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Programa de verificacin de material para sistemas de tuberas de aleacin nuevas y existente

1.Alcance El propsito de esta prctica recomendada (RP) es proporcionar una gua (directrices) para un material y un sistema de aseguramiento de la calidad para verificar que la composicin nominal de los componentes de aleacin de un sistema de tubera con presin interna sea consistente con la seleccin o materiales especficos de construccin para minimizar el potencial de la liberacin catastrficas de lquidos o vapores peligrosos o txicos. Esta RP proporciona las directrices para el control de materiales y el programa de verificacin de materiales ferrosos y de aleacin no ferrosos durante la construccin, instalacin, mantenimiento e inspeccin de nuevos procesos y sistemas de tuberas existentes, cubiertos por el ASME B31.3 y API 570 cdigos de tubera. Esta RP aplica a los materiales de metal de aleacin adquiridos para ser utilizados ya sea directamente por el propietario / usuario indirectamente a travs de proveedores, fabricantes, contratistas e incluye el suministro, fabricacin y montaje de estos materiales. Componentes de especificacin de acero al carbn en los sistemas de tubera nuevas o existentes no estn especficamente cubiertos bajo el alcance de este documento al menos que el monitoreo/rastreo de elementos aleados sea critico para componentes resistentes a la corrosin o degradacin similar. 1.Normativas de Referencia Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicacin de este documento. Para las referencias de fechas, solo aplica la edicin citada. Para las referencias sin fecha, la ltima edicin del documento referenciado (incluida cualquier modificacin) se aplica. API 570, Cdigo de Inspeccin de Tubera: Inspeccin, Reparacin y Reclasificacin de Sistemas de Tubera en Servicio API Publ 581, Inspeccin Basada en RiesgoDocumento base de Recursos API RP 571, Mecanismos de daos que afectan a equipos fijos de la industria de Refineras API RP 939-C, Guidelines for Avoiding Sulfidation Corrosion Failures in Oil Refineries ASME1 Cdigo de Calderas y Recipientes a Presin: Seccin II, Especificacin de Materiales Parte A, Materiales Ferrosos Parte B, Materiales Noferrosos Parte C, Varillas de Soldar, Electrodos y Metales de Relleno ASME B31.3, Tubera de Proceso CSB2 Chemical Safety Board Bulletin 2005-04-B, Verificacin Positiva de Materiales: Prevenir Errores durante el Sistema de Mantenimiento de Aceros Inoxidables NACE3 Paper No 03651, Specification for Carbon Steel Materials for Hydrofluoric Acid Alkylation Units PFI4 ES22, Practica Recomendada para Cdigo de colores de Materiales de Tubera
1 ASME International, 3 Park Avenue, New York, New York 10016-5990, www.asme.org. 2 U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board, Office of Prevention, Outreach, and

Policy, 2175 K Street NW, Suite 400, Washington, D.C. 20037-1848, 202-261-7600, www.csb.gov. Most CSB publications are posted on, and can be downloaded from the CSB web site, http://www.csb.gov/safety_publications/docs/SB-Nitrogen-6-11-03.pdf. 3 NACE International (formerly the National Association of Corrosion Engineers), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas 77218-8340, www.nace.org. 4 Pipe Fabrication Institute, 511 Avenue of the Americas, #601, New York, New York 10011. www.pfi-institute.org.

3. Definiciones Las siguientes definiciones aplican para el propsito de esta publicacin 3.1 garganta actual: La distancia ms corta entre la raz de la soldadura y la cara de una soldadura de filete 3.2corte de arco de carbn-aire (CAC-A): Una variacin del proceso del corte de arco- carbn que quita el metal fundido con un chorro de aire. 3.3 soplo de arco: La desviacin de un arco de su trayectoria normal debido a fuerzas magnticas. 3.4 longitud de arco: La distancia de la extremidad del electrodo de soldadura a la superficie adyacente al bao de fusin. 3.5 salto de arco: Una discontinuidad resultando de un arco, consistiendo en cualquier metal refundido localizado, calor-afect el metal, o el cambio en el perfil superficial de cualquier objeto del metal. 3.6 soldadura de arco (AW): Un grupo de procesos de soldadura que produce la fusin de las piezas del trabajo calentndolos con un arco. Los procesos se utilizan con o sin el uso de presin y con o sin metal de relleno. 3.7soldadura autgena: Una soldadura de fusin hecha sin metal de relleno. 3.8 remocin de soldadura y metal base por el lado opuesto: El retiro del metal de la soldadura y el metal base de la raz de la soldadura de una junta soldada para facilitar la fusin completa y para terminar la penetracin completa sobre la soldadura subsecuente de ese lado. 3.9 respaldo: Un material o un dispositivo puesto contra la parte posterior de la junta, o en ambos lados de una soldadura durante el proceso de soldara, para apoyar y para conservar el metal fundido de la soldadura. 3.10 metal base: El metal o la aleacin que se suelda o corta. 3.11 ngulo de bisel: El ngulo entre el bisel de un miembro de una unin y un plano perpendicular a la superficie del miembro. 3.12 Perforacin en la soldadura: Un trmino no estndar para el refuerzo visible excesivo de la raz en una junta soldada de un lado o

de un agujero a travs cordn de la raz. Tambin, un trmino comn usado para reflejar el acto de penetracin de un componente delgado con el arco de la soldadura mientras se soldar para barrenado en caliente o en soldadura en servicio. 3.13 fuente de alimentacin de la corriente constante: Una fuente de energa de la soldadura de arco con una relacin del voltajeamperaje que proporciona a una soldadura pequea el cambio de corriente de un cambio de voltaje de arco grande. 3.14 fuente de alimentacin del voltaje constante: Una fuente de energa de la soldadura de arco con una relacin del voltaje-amperaje que proporciona a una soldadura un cambio grande de corriente de un cambio de voltaje pequeo. 3.15 grieta: Un tipo discontinuidad de la fractura caracterizada por una extremidad aguda y un alta relacin de la longitud y de la anchura al desplazamiento de la abertura. 3.16 defecto: Una discontinuidad o discontinuidades que por la naturaleza o el efecto acumulado (por ejemplo longitud total de la grieta) rinde una pieza o un producto incapaz de cumplir estndares o especificaciones mnimo aplicables de aceptacin del. El trmino seala rechazo. 3.17 electrodo negativo de corriente directa (DCEN): El arreglo de la soldadura de arco de corriente directa conduce en cul el electrodo es el polo negativo y la pieza de trabajo es el polo positivo del arco de la soldadura. Conocido comnmente como polaridad recta. 3.18 electrodo positivo de corriente directa (DCEP): El arreglo de la soldadura de arco de corriente directa conduce en cul el electrodo es el polo positivo y la pieza de trabajo es el polo negativo del arco de la soldadura. Conocido comnmente como polaridad inversa. 3.19 discontinuidad: Una interrupcin de la estructura tpica de un material, tal como una carencia de la homogeneidad en sus caractersticas mecnicas, metalrgicas, o fsicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. 3.20 distorsin: El el cambio en forma o dimensiones, temporal o permanente, de una pieza como resultado de calentamiento o soldadura. 3.21 metal de relleno: El metal o aleacin que se adiciona en la fabricacin de una junta soldada. 3.22 tamao de la soldadura de filete: Para soldaduras de filete con piernas iguales, las longitudes de la pierna del tringulo issceles recto ms grande que se puede inscribir dentro de la seccin representativa de la soldadura de filete. 3.23 lnea de la fusin: Un trmino no estndar para la interfaz de la soldadura. 3.24 ngulo de bisel: El ngulo total del bisel incluido entre las piezas de trabajo. 3.25 zona afectada por el calor (HAZ): La parte del metal base cuyas caractersticas o micro estructura mecnicas ha sido alterada por el calor de la soldadura o del corte trmico. 3.26 el calor de entrada: la energa proporcionada por el arco de la soldadura al metal base. El calor de entrada se calcula como sigue: calor de entrada = (V * i) /60v, donde V = voltaje, i = amperaje, v= velocidad de avance de la soldadura (pulg./Min.) 3.27 agrietamiento en caliente: El agrietamiento formado en temperaturas cerca del punto de solidificacin. 3.28 inclusin: Material slido extranjero encerrado, tal como escoria, flujo, tungsteno, o xido. 3.29 fusin incompleta: Una discontinuidad de la soldadura en la cual no ocurri la fusin completa entre el metal soldado y las caras de fusin o los cordones colindantes de la soldadura. 3.30 penetracin incompleta de la junta: Una condicin de unir la raz en una soldadura de bisel en la cual el metal de la soldadura no extiende a travs del espesor de la junta. 3.31 inspector: Un individuo que esta calificado y se certificado para realizar inspecciones bajo el cdigo de inspeccin apropiado o que una Comisin vlida y actualizada del National Board. 3.32 temperatura de interpaso, soldadura: En soldaduras de pasos mltiples, la temperatura del rea soldada entre pasos de soldadura. 3.33 IQI: Indicador de la calidad de la imagen. Penetrmetro es otro trmino comn para IQI. 3.34 penetracin de la junta: La distancia que el metal soldado se extiende de la cara de la soldadura dentro de la unin, exclusivo del refuerzo de la soldadura. 3.35 tipo de junta: Una clasificacin de junta soldada basada en cinco configuraciones comunes bsicas tales como junta a tope, junta de esquina, junta de borde, junta de traslape, y junta en t. 3.36 Falta de fusin (LOF): Un trmino no estndar que indica una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin no ocurri entre las caras del metal y de la fusin de soldadura o los cordones colindantes de la soldadura. 3.37 desprendimiento laminar: Una parte plana subsuperficial similar a una grieta en el metal base con una orientacin bsica paralela a la superficie de rolado causada por esfuerzos de tensin a travs del espesor del metal base debilitando por la presencia de pequeas inclusiones no metlicas formadas, de forma plana, paralelas a la superficie de metal. 3.38 laminacin: Un tipo de discontinuidad con la separacin o debilitamiento generalmente alineada paralelo a la superficie trabajada de un metal. 3.39 discontinuidad lineal: Una discontinuidad con una longitud que es substancialmente mayor que su anchura. 3.40 grieta longitudinal: Una grieta con su orientacin del eje mayor aproximadamente paralela al eje de la soldadura. 3.41 examinacin no destructiva (NDE): El acto de determinar la confiabilidad de algn material o componente para su propsito previsto usando tcnicas que no afectan a su servicio. 3.42 traslape: La saliente del metal de soldadura ms all de la base de la soldadura o de la raz de la soldadura.

3.43 corte oxiacetilnico (OFC-A): Una variacin del proceso del corte oxgeno-gas que utiliza el acetileno como gas combustible. 3.44 PMI (identificacin positiva de los materiales): Cualquier evaluacin o prueba fsica de un material (electrodo, alambre, flujo, depsito de soladura, metal base, etc.), que ha estado o ser colocada en servicio, para demostrar su consistencia con el material de la aleacin seleccionado o especificado diseado por el dueo usuario. Estas evaluaciones o pruebas pueden proporcionar la informacin cualitativa o cuantitativa que es suficiente verificar la composicin nominal de la aleacin. 3.45 martilleo: El trabajo mecnico de metales usando golpes de impacto. 3.46 Penetrmetro: Vieja terminologa para el IQI todava usada el da de hoy pero no reconocida por los cdigos y estndares. 3.47 porosidad: discontinuidades tipo-Cavidad formada por gas entrampado durante la solidificacin o en depsito de aspersin trmica. 3.48 precalentamiento: valor de temperatura en el metal alcanzado en el metal base o substrato antes de iniciar las operaciones trmicas. 3.49 indicacin registrable: El registro en una hoja de datos de una indicacin o de una condicin que no necesariamente excedan los criterios del rechazo pero en trminos de cdigo, contrato o procedimiento debe ser documentada. 3.50 indicacin reportable: Registro en una hoja de datos de una indicacin que excede los criterios del tamao del defecto rechazables y necesita no slo la documentacin, sino tambin la notificacin a la autoridad apropiada de su correccin. Todas las indicaciones reportables son indicaciones registrables pero no viceversa. 3.51cara de raz: La porcin de la cara del bisel dentro de la unin de la raz. 3.52 abertura de raz: Una separacin en la junta de raz entre las piezas de trabajo. 3.53 gas como barrera de proteccin: Gas protector usado para prevenir o para reducir la contaminacin atmosfrica. 3.54escoria: Un producto no-metlico resultando de la disolucin mutua del flujo y de las impurezas no metlicas en algunas soldaduras y procesos que sueldan. 3.55 inclusin de escoria: Una discontinuidad que consiste de escoria entrampada en el metal de la soldadura o en la interface de la soldadura. 3.56 salpicadura: Las partculas del metal expelidas durante la fusin de la soldadura que no forman parte de la soldadura. 3.57 soldadura por puntos: Una soldadura hecha para mantener las partes de una soldadura alineadas apropiadamente hasta que se hace la soldadura final. 3.58 garganta terica: La distancia desde el inicio del comn de la junta de raz perpendicular a la hipotenusa del tringulo recto ms grande que puede estar inscrito dentro de la seccin representativa de una soldadura de filete. Esta dimensin se asume en que la abertura de raz es igual a cero 3.59 grieta transversal: Una grieta con su eje principal orientado aproximadamente perpendicular al eje de la soldadura. 3.60 ngulo de aplicacin: El ngulo menor de 90 grados entre el eje del electrodo y una lnea perpendicular al eje de la soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura. 3.61 inclusin de tungsteno: Una discontinuidad que consiste en el tungsteno entrampado en metal de soldadura. 3.62 socavado: Un surco derretido en el metal base adyacente a la base o raz de la soldadura y quedo sin llenarse por el metal soldado. 3.63 relleno incompleto: Una condicin en que la junta soldada es llenada incompletamente cuando se compara al diseo original. 3.64 certificacin de soldadores: La verificacin escrita que un soldador ha producido soldaduras que cumplen un estndar prescrito de desempeo del soldador. 3.65 Soldadura: Un proceso de unin que produce la fusin de metales base calentndolos a la temperatura de soldadura, con o sin el uso de la presin o por el uso de la presin solamente, y con o sin el uso del metal de relleno. 3.66 ingeniero de soldadura: Un individuo que tiene un grado de ingeniera, es conocedor y experimentado en las disciplinas de ingeniera asociadas a la soldadura. 3.67 soldadura: La unin de miembros o bordes de miembros que son unidos o han sido unidos por soldadura. 3.69 soldadura de refuerzo: Metal de soldadura en exceso a la cantidad requerida para llenar una unin. 3.70 base de la soldadura: La unin de la cara de la soldadura y el metal base 4 inspeccin de soldadura 4.1 GENERAL la inspeccin de soldadura es una parte crtica de un programa de aseguramiento de calidad total de la soldadura. La inspeccin de la soldadura incluye mucho ms que solo los ensayos no destructivos de soldaduras terminadas. Muchas otras aprobaciones son importantes, por ejemplo la revisin de especificaciones, el diseo de la junta, los procedimientos de limpieza, y los procedimientos de soldadura. Las calificaciones del soldador se deben realizar para un mejor aseguramiento de que la soldadura se realiza correctamente en servicio. Las actividades de inspeccin de soldadura se pueden separar en tres etapas que corresponden al proceso del trabajo de la soldadura. Los inspectores deben realizar tareas especficas antes de la soldadura, durante la soldadura y sobre la terminacin de la soldadura, aunque no es generalmente necesario examinar cada soldadura. 4.2 TAREAS ANTES DE SOLDAR La importancia de tareas en la etapa del planeacin y preparacin de la soldadura no deben ser minimizadas. Muchos problemas de soldadura se pueden evitar durante esta etapa cuando es ms fcil hacer cambios y correcciones, ms bien que despus de que la soldadura es en marcha o terminada. Tales tareas pueden incluir:

4.2.1 Dibujos, cdigos, y estndares Revise los dibujos, estndares, cdigos, y especificaciones para entender los requisitos para la soldadura e identifique cualquier inconsistencia 4.2.1.1 Determinar puntos de control de calidad: a. Smbolos de soldadura y tamaos de soldadura claramente especificados (ver Apndice A). b. Diseos y dimensiones de la junta de la soladura especificados claramente (ver el apndice A). c. Los mapas de soldadura identifican la especificacin del procedimiento de soldadura (WPS) que se utilizar para las juntas especficas de soldadura. d. Dimensiones detalladas y potencial para tratado de distorsin. e. Materiales consumibles de soldadura especificados (ver 7.3, 7.4, 7.6, y Apndice D). f. manejo apropiado de materiales consumibles, eventualmente, identificados (ver 7.7). g. Requisitos de material base especificados (por ejemplo el uso de materiales probados con impacto donde es un requisito la ductilidad de muesca en servicio para baja temperatura). h. Caractersticas mecnicas y pruebas requeridas identificadas (ver10.4) i. Requisitos de proteccin ambiental y rompedores de viento definidos. j. Requisitos de precalentamiento y mtodos aceptable s de precalentamiento definidos (ver 10.5). k. requisitos de tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT) y mtodos aceptables de PWHT definidos (ver10.6). l. puntos de espera para inspeccin y requisitos de NDE definidos (ver la seccin 9). m. Requisitos adicionales, tales como cupones de soldadura de produccin, claramente especificados. n. Requisitos de prueba de presin, si los hay, claramente especificados (ver 9.11). 4.2.1.2 Acciones potenciales del inspector: a. Identifique y aclare los detalles y la informacin que falta. b. Identifique y aclare los tamaos faltantes de la soldadura, dimensiones, pruebas y cualquier requisito adicional. c. Identifique y aclare las inconsistencias con estndares, cdigos y requisitos de la especificacin. d. Destaque los problemas potenciales de la soldadura no abordados en el diseo. 4.2.2 Requisitos de la soldadura Revisin de los requisitos para la soldadura con el personal implicado con la ejecucin del trabajo tales como el ingeniero de diseo, ingeniero de soldadura, organizacin de soldadura y organizacin de inspeccin 4.2.2.1 Puntos a determinar del control de calidad: a. Capacidad de la organizacin de la soldadura para realizar actividades de soldadura de acuerdo con cdigos, estndares, y especificaciones. b. La capacidad de la organizacin de la inspeccin para realizar tareas de inspeccin especificadas. c. Los papeles y las responsabilidades de ingenieros, organizacin de la soldadura, y de los inspectores de soldadura definidos y apropiados para el trabajo. d. La independencia de la organizacin de inspeccin con respecto a la organizacin de la produccin sea clara y demostrada. 4.2.2.2 Accin potencial del inspector: destaque las deficiencias y las preocupaciones con las organizaciones para personal apropiado 4.2.3 procedimientos y registros de la calificacin revisar el WPS y los expedientes de calificacin del desempeo del soldador (WPQ) para asegurar que son aceptables para el trabajo 4.2.3.1 determinar los puntos de control de calidad: a. WPS se califican correctamente y cumplen los cdigos, estndares y especificaciones aplicables para el trabajo (ver 6.4). b. Los registros de calificacin del procedimiento (PQR) se realizan y soportan correctamente el WPS (ver 6.4). c. calificaciones del desempeo del soldador (WPQ) cumplan los requisitos para el WPS (ver 8.3). 4.2.3.2 Acciones potenciales del inspector: a. Obtenga WPS y PQR aceptables para el trabajo. b. Califique WPS donde se requiera y atestige los esfuerzos de la calificacin. c. Califique o re-califique los soldadores donde se requiera y verifique un porcentaje de las calificaciones de los soldadores. 4.2.4 informacin de NDE Confirme que los examinadores de NDE, procedimientos de NDE y el equipo de NDE de la organizacin de inspeccin es aceptable para el trabajo. 4.2.4.1 puntos de control de calidad a evaluar: a. que los examinadores de NDE estn correctamente certificados para la tcnica de NDE (ver 4.6) b. Los procedimientos de NDE son actuales y exactos. c. La calibracin del equipo de NDE es actual

4.2.4.2 Acciones potenciales del inspector: a. Identifique y corrija las deficiencias en certificaciones y procedimientos. b. Obtenga el equipo calibrado 4.2.5 El equipo y los instrumentos de soldadura Confirmar que el equipo de soldadura y los instrumentos estn calibrados y operando. 4.2.5.1 Puntos a evaluar del control de calidad. a. La calibracin de la mquina de soldadura es actual b. Los instrumentos tales como ampermetros, voltmetros, pirmetros del contacto, tienen calibraciones actualizadas. c. Los hornos de almacenamiento para los materiales consumibles de soldadura funcionan con control de calor automtico y la indicacin de temperatura visible. 4.2.5.2 Acciones potenciales del inspector: a. Re calibracin del equipo y los instrumentos. b. Substituir el equipo y los instrumentos defectuosos 4.2.6 tratamiento trmico y presin de prueba Confirmar que los procedimientos y equipo asociado para el tratamiento trmico y prueba de presin son aceptables 4.2.6.1 puntos a evaluar de control de calidad: a. El procedimiento del tratamiento trmico es disponible y apropiado (ver 10.6). b. Los procedimientos de prueba de presin estn disponibles y los requisitos a detalle de la prueba (ver 9.11). c. La calibracin del equipo de PWHT es actual. d. El equipo de prueba de presin y manmetros calibrados cumplen los requisitos de prueba apropiados. 4.2.6.2 Acciones potenciales del inspector: a. Identificar y corregir las deficiencias en los procedimientos b. Obtener equipo calibrado 4.2.7 materiales Asegurar que todos los metales de relleno, materiales base, y los materiales del anillo de respaldo estn marcados e identificado correctamente y si procede, realice PMI para verificar la composicin material. 4.2.7.1 puntos a evaluar del control de calidad: a. Las certificaciones de prueba de los materiales estn disponibles y los artculos marcados correctamente (incluyendo anillo de respaldo si es utilizado; ver 10.8). b. Marca del electrodo, etiquetas tipo bandera del alambre desnudo, identificacin en los carretes del alambre, etc. como sea especificado (ver 9.2). c. Las marcas del material de relleno son identificables a una certificacin del material de relleno. d. Las marcas del metal base son detectables a una certificacin de material. e. se realiza el registro de la informacin de trazabilidad del metal de relleno y metal base. f. Los estampados del metal base son de bajo esfuerzo y no perjudiciales al componente. g. El cdigo de color de las rayas de pintura es correcto para el material de construccin. h. Los registros de PMI suplen la trazabilidad del material y confirman el material de construccin (ver 9.2). 4.2.7.2 Acciones potenciales del inspector: a. Rechazar materiales no-trazables o incorrectamente marcados. b. rechazo de materiales inadecuados. 4.2.8 preparacin de la soldadura Confirmar la preparacin de la soldadura, ajuste de la junta y las dimensiones son aceptables y correctas. 4.2.8.1 puntos a evaluar del control de calidad: a. la preparacin de las superficies de soldadura estn libres de contaminantes y el metal base libre de defectos tales como laminaciones y grietas. b. Precalentamiento, si se requiere, solicitado por el corte termico c. procedimiento para realizar el tratamiento trmico de eliminacin de hidrgeno, si procede. d. La junta de soldadura est libre de xido y escamas de sulfuro, residuo de hidrocarburo, y de cualquier acumulacin excesiva soldadura importante. e. el tipo de junta a soldar, ngulo de biselado, cara de la raz y la abertura de la raz sean correctas. f. La alineacin y uniones mal hechas se corrigen y son aceptables. g. Las dimensiones de material base, metal de relleno, y junta de soldadura son correctas. h. Las soldaduras de tubo tipo caja tienen la holgura apropiada 4.2.8.2 Accin potencial del inspector: rechazo de material o corregir deficiencias 4.2.9 Precalentamiento

Confirmar el equipo y temperatura del precalentamiento 4.2.9.1 puntos a evaluar de control de calidad: a. el equipo y tcnica es aceptable. b. la cobertura y temperatura de precalentamiento es correcta (ver10.5). c. El recalentamiento, si procede, se aplic a las operaciones de corte trmico. d. Precalentamiento, si procede, aplicado para quitar la humedad. 4.2.9.2 Accin potencial del inspector: identificar y corregir las deficiencias en las operaciones de precalentamiento 4.2.10 materiales consumibles de soldadura Confirmar el electrodo, alambre de relleno, flujos, y gases inertes son aceptables y de acuerdo a lo especificado. 4.2.10.1 puntos a evaluar del control de calidad: a. El tipo y tamao del metal de relleno es correcto por procedimiento. b. Los metales de relleno se estn manejando y se estn almacenando correctamente (ver 7.7). c. Los metales de relleno estn limpios y libres de contaminantes. d. La proteccin en los electrodos revestidos sin dao ni humedad. e. El flujo es apropiado para el proceso de soldadura y se dirige correctamente. f. Los gases inertes, si procede son apropiados para proteger y purgar. g. La composicin del gas es correcta y cumple cualquier requisito de pureza. h. el gas de proteccin y sistemas mltiples de purga se sangran peridicamente para evitar corrimiento con aire. 4.2.10.2 Acciones potenciales del inspector: a. rechazar materiales inadecuados. b. Identificar y corrija deficiencias. 4.3 TAREAS DURANTE LAS OPERACIONES de SOLDADURA Inspeccin durante operaciones de la soldadura deben incluir parmetros revisin para verificar que la soldadura se efecta conforme a los procedimientos. Tales tareas pueden incluir lo siguiente: 4.3.1 Aseguramiento de calidad Establece un aseguramiento de calidad y control de proteccin de calidad con la organizacin de la soldadura. 4.3.1.1 Puntos a evaluar de control de calidad: a. El soldador es responsable del acabado de calidad de las soldaduras b. El soldador cumple los requisitos de calificacin c. El soldador entiende el procedimiento y requisitos de soldadura para el trabajo. d. Entrenamiento especial de soldaduras y realizar maquetas si procede. e. El soldador entiende los puntos de espera para inspeccin. 4.3.1.2 Acciones potenciales del inspector: a. revisin del desempeo del soldador con la organizacin de la soldadura. b. Ver apndice B. 4.3.2 Parmetros y tcnicas de soldadura Confirmar que los parmetros y tcnicas de soldadura estn soportados por el WPS y el WPQ. 4.3.2.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. Las variables esenciales se estn cumpliendo durante la soldadura. i. Material de relleno, flujos, y composicin del gas inerte/caudal. ii. tcnica de purga, el caudal, el anlisis de O2, el etc. iii. Los calentadores de varillas energizados o donde los calentadores de la varilla no se emplean, el soldador cumple con los tiempos mximos de exposicin fuera del horno de electrodos. iv. El Precalentamiento durante la soldadura por puntos y las puntos de soldadura retiradas (si procede). v. Tcnica de soldadura, avance de soldadura, traslape cordones, etc. vi. Ajustes del equipo tales como amperios, voltios, y alimentacin del alambre. vii. temperaturas de precalentamiento y de interpaso. viii. Velocidad de avance (elemento clave del calor de entrada). ix. calor de entrada (cuando sea apropiado). b. La soldadura de maqueta, si procede, cumple requisitos con el soldador e ingeniero de soldadura. c. El soldador muestra confianza y adopta las buenas prcticas de soldadura. 4.3.2.2Acciones potenciales del inspector: a. revisar problemas de soldadura de maquetas con el ingeniero de soldadura. b. revisar calidad del soldador con la organizacin de la soldadura. c. Ver apndice B. 4.3.3 Revisin de la soldadura,

