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#133 2010 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

ESAB PROCESS CENTRE ARGENTINA desarrollo de procesos, asistencia tcnica, capacitacin y servicios de ingeniera

Aplicacin del Alambre Tubular E71 T-1 en la fabricacin de trompos hormigoneros

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#133 2010 SOLDAR CONARCO

Editorial
Estimados lectores: En mercados globalizados con constantes cambios en los mismos, nuevos retos tecnolgicos, de productividad, competitividad y rentabilidad para las empresas, ESAB contina a la vanguardia en tecnologa de soldadura y corte. Esta posicin nos permite encarar los desafos en todos los sectores en los que actuamos, con la firme decisin de ser socios de nuestros clientes, brindarles todas las herramientas disponibles para que coronen con xito sus negocios. Esta actitud es central en la misin de ESAB, una forma de trabajo centrada o con foco en el cliente. Las exigencias del mercado de soldadura y corte requieren de ESAB un tratamiento del mismo basado en una estrategia de segmentos de mercado, justamente, para poder brindar las soluciones integrales ms adecuadas a cada uno de ellos. Los mismos productos y servicios requieren de una integracin especfica para satisfacer las necesidades de los diferentes segmentos industriales as como el desarrollo de soluciones inditas para ellos. Como parte del desarrollo de un trabajo con foco en el cliente ESAB ha creado un marco innovador que es la red global de Process Centres. Esta red global utiliza el conocimiento a nivel mundial de ESAB para garantizar los mismos niveles de servicio en soldadura y corte para los clientes locales en todo lugar con soluciones consistentes y de alta tecnologa. Siguiendo esta forma de trabajo hemos lanzado nuestro Process Centre de Argentina. Con esta decisin ESAB-CONARCO potencia su histrica y reconocida trayectoria de Asistencia Tcnica, Desarrollo de Procesos y Aplicaciones Industriales as como de Capacitacin en soldadura en nuestro pas. Incorpora adems como un socio fundamental los servicios y capacidades de nuestra tambin reconocida Fundacin Latinoamericana de Soldadura, una institucin creada en el ao 1988 como proyecto y decisin de CONARCO. Para poder cumplir con nuestros objetivos de servicio el Process Centre de Argentina se ha estructurado en cuatro reas: Desarrollo de Procesos, Capacitacin, Asistencia Tcnica e Ingeniera, a lo que se debe sumar nuestra conexin global con el ESAB Knowledge. En el transcurso de este ao estamos realizando, para la consolidacin de nuestro Process Centre, la incorporacin de recursos humanos especializados, importantes inversiones en equipamiento as como un prioritario nfasis en la gestin de seguridad, salud y medio ambiente. Una vez ms seguimos la senda de la mejora continua, potenciamos nuestro liderazgo y queremos ser su socio preferido en soldadura y corte.
Eduardo Asta
Responsable del Process Centre de Argentina

Publicacin institucional de CONARCO Alambres y Soldadura S.A. Director Fernando A. Vidal Coordinador General Eduardo Asta Coordinadora de Marketing Valeria Mompo Colaboradores Pablo Caponi Hernn Ghibaudo Eduardo Radici Javier Taffoni Mario Yez

Produccin Diagramacin Dayan Gerardo Impresin Talleres Grficos Universal S.R.L. Fotografa Gerardo Dayan Archivo ESAB

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ndice
Editorial aplicacin dEl alambrE tubular E71 t-1 para la Fabricacin de Trompos Hormigoneros comparacin dE los procEsos de repelado plasma vs. arco aire paramEtriZacin dEl alambrE Er 70s-3 para la soldadura de puertas en la industria automotriz anlisis comparativo de Mtodos para Determinar HAC en Metal de Soldadura de Aceros Estructurales de Alta Resistencia Soldados con Proceso FCAW Fundacin latinoamEricana dE soldadura soldadura con alambrE aristorodtm en bisagras de puerta de automviles Esab oriGo miG 3000i QsEt para el relleno y reparacin en vehculos Caterpillar Esab procEss cEntrE arGEntina dEpsitos FErrticos dE alta rEsistEncia soldados por smaW, mcaW, FcaW y saW: el desafo es obtener la resistencia a la traccin pgina 4

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APLICACIN DE ALAMBRE TUBULAR E71 T-1

en la fabricacin de trompos hormigoneros
Por: Eduardo Radici, Asistencia Tcnica Suc. Centro | ESAB CONARCO

Equipos y procesos para aumentar la productividad a firma INDUMX SRL dedicada a la fabricacin de productos para la elaboracin de hormign plantea la necesidad de aumentar la produccin, mejorar la calidad y terminacin de las juntas soldadas. Al realizar soldaduras con proceso MAG en aceros al carbono con alambre ER 70S-6 cobreado y proteccin gaseosa de anhdrido carbnico se tienen algunos inconvenientes: con parmetros de corriente y tensin altos, el arco no entra en transferencia spray, por la presencia del CO2, mantenindose siempre en una transferencia globular. Esta transferencia globular hace el arco muy inestable, con muchas proyecciones en los laterales y una irregularidad en el aspecto del cordn de soldadura. Esta es una de las causas que se trata de evitar en estructuras en donde las soldaduras quedan expuestas. Cuando se realizan soldaduras en estas condiciones hay mucho tiempo de limpieza de cordn y terminacin con amolado. Para superar estos problemas ofrecemos el producto TUBROD 71 ULTRA alambre tubular clasificado como E71T-1 de acuerdo a la norma AWS 5.20. Proponemos los ensayos prcticos, demostraciones en los lugares de soldadura, estudios econmicos del proceso aplicando alambre tubular y asistencia tcnica para su

implementacin. En la figura 1 se observa la soldadura realizada previamente con alambre macizo cobreado ER 70S-6, de dimetro 1,2 mm. Desarrollo Para el desarrollo utilizamos una fuente marca ESAB modelo LAI 400 P, devanador de alambre ESAB modelo MEF 44 y torcha ESAB modelo Plus 400, alambre TUBROD 71 ULTRA de dimetro 1,2 mm en rollo de 16 Kg. Gas de proteccin CO2 puro. Previamente se realiz una charla con los soldadores sobre los aspectos tcnicos del producto, ventajas, aplicacin, donde se intercambiaron numerosas opiniones sobre el tema en cuestin. (figura 2).
Figura 1| Soldadura realizada con alambre

Evaluacin del desarrollo En el proceso de soldadura MAG con alambre TUBROD 71 se obtuvo una buena velocidad de rotacin en la automatizacin debido a su gran deposicin (Kg/h). ha logrado un continuo desarrollado junto con los clientes, basada en una profundo conocimiento en la fabricacin de equipos as como en la elaboracin de consumibles de acuerdo a los requerimientos de soldadura. Todo ello ha dado como resultado la introduccin, innovacin y fabricacin de nuevos productos.
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Figura 2 | Charla con los soldadores

En estas condiciones se obtuvo un cordn de excelente aspecto y terminacin, el cual no present proyecciones y la escoria se desprendi fcilmente una vez

Figura 3| Aspecto de un cordn realizado con alambre tubular Tubrod 71 ULTRA

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terminado el cordn. Los cordones fueron brillantes sin silicatos en superficie, tampoco presentaron socavaduras en los laterales y con un llenado completo de la junta. Otra experiencia realizada fue la soldadura de chapas plegadas y unidas con dos cordones para formar un cajn o estructura soldada para la construccin de las patas de los silos. Aqu tambin se realizaron los ensayos operativos, toma de datos de soldadura y velocidad de desplazamiento de torcha dando resultados muy favorables a la aplicacin de alambre TUBULAR 71 ULTRA. Tambin se realizaron macrografas de la junta soldada para su evaluacin de la penetracin y la conformacin del cordn. (figura 4). Cuando se aplico Alambre TUBULAR 71 ULTRA la velocidad de soldadura aument, se relleno ms la junta dando un mejor aspecto al cordn y obtenindose la penetracin necesaria segn el tipo de junta y el espesor soldado. (figura 5). Conclusin Luego de realizar diferentes cordones cambiando distintos parmetros de tensin y corriente se lleg a un resultado muy satisfactorio en cuanto: cordn con buena terminacin, excelente transicin entre metal base y metal aportado, buen desprendimiento de escoria, elevada

velocidad de soldadura (importante desde el punto de vista de produccin), excelente penetracin y rellenado de la junta. Los estudios econmicos realizados, a pesar de utilizar un producto 40 % ms caro, dieron los siguientes resultados: La velocidad en m/min aument un 62 % con alambre TUBROD 71 ULTRA El consumo de alambre tubular aumento un 3 % respecto de la utilizacin de alambre ER70S-6. Mayor penetracin terminacin superficial y mejor

El consumo de gas disminuy un 38 % El costo de la pieza disminuy un 22 % El costo de la mano de obra disminuy un 38 % Resultado final: Un aumento en la produccin anual (metros soldados) del 62 % El cliente evalu el proceso y asumi que el mismo es el adecuado para el desarrollo y el aumento de la produccin.

Figura 4| Macrografia realizada a junta soldada con 70S6

Figura 5| Macrografa junta soldada con TUBULAR 71 ULTRA

Figura 6 | Equipamiento utilizado para el ensayo

Figura 7a| Dispositivo de soldadura de tanque moto hormigonera

Figura 7b| Dispositivo de soldadura de tanque moto hormigonera

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COMPARACIN DE LOS PROCESOS

de repelado plasma vs. arco aire
Por: Javier Taffoni, Asistente Tcnico, Dto. Mquinas y Equipos, ESAB- CONARCO

Introduccin. Proceso arco aire l sistema Arco Aire o Arc- Air es un sistema de eliminacin metlica aplicable a metales de cualquier naturaleza. Este proceso constituye una versin mejorada de un proceso antiguo de corte de metales con adicin de carbn.

arco a travs de un pequeo orificio se consegua una elevada concentracin de calor que sumada a la presin del gas desarrollaba el corte de metales. El corte por plasma, consiste en establecer un arco elctrico ionizando el gas circundante, luego se estrangula el flujo de gas hacindolo pasar por una tobera de pequeo dimetro, de esta manera se obtiene un chorro de plasma a temperatura muy elevada. La velocidad del gas aumenta considerablemente debido al estrangulamiento, lo que genera un barrido del material lquido produciendo el corte. El Repelado por Plasma No podemos hablar de repelado por Plasma sin antes conocer su principio de funcionamiento. Si bien en el corte por plasma debemos constreir el arco primario para concentrar el calor y mantenerlo constreido lo ms largo posible para que el corte sea recto. En el repelado, debemos difundirlo, de modo que se forme una lengua que nos permita ir levantando el material en lugar de cortarlo. De esta manera, es posible abrir una zanja sobre una fisura hasta encontrar la base de la misma, levantar una soldadura donde se sospecha algn grado de discontinuidad, levantar recargues para su posterior re-trabajo, etc.

