complete. In some cases, the concept of closing a work order after its settlement is so automatic that the step of closing the work order is simply added to the automatic program that settles the work orders. If not automated, work orders can be closed individually or through a list of orders in change mode. Refurbishment Work Orders

The primary difference between a normal work order and a refurbishment work order is that a normal work order may have goods (material) issued towards the repair or maintenance of a piece of equipment, while a refurbishment order has material issued, the material itself is repaired (refurbished) and returned to stock or stores. While it is possible to use refurbishment orders for materials that have the same value, whether new, used or refurbished, it makes more sense to use the refurbishment order functionality for materials that have different values. For example, if a part has a new value of $100, it may be assigned a value of $1 after use, when worn. If the part is refurbished, it can be used again, but may not necessarily have the same value as if it was a new part. In addition, there may need to be an incentive to use a refurbished part before a new part. If the refurbished part is valued at $25 or $50, it may be more economical to issue to a work order than a new part would be at $100. So, in order to gain an economic advantage from refurbishment orders, a material might have three valuations, referred to as split valuation, new, used and refurbished. The material master number would be identical for all three valuations of the material, so the overall quantity on hand of the material could be tracked. There can be more than three valuations defined for a material, but three valuations are good for demonstration purposes. When viewing stock quantities, if no valuation type is entered, the entire stock for that material, regardless of valuation, is displayed. If, when prompted, a valuation type is entered, then only the stock at that valuation is displayed. Each individual valuation of the material is considered a standard price, while the overall value of the stock is regarded as a moving average price. Although a refurbishment order will, by default, manage the movement types required to issue the materials from stock the work order and back into stock again, the material must be in stock before the refurbishment work order process can begin. Consult with those responsible for managing the Materials Management (MM) module and possibly the Controlling (CO) module as to the proper procedure and movement type to be used to return a used material back into stock at its used value.

All materials of the same material number issued to a refurbishment order must be at the same valuation, and all materials of the same material number returned to stock must also be at the same valuation, although it is quite possible to return materials to a different storage location than the storage location from which they were issued. A work order type suitable for refurbishment is provided with the default SAP R/3 Plant Maintenance module.

The Preventive Maintenance Process

In the SAP R/3 system, the preventive maintenance process resembles most of the work order process previously discussed. The major differences are at the beginning of the process. 1. Task list creation Planned operations Planned labor Planned materials 2. Maintenance plan creation 3. Maintenance plan scheduling 4. Work order (and/or notification) creation 5. Work order release 6. Work is performed Actual labor is confirmed Materials are used Goods issues are posted 7. Operations are completed 8. Findings (catalog entries) are recorded in the notification 9. Work order is technically completed (labor is complete, materials all issued) Notification is completed 10. Work order is settled to a cost center or other settlement object 11. Work order is closed With configuration changes and individual requirements, the process actually implemented may differ somewhat from the process as listed above. In the list above, for preventive maintenance only, steps one through three are performed once, while the remaining steps are typically performed repeatedly.

Task List Creation A task list is typically a standard list of maintenance tasks, or operations, that must be performed to accomplish a goal, whether the goal is to restore a machine to its full operating capacity, to simply take some measurements, or any other preventive function. A task list can be used in one or more maintenance plans, for one or more pieces of equipment or functional locations, and it can be copied directly into one or more work orders. The more a task list is used, the more time it saves. The creation of a task list is very similar to the creation of a work order. Operations are defined and planned labor and materials are assigned to the operations (tasks) of the task list. Task lists are typically created for a plant and, although task lists can be copied, it is awkward to try to maintain standard task lists centrally. Even if it results in some duplication, it is easier if each plant maintains its own task lists. One consideration when creating task lists is the earliest date on which the task list must be available for use. The Key date field, found on the initial screen when creating a task list, often defaults to the current date. However, if the task list must be used retroactively (for a past start date) in a maintenance plan, the key date must be back-dated to the earliest required date (or even

earlier) during the creation of the task list. The key date cannot be changed later. Another consideration during the creation of a task list is whether the task list should be based on a strategy or not. As previously discussed, a strategy consists of a group of packages, or cycles. Basing a task list on a strategy enables the operations within the task list to be performed in different cycles than other operations in the same task list. When defining a strategy-based task list, each operation must be assigned a package (cycle) from the associated strategy. If all of the operations in the task list are to be performed on exactly the same schedule, however, consider leaving the Strategy field blank and using the task list in a Single cycle plan. With a single cycle maintenance plan, the cycle is determined by the plan, so the task list need not be associated with a maintenance strategy. In short, task lists with no strategy are used in single cycle plans. Task lists with a strategy must be used in maintenance plans that are based on the same strategy. Maintenance Plan Creation There are essentially four different types of plans that can be created in the SAP R/3 system:

Strategy-based planThis type of maintenance plan is scheduled based on a maintenance strategy, which may contain more than one cycle (package). A task list that is assigned to a strategy based plan must also be based on the same strategy. The operations in the task list need not all be scheduled according to the same cycle, but they all must be scheduled according to cycles in the assigned strategy. Single cycle planThis type of plan must not have a strategy assigned to it. Neither can a task list contained in the plan have a strategy assigned to it. All operations in the task list must be performed on the same cycle, which is designated in the single cycle maintenance plan. This is the simplest plan and task list combination that can be created. Performance-based planAlthough this is not strictly a separate type of plan, it uses measurements instead of dates to schedule the next work order in the cycle. Typically, to use a performance- based maintenance plan, a piece of equipment must have a measuring point defined on it (an odometer, for example). An annual estimate is entered for the measuring point. Measurement readings (odometer readings) are taken from time to time and, based on the initial estimate as well as ongoing readings, the system predicts the date on which the next work order will be required. A performance-based plan can be defined as a strategy-based plan or a single cycle plan. Before defining a measuring point on a piece of equipment, for example, a characteristic must be created that provides some of the definition for the measuring point. For the odometer example, a characteristic would be created that defines the corresponding measuring points as numeric based with six digits and no decimal places, along with some additional settings. Then, the same characteristics can be used on which to base any measuring point with the same attributes. The menu paths for creating characteristics and measuring points can be found in Plant Maintenance Management of Technical Objects Environment Measuring Points It is not necessary for a characteristic used in this manner to be assigned to a class.

Multiple counter-based planA multiple counter-based plan is used to schedule maintenance based on a combination of factors. For example, maintenance on a vehicle may need to be scheduled based on 20, 000 kilometers or 12 months, whichever happens first. The parameters are first defined in a cycle set, which is then used in the maintenance plan. The system then uses a combination of dates and measurement readings to determine the scheduling of upcoming work orders. The maintenance plan provides the link between a task list, the object, such as a piece of equipment, to be maintained, and the start date of the schedule. Although it is possible to assign the task list to more than one object within a plan by using a maintenance item, the maintenance item has been merged into the plan for ease of use. While the maintenance item was previously separate from the plan, the maintenance item now appears as a tab on the maintenance plan screen. If additional

items are required, that is if the task list must be assigned to additional objects within the same plan, there is a button to create additional maintenance items on the maintenance item tab. Keep in mind that, if assigning a plan to multiple objects (equipment, etc.) by adding maintenance items, the same single task list must be relevant to all of the objects. Each maintenance item will create a work order according to its scheduling. If even one work order is completed late, it will affect the scheduling of all subsequent orders in the plan. If the intent is to simply assign a single task list to a single object, the existence of the maintenance item may, for the most part, be disregarded. The data on the maintenance item tab can be considered part of the maintenance plan. Once the type of plan has been determined, the appropriate piece of equipment or other object must be provided. Some of the additional required data may default from the equipment once the Enter key has been pressed or the Enter button clicked. After the remaining required information has been entered, the appropriate task list must be assigned to the maintenance plan. Use the binocular icon to the right of the task list field to select the task list. Pay particular attention to the Maintenance plan scheduling parameters tab on the maintenance plan screen. These parameters determine when subsequent work orders will be scheduled and created and are often a source of confusion. The fields on the Maintenance plan scheduling parameters tab are described below:

Shift factor late completionThis parameter affects the scheduling of the next work order. If the current work order is completed late, the next work order will be scheduled later based on this percentage of the lateness. On a four week cycle, if the current order is completed two weeks late and this shift factor is set to 50%, the schedule for the next work order will be delayed by one week (50% of two weeks late). This factor is only applied when the lateness of the current work order falls outside of the tolerance contained in the next field, Tolerance (+). Tolerance (+)This tolerance, a percentage of the cycle length, indicates that the scheduling of the next work order should not be affected if the lateness of the current work order falls within this tolerance. Shift factor early completionThis parameter has a similar effect as the Shift factor late completion field, except that it affects the scheduling of the next work order based on the current work order being completed early. Tolerance (-)This tolerance, a percentage of the cycle length, indicates that the scheduling of the next work order should not be affected if the early completion of the current work order falls within this tolerance. Cycle modification factorThis field provides a relatively easy method of adjusting the length of a cycle, and is particularly useful for seasonal adjustments where maintenance might be performed more often in summer, for example. Any value of more than 1 in this field will cause the cycle length to increase. A value of 2 will result in maintenance being scheduled half as frequently, while a value of 0.5 will result in maintenance being scheduled twice as frequently.

Factory calendarThis field, which is only active if the Scheduling indicator (discussed later) is set to Timekey date or Timefactory calendar, determines the factory calendar on which maintenance scheduling will be based. If factory calendar scheduling is used and the factory calendar contained in this field has weekends defined as non-working days, then no maintenance will be scheduled for weekend days. This is particularly useful when a plant is shut down each weekend and maintenance is not usually performed on those days. For plants that operate seven days a week and at least some maintenance work is usually performed on all seven days, consider not using factory calendar based scheduling. For those work centers that do not work on weekends, the work centers themselves will be based on such a factory calendar. Call horizonThis indicates, as a percentage, the point through the cycle at which the next work order will be created. For a four week cycle, a call horizon of 75% would cause the creation of the next work order three weeks through the cycle, or in other words, one week before its due date. The next work order will not be rescheduled with this setting. A call horizon of 0% will cause the creation of the next work order immediately upon the completion of the current work order, disregarding all other parameters. A call horizon of 100% will cause the creation of the next work order on the date on which it is due. In many

cases, longer cycles will have a higher call horizon, while shorter cycles will have a lower call horizon, so that the next work order will be created within a reasonable margin prior to its due date. Scheduling periodThe total length of time that the system will predict scheduling for the plan. For long term planning, it may be beneficial to set this parameter depending on how far into the future there is a desire to view upcoming scheduling. If this parameter is not used, the system will create the next call only. In previous versions, this field was limited to 999 days, however there is a unit of measure field to the right, enabling the use of units besides days. It is not normally advisable to set a very high scheduling period for a task list or plan that will be performed frequently. Doing so can cause the system to predict a great many calls into the future, as well as creating an unnecessary load on system resources. Attempting to schedule calls beyond the calendars defined in the system will cause an error. If it is necessary to schedule further into the future than the current calendar allows, determine who is responsible for maintaining factory calendars (this responsibility is normally limited to a very few individuals) and determine whether the calendar(s) can be extended as far into the future as required. Attempting to extend a calendar far into the future will cause the system to issue a warning, since doing so can allow further unnecessary loads on system resources.

Completion requirementAlso absent from some previous versions, this checkbox, when checked, prevents the creation of the next work order if the current work order has not yet been completed. If this checkbox is not checked, it is possible for the next work order to be created before the current work order has been completed, if the current work order is late enough. Scheduling indicatorThe three options are described below. Only one can be selected: TimeWork orders can be scheduled for every day of the year. This would be the preferable option for plants that operate continuously. Although not all maintenance personnel will work on weekends and holidays, as long as some do, then maintenance scheduling should be permitted for weekends and holidays. Timekey dateParticularly useful for monthly schedules where work will be scheduled for the same date of each month. This is not the same as every four weeks. It is possible, with this scheduling option, to schedule maintenance for the 15th of each month. Timefactory calendarAs previously discussed, this setting is particularly useful for plants that close on particular days and no maintenance should be scheduled for those days. Maintenance will not be scheduled for days that are marked as non-working days in the selected factory calendar (in the Factory calendar field). Start of cycleIf a date is provided here, it serves as a default date during the initial scheduling of the maintenance plan. Maintenance Plan Scheduling Note that, until scheduling has been performed, no work orders or notifications (call objects) will be generated from a maintenance plan, even though it may be possible to see scheduled calls in the maintenance plan. After the maintenance plan has been created and saved, it must be scheduled. Scheduling the maintenance plan involves little more than clicking the Start button on the scheduling screen and providing a start date for the plan, although there are some additional functions on the scheduling screen. The primary consideration for a start date for the plan is when the first work order should be due. If the cycle is every four weeks, but the next work order should be due in one week, the plan should have a start date of three weeks ago. Keep in mind that, in this case, the task list should also have a key date of at least three weeks ago (of course, if it doesn't already, its too late to change it now). The intention of the key date functionality is to allow more than one version of a task list to exist. For example, it may be valid to perform a specific set of operations up to a certain date, but the set of operations used must change on that date. Although the same

task list is used, its contents (operations) differ, depending on whether the task list is viewed with a key date prior to the change date or after. The key date can also be used to prevent the use of a task list prior to it being valid. The default start date for the maintenance plan suggested by the system will either be the Start of cycle date that was entered in the maintenance plan or, if a Start of cycle date was not entered in the maintenance plan, the current date. Once the date has been accepted or changed, a tentative schedule will be displayed. At this point, the plan has not been scheduled. Consider the displayed schedule a preview based on the scheduling parameters. The scheduling parameters can be viewed from here on the Maintenance plan scheduling parameters tab, but cannot be changed from here. If the scheduling is not acceptable, it is still possible (if the Save button has not been used) to either click the Undo scheduling button or exit from the scheduling screen altogether, and then make any necessary changes to the maintenance plan. Once scheduling has been performed, the first call will indicate New start, usually also with either Save to call or Hold. Based on the scheduling parameters, Save to call indicates that the date on which the first work order should be created has already arrived or has passed.That work order will be created upon saving the scheduling. Hold indicates that the work order for that call will not be created after saving, since the call date has not yet arrived. On the Scheduled calls tab, the Plan date indicates the scheduled start date for that call, or work order. The Call date indicates the date on which the work order will be created for that call. When satisfied that the scheduling is as intended, the scheduling can be saved. Note that, unless the appropriate work order type has been configured in the IMG as immediate release, any work orders created from a maintenance plan must still be released appropriately. At this point, the work order process for preventive maintenance work orders is similar to the work order process for non-preventive work orders, with one possible exception. Notifications are commonly, but not always, used to accumulate information regarding breakdowns and malfunctions. This information can be analyzed over time, so that preventive maintenance plans can be created and adjusted to reduce the breakdowns and malfunctions. If this is the case, then notification information may not be maintained with preventive work orders. It is possible to prevent notifications from being created with preventive maintenance orders. On the other hand, it is also possible to configure maintenance plans so that only notifications are created, rather than work orders, by the maintenance plan, if so desired. Determine and implement the configuration of notifications, work orders and maintenance plans that is the most appropriate. An Additional Note on Maintenance Strategies

When defining a strategy-based task list, it is possible to indicate that some operations in the task list should be performed on a different cycle than other operations. For example, the same task list could include the operations required to perform an overhaul as well as an oil change. The overhaul operations, of course, should be performed less frequently than the oil change operations. Lets assume that the oil change must occur every four weeks, while the overhaul must occur every 16 weeks. Operations 0010 through 0030 (the first three operations) define the steps required to perform the oil change, and operations 0040 through 0080 (the next five operations) define the steps required to perform the overhaul. The first three

times that this task list is scheduled (as part of a maintenance plan), on weeks 4, 8 and 12, only operations 0010 through 0030 will be performed. However, on week 16, all of the operations should be performed. Operations 0010 through 0030 are assigned the package (cycle) defined as 4 weeks. Operations 0040 through 0080 are assigned the package defined as 16 weeks. In this case, the packages for 4 weeks and 16 weeks in the strategy must both use the same hierarchy level. That means that when both packages coincide, as they will on week 16 (and 32 and so on), the operations assigned both packages will be performed. If the 16 week package had been defined with a higher hierarchy level than the 4 week package, on week 16 only those operations assigned the package with the higher hierarchy level will be scheduled. To avoid the possible confusion of multiple hierarchy levels, many people find it more convenient to define the 4 week operations in one task list and the 16 week operations in a separate task list. They can then be scheduled to coincide with each other, although each has its own schedule. The primary disadvantage to this approach is that, on week 16, two separate work orders will be due, one for the oil change operations and the other for the overhaul operations. Even though the work may need to be performed at the same time by the same people, it will be listed on two separate work orders. The system provides the flexibility to define maintenance scheduling based on a variety of requirements. Become familiar with the various methods of defining task lists and plans and, when properly defined, a substantial amount of time can be saved by the system generating and scheduling work orders as required. Performance-based Maintenance

Performance-based maintenance is required when maintenance should be scheduled according to parameters that are not time-related. For example, if maintenance should be performed on a truck according to the number of kilometers it has traveled, performancebased maintenance scheduling is required. The first step in setting up performance-based maintenance is to define a measuring point on the appropriate piece of equipment. This is a place where a measurement can be taken. For this example, the truck odometer can be defined as a measuring point. Note that before the measuring point can be created, a suitable characteristic must be defined in the classification area of SAP R/3. The characteristic will simply provide a definition for the type of data that the measuring point requires, such as the number of digits, the number of decimal places, etc. The definition of the measuring point will include the current reading of the odometer as well as an annual estimate of the number of kilometers the truck will travel. The system uses these values to estimate a date on which the next maintenance will be required, even if the maintenance is based on the number of kilometers.