Chequeo fsico completo, examinacin visual, y NDE en-proceso 4.3.3.1 puntos a evaluar del control de calidad: a. Las soldaduras por puntos aplicadas son de calidad aceptable. b. La raz de la soldadura tiene la penetracin y calidad adecuadas. c. La limpieza entre pasos de la soldadura y de cualquier superficie detrs-escopleada con gubia es aceptable. d. NDE adicionales se realizaron entre los pasos de la soldadura y en las superficies de remocin de soldadura y metal base por el lado opuesto muestra resultados aceptables e. se completan los re trabajos en proceso y retiro de defectos. f. la medicin de la ferrita en proceso, si procede, se realiza y registra. g. el refuerzo de la soldadura final y de filete cumple el tamao de acuerdo a las especificaciones y dibujos. 4.3.3.2 Accin potencial del inspector: rechazar ejecucin inaceptable. 4.4 TAREAS SOBRE LA TERMINACIN DE LA SOLDADURA Las tareas finales sobre la terminacin de la soldadura y del trabajo deben incluir aquellas que aseguren la calidad final de la soldadura antes de ponerla en servicio. 4.4.1 Apariencia y acabado Verificar la aceptacin posterior a la soldadura, la apariencia y acabado de las uniones soldadas. 4.4.1.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. El tamao, la longitud y la localizacin de todas las soldaduras conforme a los dibujos /especificaciones/cdigos. b. Ningunas soldadura fue agregada sin aprobacin. c. Los chequeos dimensionales y visuales de la soldadura no identifican discontinuidades en la soldadura, la distorsin excesiva y pobre ejecucin. d. Accesorios temporales y accesorios soldados retirados y mezcladas con el metal base. e. Discontinuidades revisadas contra los criterios de aceptacin para clasificacin de defectos. f. PMI de la soldadura, si procede, y los resultados del examinador indican que cumple con la especificacin. g. El estampado/marca del soldador de las soldaduras confirmadas. h. Realice el chequeo de dureza en campo (ver 9.10). 4.4.1.2 Acciones potenciales del inspector: re trabajar soldaduras existentes, remocin de soldaduras y reparacin de soldaduras como sea necesario. 4.4.2 revisin de NDE Verificar que los NDE se realicen en los puntos seleccionados y revisar los resultados del examinador. 4.4.2.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. Los puntos especificados examinados. b. Frecuencia especificada de examinacin. c. se realiz los NDE despus de PWHT final. d. Trabajo de cada soldador incluido en tcnicas de examinacin aleatorias. e. Calidad de la pelcula de RT (radiografa), colocacin de IQI (indicador de calidad de imagen), visibilidad de IQI, etc. conforme a estndares. f. El inspector est de acuerdo con las interpretaciones y resultados de los examinadores. g. Documentacin para todos los NDE ejecutados correctamente (ver 9.11). 4.4.2.2 Acciones potenciales del inspector: a. Requerir NDE adicionales para tratar deficiencias en resultados. b. Comprobacin para saber si hay grietas tardas uniones de material en seccin gruesa, altamente forzada y de alta resistencia. c. Repetir las examinaciones desaparecidas o inaceptables. d. Corregir discrepancias en expedientes de examinacin. 4.4.3 tratamiento trmico Posterior a la soldadura (PWHT) Verificar si el tratamiento trmico posterior a la soldadura es realizado de acuerdo al procedimiento y produce resultados aceptables. 4.4.3.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. marcas de pintura y otras contaminaciones perjudiciales retiradas. b. Retiro de accesorios temporales. c. Superficies maquinadas protegidas contra la oxidacin. d. Internos del equipo, tales como internos de vlvulas, retirados para prevenir dao. e. Equipo soportado para prevenir distorsin. f. Los termopares sujetados correctamente. g. Los termopares monitorean adecuadamente las diversas zonas de temperatura y posibles partes gruesas/delgadas en la fabricacin. h. Sistema de monitoreo de temperatura calibrado. i. El ancho de banda de calentamiento local es adecuada.

j. El aislamiento aplicado al componente donde es requerido para calentamiento local. k. La temperatura y el tiempo de sostenimiento son correctos. l. El rango de calentamiento y enfriamiento son correctos. m. La distorsin es aceptable despus de terminar del ciclo trmico. n. La dureza indica un tratamiento trmico aceptable (ver 10.7). 4.4.3.2 Acciones potenciales del inspector: a. Calibre monitoreo de temperatura del equipo. b. corregir deficiencias antes del tratamiento trmico. c. Repetir el ciclo del tratamiento trmico. 4.4.4 Prueba de presin Verificar que la prueba de presin sea realizada de acuerdo al procedimiento. 4.4.4.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. La presin de prueba cumple la especificacin. b. Duracin de la prueba como-se especifica. c. La temperatura del metal del componente cumple los requisitos mnimos y mximos. d. La cada o decaimiento de presin es aceptable por procedimiento. e. La examinacin visual no revela defectos. 4.4.4.2 Acciones potenciales del inspector: a. corregir cualquier deficiencia antes o durante la prueba de presin como sea apropiado. b. Repita la prueba cuanto sea necesario. c. Desarrolle el plan de la reparacin si se identifican defectos. 4.4.5 Auditoria de la documentacin Realizar una revisin final del expediente de inspeccin para identificar informacin inexacta e incompleta. 4.4.5.1 Puntos a evaluar del control de calidad: a. Todas las verificaciones en el plan de calidad fueron ejecutadas correctamente. b. Los reportes de inspeccin estn completos, aceptados y firmados por las partes responsables. c. Los reportes de inspeccin, las interpretaciones de los examinadores de NDE y los resultados son exactos (ver 9.11). 4.4.5.2 Acciones potenciales del inspector: a. Requiera verificaciones adicionales de inspeccin para evaluar deficiencias en resultados. b. Repita examinaciones extraviadas o inaceptables. c. corregir discrepancias en expedientes de examinacin. 4.5 NO-CONFORMIDADES Y DEFECTOS En cualquier momento durante la inspeccin de la soldadura, si se identifican defectos o no conformidades a la especificacin, debe llamarse la atencin de los responsables del trabajo o ser corregidos antes de que progrese la soldadura. Los defectos se deben quitar completamente y re inspeccionar siguiendo las mismas tareas establecidas en esta seccin hasta que la soldadura sea aceptable. La accin correctiva para una no conformidad depender de la naturaleza de la no conformidad y de su impacto en las caractersticas de la soldadura. La accin correctiva puede incluir re trabajo de la soldadura. Ver 9.1 para los tipos comunes de discontinuidades o fallas que pueden producir defectos o no-conformidades. 4.6 CERTIFICACIN DEL EXAMINADOR DE NDE Los cdigos o estndares de referencia pueden requerir que el examinador sea calificado de acuerdo con un cdigo especfico y se certifique cumpliendo los requisitos. ASME Seccin V, Artculo 1, cuando es especificado por el cdigo de referencia, requiere que el personal de NDE se califique con uno de los siguientes: a. ASNT SNT-TC-1A b. ANSI/ASNT CP-189 Estas referencias de dan al patrn las guas (SNT-TC- 1A) o estndares (CP-189) para la certificacin del personal de inspeccin de NDE. Tambin requieren que el patrn desarrolle y establezca una prctica o un procedimiento escrito que detalle los requisitos del patrn para la certificacin del personal de inspeccin. Tpicamente incluye el entrenamiento y requisitos de experiencia previos antes de la certificacin, y de requisitos de recertificacin. Si el cdigo de referencia no enumera un estndar especfico contra el que se calificar, la calificacin puede implicar la demostracin de la capacidad del personal que realiza la examinacin u otros requisitos especificados por el dueo-usuario. 4.7 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Los inspectores deben estar enterados de los riesgos asociados a la soldadura y tomar las medidas apropiadas para prevenir lesiones mientras que realizan tareas de inspeccin. Como mnimo, se deben revisar las reglas y regulaciones de la seguridad del sitio como sea aplicable a las operaciones de soldadura. Los riesgos que el inspector encontrara ms comnmente en presencia de la soldadura incluyen la radiacin por arco, contaminacin del aire, partculas aerotransportadas, y calor. El arco es una fuente de la luz visible, ultravioleta e infrarroja. Como tal, se debe utilizar la proteccin de ojos usando filtros apropiados y ropa apropiada para cubrir la piel. La ventilacin

apropiada es necesaria para retirar las partculas aerotransportadas, que incluyen metales vaporizados. En reas de ventilacin inadecuada, puede requerirse proteccin respiratoria. El uso de procesos con gas-de proteccin en espacios confinados puede crear un ambiente deficiente de oxgeno. En estos casos se debe repasar cuidadosamente la prctica de ventilacin. La soldadura puede producir las chispas y otras partculas aerotransportadas que pueden quemar los ojos. Son necesarias precauciones apropiadas. 5 procesos de Soldadura 5.1 GENERAL El inspector debe entender los procesos bsicos de la soldadura de arco ms frecuentemente usados en la fabricacin y reparacin de equipos de refinera y proceso qumico. Estos procesos incluyen la soldadura de arco con metal recubierto (SMAW), soldadura del arco con electrodo de tungsteno y proteccin con gas (GTAW), soldadura de arco con electrodo de metal y proteccin con gas (GMAW), soldadura de arco con ncleo de fundente (FCAW), la soldadura de arco sumergido (SAW), y la soldadura de arco montante (SW). Las descripciones del proceso de soldadura usadas con menos frecuencia estn disponibles en el material referido. Cada proceso tiene ventajas y limitaciones dependiendo de su aplicacin y pueden estar ms o menos propensas a tipos de discontinuidades particulares. 5.2 SOLDADURA DE ARCO CON METAL RECUBIERTO (SMAW) SMAW es el ms ampliamente utilizado de varios procesos de soldadura de arco. SMAW utiliza un arco entre un electrodo recubierto y bao de fusin. Emplea el calor del arco, proveniente del extremo de un electrodo recubierto consumible, derritiendo el metal base. La proteccin se proporciona por la descomposicin de la cubierta del electrodo, sin el uso de presin y con metal de relleno del electrodo. La corriente alterna (CA) o la corriente directa (C.C.) se pueden emplear, dependiendo de la fuente de alimentacin de la soldadura y del electrodo seleccionado. Se prefiere una fuente de alimentacin de corriente continua (CC). SMAW es un proceso de soldadura manual. Ver figuras 1 y 2 para los diagramas esquemticos del circuito de SMAW y del proceso de soldadura. 5.2.1 electrodo re cubierto Dependiendo del tipo de electrodo utilizado, la cubierta realiza una o ms de las siguientes funciones: a. Proporciona un gas para proteger el arco y para prevenir la contaminacin atmosfrica excesiva del metal de relleno fundido. b. Proporciona los limpiadores, desoxidantes, y agentes de flujo para limpiar la soldadura y prevenir crecimiento excesivo del grano en el metal de la soldadura. c. Establece las caractersticas elctricas del electrodo. d. Proporciona una capa de escoria para proteger el metal de soldadura caliente contra el aire y realza las propiedades mecnicas, la forma del cordn, y limpieza superficial del metal de la soldadura. e. Proporciona medios de agregar elementos de aleacin para cambiar las caractersticas mecnicas del metal de la soldadura. 5.2.2 Ventajas de SMAW algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso SMAW incluyen: a. El equipo es relativamente simple, barato, y porttil. b. El proceso se puede utilizar en reas de acceso limitado. c. El proceso es menos sensible al viento y corrientes de aire que otros procesos de la soldadura. d. El proceso es conveniente para la mayora de los metales y aleaciones de uso comn. 5.2.3 Las limitaciones de SMAW Las limitaciones asociadas a SMAW son: a. Las velocidades de deposicin son ms bajas que para otros procesos como GMAW. b. Generalmente la escoria se debe quitar en los paros e inicio, y antes de depositar un cordn de soldadura adyacente o sobre otro cordon de soldadura previamente depositado. 5.3 SOLDADURA DE ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (GTAW) GTAW es un proceso de soldadura de arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno no-consumible y el bao de fusin. El proceso se usa con gas de proteccin y sin el uso de presin. GTAW se puede utilizar con o sin la adicin de metal de relleno. La energa suministrada tipo CC se puede utilizar con C.C. o CA, la eleccin depende en gran parte del metal a ser soldado. La soldadura de corriente directa se realiza tpicamente con la polaridad de electrodo negativo (DCEN). La soldadura de DCEN ofrece las ventajas de una penetracin ms profunda y velocidades ms rpidas de soldadura. La corriente alterna proporciona una limpieza catdica (alta pureza) que quita los xidos refractarios de las superficies de la junta soldada, que es necesario para la soldadura del aluminio y magnesio. La limpieza es positiva con respecto a la pieza de trabajo. Ver figuras 3 y 4 para los diagramas del equipo de GTAW y el proceso de la soldadura. 5.3.1 Ventajas de GTAW algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso de GTAW incluyen: a. Produce soldaduras de pureza elevada, generalmente libres de defectos. b. Se requiere poca limpieza posterior a la soldadura. c. Permite un control excelente de la penetracin de la soldadura en el paso de raz. d. Puede utilizarse con o sin metal de relleno, dependiente del uso. 5.3.2 limitaciones de GTAW Las limitaciones asociadas al proceso de GTAW son: a. las velocidades de deposicin son ms bajas que las velocidades posibles con procesos de soldadura con arco de electrodo consumible.

b. Tiene una tolerancia baja para los contaminantes en los metales de relleno o base. c. Difcil de proteger adecuadamente la zona de la soldadura en ambientes con corrientes de aire. 5.4 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE METAL Y PROTECCIN CON GAS (GMAW) GMAW es un proceso de soldadura de arco que utiliza un arco entre el electrodo continuo del metal de relleno y bao de fusin. El proceso se utiliza con proteccin de un gas suministrado externamente y sin aplicar presin. GMAW se puede operar en los modos semiautomticos, mquina o automticos. Emplea una fuente de alimentacin constante del voltaje (CV), y utiliza los mtodos de transferencia de metal por cortocircuito, globulares, o de aspersin del electrodo al trabajo: El tipo de transferencia es determinado por un nmero de factores. Los que ms influyen son: a. Magnitud y tipo de corriente de la soldadura. b. Dimetro del electrodo. c. Composicin del electrodo. d. Extensin del electrodo. e. Gas de Proteccin. Ver figuras 5 y 6 para los diagramas esquemticos del equipo de GMAW y del proceso de soldadura. 5.4.1 cortocircuitos de transferencia (GMAW-S) GMAW-S abarca la gama ms baja de las corrientes de soldadura y dimetros del electrodo asociados al proceso de GMAW. Este proceso produce una solidificacin rpida del bao de fusin que generalmente satisface para ensamblar secciones delgadas, fuera-de position, o paso de raz. Debido a la naturaleza de este proceso de rpida- solidificacin, hay potencial para falta de fusin en paredes laterales al soldar equipos de pared gruesa o adicin de una boquilla. 5.4.2 transferencia globular Este proceso abarca relativamente baja corriente (debajo de 250 A). El modo de transferencia globular es caracterizado por un tamao de gota con un dimetro mayor que el del electrodo. Este proceso se limita generalmente a la posicin plana y puede producir salpicaduras. 5.4.3 Transferencia de aspersin Los resultados del modo de transferencia de aspersin en una corriente altamente dirigida de gotas discretas que son aceleradas por el arco forzado. La salpicadura es insignificante. Debido a sus altas fuerzas de arco con corriente alta, la aplicacin de este proceso a placas delgadas puede ser difcil. La limitacin del espesor de la transferencia del arco de aspersin ha sido superada por el uso de GMAW pulsado. GMAW pulsado es una variacin del GMAW en el cual la corriente se pulsa para obtener la ventaja de la transferencia de aspersin en las corrientes promedio menores que el del modo de transferencia de aspersin. 5.4.4 Ventajas de GMAW algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso de GMAW incluyen: a. El nico proceso de electrodo consumible que se puede utilizar para soldar la mayora de los metales y aleaciones comerciales. b. Las velocidades de deposicin son perceptiblemente ms altas que las obtenidas con SMAW. c. Se requiere mnimo limpieza posterior a la soldadura debido a la ausencia de escoria. 5.4.5 Limitaciones de GMAW Las limitaciones asociadas a GMAW son: a. El equipo de soldadura es ms complejo, ms costoso, y menos porttil, que para SMAW. b. El arco de soldadura se debe proteger contra los golpes de aire que dispersarn el gas de proteccin. c. Al usar el proceso de GMAW-S, la soldadura es ms susceptible a falta de fusin adecuada. 5.5 SOLDADURA CON HILOS TUBULARES (FCAW) FCAW es un proceso de soldadura de arco que utiliza un arco entre electrodos tubulares de metal de relleno continuos y el metal fundido. El proceso se utiliza con gas de proteccin desarrollado de un flujo contenido dentro del electrodo tubular, con o sin proteccion adicional con gas proporcionado externamente, y sin el uso de presin. Normalmente es un proceso semiautomtico, el uso de FCAW depende del tipo de electrodos disponibles, de los requisitos de propiedades mecnicas de las juntas soldadas, y del diseo de la junta y ajuste. La fuente de energa recomendada es el tipo DC voltaje-constante, similar a las fuentes usadas para GMAW. Las figuras 7 y 8 muestran un diagrama esquemtico del equipo de FCAW y del proceso de soldadura con gas de proteccin adicional. La fig 9 muestra un diagrama esquemtico del proceso auto protegido de FCAW donde no se utiliza ningn gas adicional. 5.5.1 Ventajas de FCAW algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso de FCAW incluyen: a. Los beneficios metalrgicos que se pueden derivar de un flujo. b. La escoria que soporta y forma los cordones de soldadura. c. Altas velocidades de depsito y productividad que otros procesos como SMAW. d. La proteccin se produce en la superficie de la soldadura que la hace ms tolerante a fuertes corrientes de aire que GMAW. 5.5.2 Limitaciones de FCAW Las limitaciones asociadas al proceso de FCAW son: a. El equipo es ms complejo, ms costoso, y menos porttil que para SMAW. b. La autoproteccin de FCAW genera volmenes grandes de humos de soldadura, y requiere equipo extractor adecuado.

c. Requiere retiro de escoria entre pasos. d. Se requiere material del respaldo para la soldadura en el paso de la raz. 5.6 SOLDADURA de ARCO SUMERGIDA (SAW) La soldadura de arco sumergida es un proceso de soldadura de arco que utiliza un arco o arcos entre un electrodo de metal desnudo cubierto con un flujo y el metal de soldadura fundido. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de flujo granular, alimentada a travs de la boquilla de soldadura desde una tolva. El proceso se utiliza sin usar presin y metal de relleno del electrodo y a veces de una fuente secundaria (varilla de soldadura, flujo, o grnulos del metal). La SAW se puede aplicar en tres diversos modos: semiautomtico, automtico, y mquina. Puede utilizar una fuente de alimentacin CV o CC. La SAW se utiliza extensivamente en talleres de fabricacin de recipientes a presin y la fabricacin de tubera. La figura 10 muestra un diagrama esquemtico del proceso de SAW. 5.6.1 Ventajas de SAW Algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso SAW incluyen: a. Proporciona muy altos valores de deposicin del metal. b. Produce soldadura repetibles de alta calidad para soldaduras grandes y soldaduras cortas repetitivas. 5.6.2 Limitaciones de SAW Las limitaciones asociadas a SAW son: a. Se recomienda una fuente de alimentacin capaz de proporcionar alto amperaje al 100% ciclo de servicio. b. La soldadura no es visible durante el proceso de soldadura. c. El equipo requerido es ms costoso y espacioso, y menos porttil. d. El proceso se limita para aplicaciones en taller y posicin plana 5.7 SOLDADURA DE PERNO POR ARCO (SW) SW es un proceso de soldadura de arco que utiliza un arco entre un perno de metal o una parte similar y la pieza de trabajo. una vez que las superficies de las piezas se calientan correctamente, de tal forma que el extremo del perno se funde y el trabajo tiene un rea igual de material fundido, ellas se ponen en contacto por presin. El gas de proteccin o flujo puede o no ser utilizado. El proceso puede ser completamente automtico o semiautomtico. Un pistola mantiene el extremo del perno contra el trabajo. La corriente directa se utiliza tpicamente para SW con la pistola del perno conectada con la terminal negativa (DCEN). La fuente de energa es del tipo de CC. SW es un proceso especializado predominantemente limitado al aislamiento de la soldadura y a los pernos de soporte del refractario a los tanques, recipientes a presin y cubierta del calentador. 5.7.1 Ventajas de SW Algunas ventajas comnmente aceptadas del proceso SW incluyen: a. Altos valores de productividad comparada a pernos soldados manualmente al metal base. b. Considera un proceso de la todas las posiciones. 5.7.2 Las limitaciones de SW las limitaciones de SW son: a. El proceso es principalmente adecuado solo para aceros al carbn y aceros de baja aleacin. b. El proceso se especializa a pocas aplicaciones. 6 Procedimientos de Soldadura 6.1 GENERAL Se requieren procedimientos de soldadura calificados para la fabricacin de soldadura y reparacin de recipientes a presin, tubera y tanques. En ellos se detallan los pasos necesarios para hacer una soldadura especfica y generalmente consisten en una descripcin escrita, los detalles de la junta soldada y las variables del proceso de soldadura, y los datos de prueba para demostrar el procedimiento producen las soldaduras que los cumplen los requisitos de diseo. Mientras que varios cdigos y estndares existen para el desarrollo de procedimientos de soldadura, esta seccin refleja los criterios descritos en la seccin IX de ASME. Los procedimientos de soldadura calificados por la seccin IX de ASME son requeridos por los cdigos de la inspeccin de API para reparacin de soldaduras y a menudo requeridos por los cdigos de construccin usados en la fabricacin del equipo y tubera nuevos. Sin embargo, los cdigos de construccin y las especificaciones de la compaa propietaria pueden tener requisitos adicionales o permitir excepciones especficas as que deben ser repasados para cada aplicacin de soldadura. Los procedimientos de soldadura requeridos por la seccin IX de ASME incluirn un registro escrito de la especificacin del procedimiento de soldadura (WPS) y calificacin del procedimiento (PQR). El WPS proporciona la direccin al soldador mientras hace la produccin de soldaduras de acuerdo a los requisitos del cdigo ASME. El PQR es un registro de los datos de la soldadura y las variables usadas para soldar un cupn de prueba y los resultados de la prueba usados para calificar el procedimiento de soldadura. Es importante diferenciar el PQR la calificacin del personal de soldadura (WPQ), detallada en la seccin 7. El propsito del PQR es establecer las caractersticas de la soldadura. El propsito del WPQ es establecer la capacidad del soldador de hacer una soldadura de calidad usando el procedimiento de soldadura 6.2 ESPECIFICACIN DEPROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPS) La seccin IX del ASME requiere que cada fabricante y contratista desarrollen procedimientos de soldadura. Considerando que este