Para realizar el corte o eliminacin superficial de metal se lleva el mismo al estado de fusin, mediante un arco elctrico establecido entre la pieza y un electrodo especial de grafito, el cual simultneamente es expulsado por un chorro de aire comprimido. Este sistema no produce la oxidacin del bao fundido, sino que la eliminacin del metal resulta de una accin mecnica del aire a presin sobre aquel en estado lquido. Este proceso puede emplearse para varios fines, tales como ranurado o repelado de metales en cualquier largo y profundidad. El equipo consiste en una pinza porta-electrodo con una salida de aire, alimentada a travs de un manguerote, corriente elctrica y aire comprimido. Proceso de Corte por Plasma El proceso Plasma fue desarrollado por el Tanawanda Laboratory, en la divisin Linde de Union Carbide como un derivado del proceso TIG, por lo que haciendo pasar forzadamente este

Figura 1 | Repelado por Arco Aire

Figura 2 | Proceso Plasma

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Este proceso, tiene adems la ventaja de poseer un nivel de sonido notablemente inferior que los procesos convencionales, como as tambin una importante disminucin de humos y expulsin de material incandescente con sus consecuentes riesgos. Agregado a esto, la alta tasa de remocin y posibilidad de automatizacin lo hacen ideal en una amplia porcin del mercado metalmecnico. El repelado por plasma es una variante del proceso de corte por plasma y si bien el mismo lleva varios aos de desarrollo, comenz a utilizarse ms comnmente en los ltimos aos, debido al incremento del nfasis del mercado en los cuidados ambientales y requerimientos de calidad. Productividad Una de las principales causas para la eleccin del repelado por plasma en lugar del ArcoAire es el considerable aumento productivo y la posibilidad de ir variando la velocidad de remocin segn se vara la potencia del equipo, permitiendo realizar un escarbado preciso debido a la disminucin de la lengua (forma que toma el arco durante el repelado por plasma). Automatizacin En la variante automatizada del repelado por plasma, se pueden aumentar tanto la velocidad como la tasa de remocin, debido al avance

continuo, el cual mantiene la descarga de material, caracterstica imposible de reproducir manualmente. Por otro lado, la escoria se aloja siempre sobre un solo lado, teniendo en cuenta el bajo calor aportado, esta no llega a soldarse con el material base, por lo que se torna autodesprendible. Resultados Aspecto Superficial No posee carbn residual en el material base, por lo que no es necesaria la operacin de limpieza por amolado cuando la ranura es terminada. La uniformidad y buena apariencia superficial hacen a la superficie ideal para realizar soldaduras de forma automtica, sin correr los riesgos de discontinuidades por dislocacin de cordn. Costo El repelado por plasma reduce el costo de operacin considerablemente debido a las altas tasas de remocin y velocidad de translacin. Agregando una importante disminucin adicional en el mismo ya que el consumible resiste su desgaste durante aproximadamente 4 h de arco, en contrapartida con el Arc-Air donde es necesario cambiar el carbn con mucha mas frecuencia produciendo la consecuente perdida de tiempo. La siguiente comparacin, tiene en cuenta la mayor similitud posible entre

ARC-AIR 3/16 350 A 7 Kg/h

PWCT 1500 90 A 8,53 Kg/h

ESP 150 150 A 16,96 Kg/h

ARC AIR 6 18,60 16,66 416 310 726

DEUCE PAK 150 300 A 48,44 Kg/h

REPELADO PLASMA 8,5 18,25 11,76 294 214 508

Costo por 100 Kg de remocin Remocin Kg/h * Costo consumible x h de arco Horas necesarias para la remocin Costo M/O $ 25/h Costo Consumible TOTAL $
Figura 3 | Repelado por Plasma

* Se tom en cuenta la prdida de remocin por el tiempo de recambio del consumible, tomndose como promedio 30 s.

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procesos a fin de hacer lo ms fiel posible el resultado de la misma, por lo que se compara Arc-Air, con grafito de dimetro 6 mm y 350 A de corriente, contra repelado plasma con un equipo Powercut 1500 y 90 A de corriente de operacin. Impacto ambiental Enfocndonos en cada una de las ventajas que brinda el repelado por Plasma, podemos encontrar una considerable reduccin de los ruidos. Segn el Reglamento Argentino en materia de seguridad e higiene, Decreto 351/79 Anexo V indica: Ningn trabajador podr estar expuesto a una dosis superior a 90 dB de Nivel Sonoro Continuo Equivalente, para una jornada de 8 h y 48 h semanales. Por encima de 115 dB no se permitir ninguna exposicin sin proteccin individual ininterrumpida mientras dure la agresin sonora. Asimismo en niveles de 135 dB no se permitir el trabajo ni an con el uso obligatorio de protectores individuales. Si a esto le agregamos el dato que el repelado por plasma produce un ruido 80 dB menor que el repelado con arco aire y 7 veces menos humos, estamos en condiciones de afirmar que este proceso de remocin de material metlico es sin dudas el ms cercano a las condiciones ambientales dentro de la especialidad. Experiencia prctica A continuacin se detalla un trabajo realizado en la firma GONELLA de la ciudad de Esperanza, en Santa F. La misma plantea al equipo de trabajo, la necesidad de innovacin tecnolgica dentro de la planta, luego de analizar el lay out de la misma, se propone comenzar con un entrenamiento que abarque los sectores de corte y repelado a fin de eliminar errores producidos por desconocimiento terico- prcticos de los procesos. Capacitado y nivelado el personal se pone foco en la zona en la que se realizan los trabajos de Arc-Air.

En el mismo, se presentaban problemas de calidad de la preparacin de juntas, como tambin el alto ruido generado por los varios equipos operando al mismo tiempo en el sector de trabajo. Se verifican los datos de produccin comparando con los de referencia en cuanto a los nuevos procesos y se sugiere comenzar por la mejora en las preparaciones de junta mediante la introduccin de los equipos Powercut 1500 en su configuracin de repelado, en el sector donde se preparan juntas para ser soldadas posteriormente por Arco Sumergido. Luego de probar los equipos sugeridos en forma manual, se procede a su automatizacin, intentando adaptar los equipos manuales a carros porttiles de corte y posteriormente en las columnas pluma existentes en la firma. Como resultado, se obtuvieron muestras de una uniformidad y continuidad superior a las realizadas tradicionalmente. Luego de realizar mediciones, se determina que el nivel de ruidos no es superior al generado por cualquier equipo de soldadura, por lo que esta dentro de los valores aceptables por la legislacin nacional. La firma GONELLA, como resultado de las pruebas realizadas adquiere dos equipos para ser utilizados en esta modalidad (repelado por Plasma), siendo estos asignados a distintos puestos, y en disposiciones Manual o Automtico segn se requiera. Queremos agradecer al Ing. Roberto Pieklo Jefe de calidad y a la Firma S.A Lito Gonella por la confianza depositada en el equipo de trabajo como as tambin la completa libertad con la que nos permiti trabajar.

Figura 4 | Personal de la firma Gonella

Figura 5 | Implementacin del equipo Plasma

Figura 6 | Power Cut 1500

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PARAMETRIZACIN DEL ALAMBRE ER 70S-3

para la soldadura de puertas en la industria automotriz
Por: Ing. Pablo Caponi | Sucursal Centro | ESAB - CONARCO

Introduccin l presente trabajo tiene como finalidad mostrar la puesta a punto del alambre ER70S-3, de acuerdo con la norma AWS 5.18, en dimetro 0,9 mm utilizado por la empresa GMA (General Motors Argentina) para la soldadura de bisagras de las puertas correspondientes a los modelos Corsa y Agile. Por su parte se compara con la misma aplicacin en la cual se utiliza el alambre ER70S-6, de acuerdo con la norma AWS 5.18. Material de demostracin Alambre OK 12.51 HH dimetro 0,9 mm provisto en bobina de 15 Kg. Alambre OK 12.58 CC dimetro 0,9 mm provisto en bobina de 18 Kg. La Tabla 1 muestra las propiedades mecnicas y composicin qumica de los alambres ER70S-6 y ER70S-3 respectivamente.

Probetas Probetas representativas Inicialmente se realizan probetas de soldadura con materiales de descarte del modelo Agile. (laterales y bisagras) de acuerdo con el esquema de conjunto indicado en la figura 1. a) Parmetros habituales de dicha Soldadura Tensin: 25 V Corriente: 260 A Gas de Proteccin: Mezcla 80/20 (Ar/CO2) b) Parmetros propuestos por ESAB. Tensin: 22 V Corriente: 160 A Gas de Proteccin: Mezcla 80/20(Ar/CO2).

Figura 1| Esquema de bisagra con panel de puerta

Tabla 1| Propiedades mecnicas y composicin qumica de los alambres

Propiedades
Resistencia Lmite de a la Traccin Fluencia (mnima) (mnimo) MPa MPa Alargamiento (mnimo) %
22 22 0.07 a 0.15 0.06 a 0.15

Composicin Qumica % en peso

C Mn Si P S

Gas de Proteccin

ER70S-6 ER70S-3

480 480

44 a 54 43 a 63

1.40 a 1.85 0.80 a 1.15 0.90 a 1.40 0.45 a 0.70

0.025 0.025

0.035 0.035

CO2 / Mezclas Mezclas

N 133 2010 El resultado que se observa, ante esta variacin de parmetros, muestra un arco muy estable, sin inestabilidad en el inicio de arco y con menos generacin de proyecciones. El aspecto general del cordn de soldadura, tal como se observa en la figura 2, muestra: Disminucin de la presencia de lagunas de silicato Baja presencia de proyecciones Cordones de buen conformado y terminacin. Cordones limpios y de buen brillo. Ensayos destructivos La evaluacin de calidad de GMA verific, en los ensayos destructivos de las probetas, que la soldadura es adecuada pese a la disminucin en los parmetros del procedimiento utilizado. Puesta a punto en la lnea Una vez aprobados los nuevos parmetros de soldadura se procede al soldado de 5 modelos Agile en lnea. Personal de control de tiempos de produccin presenci dicha puesta a punto con la intencin de controlar que la disminucin de los parmetros no interfiera en los tiempos productivos que demanda dicha soldadura. Claramente, durante la soldadura en lnea, se observa una disminucin considerable en la formacin de proyecciones de soldadura con respecto al alambre ER70S-6. Cabe aclarar, que en las puertas soldadas con alambre ER70S-3 no se utiliz antiadherente (antispatter) a diferencia del alambre ER70S-6, el cual demanda la presencia de antiadherente para evitar el pegado de proyecciones. Pese a no tener antispatter, no se observan proyecciones adheridas y en algunos casos son muy fciles de retirar. c) Nuevos parmetros propuestos En base a los resultados positivos obtenidos, ESAB propone realizar dicha soldadura con los siguientes parmetros: Tensin: 22 V Corriente: 160 A Conclusiones La comparacin realizada arroja resultados satisfactorios referidos a la utilizacin del alambre ER70S-3 bajo proteccin de gas mezcla en la soldadura de espesores finos, resumiendo sus caractersticas en: Excelente estabilidad del arco elctrico Disminucin de la presencia de lagunas de silicato Baja presencia de proyecciones. Cordones de buen conformado y terminacin Cordones limpios y de buen brillo Excelente comportamiento para la soldadura de chapa electrozincada o galvanizada
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Figura 2| Resultados de las soldaura de bisagra a panel de puerta

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ANLISIS COMPARATIVO
de Mtodos para Determinar HAC en Metal de Soldadura de Aceros Estructurales de Alta Resistencia Soldados con Proceso FCAW
Por: Eduardo Asta | Dpto. Tcnico | ESAB - CONARCO / Univ. Tecnolgica Nacional Mnica Zalazar | Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue

Resumen a soldadura de aceros estructurales de alta resistencia plantea problemas vinculados con la susceptibilidad a la aparicin del proceso de fisuracin asistido por hidrgeno (HAC). Particularmente este problema se pone de manifiesto en el metal de soldadura (MS) debido a la necesidad de utilizar aportes de alta resistencia que generan un incremento de elementos de aleacin en la composicin qumica del MS y consecuentemente una microestructura con un elevado porcentaje de zonas locales frgiles(LBZ).

potencial para la integridad estructural de este tipo de uniones en funcin de la problemtica especfica del metal de soldadura en relacin directa con la HAC y con la mnima tenacidad requerida. Introduccin La fisuracin en fro asistida por hidrgeno es un mecanismo que ocurre cuando existen conjuntamente, presencia de hidrgeno disuelto, tensiones de traccin actuando sobre el material soldado, microestructuras susceptibles o de baja ductilidad y temperaturas cercanas a la ambiente [1]. Esta forma de fisuracin suele presentarse tanto en la zona afectada trmicamente como en el material de soldadura y puede ser transgranular, intergranular o mixta y estar orientada longitudinal o transversal al cordn de soldadura. En la soldadura de aceros estructurales de alta resistencia se plantean problemas vinculados con la susceptibilidad a la aparicin del proceso asistido por hidrgeno que provoca las denominadas fisuras en fro. Particularmente este problema se pone de manifiesto en el metal de soldadura(MS o WM) debido a la necesidad de utilizar aportes de alta resistencia que generan un incremento de elementos de aleacin en la composicin qumica del MS y consecuentemente una microestructura con un elevado porcentaje de zonas locales frgiles(LBZ)