As measurement readings are taken on the odometer, preventive maintenance work orders may be created based on whether or not the reading is above the threshold defined for maintenance. In the SAP R/3 system, the recording of a measurement reading in the system creates a measurement document. The basic SAP R/3 system assumes that, for the purposes of preventive maintenance, the measurement readings taken from a measuring point will either always increase or

always decrease. Maintenance work can be scheduled in increments of the increase or on increments of the decrease. For readings that fluctuate, where maintenance should be performed when a reading falls outside, above or below set thresholds, the standard system cannot accommodate the generation of maintenance orders or notifications, although that functionality could be provided through the use of a business add-in or customer (user) exit. Work Order (and/or Notification) Creation In the Implementation Guide, the configuration for maintenance plan categories determines the call object that will be created on schedule from a maintenance plan, based on the category of the maintenance plan. Although service entry sheets or inspection lots can be created from a maintenance plan, service entry sheets are used more in conjunction with a Materials Management external services requirements and inspection lots are use more in conjunction with Quality Assurance, so this description will focus more on the mainstream creation of work orders and/or notifications from maintenance plans. A maintenance plan category can be configured to create either a notification or a work order. In older versions of R/3 Plant Maintenance, a notification could not be created directly from a maintenance plan. If a maintenance plan category is configured to create a notification from a maintenance plan, of course a work order can then be manually created from the notification, if appropriate. If a maintenance plan category is configured to create a work order from a maintenance plan, a notification can then be manually created from the work order. Note that in R/3 Enterprise, the configuration step Define Notification and Order Integration can be used in part to have a notification created automatically when a work order is created. Originally, the purpose of a notification was to provide notice that a breakdown or incident had happened, or that maintenance was otherwise required. Any statistical data captured in the notification, such as through the catalog codes for damage, cause, etc. was intended to support the reduction of reactive (breakdown, incident) work through the adoption of more preventive and predictive maintenance measures. However, many R/3 Plant Maintenance implementations determined that the catalog codes used in the notifications could also be used to perform analyses on preventive maintenance. In addition, it is not always preferable for a work order to be produced automatically by a maintenance plan. It may, in some cases, be more beneficial for a notification to be produced on a regular basis for someone to determine whether the work is actually required prior to the creation of the work order. If a work order is created directly from a maintenance plan, it is optional to then create a notification from such a work order. In fact, it may be prevented through configuration settings (or even vice-versa).order is released, work is performed, actual time is entered, either through the Cross-Application Time Sheet (CATS) or completion confirmations, goods are issued, the work order/operations are completed, the work order is settled, and finally closed. Depending on the definition of a maintenance plan, the date and time of completion of a preventive maintenance work order may be critical to the scheduling of the subsequent work order(s) in the plan. Scheduling parameters may be set that require the current work order to be completed prior to the creation of a work order for the next call in the plan. Also, additional scheduling parameters can be set that affect the scheduling of the next work order, depending on how early or how late the current work order is completed

Reporting
The approach to reporting in the SAP R/3 system may be somewhat different than many people have experienced. Many legacy systems provided a finite quantity of predetermined, canned reports. Additional reports would require programming effort. SAPs approach, from a Plant Maintenance module perspective, is to provide a method of reporting that allows the people using the system to easily define and lay out many different types of list reports without depending on programming requests. The reporting of lists, often referred to as list editing, can be easily accomplished. In addition, lists can be exported in formats such as spreadsheets to enable further formatting and printing. In addition to list editing, the Plant Maintenance module provides the Plant Maintenance Information System (PMIS), which is a subset of the Logistics Information System (LIS). The PMIS allows analysis based on predefined catalog codes in order to determine patterns identified during the accumulation of data. The PMIS also provides functionality such as the ability to automatically send a message if a specified threshold is reached, such as exceeding a specific figure for maintenance on a piece of equipment. List Editing

List editing is actually comprised of list change, list display and list entry. List entry, will not be discussed here, since it pertains to the entry of multiple records rather than reporting. The only difference between list change and list display is that, even though both will provide a list of work orders, for example, list change will allow changes to any of the work orders listed, while list display will not allow changes. List editing functionality can be found throughout the Plant Maintenance menus under List Editing menus, with the notable exception of list editing for work orders, which can be found under the menu Order List (List of Orders in previous versions). There is a sequence of two screens involved with list editing and displaying a list of objects. The first screen is the selection screen. On the selection screen, entries can be made in numerous fields. When the Execute button is clicked on the selection screen, an object must match the entries made (or meet other criteria) on the selection screen in order to appear in the resulting list. A range of values can be entered by using From and To entries for each field, if desired. A list of individual values can be entered by using the Multiple selection button to the far right of the various fields. The Multiple selection button can also be used to enter conditions such as > $5000 (greater than five thousand dollars) for actual costs for work orders, for example. Whatever the search criteria specified on the selection screen, an object must match the criteria in order to be displayed in the resulting list. If no objects meet the search criteria, a message will appear to that effect. If only one object matches the search criteria, then that single object will be displayed and no list will appear. If numerous search criteria have been entered and it is expected that the same search criteria will be used repeatedly in the future, the criteria can be saved in a selection variant. From the selection screen, before clicking the Execute button, follow the menu path Go to Variants Save as Variant, provide a variant name and a description and save the variant. Although there are numerous additional functions available on the variant definition screen, it is unnecessary to use any other functions in order to save your own entries for later use. To use the selection variant the next time it is required, follow the menu path Go to Variants Get.

As mentioned before, thee is a sequence of two screens involved with list editing. The first screen was the selection screen. The second screen in the sequence is the display screen, which usually displays a list of the objects that match the search criteria as entered on the selection screen. When the display screen first appears, it will contain the fields that were configured as default fields for that type of list display. Unwanted fields/columns can be removed and additional fields that may be available can be added to the display by clicking on the Current button . In the resulting Change layout window, there are two lists of fields. The list on the left shows the fields that are currently displayed in the report list display, while the list on the right shows fields that are not currently displayed but are available for display. The fields can be moved from one side to the other by selecting the field(s) and clicking on the appropriate direction button found between the two lists. While still in the Change layout window, if the layout is one that will be used again, the layout can be saved in order to save time in the future by clicking on the Save button. A name and description have to be provided, along with checkboxes indicating whether the saved layout is user-specific (recommended, unless being created for all users) and/or whether this layout should be the default layout (recommended if this layout should always be displayed by default for this list of objects). Setting the default layout as userspecific is highly recommended unless purposely setting the default layout for all users. Functions such as sorting, filtering, changing column widths, graphing, and downloading to applications such as spreadsheet applications are available from the list editing screens. Once the data has been downloaded to another application, of course all the functionality of that application is then available to manipulate, display and print the data. The real benefit to reporting through list editing is the scope and variety of up to date information that is available in a variety of formats without having to involve others in developing custom reports. Of course, not every report requirement can be satisfied with a relatively simple list, so it is likely that some custom reports still must be developed, but the cost involved will likely be much less than it would have been without the availability of list editing. The Plant Maintenance Information System (PMIS)

In order for meaningful information to be produced from the PMIS, the definition and use of catalog codes should be performed, although some information will still be available even without the use of catalogs. Start with the information and data structures that are available within Standard Analyses. If the structures and information available through Standard Analyses seems limited, consider using Business Information Warehouse (BW) functionality. While list editing can be considered a great method of obtaining real time information, the PMIS should be considered as a great view of longer term, historical information, excellent for comparing data month to month, for example. A major benefit to the standard analysis (and flexible analysis) section of the PMIS is that it is possible to drill down on data. As with list editing, there is a two screen sequence involved with the PMIS. The first screen serves to restrict the data selection and the second screen is the display, or results screen. Initially, the list displayed on the results screen may appear to contain a limited selection of data. However, an item on the list, usually in the leftmost column and usually colored blue, can be double-clicked in order to drill down on that item. The item that was selected will then appear at the top of the display as a heading, and further information

relevant to the heading will appear in a list. Drilling down on the information can continue until the preset drill down options have all been used. It is possible, through menu selections and buttons on the screen, to change the drill down order, to sort the columns, to change the fields displayed, to download the data to a spreadsheet, and so on. Within a drill down path in the PMIS, clicking the green Back arrow button will cause the display to back up one level in the drill down, while clicking the yellow Exit button will cause the display to return to the top level selection screen. The Early Warning System Another function found in the Plant Maintenance Information System menu that is worth mentioning is the Early Warning System. This function can be set to provide an alert when a predefined threshold has been reached or exceeded. There are two basic steps (and an Warning System: 1. additional note) required for the Early

An exception must be created. This defines the data that the system will consider and the threshold at which exceptions will be reported. a. An info structure must be entered, which corresponds to the info structures used in standard analysis in the PMIS. b. Characteristics must be selected, which define the basic data for the reporting. As with the PMIS, these are the fields on which a user can drill down. c. Requirements must also be defined. The requirements include the number of previous periods to analyze, whether to include the current period and whether the conditions will be linked with an and or an or. d. Key figures must be selected. This is the actual data that will be reported. e. Selecting one of the key figures, a requirement must be defined. For example, if the key figure Actual breakdowns is selected, a requirement could be defined, based on threshold value analysis, that reporting be performed when more than three actual breakdowns occur. During the definition of the requirement, specify whether the requirement be considered over the full range of periods selected, or in any one of the periods. For example, should three or more breakdowns in total in the last four periods be reported, or three or more breakdowns in any one of the last four periods? f. Follow-up processing can then be defined. If a threshold, in our example, has been reached or exceeded, what action should be performed? The selection of follow-up processing options may be somewhat limited, depending on additional functionality that may or may not be installed with a specific SAP R/3 implementation. For example, it may be possible for the system to send mail to other SAP system users through the SAP R/3 system, but not to send email to an internet email address. Workflow and faxing are two of the other options that may be restricted, depending on whether that functionality has been enabled.

During the set up for follow-up processing, there is a checkbox to make the exception active for periodic analysis. It is not necessary to check this box if the analysis is always to be performed on demand. However, if the analysis is intended to be run on a predetermined schedule, this box must be checked. 2. The exception must be run either on demand or on schedule, called periodic analysis. a. To run the exception on demand, the Exception Analysis menu item can be performed. This allows the user to restrict the selection based on the characteristics defined in step 1b, above. b. To schedule the exception, once or repeatedly, a Periodic Analysis must first be created. This step provides default selection values for the system to use when scheduling and running the analysis. Since periodic analysis enables the system to automate the analysis, there is no opportunity to prompt a user for selection values. If no restriction is desired, simply save the blank selection screen and name it. c. The Dispatch menu item can be used to schedule the analysis based on the periodic analysis previously created. Select one of the scheduling options and, if the analysis should be performed repeatedly automatically, check the Periodic job checkbox and provide a Period value, which defines for the system the frequency on which the analysis should be performed.

An additional word on periodic analysis: Confirm with the SAP Basis personnel or system administrators the proper use of background or batch jobs before scheduling a periodic analysis. Although rare, from time to time something may go wrong with a scheduled job, such as a periodic analysis or many other types of programs, and the administrators must then determine who is responsible for a particular job. They may require naming or other standards in order to better manage the system. In an extreme case, a periodic analysis job may be simply cancelled, if required, by a system administrator. If that happens, and the administrator cannot determine who to contact, the periodic analysis may not run again in the future without being resubmitted. Of course there are many additional options for configuring and administering SAP R/3 Plant Maintenance than can be covered in any text. The concepts, instructions, hints, tips, and suggestions contained in this text are a means of familiarizing the reader with how SAP R/3 can be used to manage Plant Maintenance. The primary focus of this book is the configuration of SAP R/3 Plant Maintenance. The section regarding the administration of the Plant Maintenance module discusses the use of the module, but not in great detail, since the use of the module is determined somewhat by the way that it has been configured. For more detailed information regarding the use and management of the R/3

Administrando o SAP R / 3 Plant Maintenance Master Data No sistema SAP R / 3, os dados mestre so principalmente contido dentro do menu "Gerenciamento de objetos tcnicos." Os dados mestre, como mencionado anteriormente, so dados que bastante esttica no sistema. Ou seja, ele pode mudar, mas no geralmente considerada de dados transacionais. Exemplos de dados de configurao so tipos de equipamentos e trabalhar tipos de ordens. Os dados de configurao criado e modificado com menos frequncia. Alteraes nos dados de configurao geralmente requerem que as alteraes ser feita em um sistema (exemplo) e transportado para o sistema de produo (exemplo), uma vez testado e aprovado. Muito poucas pessoas devem ter autorizao para criar e alterar os dados de configurao, e alteraes nos dados de configurao deve ser evitada no sistema de produo. Exemplos de dados mestre so a localizao funcional e registros mestre de equipamentos. Estes tipos de registros so criadas e alteradas ocasionalmente e, enquanto mais pessoas vo ter autorizao para criar e alterar os dados mestre, que a autorizao vai geralmente ainda ser um pouco restrito. Exemplos de dados transacionais so notificaes e ordens de servio. Os dados transacionais criado com bastante freqncia, com mais freqncia do que os dados mestre. Embora s vezes comum para muitas pessoas a ter a autorizao para criar e alterar as notificaes, muitas vezes h mais restries sobre a ordem de servio, uma vez que a ordem de servio pode ser usado para autorizar o trabalho e acumular custos. Os dados mestre e dados transacionais sero discutidos mais adiante nas sees seguintes. Bons exemplos representativos de dados mestre, incluindo aqueles discutidos anteriormente, so: Os locais funcionais Equipamento Materiais As Listas de materiais