requisito aparece redundante, las especificaciones del procedimiento de soldadura calificados son un aspecto importante del control de calidad de la fabricacin. Ayudan a cada organizacin para reconocer los cambios significativos de las variables de la soldadura que se pueden requerir en el trabajo, y el efecto de los cambios en las propiedades de la soldadura. El WPS es solamente un paso para la garanta de calidad de fabricacin de soldadura. El ASME B31.3 permite la calificacin del procedimiento de soldadura por otros, con tal que sea aceptable al inspector y cumpla ciertas condiciones. El WPS terminado para un proceso de soldadura trata todas las variables esenciales, no esenciales, y complementarias cuando se requiere prueba de tenacidad. Las variables esenciales afectan las propiedades mecnicas de la soldadura. Si se cambian ms all de lo que admite el prrafo del cdigo de referencia para el proceso, el WPS debe ser re-calificado. Las variables no esenciales no afectan las propiedades mecnicas de la soldadura. Pueden cambiarse en el WPS sin la re-calificacin del procedimiento de soldadura. Las variables esenciales suplementarias se aplican o cuando son especificadas por el usuario final. Cuando se aplican se tratan como variables esenciales 6.2.1 Tipos de variables esenciales El WPS deben contener, como un requisito del cdigo, como mnimo la siguiente informacin: a. Proceso. b. Metal base. c. Metal de relleno (y/o flujo). d. Corriente de la soldadura. e. Posicin de la soldadura. f. Gas de proteccin, si es utilizado. g. Preparacin del metal base. h. Ajuste y alineacin. i. Respaldo de la Junta. j. Martilleo. k. Precalentamiento. l. Tratamiento trmico posterior de la soldadura. m. Tcnica de Soldadura. 6.2.2 Otros requisitos El WPS tambin debe referenciar al PQR de soporte usado para calificar el procedimiento de soldadura. Adems, el cdigo de construccin o las especificaciones de la compaa propietaria puede imponer los requisitos especficos relacionados con el servicio del equipo y tubera. stos pueden incluir: a. Tenacidad del metal base, del metal de la soldadura, y HAZ. b. Limitaciones del proceso de soldadura. c. Limitaciones de los metales de relleno y de los flujos. d. Geometras de uniones crticos. e. Limitaciones en precalentamiento. f. Limitaciones en PWHT. g. Limitaciones en dureza del metal de la soldadura. h. Limitaciones en la composicin qumica del metal base y metal de relleno. Estos requisitos se deben reflejar en el WPS. El formato del WPS no es fijo, con tal que trate todas las variables esenciales y no esenciales (y variables esenciales suplementarias cuando es necesario). Un formato de ejemplo est disponible en la seccin IX, apndice B del ASME. El WPS estar disponible para revisin del inspector. Puesto que proporciona los lmites el soldador es responsable de permanecer dentro de ellos, y tambin debe estar disponible para el soldador. 6.3 REGISTRO DE CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO (PQR) El PQR registra las variables esenciales y no esenciales usadas para soldar un cupn de prueba, los resultados de la prueba del cupn, y la certificacin del fabricante de la veracidad en la calificacin de un WPS. El registro de las variables no esenciales usadas durante la soldadura del cupn de prueba es opcional. La seccin IX requiere que el fabricante o el contratista supervise la produccin de las soldaduras de prueba y certifique que el PQR califica correctamente el procedimiento de soldadura, sin embargo, otros grupos pueden realizar la preparacin y prueba de la muestra. Las pruebas mecnicas se requieren para calificar un procedimiento de soldadura para demostrar las propiedades de la soldadura. La seleccin de la muestra de prueba y requisitos de prueba se definen en la seccin IX. Tpicamente, incluirn la prueba de tensin para determinar la resistencia ltima de una soldadura de bisel, pruebas de doblez guiado para determinar el grado de sanidad y ductilidad de una soldadura de bisel, una prueba de tenacidad cuando se impone la tenacidad como requisito, y medicin de dureza cuando se definen las restricciones de dureza. Si cualquier espcimen de prueba falla, el cupn de prueba falla y ser requerido un cupn nuevo. El formato del PQR no es fijo, con tal que trate todas las variables esenciales (y variables esenciales suplementarias cuando es necesario). Un ejemplo del formato est disponible en la seccin IX, apndice B, del ASME. El PQR debe acompaar el WPS y estar disponible para revisin a peticin del inspector. No necesita estar disponible para el soldador. Un PQR puede soportar varios WPSs. Un WPS se puede

calificar para ms de un PQR dentro de las limitaciones del cdigo. 6.4 REVISANDO UN WPS Y UN PQR Los inspectores deben revisar el WPS y PQR para verificar que son aceptables para la soldadura que sera efectuada. Mientras que hay muchas maneras de revisar un procedimiento de soldadura, el ms efectivo utiliza un proceso sistemtico que asegure una revisin completa y cuidadosa del WPS y del PQR para verificar que todos los requisitos de la seccin IX del cdigo de construccin y de reparacin se han satisfecho. El paso inicial es verificar que el WPS se ha terminado y se han utilizado correctamente los requisitos de la seccin IX y el cdigo de construccin/reparacin. El segundo paso es verificar que se ha terminado correctamente el PQR y que ha seguido todos los requisitos de la seccin IX y del cdigo de construccin y de reparacin. El tercer paso es confirmar que los valores de las variables esenciales en el PQR soportan adecuadamente los rangos especificada en el WPS. Para propsitos de simplicidad, la siguiente lista es para un proceso de soldadura simple en el WPS cuando tenacidad no es un requisito (as que variables esenciales suplementarias no aplican): 6.4.1 Puntos a ser incluidos en el WPS a. Nombre de la compaa que usa el procedimiento. b. Nombre del individuo que elabor el procedimiento. c. Nmero o designacin que lo distinguir como nico de cualquier otro, y fecha. d. PQR de soporte. e. Revisin y fecha actuales, si est revisado. f. Proceso aplicable de soldadura (es decir, SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, SAW). g. Tipo de proceso de la soldadura (es decir, automtico, manual, mquina, o semiautomtico). h. Informacin del diseo de la junta aplicable al proceso (es decir. tipo de unin, ngulo de ranura, espaciamiento de la raz, dimensiones de cara de la raz, material de respaldo y funcin). i. Nmero P del metal base y nmero de grupo de los metales que son unidos, o tipo y grado de la especificacin, o caractersticas del anlisis qumico y mecnicas. j. Rango de espesores que el procedimiento cubre. k. El dimetro (para la tubera) que el procedimiento cubre. l. Especificacin del metal de relleno (nmero de SFA). m. Nmero de la clasificacin de AWS. n. Nmero F (ver QW-432). o. Nmero A (ver QW-442). p. Tamao del metal de relleno. q. Espesor del metal depositado. r. Clase del Electrodo-flujo y nombre comercial, si se usa. s. Inserto consumible, si se usa. t. La posicin y avance calificado para el uso en la soldadura de produccin. u. La temperatura mnima de precalentamiento (incluyendo requisitos de mantenimiento del precalentamiento) y la temperatura mxima de interpasos que recibe la soldadura a travs de la soldadura. v. Temperatura del tratamiento trmico posterior a la soldadura del y tiempo de sostenimiento (si es aplicado). w. Tipo, composicin, velocidad de flujo para gases de proteccin, arrastre, y respaldo (si se usa). x. Corriente, polaridad, gama de amperaje, y voltaje para la produccin de soldadura (para cada tamao del electrodo, posicin, y espesor, etc.). y. Tamao y tipo del electrodo del tungsteno (si es GTAW). z. Modo de la transferencia del metal (si es GMAW o FCAW). aa. Tcnica incluyendo secuencia recta u ondulada, limpieza inicial y entre pasos, martilleo, pasos mayores a 1/2 pulg. de espesor (12.7 milmetros), y otras variables no esenciales especficas de proceso de soldadura. 6.4.2 Puntos a ser incluidos en el PQR a. Nombre de la compaa que usa el procedimiento. b. Nmero nico o designacin y fecha. c. WPS que soporta el PQR. d. Proceso de soldadura usado. e. Tipo de soladura para la calificacin (bisel, filete, otro). f. espesor del cupn de prueba. g. dimetro del cupn de prueba. h. nmeros P- de los cupones soldados. i. nmero F del metal de relleno. j. nmero A del metal de relleno. k. Posicin y avance.

l. Espesor total del metal de soladura depositado. m. Cualquier paso simple con espesor mayor a pulg de soldadura. (12.7 milmetros). n. temperatura de Precalentamiento. o. Temperatura de PWHT y espesor lmite. p. Gas. q. Caractersticas elctricas. r. Tcnica. s. Nmero, tamao, y resultados de las pruebas apropiadas para pruebas de tensin. t. Nmero, tipo, y resultados apropiados para las pruebas de doblz. u. Resultados de pruebas adicionales si son requeridos por el cdigo de construccin o la especificacin de proyecto. v. Firma y fecha de la certificacin. w. Nombre del soldador. x. Pruebas conducidas por y nmero de registro. La revisin debe confirmar que las variables del PQR representan y soportan adecuadamente el rango especificado en el WPS para la aplicacin de produccin. Mientras que este ejemplo sirve para ilustrar un acercamiento sugerido para revisar procedimientos de soldadura, no ha tratado variables especficas y matices requeridos para tener un procedimiento de soldadura correctamente calificado. Adems, el apndice C proporciona un ejemplo de usar una lista de verificacin para la revisin de WPS y de PQRs. 7 Materiales de Soldadura 7.1 GENERAL Materiales de soldadura se refiere a la mayora de materiales implicados en soldadura incluyendo el metal base, metal de relleno, flux, y gases, si los hay. Cada uno de estos materiales tiene un impacto en el WPS y caractersticas de la soldadura. Para una comprensin de los trminos usados por la seccin IX de ASME es necesario repasar adecuadamente procedimientos de soldadura calificados. 7.2 La ASIGNACIN DE NUMEROS P A LOS METALES BASE Metales base asigna nmeros P en la seccin IX de ASME para reducir el nmero de las calificaciones de procedimiento de soldadura requeridas. Para los metales base ferrosos que tienen como requisito prueba de impacto, se asignan grupos de nmeros dentro de los nmeros-P. Estas asignaciones se basan en caractersticas comparables del metal base tales como composicin, soldabilidad, y propiedades mecnicas. La tabla 1 enumera las asignaciones del metal base a nmeros-P. Un listado completo de nmeros-P, los nmeros-S, y asignaciones del nmero de grupo se proporcionan en QW/QB-422 de la seccin IX de ASME. Esta lista es una clasificacin ascendente basada en nmeros de especificacin. Se enumeran en el apndice D no-mandatorio de la misma seccin del cdigo son nmeros de especificacin agrupados por numero-P y de grupo. Dentro de cada lista del mismo nmero-P y de grupo, las especificaciones se enumeran en forma ascendente. 7.3 ASIGNACIN DEL NUMERO-F- A LOS METALES DE RELLENO A los electrodos y varillas de soldadura se les asignan los nmeros-F para reducir el nmero de calificaciones de procedimiento de soldadura y calificaciones del trabajo. Las agrupaciones del nmero-F se basan esencialmente en sus caractersticas de utilidad, que fundamentalmente determinan la capacidad de soldadores de hacer soldaduras satisfactorias con un proceso determinado y metal de relleno. A los soldadores que califican con un metal de relleno son calificados para soldar con todos los metales de relleno que tienen el mismo nmero F, y en el caso de los electrodos SMAW de acero de carbn, pueden calificar adems para soldar con electrodos que tienen otros nmeros F. Por ejemplo, a un soldador que calific con un E7018 est calificado para soldar con todos los electrodos F-4, ms todos los electrodos F-1, F2, y F-3 (con limitaciones de respaldo). El agrupar no implica que los metales base o los metales de relleno dentro de un grupo se puedan substituir indistintamente para un metal, que fue utilizado en la prueba de calificacin. La consideracin se debe dar a la compatibilidad de los metales base y de relleno desde el punto de vista de propiedades metalrgicas, tratamiento trmico post-soldadura, diseo y requisitos de servicio, y c propiedades mecnicas. Una lista completa de nmeros F para los electrodos y las varillas de soldadura se da en la seccin IX, tabla QW-432 de ASME. 7.4 CLASIFICACIN AWS DE LOS METALES DE RELLENO Un nmero de clasificacin AWS identifica los electrodos y las varillas de soldadura. Los nmeros de clasificacin AWS se especifican en la seccin IIC de ASME bajo su nmero de especificacin apropiado de SFA. La tabla QW-432 de la seccin IX de ASME enumera los nmeros de clasificacin de AWS y los nmeros de la especificacin SFA incluidos debajo de cada uno de los nmeros-F. Observe que las X en los nmeros de la clasificacin AWS representan nmeros, es decir. las clasificaciones de AWS E6010, E7010, E8010, E9010, y E10010 son todas cubiertas por el nmero F, 3 (EXX10). El apndice A contiene detalles adicionales en las convenciones usadas en la identificacin de los metales de relleno para los procesos de soldadura. 7.5 NUMERO A Para reducir al mnimo el nmero de calificaciones de procedimientos de soldadura, , del acero y los metales de relleno aleados tambin se agrupan segn su nmero A. La agrupacin de nmero A de la seccin IX, tabla QW-442 de ASME se basa en la composicin qumica del metal de soldadura depositado. Esta agrupacin no implica que los metales de relleno se puedan substituir indistintamente sin la consideracin para la compatibilidad con el metal base y los requisitos del servicio.

7.6 SELECCIN del METAL de RELLENO Los inspectores deben verificar que la seleccin del metal de relleno sea apropiada para el metal base que es soldado. Algunas consideraciones en la seleccin incluyen: a. Composicin qumica del metal de relleno. b. Resistencia a la tensin del metal de relleno y metal base. c. Dilusin de los elementos de aleacin del metal base. d. Templabilidad del metal de relleno. e. Susceptibilidad a agrietarse en caliente. f. Resistencia a la corrosin del metal de relleno. El apndice D proporciona una gua de los metales de relleno comunes para los metales base ms frecuentemente usados en plantas petroqumicas. Adems, hay una tabla que compara la clasificacin del metal de relleno de AWS actual con las anteriores para los aceros de baja aleacin. AWS modific las clasificaciones para varios metales de relleno de baja aleacin comunes. 7.7 El ALMACENAJE Y MANEJO DE CONSUMIBLES El almacenamiento de consumible de soldadura y las guas de manejo deben ser de acuerdo con las instrucciones y las guas del fabricante consumible y segn lo dado en las especificaciones de las serie de AWS A5.XX del metal de relleno. Los electrodos cubiertos expuestos a la humedad pueden convertirse en inestables debido a la recoleccin de la humedad por el recubrimiento. Los electrodos particularmente susceptibles a la retencin de humedad son que tienen recubrimientos de bajo-hidrgeno y los electrodos de acero inoxidable. La humedad puede ser una fuente de hidrgeno. Para reducir la exposicin a la humedad, los materiales de soldadura consumibles deben ser almacenados en hornos que mantienen calientes despus de que se hayan quitado del empaquetado del fabricante. los electrodos de Bajo-hidrgeno se deben almacenar por separado de otros tipos de electrodos con un contenido ms alto del hidrgeno, pues sta puede ser otra fuente para la recoleccin del hidrgeno. Algunos materiales consumibles de soldadura que son levemente hmedos pueden ser reacondicionados calentndolos en hornos especiales separados. Los hornos deben ser calentados por medios elctricos y tener controles de calentamiento automtico e indicaciones visibles de temperatura. Los hornos se deben utilizar solamente para el almacenaje de electrodos si son usados para almacenaje de alimento o cocinar podran las capas del electrodo absorber la humedad. Cualesquiera electrodos o fluxes que se hayan mojado deben ser desechados. 8 calificacin de soldador 8.1 GENERAL La calificacin del desempeo del soldador es para establecer la capacidad del soldador para depositar el metal de soldadura sano. Similar a la calificacin del procedimiento de soldadura, esta seccin refleja los parmetros en la seccin IX de ASME. Existen otros cdigos que utilizan otros medios para la calificacin del soldador. El trmino soldador es intentado para aplicarse a los soldadores y a los operadores de soldadoras con el propsito de las siguientes descripciones. La calificacin del soldador est limitada por las variables esenciales dadas para cada proceso. Un soldador puede ser calificado por radiografa de un cupn de prueba o de una soldadura inicial de produccin o por las pruebas de dobles de un cupn de prueba. Algunos usuarios finales y cdigos limitan o restringen el uso de la radiografa para este propsito tal como las radiografas no son permitidas en los procesos GMAW-S de la seccin IX de ASME. La responsabilidad de calificar soldadores se restringe al contratista o al fabricante que emplea el soldador y no se puede delegar a otra organizacin. Esta permitido subcontratar la preparacin del espcimen de la prueba y NDE. 8.2 La CALIFICACIN DEL DESEMPEO DEL SOLDADOR (WPQ) El WPQ trata todas las variables esenciales enumeradas en QW- 350 de la seccin IX de ASME. La calificacin del desempeo para soldar un cupn de prueba de acuerdo al WPS calificado, y la soldadura es supervisada y controlada por el patrn del soldador. La calificacin es para el proceso de la soldadura usado, y cada proceso de soldadura diferente requiere de calificacin. Un cambio en cualquier variable esencial enumerada para el proceso de soldadura requiere que el soldador sea recalificado para ese proceso. En QW352 hasta QW-357 de la seccin IX de ASME, se enumeran las variables esenciales y los prrafos del cdigo de referencia a para los diferentes procesos de soldadura. Los grupos de variables relacionadas son: juntas, metales base, metales de relleno, posiciones, gas, y caractersticas elctricas. El registro de la prueba de WPQ incluye todas las variables esenciales, el tipo y resultados de la prueba, y los rangos calificados. El formato del WPQ no es fijo proporcionndole todos los puntos requeridos. Un ejemplo del formato est disponible en la seccin IX de ASME Formato QW-484 en el apndice B no mandatorio. Las pruebas mecnicas realizadas a cupones de prueba de calificacin del soldador se definen en la seccin IX de ASME, QW-452 para el tipo y nmero requerido. Si se utiliza examen radiogrfico para la calificacin, la longitud mnima del cupn que se examinar es 6 pulg. (152.4 milmetros), e incluye la circunferencia entera de la soldadura para los cupones del tubo. Los cupones se requieren para pasar la examinacin visual y la prueba fsica, si se usan. Las reglas para la calificacin de los operadores de soldadura usando radiografa requieren examinar una longitud de 3 pies (0.91 m). La calificacin del desempeo del soldador expira si el proceso de la soldadura no se utiliza durante un periodo de seis meses. La calificacin del soldador puede ser revocada si hay una razn de cuestionar su capacidad de hacer soldaduras. Los registros de soldadores o reportes de continuidad se pueden utilizar para verificar que las calificaciones de un soldador estn actualizadas. 8.3 REVISANDO UN WPQ 8.3.1 revisin antes de soldar con soldadura Antes de cualquier soldadura, los inspectores deben revisar los WPQ de los soldadores para verificar que estn calificados para realizar

la soldadura dada su posicin y proceso. Cuando se revisa un WPQ, los puntos a comprobar incluyen: a. nombre de soldadores y nmero de credencial. b. Proceso y tipo de soldadura. c. Identificacin del WPS usado para soldar el cupn de prueba. d. Respaldo (si es utilizado). e. Nmeros P de los metales base unidos. f. Espesor de metales base y dimetro si es tubo. g. Nmero SFA del metal de relleno. h. Nmero F del metal de relleno. i. Relleno consumible (si es utilizado). j. Espesor depositado (para cada proceso usado). k. Posicin de la soldadura al cupn. l. Progresin vertical de la soldadura. m. Gas del forro usado. n. Modo de transferencia del metal (si es GMAW). o. Tipo/polaridad, corriente de la soldadura (si es GTAW). p. Si la mquina soldar -se refiere a QW-484 para valores adicionales requeridos. q. Tipo y resultados de la prueba de dobles, si es utilizada. r. Resultados de la examinacin visual. s. Requisitos adicionales del cdigo de construccin. t. Identificacin, firma, y fecha de la organizacin de prueba. u. Resultados de la radiografa si es utilizada. 8.3.2 Verificando el rango de calificacin Las siguientes referencias de la seccin IX de ASME deben ser utilizadas para verificar el rango de calificacin: a. Calificacin del metal base QW 423.1 y QW-403.15. b. Respaldo-QW-350 y QW-402.4. c. Calificacin del espesor del metal de soldadura depositado QW-452.1 (si es prueba de dobles transversal) y QW-404.30. d. Soldadura de bisel limites de dimetros pequeos -QW-452.3 y QW-403.16 E. limites de posicin y dimetro QW-461.9, QW-405.3 y QW-403.16. f. Nmero F QW-433 y QW-404.15. 9 Ensayos no destructivos 9.1 DISCONTINUIDADES7 Los ensayos no destructivos (NDE) se definen como esos mtodos de inspeccin, que permiten que los materiales sean examinados sin cambiar o destruir su utilidad. NDE es una parte integral del programa de aseguramiento de calidad. Un nmero de mtodos de NDE se emplean para asegurar que las soldaduras cumplen con las especificaciones de diseo y no contienen defectos. El inspector debe elegir un mtodo de NDE capaz de detectar discontinuidades en el tipo de junta soldada debido a su configuracin. La tabla 2 y la figura 11 listan los tipos ms comunes y la localizacin de discontinuidades e ilustra sus posiciones dentro de una soldadura a tope. Los mtodos ms comnmente usados de NDE durante la inspeccin de soldaduras se muestran en la tabla 3. La tabla 4 lista los diferentes tipos de juntas de soldadura y mtodos comunes de NDE disponibles para inspeccionar su configuracin. La tabla 5 enlista la capacidad de deteccin de cada uno de los mtodos ms comunes de NDE. Los mtodos adicionales, como la medicion de campo de corriente alterna (ACFM), tienen aplicaciones en la inspeccin de soldadura y se describen en esta seccin pero son de uso menos comn. El inspector debe estar enterado de las discontinuidades comunes a los metales base especficos y los procesos de soldadura para asegurar que esas discontinuidades sean detectables. La tabla 6 es un resumen de estas discontinuidades, mtodos potenciales de NDE y soluciones posibles al proceso de soldadura. 9.2 La IDENTIFICACIN DE LOS MATERIALES Durante la inspeccin de la soldadura, el inspector puede necesitar verificar la conformidad de los qumicos del material base y del metal de relleno con los materiales aleados seleccionados o especificados. Esto puede incluir la revisin del reporte de prueba certificado de colada, revisando estampas o marcas en los componentes, o requiera la prueba de PMI. Es responsabilidad del dueo/usuario establecer un programa de verificacin de material escrito indicando el alcance y el tipo de PMI a realizar. Las guas para el control y verificacin materiales se describen en API RP 578. 9.3 EXAMINACIN VISUAL (VT) 9.3.1 General La examinacin visual es el mtodo ms extensamente usado de NDE para soldaduras. Incluye la observacin directa o indirecta de las superficies expuestas de la soldadura y del metal base. La examinacin visual directa es efectuada cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo a 6 pulg. - 24 pulg. (150 milmetros - 600 milmetros) de la superficie que se examinar y en un ngulo no menor a 30 grados a la superficie segn lo ilustrado en la figura 12. Los espejos se pueden utilizar para mejorar el ngulo de visin. La examinacin

visual remota puede substituir a la examinacin directa. La examinacin remota puede utilizar ayudas tales como telescopios, boroscopios, fibroscopios, cmaras fotogrficas u otros instrumentos convenientes, con tal que tengan un equivalente de la resolucin por lo menos a la lograda por la examinacin visual directa. En cualquier caso, la iluminacin debe ser suficiente para permitir la resolucin del detalle fino. Estos requisitos de iluminacin deben ser considerados en un procedimiento escrito. La seccin V, artculo 9 de ASME, (prrafo T-940) enumera los requisitos para la examinacin visual. Los cdigos y las especificaciones pueden listar el cumplimiento con esos requisitos como obligatorios. Algunos requisitos listados en este artculo incluyen: a. Se requiere un procedimiento escrito para las examinaciones. b. La mnima cantidad de informacin que debe ser incluida en el procedimiento escrito. c. Demostracin de la suficiencia del procedimiento de inspeccin. d. Se requiere que el personal demuestre anualmente la prueba tipo Jaeger J-1 de visin del ojo. e. La examinacin visual directa requiere acceso para permitir que el ojo est a 6 pulg. - 24 pulg. (150 milmetros - 600 milmetros) de la superficie, en ngulo no menor a 30 grados. f. La iluminacin mnima requerida de la parte bajo examinacin. g. La examinacin visual indirecta permite el uso de examinacin visual remota y dispositivos empleados. h. Evaluacin de indicaciones en trminos de estndares de aceptacin del cdigo de referencia. 9.3.2 Las herramientas de inspeccin visual Para examinar y para evaluar visualmente soldaduras, la iluminacin adecuada y buena vista proporcionan los requisitos bsicos. Adems, un juego bsico de ayudas pticas y de herramientas de medicin, diseado especficamente para la inspeccin de soldaduras puede asistir al inspector. abajo se enumeran algunas herramientas o mtodos de uso general con VT de soldaduras: 9.3.2.1 Ayudas pticas a. Iluminacin. La Iluminacin de la superficie de inspeccin es de importancia extrema. Los niveles de iluminacin adecuados deben ser establecidos para asegurar e inspeccionar visual eficaz. Los estndares tales como el artculo 9 de la seccin V de ASME especifican niveles de iluminacin de 100 pie-bujas (1000 lux) en la superficie de examinacin. Esto no es siempre es fcil de alcanzar as que los inspectores deben estar interesado enterados de la necesidad potencial para medir las condiciones de iluminacin con los fotmetros. b. Espejos-valioso al inspector permitiendo que miren los interiores de la tubera, roscados y agujereados, interiores de fundiciones y alrededor de esquinas si es necesario. c. Lupa-provechoso aumentar los detalles y defectos pequeos. d. Los Boroscopios y Fibroscopios-ampliamente usados para examinar tubos, un agujero profundo, taladros largos, y dobleces de tubera, que tengan superficies internas no accesibles a la visin directa. 9.3.2.2 Ayudas mecnicas a. Regla de Acero -disponible en una seleccin amplia de tamaos y graduaciones para adaptarse a las necesidades del inspector (considerado un instrumento de medida de no-precisin). b. vernier con escala-uno instrumento de precisin, capaz de medir en unidades decimales con un factor de la precisin de 0.0001 pulg. El sistema vernier se utiliza en varios instrumentos de medicion de precisin, tales como el calibrador, micrmetro, calibradores de altura y profundidad, diente de engranaje y prolongadores. c. Juego de escuadras combinadas -que consiste en una lmina y un sistema de tres cabezas: Cuadrado, centro y prolongador. Usada universalmente en el trabajo mecnico para el ensamble y dispositivos de examinacin. d. galgas calibradas-comnmente llamado un calibrador calibrador de galgas se utiliza para medir el claro entre los objetos. e. Niveles-herramientas diseadas para probar si un plano o una superficie esta verdaderamente horizontal o vertical. 9.3.2.3 Dispositivos de examinacin de soldaduras Las herramientas de inspeccin tpicas para la inspeccin de soldaduras incluyen: a. El kit del inspector (ver figura 13) - contiene algunas de las herramientas bsicas necesarias para realizar una examinacin visual adecuada de una soldadura durante todas las etapas de soldar. Incluye todo desde una lupa con iluminacin hasta un calibrador vernier. b. Galga de leva con puente (ver figura 14) - puede ser utilizada para determinar la preparacin del ngulo de la soldadura antes de soldar. Esta herramienta tambin puede ser utilizada para medir el exceso de metal de la soldadura (refuerzo), profundidad de socavado o picaduras, tamao de garganta de la soldadura de filete o longitud y desalineamiento de la pierna de la soldadura (altos-bajos). c. Galga de soldadura de filete -ofrece medios rpidos y exactos de medicin del tamao ms comnmente usado de soldadura de filete. Los tipos de galgas de soldadura de filete incluyen: 1. Las galga ajustables de soldaduras de filete (ver figura 15) mide - el tamao de la soldadura para ajustar los miembros a 45 y soldaduras con longitudes de pierna de soldadura desiguales. 2. Galga de soldadura de filete Sesgada en-T (ver figura 16) mide de el ngulo del miembro vertical. 3. El medidor de soldadura de filete (ver figura 17) es un identificador de pasa/no pasa usada para medir la longitud de la pierna de la soldadura de filete. Los medidores vienen normalmente en juegos con tamaos de la pierna de soldadura a partir de 1/8 pulg. (3 milmetros) a 1 pulg. (25.4 milmetros). La figura 18 muestra un medidor de soldadura de filete que es utilizado para determinar si la