Contrariamente los modernos aceros estructurales presentan una soldabilidad tal que permiten minimizar el riesgo a fisuras en fro en la ZAC, tanto por el bajo porcentaje de LBZ como por el importante nivel de tenacidad. En relacin con el metal de soldadura se pueden aplicar tcnicas similares a la evaluacin de la ZAC para definir un precalentamiento adecuado en la especificacin del procedimiento. En este trabajo se presenta un anlisis comparativo entre alguno de estos mtodos experimentales utilizados en la evaluacin de la soldadura de un acero estructural tpico de alta resistencia soldado con proceso FCAW bajo proteccin gaseosa. Dicho anlisis ha permitido establecer el nivel de riesgo

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Contrariamente los modernos aceros estructurales presentan una soldabilidad tal que permiten minimizar el riesgo a fisuras en fro en la ZAC (HAZ), tanto por el bajo porcentaje de LBZ como por el importante nivel de tenacidad. En relacin con el metal de soldadura se pueden aplicar tcnicas similares a la evaluacin de la ZAC para definir un precalentamiento adecuado en la especificacin del procedimiento de soldadura (EPS o WPS) que permita minimizar la aparicin de fisuras por HAC. En consecuencia para la determinacin de tal temperatura se recurrir a mtodos de prediccin que aplican frmulas, grficos y tablas en funcin del material base, aporte trmico, carbono equivalente, grado de restriccin de la junta y nivel de hidrgeno. Sin embargo, la mayora de estos mtodos han sido desarrollados para el problema de fisuras en la ZAC pero, en determinados casos, no funcionan adecuadamente para el metal de soldadura. Este problema es de tal importancia prctica que se han desarrollado numerosos ensayos tales como: Tekken, WIC, CTS, GBOP, BBT, entre otros, permitiendo determinar la aparicin de fisuras por el mecanismo de HAC y consecuentemente una temperatura de precalentamiento mnima adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras [2-7] y de esta forma asegurar la integridad estructural de la unin soldada. En este trabajo se presenta un anlisis comparativo entre mtodos de prediccin, resultados experimentales de ensayos Tekken, BBT y probetas de calificacin de procedimiento. Para dicho anlisis se ha utilizado un acero estructural de alta resistencia ASTM A514 Gr. B, templado y revenido, soldado con alambre tubular bajo proteccin gaseosa (FCAW-G) y aceros API 5L X70, de laminado termo controlado (TMCP), con alambre tubular sin proteccin gaseosa (FCAW-S). Material y mtodo Metal base y aporte de soldadura Uno de los materiales base utilizado para este trabajo es un acero microaleado

templado y revenido para uso estructural ASTM A514 Gr. B con un espesor de 25 mm. En la Tabla 1 se indica la composicin qumica y los valores de carbono equivalente (CEIIW) y Pcm, calculados de acuerdo con las expresiones (1) y (2) respectivamente, mientras que en la Tabla 2 se muestran las propiedades mecnicas.

El consumible de soldadura utilizado en los ensayos del acero A 514 Gr. B ha sido alambre tubular bajo proteccin gaseosa (FCAW-G), de relleno bsico, el cul se ajusta a la norma AWS A5.29 [8] como E110T5-K4, de dimetro 1,6 mm y CO2 como proteccin gaseosa. La composicin qumica de este alambre se muestra en la Tabla 3. Por su parte tambin se utilizaron en este trabajo resultados previos [9] correspondientes a chapas de aceros API 5L X 70, normal y resistente a la fisuracin por hidrgeno (HIC) de 8,7 mm y 6,3 mm de espesor respectivamente. Las composiciones qumicas y los valores de carbono equivalente se detallan tambin en la Tabla 1 y en la Tabla 2 las propiedades mecnicas. Para este ltimo material se utiliz proceso con alambre tubular sin proteccin gaseosa (FCAW-S) No obstante para la pasada de raz se aplic proceso manual (SMAW) con un electrodo de revestimiento celulsico segn AWS A5.5 [10] clasificado como E7010-A1. El alambre tubular empleado para el relleno es E91T8-G [8]. La Tabla 3 muestra la composicin qumica de los consumibles utilizados. Ensayos de Tekken Tanto para el acero ASTM A 514 GrB como para los aceros API 5L X70 se aplicaron ensayos de Tekken [11] para determinar fisuras en las probetas soldadas. La Figura 1 muestra la tpica

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probeta de ensayo Tekken utilizada para ambos aceros, en tanto que la Tabla 4 permite observar los parmetros de soldadura utilizados tanto en el caso del acero A 514 Gr.B como los correspondientes a las dos variantes del acero X70, realizados con temperaturas de precalentamiento (To) de 25 C, 75 C, 100 C y 150 C. Adicionalmente, para el acero A 514 Gr.B se preparan dos probetas de las utilizadas para calificacin de procedimiento, una soldada con una temperatura inicial, To, de 20 C y otra con una temperatura de precalentamiento de 150 C . La posicin de soldadura fue horizontal con diseo de junta simple V y respaldo metlico. La raz se realiz en forma semiautomtica y el relleno fue automatizado. En La Tabla 5 se muestran los parmetros de soldadura utilizados en ambos casos. Ensayo BBT Para el anlisis comparativo de este trabajo se han tomado adems resultados previos [12] de ensayos de fisuracin en fro BBT (Bead Bend Test) [13] para el acero API 5L X70 con temperaturas de precalentamiento de 25 C, 50 C, 75 C y 100 C. El ensayo BBT es un mtodo de evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin por hidrgeno (HIC) de soldaduras multipasada. La Figura 2 muestra el dispositivo utilizado y los diseos y las dimensiones de las probetas requeridas para el ensayo. De las dos formas de fijacin de la probeta

al dispositivo, que propone el ensayo, se aplic la observable en la Figura 2, que simula las condiciones de restriccin que se dan en la soldadura circunferencial de caeras. Luego de fijar la probeta en el dispositivo se realiza la soldadura con los parmetros indicados en la Tabla 6. Para asegurar que todas las posibles fisuras se han desarrollado se debe esperar al menos 24 horas antes de extraer las probetas de plegado. Dichas probetas deben ser pulidas en la superficie que se evaluar que es la cara que corresponde al centro del cordn de soldadura. La Figura 3 muestra la probeta de plegado cuya medida en la direccin x es el espesor del metal base y la medida en la direccin y es de aproximadamente 10 mm. La superficie a inspeccionar es la seccin longitudinal del cordn de soldadura, y generalmente ocurre la fisuracin en el centro del espesor del cordn. En esta zona hay un mximo de tensiones residuales y consecuentemente la mayor susceptibilidad a la fisuracin. Luego de cortar y preparar la probeta de plegado se realiza un deshidrogenado por 16 horas a 250 C, para prevenir el fenmeno de ojo de pescado (fisheye) y la consiguiente alteracin de los resultados. El hidrgeno se libera de la probeta y no se produce el fenmeno. Luego del deshidrogenado, se efecta el plegado para hacer visibles las fisuras y se evala a partir de qu temperatura entre pasadas no ocurre la fisuracin

Figura 1| Esquema y medidas tpicas de una probeta para ensayo Tekken

Tabla 1| Composicin Qumica y Carbono Equivalente en % de los Metales Base

Grado A514 GrB X70 HIC

Mn

Si

Al

Nb

Ti

Cr

Cu --

Mo

Ni

Ca --

CEIIW Pcm 0,471 0,23 0,38 0,28 0,11 0,19

0,17 0,86 0,04 1,00

0,28 0,022 0,004 0,035 0,0004 0,041 0,022 0,53

0,21 0,02 0,007

0,20 0,009 0,002 0,038 0,043 0,003 0,022 0,018 0,17 0,005 0,16 0,007 0,0025 0,18 0,008 0,003 0,045 0,037 0,075 0,024 0,021 0,018 0,01 0,019 0,007 0,0025

X70 Normal 0,12 1,27

Tabla 2| Propiedades Mecnicas de los Metales Base

Acero A514 GrB X70 HIC X70 normal

Espesor
mm

Tensin de Fluencia
MPa

Tensin de Rotura
MPa

Alargamiento
%

25 6,35 8,7

773 537 564

837 582 664

20 40 37

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Medicin de los ciclos trmicos Durante la realizacin de las soldaduras para los ensayos Tekken y BBT se midieron los ciclos trmicos por medio de termocuplas del tipo K insertadas en las juntas donde luego se ubicara la lnea de fusin de la soldadura. Esto permiti establecer los tiempos de enfriamiento entre 800 C y 500 C (t8/5) as como entre 800 C - 100 C (t8/1) y los correspondientes ciclos trmicos por medio de un sistema de adquisicin de datos en tiempo real. La Figura 4 muestra uno de los ciclos trmicos tpicos de la soldadura, en este caso correspondiente al ensayo Tekken del acero A514 Gr. B con precalentamiento de 150 C, y una macrografa transversal de la probeta con la zona de ubicacin de la termocupla.

Resultados y discusin Las observaciones microscpicas en el material de soldadura correspondientes al acero A514 Gr. B evidenciaron una microestructura que consisti principalmente de martensita con dureza promedio de 380 HV10. La microestructura de la ZAC exhibe distintas regiones. La regin cercana a la lnea de fusin del acero, en todos los casos, muestra la presencia de una estructura de granos crecidos con placas de bainita inferior de dureza 360 HV10. La ltima regin de la ZAC muestra bainita revenida con islas de perlita muy fina precipitadas. No se observan grandes cambios microestructurales originados por los diferentes precalentamientos. Del estudio metalogrfico de los ensayos Tekken del acero A514 Gr. B se pudo observar fisuras longitudinales al cordn de soldadura en las probetas con

Figura 2| Dispositivo de fijacin para el ensayo BBT

Tabla 4| Parmetros de soldadura de los ensayos Tekken para los procesos utilizados en el acero A514 Gr.B y en X70

Material Base

Proceso

Tensin
[V]

Corriente
[A]

Velocidad
[mm / s]

Aporte Trmico
H [KJ/mm]

X: medida de la soldadura (mm) Y: normalmente 10 mm

A514 Gr.B X70 HIC y normal

FCAW-G FCAW-S

27-28 18,5-19

200-220 205 - 215

2,4-2,6 1,45 1,94

2,20- 2,36 1,58 2,06

Figura 3| Extraccin de Probetas de Plegado para el ensayo BBT

Tabla 5| Procedimiento de soldadura utilizado en las probetas de calificacin del acero A514 Gr.B, soldadas con To = 20C y 150C

Posicin: 2G | Dimetro: 1,6 mm | Polaridad: DCEP | Gas: CO2 | Caudal: 20 l/min Cordn (Pasada) Tcnica Corriente [A] Tensin [V] Veloc. de sold. [mm /min]

Raz 2 (2) 2 (3) 3 (4) 3 (5) 4 (6) 4 (7) 4 (8) 4 (9)

SA: Semiautomtica

SA A A A A A A A A
A: Automtica

219-254 273-335 265-352 291-357 287-348 177-249 210-290 266-330 205-291

28,8-29,5 30,7-31,7 30,9-33.3 31,0-33,4 33,0-33,9 25,3-26,8 28,4-29,2 28,5-29,9 28,4-29,0

151-160 280 330-320 290-320 260-280 370-520 300-360 340-400 280-400

Figura 4| Ciclo trmico de la soldadura (en acero A514 Gr.B) y ubicacin de la termocupla para ensayo Tekken

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Probeta a 25 C: Optico X200

precalentamientos de 25 C y 75 C. Las mismas se localizaron en el metal de soldadura (MS), inicindose en la zona inferior y continuaron su trayectoria a travs de la matriz martenstica con una orientacin casi perpendicular a las bandas (lath) de martensita. Las probetas soldadas con precalentamientos de 150 C no presentaron fisuras La Figura 5 muestra microestructuras y trayectoria de las fisuras observadas con el microscopio ptico en las probetas soldadas con 25 C y 75 C de precalentamiento y la zona final de la fisura en el material de soldadura obtenida por medio de microscopa electrnica (SEM) en la probeta soldada con precalentamiento de 75 C.