 Os centros de trabalho embora outros elementos podem ser considerados dados mestre. Locais de Funcionais Localizaes funcionais so mais frequentemente usado para definir um "lugar" fsico ou "localizao". No entanto, eles tambm podem ser usados para definir onde ocorre um processo. Localizaes funcionais so geralmente relacionados uns aos outros dentro de uma hierarquia e no incomum para mais de uma hierarquia a ser definida. Na maioria das vezes, a hierarquia reflete em locais funcionais ocorrer dentro de outros locais funcionais. Por exemplo, se o local funcional no topo de uma hierarquia reflecte uma planta, os locais funcionais directamente abaixo do nvel superior (planta) pode reflectir as reas dos edifcios de plantas ou mesmo. Como locais funcionais so definidos para baixo na hierarquia, eles podem, por sua vez, refletem as linhas de produo, os agrupamentos lgicos dos equipamentos, nos at os locais onde partes individuais de equipamento pode ser "instalado". Se o nvel de topo de uma hierarquia de localizao funcional representa uma planta e h mais de uma planta de uma empresa, lgico que haveria mais de uma hierarquia funcional localizao definida. possvel criar um nvel ainda mais alto para representar uma regio, pas, diviso, etc, mas apenas faz-lo se faz sentido a partir de uma perspectiva de manuteno. A hierarquia de centro de custo no mdulo (CO) Controlling levar em conta aqueles a partir de uma perspectiva de custo. Quaisquer que sejam os locais mais altos nveis funcionais, criar esses baixo primeiro e depois criar outras na hierarquia. Isto ir assegurar "herana" adequada de valores de o "pai" localizaes funcionais. A localizao funcional ao qual outro local funcional atribudo conhecido como uma localizao superior funcional. Embora no seja to comumente ouvida, localizaes funcionais atribudos a uma outra localizao funcional so subordinadas locais funcionais. A relao entre os nveis de localizaes funcionais so tambm por vezes referido como relaes pai / filho. Localizaes funcionais so criados de acordo com os indicadores de estrutura e mscaras de edio definidos no Guia de implementao. Se os locais funcionais so criados a partir do nvel de cima para baixo na hierarquia de localizao funcional, os locais de nvel mais baixo funcionais automaticamente adotar a localizao superior apropriada funcional como a sua localizao (pai) superior funcional. Isso permite que os locais funcionais para "herdar" valores (tambm conforme definido no Guia de implementao) a partir de sua localizao superior funcional. Se os locais de nvel mais baixo funcionais so criados antes os locais de mais alto nvel funcional, o vnculo entre um local funcional e sua localizao superior funcional deve ser criado manualmente. O mesmo local funcional no pode ocorrer mais de uma vez no sistema, mas locais funcionais pode ser copiado (a cpia deve ter um nmero diferente / identificador). Embora localizaes funcionais pode ser definida como equipamentos ou mquinas, na maioria das vezes conveniente pensar em um local funcional, particularmente um local menor nvel funcional, como um lugar onde uma pea de equipamento pode ser localizado, ou instalado. Um ou mais locais funcionais pode ser atribuda a um local "superior" funcional. Uma ou mais peas de equipamento pode ser atribuda a um local funcional (menos

que a localizao funcional definido para proibir ou restringir tal atribuio). Uma ou mais peas de equipamento pode ser atribudo a uma obra "superior" de equipamentos (o que significa que as peas atribudas de equipamentos se tornaria o equipamento-sub). Um ou mais materiais podem ser atribudos a uma pea de equipamento, com efeito tornando-se uma factura equipamento de materiais. Listas de materiais sero discutidos adiante. Um ou mais materiais podem ser atribudos a um material de "superior", com efeito tornando-se uma nota de material de materiais (ou um conjunto). Listas de materiais sero discutidos adiante. As atribuies acima do potencial permitir a funcional locais, equipamento e materiais a ser estruturado como requerido. O mtodo mais simples de exibir uma estrutura ou parte de uma estrutura usar o cdigo de transao IH01, encontrado nas Logstica caminho do menu Manuteno Gerenciamento de Objetos Tcnicos Localizao Visualizao Funcional Estrutural. Veja abaixo a Estrutura Funcional Localizao: tela de seleo. A estrutura ser exibida a partir da localizao funcional entrou, para cima e / ou para baixo, dependendo dos nmeros digitados nos campos de "nveis de exibio acima" e "nveis de exibio abaixo." Quanto maior o nmero (s) entrou, mais longos os resultados levar a ser exibido. Manter o nmero (s) de baixa, mesmo a 1, inicialmente. Nveis adicionais pode ser visualizado no ecr resultante. As caixas de seleo na tela determinar o que ser exibido. Para a exibio de equipamentos, subequipamento e listas de materiais, verificar o equipamento instalado caixas, hierarquia Equipamentos e exploso BOM respectivamente. Se uma exibio da hierarquia no necessrio, uma lista de locais funcionais podem ser obtidos atravs de cdigo da transao IH06 (Logstica menu Caminho Manuteno Gerenciamento de Fbrica de Objetos Tcnicos Localizao Funcional Edio Lista de exibio. A nica localizao funcional pode ser exibida com cdigo da transao IL03 (Logstica Manuteno Gesto dos objetos tcnicos Localizao Tela Funcional). Esta transao melhor utilizado se o cdigo de localizao funcional conhecido. Transao IH01, "Estrutura Funcional Localizao: Seleo" tela.

Nmeros de localizao funcionais no so atribudos pelo sistema. Funcionais nmeros de localizao / identificadores deve ser fornecida manualmente, de acordo com o indicador de estrutura adequada.

Ao testar uma carga inicial de dados de localizaes funcionais em um sistema de teste, esteja ciente de que os locais funcionais s pode ser carregado uma vez. Desde que o sistema ir impedir registos duplicados, os locais funcionais no ficheiro de carga de dados tero de ser alterado (talvez por mudar o carcter nmero / identificador primeiro de cada registo) antes de uma carga de ensaio segundo tentada. uma boa idia para alterar os registros do teste de carga primeiro e depois, quando a carga de dados funciona sem falhas, alterar os registros de dados para refletir seu estado "real". Quando a carga teste final funciona sem falhas e os registros de dados esto em seu estado "real", no deve haver nenhum problema com o carregamento de dados no sistema produtivo. Referncia Locais Funcionais Locais de referncia funcionais no so "reais" localizaes funcionais e no representam realmente um local especfico. Eles so mais utilizados quando vrias localizaes funcionais semelhantes precisam ser definidos e mantidos como um grupo. Quando um local funcional est sendo criado, possvel copiar sua definio a partir de uma localizao funcional ("localizao de funes" na tela) ou de um local de referncia funcional ("Location Ref" na tela). Copiar a localizao funcional em outro local funcional simplesmente copiar os valores dos campos do local funcional que est sendo copiado. Nenhuma relao ainda existe entre as duas localizaes funcionais. Copiar a localizao funcional de um local de referncia funcional semelhante. No entanto, uma relao mantida automaticamente entre o local funcional a ser criado e da localizao de referncia funcional a ser copiado. Sempre que um valor de campo alterado no local de referncia funcional, todos os locais funcionais copiados de que vai "herdar" a mudana. Um local de referncia funcional pode economizar tempo quando as mudanas devem ser feitas a vrios locais semelhantes funcionais. Equipamento Equipamento o mais frequentemente o objeto central em que a manuteno seja executada. Uma pea de equipamento pode ou no pode ser instalado num local funcional, mas a sua instalao no local funcional permite que ele herdar valores de campo, tais como centro de custos, a partir da posio funcional. Os custos de manuteno incorridos para manter uma determinada pea de equipamento pode ser resolvida para o centro da localizao funcional de custo a que o equipamento est instalado naquela poca. Como a parte de movimentos de equipamentos de localizao funcional para localizao funcional, seus custos de manuteno so resolvidos no centro de custo apropriado. Alm disso, registros de custo pode ser visto a partir da perspectiva da pea de equipamento ou de um local funcional. Por exemplo, o custo total da manuteno de uma pea de equipamento, independentemente de quantas lugares que o equipamento de ter sido instalado, pode ser obtido a partir de registos dos equipamentos. Alm disso, o custo total de manuteno em um local funcional particular pode ser obtido a partir dessa localizao funcional, independentemente de qual peas de equipamento de ter sido instalado nesse local funcional. Assim, atravs da instalao e desmontagem peas de equipamento para ea partir de locais funcionais, possvel no apenas rever o custo de manuteno de uma pea de equipamento, independentemente dos locais funcionais no qual foi instalado, mas

tambm para rever o custo de manuteno no um local funcional, independentemente do que peas de equipamentos foram instalados l. Enquanto que mais de uma pea de equipamento pode ser instalado num local funcional, por vezes prefervel para definir um local funcional para cada pea de equipamento a ser instalado. Ao definir um "one-to-one" relao entre posies funcionais e equipamentos, possvel analisar o custo de desempenho e manuteno de uma localizao do equipamento individual. Localizaes funcionais pode ser definida como peas de equipamento eo sistema de R / 3 suporta tal definio tanto quanto possvel, mas um pouco mais complicado para eliminar um local funcional a partir de uma localizao superior funcional e "instalar"-lo a um local diferente funcional. As implementaes mais comuns SAP de Manuteno R / 3, quando apenas localizaes funcionais so utilizados (sem equipamento) ou equipamento s utilizado (no locais funcionais) so nos casos em que nunca os objetos se movem e nunca h uma necessidade de manter o controle de equipamentos que se move. possvel para o mesmo pedao de equipamento a ser definida mais do que uma vez no sistema, em particular com interno (sistema atribuda) Equipamento de numerao, assim deve ser tomado cuidado para assegurar que o mesmo pedao especfico de equipamento no est definida por duas vezes. Cada pea distinta dos equipamentos deve ter seu nmero prprio equipamento. Dois pedaos de equipamento no pode compartilhar o mesmo nmero. O campo mais comum usado para armazenar um nmero de equipamentos a partir de um sistema anterior o campo ID tcnico. Uma pea do equipamento, tal como definido no mdulo de Manuteno, tambm pode ser definida como um material, particularmente por razes de compra, no mdulo de gesto de materiais. O registo mestre de material s existe uma vez, embora possa haver uma quantidade de mais de um desses materiais. Independentemente de a quantidade de que o material mostrado no mdulo de Administrao de materiais, cada pea de equipamento reflectida por cada unidade de que a quantidade deve ter o seu prprio equipamento de registo mestre. Isso muitas vezes acomodados definindo o material como um material serializado. Cada nmero de srie do material est associada com um nmero de equipamento. Esta relao permite que cada pea de equipamento a ser identificados individualmente permitindo ainda quantidades de material a ser manipulado (ordenada, emitida, etc) no mdulo de gesto de materiais. Claro que, em muitos casos, mais pequenas, de materiais menos importantes, tais como parafusos e porcas no seria serializado ou definido como peas de equipamento, com a possvel excepo de tais peas, que desempenham um papel crtico na um processo importante. O equipamento pode tambm ter uma hierarquia, como com posies funcionais, mas uma hierarquia de equipamento, quando usado, tende a ser menos de nveis e de mais do que um uso limitado hierarquia posio funcional. Para os dados iniciais de carga no sistema, se interno de numerao usado, no existe um mecanismo para evitar que o mesmo equipamento de ser carregado mais do que uma vez (embora cada ter o seu nmero de equipamento prprio). Certifiquese que um equipamento de carga inicial de dados foi testado sem falhar antes de carregar os dados no sistema "real" produtivo. O arquivo de dados s deve ser carregado uma vez para o sistema produtivo.

O "Equipamento Criar: Dados Gerais" tela.

Repare no "Equipamento Criar: Dados Gerais" tela mostrada na figura acima, h quatro abas, Geral, Organizao Local e Estrutura. Cada uma dessas abas contm campos que podem ser usadas para armazenar a informao relacionada com a pea do equipamento. Quanto mais dados so inseridos e mantidos nos campos em uma base consistente, a maior capacidade de comunicao do sistema ser capaz de entregar. No entanto, os dados mais inseridos e mantidos, mais tempo ser gasto na execuo dessas tarefas. Determine os dados que importante e entrar e manter os dados de forma consistente. possvel, por meio de configurao no Guia de implementao, para tornar as entradas para os campos selecionados para serem "necessrias", garantindo assim que o contedo do campo so inseridos e mantidos de forma consistente. Note-se que, dependendo da configurao do sistema SAP R / 3, pode haver adicional, ou mesmo menos, as abas do que aqueles indicados na Figura acima. Usando perfis de exibio no Guia de implementao de equipamentos ou outros objetos tcnicos afetar as guias exibidas, bem como os grupos de campos de cada guia contm. Se os campos disponveis so insuficientes, a utilizao do sistema de classificao em SAP R / 3 recomendada. Atravs da utilizao de classes e caractersticas, muitos atributos adicionais de equipamento pode ser armazenado. Classificao no pode ser adequadamente tratado aqui, mas o treinamento SAP est disponvel. Tambm que o nmero exibido no campo de equipamento no o nmero real do equipamento. Se interna (sistema designado) numerao usado, o nmero real de que o equipamento no ser atribudo at o registro mestre de equipamento salvo. Links de objeto Quando as posies funcionais tendem a ser associados uns com os outros por suas hierarquias, e com o equipamento por sua instalao no local funcional, possvel ligar locais funcionais para outros locais funcionais ou equipamento para outro equipamento. Isto desejvel especialmente quando, talvez, uma linha de gs, linha de gua, ou "mdio" outro conecta equipamentos, independentemente do seu local de instalao.

Se uma parte do equipamento, tal como uma bomba, falhar, outro equipamento pode ser afectada que dependem da gua a fluir a partir da bomba falhou. A relao entre esses dois equipamentos (ou entre dois locais funcionais) pode ser definida com um vnculo de objeto. Objeto ligaes so opcionais. A gesto de ligaes de objeto pode superar o benefcio a ser obtido a partir dele, ou pode ser a funcionalidade crtica. Equipamento no pode ser ligado a locais funcionais usando a funcionalidade de ligao objeto. Funcionalidade dos links objeto pode ser encontrado no local funcional e caminhos de menu do equipamento. Materiais Materiais so normalmente definidas por pessoal Gesto de Materiais, mas a opo para criar materiais est disponvel a partir dos menus manuteno da planta. Se h pessoas dedicadas a administrao de materiais, provvel que a definio de registos mestre de material deve ser realizada por eles. Antes de contas de materiais podem ser definidos para Manuteno (ou outro) a utilizao, os materiais a serem contidos no BOM j devem ser definidos no sistema. Ao contrrio de equipamento, os mesmos materiais partilhar o nmero mesmo material. Os estoques de que o material pode aumentar ou diminuir, mas que partilham o nmero mesmo material. Se importante para identificar uma ocorrncia especfica de um material, que o material possa ser serializado. Isto , cada ocorrncia do material ter um material / combinao nmero de srie. Quando um registro mestre de material criado, ele ir conter apenas os "views" que foram definidos por ele. Cada material mestre "vista" contm dados especficos de um propsito. Por exemplo, h uma viso que contm informaes de compra, embora existam vrios pontos de vista que contenham informaes MRP (Planejamento de Requisitos de Material). Um registro mestre de material pode ser definida para uma planta especfica. Idealmente, o mesmo material deve ter o nmero mesmo material em cada fbrica. No entanto, se o registro mestre de material no criado inicialmente para mais de uma planta, o registro mestre de material deve ser "estendida" para as plantas adicionais. Para estender um registro mestre de material, ele deve ser "criado" para a planta adicional (ou seja, usar o "Create" transao no, o "Change" transao). Para ser til para fins de manuteno da planta, os materiais devem ter um valor. Ou seja, eles devem ser definidos como "avaliadas" materiais. Se no forem, ser impossvel determinar os custos de material planejados ou reais. Listas de Materiais A lista de materiais , em sua forma mais simples, uma lista de materiais de que uma pea de equipamento composto. No entanto, uma hierarquia de material inteiro, incluindo conjuntos, pode ser criado. Em Manuteno SAP R / 3 da planta, existem trs tipos de listas de materiais. Um projeto de lei localizao funcional de materiais e equipamentos de um projeto de lei de materiais so praticamente o mesmo, ento quando um BOM equipamento discutido, os mesmos princpios se aplicam a um BOM localizao funcional. O terceiro tipo de BOM BOM o material (sim, um projeto de lei material de materiais). Um BOM equipamento , na sua forma mais simples, uma lista de materiais que compem o equipamento e / ou so utilizados em sua manuteno. Um equipamento de lista de materiais podem conter um ou mais contas de materiais de materiais, como descrito abaixo.