corona tiene concavidad o convexidad aceptable. d. Galga del tamao de soldadura (ver figura 19) Mide el tamao de la soldaduras de filete, al tamao de garganta actual de soldaduras de filete convexas y cncavas, el refuerzo de la soldadura a tope y aperturas de raz. e. la galga alto-bajo de soldadura (ver figura 20) mide el desalineamiento interno despus del ajuste, espesor de pared de tubera despus del alineamiento, longitud entre lneas paralelas, abertura de la raz, bisel de 37 , tamao de la pierna de la soldadura de filete y refuerzo en las soldaduras a tope. La galga alto-bajo proporciona la capacidad de asegurar la alineacin apropiada de las piezas que se soldarn. Tambin mide la unin mal hecha, altura de corona y espaciamiento de la raz de soldadura. f. Pirmetro Digital o crayn- termo sensibles mide las temperaturas de precalentamiento y e interpaso. 9.4 EXAMINACIN CON PARTCULAS MAGNTICAS (MT) 9.4.1 General La examinacin con partculas magnticas es efectiva para la localizacin de discontinuidades superficiales o cercanas a la superficie de materiales ferro magnticos. Son ms comnmente usadas para evaluar superficies de juntas soldadas, chequeos intermedios de las capas de soldadura y las superficies con remocin de soldadura y metal base del lado opuesto de soldaduras terminadas. Los tipos de discontinuidades tpicas que pueden ser detectadas incluyen grietas, laminaciones, traslapes, y costuras. En este proceso, la soldadura (y la zona afectada por el calor) se magnetiza localmente, creando un campo magntico en el material. Las partculas ferro magnticas se aplican a la superficie magnetizada y son atradas a cualquier rotura en el campo magntico causado por las discontinuidades como se muestra en las figuras 21 y 22. La figura 21 muestra la interrupcin al campo magntico causado por un defecto abierto a la superficie. Las partculas ferro magnticas dibujaran la rotura en el campo del flujo. El arreglo de las partculas ser muy agudo y distinto. La figura 22 ilustra cmo un defecto subsuperficial tambin interrumpir las lneas magnticas del flujo. La indicacin observada puede no estar bien definida, como un defecto abierto a la superficie. El arreglo formado por las partculas representar la forma y el tamao de cualquier discontinuidad existente segn lo considerado en la figura 23. Las partculas usadas durante el examen pueden ser secas o hmedas. Si la examinacin se realiza con iluminacin normal el color de las partculas debe proporcionar contraste adecuado con la superficie del examen. Se alcanzan mejores resultados cuando las lneas de flujo son perpendiculares a la discontinuidad. Tpicamente, dos inspecciones se realizan, una paralela a la soldadura y otra transversal a la soldadura para proporcionar la mxima cobertura. Cuando una fuerza magntica se aplica al material, un campo de flujo magntico se crea alrededor y a travs del material. Las discontinuidades que son perpendiculares a las lneas de flujo atraern las partculas magnticas que causan una indicacin como se muestra en la figura 24. La figura 25 ilustra la posicin para detectar indicaciones transversales. El yugo se coloca paralelo en la soldadura para detectar discontinuidades transversales a la soldadura. La figura 26 muestra la posicin para detectar indicaciones que se encuentran paralelas a la soldadura. En este caso, el yugo se coloca transversal a la soldadura para detectar discontinuidades paralelas a la soldadura. Para agregar sensibilidad, se pueden utilizar las tcnicas de partculas magnticas fluorescentes hmedas (WFMT). Con esta tcnica, se utiliza un luz negra filtrada para observar las partculas, que requiere que el rea de prueba se obscurezca. La seccin V, artculo 7 de ASME, (prrafo T-750) lista los requisitos para la examinacin con partculas magnticas. Algunos cdigos y especificaciones pueden listar el cumplimiento con estos requisitos como obligatorios. ASME B31.3 y la seccin VIII, Divisin 1 de ASME, requiere la examinacin con partculas magnticas se realice de acuerdo con el artculo 7. Algunos de los requisitos enumerados en este artculo incluyen: a. Informacin del procedimiento de examinacin. b. Uso de un mtodo continuo. c. Uso de una de las cinco tcnicas de magnetizacin. d. Calibracin requerida del equipo. e. Las dos examinaciones perpendiculares una de otra. f. Temperatura de examinacin mxima de la superficie. g. Corrientes de magnetizacin. h. Evaluacin de indicaciones en trminos de estndares de aceptacin del cdigo de referencia. i. Desmagnetizacin. j. Iluminacin superficial mnima requerida (visible o luz negra) de la pieza bajo examinacin. 9.4.2 El indicador de direccin del flujo magntico La direccin de la direccin del flujo magntico se puede confirmar usando varios indicadores. Uno de los indicadores ms populares es la galga de pay. Consiste en ocho segmentos de acero con bajo carbono, soldados juntos para formar una placa octagonal que es plateado en cobre en un lado para ocultar las lneas de unin (ver figura 27). La placa se coloca en el espcimen de prueba, adyacente a la soldadura, durante la magnetizacin con el lado de cobre para arriba. Las partculas se aplican a la cara de cobre y contornearn la orientacin del campo resultante. 9.4.3 La desmagnetizacin Cuando el magnetismo residual en la pieza podra interferir con el proceso o el uso subsecuente, se deben utilizar las tcnicas de desmagnetizacin para reducir el campo magntico residual dentro de los lmites aceptables. Se deben tomar precauciones al realizar la examinacin de MT a una soldadura durante el proceso de soldeo. Si se deja un campo residual en una soldadura parcialmente terminada, este campo puede desviar el arco de soldadura y hace difcil su control al depositar soldadura. 9.5 LA MEDICION DE CAMPOS DE CORRIENTE ALTERNA (ACFM)

la tcnica de ACFM es una tcnica electromagntica sin contacto que puede detectar y medir defectos que rompe a la superficie en un rango de diferentes materiales y a travs de recubrimientos de espesores variables. Esta tcnica es ideal para examinar geometras complejas tales como boquillas, ranuras para anillo, esmerilado, reas o radios. Requiere la preparacin superficial mnima y puede ser utilizado en las temperaturas elevadas hasta 900F (482C). Con su sensibilidad incrementada a las grietas pequeas, ACFM se utiliza para la evaluacin y monitoreo de grietas existentes. ACFM utiliza una punta de prueba similar a una punta de prueba de corrientes de Eddy (Foucalt) e introduce una corriente alterna en una capa delgada cercana a la superficie de cualquier conductor. Cuando se introduce una corriente uniforme en el rea bajo prueba, libre de defectos, la corriente es imperturbada. Si el rea tiene una grieta presente, la corriente fluye alrededor de los extremos y las caras de la grieta. Un campo magntico se presenta sobre la superficie asociada a esta corriente alterna uniforme y ser disturbado si una grieta que se rompe a la superficial est presente. La punta de prueba se explora longitudinalmente a lo largo de la soldadura al frente de la punta paralela y adyacente a la base de la soldadura. Dos componentes del campo magntico se miden: Bx a lo largo de la longitud del defecto, que responde a los cambios en la densidad corriente superficial y da una indicacin de profundidad cuando la reduccin es la ms grande; y Bz, que da una respuesta negativa y positiva en cualquier extremo del defecto causado por los polos generadores de corriente que proporcionaban una indicacin de la longitud. Una medicin fsica de la longitud del defecto indicada por la posicin de la punta de prueba entonces se utiliza junto con un programa del software para determinar la longitud y la profundidad exactas del defecto. Durante el uso de la tcnica de ACFM los valores actuales del campo magntico se estn midiendo en tiempo real. stos se utilizan con tablas de modelo matemtico para eliminar la necesidad de calibracin del instrumento de ACFM usando una pieza de calibracin con defectos artificiales tales como ranuras. 9.6 EXAMINACIN CON LQUIDOS PENETRANTES (PT) PT es capaz de detectar discontinuidades que conectan a la superficie en aleaciones ferrosas y no ferrosas. La examinacin con lquidos penetrantes se puede utilizar para examinar las superficies de juntas soldadas, chequeos intermedios de pasos de soldadura individuales, y soldaduras terminadas. PT se emplean comnmente en aceros inoxidables austenticos donde no es posible la examinacin con partculas magnticas. El examinador debe reconocer que muchas especificaciones limitan los contaminantes en los materiales penetrantes que podran afectar adversamente los materiales de la soldadura o base. La mayora de los fabricantes de penetrantes proporcionarn certificaciones de materiales con las cantidades de contaminantes tales como cloruros, sulfuros, y halgenos. Una limitacin de PT es que los sistemas penetrantes estndar son limitados a un mximo de 125F (52C) as que la soldadura debe estar fra por lo que se retrasa perceptiblemente la operacin de la soldadura. Los sistemas penetrantes a alta temperatura se pueden calificar para extender el alcance de la temperatura. Durante PT, la superficie de prueba se limpia y se cubre con lquido penetrante para que busque discontinuidades conectadas a la superficie. Despus de que se retira el exceso de lquido penetrante de la superficie, se aplica normalmente por asercin una suspensin de polvo con base solvente (revelador). El lquido sangra hacia fuera en cualquier discontinuidad para manchar la capa del polvo. Una indicacin de la profundidad es posible si el inspector observa y compara el sangrado de la indicacin al tamao de la abertura visible a la superficie. Cuanto mayor es el rango de sangrado que emerge de la abertura, mayor es el volumen de la discontinuidad. 9.6.1 Tcnicas de lquidos penetrantes Las dos tcnicas penetrantes generales aprobadas para su uso incluyen la tcnica penetrante del contraste del color (normalmente en color rojo para contrastar con un fondo blanco) y la tcnica penetrante fluorescente, que utiliza un tinte que sea visible a la luz ultravioleta, como se muestra en la figura 28. Para sensibilidad adicional, las tcnicas penetrantes fluorescentes se pueden utilizar para detectar indicaciones del tipo lineal muy finas. La examinacin se realiza en un rea obscurecida usando una luz negra filtrada. Existen tres diferentes sistemas penetrantes para usar con ambas tcnicas, ellos incluyen: a. Removible con solvente. b. Lavable con agua. c. Post emulsificante. Se debe considerar la compatibilidad con los metales base, soldaduras, y material del proceso antes de que se utilicen los penetrantes, puesto que pueden ser difciles de quitar totalmente. La seccin V, artculo 6 de ASME, (prrafo T-620) enumera los requisitos generales para la examinacin con lquidos penetrantes. Los cdigos y especificaciones pueden enumerar el cumplimiento con estos requisitos como obligatorios. El API Std 650, ASME B31.3 y la seccin VIII, Divisin 1 del ASME, requiere se realice la examinacin con lquidos penetrantes de acuerdo con el artculo 6. Algunos requisitos listados en este artculo incluyen: a. La inspeccin debe ser realizada de acuerdo con un procedimiento (segn lo especificado por la seccin del cdigo de referencia). b. Tipo de materiales penetrantes que se utilizarn. c. Detalles para la limpieza de la pre-examinacin incluyendo tiempo de secado mnimo. d. Tiempo de espera para el penetrante (tiempo de penetracin). e. Detalles para quitar exceso de penetrante, aplicando el revelador, y tiempo antes de la interpretacin. f. Evaluacin de indicaciones en trminos de estndares de aceptacin del cdigo de referencia. g. Requisitos de la limpieza posterior a la examinacin. h. Iluminacin superficial mnima requerida (visible o luz negra) de la pieza bajo examinacin

9.7 INSPECCIN CON CORRIENTES DE EDDY (FOUCAULT) (ET) La inspeccin con corrientes de Eddy es utilizada para detectar discontinuidades superficiales, y en algunos casos discontinuidades subsuperficies en tubing, tubera, alambre, existencias de barra. ET ha limitado su uso en la inspeccin de soldaduras. Las corrientes de Foucault se pueden utilizar como prueba rpida para asegurar que los componentes que son unidos durante la soldadura tienen las mismas propiedades materiales, y como una comprobacin rpida para los defectos de las caras de juntas soldadas. Pueden tambin ser utilizadas para medir el espesor de protecciones, recubrimientos superficiales no conductoras y medir el espesor del recubrimiento. La corriente de Foucault utiliza un campo magntico para crear corrientes que circulan en material elctricamente conductor. Las discontinuidades en el material alterarn los campos magnticos inducidos y los presentarn en la pantalla de la unidad. Como con la inspeccin con partculas magnticas, esta tcnica es ms sensible para la deteccin de defectos cuando las corrientes son perpendiculares a la discontinuidad. Ms informacin se puede encontrar en la seccin V, artculo 8 de ASME, que trata la examinacin con corriente de Foucault de productos tubulares. 9.8 INSPECCIN RADIOGRFICA (RT) 9.8.1 General8 RT es un mtodo de examinacin volumtrico capaz de examinar el espcimen entero en lugar de solo la superficie. Es el acercamiento histrico para examinar las soldaduras terminadas para discontinuidades superficiales y subsuperficiales. El mtodo utiliza el cambio en la absorcin de radiacin por el metal slido y en reas de una discontinuidad. La radiacin transmitida reacciona con la pelcula, una imagen latente se captura, y cuando se procesa la pelcula (revelado) crea una imagen permanente (radiografa) de la soldadura. Existen algunos mtodos que utilizan electrnica para crear una imagen digital y son referenciados como sin pelcula. Debido al peligro de la radiacin, y a los requisitos de licenciamiento, el costo puede ser ms alto y el personal entrenado y certificado ms limitado, que con otros mtodos de NDE. Un examinador de NDT interpreta y evala las radiografas para las diferencias de absorcin y transmisin de resultados. Las indicaciones radiogrficas muestran una densidad diferente segn el contraste con la imagen de fondo normal de la soldadura o de la parte que es examinada. El a radilogo tambin se cerciora de que la pelcula sea expuesta por la fuente principal de radiacin y no por la radiacin de retro difusin. El examinador de NDT que realiza la interpretacin, evaluacin y reportes de la pelcula debe ser certificado como mnimo con nivel II de acuerdo a los requisitos de ASNT. Sin embargo, todo el personal que efectue radiografa del se requiere que atienda el entrenamiento de seguridad de la radiacin y cumpla con los requisitos reguladores aplicables. La seccin V, artculo 2, prrafo T-220 de ASME enumera los requisitos generales para la examinacin radiogrfica. Hay requisitos muy especficos con respecto a la calidad de la radiografa producida, incluyendo la agudeza de la imagen, la capacidad de proporcionar densidad adecuada de la pelcula en el rea de inters y la sensibilidad al tamao y tipo de defectos esperados. Los requisitos enumerados en el artculo 2 incluyen: a. El mtodo para determinarse si est presente la retrodifusin. b. Identificacin permanente, detectable al componente. c. Seleccin de la pelcula de acuerdo con SE-1815. d. Designaciones para el tipo indicadores agujero o alambre de la calidad de la imagen (penetrmetro). e. Tcnicas radiogrficas sugeridas. f. Instalaciones para revisin de las radiografas. g. Calibracin (certificacin del tamao de la fuente). La exposicin y procesado de una radiografa se considera aceptable cuando cumple las caractersticas requeridas de calidad en trminos de sensibilidad y densidad. Estos factores son designados para asegurar que las imperfecciones de una dimensin con relacin a la seccin del espesor sern reveladas. 9.8.2 indicadores de calidad de imagen(Penetrametros)9 Los estndares para la radiografa industrial requieren el uso de uno o ms indicadores de calidad de imagen (IQIs) para determinar si se alcanz la sensibilidad requerida. El IQI previamente fue llamado un penetrmetro pero este trmino no se est utilizando ms en la mayora de los cdigos. Para determinar la sensibilidad del agujero o alambre requerido segn lo especificado por el cdigo que gobierna debe ser visible en la radiografa terminada. Los errores con IQIs (penetrametros) puede tener impacto mucho mayor en una tubera con pared delgada donde las imperfecciones grandes del paso de raz pueden reducir significativamente la resistencia y la integridad de una soldadura. Los IQIs (penetrametros) son herramientas usadas en radiografa industrial para establecer el nivel de calidad de la tcnica radiogrfica. Hay dos tipos de IQIs (penetrametros) en uso en la actualidad: a. Los IQIs tipo-alambre (penetrametros) se construye de un arreglo de seis alambres ubicados paralelamente de dimetros especificados. Los IQIs tipo-alambre (penetrametros) son colocados en y perpendiculares a la soldadura antes de la exposicin de una radiografa. El dimetro del alambre ms pequeo que es visible en la radiografa como una imagen ligeramente-blanca proporciona una indicacin de la sensibilidad de la radiografa. El alambre que es visible en una radiografa aceptable se conoce como alambre esencial y es especificado por el estndar. b. Los IQIs tipo-agujero (penetrametros) son laminas de metal de espesor conocido con agujeros de un dimetro especificado barrenado o perforado a travs la lamina. El espesor de los IQIs tipo-agujero (penetrametros) son especificados generalmente para representar aproximadamente dos a cuatro por ciento del espesor del objeto que es radiografiado. Los agujeros en el IQI (penetrmetro) se proyectan

en una radiografa como (negro o gris) puntos ms oscuros. El espesor del IQI (penetrmetro) y el dimetro del agujero ms pequeo que es visible como una imagen ms oscura en la radiografa proporcionan una indicacin de la sensibilidad de la radiografa. El dimetro de agujeros en IQIs (penetrametros) tipo-agujero es un mltiplo del espesor de la lmina. Los dimetros comunes de los agujeros son uno, dos y cuatro por el espesor (1T, 2T y 4T) del IQI (penetrmetro), como se muestra en la figura 29. Los IQIs (penetrametros) se seleccionan basados en el espesor del material base ms el refuerzo. Los IQIs (penetrametros) tipo-alambre son ms a menudo colocados perpendiculares lo ms posible a la lnea de centro de la soldadura con la sensibilidad requerida basada en el espesor de la soldadura. Los IQIs (penetrametros) tipo-agujero son colocados al lado de la soldadura en el material base o en una calza con un espesor equivalente a la acumulacin de soldadura. Para tuberas con espesores de pared o de soldadura de 0.312 pulg. (7.9 milmetros), se debe usar un IQI (penetrmetro) No. 15 ASTM con un espesor de 0.015 pulg. (0.38 milmetros) como se muestra en la figura 30. Ver tabla 7 para los nmeros de IQI (penetrametros) para otros espesores. Esta tabla ilustra los espesores y nmeros especificados de IQIs (penetrametros) ASTM E 142 para todos los rangos de espesores. Resume los requisitos del dimetro del agujero esencial para los IQIs (penetrametros) tipo-agujero. El agujero que se requiere sea visible en una radiografa aceptable se llama el agujero esencial. Cada tamao de IQIs (penetrametros) tipo-agujero es identificado por un nmero que se relacione con el espesor de la lmina en pulgadas. Por ejemplo, un IQI (penetrmetro) No. 10 es de 0.010 pulg. (0.25 milmetros) de espesor mientras que un No. 20 es de 0.020 pulg. de espesor (0.51 milmetros). 9.8.3 Pelcula radiogrfica La pelcula radiogrfica clase I o II son aceptables para su uso. se requiere que la pelcula tenga suficiente longitud y anchura para permitir un mnimo de 1 pulg. (25 milmetros) en exposiciones circunferenciales consecutivas, y 3/4 pulg. de cobertura (19 milmetros) en cualquier lado de la soldadura. La pelcula se debe almacenar en un rea fresca, seca, limpia lejos del rea de exposicin donde la emulsin no sea afectada por el calor, humedad y radiacin. 9.8.4 La seleccin de la fuente radiactiva Para la inspeccin de soladuras, los istopos radiactivos tpicamente utilizados son iridio 192 o cobalto 60. Las mquinas de Rayos-X tambin pueden ser utilizadas. El iridio 192 se utiliza normalmente para la ejecucin de radiografas en el acero con un rango de espesores de 0.25 pulg. - 3.0 pulg. (6.3 milmetros - 76.2 milmetros). El cobalto 60 se utiliza para acero con espesores de 1.5 pulg. - 7.0 pulg. (38 milmetros - 178 milmetros). El espesor mnimo o mximo que se puede radiografiar para un material dado es determinado demostrando que se ha obtenido la sensibilidad requerida. 9.8.5 proceso de la pelcula La pelcula que expuesta puede ser procesada manualmente, o el examinador puede utilizar un procesador automtico. El tiempo de revelado normal es de cinco a ocho minutos a 68F (20C). Cuando la temperatura es ms alta o ms baja, el tiempo de revelado es ajustado de tal forma que el proceso producir constantemente las radiografas con la calidad deseada. Los productos qumicos usados en el procesamiento, revelado, fijador y agua de neutralizado se cambian sobre una base regular en cualquier momento de que las pelculas procesadas muestren irregularidades del producto qumico. 9.8.6 preparacin superficial Cuando una condicin superficial, que podra enmascarar un defecto, es detectada visualmente por el ayudante radilogo antes de la radiografa, la condicin superficial se debe remediar antes de la exposicin. Las ondas de soldadura u otras irregularidades en ambos lados el interior, donde sea accesible, o en el exterior, se deben quitar al grado que la imagen radiogrfica que resulte no tendr indicaciones que puedan enmascarar o confundir con la imagen de una discontinuidad. 9.8.7 identificacin radiogrfica la informacin de la identificacin sobre todas las radiografas se debe producir clara y permanentemente, detectable para el contratista, fabricante, fecha, y al componente, soldadura o cordn de soldadura o los nmeros de parte como apropiado y no obscurecer cualquier campo de inters. La localizacin de los marcadores tambin aparecern en la pelcula que identifica el rea de cobertura. 9.8.8 tcnicas radiogrficas La tcnica ms eficaz es una en la cual la radiacin pasa a travs de un solo espesor del material que es radiografiado y la pelcula est en contacto con la superficie opuesta al lado de la fuente. Otras tcnicas se pueden utilizar como lo dictan los cdigos de referencia o la situacin. Sin importar la tcnica usada, la meta es alcanzar el nivel de calidad ms alto posible. La colocacin de IQI (penetrametros) debe estar lo ms cerca posible de la soldadura sin interferir con la imagen de la soldadura. Una tcnica se debe elegir basada sobre su capacidad de producir imgenes de discontinuidades sospechadas, especialmente las que no se puedan orientar en una direccin favorable a la fuente de radiacin. La radiografa es extremadamente sensible a la orientacin de discontinuidades planas estrechas. Si se espera que una discontinuidad plana estrecha est en un ngulo a la fuente de radiacin, ser difcil o imposible detectar. La naturaleza, localizacin, y orientacin deben siempre ser un factor importante en establecer la tcnica. 9.8.8.1 tcnica de pared simple la tcnica de exposicin de pared simple se debe utilizar para la radiografa siempre que sea prctica. En la tcnica de pared simple, la radiacin pasa solamente a travs de una pared del material o de la soldadura, que es vista para aceptacin en la radiografa (ver figura 31). Se debe hacer un nmero adecuado de exposiciones para demostrar que se ha obtenido la cobertura requerida. 9.8.8.2 La visin de pared simple