La Tabla 8 muestra los resultados de los ensayos de Tekken (fisura/no fisura), valores de dureza Vickers mxima (HV10) en el metal de soldadura y en la ZAC y tiempos de enfriamiento t8/5 y t8/1 para el acero X70 (normal y HIC) En la Figura 8 se muestra una macrografa de la soldadura con fisura (a) y una micrografa SEM (b) donde de observa la morfologa de las fisuras. En todos los casos, las fisuras aparecen en el metal de soldadura. La Tabla 9 muestra los resultados de los ensayos de BBT (fisura/no fisura) para cada una de las probetas soldadas con el acero API 5L X70 en sus dos variantes. Si bien ambos aceros responden a la misma clasificacin de la norma API 5L vemos que tienen distinto carbono equivalente y espesor y el acero X70 normal una tensin de rotura superior. Esta diferencia en susceptibilidad a la aparicin de fisuras entre los aceros X70 estudiados es razonable ya que el X70 HIC ha sido diseado metalrgicamente para resistir la fisuracin por hidrgeno en servicio. En el proceso FCAW-S el nivel de hidrogeno difusible del metal de soldadura o aporte es menor que en el proceso manual (SMAW) con electrodos celulsicos, por lo que los ensayos realizados indicaran que se puede soldar sin precalentamiento. En la Figura 9 se observa una macrografa de la superficie de soldadura luego del plegado, donde aparecen fisuras cuya morfologa y distribucin corresponden a las originadas por el fenmeno de fisuracin en fro o HAC. Se ubican mayoritariamente en la mitad superior del cordn de soldadura, donde se alcanzan las tensiones residuales ms elevadas. Conclusiones Los resultados indican que no se detectan fisuras en fro en la soldadura de un acero ASTM A514 Gr. B, con proceso FCAW-G y alambre E110T5-K4, cuando la temperatura de precalentamiento y entre pasadas es igual o mayor que 150

Probeta a 75 C: Optico X400

Probeta a 75 C: SEM x 2720

Figura 5| Microestructura y trayectoria de las fisuras observadas en probetas soldadas del acero A514 Gr.B a 25 C y 75 C

La Figura 6 muestra la temperatura de precalentamiento en funcin del porcentaje de material de soldadura con fisuras para el acero A514 Gr. B y una macrografa de la seccin transversal de las soldaduras con fisuras. En las mediciones experimentales del ciclo trmico se observa que los tiempos de enfriamiento t8/5 y t8/1 se incrementan conforme aumenta la temperatura de precalentamiento. En la Figura 7 se encuentran representados los tiempos t8/5 y t8/1 respectivamente e indicadas las probetas fisuradas con temperaturas de precalentamiento de 25 C y 75 C y sin fisura con precalentamiento de 150 C. Vemos que a partir de t8/5 mayores que 17 s y t8/1 superiores a 2150 s se garantizara una soldadura libre de fisuras. Finalmente en la Tabla 7 se puede observar una comparacin entre los resultados del ensayo de Tekken, los ensayos de PQR y el clculo por conocidos mtodos de prediccin [1,11] para determinar la mnima temperatura de precalentamiento o inicial (To) que minimiza la aparicin de fisuras por HAC para el caso de soldadura realizada con el acero A514 Gr. B. En consecuencia puede observarse un excelente ajuste entre el ensayo Tekken y las condiciones de soldadura real, representadas en este caso por el ensayo de calificacin de procedimiento para la generacin del PQR (registro de calificacin del procedimiento).

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C segn el ensayo Tekken, teniendo una adecuada coincidencia con los ensayos para la elaboracin del PQR. No se verifica este ajuste con los valores de prediccin resumidos en la Tabla 7. Las fisuras observadas mostraron un comportamiento de propagacin frecuentemente perpendicular a las bandas de martensita de la matriz del metal de soldadura (MS). La temperatura de precalentamiento y entre pasadas ptima, segn el ensayo BBT, es mayor que 25 C para el proceso FCAW-S. En el acero X70 a dicha temperatura (25 C) es bastante menor ya que no han presentado fisuras. Esta diferencia se puede atribuir tanto a la composicin y bajo contenido de hidrgeno difusible que tiene el consumible E91T8-G. Los resultados de los ensayos BBT en acero X70 son comparables con los ensayos Tekken realizados con los mismos metales base y consumibles, donde se determin una mnima temperatura de precalentamiento de 75 C para todos los casos analizados.

Referencias
[1] H. J. Quesada. Evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin en fro en soldaduras de aceros de alta resistencia. Tesis magster, Universidad Nacional del Comahue, 2002, pp. 1-44. [2] N. G. Alcantara and J. H. Rogerson. A prediction diagram for hydrogen-assisted cracking in weld metal, Welding Journal, 1984, pp. 116-122-s. [3] Welding Handbook. Welding science & technology, AWS, 2001, ninth edition, vol. 1, pp. 284-295. [4] R. Stout. Weldability of steels, WRC, 1987, fourth edition, pp. 205-236. [5] J. Vuik. An update of the state-of-theart of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 1993, vol. 31, N 5, pp. 23-32. [6] N. Bailey, F. R. Coe, T. G. Gooch, P. H. Hart, N. Jenkins and R. J. Pargeter. Welding steels without hydrogen cracking, Abington publishing, 1990, pp. 3-14. [7] ASM Handbook. Welding, brazing and soldering, ASM International, 1993, vol. 6, p. 416. [8] AWS A5.29-96. Specification for low-alloy steel electrodes for flux cored arc welding. 1996. [9] D. Codega, M. Zalazar, R. Bruna, Anlisis de Soldabilidad en Chapas de Aceros API 5L X70 Y API 5L X70 HIC, Jornadas SAM/ CONAMET 2005, Mar del Plata, Octubre de 2005. [10] AWS A5.5-96. Specification for lowalloy steel electrodes for shielded metal arc welding [11] E. P. Asta, M. Zalazar y H. J. Quesada. Efecto de la temperatura de precalentamiento en la soldabilidad de un acero ASTM A514 GR B, Jornadas SAM CONAMET - SIMPOSIO MATERIA, 2003, trabajo N 0219. [12] D. Codega, M. Zalazar, R. Bruna, Evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin en fro en soldadura multipasada, Jornadas SAM/CONAMET 2007, San Nicols, Septiembre de 2007. [13] Documento IIW II-1566-05, Investigation of HAC- susceptibility of multi- layer welds with the BEAD BEND TEST, 2005.
Figura 7| Tiempos de enfriamiento t8/5 y t8/1 y probetas con y sin fisuras para el acero A514 Gr. B Figura 6| Temperatura de precalentamiento en funcin del % de fisuras en los ensayos Tekken del acero A514 Gr.B

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Tabla 8| Resultados de ensayos Tekken en el acero X70

Metal Base

To Electrodo [C] (AWS)

Probeta

t8/5 [s]

t8/1 [s]

Dureza ZAC
[HV10] mx.

Dureza Fisura/ No Fisura MS (F/NF)

[HV10] mx.

25 75
a) Fisura en metal de soldadura

E91T8-G

FTN25 FTN75 FTN100 FTN150

28 28 30 31 24 25 30 27

352 326 598 589 363 587 687 511

249 225 220 218 198 191 193 192

260 251 258 242 255 228 235 228

F NF NF NF F NF NF NF

100 150 25 75 100 150 E91T8-G

FTN25 FTN75 FTN100 FTN150

b) Fisura en MS SEM X655

Figura 8| Macrografa de la soldadura con fisura y micrografa SEM, probeta Tekken acero X70

Tabla 8| Resultados de ensayos Tekken en el acero X70

Metal Base

To
[C]

Electrodo
(AWS)

Probeta
FBN25 FBN50 FBN75

Fisura/ No Fisura
(F/NF)

25 50 75 25 50 75

E91T8-G

NF NF NF NF NF NF

E91T8-G

FBH25 FBH50 FBH75

Figura 9| Macrografa de la probeta de soldadura con fisuras luego del plegado, ensayo BBT acero X70

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Fundacin Latinoamericana de Soldadura: Capacitacin

Especialistas en la Formacin de Soldadores
Capacitacin os cursos prcticos, dictados por instructores especializados, fueron concebidos en forma modular y tienen por objeto brindar a la industria argentina mano de obra especializada en la realizacin de uniones soldadas. Los cursos estn destinados tanto a aquellos que no tienen conocimientos previos de soldadura o que cuentan con una experiencia prctica limitada, como a aquellas personas que, a partir de su experiencia prctica desean adquirir nuevas tcnicas y perfeccionarse.

CURSO DURACION PROCESO

E1 E2 E3 E4 E5 T1 T2 T3 GM1 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido TIG TIG TIG

DESCRIPCION DEL CURSO

Bsico. Soldadura de filete en chapa Perfeccionamiento. Soldadura de chapa a tope Soldadura de caera. Posicin horizontal fija (5G) Progresin ascendente Soldadura de caera. Posicin a 45 (6G) Progresin ascendente Soldadura de caera. Posicin horizontal fija (5G) progresin descendente. Bsico Bsico. Soldadura de filete en chapa y chapa a tope Perfeccionamiento. Soldadura de chapa a tope y caera Soldadura de caeras. Posicin a 45 (6G)

Estos cursos se dictan tambin en empresas y obradores, con la posibilidad de aunar los contenidos preestablecidos con programas especiales que respondan a necesidades especficas.

Semiautomtica Bsico. MIG/MAG Soldadura de filete en chapa y chapa a tope

Los cursos prcticos se dictan durante todo el ao en el horario de 8.00 a 12.00 h y de 13.00 a 17.00 h. Reserve su vacante con anticipacin.

Ingeniera
Experiencia y Confiabilidad en Calificacin y Certificacin
Fundacin Latinoamericana de Soldadura
Servicios l departamento de Ingeniera y Servicios de la Fundacin Latinoamericana de Soldadura (FLS) desarrolla tareas en el rea de ingeniera de soldadura.

Habilitada como ente calificador y certificador de soldadores y operadores de soldadura segn la norma

IRAM-IAS U 500 138

Entre los servicios ofrecidos a nuestros clientes podemos destacar: Especificacin de procedimientos de soldadura Calificacin de procedimientos de soldadura Calificacin de soldadores y operadores de soldadura Asesoramiento especializado Anlisis y/o realizacin de proyectos especiales Supervisin de soldadura Ensayos y estudios metalogrficos

Cuenta con personal propio y expertos asociados que le permiten cubrir una extensa variedad de actividades. Experiencia en cdigos, normas y especificaciones nacionales e internacionales. (ASME, API, AWS, IRAM, NAG, TOTAL AUSTRAL, PHILIPS, EEMMUA, SAUDI ARAMCO, etc). Experiencia en supervisin, control e inspeccin de obras. La FLS pone toda su capacidad e infraestructura a disposicin de aquellos clientes que deseen contratar un servicio determinado. De esta manera su empresa puede disponer de un completo sistema de ingeniera a un costo moderado.

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DEMOSTRACION DE SOLDADURA CON ALAMBRE ARISTORODTM

en bisagras de puerta de automviles
Por: Ing. Pablo Caponi, Asesor Tcnico Comercial Sucursal Centro | ESAB - CONARCO

Resumen l presente artculo muestra las ventajas operativas que ofrece el alambre OK 12.51 ARISTORODTM en la implementacin dentro del segmento automotriz. Para el presente caso se compar la performance del OK 12.51 frente a un alambre tubular diseado para la soldadura de material electro zincado.