Um BOM material simplesmente um material que feita de outros materiais. Tipicamente, um BOM material pode ser adquirido em sua totalidade por ordenar o material que o "cabealho" do BOM. Alternativamente, os componentes do BOM material pode ser obtido individualmente, se desejado. Montagens pode ser definida desta forma. Ao atribuir materiais e BOM material a outros materiais BOM, um projeto de lei de hierarquia de materiais podem ser construdos. comum a ambos os equipamentos ver BOM, que consistem em muitos materiais, bem como BOMs equipamento que consistem em um ou mais BOM material em vez de, ou em adio a, materiais individuais. Uma vantagem primria para a definio de listas de materiais a de que, quando os materiais so necessrios para uma ordem de trabalho, os materiais podem ser seleccionado a partir do BOM adequado, em vez de serem pesquisados e inserido manualmente. Isso reduz o tempo necessrio para criar a ordem de trabalho e a chance de erros.

Centros de trabalho Desde seiva da planta de centros de trabalho de manuteno so baseadas na mesma funcionalidade como centros de produo do trabalho de planejamento, h uma oportunidade para a confuso. Centros de produo de Planejamento de trabalho tipicamente (mas no sempre) representam uma mquina que tem uma capacidade operacional. Desde que uma pessoa tambm tem uma capacidade, oito horas por dia, por exemplo, centros de usinagem de trabalho de manuteno so tratados da mesma forma como centros de produo do trabalho de Planejamento. Uma planta do centro de trabalho de manuteno s vezes tambm pode representar uma ou mais mquinas, mas mais tipicamente uma planta de centro de trabalho de manuteno representa uma ou mais pessoas. Cada centro de trabalho tem uma capacidade. Em termos simples, duas pessoas que trabalham oito horas por dia ter uma capacidade total para o trabalho de 16 horas por dia. Assim, se essas duas pessoas compreendia um centro de trabalho, que centro de trabalho teria uma capacidade de 16 horas por dia. Por mais de uma pessoa para ser includa no centro de trabalho mesmo, eles devem possuir qualificaes semelhantes o suficiente para que, caso um deles ser obrigado a executar uma tarefa, ele no importa qual foi atribudo. Cada centro de trabalho atribudo um centro de custos. Este no um centro de custo para que os custos de ordem de servio ser resolvido. Pelo contrrio, este centro de custos ter um ou mais tipos de actividade e as taxas de actividade definido para ele. Normalmente, a criao de centros de custo tais tipos de atividade e as taxas de actividade realizada pelos responsveis pela gesto do mdulo CO (Controladoria). Pode haver apenas um taxa de actividade definido, que representam a taxa de trabalho normal para esse centro de trabalho. Se houver mais de uma taxa de actividade definidos, uma taxa pode representar horas de trabalho normais, enquanto outro pode representar horas extras, se o trabalho de horas extras de trabalho centro cobrado para a ordem de servio. Isto permite que para o trabalho prevista na ordem de trabalho para se taxa regular, por exemplo, enquanto o trabalho real pode ser carregada a uma taxa de prolongamento. Muitos existem outras

possibilidades, usando diferentes tipos de atividades e taxas, incluindo os subsdios de turnos diferentes. Dependendo das exigncias de declarao de custos do departamento de Manuteno, bem como os requisitos de declarao de custos de gesto, a deciso provavelmente ser necessria se a atribuir "Standard" taxas ou "real" taxas de tipos de atividade. Taxas normais so freqentemente usados para cobrar tempo para um centro de trabalho em uma ordem de servio, independentemente do tipo de trabalho realizado ou se o trabalho foi durante o horrio regular ou horas extras. As taxas reais so geralmente mais precisos, mas exigem maior ateno na definio e usando esses tipos de atividade. Em qualquer caso, as taxas provavelmente precisar ser revisto anualmente, ou sempre que pode ser apropriado. Uma tela importante / guia para definir um centro de trabalho a "Capacidade de cabealho" tela da guia /, encontrada no "Capacidades" guia clicando no "Capacidade" boto na parte inferior da tela. neste ecr que o centro de trabalho est associado com um calendrio de fbrica. Presumivelmente, essas pessoas representadas pelo centro de trabalho no funcionam 365 dias por ano, por isso os seus dias de trabalho so definidos por o calendrio de fbrica que identificado nesta tela. O calendrio de fbrica que usado deve refletir com preciso os dias atuais em que os membros do centro de trabalho funcionam. Calendrios de fbrica no so definidos dentro da configurao de Manuteno e representantes para o mdulo de Manuteno muitas vezes no so responsveis pela manuteno dos calendrios de fbrica. Determinar quem responsvel pela manuteno dos calendrios de fbrica antes de criar ou tentar alterar um calendrio de fbrica. Para referncia, a manuteno dos calendrios de fbrica executado dentro do Guia de Implementao no menu Configuraes caminho Gerais Manter calendrio. Tambm na tela de cabealho Capacidade / guia para o centro de trabalho a definio de base de um deslocamento para o centro de trabalho. Uma hora de incio, um tempo final, e um nmero total de horas e minutos para as quebras pode ser especificado. A "utilizao da capacidade instalada" mostra a percentagem de tempo restante de um centro de trabalho, depois de quebras previstos, de que um centro de trabalho pode realisticamente ser esperado para o trabalho. Permitindo que o tempo para o curso de e para um local de trabalho, adicionais quebras desaparecidas, o tempo para recuperar ferramentas, e assim por diante, a utilizao da capacidade efectiva de um centro de trabalho pode variar de centro de trabalho para trabalhar centro. O objetivo de refletir o tempo de trabalho real permite que o sistema de trabalho melhor horrio, no sobrecarregando um centro de trabalho com o trabalho que o centro de trabalho no se pode realisticamente esperar para executar em um determinado tempo.

O "Nmero de capacidades individuais" simplesmente reflete o nmero de pessoas includas no centro de trabalho. Ao criar um centro de trabalho, alguns dos campos mais importantes so as seguintes: Tab Dados bsicos O uso deve ser definido como listas de tarefas de manuteno ou (menos recomendado) todos os tipos de lista de tarefas. A chave valor padro deve ser definido como "SAP0" a menos que haja uma razo vlida para que seja definido para um valor diferente. Outros valores so mais frequentemente utilizados para o mdulo de Planejamento de Produo. Tab Valores Padro A chave de controle pode ser definido como "PM01" (Planta de manuteno interna) presumindo que hasn't't sido alterado ou substitudo no Guia de implementao. Isso simplesmente fornece um valor padro para cada operao de ordem de trabalho a que este centro de trabalho atribudo. Se o centro de trabalho realmente define um recurso (contrato) externo, provavelmente seria mais apropriado para definir esse valor como "PM02". Tab Capacidades A categoria de capacidade deve ser ajustado para refletir o trabalho (geralmente 002), a menos que a capacidade de uma mquina real est sendo definido. a outra frmula pode ser ajustado para SAP008 (a menos que as frmulas tm sido reconfigurado para o sistema de aplicao). O Setup outras frmulas, Processamento e derrubar pode ser ignorado para a grande maioria dos fins de manuteno da planta. Tela de cabealho capacidade Na tela Cabealho Capacidade sub, encontrado clicando a "capacidade" boto na parte inferior do "Capacidades" guia, os seguintes campos devem ser inseridos: Fbrica calendrio ID-Um calendrio de fbrica for o caso, um calendrio que especifica dias teis e no-til do ano, j deveria ter sido definido no Guia de implementao. O calendrio de fbrica especificado aqui determina quando o centro de trabalho pode e no pode ser agendado. A unidade bsica de meads. Isso especifica a unidade de medida em que o centro de trabalho normalmente programados horas, por exemplo. Em muitos sistemas SAP R / 3, o H abreviaturas e RH so ativos e ambos representam horas. Se este for o caso, determinar qual dos dois usar e tentar usar sempre que um. Usando ambos, se ambos esto disponveis, vai levar confuso e pode afetar a comunicao. Iniciar-Isso indica que o "normal" hora de arranque dirio do centro de trabalho. Oito horas ser inscrito como 08:00:00, enquanto seis horas ser inscrito como 18:00:00, por exemplo. Concluir-Isso indica que o "normal" o tempo de chegada diria do centro de trabalho. Os mesmos padres de relgio de 24 horas aplica-se, como no exemplo acima. Comprimento de quebras-Este campo deve conter a quantidade total de tempo includo no "oficiais" pausas para o centro de trabalho durante um dia

normal. Uma pausa para o almoo de uma hora s seria especificado como 01:00:00, enquanto um almoo de uma hora e duas pausas de 15 minutos seria especificado como 01:30:00. Capacidade de utilizao -Este campo deve conter um percentual, que indica o quanto de tempo restante do centro de trabalho (aps deduo do tempo de pausa "oficial") pode realmente ser usado para agendar o centro de trabalho. Por exemplo, se as pessoas includos em um centro de trabalho passar cerca de 10 por cento do dia em trnsito para ou a partir do trabalho real, uma utilizao da capacidade de 90% pode ser realista. No. de em div. cap.-Este campo deve conter o nmero de pessoas que o centro de trabalho representa (quantas pessoas esto "dentro" do centro de trabalho). Ao pressionar a tecla "Enter", o sistema ir calcular a capacidade diria resultante do centro de trabalho. O nmero de horas entre o incio eo acabamento vezes ser utilizado como um ponto de partida. A durao das pausas ser deduzido, a utilizao da capacidade ir ser tidas em conta, eo resultado ser multiplicado pelo nmero de capacidades (de pessoas, na maioria dos casos). O valor resultante pode ser usada pelo sistema na capacidade verificao para determinar se a capacidade suficiente existe em um centro de trabalho para realizar o trabalho, como previsto. Esta capacidade tambm utilizado como base para o nivelamento da capacidade, deve ser que a opo desejada. Relevante para agendamento de capacidade finita verificao s ser ativado se esta opo for assinalada. Pode ser usado por vrias operaes-Esta opo, quando marcada, permite que o tempo o centro de trabalho para ser dividido entre as operaes de ordem de servio. Em outras palavras, um centro de trabalho pode ser atribudo a duas operaes, ao mesmo tempo. Uma operao no tem de ser completado antes do incio de uma outra operao, por exemplo. Sobrecarga-Este campo permite a especificao de uma percentagem acima da capacidade normal de um centro de trabalho em que o centro de trabalho considerado realmente sobrecarregado, ou o trabalho agendado excede a capacidade do centro de trabalho. Uma sobrecarga de 10% indica que a carga do centro de trabalho deve ser superior a 110% antes de uma sobrecarga de capacidade indicado. A seta verde (Voltar) boto deve ser clicado para voltar do "Cabealho Capacidade" tela sub Tab Programao Sobre o "agendamento" guia, uma ateno especial a estes campos: Capacidade de Categoria-Isso deve ser definido, na maioria dos casos, para indicar "Labor", geralmente 002. Outros frmula Isso deve ser definido para SAP004 (a menos que as frmulas foram reconfigurados no Guia de implementao). dimenso Este trabalho normalmente definido como "TIME", que indica a unidade de medida de dimenso que inclui as unidades de tempo com base de medida. A unidade-Este trabalho deve ser definido como a unidade normal da medida em que desta vez centro de trabalho ser agendada, muitas vezes H ou HR por horas (mais uma vez, determinar se deve usar H ou HR e tente usar sempre que a unidade).

Custeio Tab Sobre o "Custeio" guia, os seguintes campos so importantes: Centro-Este custo campo deve conter o centro de custo, normalmente definido por uma pessoa responsvel por manter o CO (Controladoria) mdulo, que reflete as atividades deste centro de trabalho. Tipo de Lei Em t.Proc.-A Atividade de campo Tipo Processamento interno deve conter o tipo de atividade, tambm definido por uma pessoa responsvel por manter o CO (Controladoria) mdulo. Uma taxa de actividade, o que determina a velocidade a que o centro de trabalho "carregada" a uma operao de ordem de trabalho, atribudo ao tipo de actividade. Ao especificar mais de um tipo de atividade para um centro de custo, e, em seguida, atribuindo esse centro de custo para um centro de trabalho, o centro de trabalho pode ser "carregada" com taxas diferentes para refletir o tempo regulamentar, horas extras, tempo de frias, etc, se desejar. Em muitos casos, no entanto, uma "taxa normal" determinado e atribudo a um tipo de atividade nico, que ento atribudo a todo o trabalho realizado pelo centro de trabalho, independentemente da quantidade de tempo regular, horas extras, etc taxas padro podem ser mais fcil de configurar e gerenciar, especialmente no incio, mas muitas vezes so uma estimativa e deve ser revista em uma base regular para assegurar a sua preciso relativa. A combinao de taxas padro e as taxas reais bastante difcil de gerir e s deve ser considerada aps srias discusses com os responsveis pelo CO (Controladoria) mdulo. Unlabeled campo direita do campo anterior (tecla Frmula para custeio)Este campo deve conter SAP008 (a menos que as frmulas foram reconfigurados no Guia de implementao). Se quaisquer separadores adicionais aparece na tela do centro de trabalho, ignor-los para fins de manuteno da planta. Dependendo de como a configurao do centro de trabalho tem sido definida, pode haver um campo requerida em tal separador um (para outros fins, tais como planeamento de produo). Se no houver valor vlido para fornecer para o campo obrigatrio, ser difcil / impossvel para salvar os valores constantes das tabs.Tabs anteriores sobre as telas de centro de trabalho so controlados no Guia de implementao na etapa de configurao "Configurar seqncia de telas para centro de trabalho. " O Processo de Ordem de Trabalho No sistema SAP R / 3, o processo de ordem de trabalho tipicamente consiste nos passos seguintes: Criao 1.Notification Criao fim 2.Work As operaes planejadas trabalho planejado Materiais planejadas Liberao de ordem 3.Work 4.Work realizada trabalho real confirmada 5.Materials so usadas questes Mercadorias Os publicado

6.Operations esto concludas 7.Findings (entradas de catlogo) so registados na notificao Fim 8.Work tecnicamente concludo (o trabalho completo, todos emitidos materiais) Notificao estiver concluda Fim 9.Work liquidada a um centro de custo ou objeto de liquidao diferente Ordem 10.Work est fechado Com as mudanas de configurao e necessidades individuais, o processo realmente implementadas podem diferir um pouco o processo, conforme listado acima. A lista acima, no entanto, fornece uma boa viso. O sistema SAP tende a dividir o processamento de pedidos de trabalho em dois caminhos. Um deles a manuteno preventiva, que conhecido como manuteno planejada em muitos documentos da SAP. A SAP tambm s vezes se refere aos pedidos de manuteno preventiva de trabalho como pedidos programados. O outro trabalho caminho de processamento de pedidos, que muitas vezes referida como a manuteno de ruptura, inclui todas as ordens de no-trabalho de preveno. A diferena distinta entre os dois tipos diferentes de processos de ordem de trabalho a forma como os processos de comear. Ordens de servio de manuteno preventiva so geralmente criados a partir de planos de manuteno programada e em intervalos regulares. No-preventivas ordens de servio de manuteno so tipicamente criados para fins especficos e geralmente no so repetidos. Em muitos casos, para alm de ordens de trabalho de manuteno preventiva, existem dois outros tipos distintos de trabalho, programadas e no programadas, o processo de ordem de trabalho para ambos os tipos de trabalho em SAP R / 3 semelhante. Para esclarecer as declaraes anteriores, ordens de manuteno preventivas esto programadas, quando as ordens no-preventivas de manuteno podem ser programadas ou no programadas. Em alguma documentao SAP, foi feita referncia s ordens planejadas e no planejadas. Historicamente, esses termos significava preventiva e no preventiva, respectivamente, causando alguma confuso. Quando esses termos aparecem na documentao SAP, estar ciente do contexto em que eles so usados. Criao de notificao O no-preventiva processo de ordem de servio normalmente comea com a criao de uma notificao. A notificao destina-se a algum (geralmente um operador) para comunicar que pode haver um problema ou uma avaria. Muitas vezes, da responsabilidade de uma pessoa diferente para determinar se o problema garante a criao de uma ordem de trabalho. A notificao no tem pontos de integrao real com SAP outro R / 3 mdulos e, ao mesmo tempo que possvel planejar e executar o trabalho exclusivamente com base em uma notificao, sem uma ordem de servio, os custos no sero considerados. Trs tipos de notificao padro de plantas de