Para materiales, y para soldaduras en componentes, una tcnica puede ser utilizada en la cual la radiacin pase a travs de dos paredes y solamente la soldadura (material) en el lado de la pared de la pelcula es vista para aceptacin. Un nmero adecuado de exposiciones se debe hacer para demostrar que la cobertura requerida cumple para soldaduras circunferenciales (materiales). Se debe hacer un mnimo de tres exposiciones tomadas a 120 una de otra. 9.8.8.3 tcnica de Doble-pared Cuando no es prctica utilizar una tcnica de una sola pared, se debe usar una tcnica de doble-pared. Para materiales y para soldaduras en componentes de 3.5 pulg. (88.9 milmetros) o menos en dimetro exterior nominal, una tcnica se puede usar en la cual la radiacin pase a travs de dos paredes y la soldadura (material) en ambas paredes es vista para aceptacin en la misma radiografa. Para la vista de soldaduras de doble-pared, el haz de radiacin se debe separar del plano de la soldadura un ngulo suficiente para separar las imgenes de las porciones del lado de la fuente y las porciones del lado de la pelcula de la soldadura para que no se traslapen de las reas que se interpretarn (ver figura 32). Cuando se requiere cobertura completa, se deben hacer un mnimo de dos exposiciones tomadas en ngulo de 90 una de la otra de cada junta soldada. Alternativamente, la soldadura se puede radiografiar con el haz de radiacin colocado de tal forma que ambas paredes estn sobrepuestas. Cuando se requiere la cobertura completa, se debe hacer un mnimo de tres exposiciones tomadas a 60 o 120 una de otra para cada junta soldada. 9.8.9 evaluacin de radiografas el paso final del proceso radiogrfico es la evaluacin de la radiografa. La interpretacin exacta de la pelcula es esencial; requiere horas de revisin y de la comprensin de las diferentes tipos de imgenes y condiciones asociadas en radiografa industrial. El intrprete debe estar enterado de diversos procesos de soldadura y de las discontinuidades asociadas a esos procesos. Las diferentes discontinuidades encontradas en soldaduras no siempre pueden ser fcilmente detectables. Por ejemplo, las indicaciones redondeadas tales como porosidad, escoria e inclusiones sern ms evidentes que una indicacin de una grieta, la falta de fusin o el traslape. Una grieta de soldadura es generalmente estrecha y no siempre es detectable por radiografa a menos que su orientacin un poco en el mismo plano que la direccin de la radiacin. La falta de fusin es tpicamente estrecha y linear y sta tiende a ser ms recta que una grieta. En muchos casos la falta de la fusin est localizada en el ngulo del bisel de la soldadura o entre dos cordones de soldadura subsecuentes. Esto puede agregarse al grado de dificultad en identificar esta condicin 9.8.9.1 instalaciones para la revisin de radiografas Las instalaciones de revisin proporcionan iluminacin de fondo apagada con una intensidad que no cause reflexiones molestas, sombras, o fulgor en la radiografa. El equipo usado para ver las radiografas para interpretacin debe proporcionar una fuente de luz suficiente para hacer visible el agujero o el alambre esencial del IQI (penetrmetro) para el rango de densidad especificada. Las condiciones de visin deben ser tales que la luz alrededor de los bordes de la radiografa o que vengan a travs de las partes de baja densidad de las radiografas no interfieran con la interpretacin. Se pueden tambin utilizar dispositivos de ampliacin de baja potencia (1.5X - 3X) para ayudar en la interpretacin y evaluacin de la pelcula; pero una ampliacin muy alta realzar tambin el grado de aspereza de la pelcula. Por ejemplo, comparadores con escalas grabadas en el cristal ofrecen capacidad de ampliacin y medicin. 9.8.9.2 calidad de de las radiografas Las radiografas debe estar libre de defectos mecnicos, qumicos u otros para que no enmascaren, y no se confundan con la imagen de ninguna discontinuidad en el rea de inters. Una radiografa con cualquier defecto en el campo de inters se debe ser desechada y radiografiar el rea otra vez. 9.8.9.3 densidad radiogrfica La densidad de la pelcula es la medida cuantitativa del ennegrecimiento de la pelcula como resultado de la exposicin y procesamiento. La pelcula clara tiene un valor de densidad cero. La pelcula expuesta que permite que el 10% de la luz incidente pasen a travs tiene una densidad de pelcula1.0. Una densidad de pelcula de 2.0, 3.0 y 4.0 permite que el 1%, 0.1% y 0.01% de la luz incidente pasen a travs respectivamente. La densidad de pelcula transmitida por la imagen radiogrfica a travs del cuerpo del IQI (penetrmetro) tipo agujero, o adyacente al IQI (penetrmetro) tipo alambre, en el rea de inters debe estar dentro del rango de 1.8 - 4.0 para Rayos-X y 2.0 - 4.0 para Rayos Gama. La densidad radiogrfica adecuada es esencial; las condiciones rechazables en una soldadura pueden ir inadvertidas si no se observan las variaciones de densidad leves en las radiografas. Un densitmetro o pelculas de comparacin con espesores de varios pasos se utiliza para medir y estimar la oscuridad (densidad) de la pelcula. Un densitmetro es un instrumento electrnico calibrado usando una tableta de pasos o una pelcula de calibracin por pasos detectable a un estndar nacional. La pelcula de comparacin por pasos es un del paso es una cua del paso que ha sido calibrada por comparacin a un densitmetro calibrado. La densidad base de la radiografa se mide con el IQI (penetrmetro). Un nmero de lecturas de densidad se deben tomar en localizaciones al azar en el area de inters (excepto las reas que tienen discontinuidades). El rango de densidad en el rea de inters no debe variar mayor o menos que el porcentaje especificado de la densidad base segn lo definido en el cdigo o especificacin. 9.8.9.4 Retro difusin excesiva Una letra B de plomo con una dimensin mnima de 1/2 pulg. (12.7 milmetros) y 1/16 pulg. (1.55 milmetros) de espesor se adhiere tpicamente a la parte posterior de cada contenedor/cassette de la pelcula durante cada exposicin para determinarse si la radiacin de retro difusin est exponiendo la pelcula. Si una imagen ligera de la letra B aparece en cualquier radiografa de un fondo ms oscuro,

la proteccin contra la dispersin de la radiacin ser considerada insuficiente y la radiografa ser considerada inaceptable. Una imagen oscura de la letra B en un fondo ms claro no es causa para el rechazo de la radiografa. 9.8.9.5 interpretacin La interpretacin radiogrfica es el arte de extraer la informacin mxima de una imagen radiogrfica. Esto requiere el juicio subjetivo del intrprete y es influido por el conocimiento de los intrpretes de: a. Las caractersticas de la fuente de radiacin y los niveles de energa con respecto al material que es examinado; b. Las caractersticas de los medios de la grabacin en respuesta a la fuente de radiacin seleccionada y a los niveles de energa; c. El proceso de los medios de grabacin con respecto a la calidad de la imagen; d. La forma del producto (objeto) que es radiografiada; e. De los tipos posibles y ms probables de discontinuidades que pueden ocurrir en el objeto de prueba; y f. Las posibles variaciones de las imgenes con discontinuidades est en funcin de la geometra radiogrfica, y otros factores. Porque los intrpretes radiogrficos tienen niveles que varan en conocimiento y experiencia, el entrenamiento se convierte en un factor importante para mejorar los niveles de conocimiento entre los intrpretes. En aplicaciones donde es importante la calidad del producto final para la seguridad y/o la confiabilidad, ms de un intrprete cualificado debe evaluar y pasar el juicio en las radiografas. Las figuras 33 a 44 son imgenes radiogrficas de soldadura que ilustran algunas discontinuidades y defectos tpicos de soldadura. 9.8.10 registros de examinacin radiogrfica la informacin reportada es para incluir, pero no deber no estar limitada a lo siguiente: a. Trabajo/nmero de contrato /identificacin. b. Colocacin del marcador de la localizacin. c. Nmero de las radiografas (exposiciones). d. Voltaje de Rayos X o tipo del istopo usado. e. Tamao del punto focal de la mquina de Rayos X o de la fuente fsica del istopo. f. Tipo y espesor, del material base, espesor del refuerzo de la soldadura de. g. Distancia fuente-a-objeto mnima. h. Distancia mxima del lado de la fuente del objeto a la pelcula. i. Fabricante y tipo/designacin de la pelcula. j. Nmero de la pelcula en cada contenedor/casete de pelcula. k. Exposicin simple o de doble-pared. l. Visin simple o de doble-pared. m. Tipo de IQI (penetrmetro) y designacin del nmero del agujero/del alambre requerido. n. resultados de la examinacin, procedimiento y/o cdigo de referencias. o. Fecha de la examinacin, nombre y calificacin de examinadores. Cualesquiera dibujos, identificacin de componente, o detalle adicional sern proporcionados al representante del cliente, junto con el informe de la examinacin. Una muestra del reporte radiogrfico se proporciona en el apndice E. 9.9 INSPECCIN ULTRASNICA (UT) La UT es capaz de detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Un haz de sonido en el rango de frecuencia ultrasnica (>20.000 ciclos por segundo) viaja en lnea recta a travs del metal y se refleja de una interface. Para la inspeccin de soldadura, este haz de sonido de alta frecuencia se introduce en la soldadura y zona afectada por el calor en una trayectoria predeterminada, que, con la reflexin desde la parte posterior de una interrupcin en continuidad del material, produce una onda que es electrnicamente amplificada para producir imgenes. Estas imgenes se muestran de tal forma que puedan dar al inspector la informacin del tamao y posicin de la discontinuidad. Las tcnicas de haz recto se utilizan para la evaluacin del espesor o comprobar si hay laminaciones, y/o otras condiciones, que pueden evitar que el haz angular examine la soldadura. Los transductores de haz recto (o cero grados), dirigen un haz de sonido desde una superficie accesible de la pieza de prueba a un lmite o interface que sea paralelo o casi paralelo a la superficie de contacto. El tiempo que tarda el sonido en hacer un viaje redondo a travs de la pieza se muestra en el instrumentos ultrasnico en la base del tiempo de. Existen diversas maneras en que se puede exhibir la informacin ultrasnica de haz recto como se muestra en las figuras 45 a 47, reimpresin cortesa de Krautkramer Inc.). Estas pantallas representan un espesor exacto de la pieza de prueba. La exploracin A (AScan), como se muestra en la figura 45, es el tipo de pantalla ms comn. Muestra la respuesta a lo largo de la trayectoria del haz de sonido para una posicin dada de la punta de prueba. Eje de las `x' (derecho) representa el tiempo de vuelo e indica la profundidad de una discontinuidad o de una pared posterior (espesor). El eje `y' muestra la amplitud de las seales reflejadas (ecos) y se puede utilizar para estimar el tamao de una discontinuidad comparada a un reflector de referencia conocido. La pantalla de exploracin-B (B-Scan) muestra (ver figura 46) una vista representativa del objeto bajo prueba desplazando la punta de prueba a lo largo de un eje. El eje horizontal (izquierdo) se relaciona con la posicin de la punta de prueba mientras que se mueve a lo largo de la superficie del objeto y proporciona informacin en cuanto a la localizacin lateral de la discontinuidad. La amplitud del eco es indicada generalmente por el color o la intensidad gris de la escala de las indicaciones del eco. La pantalla de exploracin-C (C-Scan) muestra una vista de planta (ver figura 47) objeto de la prueba. La imagen se produce

mecnicamente o electrnicamente explorando en un plano x-y. Los ejes `x' y 'y' forma un sistema de coordenadas que indica la posicin de la punta de prueba/ discontinuidad. El color o la intensidad gris de la escala se puede utilizar para representar la profundidad de la amplitud de la discontinuidad o del eco. Las tcnicas de onda de corte o de haz angular se emplean para la identificacin de discontinuidades en soldaduras. El haz de sonido entra en el rea de la soldadura en ngulo, contina propagando en una lnea recta o reflejar de un interfaz tal como una discontinuidad. Si el sonido se refleja de una discontinuidad, una parte del haz de sonido vuelve al receptor donde es mostrado en el instrumento ultrasnico. Estas imgenes pueden mostrarse en un nmero de maneras para ayudar en la evaluacin. De esta exhibicin, la informacin tal como el tamao, localizacin y tipo de discontinuidad pueden ser determinados. El ASME Seccin V, artculo 4, listas los requisitos generales para la examinacin ultrasnica. Los cdigos y las especificaciones pueden enumerar el cumplimiento con estos requisitos como obligatorios. El ASME B31.3 y la seccin VIII, Divisin 1 de ASME, requieren que la examinacin ultrasnica se realice de acuerdo con el artculo 4. El artculo 4 requiere se siga un procedimiento escrito, y algunos de los requisitos para ser incluido en el procedimiento son: a. Soldadura, tipos del metal base, y configuraciones que se examinarn. b. Tcnica (Haz recto o angular). c. Tipo de acoplante. d. Tipo de instrumento ultrasnico. e. Requisitos de linealidad del instrumento. f. Descripcin de la calibracin. g. Material y diseo del bloque de calibracin. h. Preparacin superficial de la inspeccin. i. Requisitos de exploracin (paralela y perpendicular a la soldadura). j. Tcnicas de exploracin (manual o automatizado). k. Requisitos de la evaluacin. l. Datos a ser registrados. m. Reporte de indicaciones en trminos de estndares de aceptacin del cdigo de referencia. n. limpieza posterior a la examinacin 9.9.1 Calibracin del sistema de inspeccin ultrasnica La calibracin del sistema de inspeccin ultrasnica es el proceso de ajustar los controles del instrumento ultrasnico tanto que la exhibicin de UT de la trayectoria del sonido es lineal. La calibracin es para asegurar que hay suficiente sensibilidad para detectar discontinuidades del tamao y tipo esperados en la forma y proceso del producto. El sistema de inspeccin incluye al examinador, instrumento ultrasnico, cableado, la unidad de exploracin, incluyendo las cuas o zapatas, acoplante, y estndar de referencia. El transductor de la unidad de exploracin debe ser de un tamao, frecuencia, y ngulo que sea capaz de detectar el defecto rechazable ms pequeo esperado ubicado en la pieza que es examinada. El instrumento ultrasnico se requiere para cumplir o exceder los requisitos de la seccin V, artculo 5, prrafo T-530 de ASME, y debe proporcionar la funcionalidad requerida para producir la presentacin requerida de los reflectores de calibracin y cualquier discontinuidad localizada durante la examinacin. El estndar de referencia (bloque de calibracin) debe ser del mismo dimetro nominal y espesor, composicin y condicin de tratamiento trmico que el producto que se est examinando. Tambin debe tener la misma condicin superficial que la pieza que es examinada. El estndar de referencia debe ser de un tamao aceptable y tener reflectores conocidos de un tamao y una localizacin especificados. Estos reflectores deben ser aceptables al cdigo de referencia. La seccin V de ASME, el artculo 5, en las figuras T-542.2.1 y T-542.8.1.1 se detallan los requisitos para la construccin del bloque de calibracin bsico. La verificacin del sistema de calibracin se debe realizar antes y al final de una examinacin. Adems, se requiere una verificacin del sistema con cualquier cambio en la unidad de exploracin, cableado, y examinador. La temperatura del estndar de calibracin debe estar dentro de 25F (14C) de la pieza que se examinar. Si la temperatura baja de ese rango, el estndar de referencia debe traerse dentro de 25F (14C), y se debe realizar una verificacin de la calibracin. Para trabajos a alta temperatura, generalmente son necesarios transductores y acoplante de alta temperatura especiales. Se debe dar consideracin al hecho de que las variaciones de temperatura dentro de la cua o lnea de retardo pueden causar cambios del ngulo del haz y/o alterar el retardo en la lnea del tiempo. Las verificaciones del sistema son tpicamente realizadas en un mnimo de cada cuatro horas durante el proceso de examinacin pero se pueden hacer ms a menudo a discrecin de los examinadores, cuando se sospecha funcionamiento incorrecto. Si durante una verificacin de la calibracin del sistema, se determina que no est funcionando correctamente el equipo ultrasnico, todas las reas probadas desde la ltima calibracin deben reexaminarse. 9.9.1.1 Evaluacin del eco con DAC La curva de correccin de amplitud distancia (DAC) permite una evaluacin con eco simple de reflectores desconocidos por comparacin de la altura del eco con respecto a la DAC (%DAC). Debido a divergencia de atenuacin y del haz en todos los materiales, el tamao de la amplitud del eco de un reflector dado disminuye mientras que la distancia de la punta de prueba aumenta. Para realizar

una DAC, se registra la respuesta mxima de un reflector de referencia especificado (es decir, fondo plano o agujero perforado lateral) en diferentes profundidades sobre los rangos de prueba requeridos. El bloque de calibracin con los reflectores de referencia debe ser del mismo material que la pieza bajo prueba. La curva es trazada a travs de los puntos mximos de las seales del eco de los reflectores como se muestra en la figura 48. La curva representa la prdida de amplitud de la seal con base a la distancia, del mismo tamao del reflector de referencia usando una punta de prueba dada. El ajuste del ganancia que establece la DAC durante la calibracin inicial es referida como la sensibilidad principal del nivel de referencia. La evaluacin se efecta en este nivel de sensibilidad. Los reflectores desconocidos (defectos) son evaluados comparando su amplitud del eco contra la altura de la curva DAC (es decir, 50% DAC, 80% DAC, etc.) a la distancia de la trayectoria de los sonidos del reflector desconocido (ver figura 49). Las caractersticas del material y la divergencia del haz se compensan automticamente porque el bloque de referencia y el objeto de prueba son fabricados del mismo material, tienen el mismo tratamiento trmico y condicin superficial. 9.9.2 preparacin superficial Antes de la examinacin con UT, todas las superficies de exploracin deben estar libres de salpicaduras de soldadura, de irregularidades superficiales y de materia extraa que puedan interferir con la examinacin. La superficie de la soldadura debe ser preparada de tal forma que permita una examinacin significativa. 9.9.3 cobertura de la examinacin El volumen de la soldadura y el HAZ debe ser examinado moviendo la unidad de exploracin sobre la superficie a examinar hasta explorar el volumen total de la examinacin. Cada paso del transductor se traslapar con el paso anterior en un 10% de la dimensin del elemento del transductor. La velocidad de movimiento de la unidad de exploracin no exceder 6 pulg. (152 milmetros) por segundo a menos que la calibracin haya sido verificada a una velocidad mayor. En muchos casos, la unidad de exploracin tiene los lados en forma angular para aumentar la oportunidad de detectar grietas finas que estn orientadas en forma diferente a la perpendicular del haz de sonido. 9.9.4 examinacin de haz recto Una examinacin de haz recto se debe realizar adyacente a la soladura para detectar los reflectores que interferiran con el haz angular al examinar la soldadura tal como una laminacin en el material base. Todas las reas que tienen este tipo de reflector deben registrarse 9.9.5 examinacin de haz angular Tpicamente, existen dos diferentes examinaciones con haz angular realizadas en una soldadura. Una exploracin para reflectores que estn orientados paralelos a la soldadura, y una exploracin para los reflectores que estn orientados transversales a la soldadura. En ambos casos, la exploracin se debe realizar con un aumento de ganancia de por lo menos dos veces la sensibilidad del nivel de referencia establecido durante la calibracin. Sin embargo la evaluacin de indicaciones, se debe realizar con la sensibilidad del nivel de referencia primaria. En ambos casos, la unidad de exploracin debe ser manipulada de tal forma que la energa ultrasnica pase a travs del volumen requerido de la soldadura y de la HAZ. Durante la examinacin para los reflectores que estan orientados paralelos a la soldadura, el haz de sonidos es aproximadamente de ngulo recto a la soldadura, preferiblemente en ambos lados de la soldadura. Para los reflectores que estn orientados transversales a la soldadura, el haz de sonido es paralelo a la soldadura y la exploracin se realiza en una direccin alrededor de la soldadura, despus la unidad de exploracin se gira 180 y se realiza otra exploracin hasta que la energa ultrasnica pase el volumen requerido de la soldadura y HAZ en dos direcciones. 9.9.6 prueba ultrasnica automatizada (AUT) La inspeccin volumtrica de soldaduras se puede realizar usando una de las tres tcnicas de inspeccin de soldaduras ultrasnicas automatizadas: a. Exploracin con trama pulso eco: Esta tcnica inspecciona con transductores de compresin a cero grados y dos de haz angular que revisan la soldadura en los dos lados simultneamente. Los transductores de compresin examinan para corrosin o defectos de laminacin en el metal base y los transductores de haz angular exploran el volumen del metal de la soldadura. b. Inspeccin dividida en zonas pulso eco: La inspeccin dividida en zonas es una tcnica de exploracin lineal. La tcnica utiliza un arreglo de transductores en ambos lados de la soldadura con los ngulos del transductor y ajuste de compuertas de tiempo de trnsito para asegurar de que el volumen completo de la soldadura sea examinado. c. La difraccin del Tiempo de vuelo (TOFD): Esto es una tcnica de exploracin lineal se usada en el modo envo - recepcin. Los transductores con varios modos de funcionamiento se utilizan para obtener la mxima inspeccin del volumen de la regin soldada. Se puede requerir ms de un juego de transductores para una inspeccin volumtrica completa. 9.9.7 evaluacin y dimensionamiento de discontinuidades Los procedimientos de UT deben incluir los requisitos para la evaluacin de discontinuidades. Tpicamente, cualquier imperfeccin que cause una indicacin superior a cierto porcentaje de la curva de DAC se debe investigar en trminos de los estndares de aceptacin. El procedimiento detallar la tcnica del dimensionamiento que se utilizar para graficar la dimensin y longitud del espesor. Una tcnica de medicin comnmente usada se llama la tcnica de la cada de intensidad. Esta tcnica de medicin utiliza la dispersin del haz para determinar los bordes del reflector. La tcnica de cada de DB 6 es comnmente usada para determinar la longitud del reflector. Usando esta tcnica, el transductor se coloca en la pieza de tal forma que la amplitud del reflector est al mximo. Este punto es marcado con un lpiz de grasa. El instrumento de UT se ajusta para graduar la seal hasta la altura del 80% de la pantalla completa (FSH).

Entonces se mueve el transductor lateralmente hasta que el eco caiga hasta el 40% FSH (6dB). Esta posicin tambin se marcar. Entonces se mueve el transductor lateralmente en la otra direccin, ms all del punto de amplitud mximo, hasta que la respuesta del eco alcanza otra vez el 40% FSH. Este punto es marcado con el lpiz de grasa. Las dos marcas exteriores representan la dimensin lineal del reflector. La tcnica de dimensionamiento de cada de intensidad se puede utilizar tambin para determinar el espesor hasta el reflector. Sin embargo el transductor se mueve adelante y hacia atrs del reflector y de posicin de barrido de la base correspondiente al tiempo desde el instrumento de UT se observa en cada una de las posiciones. Esta informacin es entonces graficada para determinar la localizacin de la discontinuidad con respecto al dimetro interior o exterior de la pieza que es examinada, y la dimensin hasta el reflector. Otras tcnicas de medicin de la distancia se describen en 9.9.7.1 hasta 9.9.7.4. 9.9.7.1 Mtodo de movimiento de ondas en el dimetro interior El mtodo de movimiento de ondas en el dimetro interior usa los efectos de modos de mltiples sonidos, como ondas longitudinales y de corte de forma cualitativa al tamao de las fallas. El mtodo se utiliza para la localizacin global de defectos en las regiones de 1/3 inferior, 1/3 del centro y 1/3 desde la superficie. Tres ondas especficas seo presentadas con el mtodo de movimiento de ondas en el dimetro interior: a. Onda longitudinal refractada con alto ngulo de aproximadamente 70. b. La onda de corte directa a 30 que convierte el modo a una onda longitudinal refractada a70. c. onda de corte indirecto o principal que convierte el modo de una onda longitudinal en el dimetro interior desde la superficie a, y se mueve a lo largo de la superficie. 9.9.7.2 los mtodos de difraccin de la extremidad el mtodo de difraccin de la extremidad es muy efectivo para dimensionar las fallas que estn abiertas a la superficie del dimetro interior o exterior y estn a poca profundidad hacia la mitad de la pared. Para las fallas conectadas al dimetro interior, se usa la tcnica de la mitad de la trayectoria en V o una y media de la trayectoria en V. Para fallas conectadas al dimetro exterior, existen dos tcnicas; la tcnica de difraccin del tiempo-de vuelo extremo y la tcnica de medicin del tiempo extremo de la seal difractada y la seal base. 9.9.7.3 mtodo longitudinal de gran ngulo El mtodo de onda longitudinal refractada de gran ngulo es muy eficaz para defectos muy profundos. Un elemento dual, enfocado a 60, 70, y onda de movimiento en el OD se utilizan para examinar una mitad del espesor externo del componente del material. Los diseos de la punta de prueba varan con el fabricante. La profundidad de la penetracin depende del ngulo de refraccin, frecuencia, y profundidad enfocada. Muchos de estos transductores se utilizan no slo para dimensionamiento, pero tambin para la deteccin y la confirmacin de los defectos detectados durante la examinacin de deteccin primaria. Para los materiales con grano grueso, estas puntas de prueba trabajan bien donde las puntas de haz angular son ineficaces. 9.9.7.4 el mtodo bimodal El mtodo bimodal es una punta de prueba con elemento dual en tndem con los cristales de los transductores localizados uno delante del otro. La punta de prueba tambin genera una onda del movimiento en ID. La fsica de la onda es esencialmente igual. El efecto pseudo- enfoque de los cristales del elemento dual es muy eficaz para defectos conectados al ID en la regin medias de-la pared, con profundidad de la pared de 30 a 60%. A poco ngulo de ondas de corte (indirecta) convierte al ID para producir ondas de movimiento en el ID, que detecta la base del defecto. Ms adelante el modo de onda de corte con poco ngulo convierte al ID en una onda longitudinal, que refleja una onda longitudinal desde la cara del defecto. Una onda longitudinal refractada con gran ngulo detecta la extremidad superior del defecto (70). El mtodo bimodal se puede utilizar para confirmar a profundidad bajas a profundas los defectos conectados al ID. Sin embargo, los defectos muy bajos de menos de 10 a 20 por ciento seran levemente sobredimensionados, y los defectos muy profundos tienden para ser levemente minimizados. El entrenamiento y la experiencia significativos se requiere para utilizar con eficacia algunas tcnicas ms avanzadas de deteccin y dimensionamiento con UT. 9.10 PRUEBA DE DUREZA La prueba de dureza de la soldadura y HAZ se requiere a menudo para asegurar que el proceso de soldadura y cualquier PWHT resulto a un resultado suave aceptable. La prueba de soldaduras de produccin y HAZ requiere que las zonas de pruebas sean aplanadas por esmerilado nivelarlas con el metal base para acomodar el instrumento de prueba de dureza en el rea de inters. La HAZ puede ser difcil de localizar y a menudo se requiere para propsitos de prueba estn justo adyacente a la base de la soldadura. Los cupones de prueba para un PQR es ms fcil para el cupn seccionado en cruz y grabado para identificar la soldadura, la lnea de la fusin y la HAZ. El API RP 582 detalla los requisitos de prueba de dureza para PQRs y soldaduras de produccin. La prueba de dureza de las soldaduras de produccin utiliza a menudo equipo porttil. Las medidas en el campo tienden a tener mayor variabilidad y se pueden requerir mediciones adicionales para verificar resultados. Sin embargo, la prueba de dureza realizada como parte del PQR utilizar el equipo del laboratorio donde es posible mayor exactitud. 9.11 La PRUEBA de PRESIN Y de FUGA (LT)