Debido a que es un alambre ER 70S6 de acuerdo con AWS 5.18, se utiliza para las mismas aplicaciones que un alambre cobreado de dicha clasificacin en soldaduras de estructuras tanto en proceso manual, automatizado y robotizado. Desarrollo La intencin de la demostracin se bas en la posibilidad de remplazar el alambre ER 70S-6 cobreado, que en el momento de la implementacin se utilizaba en algunos puestos. Dicha demostracin se realizara en un sector denominado puesto de aprendizaje. Una vez en marcha el alambre ARISTORODTM, se observaron las amplias ventajas y bondades del alambre en relacin con el alambre cobreado ya implementado. En base a estos resultados se decide realizar una prueba en la bisagra del vehculo, lugar donde se utiliza un alambre tubular para la soldadura de chapa electro zincada debido a los excesivos problemas de proyecciones que tienen en ese puesto de soldadura. Los componentes a soldar son los siguientes: Material de demostracin Alambre ARISTORODTM dimetro 0,9 mm provisto en rollo de 18 Kg. Puesto de demostracin Manual Equipo Semiautomtico con modalidad sinrgico. La descripcin de la junta se aprecia en la Fig 1.

Introduccin
OK ARISTOROD 12.50 es una nueva

generacin de alambres de alta performance para la soldadura en proceso MIG-MAG. Es un alambre sin cobre con exclusiva tecnologa para el tratamiento superficial desarrollada por ESAB, ASC ( Advanced Surface Characteristics Technolgy ). Dicho tratamiento superficial brinda un equilibrio entre la forma de trefilacin, terminacin superficial y lubricante.

Carrocera (SAE 1010 Zn) Bisagra (SAE 1010 Zn)

Figura 1| Descripcin de la junta

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Relevamiento de parmetros Se tomaron los parmetros correspondientes a los que estaban soldando con alambre tubular en dimetro 1 mm y se procedi al cambio de alambre por AristoRod en dimetro 0,9 mm. El soldador advirti la considerable disminucin de proyecciones a limpiar y un aumento en el brillo del cordn de soldadura. Resultados Se pueden observar numerosas mejoras al remplazar el alambre tubular por el ARISTORODTM : Proyecciones Es notable la disminucin en las cantidades y magnitudes de las proyecciones. Como as tambin se observa un cordn de buena terminacin, buen mojado, buena transicin entre metal base y metal de soldadura, limpieza y brillo (Figuras 2 a y b). Emisin de humos Se observa una disminucin considerable en la emisin de humos. Cabe aclarar que esta observacin es notable debido a que el material comparado es un tubular y de por s los alambres tubulares son generadores de humos de soldadura. Estabilidad de arco La estabilidad de Arco es el factor que mas destaca al alambre ARISTORODTM en esta demostracin. Dicha estabilidad permite la disminucin en las proyecciones as como tambin conformar cordones de buen mojado y excelente terminacin. Conclusiones La demostracin es considerada exitosa debido a que se pudieron plasmar en la prctica todas las bondades del alambre ARISTORODTM definidas en la teora. Se observa un funcionamiento ptimo del alambre en cuestin resumido en los siguientes items: Excelente estabilidad del arco elctrico Baja emisin de Humos Baja presencia de proyecciones. Cordones de buen conformado y terminacin. Mejora en los tiempos de produccin debido a un leve incremento en los parmetros de Corriente y Voltaje
Figura 2 a | Soldadura realizada con alambre Tubular

Figura 2 b | Soldadura realizada con ARISTORODTM Figura 2| Diseo de junta aplicado

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ADAPTACIN DEL EQUIPO ESAB ORIGO MIG 3000I QSET

a un equipo para el relleno y reparacin en vehculos Caterpillar
Por: Mario Yaez, Asistente Tcnico Comercial, Suc. Cuyo | ESAB - CONARCO

Introduccin l cliente posee un equipo para la reparacin de alojamientos, se requera una fuente de buenas prestaciones MIG/MAG para poder realizar el aporte, rellenando el alojamiento para su posterior mecanizado, llevndolo a la medida necesaria para insertar el eje o perno.

la reparacin fue el mecanizado, aumentando el dimetro del alojamiento y dejndolo circular, para realizar posteriormente el relleno con alambre macizo ER70S-6, en dimetro de 0.9 mm. En el procedimiento de trabajo realizaron precalentado del alojamiento llegando a un rango de temperatura de 120 C a 160 C controlados en forma permanente con uso de pirmetro ( Figura 3). Posterior al precalentamiento, se procede al relleno de la pieza, en la primera pasada se observa un cordn uniforme y de buen aspecto, en la segunda pasada se observa que el cordn queda bien depositado solo en un cuarto del dimetro, en el resto se ve de muy mal aspecto, este proceso se realizo con alambre ER70S-6 y gas anhdrido carbnico 100 % (CO2). En consecuencia se procede a realizar un cambio en el proceso de soldadura. Comienza a soldarse con el mismo aporte y se reemplaza el gas de proteccin por mezcla (argn 80 %-CO2 20 %), teniendo un mejor comportamiento en soldadura por cortocircuito. Realizaron entre dos y tres pasadas antes de realizar el alesado del alojamiento. Al comenzar el alesado del alojamiento aparecieron los siguientes inconvenientes: Desprendimiento de los cordones de soldadura en forma de lmina Rotura de inserto (mecanizado) Rotura del portaherramientas

Figura 1| Origo-Mig 3000i TA24

Se le ofreci un equipo ESAB ORIGO MIG 3000i TA24, el cual posee el sistema Qset, ideal para la las reparaciones, ya que posee una excelente estabilidad de arco, manteniendo la transferencia en corto circuito aunque varie el stick out en superficies irregulares, en este caso que se trata de un cordn en forma circular, no es necesario que la torcha quede perfectamente centrada ( Figuras 1 y 2). El equipo que posee el cliente es provisto por CATERPILLAR y es operado electromecnicamente. Tiene movimiento de rotacin y traslacin sobre su eje, de esta manera rellena de a una capa por pasada. Posterior al relleno procede a realizar el mecanizado, hasta llegar a la medida necesaria. Observaciones y Adaptacin Se puso en funcionamiento el equipo, con el cual hubo una serie de inconvenientes tcnicos, ya que era la primera vez que el cliente realizaba este tipo de reparaciones. El primer paso que realizaron en

Figura 2| Proceso de relleno

Figura 3| Control de temperatura del proceso

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En la Figura 5 se observa cmo se han desprendido en forma de lmina los cordones de soldadura al ser mecanizados. En la Figura 6 se observan los insertos rotos. Una de las posibles causas del desprendimiento del cordn aportado es por la falta de fusin, la que puede deberse al empleo de baja tensin de soldadura. Se recomend no utilizar tensiones menores que 16 V y mantenerla en valores entre 17 V a 17,5 V sin superar dichos valores, ya que puede producir desprendimiento al momento de rellenar en la posicin sobre cabeza. Es probable que el arco de soldadura incida sobre el material base, y no sobre el cordn anterior y el material base. Se aconsej hacer incidir el arco sobre la raz del cordn anterior y el material base, de esta manera asegurar la fusin de lo aportado y el material base.La rotura de las herramientas, se debe al aporte de carbono del material base en la pileta liquida, provocando la fragilizacin del metal de soldadura en el enfriamiento, adems de no realizarse ningn tipo de tratamiento trmico posterior a la soldadura. Esto se manifiesta con la presencia de durezas elevadas, disminuyendo a medida que se aporta mayor cantidad de pasadas. Se le recomend al cliente que devastara ms los alojamientos, dndole mayor cantidad de cordones, entre 3 y 4 capas, explicndole que la dilucin que se obtiene en la primera pasada es de 30 %, en la segunda es del 5 % y a partir de la tercera pasada se obtiene material de aporte con las caractersticas necesarias, de esta manera al comenzar el alesado del alojamiento la capa que desbasta no esta influenciada por el carbono, evitando la rotura de las herramientas.
Figura 4| Proceso de relleno

Figura 5| desprendimiento los cordones de soldadura al ser mecanizados

Figura 6| insertos rotos

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ESAB PROCESS CENTRE ARGENTINA

desarrollo de procesos, asistencia tcnica, capacitacin y servicios de ingeniera
Introduccin os Process Centres crean un entorno innovador donde ESAB y sus clientes pueden trabajar en conjunto en desarrollos de soluciones completas para los desafos planteados en soldadura y corte, llevando los lmites tecnolgicos a nuevos niveles.

Las instalaciones y equipamiento son de vanguardia y se aplican las mejores prcticas en seguridad y medio ambiente. Para ello contamos con showrooms e instalaciones para demostraciones y capacitacin. La red global de Process Centres ha sido establecida para ayudar a nuestros clientes a mejorar sus rendimientos y operaciones diarias. Esta red de apoyo abarca todo el espectro de las

necesidades de soldadura, desde la asistencia al cliente hasta el desarrollo de procesos, capacitaciones e ingeniera. La red global utiliza la propagacin del know-how a nivel mundial dentro de ESAB para mantener los mismos niveles de servicio en todo el mundo asegurando los resultados de una solucin consistente y de alta tecnologa. Funciones del Process Centre: Desarrollo de Procesos Este equipo se focaliza en el desarrollo de procesos y aplicaciones de soldadura y corte de largo plazo. Actualmente los procesos de soldadura y corte estn lejos de ser plenamente explotados y el equipo de desarrollo de

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procesos ESAB est constantemente buscando incrementar la eficiencia creando valor para nuestros clientes. El desarrollo de procesos integra la oferta nica e insuperable de ESAB de consumibles, equipos de soldadura, corte y automatizacin para crear aplicaciones con valor agregado para nuestros clientes. Capacitacin El entrenamiento de soldadores es una parte fundamental de la oferta integral de ESAB. Los programas de formacin estn disponibles para todos los procesos de soldadura por arco y corte y pueden ser dados ya sea en el Process Centre ESAB o in situ. Los clientes tienen la posibilidad de elegir entre los mdulos programados de capacitaciones ofrecidos por el Process Centre o especificar un programa de entrenamiento a medida adaptado a sus necesidades. Asistencia Tcnica El equipo de Asistencia Tcnica ESAB es un grupo de especialistas altamente capacitados quienes dan soporte tcnico a cada cliente. Este equipo trabaja conjuntamente con el cliente para mejorar su productividad y la calidad de sus procesos de soldadura y corte. Adems, el equipo ofrece inmediato

soporte en urgencias en cualquier lugar donde el problema de soldadura comprometa la produccin del cliente. Este rpido y eficiente servicio es muy valorado entre los clientes exigentes de ESAB. Servicios de Ingeniera Los servicios de ingeniera de soldadura aseguran que nuestros productos alcanzan los estndares ms altos de calidad llevando adelante los ensayos de soldadura para el amplio portafolio de productos ESAB. Los servicios de ingeniera tambin apoyan la investigacin y desarrollo de consumibles para afrontar los futuros desafos. Adems, este servicio ofrece a sus clientes la elaboracin de procedimientos de soldadura y sus correspondientes calificaciones junto con la calificacin de los soldadores en relacin a los diferentes cdigos y normas aplicables a construcciones soldadas.