manuteno so fornecidos com o / 3 R sistema: Mau funcionamento Relatrio-Este tipo de notificao o mais adequado para relatar avarias. Relatrio-Este tipo de notificao Atividade mais adequado para registro de informaes sobre o trabalho que j pode ter sido concluda. No caso de uma ordem de emergncia ou de ponta, em que a ordem de trabalho pode ser criado em primeiro lugar, este tipo de notificao pode ser criada com a ordem de trabalho e utilizado para gravar o trabalho que foi realizada, em particular se catlogos esto a ser utilizados para anlise posterior. Pedido de Manuteno Este tipo de notificao semelhante ao Relatrio avaria, mas mais usado para solicitar manuteno para objetos que no tm necessariamente discriminadas. Se necessrio, possvel definir os tipos de notificao adicionais, ou at mesmo apagar os tipos padro de notificao previstos, no Guia de implementao do R / 3. Como mencionado anteriormente, tecnicamente possvel operar o mdulo de Manuteno com notificaes e no ordens de servio ou com ordens de servio e quaisquer notificaes, porm algumas funcionalidades sero perdidas sem os dois componentes do mdulo. Notificaes, alm de fornecer uma ferramenta de relatrio problema, servir como um registro padro de problemas e as aes que foram tomadas para corrigir os problemas. Atravs da utilizao do sistema de catlogo e subsequente anlise, possvel reconhecer padres e tendncias. A ao pode ser tomada para evitar problemas recorrentes ou crescente. O "Breakdown" checkbox, encontrado em duas das notificaes mencionadas anteriormente (a exceo o Relatrio de Atividades), usado para acionar o tempo mdio para reparo e tempo mdio entre falhas de estatsticas. Se essas estatsticas so importantes, tambm importante para o "Breakdown" caixa de seleo para ser verificadas de forma consistente no caso de avarias reais. No seu estado mais simples, os nicos requisitos absolutos de uma notificao so: Uma descrio do problema ou exigncia A localizao do problema ou exigncia Alguns valores de campo, tais como datas ea pessoa relatando o problema ou exigncia, normalmente so fornecidos por padro. Claro, os requisitos adicionais para uma notificao ser diferente entre as implementaes. Uma vez que a notificao foi criado, ele frequentemente a responsabilidade de um planejador, programador ou algum outro tipo de aprovador para determinar se o "pedido" garante a criao de uma ordem de servio. Trabalho de criao Ordem As ordens de servio so os objetos de manuteno das instalaes que proporcionam a integrao primria com outros mdulos SAP. Alguns dos pontos de integrao bsicos so: O mdulo (CO) Controlling fornece integrao de custos. O mdulo Financeiro (FI) fornece integrao contbil. O mdulo de Administrao de Materiais (MM) prev que "em tempo real" o

acesso aos estoques, compras, contratos, e assim por diante. O Recursos Humanos (RH) mdulo pode fornecer a mo de obra disponvel, bem como um mtodo de inserir o tempo de trabalho efectivo. O Projeto de Sistemas de mdulo (PS) pode usar ordens de trabalho como parte de projetos. O mdulo de Planejamento de Produo (PP) pode refletir os requisitos para pedidos de equipamentos de trabalho de manuteno nos seus relatrios. Quando uma ordem de servio criado, a seguinte informao tpico do que includos na ordem de trabalhos: A. Curto e, possivelmente, uma descrio mais detalhada, o trabalho total necessrio O equipamento ou localizao funcional em que o trabalho necessria. O centro de trabalho que ser responsvel para a concluso da ordem de trabalho geral. O tipo de atividade de manuteno. Iniciar e terminar datas. Dependendo da configurao do sistema, estas datas pode ser ajustado automaticamente ao sair da ordem de trabalho, independentemente do facto de terem sido alteradas manualmente. necessrio apresentar / alterar a ordem de servio novamente para determinar se as datas foram alteradas automaticamente a partir de uma configurao manual (ou clique no boto "Schedule" boto antes de salvar e sair). Este agendamento automtico pode ser removido para um pedido individual clicando no boto "Mostrar mais programao de dados" boto direita dos campos de data na tela de ordem de trabalho, e, em seguida, remover a marca de seleo da Automat ". sched. "checkbox. Este boto tambm revela campos de agendamento e opes adicionais. As configuraes padro para agendamento automtico e campos de agendamento outros produtos so feitos no Guia de implementao. Uma ou mais operaes, cada um dos quais pode conter: Uma descrio do trabalho necessrio para essa operao. O centro de trabalho responsvel por realizar essa operao. A quantidade de trabalho necessria para realizar essa operao. O nmero de pessoas necessrias para realizar essa operao. O tipo de atividade CO / taxa na qual o trabalho deve ser cobrado para a ordem de servio. Materiais necessrios para executar essa operao.

O "Componentes" separador pode ser usado para inserir ou exibir os materiais necessrios para a ordem de trabalho, independentemente da operao especfica em que so necessrios. O "Custos" guia pode ser usado para exibir os custos planejados e reais associados com a ordem de servio. A repartio dos custos indicadas aqui dependente das categorias valor definido na configurao. O "Objetos" guia pode ser usado para inserir ou exibir um ou mais locais

funcionais, equipamentos, notificaes, etc, que esto associados com a ordem de servio. Por exemplo, mais do que uma notificao pode ser associado com a ordem de trabalho, inserindo-las nesta tela. A "Location" guia contm informaes sobre a localizao fsica do trabalho. Num sistema em que os dados mestre tenha sido adequadamente definido, alguns dos campos conter valores padro. O "Planejamento" guia contm informaes sobre o plano de manuteno e lista de tarefas a partir do qual a ordem de servio foi gerado, nos casos em que a ordem de servio foi realmente gerados como tal. O "Control" guia contm diversos campos relacionados com a criao e alterao da ordem de trabalho, custos e parmetros de perfil, planejamento, eo momento da criao de requisies de compra e reservas de materiais para a ordem de servio. Dependendo da configurao do sistema, pode haver um ou mais separadores adicionais disponveis. Tambm pode ser o caso de que nem todos os separadores descritos acima so apresentados. Embora existam muitos mais campos contidos nas guias vria ordem de trabalho, a lista acima contm alguns dos guias mais centrais e campos. Dependendo de uma particular implementao do mdulo de manuteno SAP R / 3 da planta, os outros campos podem ser de mais importncia do que os listados acima. Se a ordem de trabalho criado a partir de uma notificao, alguns dos valores de campo a partir da notificao sero copiados para a ordem de servio. Rever esses valores de campo para garantir que eles so precisos a partir da perspectiva da ordem de servio. Por exemplo, a descrio de notificao pode no ser uma descrio adequada do trabalho a ser realizado. A partir de R / 3 Enterprise (verso 4.7), o texto da notificao tempo pode ser copiado para a ordem de servio automaticamente, na condio de que a ordem de servio foi configurado no Guia de implementao para permitir a cpia de texto longo. Esta configurao definido para cada tipo de ordem de forma independente. Se as listas de tarefas ter sido criado anteriormente, uma lista de tarefas podem ser copiados para uma ordem de servio, trazendo com ele todo o trabalho e os materiais necessrios para realizar o trabalho. Apesar do trabalho inicial que necessrio para definir a lista de tarefas, o tempo salvo cada vez que a lista de tarefas copiado para uma ordem de servio, para no mencionar as vantagens adicionais da ordem de trabalho herdando as operaes de trabalho, e materiais necessrios para realizar o trabalho . Alm disso, h pouca probabilidade de erro, uma vez que a ordem de trabalho no completamente re-introduzido a partir do incio. Na maioria dos casos, tomar o tempo para criar listas de tarefas para o trabalho repetitivo, seja preventiva ou no, vai poupar tempo a longo prazo, alm de reduzir a chance de erros. Trabalho de Lanamento Ordem Uma vez que todas as informaes planejada tenha sido inscrita na ordem de

trabalho, a ordem de servio pode ser liberado. Isto tambm pode ser referido como colocando a ordem de trabalho em processo. A sutil diferena entre os dois botes, "Release" e "Coloque em processo", na tela de ordem de trabalho que o "Coloque em processo" boto fornece algumas opes de impresso, lana a ordem de servio (d-lhe a "REL" status) , salva as alteraes, e sai da tela de ordem de trabalho. O "Release" boto no oferece opes de impresso, embora eles ainda esto disponveis a partir da "Ordem" no menu, eo lanamento real e da transmisso da "REL" status s so realizadas aps o boto "Salvar" tambm foi clicado. At que uma ordem de trabalho lanado, as confirmaes de tempo no pode ser feito para a ordem de servio, os materiais no pode ser emitida a ordem de trabalho, e no h opes de impresso so geralmente disponveis. Uma vez que a ordem de servio foi lanado, essas funes se tornam disponveis. Alm disso, dependendo das configuraes de configurao, reservas de materiais em estoque so emitidos e as requisies de compra para no-aes materiais so emitidos. Trabalho realizado Como o trabalho realizado, o trabalho real gravado na ordem de trabalho como "confirmaes". Dependendo da SAP outro R / 3 mdulos ou outros sistemas externos que podem estar em uso, as confirmaes podem ser inseridos diretamente no mdulo de manuteno de fbricas, atravs da folha de ponto cruz Aplicao (CATS), que geralmente criado com o SAP R / 3 mdulo de Recursos Humanos, ou atravs de outro mtodo e transferido para o mdulo PM. Independentemente do mtodo de introduo tempo real de trabalho, importante que o tempo eventualmente existente no mdulo PM, a fim de determinar o tempo previsto vs existente, bem como os custos. Embora seja possvel ter tempo introduzido no mdulo de Manuteno e, em seguida, transferidos para o mdulo de Recursos Humano, mais comum para os dados a serem transferidos a partir do mdulo de RH para o mdulo de PM, presumindo ambos os mdulos esto em uso. Se CATS no est disponvel para entrada de tempo, a tela de Set " Modelos para Concluso Confirmao "passo no Guia de implementao pode ser usado para modificar o" geral Concluso Confirmao tela "encontrado com IW42 cdigo de transao. Dependendo da configurao, neste ecr pode ser usado para inserir o tempo real, as questes de mercadorias, os cdigos de catlogo para a notificao, bem como leituras de medio. O mtodo mais simples de entrar confirmaes, se os gatos no sero usados e sem configurar a operao de confirmao de concluso geral, "Confirmao de tempo individual", o cdigo de transao IW41. Ao entrar confirmaes de tempo, possvel usar um "tipo de atividade" diferente da que foi usada no planejamento da ordem de trabalho. Se for caso disso, se os dois tipos de actividade transportar as taxas de actividade diferentes, este pode ser usado para determinar as diferenas entre o trabalho previsto e do trabalho real, juntamente com qualquer diferena entre o tempo

previsto e tempo real. Note que as confirmaes de plantas de manuteno, uma vez salvo, no pode ser alterado ou excludo. Se um erro cometido, o "Cancel" (cdigo da transao IW45) funo pode ser usada para reverter a confirmao. Esta funo simplesmente criou um novo recorde de confirmao com tempo negativo para compensar o registro que est sendo revertida. A informao correta deve ser inserido em outra confirmao. Isso fornece uma trilha de auditoria para determinar quando as informaes digitadas, e por quem, assim como para determinar os detalhes de entradas cancelados. Esteja ciente de que ao visualizar uma lista de confirmaes, as confirmaes canceladas tambm podem ser exibidas com nmeros negativos. Materiais so utilizados Como os materiais so utilizados como parte do trabalho que est sendo realizado, importante para os materiais a serem emitidas para a ordem de servio como "questes de bens," uma funo muitas vezes realizado pelos responsveis de Gesto de Materiais (MM) mdulo, embora nem sempre. Questes de mercadorias assegurar que o custo real de materiais so designados para a ordem de trabalho e, alm disso, manter os nveis de inventrio e valores apropriados. Se Material Requirements Planning (MRP) est sendo usado como parte da implementao de Gesto de Materiais, os nveis de estoque adequados ajudam a garantir que a reordenao dos materiais realizada em tempo hbil. Para os no-aes materiais, aqueles so recebidos (e emitida) diretamente para a ordem de servio, no para as lojas. Note-se que, apesar de um material pode ser definida no mdulo Administrao de materiais como um material de estoque, que o material pode ainda ser especificado como um material no-estoque em uma ordem de trabalho Manuteno. Isso significa que, mesmo que possa haver uma quantidade de que o material em lojas, a quantidade de material necessrio para que a ordem de trabalho deve ser comprado independentemente do material na mo. Isto no normalmente conveniente, mas possvel em caso de necessidade. Existem algumas definies, tanto dentro quanto fora do guia de implementao, que permitem a materiais a serem emitidos para trabalhar as operaes de ordem automaticamente aps a concluso das operaes, mas na maior parte, os materiais so emitidas ordens para trabalhar manualmente ou atravs de outros meios. aconselhvel criar registros mestre de materiais para os materiais que so, ou viro a ser usado de forma repetida, se os materiais so aes ou aes no. Esta outra rea onde o tempo gasto agora vai economizar mais tempo no futuro. Referindo-se a um material de gravao existente mestre ir poupar tempo de entrar na mesma informao cada vez que o material necessrio, de novo, alm de reduzir a possibilidade de erros de entrada de dados. Referncia adequada aos registros materiais existentes mestre, alm do uso adequado de MRP vai ajudar a garantir que as aes apropriadas sejam

mantidas e ordenada. Alm disso, se as listas de materiais so atribudos ao equipamento, a seleco dos materiais requeridos em uma ordem de trabalho pode ser feita a partir do BOM, reduzindo ainda mais o risco de uma parte incorrecta a ser utilizado. Operaes so concludas Como as operaes so confirmadas (tempo real inserida), as operaes podem ser individualmente marcado como concludo, verificando o "Final de confirmao" checkbox. Isto significa que nenhum trabalho adicional est prevista para ser executada em que a operao da ordem de trabalho e, por conseguinte, no consumo de material adicional esperado. Como as operaes so marcadas com o "Final de confirmao" marca de seleo, a ordem de servio se adota uma "parcialmente confirmado" status (PCNF). Se todas as operaes em uma ordem de trabalho so marcadas com o "Final de confirmao" marca de seleo, a ordem de trabalho adota o status de "Confirmed" (CNF). Se as operaes de ordem de trabalho so geridos desta forma e so atuais, o status CNF pode ser usado para identificar as ordens de servio que esto prontos para "concluso Tcnica." O processo de realizao de operaes pode variar um pouco, principalmente dependendo de gatos (Time Sheet Cruz Application) eo mdulo de RH (Recursos Humanos) esto em uso. Achados (entradas de catlogo) so registrados na Notificao Como discutido anteriormente, os catlogos podem proporcionar um mtodo de introduzir uma variedade de informao num formato padro que pode ser facilmente relatado numa data posterior. Se os catlogos so usados para coleta de dados como, o tempo ideal para gravar o tipo de dano, a causa do dano, e os cdigos de catlogo outros necessrio que as operaes sejam concludas. Aps a notificao tenha sido atualizado, ele pode ento ser fechada automaticamente quando a ordem de servio tecnicamente concludo (tambm pode ser fechado de forma independente da ordem de trabalho, se desejado). Alguns dos catlogos mais comuns que so utilizados para a coleta de dados e posterior anlise por planta. Alm disso, como discutido anteriormente, alguns campos do catlogo podem ser mescladas em tela ordem de trabalho, o que pode poupar algum tempo, o usurio no ter que ir para a notificao tela para inserir os cdigos de catlogo. Alm disso, se o Manuteno "geral complemento Confirmao" tela usado (na ausncia de gatos), a tela pode ser configurado para a entrada de cdigos de catlogo. Definio de catlogos e gravar as informaes pertinentes sobre a notificao estritamente um processo opcional, dependendo da existncia percebida a importncia do uso da funcionalidade. Muitas vezes, uma das primeiras bases para a implementao Manuteno Centrada em Confiabilidade. No entanto, uma vez que a deciso tenha sido feita a usar a funcionalidade,