Donde se requiere una prueba de presin hidrosttica o neumtica, el inspector adoptar los requisitos relevantes del cdigo y especificacin para los recipientes o la tubera. Los estndares API 510 y 570, el API RP 574, y ASME B31.3 proporcionan la guia en el uso de las pruebas de presin. Las pruebas de presin se deben conducir a temperaturas apropiadas para el material de construccin para evitar fractura frgil. Los cdigos y la mayora de las especificaciones no indican la duracin de las pruebas de presin. La prueba se debe mantener el tiempo suficiente para que una inspeccin visual cuidadosa sea terminada para identificar cualquier fuga potencial. Tpicamente, una prueba de presin se debe mantener hasta por 30 minutos. El inspector debe estar enterado del efecto que tiene cambiar la temperatura del medio de prueba para causar un aumento o disminucin de la presin durante el perodo de prueba. Las pruebas de presin neumticas requieren a menudo aprobaciones especiales y las consideraciones debido a la cantidad de energa almacenada en el sistema. Donde se conduce la prueba neumtica, el inspector debe verificar los dispositivos presin-de relevo de presin, y acordonamiento del rea de prueba para excluir todo al personal esencial. El inspector debe supervisar la presin en el mximo nivel de prueba por un tiempo antes de reducir la presin y de realizar la inspeccin visual. Esta precaucin de seguridad da un plazo de tiempo para la ocurrencia de una falla potencial antes de que el inspector est en las inmediaciones. La prueba de fuga puede ser requerida por cdigo o especificacin para demostrar resistencia o integridad del sistema, o puede ser realizada durante una prueba de presin hidrosttica para demostrar la contencin en una unidad sellada tal como un recipiente a presin. La seccin V, artculo 10 de ASME, trata mtodos de prueba de fuga e indica varios sistemas de prueba que se utilizarn para unidades abiertas y cerradas, basado sobre la sensibilidad de prueba deseada. Uno de los mtodos ms comnmente usados durante la prueba hidrosttica es la prueba directa de burbuja de presin. Este mtodo emplea una solucin lquida jabonosa, que se aplica a las reas de un sistema cerrado bajo presin. Se realiza entonces una inspeccin visual para observar cualquier burbuja que se forme por el paso del gas a travs de alguna fuga. Al realizar la prueba de burbujeo, algunos artculos a considerar incluyen la temperatura de la superficie que se examinarn, pre-prueba y limpieza posterior a la prueba de la pieza que se examinar, iluminacin, ayudas visuales y tiempo de espera a una presin especfica antes del uso de la solucin jabonosa. Tpicamente, el rea bajo prueba se encuentra aceptable cuando no se observa ninguna formacin continua de burbujas. Si la unidad bajo presin se encuentra con fugas, debe ser despresurizada, reparar las fugas de acuerdo al cdigo, y se repetir la prueba. Se puede utilizar una variedad amplia de lquidos y mtodos, dependiendo del resultado deseado. Las consideraciones para los lmites de diseo del sistema se pueden prevenir el tipo ms comn de prueba de fuga usando agua. El secado, la altura hidrosttica, y las limitaciones de la soportera deben ser tratados antes de utilizar agua. La sensibilidad requerida de los resultados puede tambin llevar a medios y mtodos de prueba de fuga ms sensibles. 9.12 REGISTRO DE DATOS DE LA INSPECCIN DE SOLDADURA 9.12.1 detalles de los reportes Los resultados de la inspeccin de soldadura deben estar totalmente y exactamente documentados. El reporte de inspeccin, en muchos casos se convertir en un expediente permanente que se mantendr y referir para la vida de la soldadura o pieza que est siendo inspeccionada. La informacin que puede ser incluida en un reporte de inspeccin se enumera en 9.12.1.1 hasta 9.12.1.3. 9.12.1.1 Informacin general a. Cliente o proyecto. b. Nmero de contrato o sitio. c. Fecha de la inspeccin. d. Componente/sistema. e. Sub-ensamble /descripcin. f. Identificacin de la soldadura. g. Tipo/material/espesor de la soldadura 9.12.1.2Informacin de la inspeccin a. Fecha de inspeccin. b. Nmero del procedimiento. c. Examinador. d. Informacin de certificacin del examinador. e. Mtodo de inspeccin. f. Ayudas visuales y otro equipo usados. g. Dato del punto de referencia de la soldadura. 9.12.1.3Resultados de la inspeccin a. Nmero de la hoja de la inspeccin. b. Limitaciones de la inspeccin. c. Resultados de la inspeccin. d. Una descripcin de todas las indicaciones registrables y reportables. e. Para cada indicacin: i. Nmero de la indicacin.

ii. Localizacin de la indicacin (dato del punto y lnea central de referencia de la soldadura). iii. aguas arriba o aguas abajo (en sentido de las manecillas del reloj o sentido contrario) de un punto de referencia establecido. iv. Tamao y orientacin de la indicacin. v. Tipo de indicacin (lineal o redondeada). vi. Aceptable por los estndares de aceptacin del cdigo de referencia. vii. Observaciones o notas. viii. Incluya un bosquejo de la indicacin. ix. Revisor y nivel de certificacin. x. Comentarios de los revisores. 9.12.2 Terminologa Cuando se reportan los resultados de una inspeccin es importante utilizar terminologa estndar. Los ejemplos de terminologa estndar se muestran en las tablas 8, 9, y 10. 10 Metalurgia 10.1 GENERAL Metalurgia es una ciencia compleja pero es importante para el inspector una comprensin general de los principios principales, debido a la gran variedad de metales base que puedan ser ensamblados por soldadura durante la reparacin del equipo, y al impacto significativo en los metales resultando del proceso de soldadura. El proceso de soldadura puede afectar las propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin de la unin soldada. Esta seccin est diseada para proporcionar un conocimiento de los efectos metalrgicos importantes al personal que realiza inspecciones, pero no debe ser considerada un recurso profundizado de la metalurgia. De acuerdo con los conceptos bsicos que esta seccin proporciona, esta seccin no describe todos los aspectos de la metalurgia tales como estructuras cristalinas de los materiales y las configuraciones atmicas, que se dejan a otros textos de metalurgia ms completos. 10.2 LA ESTRUCTURA DE METALES Y ALEACIONES Los metales slidos son cristalinos en naturaleza y tienen toda una estructura en la cual los tomos de cada cristal se arreglan en un patrn geomtrico especfico. Las propiedades fsicas de materiales metlicos incluyendo resistencia, ductilidad y tenacidad se pueden atribuir a la composicin qumica y al arreglo ordenado de estos tomos. Los metales en estados fundido o lquido no tienen ningn arreglo ordenado de los tomos contenidos en metal fundido. Mientras que el el metal se enfra, se alcanza una temperatura en la cual los arreglos de tomos enlazan entre si y comienzan a solidificar convirtindose en cristales slidos dentro de la fundicin. Los cristales individuales del metal puro son idnticos a excepcin de su orientacin y se llaman granos. Conforme la temperatura se reduce an ms, estos cristales cambian en forma eventualmente se tocan y donde los granos se tocan se forma una capa de tomos de transicin irregular, que se llama lmite de grano. Cuando el metal fundido entero solidifica, los granos se entrelazan en una estructura metlica slida llamada fundicin. El conocimiento de estructuras de la fundicin es importante puesto que el proceso de soldadura est relacionado con la fabricacin de fundiciones en una fundidora. Debido a la semejanza en la forma de sus granos, una soladura se puede considerar una fundicin pequea. Una soldadura solidificada puede tener una estructura que se parece mucho a la de un pedazo del equipo. Sin embargo, las condiciones trmicas que son experimentadas durante una soldadura producen una estructura fundida con caractersticas nicas a la soldadura. 10.2.1 La estructura de fundiciones El arreglo total de los granos, lmites de grano y fases presentes en la fundicin se llama la micro estructura del metal. La micro estructura es un rea significativa que los inspectores deben entender, pues son en gran parte responsables de las caractersticas fsicas y mecnicas del metal. Porque las fundiciones usadas en la industria de refinacin son tpicamente aleadas, contendrn dos o ms fases micro estructurales. Una fase es cualquier estructura que sea distinta fsica y en composicin. Cuando se altera la composicin qumica o se cambia la temperatura, se pueden formar nuevas fases o las fases existentes pueden desaparecer. Las estructuras de la fundicin, dependiendo de su composicin qumica pueden mostrar un amplio rango de propiedades mecnicas por varias razones. Es generalmente deseable mantener un tamao de grano pequeo, que mejora resistencia y tenacidad. Esto puede ser alcanzado maximizando el ndice de enfriamiento o reducir al mnimo la entrada del calor (en el caso de la soldadura). Esto aumenta el rango de formacin cristalina y disminuye el tiempo disponible para el crecimiento de granos cristalinos, que tiene un efecto neto de reducir tamao de grano cristalino. Las caractersticas de la estructura fundida se pueden tambin deteriorar por variaciones en la composicin de la micro estructura llamada segregacin. Debido a la solubilidad de los residuos y elementos de aleacin, los elementos tales como el carbn, azufre, y fosforo pueden variar en un metal puro, estos elementos pueden causar variaciones en la temperatura de solidificacin de diversas fases micro estructurales dentro del metal fundido. Mientras que el metal fundido se enfra, estos elementos son eventualmente contenidos en fases micro-estructurales que solidifican al final en espacios entre los granos. Estas regiones del lmite de grano pueden tener un porcentaje mucho ms alto que el resto de los granos en los elementos, que pueden conducir a las reducciones en propiedades de la ductilidad y de resistencia. Este efecto puede reducirse al mnimo usando materiales de fundicin de pureza elevada, por prcticas de fundicin especiales (fundiciones al vaco o gas inerte, por ejemplo) para reducir al mnimo la contaminacin y/o el tratamiento trmico subsecuente para homogeneizar la estructura. En muchos aceros al carbono esto se alcanza usando los eliminadores de oxgeno tales como aluminio y los aceros se describen a menudo como aceros muertos o completamente calmados. La reduccin al mnimo de los elementos de enlace o las

inclusiones es en esta etapa es a menudo importante pues pueden proporcionar los sitios para la formacin de los defectos en servicio tales como agrietamiento inducido por hidrgeno (HIC). Los gases, tales como el hidrgeno, que es atrapado en el metal fundido mientras se solidifica, pueden tambin afectar integridad de la fundicin. En algunos casos, stos crean vacos o porosidad en la estructura, o pueden crear grietas. Las soldaduras son particularmente propensas al agrietamiento debido a los gases de hidrgeno atrapados. Este problema se puede evitar por la limpieza cuidadosa de los biseles de la soldadura para quitar los hidrocarburos y humedad, el uso de electrodos de bajo-hidrgeno, almacenaje u hornada correcta de electrodos y uso de tcnicas de purga apropiadas con los gases de soldadura de alta calidad. Para aplicaciones en refineras, las fundiciones se utilizan principalmente para componentes que tienen formas complejas para reducir al mnimo la cantidad de maquinados requeridos. stos incluyen componentes de bombas (carcasas, impulsores, y cajas de empaquetadura) y cuerpos de vlvulas. 10.2.2 La estructura de materiales moldeados La gran mayora de materiales metlicos usados para la fabricacin del equipo en refinera y de plantas del producto qumico se utiliza en la forma moldeada ms que fundida. El trabajo mecnico del lingote del molde produce los materiales labrados por los procesos tales como rolado, forja, o extrusin, que se realizan normalmente a una temperatura elevada. Estos procesos dan lugar a una micro estructura que tiene una composicin uniforme, y pequea, con forma de grano uniforme. Los materiales moldeados pueden consistir en unas o ms fases micro estructurales que pueden tener diferentes estructuras de grano. Los aceros inoxidables austenticos, por ejemplo, se componen de una fase micro estructural llamada austenita, que tiene granos de la misma estructura cristalina. Muchas aleaciones de nquel, aluminio, titanio y cobre son tambin materiales monofsicos. Los materiales de una sola fase son reforzados a menudo por la adicin de elementos de aleacin que conducen a la formacin de precipitados no-metlicos o intermetlicos. La adicin de carbn a los aceros inoxidables austenticos, por ejemplo, conduce a la formacin de muy pequeos precipitados de carburo de hierro y cromo en los granos y en los lmites de grano. El efecto de estos precipitados es reforzar la aleacin. El reforzamiento mayor ocurre generalmente con la distribucin ms fina de precipitados. Este efecto es generalmente dependiente de la temperatura; a temperaturas elevadas, los precipitados comienzan romper y se pierde el efecto del reforzamiento. Las aleaciones pueden tambin consistir en ms de una fase micro estructural y estructura cristalina. Un nmero de aleaciones de cobre incluyendo algunos latonados se componen de dos fases distintas. El acero al carbn es tambin una aleacin bifsica. Una fase est en una forma de hierro relativamente pura llamada ferrita. Por s misma, la ferrita es un material bastante dbil. Con la adicin de ms de 0.06 por ciento de carbn, se forma una segunda fase llamada perlita que agrega resistencia al acero. La perlita es una mezcla laminar (es decir. placa-como) de ferrita y de Fe3C carburo de hierro. Como resultado de un rpido enfriamiento tal como enfriamiento brusco en aceros no aleados y tambin con la adicin de elementos de aleacin tales como cromo al acero, otras fases se pueden formar. En lugar de perlita, las fases tales como bainita o martensita pueden ser producidas. Estas fases tienden a aumentar la resistencia y la dureza del metal con cierta prdida de ductilidad. La formacin de estructuras tales como bainita y martensita puede tambin ser el resultado de enfriamiento rpido o controlado y de recalentamiento dentro de ciertos rangos de temperaturas a menudo llamados templado y revenido. 10.2.3 La metalurgia de la soldadura La metalurgia de la soldadura se refiere a la fusin, solidificacin, reacciones del gas-metal, reacciones del metal-escoria, fenmenos superficiales y reacciones del metal base. Estas reacciones ocurren muy rpidamente durante la soldadura debido a los cambios rpidos de temperatura causada por el proceso de soldadura. Esto est en contraste con la metalurgia de fundiciones, que tiende a ser ms lenta y a menudo ms controlada. Las partes de una soldadura abarca tres zonas, el metal de la soldadura, el metal afectado por el calor (zona), y el metal base. La metalurgia de cada rea de la soldadura se relaciona con las composiciones del metal base y la soldadura, el proceso de la soldadura y los procedimientos usados. La mayora de los metales de soldadura tpicos se solidifican rpidamente y, como la estructura de una fundicin descrita anteriormente, solidifica generalmente de manera semejante como una fundicin y tienen una micro estructura dendrtica de grano fino. El metal de soldadura solidificado es una mezcla del metal base derretido y del metal de relleno depositado de la soldadura, si se utiliza. En la mayora de las soldaduras, tambin habr segregacin de los elementos de aleacin. La cantidad de segregacin es determinada por la composicin qumica de la soldadura y del metal base. Por lo tanto, la soldadura ser menos homognea que el metal base, que puede afectar las caractersticas mecnicas de la soldadura. La zona afectada por el calor (HAZ) esta adyacente a la soldadura y es esa porcin del metal base que no se ha derretido, pero que sus propiedades mecnicas o micro estructura han sido alteradas por la temperatura de precalentamiento y el calor de la soldadura. Tpicamente habr un cambio de tamao de grano o estructura del grano y dureza en la HAZ del acero. El tamao o ancho de la HAZ depende de la entrada de calor usado durante la soldadura. Para los aceros al carbono, la HAZ incluye las regiones calentadas a temperaturas mayores que 1350F (700C). Cada paso de soldadura aplicada tendr su propia HAZ y las zonas afectadas por el calor traslapadas se extendern en el espesor completo de la placa o de la pieza soldada. El tercer componente en una unin soldada es el metal base. La mayora de los aceros al carbn comunes y de baja aleacin usados para tanques y recipientes a presin son soldables. El factor principal que afecta la soldabilidad de un metal base es su composicin qumica. Cada tipo de metal tiene lmites procesales de soldadura dentro de los cuales las soldaduras sanas con caractersticas satisfactorias puedan ser hechas. Si esos lmites son anchos, se dice que el metal tiene buena soldabilidad. Inversamente, si los lmites son estrechos, el metal se dice que tiene pobre soldabilidad.

Un aspecto importante de la metalurgia de la soldadura es la reaccin metal gas entre el metal de la soldadura fundida y los gases presentes durante la soldadura. Las reacciones metal gas dependen de la presencia de oxgeno, hidrgeno, o nitrgeno, individual o combinado en la atmsfera protectora. El oxgeno puede estar presente dentro de la atmsfera u ocurrir por la disociacin del vapor de agua, del bixido de carbono, o del xido de metal. El aire es la fuente ms comn de nitrgeno, pero puede tambin ser utilizado como gas de proteccin para la soldadura de aceros inoxidables austenticos duales. Hay muchas fuentes de hidrgeno. En SMAW o SAW, el hidrgeno puede estar presente como agua en el recubrimiento del electrodo o el flujo suelto. El hidrgeno puede tambin venir de lubricantes, agua en la pieza de trabajo, xidos superficiales, o humedad o lluvia. Un factor importante en seleccionar los gases protectores es el tipo o mezcla. Un gas reactivo tal como el bixido de carbono puede descomponerse a temperaturas del arco en el carbn y oxgeno. Esto no es un problema en los aceros al carbn y de baja aleacin. Sin embargo, en metales de alta aleacin y reactivos, esto puede causar un incremento en el contenido de carbn y la formacin de xidos que pueden bajar las propiedades de resistencia a la corrosin de la soldadura. Los materiales de alta-aleacin soldados con procesos gasprotector emplean generalmente gases o mezclas de proteccin inertes solamente con adiciones leves de gases reactivos para promover estabilidad del arco. 10.3 PROPIEDADES FSICAS Las propiedades fsicas de los metales base, metales de relleno y aleaciones que estn siendo ensamblados pueden tener una influencia en la eficacia y la aplicacin de un proceso de soldadura. La naturaleza y propiedades del gas protector proporcionado por la descomposicin de los materiales de fundicin o la introduccin directa de los gases de proteccin usados para proteger la soldadura contra la contaminacin atmosfrica puede tener un efecto pronunciado en su capacidad de proporcionar blindaje adecuado y en las propiedades qumicas y mecnicas finales de una soldadura. Las propiedades fsicas de un metal o aleacin son aquellas, que son relativamente insensibles a la estructura y pueden ser medidas sin el uso de la fuerza. Ejemplos de propiedades fsicas de un metal son la temperatura de fusin, conductividad trmica, conductividad elctrica, coeficiente de expansin trmica, y densidad. 10.3.1 La temperatura de fusin La temperatura de fusin de diversos metales es importante conocerla porque cuanto ms alto es el punto de fusin, mayor es la cantidad de calor que es necesario para fundir un volumen dado de metal. Esto es un problema ocasional en la soldadura por arco puesto que las temperaturas del arco exceden las temperaturas de fusin de los aceros al carbn y de baja aleacin. El soldador aumenta simplemente el amperaje para conseguir ms calor, as controlando el volumen de metal de soldadura fundido por unidad de longitud de una soldadura dada, del voltaje o longitud de arco y velocidad de avance. Un metal puro tiene una temperatura de fusin definida que est justo por arriba de su temperatura de solidificacin. Sin embargo, la fusin completa de materiales aleados ocurre sobre un rango de temperaturas. Los metales aleados inician su fusin a una temperatura, que est justo por arriba de su temperatura del solidificacin y, porque puede contener diferentes fases metalrgicas, la fusin contina conforme la temperatura aumenta hasta que alcanza su temperatura a lquido. 10.3.2 La conductividad trmica La conductividad trmica de un material es el rango en el cual el calor es transmitido a travs de un material por la conduccin o transmisin trmica. Generalmente los metales con alta conductividad elctrica tambin tienen alta conductividad trmica. Los materiales con alta conductividad trmica requieren mayor temperatura para soldar que aquellos con una conductividad trmica ms baja y pueden requerir precalentamiento. El acero es un conductor pobre de temperatura con respecto al aluminio o al cobre. Consecuentemente lleva menos calor la fusin del acero. El aluminio es un buen conductor de temperatura y tiene la capacidad de transferir muy eficientemente el calor. Esta capacidad del aluminio para transferir temperatura tan eficientemente tambin lo hace ms difcil de soldar con fuentes de calor a bajas temperaturas. 10.3.3 conductividad elctrica La conductividad elctrica de un material es una medida de su eficacia en conducir corriente elctrica. Los metales son buenos conductores de la electricidad. Los metales que tienen alta conductividad elctrica son ms eficientes en conducir la corriente elctrica que aquellos con una conductividad elctrica baja. El aluminio y el cobre tienen alta conductividad elctrica con respecto al hierro y el acero. Su resistencia elctrica es tambin mucho ms baja, y consecuentemente, menos calor es generado en el proceso de conduccin de corriente elctrica. sta es una de las razones que el cobre y el aluminio son utilizados en el cableado y cables elctricos. La capacidad del acero de conducir corriente elctrica es mucho menos eficiente y produce ms calor por su alta resistencia elctrica. Uno puede entonces deducir que el acero se puede calentar con temperaturas ms bajas que las necesarias para el aluminio o el cobre debido a la baja conductividad elctrica y alta resistencia elctrica. La conductividad trmica de un material disminuye conforme aumenta la temperatura. La aleacin de metales puros tambin disminuye la conductividad trmica de los materiales. Generalmente, un material que ha tenido elementos de aleacin substanciales agregados puede tener una conductividad trmica ms baja y se requieren temperaturas ms bajas para calentar el material a una temperatura deseada. 10.3.4 coeficiente de expansin trmica Conforme se calientan los metales sufren un aumento de volumen. Este aumento se mide en dimensiones lineales conforme aumenta la temperatura. Este incremento lineal con incremento de temperatura, por grados, se expresa como el coeficiente de expansin trmica.