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DEPSITOS FERRTICOS DE ALTA RESISTENCIA SOLDADOS

por SMAW, MCAW, FCAW y SAW: el desafo es obtener la resistencia a la traccin
Por: Estela S. Surian, N. Mabel Ramini de Rissone | Universidad Tecnolgica Nacional - FRSN, Hernn G. Svoboda | U.B.A, Facultad de Ingeniera, Luis A. de Vedia | Universidad de San Martn, Inst. J. Sbato y Rodolfo Rep | Desarrollo | ESAB - CONARCO

Resumen l objetivo de este trabajo fue analizar la influencia de la composicin qumica y los parmetros de soldadura sobre la microestructura y las propiedades mecnicas de metales de aporte puro ferrticos aleados al C-Mn-Ni-Mo y C-MnNi-Mo-Cr de mediana y alta resistencia, generados con electrodos manuales, alambres tubulares soldados bajo proteccin gaseosa y pares fundente/ alambre tubular y comparar estos resultados con los requerimientos de las normas AWS de consumibles pertinentes.

a las dificultades en la satisfaccin de los requerimientos de las normas involucradas. Introduccin Es muy conocido que partiendo de un acero del sistema C-Mn, si se desea aumentar la resistencia a la traccin, ser necesario agregar a la base, elementos de aleacin tales como Mn, Ni, Cr y/o Mo que permitirn dicho aumento, los que adems le otorgarn al acero obtenido diferentes propiedades (Refs. 1 y 2). Tambin se sabe que el aumento de resistencia a la traccin del metal va frecuentemente acompaado de una cada de la tenacidad, en especial a bajas temperaturas (Refs. 3 y 4). Es por esto, que cuando se intenta disear el depsito de este tipo de consumibles, se presta especial atencin, en el punto de partida, a los factores que perjudican la tenacidad para tratar de evitarlos, raramente se piensa en las propiedades de traccin. Las normas AWS que clasifican los consumibles para soldadura que depositan aceros ferrticos de mediana y alta resistencia aleados al C-Mn-NiMo y C-Mn-Ni-Mo-Cr, son: AWS A5.5/ A5.5M:2006 (Ref. 5) para electrodos manuales (SMAW), ANSI/AWS A5.29/ A5.29M:2010 (Ref. 6) para alambres tubulares con relleno metlico con relleno de fundente (FCAW) y AWS A5.23/A5.27:2007-97 (Ref. 7) para pares fundente/alambre para soldadura por arco sumergido (SAW). Para clasificar los

ALTO

MEDIO

BAJO

Figura 1| Influencia del calor aportado sobre la composicin qumica (SMAW)

Al confeccionarse las probetas de aporte puro, se variaron la composicin qumica de los depsitos y los parmetros de soldadura, dentro de la especificacin de estas normas. Se midieron propiedades de traccin, dureza e impacto Charpy-V y se estudi la microestructura del metal depositado con microscopa ptica a fin de correlacionar las propiedades mecnicas con la evolucin microestructural obtenida. De este anlisis se concluy que obtener la tenacidad requerida result relativamente fcil. Por el contrario, satisfacer consistentemente los requerimientos de traccin result ser mucho ms dificultoso, demandando esto una seleccin rigurosa de los parmetros de soldadura a fin de obtener resultados repetibles. Por otro lado, para un dado tipo de depsito de soldadura los requerimientos a ser satisfechos difieren de acuerdo con el proceso de soldadura empleado, agregndose otra variable

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Tabla 1 | Requerimientos de composicin qumica del metal de aporte puro segn las correspondientes normas AWS: SMAW: A5.5-81 y A5,5-96; FCAW: A5.29-98 y A5.29/A5.29M:2005; SAW: A5.23-97 Proceso SMAW SMAW SMAW FCAW FCAW FCAW SAW Clasificacin E10018M E11018M E12018M E91T5-K2 E101T5-K3 E111T5-K3 E120T5-K4 F9/F10/11/12A6 ECM2-M2 C 0,10 0,10 0,10 0,15 0.15 0,15 0,10 Mn 0,75-1,7 1,30-1,80 1,30-2,25 0,50-1,75 0,75-2,25 1,20-2,25 0,90-1,80 P 0,030 0,030 0,030 0,03 0,03 0,03 0,030 S 0,030 0,030 0,030 0,03 0,03 0,03 0,040 Si 0,60 0,60 0,60 0,80 0,80 0,80 0,80 Ni 1,40-2,10 1,25-2,50 1,75-2,50 1,25-2,60 1,25-2,60 1,75-2,60 1,40-2,10 Cr 0,35 0,40 0,30-1,50 0,15 0,15 0,20-0,60 0,35 Mo 0,25-0,50 0,25-0,50 0,30-0,55 0,35 0,25-0,65 0,20-0,65 0,25-0,65

Valores nicos son mximos

Tabla 2 | Requerimientos de propiedades mecnicas del metal de aporte puro segn las correspondientes normas AWS Proceso SMAW SMAW SMAW FCAW FCAW FCAW FCAW SAW SAW SAW SAW Clasificacin E10018M E11018M E12018M E91T5-K2 E101T5-K3 E111T5-K3 E120T5-K4 F9A6-ECM2-M2 F10A6-ECM2-M2 F11A6-ECM2-M2 F12A6-ECM2-M2 RT (MPa) 690 760 830 620-760 690-830 760-900 830-970 620-760 690-830 760-900 830-970 LF (MPa) 610-690 680-760 745-830 540 610 680 750 540 610 680 750 A (%) 20 20 18 17 16 15 14 17 16 15* 14* Ch-V a 51 C 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27

Valores nicos son mnimos; RT: resistencia a la traccin; LF: lmite de fluencia; A: alargamiento; Ch-V: impacto Charpy-V. * el alargamiento puede ser reducido en 1% para ambas clasificaciones, si se encuentran en el 25% superior del rango requerido

consumibles de acuerdo con ellas, sus depsitos sin dilucin deben satisfacer fundamentalmente requerimientos de composicin qumica, de propiedades de traccin y de tenacidad al impacto Charpy-V a determinada temperatura, entre otros. En las tablas 1 y 2 se presentan los requerimientos de composicin qumica y propiedades mecnicas del metal de aporte puro de los consumibles utilizados en este trabajo. Se puede observar que hay varios tipos de consumibles, utilizables en distintos procesos de soldadura, que tienen requerimientos muy parecidos, lo que hace posible pensar que tendrn similares aplicaciones. Sin embargo, y como ejemplo, mientras en electrodos manuales del tipo E11018M (Ref. 5) se requieren 760 MPa mnimos de resistencia a la traccin y un rango estrecho de lmite de fluencia, 680 a 760 MPa, para el alambre tubular equivalente, el E110T5-K3 (Ref. 6), se solicita slo un mnimo de lmite de fluencia, 680 MPa y un amplio rango de resistencia a la traccin, 760-900 MPa. El alargamiento requerido es distinto: para el electrodo manual 20 % y para el alambre tubular 15 % mnimos.

Por otro lado, los requerimientos de tenacidad son iguales para todos estos consumibles: 27 J mnimos en promedio y 20 J mnimos para cada valor individual, a -51C de temperatura de ensayo. Todo esto muestra que la situacin es complicada ya que segn el procedimiento de soldadura debern satisfacerse distintos requerimientos. Es importante tener en cuenta que los electrodos manuales de este tipo responden a especificaciones militares norteamericanas especiales; lo que no es as con el resto de los consumibles estudiados. El objetivo general de este trabajo fue analizar y comparar propiedades mecnicas obtenidas en diferentes etapas de este programa de investigacin y desarrollo de consumibles realizadas por los autores, sobre las caractersticas de este tipo de depsitos. El objetivo especfico fue analizar la influencia de la composicin qumica y los parmetros de soldadura sobre la microestructura y las propiedades mecnicas sobre metal de aporte puro ferrtico de mediana y alta resistencia. Los depsitos de soldadura fueron aceros ferrticos aleados al C-Mn-Ni-Mo y C-Mn-NiMo-Cr, obtenidos mediante distintos

Figura 2| Influencia del gas de proteccin sobre la composicin qumica (FCAW)

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consumibles: electrodos manuales revestidos, alambres tubulares con rellenos metlicos y minerales para soldadura semiautomtica bajo gas y pares fundente/alambre para soldadura por arco sumergido. El propsito detrs de este estudio fue la identificacin de las dificultades para satisfacer los requerimientos de propiedades mecnicas de las respectivas normas AWS, dado que contrario a la percepcin general, obtener los niveles adecuados de propiedades de traccin resulta en general ms difcil que los de impacto Charpy-V, debido a las restricciones impuestas por las normas al lmite de fluencia y en alguna magnitud a los parmetros usables para la confeccin de las probetas de aporte puro.

Procedimiento experimental Consumibles utilizados: Los consumibles de soldadura utilizados fueron: electrodos manuales comerciales (SMAW) de los tipos ANSI/AWS A5.5-81 (Ref. 8) E10018M, E11018M y E12018M, alambres tubulares de los tipos ANSI/AWS A5.29-98 (Ref. 9) E91T5-K2/E101T5-K3, E111T5-K3 y E120T5-K4 y pares fundente/alambre (SAW) tipos ANSI/AWS A5.23-97 (Ref. 10) F9 / F10 / F11 y F12A6-ECM2-M2 con un fundente bsico de ndice de Basicidad = 2,5, segn Boniszewski (Ref. 11). Se soldaron probetas de aporte puro en posicin plana, variando los parmetros de soldadura, pero siempre dentro de los requerimientos de las normas AWS pertinentes. Para este trabajo se soldaron especficamente las probetas de SAW,

a)

ALTO

MEDIO

BAJO

Tabla 3 | Identificacin y parmetros de soldadura usados en todas las probetas de aporte puro Muestra Gas de proteccin ----------CO2 CO2 Ar/CO2 Ar/CO2 CO2 CO2 Ar/CO2 Ar/CO2 CO2 CO2 CO2 --------Temperatura de entrepasada C 107 101 93 107 101 93 107 101 93 107 to 93 140-150 140-150 140-150 140-150 140-150 140-150 140-150 140-150 150 150 150 150 150 150 100 150 150 135 150 150 +/- 15 Nmero de pasadas 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 3 2 3 2 3 3 2 3 23 2 2 2 2 2 2 and 3 2 2 or 3 Total pasadas /N de capas por capa 14/7 16/8 16/8 14/7 16/8 16/8 14/7 16/8 17/9 NS /7 to 9 12/6 18/6 12/6 18/6 12/6 18/6 12/6 12/6 18/6 12/6 12/6 NE/ 5 to 8 17 / 8 15 / 7 17 / 8 15 / 7 15 / 7 22 / 8 15 / 7 NE/5 to 8 Corriente A 185 160 140 180 160 140 180 160 130 NS 238 193 234 197 265 241 260 235 150 150 230 NE 450 450 450 450 450 450 450 450 +/- 25 Tensin V 25 24 22 25 24 23 23 23 22 NS 29 26 28 25 27 26 27 26 25 25 27 NE 29 29 29 29 29 29 29,5 30 +/- 1 Velocidad soldadura mm/s 2,2 2,3 2,4 2,0 1,9 2,0 2,0 2,3 2,4 NS 3,6 4,1 3,4 4,6 4,1 6,4 4 5,6 2,9 1,9 6,2 NE 7 7 7 7 7 8,3 7 6,0 +/- 0,5 Calor aportado kJ/mm 2,1 1,7 1,3 2,2 2,0 1,6 2,1 1,6 1,2 NS 2 1,5 2,2 1,2 1,9 1,1 1,9 1,2 1,3 2,0 1,0 NE 1,86 1,86 1,86 1,86 1,86 1,60 1,90 NE

b)

ALTO CA

BAJO CA

Figura 3| Influencia del calor aportado sobre la zona recalentada

Figura 4| Ferrita acicular vs. carbono equivalente

Figura 5| Ancho de grano austentico primario vs. carbono equivalente

E10018M h E10018M m E10018M c E11018M h E11018M m E11018M c E12018M h E12018M m E12018M c AWS req, FaC2 FaC3 FaA2 FaA3 FbC2 FbC3 FbA2 FbA3 F1C3 F1C2 F2C3 AWS req, wire P3 D009 wire P4 D010 wire P4 D012 wire P14 D011 wire P18 D018 wire P18 D020 wire P20 D014 AWS req,

c: fra; m: media; h: caliente, Las chapas fueron enmantecadas con el electrodo a ensayar y punteadas para evitar desformacin. FCAW: stickout de 20 mm; flujo de gas: 20L/min; SAW: todos los alambres en dimetro 3,2 mm