importante que ele seja utilizado de forma consistente. Caso contrrio, a anlise posterior dos dados no ser confivel. Ordem de Trabalho tecnicamente concluda Uma ordem de trabalho pode ser tecnicamente concluda quando todo o trabalho real foi gravada e todos os materiais necessrios foram emitidos para a ordem de trabalho. O estado tcnico completo (TECO) pode indicar que uma ordem de servio est pronto para ser resolvido a um centro de custo ou objeto de liquidao diferente. O mtodo mais simples de tecnicamente completar uma ordem de servio usando o "xadrez bandeira" boto na tela de ordem de trabalho. Alis, o boto bandeira quadriculada tambm aparece nas listas de ordem no modo de mudana, mas no no modo de exibio, para fornecer um mtodo fcil de completar tecnicamente ordens mltiplas. Durante a concluso tcnica de uma ordem de trabalho, h vrias decises que podem ser feitas. A data e hora de referncia pode refletir a data ea hora em que o trabalho foi concludo, embora normalmente o padro para a data atual e tempo. O "Complete notificaes" checkbox vai, a no ser desmarcada, fazer com que a notificao associado para ser completada com a ordem de servio. Se a notificao mostra que essa ordem de trabalho em resposta a uma repartio real por ter o "Breakdown" caixa de seleo marcada, ou se o "Breakdown" caixa de seleo ser verificado aps a concluso tcnica, uma data de trmino real avaria e tempo deve ser inserido. No caso de um mau funcionamento ou avaria real, a no verificar esta opo e fornecer datas e os horrios realistas afetar negativamente tempo mdio entre falhas e mdiatempo-para reparao de estatsticas. Quando as decises anteriores foram feitas, a ordem de servio pode ser tecnicamente concluda. Se necessrio, a concluso tcnica de uma ordem de trabalho pode geralmente ser invertida. Esta funo pode ser encontrado, a partir da tela de ordem de trabalho, no menu de Ordem Funes completa. Ordem de Trabalho liquidada Muitas vezes, a tarefa de solucionar uma ordem de trabalho ou grupos de ordens de servio fica fora da responsabilidade dos responsveis para o mdulo de manuteno de fbricas, caso em que a financeira (FI) ou controle (CO) O pessoal geralmente aceita a responsabilidade para a liquidao. Discutir a responsabilidade de garantir que ele vai ser realizado por algum. A ordem de trabalho atua como um continer temporrio para os custos. Todos os custos associados a uma ordem de trabalho so atribudos a essa ordem de trabalho at que a obra tenha sido concluda. Algum tempo depois desse ponto, uma entidade geralmente "carregada" para o custo da ordem de trabalho. A entidade pode ser um centro de custo, um projeto ou vrios objetos de liquidao outros. As ordens de servio pode at ser resolvida a outras ordens. Os objetos de liquidao disponveis para qualquer tipo de ordem so definidos no Guia de implementao. Em qualquer caso, os custos no podem

permanecer com a ordem de trabalho por tempo indeterminado e deve ser resolvido em algum lugar. Existem algumas configuraes que exigem uma ordem de servio para ter uma soluo "regra" antes de ser liberado, por exemplo. Se uma ordem de trabalho criado para uma pea de equipamento que tem um centro de custo atribudo a ele, que centro de custo pode ser fornecido como o objeto de liquidao na regra de liquidao por padro (dependendo das configuraes de configurao). No caso de uma ordem de trabalho remodelao, o custo de realizar o trabalho pode, opcionalmente, ser resolvido com os materiais a ser remodelado. Muitas vezes, a liquidao ocorrer em uma base "peridico". Isso significa, por exemplo, que, se uma ordem de trabalho abrange dois perodos de contabilidade (dois meses), os custos que foram acumuladas na ordem de trabalho at ao final do primeiro perodo so resolvidos no final desse perodo. Os custos subsequentes so pagas no final dos perodos em que foram incorridos. Apesar de liquidao "completo" pode ser imposta, onde o custo total da ordem de trabalho estabelecido aps a concluso, comum ver soluo peridica. Note-se que onde a regra de liquidao em uma ordem de trabalho contm uma soluo completa e uma soluo peridica, a liquidao peridica ter precedncia. Desde a liquidao ocorrer em uma base regular, tambm comum para "fundo" ou "trabalhos de grupo", a ser programado para executar automaticamente assentamento. Os mtodos de resoluo de ordens de servio deve ser exaustivamente discutida com pessoal da rea financeira e de controle para garantir que os mtodos so acordados. Ordem de Trabalho fechado Depois de uma ordem de servio foi completamente resolvida, a ordem de servio pode ser fechado. O sistema ir impedir que o fecho de uma ordem de trabalho que no tenha sido completamente resolvida. O fechamento de uma ordem de trabalho tambm referida como "a concluso do negcio" ou "completos," desde o menu de passos para executar essa funo incluem os passos "Complete completa." Em alguns casos, o conceito de fechamento de uma ordem de trabalho aps a sua soluo to automtico que o passo de fecho da ordem de trabalho simplesmente adicionados ao programa automtico que resolve as ordens de trabalho. Se no automatizado, ordens de servio podem ser fechadas individualmente ou atravs de uma lista de pedidos em modo de alterao. Ordens de remodelao A principal diferena entre uma ordem de trabalho "normal" e uma ordem de trabalhos de remodelao que uma ordem de trabalho "normal" pode ter bens (material) emitidos para a reparao ou manuteno de uma pea de equipamento, enquanto que uma ordem de remodelao tem material emitido, o material em si reparado (reformado) e voltou para o estoque ou lojas. Embora seja possvel utilizar ordens de reabilitao para os materiais que tm

o mesmo valor, seja ele novo, usado ou recondicionado, faz mais sentido usar a funcionalidade para renovao de materiais que tm valores diferentes. Por exemplo, se uma parte tem um novo valor de $ 100, pode ser atribudo um valor de 1 $ aps o uso, quando em uso. Se a pea renovado, ele pode ser usado de novo, mas pode no tem necessariamente o mesmo valor, como se fosse uma nova pea. Alm disso, pode haver necessidade de ser um incentivo para usar uma parte remodelado antes de uma nova pea. Se a parte remodelada, est avaliada em US $ 25 ou US $ 50, pode ser mais econmico para a emisso de uma ordem de servio do que uma nova parte seria de US $ 100. Assim, a fim de obter uma vantagem econmica a partir de ordens de remodelao, um material pode ter trs "avaliaes", referido como "avaliao de diviso", novos, usados e remodelados. O nmero mestre de material seria idntica para todas as trs avaliaes do material, de modo a quantidade global na mo do material pode ser rastreado. No pode haver mais de trs avaliaes definidas para um material, mas trs avaliaes so boas para fins de demonstrao. Ao visualizar as quantidades de aes, se nenhum tipo de avaliao digitado, todo o estoque para esse material, independentemente da avaliao, exibida. Se, quando solicitado, um tipo de avaliao introduzido, ento, apenas as aes a que a avaliao exibida. Cada valor individual do material considerado um preo padro, enquanto o valor total do material considerado como um preo mdio mvel. Apesar de uma ordem de renovao, por padro, gerir os "tipos de movimento" necessrios para a emisso dos materiais do estoque da ordem de trabalho e de volta em estoque novamente, o material deve ser em estoque antes da remodelao processo de ordem de trabalho pode comear. Consulte os responsveis pela gesto da Administrao de Materiais (MM) do mdulo e, possivelmente, o mdulo (CO) Controle quanto ao procedimento adequado e tipo de movimento para ser usado para retornar um material "usado" de volta para estoque em seu "usado" valor. Todos os materiais do nmero mesmo material emitido para um fim remodelao deve estar na mesma avaliao, e todos os materiais do nmero mesmo material devolvidos ao estoque tambm deve estar na mesma avaliao, embora seja bem possvel para retornar materiais para um armazenamento diferente localizao do local de armazenamento da qual foram emitidas. Um tipo de ordem de trabalho adequado para renovao fornecido com o padro SAP R / 3 mdulo de manuteno da planta

O processo de manuteno preventiva No sistema SAP R / 3, o processo assemelha-se mais a manuteno preventiva do processo de ordem de trabalho previamente discutido. As principais diferenas so no incio do processo.

1.Task criao de lista Operaes planejadas trabalho planejado Materiais planejadas 2.Maintenance criao do plano 3.Maintenance agendamento plano Fim 4.Work (e / ou notificao) criao Liberao de ordem 5.Work 6.Work realizada trabalho real confirmada Materiais Os so utilizados As sadas de mercadorias so postadas 7.Operations esto concludas 8.Findings (entradas de catlogo) so registados na notificao Fim 9.Work tecnicamente concludo (o trabalho completo, todos emitidos materiais) Notificao estiver concluda Fim 10.Work liquidada a um centro de custo ou objeto de liquidao diferente Ordem 11.Work est fechado Com as mudanas de configurao e necessidades individuais, o processo realmente implementadas podem diferir um pouco o processo, conforme listado acima. Na lista acima, para a manuteno preventiva apenas, as etapas de um a trs so realizadas uma vez, enquanto os restantes passos so tipicamente realizadas repetidamente. Criao de Lista de Tarefas A lista de tarefas normalmente uma lista padro de tarefas de manuteno, ou operaes, que devem ser executadas para atingir um objetivo, se o objetivo restaurar uma mquina para a sua plena capacidade operacional, para simplesmente tomar algumas medidas, ou qualquer outra funo preventiva. Uma lista de tarefas pode ser usado em um ou mais planos de manuteno, por um ou mais peas de equipamento ou localizaes funcionais, e pode ser copiado directamente em uma ou mais ordens de trabalho. Quanto mais uma lista de tarefas usada, mais tempo ele salva. A criao de uma lista de tarefas muito semelhante criao de uma ordem de trabalho. As operaes so definidas e de trabalho planejado e materiais so atribudos s operaes (tarefas) da lista de tarefas. As listas de tarefas so tipicamente criados para uma planta e, apesar de listas de tarefas pode ser copiado, estranho tentar manter listas de tarefas padro central. Mesmo que resulta em duplicao, mais fcil se cada planta mantm suas prprias listas de tarefas. Uma considerao ao criar listas de tarefas a primeira data em que a lista de tarefas deve estar disponvel para uso. A "Chave data" campo, encontrado na tela inicial ao criar uma lista de tarefas, muitas vezes, os padres para a data atual. No entanto, se a lista de tarefas deve ser utilizado com efeitos retroactivos (para uma data de incio passado) em um plano de manuteno, a data de chave deve ser de back-datado para a primeira data requerida (ou mesmo antes) durante a criao da lista de tarefas. A data-chave no pode ser alterado mais tarde. Outra considerao durante a criao de uma lista de tarefas se a lista de tarefas deve ser baseada em uma estratgia ou no. Como discutido anteriormente, uma estratgia consiste em um grupo de "pacotes", ou ciclos. Baseando-se uma lista de tarefas em uma estratgia permite que as operaes dentro da lista de tarefas a ser realizada em ciclos diferentes de outras operaes na lista de tarefas mesmo. Ao definir uma lista de tarefas estratgia baseada, cada operao deve ser atribudo um pacote (ciclo) da

estratgia associada. Se todas as operaes na lista de tarefas devem ser executadas em horrio exatamente o mesmo, no entanto, considerar deixar a "Estratgia" campo em branco e usando a lista de tarefas em um "plano de ciclo nico." Com um plano nico ciclo de manuteno, o ciclo determinado pelo plano, de modo a lista de tarefas no necessitam de ser associado com uma estratgia de manuteno. Em resumo, as listas de tarefas com qualquer estratgia so utilizados em planos nico ciclo. Listas de tarefas com uma estratgia tem de ser utilizado em planos de manuteno que so baseados na mesma estratgia. Criao de Plano de Manuteno Existem basicamente quatro tipos diferentes de planos que podem ser criados no sistema SAP R / 3: plano Esta estratgia baseada em tipo de plano de manuteno est prevista com base em uma estratgia de manuteno, que pode conter mais de um ciclo (pacote). Uma lista de tarefas que atribudo a um plano de estratgia baseada tambm deve basear-se na mesma estratgia. As operaes na lista de tarefas no precisa de todo ser programada de acordo com o mesmo ciclo, mas todos eles devem ser programados de acordo com ciclos na estratgia atribuda. plano-Este ciclo nico tipo de plano no deve ter uma estratgia que lhe atribudo. Nem uma lista de tarefas contidas no plano de ter uma estratgia que lhe atribudo. Todas as operaes na lista de tarefas deve ser realizada no mesmo ciclo, que designada no plano nico ciclo de manuteno. Este o plano mais simples e combinao de lista de tarefas que podem ser criados. plano Embora baseado no desempenho este no estritamente um tipo distinto de plano, ele usa medies em vez de datas para agendar o fim prximo trabalho no ciclo. Tipicamente, para usar um plano de manuteno com base no desempenho, uma pea de equipamento deve ter um ponto de medio definido nele (um contaquilmetros, por exemplo). Uma estimativa anual inscrito para o ponto de medio. Leituras de medio (leituras odmetro) so tomadas ao longo do tempo e, com base na estimativa inicial, bem como leituras em curso, o sistema prev a data em que a ordem de trabalho seguinte ser necessria. Um plano baseado no desempenho pode ser definida como um plano de estratgia baseada ou um plano nico ciclo. Antes de definir um ponto de medio em uma pea de equipamento, por exemplo, uma caracterstica deve ser criado que fornece alguma da definio para o ponto de medio. Para o exemplo hodmetro, uma caracterstica seria criado que define os pontos correspondentes de medio como base numrica com seis dgitos e sem casas decimais, juntamente com algumas configuraes adicionais. Em seguida, as mesmas caractersticas pode ser usado em que se basear qualquer ponto de medio com os mesmos atributos. Os caminhos de menu para a criao de caractersticas e pontos de medio podem ser encontrados em Manuteno Gerenciamento de Objetos Tcnicos Ambiente Pontos de Medio No necessrio para uma caracterstica utilizados desta maneira a ser atribudo a uma classe. mltipla contador baseado em plano de um plano de contra-base mltipla utilizado para programar a manuteno baseada em uma combinao de fatores. Por exemplo, a manuteno de um veculo pode ser programada com base em 20 000 km ou 12 meses, o que ocorrer primeiro. Os parmetros so definido pela primeira vez em um "conjunto de ciclo", que usado no plano de manuteno. O sistema usa uma combinao de datas e leituras de medio para determinar a programao das ordens de trabalho futuros. O plano de manuteno fornece a ligao entre uma lista