Un ejemplo de esto sera el incremento de longitud de una barra de acero que se ha calentado en su centro con un soplete. conforme la barra se calienta, habr un aumento medible en su longitud que correlaciona a la temperatura y al coeficiente especificado de expansin trmica para el material en esa temperatura. Este coeficiente de expansin trmica puede no ser constante a travs de un rango de temperaturas debido a los cambios de fase que experimenta un material en diversas temperaturas e incremento o disminucin de volumen que acompaan estos cambios de fase. Los metales con un alto coeficiente de expansin trmica son mucho ms susceptibles a problemas de combeo y distorsin durante la soldadura. Los incrementos de longitud y contraccin que acompaan el calentamiento y enfriamiento durante la soldadura deben ser anticipados, y establecer procedimientos que aseguren que las tolerancias apropiadas se utilicen para reducir al mnimo los efectos de condiciones trmicas. La unin de metales en que sus coeficientes de expansin trmica son diferentes puede tambin contribuir grandemente a las condiciones trmicas de fatiga, y resultar en una falla prematura del componente. Los procedimientos de soldadura a menudo empleados, especifican metales de relleno especiales que reducen al mnimo los efectos nocivos causados por diferencias inherentes entre los metales que son ensamblados. 10.3.5 densidad La densidad de un material se define como su masa por unidad de volumen. Las fundiciones, y por lo tanto las soldaduras, son generalmente menos densos que el material moldeado de composicin similar. Las fundiciones y las soldaduras contienen porosidad e inclusiones que producen un metal con una densidad ms baja. Este es un factor importante empleado durante la RT de juntas soldadas. La densidad de un metal es a menudo importante para un diseador, pero ms importante para el soldador es la densidad los gases de proteccin. Un gas con una densidad ms alta es ms eficiente como su barrera de proteccin que uno con una densidad ms baja pues protege el ambiente de soldadura ms largo antes de dispersarse. 10.4 PROPIEDADES MECNICAS Las propiedades mecnicas de metales base, metales de relleno y soldaduras terminadas son de mayor importancia en la consideracin del diseo e integridad de estructuras y componentes soldados. Los ingenieros seleccionan materiales de construccin que proporcionan resistencia adecuada a temperaturas y presiones de operacin. Para el inspector, es esencial la verificacin que las propiedades mecnicas cumplen los requisitos de diseo. Los inspectores deben entender los principios fundamentales de propiedades mecnicas y la naturaleza de las pruebas conducidas para verificar el valor de esas propiedades. Este es uno de los principios fundamentales de realizar pruebas de calificacin del procedimiento de soldadura. Los ejemplos de propiedades mecnicas de metales y de aleaciones son, la resistencia a la tensin, resistencia a la cedencia, ductilidad, dureza, y tenacidad. 10.4.1 Resistencia a la Tensin y a la Cedencia La resistencia a la tensin se utiliza para determinar la resistencia a la tensin ltima de los metales, resistencia a la cedencia, elongacin y reduccin de rea. Una prueba de tensin se realiza estirando un espcimen de prueba hasta su falla con aumento de carga. El esfuerzo se define como la fuerza que acta en una regin dada del metal cuando se aplica una carga externa. El esfuerzo nominal de un metal es igual a la resistencia a la tensin. La resistencia a la tensin ltima de un metal es determinada dividiendo la carga externa aplicada por el rea representativa del espcimen en tensin. La tensin se define como la cantidad de deformacin, cambio de forma, que un espcimen ha experimentado cuando est bajo esfuerzos. La tensin se expresa como una longitud de alargamiento dividida por la longitud original del espcimen antes de ser tensionado. Cuando el espcimen es sujeto a pequeos esfuerzos, la tensin es directamente proporcional al esfuerzo. Esto contina hasta que se alcanza el punto de cedencia del material. Si el esfuerzo fuera retirado antes de alcanzar el punto de cedencia del metal, el espcimen volvera a su longitud original y es, considerado la deformacin elstica. Sin embargo, el esfuerzo aplicado por arriba del punto de cedencia producir un aumento permanente en longitud del espcimen y la cedencia se considera deformacin plstica. Los esfuerzos continuos pueden dar lugar a cierto trabajo de endurecimiento con un aumento en la resistencia del espcimen. El alargamiento uniforme continuar, y el alargamiento comienza a concentrarse en una regin localizada dentro de una pequea longitud, as como se reduce el dimetro del espcimen. El espcimen de prueba se dice que empieza a adelgazar. El adelgazamiento contina hasta que el espcimen no puede resistir ms el esfuerzo y el espcimen se separa o se fractura. El esfuerzo en el que esto ocurre se llama resistencia ltima a la tensin. Para propsitos de diseo, la mxima utilidad debe basarse en la resistencia a la cedencia de un material, como esto es considerado la zona elstica/plstica para un material, en lugar de que solamente la resistencia ultima a la tensin o resistencia a la fractura de un material. 10.4.2 ductilidad En pruebas de extensin, ductilidad se define como la capacidad de un material de deformarse plsticamente sin fracturarse, medida por el alargamiento o la reduccin de rea. El alargamiento es el aumento en pequea longitud, medida despus de la fractura del espcimen dentro de la longitud calibrada, expresada generalmente como porcentaje de la longitud original calibrada. Una ductilidad de los materiales, cuando estn sujetos a incremento de cargas de tensin, puede ser de ayuda al diseador para determinar el alcance al cual un metal se puede deformar sin fractura en operaciones de la metalurgia tales como rolado y extrusin. El espcimen tensionado es marcado a golpe en la seccin central

del espcimen, y medido, y medir el dimetro del rea reducida antes de sujetarla a la carga de tensin. Despus de que se ha fracturado el espcimen, las dos mitades del espcimen fracturado por tensin se colocan juntas tan cerca como sea posible, y la distancia entre las marcas de golpe se mide nuevamente. El aumento en longitud calibrada despus de la fractura con respecto a la longitud original antes de sujetar el espcimen a las cargas de tensin es el alargamiento del espcimen. Esto se expresa generalmente como un porcentaje de alargamiento dentro de 2 pulg. (50.8 milmetros) de longitud calibrada. El dimetro en el punto de fractura tambin se mide y la reduccin en rea con respecto al rea original se calcula. Esta reduccin en rea se expresa como un porcentaje. El porcentaje de alargamiento y reduccin de porcentaje del rea son obtenidos para la ductilidad de un material. El diseo de elementos se debe basar en el lmite elstico (resistencia a la cedencia). La deformacin permanente, resultando del flujo plstico, ocurre cuando se excede el lmite elstico. Un material sujeto a cargas ms all de su lmite elstico puede llegar a endurecerse por tensin, o trabajo de endurecido. Esto resulta en una resistencia a la cedencia altamente eficaz, sin embargo, la ductilidad total basada en la condicin de endurecimiento por tensin es ms baja que la de un material que no ha sido sujetado a cargas que excedan el lmite elstico. Algunos materiales tambin se deterioran en trminos de ductilidad debido a ciclos trmicos en servicio. La reduccin en ductilidad en estos casos puede bajar hasta el punto que la reparacin de una grieta por soldadura en servicio llega a ser muy difcil o imposible. Esto es a veces experimentado durante la reparacin por soldadura de los espejos de cambiadores de aleacin complejos. Una de las pruebas ms comnmente usadas en el desarrollo de los procedimientos de soldadura es la prueba de doblz. La prueba de doblz se utiliza para evaluar la ductilidad y sanidad relativas de la junta soldada o el espcimen de prueba soldado. El espcimen es generalmente doblado en una horquilla de prueba guiada. Los especmenes son sujetos a tensin en las fibras externas doblando el espcimen a un radio especfico que se base en el tipo de material y espesor del espcimen. Los cdigos especifican generalmente un tamao mximo permitido para grietas en un espcimen doblado. Las grietas y los rasgones resultando de una falta de ductilidad o discontinuidades en el metal de la soldadura se evalan para aceptacin o rechazo a los requisitos del cdigo aplicable. 10.4.3 Dureza La dureza de un material es definida como la resistencia a la deformacin plstica por una muesca. La dureza por muesca se puede medir por varias pruebas de dureza, tales como Brinell, Rockwell, Knoop y Vickers. Las mediciones de dureza pueden proporcionar la informacin acerca de los cambios metalrgicos causados por la soldadura. En aceros aleados, un alto valor de dureza podra indicar la presencia de martensita sin revenir en la soldadura o la zona afectada por el calor, mientras que una dureza baja puede indicar una condicin sobre-revenido. Hay una correlacin aproximada entre los diversos resultados de prueba de dureza y la resistencia a la tensin de algunos metales. La correlacin entre los valores de dureza y la resistencia a la tensin se debe utilizar con precaucin cuando es aplicada a juntas soldadas o a cualquier metal con una estructura heterognea. Una prueba Brinell consiste en aplicacin de carga (fuerza), en una bola de 10 milmetros de dimetro de acero endurecido o carburo de tungsteno contra una superficie plana de un espcimen de prueba golpeando la barra en el dispositivo Brinell con un martillo. El impacto se transmite igualmente a una barra de prueba que se mantiene dentro del dispositivo que tiene un valor de dureza Brinell conocido y a travs de la impresin de la bola a la superficie del espcimen de prueba. El resultado es una muesca con un dimetro en la barra de prueba y la superficie del espcimen en prueba. Los dimetros de las impresiones que resultan se comparan y se relacionan directamente con la dureza respectiva de la barra de prueba y del espcimen en prueba. La prueba de dureza Rockwell se diferencia de la prueba Brinell en que el nmero de dureza est basado en una relacin inversa a la medida de la profundidad adicional en la cual un identador es forzado por una carga (mayor) pesada, ms all de la profundidad de una carga (menor) previamente aplicada. La prueba de Rockwell es simple y rpida. La carga menor es aplicada automticamente por la colocacin manual de la pieza de trabajo contra el identador hasta que se ajuste en la posicin establecida. Se ajusta la posicin cero en el dial de la mquina de prueba. Se aplica entonces la carga principal, y sin quitar la pieza de trabajo, se retira la carga principal, y entonces se lee en el dial el nmero Rockwell. En pruebas Rockwell, la carga menor es siempre de 10 kilogramos, pero la carga mayor puede ser 60, 100 o 150 kilogramos. Los identadores pueden ser identadores cnicos de diamante (conocidos comnmente como Brales), o identadores de bola de acero endurecido de varios dimetros. El tipo de identadores y cargas aplicadas depende del tipo de material que se probar. Una letra ha sido asignada a cada combinacin de carga e identador. La escala es indicada por una combinacin del sufijo de H para la dureza, R para Rockwell y entonces una letra que indica la escala empleada. Por ejemplo, un valor de 55 en la escala de C se expresa como 55 HRC. La prueba de dureza Vickers sigue el principio Brinell por lo que la dureza se calcula del cociente de carga al rea de una muesca en comparacin con la profundidad (el principio de Rockwell). En la prueba de dureza Vickers, un identador de una forma definida se presiona en el material de trabajo, se retira la carga, y se miden las diagonales de la muesca resultante. El nmero de dureza se calcula dividiendo la carga por el rea superficial de la muesca. El identador para la prueba de Vickers se hace de diamante en la forma de una pirmide con base cuadrada. La profundidad de la muesca es aproximadamente de un sptimo de la longitud diagonal. El valor de dureza Vickers es precedido por la designacin (HV). El nmero de dureza Vickers es igual al nmero de dureza de la pirmide del diamante (DPH). La prueba de dureza en servicio puede implicar el uso de variaciones porttiles de los mtodos descritos anteriormente. Alternativamente, las tcnicas varan basadas en rebote, resistencia a la muesca o comparadores de muescas pueden ser aplicadas y los resultados relacionados a las escalas de dureza ms comnmente aceptadas. Cualquier tcnica empleada puede ser aceptable mientras

produzca resultados comprobables y constantes. Varios cdigos y estndares ponen requisitos de dureza en metales y soldaduras. Uno debe comparar los resultados de prueba para los procedimientos del material o soldadura con los estndares aplicables para asegurar que los requisitos para la prueba de dureza se cumplen, y que el resultado de la prueba son satisfactorios con lo especificado por el cdigo aplicable. Hay a menudo requisitos de degradacin en servicio, que son relacionados a la dureza. Por ejemplo, la susceptibilidad de agrietamiento al H2S hmedo en acero al carbn se reduce si los niveles de dureza se mantienen por abajo de 22 HRC 10.4.4 Tenacidad La tenacidad es la capacidad de un metal para absorber energa y de deformarse plsticamente antes de fracturarse. Una caracterstica importante del material para los diseadores de tanques y recipientes a presin es la tenacidad a la fractura de un metal que es definida como la capacidad de resistir la propagacin de fractura o grieta bajo esfuerzo. Esto es medido generalmente por la energa absorbida en una prueba de impacto de muesca. Hay varios tipos de pruebas de tenacidad de la fractura. Una de las ms comunes es una prueba de impacto en barra con muesca llamada la prueba de impacto Charpy. La prueba de impacto Charpy es una prueba de impacto con pndulo de movimiento simple donde el espcimen se apoya en los extremos como viga simple y es roto por un pndulo que cae. La energa absorbida, segn lo determinado por la elevacin subsecuente del pndulo, es una medida de la resistencia de impacto o tenacidad de muesca de un material. Los resultados de las pruebas se registran generalmente en pies-libras. El tipo de muesca y la temperatura de la prueba de impacto son generalmente especificados y registrados, adems del tamao del espcimen (si son especmenes de-tamao, ms pequeo de 10 milmetros * 10 milmetros). Los materiales se prueban a menudo a varias temperaturas para determinar la temperatura de transicin de dctil a frgil. Muchos cdigos y estndares requieren prueba de impacto en las temperaturas mnimas del metal de diseo basadas en temperaturas de servicio o de la ubicacin para asegurar que el material tiene suficiente tenacidad para resistir fractura frgil. 10.5 PRECALENTAMIENTO El precalentamiento, para nuestros propsitos, se define como el calentamiento de la soldadura y del metal base circundante a una temperatura predeterminada antes de iniciar una soldadura. El propsito principal para el precalentamiento de aceros al carbn y de baja aleacin es reducir la tendencia a agrietarse por hidrgeno inducido. Haciendo esto retarda el rango de enfriamiento, que ayuda a prevenir la formacin de martensita en la soldadura y HAZ del metal base. Sin embargo, el precalentamiento se puede realizar por muchas razones, incluyendo: a. llevar la temperatura hasta la temperatura de precalentamiento o de interpaso requerida por el WPS. b. Reducir las tensiones de contraccin en la soldadura y el metal base, que es especialmente importante en juntas soldadas con las altas tensiones. c. Reducir el rango de enfriamiento para prevenir el endurecimiento y reduccin en la ductilidad de la soldadura y HAZ del metal base. d. Mantener las temperaturas de interpaso de la soldadura. e. Eliminar la humedad del rea de la soldadura. f. Cumplir los requisitos del cdigo de fabricacin aplicable, tales como el cdigo de recipientes a presin y calderas de ASME, dependiendo de la qumica y espesor de la aleacin a ser soldada. Si el precalentamiento se especifica en el WPS es importante que el inspector confirme que la temperatura requerida sea mantenida. Esto puede hacerse usando varios mtodos, incluyendo termopares, pirmetro del contacto, instrumentos de medicin de temperatura infrarroja, o los crayones indicadores de temperatura. El inspector tambin debe recordar que si se requiere precalentamiento durante la soldadura tambin debe aplicarse durante la soldadura de punteo, paso caliente y corte trmico del metal, que inducen los cambios de temperatura similares a la soldadura de unin. El precalentamiento puede ser aplicado usando varias de las diferentes tcnicas, pero las tcnicas ms comunes usadas en la fabricacin de tubera y tanques son bobinas de resistencia elctrica, o un soplete de oxiacetilno o gas natural. La buena prctica es calentar uniformemente un rea en cualquier lado de la junta soldada a una distancia de tres veces el ancho de la soldadura. El precalentamiento debe aplicarse y extenderse por lo menos a 2 pulg. (50.8 milmetros) de cualquier lado de la soldadura abarcando la soldadura y reas de la zona afectada por el calor potenciales. Los inspectores tendrn precaucin al soldar metales de diferentes requisitos qumicos o de precalentamiento para asegurar que los requisitos de precalentamiento para ambos metales est de acuerdo con cdigos y la documentacin de WPS. Tpicamente, gobierna el metal con ms alto requisito de precalentamiento. 10.6 El TRATAMIENTO TRMICO POSTERIOR A LA SOLDADURA EL tratamiento trmico Posterior a la soldadura (PWHT) produce efectos mecnicos y metalrgicos en los aceros al carbn y de baja aleacin que variarn extensamente dependiendo de la composicin del acero, su ltima historia trmica, la temperatura y duracin de los el PWHT y rangos de calentamiento y enfriamiento empleados durante el PWHT. La necesidad de PWHT depende de muchos factores incluyendo; qumica del metal, espesor de las piezas que son ensambladas, diseo de la junta, procesos de soldadura y condiciones de servicio o proceso. La temperatura de PWHT es seleccionada considerando los cambios esperados en el equipo o estructura. Por ejemplo, un simple relevado de esfuerzos para reducir tensiones residuales ser realizado A una temperatura ms baja que un tratamiento trmico de normalizacin. El tiempo de sostenimiento de la temperatura tambin se debe seleccionar para dar un plazo de tiempo deseado para que las acciones dependientes de la temperatura ocurran. En algunos casos aislados el tiempo de sostenimiento y la

temperatura son intercambiables, pero los cambios de temperatura pequeos han demostrado ser equivalentes a los cambios grandes en tiempos de sostenimiento. La razn principal del tratamiento trmico posterior a la soldadura es relevar las tensiones residuales en una fabricacin soldada. Los esfuerzos ocurren durante la soldadura debido al calentamiento localizado y a los cambios de temperatura severos que ocurren. El PWHT alivia esas tensiones permitiendo que el metal fluya levemente a temperatura elevada. Sin embargo puede tambin haber condiciones de servicio que requieren condiciones particulares de PWHT. stas no pueden ser tan detalladas en especificaciones de construccin y por lo tanto los inspectores deben estar particularmente enterados de estos requisitos potenciales al permitir, autorizar o examinar las reparaciones en servicio. El PWHT (alivio de esfuerzos) se puede aplicar por calentamiento con resistencia elctrica, horno de calentamiento, o si est permitido por el cdigo, calefaccin local con flama. Las temperaturas se deben supervisar y registrar con termopares unidos a la pieza que esta siendo calentada. Los termopares mltiples son a menudo necesarios para asegurar un PWHT apropiado de todos los componentes. Se deben proporcionar los soportes adecuados durante cualquier tratamiento trmico posterior a la soldadura para prevenir la deformacin que podra ocurrir durante el tratamiento trmico. 10.7 ENDURECIMIENTO El endurecimiento o la templabilidad se define como la caracterstica de una aleacin ferrosa para determine la profundidad y la distribucin de la dureza inducidas por temple. Es importante observar que no hay relacin cercana entre la templabilidad y la dureza, que es la resistencia a la muesca. La dureza depende sobre principalmente del contenido de carbn del material, mientras que la templabilidad es afectada fuertemente por la presencia de los elementos de aleacin, tales como cromo, molibdeno y vanadio, y en un grado inferior por el contenido del carbn y los elementos de aleacin tales como nquel, cobre y silicio. Por ejemplo un acero al carbn medio estndar, tal como AISI 1040 sin elementos de aleacin tiene baja templabilidad entonces AISI 4340 acero de baja aleacin que tiene la misma cantidad de carbn, pero contiene pequeas cantidades de cromo, nquel, molibdeno y silicio como elementos de aleacin. Otros factores pueden tambin afectar la templabilidad en un grado inferior que la composicin qumica; stos incluyen la estructura de grano, la homogeneidad de la aleacin, cantidad de ciertas fases microestructurales presentes en el acero y la micro limpieza total del acero. Las variables de soldadura, tales como entrada de temperatura, temperaturas de interpasos y tamao de cordones de soldadura que son aplicados, todas, afectan el rango de enfriamiento de la HAZ del metal base que alternadamente afectan la cantidad de formacin de martensita y de dureza. El rango de enfriamiento del metal base tambin puede ser afectado por medio ms simples del tamao de la seccin para determinar la templabilidad es para medir la profundidad a la cual una pieza de acero se endurece durante el temple desde una temperatura elevada. Hay varias pruebas estandarizadas para determinar la templabilidad. Una prueba tpica de templabilidad se llama barra de Jominy. En esta prueba, una barra redonda se calienta hasta una temperatura elevada predeterminada hasta que se calienta uniformemente la seccin representativa. El espcimen entonces es sujet a temple rpido rociando agua en el extremo inferior de la barra redonda. La dureza del espcimen de prueba se mide en funcin de la distancia desde la superficie que es templada. Los aceros que obtienen alta dureza mas lejos desde la superficie templada son considerados a tener alta templabilidad. Inversamente, los aceros que no endurecen tan lejos desde la superficie templada son considerados a tener baja templabilidad. Puede ser importante para el ingeniero y el inspector de soldadura entender la templabilidad del acero mientras que puede ser un indicador indirecto de soldabilidad. La templabilidad se relaciona con la cantidad de martensita que se forma durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento de la soldadura. Esto es ms evidente en la zona afectada por el calor del metal base. Las cantidades significativas de formacin de martensita en la HAZ pueden conducir a agrietamiento por hidrgeno tardo o a una prdida en ductilidad y tenacidad. Ciertos aceros con alta templabilidad se formarn cuando se enfran en aire. Mientras que otros aceros con templabilidad baja requieren un rango de enfriamiento mucho ms rpido para la formacin de martensita. Conocer la templabilidad puede ayudar al ingeniero o al inspector a determinar si se requiere precalentamiento o tratamiento trmico posterior a la soldadura o si una prctica de enfriamiento controlado puede ser aceptable para producir una soldadura til y con caractersticas aceptables en la HAZ. El endurecimiento de la soldadura y HAZ del metal base son importantes debido al agrietamiento asistido por hidrgeno que ocurre en aceros al carbn y de baja aleacin. Como la dureza de la HAZ del metal base aumenta lo hace susceptible al agrietamiento asistido por hidrgeno. Los lmites de dureza recomendados actualmente para aceros en servicio de proceso en refineras se enumeran en la tabla 11. Los valores obtenidos con dureza superior a stos indican generalmente que es necesario el tratamiento trmico posterior a la soldadura, sin importar si est especificada en la especificacin del procedimiento de soldadura. En esos casos donde es necesario un PWHT, es necesario un procedimiento de soldadura alterno calificado con PWHT. Las durezas mayores a las enumeradas puede dar lugar al agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos en servicio debido a la presencia de sulfuros en el proceso. El lmite de 200 BHN para el acero al carbn es igualmente tan importante en aceites con sulfuro como es el lmite para los aceros al Cr-Mo. 10.8 REPORTES DE PRUEBA DE MATERIALES Los reportes de prueba de materiales, a veces pueden ser una herramienta muy valiosa para el inspector y el ingeniero de soldadura. stas son tpicamente declaraciones notariadas y son vnculos legales. Tpicamente hay dos tipos de reportes de prueba, un anlisis de colada y un anlisis de producto. Un anlisis de colada, o el certificado de laminacin, es una declaracin del porcentaje de anlisis qumico y del peso de los elementos qumicos presentes en un lingote o un bilet. Un lingote y un bilet son las formas acostumbradas en las cuales se obtiene un metal fundido. Estas formas son los puntos de partida para la fabricacin de formas moldeadas por el proceso de

formacin del metal-, tal como rolado, forja o extrusin. Un anlisis de producto es una declaracin del anlisis qumico del producto final y es proporcionado por el fabricante del material. Estos informes pueden ser proporcionados para cualquier forma de material, incluyendo productos moldeados, tales como placa, tubo, accesorios o tubera, fundiciones y los metales de relleno en soldadura. El anlisis de producto es ms til al inspector e ingeniero puesto que proporciona una identificacin ms confiable del material actual que es utilizado para una nueva fabricacin o reparacin de equipo existente. Para propsito de esta publicacin, la informacin acerca de los informes de prueba materiales pertenece a los certificados del producto para el acero al carbn, de baja aleacin y aceros inoxidables. Sin embargo, debe observarse que los documentos de materiales de reporte de prueba pueden incluir, sin ser limitativos a, la siguiente informacin: a. Fabricante de la colada del material. b. Fecha de fabricacin. c. Nmero de colada del material. d. Estndares nacionales aplicables con los cuales la colada se forma, por ejemplo ASTM, ASME o MIL-STD. e. Tratamiento trmico, si es aplicable. f. Qumica de la colada. g. Propiedades mecnicas, mnimas requeridas por los estndares nacionales aplicables. h. Cualquier otro requisito especificado por el estndar nacional aplicable. i. Cualquier informacin o prueba suplementaria pedida por el comprador, sta puede incluir, pero sin ser limitativa a: i. Resistencia al impacto. ii. determinacin de ductilidad a la temperatura de frgil de transicin. iii. tenacidad de la fractura. iv. Caracterstica de prueba mecnica elevada (es decir, prueba de tensin, ductilidad o fluencia a temperatura). v. Templabilidad. vi. Dureza. vii. Respuesta al tratamiento trmico (es decir. tratamiento trmico propuesto posterior a la fabricacin, tal como endurecimiento por precipitacin, necesario para alcanzar las propiedades mecnicas). viii. Anlisis microestructural, tal como evaluacin del tamao de grano. ix. Examinacin no destructiva, tal como prueba ultrasnica. El inspector debe revisar el informe de prueba del material para confirmar que los materiales que son utilizados para la fabricacin de equipos nuevos o la reparacin de equipos existentes cumplen con los requisitos especificados por el usuario. El ingeniero de soldadura puede tambin utilizar la informacin de un reporte de prueba de materiales para determinar la soldabilidad de los materiales que se utilizarn, y para recomendar procedimientos de soldadura apropiados, para precalentamiento y/o tratamiento trmico posterior a la soldadura. El anlisis qumico dado en el reporte de prueba se puede utilizar para calcular el carbn equivalente para ese material. Es importante observar que los reportes de prueba de materiales generalmente no son proporcionados al comprador a menos que sean solicitados. 10.9 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Hay libros enteros dedicados a la soldabilidad de metales y aleaciones. La soldabilidad es una caracterstica complicada que no tiene una definicin aceptada universalmente. El trmino es ampliamente interpretado por experiencia individual. La sociedad americana de soldadura (AWS) define la soldabilidad como la capacidad de un metal para ser soldado bajo condiciones de fabricacin impuestas, en una especfica, estructura convenientemente diseada, y para realizarse satisfactoriamente en el servicio previsto. La soldabilidad esta relacionada con muchos factores incluyendo los siguientes: a. La compatibilidad metalrgica del metal o aleacin que es soldada, que se relaciona con la composicin qumica y microestructura del metal o la aleacin, y el metal de relleno de la soldadura utilizada. b. Los procesos de soldadura especficos que son utilizados para ensamblar el metal. c. Las propiedades mecnicas del metal, tales como resistencia, ductilidad y tenacidad. d. La capacidad del metal para ser soldado de tal forma que la soldadura terminada tiene propiedades mecnicas sanas. e. Diseo de la junta soldada. 10.9.1 Metalurgia y Soldabilidad Un factor principal que afecta la soldabilidad de los metales y aleaciones es su composicin qumica. La composicin qumica no slo controla el rango de propiedades mecnicas en acero al carbn y aceros aleados, tiene la mayora de influencia en los efectos de soldadura en el material. Los ciclos trmicos de soldadura en efecto produce un tratamiento trmico en el metal que puede tener un efecto substancial en propiedades mecnicas, dependiendo de la composicin qumica del metal que es soldado. Como se vio anteriormente, cada tipo de metal tiene lmites en el proceso de soldadura dentro de los cuales se pueden fabricar las soldaduras sanas con propiedades satisfactorias. Si estos lmites son amplios, se dice que el metal tiene buena soldabilidad. Si los lmites son estrechos, el metal se considera que tiene soldabilidad pobre. La adicin de carbn generalmente hace al metal ms difcil de soldar. El contenido del carbn tiene el efecto mayor en propiedades mecnicas, tales como resistencia a la tensin, ductilidad y tenacidad en la zona afectada por el calor y soldadura del metal base. El