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utilizndose para la discusin los datos obtenidos en los trabajos previos realizados con todos los electrodos manuales (Refs. 12 y 13) y con los alambres tubulares (Ref. 14-16). Soldaduras: SMAW: con cada uno de los consumibles mencionados se soldaron 3 probetas de aporte puro (fra, media y caliente, con 1,2-1,5 kJ/mm; 1,6-2,0 kJ/mm y 2,0-2,2 kJ/mm de calor aportado, respectivamente) variando los parmetros de soldadura, dentro de lo permitido por la norma correspondiente, segn la Tabla 3. Identificacin: E10018M f, m, c; E11018-M f, m, c y E12018M f, m, c. FCAW: con cada uno de los consumibles se soldaron probetas variando el tipo de gas de proteccin (CO2 100 % y Ar 80 % / CO2 20 %) y el nmero de pasadas por capa (2 3), segn Tabla 3. Identificacin: con alambre Fa, muestras FaC2, FaC3, FaA2 y FaA3; con alambre Fb, muestras FbC2, FbC3, FbA2 y FbA3; con alambre F1, muestras F1C3 y F1C2 y con alambre F2, slo muestra F2C3. C indica proteccin de CO2 y A de 80 % Ar / 20 % CO2; los nmeros que siguen a estas siglas indican el nmero de pasadas por capa (Tabla 3). SAW: con 4 alambres de diferente composicin qumica de dimetro 3,2 mm, se soldaron 6 probetas variando la temperatura de entrepasadas en un caso, todas en combinacin con el fundente bsico ya mencionado, (Tabla 3). Estudio metalogrfico: Precisamente, debido al hecho de haber realizado los estudios en diferentes etapas, la metodologa empleada para el anlisis microestructural fue diferente. En el caso de los electrodos manuales, para la identificacin de los microconstituyentes de la zona columnar, se emple el mtodo utilizado por Evans en sus primeros trabajos sobre el sistema C-Mn (E7018) (Refs. 17 y 18), en el que se identificaron los siguientes 3 componentes: ferrita acicular [AF], componentes lamelares [LC] y ferrita primaria [PF]. En el resto de las muestras se identificaron: AF, ferrita con segundas

fases no alineadas [FS(NA)], ferrita con segundas fases alineadas [FS(A)], ferrita poligonal intragranular [PF(I)] y ferrita primaria en borde de grano [PF(G)], de acuerdo con el documento IIW IX15332-88 (Ref. 19). El estudio se realiz en la seccin transversal (ataque con Nital 2 %), en la zona columnar del ltimo cordn y en las zonas afectadas por el calor de granos fino y grueso como se describe en la Ref. 19. Los porcentajes de las zonas recalentadas fueron medidas a 500X en la zona de entalla Charpy-V, Figura 1. El ancho de grano columnar (el ancho del grano austentico primarioPAGW) se midi en el ltimo cordn de las muestras a 100X. Para cuantificar los microconstituyentes de la zona columnar se tomaron 10 campos de 100 puntos cada uno en la zona columnar a 500X. Propiedades mecnicas: Despus del radiografiado de cada probeta de aporte puro se mecanizaron una probeta de traccin AWS para los casos de SMAW, F1CAW, F2CW y SAW y probetas Minitrac (Ref. 20) (longitud total 55 mm y longitud calibrada 25 mm) para FaCAW y FbCAW, un corte transversal para el estudio metalogrfico, el anlisis qumico y la medicin de dureza Vickers a lo largo de la zona de ubicacin de la entalla de la probeta Charpy-V y cinco probetas de impacto Charpy-V slo para ensayar a -51 C. Las propiedades de traccin se midieron en el estado como soldado y a temperatura ambiente, despus de someter las probetas a tratamiento de deshidrogenacin a 100 C durante 24 horas. La tenacidad se midi en el estado como soldado. Resultados y discusin Composicin qumica: La Tabla 4 muestra la composicin qumica obtenida de todas las probetas de metal de aporte puro soldadas para la medicin de las propiedades mecnicas. Se puede observar que: SMAW: todos los requerimientos qumicos se satisficieron para todas las

Figura 6| Zona columnar del ltimo cordn para diferentes procesos de soldadura (500X)

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condiciones de soldadura. Se observa en la Figura 2 que se obtuvieron valores mayores de C, Mn y Si a medida que disminuy el calor aportado y que los tenores de oxgeno y nitrgeno bajaron cuando baj el calor aportado, efectos encontrados previamente (Refs. 21 y 22). Esta tendencia podra ser slo aparente debido a que las diferencias entre los valores obtenidos estuvieron dentro del error del mtodo (alrededor del 5%), aunque las variaciones sistemticas encontradas difcilmente podran ser atribuidas a este error. FaCAW y FbCAW: la Figura 3 muestra que para ambos alambres los valores de Mn y Si aumentaron cuando se sold bajo mezcla gaseosa, con respecto a las soldaduras bajo CO2. Los valores de oxgeno fueron mayores cuando se sold bajo CO2 para el alambre

Fa y similares para el alambre Fb. La composicin qumica del depsito del alambre Fa satisfizo los requerimientos de la clasificacin E101T5-K3 pero tuvo Mo en exceso para la E91T5-K2. En el caso del alambre Fb, se satisficieron los requerimientos de la clasificacin E111T5-K3 excepto para el Mo que estuvo por encima del mximo requerido. F1CAW y F2CAW: en las tres probetas se satisficieron los requerimientos de la norma. Los valores de oxgeno determinados fueron similares a los obtenidos en los depsitos de electrodos manuales E11018M y E12018M (estos consumibles tienen escoria bsica) y bastante menores que los medidos en los depsitos provenientes de los alambres Fa y Fb. Los valores de N fueron sorprendentemente altos, no

Tabla 4 | Composicin qumica de los metales de aporte puro de todos los consumibles (todos los elementos expresados en wt %, slo O y N en ppm) C E10018M h E10018M m E10018M c Req, AWS E11018M h E11018M m E11018M c Req, AWS E12018M h E12018M m E12018M c Req, AWS FaC2 FaC3 FaA2 FaA3 FbC2 FbC3 FbA2 FbA3 E91T5-K2 req E101T5K3/ E111T5-K3 req F1C3 F1C2 F2C3 E120T5-K4 req D009 D011 D012 D010 D018 D020 D014 F9/10/11/12A6 -ECM2-M2 req 0,042 0,041 0,056 0,10 0,040 0,042 0,045 0,10 0,043 0,048 0,051 0,10 0,043 0,035 0,063 0,048 0,049 0,047 0,052 0,047 0,15 0,15 0,058 0,054 0,066 0,15 0,07 0,05 0,07 0,06 0,10 0,09 0,08 0,10 Mn 1,34 1,45 1,49 0,75-1,70 1,58 1,63 1,68 1,30-1,80 1,56 1,62 1,68 1,30-2,25 1,26 1,14 1,43 1,47 1,62 1,66 1,81 1,76 0,50-1,75 0,75-2,25 1,80 1,64 1,86 1,20-2,25 1,63 1,66 1,67 1,66 1,74 1,73 1,86 0,9-1,8 P 0,025 0,028 0,029 0,030 0,015 0,016 0,016 0,030 0,022 0,018 0,020 0,030 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,03 0,03 0,021 0,020 0,021 0,03 0,015 0,016 0,017 0,016 0,022 0,023 0,018 0,030 S 0,013 0,013 0,013 0,030 0,007 0,007 0,008 0,030 0,016 0,013 0,012 0,030 0,009 0,009 0,009 0,009 0,012 0,012 0,012 0,011 0,03 0,03 0,009 0,009 0,009 0,03 0,011 0,012 0,009 0,010 0,008 0,008 0,011 0,040 Si 0,34 0,40 0,40 0,60 0,44 0,48 0,54 0,60 0,43 0,45 0,46 0,60 0,31 0,27 0,40 0,43 0,38 0,41 0,47 0,45 0,80 0,80 0,49 0,40 0,56 0,80 0,18 0,16 0,29 0,29 0,37 0,37 0,43 0,80 Ni 1,90 1,97 1,97 1,40-2,10 1,94 1,97 1,98 1,25-2,50 2,25 2,20 2,13 1,75-2,50 1,86 1,90 1,79 1,79 2,17 2,17 2,13 2,16 1,25-2,60 1,25-2,60 2,43 2,38 2,37 1,75-2,60 1,67 1,83 1,89 1,89 1,79 1,80 2,04 1,4-2,1 Cr 0,08 0,08 0,09 0,35 0,30 0,31 0,31 0,40 0,45 0,43 0,46 0,30-1,50 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,15 0,15 0,53 0,53 0,53 0,20-0,60 0,06 0,21 0,18 0,18 0,20 0,19 0,21 0,35 Mo 0,38 0,40 0,40 0,25-0,50 0,33 0,35 0,34 0,25-0,50 0,43 0,42 0,40 0,30-0,55 0,45 0,45 0,42 0,44 0,71 0,73 0,70 0,71 0,35 0,25-0,65 0,48 0,47 0,47 0,30-0,65 0,52 0,47 0,56 0,53 0,52 0,54 0,54 0,25-0,65 O 552 538 511 NS 360 321 315 NS 377 349 314 NS 693 755 558 573 707 715 734 716 NS N 129 120 87 NS 86 84 71 NS 98 95 87 NS 31 28 40 26 73 65 63 58 NS NS 127 132 152 NS * 80 70 90 * * * NS C Eq. 0,48 0,51 0,53 0,56 0,58 0,59 0,63 0,63 0,65 0,48 0,45 0,51 0,51 0,61 0,62 0,64 0,63

ALTO

MEDIO

BAJO

Figura 7| Influencia del calor aportado sobre la resistencia a la traccin (R), el lmite de fluencia (F) y la dureza (HV). (SMAW)

376 398 419 NS * 360 340 350 * * * NS

NS 0,72 0,69 0,73 0,57 0,58 0,62 0,60 0,65 0,64 0,68

En todos los casos Sn, As, Sb, Co, Nb y Al fueron menores de 0,01 wt,%, * sin datos

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teniendo los autores explicacin para este hecho (Tabla 4). SAW: la Tabla 4 muestra que en todos los casos se cumpli con los requerimientos qumicos de todas las normas, que son los mismos porque se construyen con el mismo alambre, M2 en este caso. Los ensayos realizados se clasificaron de la siguiente forma, de acuerdo con la composicin qumica: a) sin Cr, bajo C, medio Mn: D009 b) con Cr, bajo C, medio Mn: D010, D011, D012 c) con Cr, medio C, medio Mn: D018 y D020 d) con Cr, medio C, alto Mn: D014. Los valores de oxgeno fueron similares a los obtenidos en los depsitos de electrodos manuales E11018M y E12018M y en los correspondientes a los alambres F1 y F2. Estudio metalogrfico: SMAW: La Tabla 5A y la Figura 4A muestran que con el aumento del calor aportado se produjo un incremento del porcentaje de zona recalentada a expensas de la columnar y en la zona columnar aument el PAGW (en los casos en que fue posible medirlo, E10018M y E11018M; para el electrodo E12018M no se midi debido a la casi desaparicin de la ferrita en borde de grano) y de los volmenes de ferrita acicular y de ferrita

con segundas fases a expensas de la ferrita primaria. Efectos previamente encontrados por Evans (Ref. 17). Se puede ver que los valores de AF fueron mucho mayores que los detectados en depsitos similares obtenidos con otros procesos de soldadura; es posible que la medicin de la AF por esta metodologa, incluyera tambin a la FS(NA). Los resultados de las determinaciones hechas sobre dos de los depsitos de electrodos manuales con las dos metodologas, se presentan en la Tabla 5B. Se observa que cuando la FS(A) y la FS(NA) fueron discriminadas los niveles de AF se redujeron a porcentajes detectados por el mtodo del IIW (Ref. 19), en los depsitos obtenidos por FCAW y SAW. FaCAW y FbCAW: En la Tabla 6 y la Figura 4B se ve que en forma similar a lo sucedido con los electrodos manuales, a mayor calor aportado, hubo mayor porcentaje de zona recalentada y en la zona columnar se detect un aumento del PAGW para el alambre Fa, dado que para el otro, no pudo medirse por la desaparicin de la ferrita en borde de grano. Los valores obtenidos para el tamao de PAGW fueron del orden del medido en las probetas E10018M de similar contenido de oxgeno. Bajo mezcla gaseosa con el alambre Fa se determinaron los valores ms altos de
Figura 8| Influencia del calor aportado sobre la la resistencia a la traccin (R), el lmite de fluencia (F) y la dureza (HV). (FCAW)