de tarefas, o objeto, como uma pea de equipamento, para ser mantido, ea data de incio da programao. Embora seja possvel atribuir a lista de tarefas para mais de um objeto dentro de um plano por meio de um "item de manuteno", o item de manuteno tenha sido incorporado ao plano para facilidade de uso. Enquanto o item manuteno foi previamente separado do plano, o item de manuteno agora aparece como um guia na tela plano de manuteno. Se os itens adicionais so necessrios, isto , se a lista de tarefas deve ser atribudo a outros objetos dentro do mesmo plano, h um boto para criar itens adicionais de manuteno na guia item de manuteno. Tenha em mente que, se a atribuio de um plano de vrios objetos (equipamentos, etc) pela adio de itens de manuteno, lista de tarefas mesmo s deve ser relevante para todos os objetos. Cada item de manuteno ir criar uma ordem de servio de acordo com sua programao. Se at mesmo para um trabalho concludo tarde, ele ir afetar o agendamento de todos os pedidos subseqentes no plano. Se a inteno simplesmente atribuir uma lista de tarefas nico para um nico objecto, a existncia do item de manuteno pode, na sua maior parte, ser ignoradas. Os dados sobre a guia item de manuteno pode ser considerado parte do plano de manuteno. Uma vez que o tipo de plano foi determinado, a pea de equipamento apropriado ou outro objeto deve ser fornecido. Alguns dos dados adicionais necessrios pode usar como padro do equipamento uma vez que a tecla "Enter" tenha sido pressionado ou o boto "Enter" clicado. Aps a restante informao necessria tenha sido digitada, a lista de tarefas adequada deve ser atribudo ao plano de manuteno. Use o cone de binculo para a direita do campo de lista de tarefas para seleccionar a lista de tarefas. Preste ateno especial ao "Plano de Manuteno agendamento parmetros" guia na tela plano de manuteno. Estes parmetros determinam quando ordens subseqentes sero agendados e criaram e muitas vezes so uma fonte de confuso. Os campos da "Manuteno plano de agendamento parmetros" guia esto descritas abaixo: factor de desvio-realizao Esta tarde parmetro afeta o agendamento da ordem de trabalho seguinte. Se a ordem de trabalho atual concluda no final, o fim prximo trabalho ser agendado posteriormente com base nesse percentual do atraso. Em um ciclo de quatro semanas, se a ordem atual completado duas semanas de atraso e esse fator mudana est definida para 50%, o cronograma para o fim prximo trabalho vai ser adiada por uma semana (50% de duas semanas de atraso). Este fator s aplicada quando o atraso da ordem de trabalho atual est fora da tolerncia contido no campo seguinte, "Tolerncia (+)". Tolerncia (+)-Esta tolerncia, uma porcentagem do comprimento do ciclo, indica que o agendamento da ordem de trabalho seguinte no deve ser afetado se o atraso da ordem de trabalho atual se enquadra nessa tolerncia. fator turno da manh completo-Este parmetro tem um efeito semelhante ao do "Shift fator final de concluso" de campo, exceto que ele afeta o agendamento da ordem de trabalho prximo com base na ordem de trabalho atual que est sendo concluda no incio. Tolerncia (-)-Esta tolerncia, uma porcentagem do comprimento do ciclo, indica que o agendamento da ordem de trabalho seguinte no deve ser afetado se a rpida concluso da ordem de trabalho atual se enquadra nessa tolerncia. -factor Esta modificao do ciclo de campo fornece um mtodo relativamente fcil de ajustar o comprimento de um ciclo, e particularmente til para sazonalizao onde a manuteno pode ser realizada mais frequentemente no vero, por exemplo. Qualquer

valor superior a 1 neste campo far com que o comprimento do ciclo a aumentar. Um valor de 2 resultar na manuteno de ser agendada meia como frequncia, enquanto um valor de 0,5 ir resultar na manuteno programada sendo duas vezes mais frequentemente. calendrio desta fbrica de campo, que s est activo se o indicador "Programao" (discutido posteriormente) definido como "data, hora-key" ou "Tempo calendrio de fbrica", determina o calendrio de fbrica em que a programao de manuteno ser baseado. Se o agendamento calendrio de fbrica usado eo calendrio de fbrica contidas neste campo tem fins de semana definidos como dias no teis, em seguida, sem manuteno sero agendadas para os dias de fim de semana. Isso particularmente til quando uma planta desligado cada fim de semana e de manuteno no geralmente realizado nesses dias. Para as plantas que operam sete dias por semana e, pelo menos, algum trabalho de manuteno geralmente realizada em todos os sete dias, no considerar o uso de programao de fbrica calendrio baseado. Para os centros de trabalho que no funcionam nos fins de semana, o trabalho centra-se ser com base em tal uma fbrica de calendrio. Chamada horizonte-Isto indica, em percentagem, o ponto ao longo do ciclo em que a ordem de trabalho seguinte ser criado. Para um ciclo de quatro semanas, um horizonte chamada de 75% causaria a criao dos prximos de trabalho da ordem de trs semanas atravs do ciclo, ou em outras palavras, uma semana antes da sua data de vencimento. A ordem de trabalho seguinte no ser remarcado com essa configurao. Um horizonte chamada de 0% far com que a criao da ordem de trabalho seguinte, imediatamente aps a concluso da ordem de trabalho corrente, desprezando todos os outros parmetros. Um horizonte chamada de 100% far com que a criao da ordem de trabalhos seguinte data em que devido. Em muitos casos, mais longos ciclos ter um horizonte maior chamada, enquanto ciclos mais curtos ter um horizonte inferior chamada, de modo que a ordem de trabalho seguinte ser criado dentro de uma margem razovel, antes da sua data de vencimento. O perodo de agendamento comprimento total de tempo que o sistema vai prever a programao para o plano. Para o planejamento de longo prazo, pode ser benfico para definir esse parmetro dependendo de quo longe no futuro, h um desejo de ver a programao futura. Se este parmetro no usado, o sistema ir criar a "chamada" ao lado s. Nas verses anteriores, este campo foi limitado a 999 dias, no entanto, h uma unidade de medida de campo para a direita, possibilitando o uso de unidades, alm de "dias." Normalmente no aconselhvel definir um perodo de programao muito alto para uma lista de tarefas ou plano que ir ser realizada com freqncia. Fazer isso pode causar o sistema para prever um grande nmero de chamadas para o futuro, bem como a criao de uma carga desnecessria sobre os recursos do sistema. A tentativa de agendar chamadas alm dos calendrios definidos no sistema causar um erro. Se necessrio agendar mais no futuro do que o calendrio atual permite, determinar quem responsvel por manter calendrios de fbrica (essa responsabilidade normalmente limitada a muito poucos indivduos) e determinar se o calendrio (s) pode ser estendido at em o futuro, conforme necessrio. A tentativa de estender um calendrio para o futuro far com que o sistema para emitir um aviso, pois isso pode permitir que as cargas mais desnecessrios de recursos do sistema. -requisito Tambm Concluso ausente de algumas verses anteriores, esta opo, quando marcada, impede a criao da ordem de servio seguinte, se a ordem de trabalho atual ainda no foi concluda. Se esta opo no est marcada, possvel que a ordem de servio prxima de ser criada antes da ordem de trabalho atual foi concluda, se a ordem de trabalho atual tarde o suficiente. em indicadores a programao trs opes esto descritas abaixo. Somente um

pode ser selecionado: Tempo de Trabalho-encomendas podem ser programadas para cada dia do ano. Este seria o opo prefervel para as plantas que operam continuamente. Embora nem todos os funcionrios de manuteno ir trabalhar nos finais de semana e feriados, desde que alguns fazem, em seguida, a programao de manuteno deve ser permitida para fins de semana e feriados. data-Particularmente Tempo-chave til para agendas mensais onde o trabalho vai ser agendadas para o mesmo data de cada ms. Este no o mesmo que de quatro em quatro semanas. possvel, com esta opo de agendamento, para programar a manuteno para o dia 15 de cada ms. calendrio como tempo de fbrica discutido anteriormente, esta definio particularmente til para as plantas que perto em dias determinados e sem manuteno deve ser agendada para os dias. A manuteno no ser agendada para os dias que esto marcados como dias no teis no calendrio de fbrica selecionado (na "Fbrica de calendrio" de campo). Incio de ciclo-se uma data fornecido aqui, serve como uma data padro durante a programao inicial do plano de manuteno. Agendamento de Plano de Manuteno Note-se que, at a programao foi realizada, no houve ordens de servio ou notificaes (objetos de chamada) ser gerada a partir de um plano de manuteno, embora possa ser possvel ver "programado" chamadas no plano de manuteno. Aps o plano de manuteno foi criado e salvo, ele deve ser agendada. Agendando o plano de manuteno envolve pouco mais do que clicar no boto "Iniciar" na tela de agendamento e fornecendo uma data de incio do plano, embora haja algumas funes adicionais na tela de agendamento. A considerao primria para uma data de incio do plano quando a ordem primeiro trabalho deve ser devido. Se o ciclo de quatro em quatro semanas, mas a ordem de servio seguinte deve ser devido, em uma semana, o plano deve ter uma data de incio de trs semanas atrs. Tenha em mente que, neste caso, a lista de tarefas tambm deve ter uma data-chave de pelo menos trs semanas atrs (claro, se isso no acontecer j, tarde demais para mudar agora). A inteno da "chave de data" funcionalidade permitir que mais de uma verso de uma lista de tarefas de existir. Por exemplo, pode ser vlido para executar um conjunto especfico de operaes at uma determinada data, mas o conjunto de operaes utilizados devem alterar nessa data. Embora a lista de tarefas utilizado o mesmo, o seu contedo (operaes) diferem, dependendo se a lista de tarefas visualizado com uma data de chave antes da data de alterao ou depois. A data de chave pode tambm ser usada para impedir a utilizao de uma lista de tarefas antes de ser vlido. A data de incio padro para o plano de manuteno sugerida pelo sistema ou ser o "incio do ciclo" data que foi inserida no plano de manuteno ou, se a "Data de incio da ciclo" no foi inserido no plano de manuteno, a data atual . Uma vez que a data foi aceite ou alterado, um cronograma preliminar ser exibida. Neste ponto, o plano no tenha sido programado. Considere o cronograma apresentado um preview com base nos parmetros de programao. Os parmetros de programao pode ser visto a partir de agora o "Plano de Manuteno agendamento parmetros" guia, mas no pode ser alterado a partir daqui. Se a programao no aceitvel, ainda possvel (se o boto "Salvar" no foi utilizado),

quer clique no boto "Desfazer agendamento" boto ou de sada da tela de programao completamente, e ento fazer as alteraes necessrias para o plano de manuteno . Uma vez que a programao foi realizada, a "chamada" primeira indicar "Novo comeo", geralmente tambm com o "Salve a chamar" ou "Hold". Com base nos parmetros de programao, "Salve a chamar de" indica que a data em que a fim primeiro trabalho deve ser criado j chegou ou tem ordem de trabalho passed.That ser criada ao salvar o agendamento. "Hold" indica que a ordem de servio para que a "chamada" no ser criado depois de salvar, j que a data de opo ainda no chegou. Sobre o "Scheduled chamadas" guia, "data" Plano indica a data de incio programada para o "call", ou ordem de trabalho. A "data de Call" indica a data em que a ordem de trabalho ser criado para essa chamada. Quando estiver satisfeito que o agendamento como se pretendia, o agendamento pode ser salvo. Note-se que, a menos que o tipo de ordem apropriada trabalho foi configurado no IMG como "libertao imediata", todas as ordens de trabalho criados a partir de um plano de manuteno deve ser libertado de forma adequada. Neste ponto, o processo de ordem de servio para as ordens de servio de manuteno preventiva semelhante ao processo de ordem de servio para as ordens no-preventivas de trabalho, com uma possvel exceo. Notificaes so geralmente, mas nem sempre, usada para acumular informaes sobre avarias e mau funcionamento. Esta informao pode ser analisada ao longo do tempo, para que os planos de manuteno preventiva podem ser criadas e ajustadas para reduzir as avarias e mau funcionamento. Se este for o caso, ento a informao de notificao no pode ser mantido com ordens de trabalho preventivas. possvel para evitar notificaes de ser criada com ordens de manuteno preventiva. Por outro lado, tambm possvel configurar planos de manuteno de modo a que somente notificaes so criadas, em vez de ordens de trabalho, pelo plano de manuteno, se assim for desejado. Determinar e implementar a configurao de notificaes, ordens de servio e planos de manuteno que o mais adequado. Uma nota adicional sobre Estratgias de Manuteno Ao definir uma lista de tarefas estratgia baseada, possvel indicar que algumas operaes na lista de tarefas devem ser executadas em um ciclo diferente de outras operaes. Por exemplo, a lista de tarefas mesma poderia incluir as operaes necessrias para realizar uma reviso geral, bem como uma mudana de leo. As operaes de recondicionamento, claro, deve ser realizado com menos freqncia do que as operaes de troca de leo. Vamos supor que a mudana de leo deve ocorrer a cada quatro semanas, enquanto que a reviso deve ocorrer a cada 16 semanas. Operaes 0010 atravs de 0030 (as trs primeiras operaes) definir os passos necessrios para realizar a mudana de leo, e as operaes de 0040 atravs de 0080 (nos prximos cinco operaes) definir os passos necessrios para executar a reforma. As trs primeiras vezes que essa lista de tarefas est programada (como parte de um plano de manuteno), na semana 4, 8 e 12, as operaes de apenas 0010 atravs de 0030 ser realizada. No entanto, na semana 16, todas as operaes dever ser executado. Operaes 0010 atravs de 0030 atribudo o pacote (ciclo), definida como 4 semanas. Operaes 0040 atravs 0080 so atribudos o pacote definido como 16 semanas.

Neste caso, os pacotes de 4 semanas e 16 semanas, em que a estratgia deve tanto utilizar o nvel de hierarquia mesmo. Isso significa que, quando ambos os pacotes coincidem, uma vez que ir em semana 16 (e 32 e assim por diante), as operaes atribudas ambos os pacotes ser executada. Se o pacote de 16 semanas havia sido definido com um nvel de hierarquia do que o pacote de 4 semanas, na 16 semana somente as operaes atribudas o pacote com o maior nvel de hierarquia ser agendada. Para evitar a possvel confuso de nveis hierrquicos mltiplos, muitas pessoas acham mais conveniente para definir as 4 operaes de semana em uma lista de tarefas e as 16 operaes de semana em uma lista de tarefas em separado. Elas podem ento ser programada para coincidir com o outro, embora cada um tem a sua prpria programao. A principal desvantagem desta abordagem que, na semana 16, duas ordens de trabalho separadas ir ser devido, um para as operaes de troca de leo e outro para as operaes de reviso. Mesmo que o trabalho pode ser necessrio realizar ao mesmo tempo pelas mesmas pessoas, ele ser listado em duas ordens de trabalho separadas. O sistema fornece a flexibilidade para definir a manuteno de programao com base numa variedade de requisitos. Familiarize-se com os vrios mtodos de definio de listas de tarefas e planos e, quando bem definidas, uma quantidade substancial de tempo pode ser economizado pelo sistema de gerao e programao de ordens de trabalho conforme necessrio. Baseada no desempenho de Manuteno Baseada no desempenho manuteno necessria quando a manuteno deve ser agendada de acordo com parmetros que no esto relacionadas ao tempo. Por exemplo, se a manuteno deve ser realizada em um caminho de acordo com o nmero de quilmetros que j percorreu, com base no desempenho de agendamento de manuteno necessria. O primeiro passo na criao baseada no desempenho de manuteno definir um "ponto de medio" sobre a pea de equipamento apropriado. Este um lugar onde a medida pode ser tomada. Para este exemplo, o odmetro de camio pode ser definido como um ponto de medio. Note que antes de o ponto de medio pode ser criada, uma "caracterstica" adequado deve ser definido na rea de classificao de SAP R / 3. A caracterstica ser simplesmente proporcionar uma definio para o tipo de dados que o ponto de medio requer, tais como o nmero de dgitos, o nmero de casas decimais, etc A definio do ponto de medio ir incluir a leitura da corrente do odmetro, bem como uma estimativa anual do nmero de km o camio ir viajar. O sistema utiliza esses valores para estimar uma data em que a manuteno seguinte ser necessrio, mesmo se a manuteno baseado no nmero de quilmetros. Como "leituras de medio" so tomadas no hodmetro, ordens de servio de manuteno preventiva pode ser criado com base ou no a leitura acima do limite definido para a manuteno. No sistema SAP R / 3, a gravao de uma leitura de medio no sistema cria um documento de medio. A base do sistema SAP R / 3 assume que, para efeitos de manuteno preventiva, as leituras de medio tomadas a partir de um ponto de medio ser ou sempre aumentar ou diminuir sempre. Os trabalhos de manuteno podem ser agendadas em