contenido del carbn influye la susceptibilidad del metal a retardar los problemas de agrietamiento por hidrgeno. El contenido de carbn o carbn equivalente del acero al carbn determinan la necesidad de precalentamiento y tratamiento trmico posterior a la soldadura. Los elementos de aleacin con excepcin del carbn se agregan a los aceros de aleacin por varias razones y pueden tener una influencia en la soldabilidad del metal. Algunos elementos de aleacin, tales como manganeso, cromo, nquel y molibdeno se agregan para proporcionar efectos benficos en resistencia, tenacidad, y resistencia a la corrosin. Algunos de estos elementos son benficos en acero que no tiene tratamiento trmico mientras que otros entran en el juego durante los tratamientos trmicos necesarios para producir las propiedades mecnicas deseadas. Estos elementos de aleacin pueden tener un efecto fuerte en templabilidad, as que pueden tambin afectar la soldabilidad del metal que es soldado. Hay algunos elementos presentes en los aceros al carbn y aleados que no son agregados deliberadamente que pueden tener una afectacin en la soldabilidad. stos incluyen el azufre, fsforo, estao, antimonio y arsnico. Estos elementos a veces son referidos como elementos entrampados. se ha desarrollado una herramienta para ayudar a evaluar la soldabilidad del acero al carbn y aleado la cual es la ecuacin del carbn equivalente (CE). El CE calcula un contenido de carbn terico del metal y considera no solamente el carbn, sino tambin el efecto de los elementos de aleacin adicionados con este propsito y de los elementos entrampados. Existen en uso diversas ecuaciones para expresar al carbn equivalente. Una ecuacin comn es: Tpicamente, aceros con un CE menor a 0.35 no requieren ningn precalentamiento. Aceros con un CE de 0.35 - 0.55 requieren generalmente el precalentamiento, y aceros con un CE mayor que 0.55 requieren precalentamiento y un PWHT. Sin embargo, los requisitos para el precalentamiento deben ser evaluados considerando otros factores tales como nivel del hidrgeno, humedad, y espesor de la seccin 10.9.2 Prueba de soldabilidad Uno de los mejores medios para determinar soldabilidad de un metal o combinacin de metales es realizar la prueba de soldabilidad directa. Las pruebas directas para soldabilidad se definen como aquellas pruebas que especifican las soldaduras como caracterstica esencial del espcimen de prueba. La prueba de soldabilidad proporciona una medida de los cambios inducidos por soldadura en una propiedad especificada del acero y para evaluar el desempeo previsto de juntas soldadas. El problema con predecir el desempeo de estructuras o equipo soldado de un tipo prueba de laboratorio es complejo desde el tamao, configuracin, ambiente y tipo de carga normalmente son diferentes. Por esta razn, ninguna prueba puede esperarse que mida todos los aspectos de una propiedad tan compleja como la soldabilidad y la mayora de las soldaduras son evaluadas por varias pruebas. Si las pruebas son para resultar tiles con respecto a la fabricacin, deben disearse para medir la susceptibilidad de la soldadura del metal base al metal del sistema para que los defectos tales como grietas del metal o del metal base, desprendimiento laminar, y porosidad o inclusiones bajo condiciones realistas y correctamente controladas de soldadura. La seleccin de un mtodo de prueba puede tambin tener un tiempo y costo de balance para las reparaciones de emergencia o el trabajo de paros. Las pruebas ms simples de soldabilidad son las que evalan la resistencia y ductilidad de la soldadura. Las pruebas que evalan resistencia incluyen pruebas de tensin de la soldadura, fuerza de corte, y dureza. Las pruebas de ductilidad y tenacidad a la fractura incluyen pruebas de dobles y pruebas de impacto. Esas pruebas evalan la resistencia a la ruptura, ductilidad y tenacidad de las juntas de soldadura simples. Estas pruebas son iguales que las pruebas usadas para la calificacin de procedimientos y de soldadores de soldadura de acuerdo al cdigo de recipiente a presin y calderas de ASME. Si la soldadura tiene adecuada resistencia y ductilidad, generalmente se juzga aceptable para el servicio. Las pruebas de soldabilidad de fabricacin que incorporan la soldadura en su ejecucin pueden ser ampliamente clasificadas como pruebas de agrietamiento moderado, pruebas de desprendimiento laminar, pruebas de agrietamiento por carga externa, pruebas de agrietamiento debajo del cordn o pruebas de sanidad del metal de soldadura simples. Algunas de estas pruebas se pueden utilizar para detectar la susceptibilidad de ms de un tipo de defecto, mientras que otras tienen el simple propsito de prueba y t otras aunpueden ser pruebas del tipos pasa /no-pasa. La restriccin de soldaduras induce esfuerzos que pueden contribuir al agrietamiento de la soldadura y del metal base en soldaduras de fabricacin. Este tipo de agrietamiento ocurre cuando la rigidez de la junta es tan severa que la resistencia del metal base o el metal de la soldadura no puede resistir las restricciones y esfuerzos aplicados por la expansin y contraccin de la junta soldada. El espcimen que se agrieta por restriccin en la soldadura se disea para permitir una variacin cuantitativa en restricciones bajo condiciones realistas de soldadura as que la contribucin del metal de la soldadura, del metal base y los procesos de soldadura se pueden evaluar con respecto a la contribucin al agrietamiento. Los mtodos de prueba tpicos de restricciones de soldadura incluyen la prueba de restriccin Lehigh, la prueba de ranura (slot), la prueba de agrietamiento de restriccin rgida (RRC), y la prueba de agrietamiento de restriccin de soldadura circular. Otro acercamiento para medir la susceptibilidad de agrietamiento en soldaduras es aplicar una carga externa durante la soldadura o subsecuente a la soldadura. La carga tiene la intencin de duplicar o magnificar los esfuerzos de restriccin de una junta soldada rgida. Las pruebas proporcionan una capacidad de controlar el esfuerzo y la presin aplicados a la junta soldada y, por lo tanto, para proporcionar un ndice relativo de la susceptibilidad para el agrietamiento de soldaduras. Los mtodos de prueba que utilizan el carga externa incluyen la prueba de implante, la prueba de agrietamiento por restricion en tensin (TRC), y la prueba del varestraint. Hay tambin una prueba muy especializada llamada la prueba de Gleeble que tambin aplica una carga al espcimen durante el calentamiento

o fusion del metal. Est fuera del alcance de este documento a describir cada prueba detalladamente; sin embargo, una descripcin general de los diversos tipos de pruebas y qu tipos de defectos se pueden detectar estn en la tabla 12. 10.10 SOLDABILIDAD DE ALTAS-ALEACIONES Esta seccin dar la informacin sobre la soldadura de metales con alta aleacin, tales como aceros inoxidables austenticos, aceros inoxidables con endurecimiento por precipitacin y las aleaciones al nquel. Estos materiales no son tan comunes como el acero al carbn y de baja aleacin, tales como 11/4 Cr-1/2 Mo y 9Cr-1Mo, pero pueden todava estn en uso en algunos procesos dentro de la industria de petrleo 10.10.1 Aceros inoxidables Austenticos Los aceros inoxidables austenticos son las aleaciones base- hierro que contienen tpicamente poco carbono, cromo entre el 15% - al 32% y nquel entre el 8% - al 37%. Se utilizan por su resistencia a la corrosin y resistencia a la degradacin a altas temperaturas. Los aceros inoxidables austenticos se consideran que tienen buena soldabilidad y pueden ser soldados usando cualquier proceso o tcnica comn de soldadura. Las consideraciones ms importantes para los la soldadura de los aceros inoxidables austenticos son; resistencia al agrietamiento durante la solidificacin, al agrietamiento en caliente, a la distorsin y a la corrosin. El agrietamiento durante la solidificacin y en caliente [a veces llamada shortness en caliente (fragilizacin a muy altas temperaturas)]) es directamente relacionada con la qumica del metal de soldadura y las fases metalrgicas resultantes que se forman en el metal de la soldadura. El mecanismo de agrietamiento en la solidificacin y agrietamiento en caliente es igual. Generalmente el agrietamiento en la solidificacin existe en la zona de fusin en donde como el agrietamiento en caliente existe en la zona parcialmente derretida. La medicin ms comn de soldabilidad y de susceptibilidad al agrietamiento en caliente es el nmero de ferrita del metal de la soldadura. Las soldaduras Austenticas requieren una mnima cantidad de ferrita delta para resistir el agrietamiento. La cantidad de ferrita en el metal de la soldadura una funcin principal del metal base y la qumica del metal de la soldadura. Para las soldaduras hechas sin metal de relleno, la qumica del metal base debe ser apropiada para producir pequeas cantidades de ferrita que es necesaria para evitar el agrietamiento. Si la qumica del metal base no permite la formacin de ferrita, entonces el metal de relleno se recomienda para producir ferrita adecuada en el metal de la soldadura. Los parmetros y las prcticas de la soldadura pueden tambin tener efecto en la formacin de ferrita. Por ejemplo, pequeas cantidades de nitrgeno absorbidas en el metal de la soldadura pueden reducir la formacin de ferrita. El boletn WRC 342 contiene los diagramas que predicen exactamente la cantidad de ferrita presente en un metal de soldadura basado en el clculo de los equivalentes de nquel y cromo basados en qumica del metal de la soldadura y del metal base. Un nmero de recursos recomiendan un mnimo de ferrita del 5% - al 20% para prevenir el agrietamiento. La soldabilidad de aceros inoxidables austenticos puede tambin ser afectada por la presencia de altos niveles de elementos en el punto de fusin bajo como el azufre, fsforo, selenio, silicio y columbio, que aumentarn la susceptibilidad de agrietamiento en caliente. La distorsin es ms a menudo un problema con la soldadura de aceros inoxidables austenticos que con los aceros al carbn o de baja aleacin. La conductividad trmica de los aceros inoxidables austenticos es aproximadamente un tercio que la del acero al carbn y el coeficiente de expansin trmica es de cerca del 30% mas grande. Esto significa que la distorsin es mayor para los aceros inoxidables austenticos que para los aceros al carbono. Las soldduras por puntos ms frecuentes pueden ser necesarias para los aceros inoxidables limitar la contraccin. La soldadura puede reducir la resistencia a la corrosin de las regiones de la HAZ de algunos aceros inoxidables austenticos. reas expuestas a temperaturas entre 800F - 1650F (427C - 900C) por un tiempo suficientemente largo puede precipitar los carburos de cromo en los lmites de grano. Esto causa una prdida de resistencia a la corrosion debido al agotamiento del cromo. Usando aceros inoxidables con un contenido de bajo carbono, tales como tipo 304L o 316L, o grados estabilizados de aceros inoxidables, tales como tipo 321 y 347 puede prevenir este fenmeno. Es tambin importante seleccionar el metal de relleno apropiado para prevenir una prdida en resistencia a la corrosin. Se deben utilizar electrodos con bajo carbono o grados estabilizados de metal de relleno desnudo. La oxidacin de la parte posterior de las soldaduras hechas sin blindaje apropiado puede tambin ser perjudicial a la resistencia a la corrosin de aceros inoxidables austenticos. Para prevenir una prdida en resistencia a la corrosin, la raz de la soldadura debe ser protegida usando un gas de respaldo inerte. 10.10.2 Aleaciones de nquel Las aleaciones de nquel, tales como aleacin C276 o aleacin 625 sufren de problemas similares como los aceros inoxidables austenticos. En general la mayora de los materiales con aleacin de nquel son considerados que tienen menos soldabilidad que los aceros inoxidables austenticos. Algunas aleaciones de nquel, tales como la aleacin 825, 600 y 625 tienen caractersticas similares de soldadura a los aceros inoxidables austenticos. Mientras que la aleacin 200, aleacin 400 y aleacin B2 tendrn caractersticas de soldadura muy diferentes comparadas a los aceros inoxidables austenticos. Una de las diferencias principales entre la aleacin de nquel y los aceros al carbono, y los aceros inoxidables austenticos, es la tendencia a ser lentos durante la soldadura. Estos significados para las aleaciones al nquel que la soldadura fundida no se mover tan fcilmente como lo hace para otros metales. Esta tendencia de lentitud significa que el soldador debe mover la soldadura fundida con un patrn de onda u oscilacin para asegurar la buena fusin de la pared. Si no se utiliza una cierta oscilacin, resultar un alto contorno convexo de la soldadura que causa falta de fusin, socavados de soldadura o inclusiones de escoria. La formacin de un cordn de soldadura con perfil levemente cncavo ser ms resistente a agrietarse en su lnea central. Tambin es importante que el ngulo de

biselado para las aleaciones de nquel sea suficiente amplio para permitir esta oscilacin necesaria del arco de soldadura. El bisel de soldadura ms ancho tambin ser beneficioso con respecto a la penetracin de la soldadura. Las aleaciones de nquel tambin sufren de una menor penetracin de soldadura con respecto a los aceros al carbono y aceros inoxidables austenticos. Para superar esto, la junta de soldadura es modificada teniendo un bisel ms ancho y una cara de raz ms fina. Las aleaciones de nquel son tambin susceptibles al agrietamiento en caliente, en algunos casos ms que los aceros inoxidables austenticos. Este desprendimiento en caliente ocurrir conforme la soldadura fundida se enfra y solidifica. Para ayudar a prevenir el agrietamiento en caliente la junta de soldadura se debe disear para reducir al mnimo la restriccin y la soldadura debe enfriarse lo ms rpidamente posible. Cuanto ms rpidamente solidifica una soldadura con aleacin de nquel (congelamientos), menos tiempo est en el rango de temperaturas donde puede rasgarse. Por esta razn el precalentamiento, que retrasa el rango de enfriamiento de la soldadura, es realmente daino, pues d ms oportunidad para que ocurra el rasgado en caliente. Como con los aceros inoxidables austenticos, la soldabilidad de las aleaciones de nquel tambin puede ser afectada por la presencia de altos niveles de los elementos en el punto de fusin bajo como el azufre, el fsforo, el zinc, el cobre y el plomo. Todos estos contaminantes pueden llevar al agrietamiento en la soldadura o el metal base. 11 Temas de soldadura en refinera y plantas petroqumicas 11.1 GENERAL esta seccin proporciona los detalles de temas especficos de soldadura encontradas por el inspector en refineras y plantas petroqumicas. Esta seccin puede ampliarse conforme se reflejen ms temas de experiencia de la industria. 11.2 BARRENADO EN CALIENTE Y SOLDADURA EN SERVICIO El API Publicacin 2201 proporciona una revisin profunda de los aspectos de seguridad que se considerarn se barrene caliente o se suelde la tubera o equipo en servicio. Antes de realizar este trabajo, se debe desarrollar un plan escrito detallado y ser revisado. Lo siguiente es un breve resumen de temas relacionados a la soldadura. Existen dos preocupaciones principales al soldar tubera y equipo en servicio, son perforacin en la soldadura y agrietamiento. La perforacin ocurrir si un rea sin fundir debajo de la soldadura fundida no puede contener ms la presin dentro de la tubera o equipo. El agrietamiento e la soldadura resulta cuando los rangos de enfriamiento de la soldadura son rpidos que producen una micro estructura de soldadura dura, susceptible a agrietarse. Los rangos de enfriamiento rpidos pueden ser causados por el contenido de flujo dentro de la tubera y equipo, que quitan temperatura rpidamente. 11.2.1 consideraciones del electrodo Las operaciones de soldadura del barrenado en caliente y en servicio se deben realizar solamente con materiales de bajo-hidrgeno consumibles y electrodos (e.g., E7016, E7018 y E7048). Los materiales consumibles de extra-bajo-hidrgeno tales como Exxxx-H4 se deben utilizar para soldar aceros al carbono con CE mayor que 0.43% o donde exista el potencial de agrietamiento asistido por hidrgeno (HAC) por ejemplo piezas trabajadas en fro, de alta resistencia, y reas altamente limitadas. Los electrodos tipo celulsico (e.g., E6010, E6011 o E7010) se puede utilizar para la raz y los pasos calientes. Aunque se prefieren los electrodos de bajo-hidrgeno, algunas partes de refinacin y la industria de tubera con frecuencia prefieren utilizar los electrodos celulsicos porque son fciles de operar y proporcionar mejor control sobre el arco de soldadura. El paso de raz con los electrodos de bajo-hidrgeno reduce el riesgo de HAC. Tambin reduce el riesgo del perforacin en la soldadura porque la cantidad de calor dirigida al metal base es menor que al usar electrodos del tipo celulsico. Sin embargo, la manipulacin del electrodo de bajo-hidrgeno para el paso de raz no es tan fcil pero puede hacerse con entrenamiento y prctica. Debe ser notado que los electrodos celulsicos tienen los efectos nocivos siguientes en la integridad de la soldadura: a. Penetracin profunda, por lo tanto un riesgo ms alto del perforacin en la soldadura que los electrodos de bajo-hidrgeno; y b. El hidrgeno difusible es alto, por lo tanto un riesgo ms alto de agrietamiento asistido por hidrgeno. 11.2.2 ndices de flujo Bajo la mayora de condiciones, es deseable mantener un cierto flujo de producto dentro de cualquier material que es soldado. Esto ayuda a disipar el calor y a limitar la temperatura del metal durante la operacin de soldadura, de tal modo que se reduce el riesgo de perforacin en la soldadura. Los rangos de flujo lquido en la tubera deben estar entre 1.3 pies/sec. y 4.0 ft/sec. (0.4 m/sec. y 1.3 m/sec.). Rangos de flujo lquido ms rpidos pueden enfriar el rea de la soldadura demasiado rpido y por lo tanto causar zonas duras que son susceptibles al agrietamiento de soldadura o propiedades de tenacidad bajas en la soldadura terminada. Porque esto no es un problema cuando la tubera contiene gases, no hay necesidad de especificar una velocidad mxima. Si el flujo normal de lquidos excede estos valores o si el flujo enfra el metal debajo del punto de condensacin, es recomendable compensar por precalentamiento el rea de la soldadura por lo menos a 70F (20C) y manteniendo esa temperatura hasta que se ha terminado la soldadura. Un flujo alto de lquido puede causar enfriamiento rpido del rea a soldar durante la soldadura, creando zonas duras susceptibles a agrietarse. Bajo estas circunstancias, las temperaturas mnimas de interpaso no podrn ser alcanzables, dando por resultado propiedades indeseables de material. Para hacer soldaduras de accesorios al equipo que contienen una cantidad grande de lquido tal como un tanque de almacenamiento de 36 pulg. (0.9 m) por abajo de la lnea lquido/vapor, la circulacin normal puede enfriar con eficacia el rea de la soldadura. Soldando en una lnea bajo condiciones de no-flujo o condiciones de flujo intermitente, e.g., una lnea al quemador, no se intentaran a menos que se haya confirmado que no se generar ninguna mezcla explosiva o inflamable durante la operacin de la soldadura. A este respecto, se debe confirmar que no es posible el ingreso de oxgeno en la lnea. En caso de que este requisito no pueda cumplirse, se

recomienda una purga de gas inerte o de nitrgeno. Un rango de flujo apropiado se debe mantener para reducir al mnimo la posibilidad de perforacin en la soldadura o de combustin. El mnimo rango de flujo es 1.3 ft/sec. (0.4 m/sec.) para lquido y gas. Para los lquidos, generalmente es requerido el mximo rango de flujo para reducir al mnimo riesgo la zona de soldadura con alta de la dureza debido al rango de enfriamiento rpido. El rango de flujo mximo permisible depende de la temperatura de proceso. Generalmente el lmite superior es de 4.0 ft/sec. (1.2 m/sec.). No hay restriccin en la velocidad mxima para las lneas de gas, sujetas a mantener temperaturas de precalentamiento. 11.2.3 Otras consideraciones Para evitar el sobrecalentamiento y perforacin en la soldadura, la especificacin del procedimiento de soldadura deben basarse en la experiencia en la ejecucin de operaciones de soldadura en tubera o el equipo similar, y/o basarse en anlisis de transferencia de calor. Muchos usuarios establecen procedimientos que detallan el espesor de pared mnimo que puede ser barrenado o soldado en servicio para un sistema dado de condiciones como presin, temperatura, e indice de flujo. Para reducir al mnimo la perforacin en la soldadura, el primer paso de la soldadura al equipo o tubera con menos de 1/4 pulg. (6.35 milmetros) de espesor debe ser hecho con un electrodo de soldadura de 3/32 pulg. (4.76 milmetros) de dimetro o ms pequeo para limitar la entrada de calor. Para equipos y tuberas con espesores de pared donde no es una preocupacin principal la perforacin en la soldadura, se puede utilizar un electrodo con un dimetro ms grande. La ondulacin en los cordones tambin debe evitarse ya que sto aumenta la entrada del calor. Los efectos nocivos tambin pueden ocurrir por el calor del fluido de proceso. Adems, las soldaduras asociadas con el barrenado o soldaduras en servicio a menudo no pueden ser relevadas de esfuerzos y pueden ser susceptibles al agrietamiento en ciertos ambientes. Cualquier barrenado en caliente o soldadura en servicio en sistemas que contienen los elementos listados en la tabla 13 deben ser cuidadosamente revisados. 11.2.4 Inspeccin Las tareas de inspeccin tpicamente asociadas a barrenado en caliente o a soldaduras en equipos en servicio deben incluir: a. Verificacin del espesor de pared adecuado a lo largo de las longitudes de soldaduras propuestas que usando tpicamente UT o RT. b. Verificacin del procedimiento de soldadura. A menudo, las plantas tienen procedimientos de soldadura calificados especficamente para los barrenados en caliente y soldadura en servicio. c. Verificar condiciones del flujo. d. Especificar la secuencia de soldadura de las envolventes completas y accesorios (soldaduras circunferenciales y longitudinales). e. Verificar el ajuste del accesorio de barrenado en caliente. f. Auditar la soldadura para asegurar que se sigue el procedimiento de soldadura. g. Realizar NDE de soldaduras terminadas. Esto incluye tpicamente VT, uso de UT con ondas de corte usando procedimientos especiales para la configuracin de la junta, MT o PT como aplique para el material y temperatura. h. Atestige la prueba de fuga del accesorio, si se especific. 11.3 FALTA DE FUSIN CON PROCESO DE SOLDADURA GMAW-S Una gran cantidad de tubera ASTM A 106, grado B, de 4 pulg. hasta 10 pulg. fue encontrada con falta fusin (LOF) despus de ser fabricada usando el proceso de soldadura GMAW-S. Esta tubera estaba en servicio de fluido normal y la examinacin radiogrfica requerida fue del 5%. Inicialmente la pelcula radiogrfica fue leda como aceptable, pero LOF no es interpretada fcilmente por la mayora de los ayudantes radilogos. Durante este proyecto de tuberas, una soldadura fue encontrada con falta de fusin mientras se modificaba un pedazo de carrete. El corte a travs de la soldadura revel el defecto. Se sigui una investigacin y examinacin adicional indicaron que el paso de raz era aceptable en todos los casos, pero los pasos subsecuentes de la soldadura mostraron LOF cuando un ayudante radilogo experimentado en esta discontinuidad particular, ley la pelcula. El ASME B31.3 considera LOF un defecto. El proceso de soldadura de metal gas (GMAW) puede utilizar varios modos de transferencia del metal. Cuando se usa bajo voltaje, modo de cortocircuito (sealado por - la extensin S), la soldadura fundida puede solidificar ms rpidamente. Esto permite la capacidad nica de soldar fuera de la posicin, para soldar metales base delgados, y soldar pasos de raz de extremo abierto. Debido a esta naturaleza inherente del proceso de soldadura la seccin IX del cdigo de BPV, restringe este proceso por: a. Requiere soldadores calificados con la prueba mecnica ms que por la examinacin radiogrfica. b. Limita el espesor del metal base calificado por el procedimiento a 1.1 veces el espesor del cupn de prueba para cupones menores de 1/2 pulg. de espesor (12.7 milmetros) por la variable QW-403.10. c. Limita el espesor del metal de soldadura depositado calificado por el procedimiento a 1.1 veces el espesor depositado para cupones menores de 1/2 pulg. de espesor (12.7 milmetros) por la variable QW-404-32. d. Hace la variable QW-409.2 una variable esencial al calificar un soldador por el proceso de GMAW-S. Puesto que el modo de transferencia puede ser difcil para determinarse sin un osciloscopio, algunas caractersticas generales se enumeran en un boletn clsico del National Board, bajo voltaje de corto circuito GMAW que, a partir de enero de 1985, asiste al inspector en la determinacin del modo de transferencia que es utilizado. La caracterstica de solidificacin rpida, que puede dar lugar a LOF, es la razn de pone por escrito este proceso con frecuencia en la solicitud de compra. GMAW en el modo de la transferencia de cortocircuito es de particular significado para los inspectores porque en muchas especificaciones, cdigos y estndares imponen limitaciones o condiciones especiales ante su uso. La tcnica puede sufrir de fusin incompleta particularmente los lados de la pared de

las preparaciones inclinadas o estrechas de soldaduras. Esto ocurre como transferencia de pequeas gotas rpidamente solidificadas solo que mientras el electrodo se pone en cortocircuito por el contacto con la pieza de trabajo. La prdida de contacto intermitente puede dejar reas con falta de fusin. En preparaciones de soldadura poco profundas, tambin son muy difciles de detectar con tcnicas radiogrficas convencionales. Por lo tanto, se requiere un mayor nivel de inspeccin de NDE. En soldaduras de tubera, el ultrasonido automatizado se ha adoptado para superar este problema. El riesgo de LOF asociado a medios de restricciones en GMAW-S en la calificacin de los soldadores que usan radiografa solamente y los inspectores deben anotar estos problemas potenciales.