incrementos de aumento ou de incrementos da queda. Para leituras que variam, onde a manuteno deve ser realizada quando a leitura est fora, acima ou abaixo de definir limites, o sistema padro no podem acomodar a gerao de ordens de manuteno ou notificaes, embora essa funcionalidade pode ser fornecida atravs do uso de um negcio "add- "ou cliente sada (usurio). Ordem de Trabalho (e / ou Notificao) Criao No Guia de implementao, a configurao para as categorias de plano de manuteno determina o "objeto de chamada" que ser criado dentro do cronograma de um plano de manuteno, com base na categoria do plano de manuteno. Embora folhas de servio de entrada ou lotes de inspeo pode ser criado a partir de um plano de manuteno, folhas de entrada de servio so mais utilizados em conjunto com uma Gesto de Materiais requisitos dos servios externos e os lotes de controle so o uso mais em conjunto com a Garantia da Qualidade, ento esta descrio vai se concentrar mais na criao convencional de ordens de servio e / ou notificaes de planos de manuteno. Uma categoria plano de manuteno pode ser configurado para criar qualquer notificao um ou uma ordem de trabalho. Em verses mais antigas de R Plant Maintenance / 3, a notificao no poderiam ser criados diretamente a partir de um plano de manuteno. Se uma categoria de plano de manuteno est configurado para criar uma notificao de um plano de manuteno, claro uma ordem de servio pode ser criado manualmente a partir da notificao, se for o caso. Se uma categoria de plano de manuteno est configurado para criar uma ordem de servio a partir de um plano de manuteno, uma notificao pode ser criado manualmente a partir da ordem de trabalho. Note que no R / 3 Enterprise, a etapa de configurao "Definir Notificao e Integrao Ordem" pode ser usado em parte para ter uma notificao criada automaticamente quando uma ordem de trabalho criado. Originalmente, a finalidade da notificao era fornecer aviso de que uma avaria ou incidente tivesse acontecido, ou que a manuteno foi exigido. Quaisquer dados estatsticos capturados na notificao, como atravs dos cdigos de catlogo para dano, causa, etc destinava-se a apoiar a reduo de "reativa" (avaria, acidente) de trabalho atravs da adopo de medidas mais manuteno preventiva e preditiva. No entanto, muitos R implementaes / 3 de manuteno das instalaes determinado que os cdigos de catlogo usados nas notificaes tambm poderia ser usado para realizar anlises em manuteno preventiva. Alm disso, nem sempre prefervel que uma ordem de trabalho a ser produzido automaticamente por um plano de manuteno. Ela pode, em alguns casos, ser mais benfico para uma notificao a ser produzido numa base regular para algum para determinar se o trabalho realmente necessria, antes da criao da ordem de trabalho. Se uma ordem de servio criada diretamente a partir de um plano de manuteno, opcional, ento, criar uma notificao de uma tal ordem de servio. Na verdade, ela pode ser prevenida atravs de definies de configurao (ou mesmo vice-versa). Ordem liberada, o trabalho realizado, o tempo real inserida, quer atravs da folha de ponto cruz-aplicao (CATS) ou confirmaes de concluso, os produtos so emitidos, a ordem de servio / operaes forem concludas, a ordem de servio est resolvido, e, finalmente, fechado. Dependendo da definio de um plano de manuteno, a data ea hora da concluso de uma ordem de manuteno preventiva de trabalho pode ser crtica para a programao da ordem de trabalho subsequente (s) no plano. Parmetros de

programao podem ser definidas que exigem a ordem de trabalho atual seja concludo antes da criao de uma ordem de servio para a prxima chamada no plano. Alm disso, parmetros de programao adicionais podem ser definidas que afetam o agendamento da ordem de servio que vem, dependendo quo cedo ou quo tarde a ordem de trabalho atual est concludo Reportagem A abordagem de informao no mbito do SAP R / 3 sistema pode ser um pouco diferente do que muitas pessoas tm experimentado. Muitos sistemas legados, desde uma quantidade finita de pr-determinados, "enlatados", relata. Os relatrios adicionais exigiria esforo de programao. Abordagem da SAP, a partir de uma perspectiva mdulo de Manuteno, fornecer um mtodo de comunicao que permite que as pessoas que usam o sistema para facilmente definir e colocar para fora muitos tipos diferentes de "lista" relatrios sem depender de solicitaes de programao. O relatrio de listas, muitas vezes referida como "edio da lista", pode ser facilmente realizado. Alm disso, as listas podem ser exportados em formatos como planilhas para permitir a sua formatao e impresso. Alm de listar edio, o mdulo de manuteno da planta fornece a "Planta Sistema de Informao de Manuteno" (PMIS), que um subconjunto do Sistema de Informao Logstica (LIS). O PMIS permite a anlise baseada em cdigos de catlogo pr-definidos, a fim de determinar os padres identificados durante a acumulao de dados. O SIGP tambm fornece a funcionalidade, como a capacidade de enviar automaticamente uma mensagem se um limiar especificado atingido, tal como superior a um nmero especfico para a manuteno em uma pea de equipamento. Editando Lista Edio da lista realmente constitudo por "change list", "visualizao da lista" e "entrada da lista." "Entrada da Lista", no ser discutido aqui, uma vez que se refere entrada de vrios registros em vez de comunicar. A nica diferena entre "change list" e "exibio da lista" que, apesar de ambos ir fornecer uma lista de ordens de servio, por exemplo, "change list" permitir que alteraes em qualquer das ordens de servio listados, enquanto "exibio da lista" no permitir alteraes. Funcionalidade de edio de lista pode ser encontrada ao longo dos menus de manuteno de plantas em "Lista" Editando menus, com a notvel exceo da lista de edio de ordens de servio, que pode ser encontrado sob o ttulo "Lista de Ordem" no menu ("Lista de Pedidos" em verses anteriores) . H uma seqncia de duas telas envolvidas com a lista de edio e visualizao de uma lista de objetos. A primeira tela a tela de seleo. No ecr de seleco, as entradas podem ser feitas em vrios campos. Quando o "Executar" boto clicado na tela de seleo, um objeto deve coincidir com as entradas feitas (ou atender outros critrios) na tela de seleo, a fim de aparecer na lista resultante. A gama de valores podem ser inseridos usando "De" e "para" entradas para cada campo, se desejar. Uma lista de valores individuais podem ser inseridos usando a "seleo mltipla" para a extrema-direita de vrios campos. A "seleo mltipla" boto tambm pode ser usado para inserir condies, tais como "> $ 5000" (superior a cinco mil dlares) para os custos reais de ordens de servio, por exemplo. Quaisquer que sejam os critrios de pesquisa especificados na tela de seleo, um objeto deve corresponder aos critrios, a fim de ser exibido na lista resultante. Se nenhum objeto atender os critrios de pesquisa, aparecer uma mensagem para esse efeito. Se apenas um objeto coincide com os critrios de

pesquisa, ento esse objeto nico ser exibida e nenhuma lista aparecer. Se os critrios de pesquisa numerosas foram inscritos e espera-se que os mesmos critrios de pesquisa ser usado repetidamente no futuro, os critrios podem ser salvos em uma "variante de seleo." A partir da tela de seleo, antes de clicar em "Executar" boto, siga o caminho do menu Ir para Variantes Salvar como Variant, fornecer um nome de variante e uma descrio e salvar a variante. Embora existam inmeras funes adicionais disponveis na tela de definio variante, desnecessrio o uso de quaisquer outras funes, a fim de salvar suas prprias entradas para uso posterior. Para usar a variante de seleo na prxima vez que for necessrio, seguir o caminho do menu Ir para Variantes Obter. Como mencionado antes, te uma seqncia de duas telas envolvidas com a edio de lista. A primeira tela foi a tela de seleo. A segunda tela na seqncia a tela do monitor, que normalmente exibe uma lista dos objetos que correspondem aos critrios de busca como entrou na tela de seleo. Quando a tela aparece pela primeira vez, ele ir conter os campos que foram configurados como campos padro para esse tipo de visualizao da lista. Campos indesejados / colunas podem ser removidos e campos adicionais que podem estar disponveis podem ser adicionados exibio, clicando no "atual ..." boto. Em "Alterar o esquema da" janela resultante, existem duas listas de campos. A lista esquerda mostra os campos que so exibidos atualmente na visualizao da lista de relatrio, enquanto a lista direita mostra os campos que no so exibidos no momento, mas esto disponveis para exibio. Os campos podem ser movidos de um lado para o outro, selecionando o campo (s) e clicar no boto de direo apropriada encontrada entre as duas listas. Ainda no "Alterar layout" janela, se o layout aquele que vai ser usado novamente, o layout pode ser salvo, a fim de economizar tempo no futuro, clicando no boto "Salvar". Um nome e uma descrio tem que ser fornecido, juntamente com caixas indicando se o layout salvo especfica do usurio (recomendado, a menos que est sendo criado para todos os usurios) e / ou se este esquema deve ser o layout padro (recomendado se esta disposio deve ser sempre exibido por padro para esta lista de objetos). Definir o layout padro como usurio especfico, altamente recomendado, a menos que propositadamente definir o layout padro para todos os usurios. Funes como classificao, filtragem, alterando a largura das colunas, criar grficos e fazer o download para aplicaes tais como aplicativos de planilhas esto disponveis a partir da lista de edio telas. Uma vez que os dados foram transferidos para outro aplicativo, claro toda a funcionalidade do que a aplicao estar disponvel para manipular, visualizar e imprimir os dados. O benefcio real a informao atravs de edio de lista o alcance ea variedade de informaes atualizadas que est disponvel em uma variedade de formatos sem a necessidade de envolver os outros no desenvolvimento de relatrios personalizados. Claro, no todos os requisitos do relatrio pode ser satisfeito com uma lista relativamente simples, por isso provvel que alguns relatrios personalizados ainda devem ser desenvolvidas, mas o custo envolvido provavelmente ser muito menos do que teria sido sem a disponibilidade da edio de lista.

A Fbrica de Sistema de Informao de Manuteno (PMIS) A fim de que a informao significativa a ser produzido a partir da PMIS, a definio ea utilizao de cdigos de catlogo deve ser realizado, apesar de alguma informao ainda estar disponvel, mesmo sem o uso de catlogos. Comece com as estruturas de informao e dados que esto disponveis no "Anlises Padro." Se as estruturas e as informaes disponveis atravs de anlises padro parece limitada, considere o uso de Business Information Warehouse funcionalidade (BW). Durante a edio de lista pode ser considerado um excelente mtodo de obteno de "tempo real" informaes, os PMIS deve ser considerada como uma excelente vista de longo prazo, informaes, histrico, excelente para comparao de dados ms a ms, por exemplo. Uma grande vantagem para anlise do padro (e anlise flexvel) seco do PMIS que possvel "detalhar" em dados. Tal como acontece com a edio lista, h uma sequncia de tela duas envolvido com a PMIS. A primeira tela serve para restringir a seleo de dados ea segunda tela a tela ou tela de resultados. Inicialmente, a lista apresentada na tela de resultados podem parecer conter uma seleo limitada de dados. No entanto, um item na lista, geralmente na coluna mais esquerda e geralmente de cor azul, pode ser clicado duas vezes, a fim de "drill down" sobre esse item. O item que foi selecionado ir aparecer no topo da tela como um ttulo, e outras informaes relevantes para o ttulo ir aparecer em uma lista. "A perfurao para baixo" na informao pode continuar at que a broca pr-down opes foram todos utilizados. possvel, atravs de selees de menu e botes na tela, para alterar o drill down ordem, para classificar as colunas, para alterar os campos exibidos, para baixar os dados para uma planilha, e assim por diante. Dentro de um drill down caminho no PMIS, clicando no verde "Voltar" boto de seta far com que a exibio de "backup" um nvel na broca para baixo, enquanto clica no amarelo boto "Sair" far com que a tela para voltar ao topo tela de seleo de nvel. O Sistema de Alerta Precoce Outra funo encontrada na planta do menu Sistema de Manuteno de Informao que vale a pena mencionar o "Sistema de Alerta Precoce". Esta funo pode ser configurado para fornecer um alerta quando um limiar predefinido foi atingido ou ultrapassado. H duas etapas bsicas (e uma nota adicional) necessrios para o incio Sistema de Alerta: "Exceo" 1.An deve ser criado. Isso define os dados que o sistema ir considerar como o limiar em que excees sero relatados. a.An "estrutura de informao" deve ser inserido, o que corresponde s estruturas informaes utilizadas na anlise de padro nas PMIS. b. "Caractersticas" deve ser selecionado, que definem os dados bsicos para a comunicao. Tal como acontece com o PMIS, estes so os campos em que um usurio pode "drill down". c. "Requisitos" tambm deve ser definida. "Requisitos" incluem o nmero de perodos anteriores para analisar, se deseja incluir o perodo corrente e se as condies sero ligados por um "e" ou um "ou". d. "figuras chave" deve ser selecionado. Estes so os dados reais que sero relatados. e.Selecting uma das figuras-chave "," a "exigncia" deve ser definido. Por exemplo, se a figura-chave "falhas reais" selecionado, uma exigncia poderia ser definido, com base em "anlise de valor limite," que a comunicao ser realizada quando mais de trs avarias reais ocorrer. Durante a definio da "exigncia", especificar se o "requisito" ser considerado em toda a gama de perodos selecionados, ou em qualquer um dos perodos. Por exemplo, deve trs ou mais avarias no total nos ltimos quatro perodos ser relatados, ou trs ou mais avarias em qualquer um dos ltimos quatro

perodos? f. "processamento de Follow-up" pode ento ser definido. Se um limite, no nosso exemplo, foi atingido ou ultrapassado, que ao deve ser realizada? A seleco de opes de seguimento de processamento pode ser um tanto limitada, dependendo funcionalidade adicional que pode ou no ser instalado com um SAP especfica R / 3 implementao. Por exemplo, pode ser possvel para o sistema para enviar e-mail para outros usurios do sistema SAP por meio do SAP R / 3 sistema, mas no para enviar e-mail para um endereo de e-mail internet. Workflow e fax so duas das outras opes que podem ser restritos, dependendo se essa funcionalidade tiver sido ativado.

Durante o processamento criado para o acompanhamento, h uma caixa de seleo para fazer a exceo "ativo para a anlise peridica." No necessrio marcar esta opo se a anlise deve ser sempre realizado sob demanda. No entanto, se a anlise se destina a ser executado em um horrio pr-determinado, esta caixa deve ser verificada. 2.A exceo deve ser executado sob demanda ou em horrio, chamado de anlise peridica. a.To executar a exceo sob demanda, a "exceo" Anlise item de menu pode ser realizada. Isso permite ao usurio restringir a seleo com base nas "Caractersticas" definidos na etapa 1b, acima. b.To cronograma a exceo, uma vez ou repetidamente, a "Anlise Peridica" deve primeiro ser criado. Esta etapa fornece valores padro de seleo para o sistema para usar durante a programao e execuo da anlise. Como a anlise peridica permite que o sistema para automatizar a anlise, no h oportunidade para solicitar que um usurio para valores de seleo. Se nenhuma restrio desejado, basta salvar a tela de seleo em branco e nome-la. C. O "despacho" item de menu pode ser usado para agendar a anlise com base na "anlise peridica" criado anteriormente. Selecione uma das opes de programao e, se a anlise deve ser realizada repetidamente automaticamente, marque a opo "peridica trabalho" checkbox e dar um "valor do perodo", que define para o sistema a freqncia em que a anlise deve ser realizada.

Uma palavra adicional na anlise peridica: Confirme com a "base" SAP pessoal ou administradores de sistemas o uso apropriado do "fundo" ou "lote" de empregos antes de agendar uma anlise peridica. Apesar de raro, de vez em quando algo pode dar errado com uma tarefa agendada, como uma anlise peridica ou muitos outros tipos de programas, e os administradores devem, ento, determinar quem responsvel por um determinado trabalho. Eles podem exigir a nomeao ou outras normas, a fim de gerenciar melhor o sistema. Num caso extremo, um trabalho de anlise peridica pode ser simplesmente cancelado, se necessrio, por um administrador do sistema. Se isso acontecer, eo administrador no pode determinar quem contactar, a anlise peridica no pode ser executado novamente no futuro, sem ser reenviada. Claro que existem muitas outras opes para configurar e administrar SAP Manuteno R / 3 da planta que pode ser coberta em qualquer texto. Os conceitos, instrues, sugestes, dicas e sugestes contidas neste texto so um meio de familiarizar o leitor com a forma como SAP R / 3 pode ser usado para gerenciar manuteno da planta. O foco principal deste livro a configurao do SAP Manuteno R / 3 da planta. A seco em relao administrao do mdulo de Manuteno discute a utilizao do mdulo, mas no em grande detalhe, uma vez que a utilizao do mdulo determinada tanto pela maneira que foi configurado. Para informaes mais detalhadas sobre o uso e gesto do R / 3