Tabla 5a | Resultados de los estudios metalogrficos, realizados de acuerdo con la metodologa usada por Evans (Refs. 13 y 14) Electrodo E10018M h E10018M m E10018M c E11018M h E11018M m E11018M c E12018M h E12018M m E12018M c Calor aportado (kJ/mm) 2,1 1,7 1,3 2,2 2,0 1,6 2,1 1,6 1,2 ZC (%) 25 42 55 18 25 42 36 45 50 ZAC (%) 75 58 45 82 75 58 64 55 50 PAGW (m) 140 125 110 216 189 159 (*) (*) (*) AF (%) 62 58 56 74 72 66 64 62 59 LC (%) 20 16 14 20 19 17 26 25 22 PF (%) 18 26 30 6 9 17 10 13 19

(*) no fue posible realizar esta medicin por la desaparicin de las venas de ferrita primaria. | CZ: zona columnar; ZAC: zona afectada por al calor; PAGW: ancho de grano austenticos primario | Microconstituyentes de la ZC: AF: ferrita acicular; PF: ferrita primaria; LC: componentes lamelares

Tabla 5b | Resultados de estudios metalogrficos realizados con las dos metodologas, sobre las mismas muestras Electrodo E11018M m E12018M m Nuevos resultados (Ref. 15) AF PF(G) PF(I) FS(A) 36 36 8 13 15 14 2 3 Resultados prvios (Refs. 13 y 14) FS(NA) AF LC 39 34 72 62 19 25 PF 9 13 Figura 9| Influencia del carbono equivalente (Ceq) sobre la resistencia a la traccin (R), el lmite de fluencia (F) y la dureza (HV).

AF: ferrita acicular; PF(G): ferrita en borde de grano; PF(I): ferrita poligonal intragranular ; FS(A): ferrita con segundas fases alineadas; FS(NA): ferrita com segundas fases no alineadas; LC:componentes lamelares; PF: ferrita primaria

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Tabla 6 | Resultados de los estudios metalogrficos realizados de acuerdo con el IIW Doc, IX-1533-88 (Ref. 19) Electrodo Calor aportado (kJ/mm) FaC2 FaC3 FaA2 FaA3 FbC2 FbC3 FbA2 FbA3 F1C3 F1C2 F2C3 D009 D011 D012 D010 D018 D020 D014 2,0 1,5 2,2 1,2 1,9 1,1 1,9 1,2 1,3 2,0 1,0 1,86 1,86 1,86 1,86 1,86 1,60 1,90 CZ (%) 54 62 73 55 58 77 58 70 50 47 70 80 51 40 39 30 52 40 RZ (%) 46 38 27 45 42 23 42 30 50 53 30 20 49 60 61 70 48 60 PAGW AF (m) 107 97 120 103 (*) (*) (*) (*) 46 (*) (*) 89 84 69 87 42 36 46 (%) 107 97 120 103 (*) (*) (*) (*) 46 (*) (*) 89 84 69 87 42 36 46 FS(A) (%) 15 7 45 37 26 23 16 21 23 9 29 7 14 19 18 46 32 41 FS(NA) (%) 3 15 2 6 3 4 0 2 8 8 8 11 26 23 13 4 2 9 Total PF (G) PF(I) (%) 22 36 13 12 5 3 0 1 Total PF (%) 7 5 12 14 18 14 9 16

FS (%) (%) 53 37 28 31 48 56 75 80 63 73 53 36 42 36 43 37 50 38 56 52 30 37 51 60 55 82 71 81 61 47 68 59 56 41 52 47

37 12 13 16 3 2 5

9 6 9 10 10 14 7

(*) no fue posible realizar esta medicin por la desaparicin de las venas de ferrita primaria | CZ: zona columnar; ZAC: zona afectada por al calor; PAGW: ancho de grano austenticos primario | AF: ferrita acicular; PF(G): ferrita en borde de grano; PF(I): ferrita poligonal intragranular ; FS(A): ferrita con segundas fases alineadas; FS(NA): ferrita com segundas fases no alineadas; LC:componentes lamelares; PF: ferrita primaria

AF y los menores de FS; bajo CO2 los valores obtenidos de AF fueron bastante menores. En cambio para el alambre Fb bajo ambos gases, los volmenes de AF fueron similares. En todas las probetas el componente principal fue la FS(NA) o la FS(A). La diferencia que se encontr entre la microestructura de los depsitos provenientes de electrodos manuales y alambres tubulares pudo ser debida a la diferencia del nivel de oxgeno del mismo, que es bastante mayor en el caso de los tubulares. Es conocido el incremento de ferrita acicular cuando baja el oxgeno, en el rango de este elemento encontrado en estos depsitos (Refs. 23-25). F1CAW y F2CAW: La Tabla 6 muestra que la probeta F2C3 (con bajo calor aportado obtenido con alta intensidad y alta velocidad de soldadura) present mayor zona columnar que la F1C3 (con bajo calor aportado y baja corriente de soldadura) y que la F1C2 (con alto calor aportado alcanzado con baja velocidad de soldadura). No se detect efecto importante entre F1C3 y F1C2 debido a la diferencia en calor aportado. El PAGW fue medido slo en la muestra F1C3 (por la desaparicin de las venas de ferrita en F2C3 y F1C2) y se vio que fue del mismo orden del medido en los depsitos soldados por SAW con similar nivel de oxgeno. La ferrita con segundas fases fue el

componente mayor en los depsitos de los 3 alambres tubulares, debido seguramente a los altos contenidos de Cr y Mo (Refs. 26 y 27), presentndose slo alrededor del 20 % de AF. SAW: En la Tabla 6 se ve que los porcentajes de zona columnar no mostraron relacin alguna con los parmetros de soldadura. Para la probeta D009, con bajos contenidos de C, Mn, Ni y sin agregado de Cr, los valores de AF fueron muy bajos y con el mayor contenido de PF(G). Las probetas D011, D012 y D010, con agregado de Cr y bajo contenido de C, presentaron valores intermedios de AF y PF(G). Los mayores valores de AF y menores PF(G) correspondieron a las probetas D018, D020 y D014 que contenan los mayores niveles de C, de acuerdo con lo encontrado previamente (Refs. 26, 28 y 29). Como tendencia general, a medida que aument el C equivalente (Ceq) hubo un incremento de la AF (Figura 5) y una disminucin del PAGW (Figura 6), probablemente debido a los efectos simultneos del C, Mn y Cr (Refs. 16, 28-31). En la probeta D020, soldada con bajo calor aportado, se midieron los mayores valores de FS(NA) y el menor PAGW, debido a que la mayor velocidad de enfriamiento limit su crecimiento. La Figura 7 presenta la microestructura de la zona columnar (ZC) del ltimo cordn de depsitos obtenidos con

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diferentes procesos de soldadura. Propiedades de traccin y dureza: La tabla 7 presenta las propiedades de traccin obtenidas con todos los procesos de soldadura. SMAW: La figura 8 muestra que para los tres electrodos, a medida que aument el calor aportado disminuyeron los valores de dureza, traccin (RT) y fluencia (LF), en concordancia con el anlisis qumico, como se esperaba (Ref. 21). En todas las probetas se obtuvieron valores de alargamiento por arriba del mnimo requerido. En el caso del E10018M, todos los requerimientos de traccin y fluencia fueron satisfechos con las tres probetas, es decir que con esta variacin de calor aportado, o sea de procedimiento de soldadura, la variacin en propiedades de

traccin estuvo dentro de lo requerido. Para el electrodo E11018M, en cambio, en la probeta caliente no se alcanzaron los mnimos requeridos de RT y LF y en la probeta fra se super el mximo de LF. Slo con la probeta intermedia fue posible estar dentro de la especificacin de la norma. Con el electrodo E12018M, la probeta caliente no lleg al mnimo de RT y la fra super el mximo de LF, otra vez, slo la intermedia cumpli los requerimientos. Estos resultados indican que los metales depositados por los dos ltimos electrodos fueron muy sensibles al calor aportado, que en este caso se modific fundamentalmente con la variacin de intensidad de corriente, en forma muy leve (Ver tabla 3). Debe notarse que hubo un rango estrecho de calor aportado en el que se satisficieron los requerimientos
LF MPa 632 660 665 610-690 669 715 770 680-760 754 814 866 745-830 492 502 503 587 540 mn. 610 mn. 594 695 619 739 680 mn. 879 813 854 750 mn. 615 647 749 655 734 -586 540 mn. 610 mn. 680 mn. 750 mn. A % 23,4 22,8 22,0 20 mn. 23,1 23,6 21,6 20 mn. 20,7 19,7 19,0 18 mn. 28 20 20 21 17 mn. 16 mn. 18,8 18,8 17,2 18,4 15 mn. 19 20 18 14mn. 23 24 23,4 25 23 5,2 NO 17 mn. 16 mn. 15 mn. 14 mn. Ch-V a -51 C J 53 56 73 27 mn. 55 60 45 27 mn. 55 50 54 27 mn. 74 47 83 59 27 mn. 27 mn. 61 44 54 64 27 mn. 59 39 31 27 mn. 71 60 101 99 66 79 84 27 mn. 27 mn. 27 mn. 27 mn. Dureza promedio HV 10 234 246 251 NE 255 264 275 NE 281 289 297 NE 221 219 239 248 NE NE 274 283 284 293 NE 309 298 341 NE 262 265 292 258 295 310 305 NE NE NE NE

Tabla 7 | Resultados de propiedades mecnicas del metal de aporte puro Electrodo Total E10018M h E10018M m E10018M c req. AWS E11018M h E11018M m E11018M c req. AWS E12018M h E12018M m E12018M c req. AWS FaC2 FaC3 FaA2 FaA3 req. E91T5-K2 req. E101T5-K3 FbC2 FbC3 FbA2 FbA3 req. E111T5-K3 F1C3 F1C2 F2C3 req. E120T5-K4 D009 D011 D012 D010 D018 D020 D014 req. F9A6-ECM2-M2 req. F10A6-ECM2-M2 req. F11A6-ECM2-M2 req. F12A6-ECM2-M2 Calor aportado kJ/mm 2,1 1,7 1,3 NE 2,2 2,0 1,6 NE 2,1 1,6 1,2 NE 2,0 1,5 2,2 1,2 NE NE 1,9 1,1 1,9 1,2 NE 1,3 2,0 1,0 NE 1,86 1,86 1,86 1,86 1,86 1,60 1,90 NE NE NE NE RT MPa 724 760 766 690 mn. 734 764 810 760 mn. 796 845 895 830 mn. 661 625 699 699 620-760 690-830 812 801 866 815 760-900 903 856 891 830-970 680 715 810 735 827 735 757 620-760 690-830 760-900 830-970

RT: Resistencia a la traccin; LF: lmite de fluencia; A: alargamiento; Ch-V: impacto Charpy-V; NE: no especificado

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de propiedades de traccin. Estas variaciones en el calor aportado influyeron en el desarrollo microestructural, afectando mayormente la fraccin de zona afectada por el calor (ZAC) y el PAGW. El nivel de dureza en la ZAC fue menor que en la ZC, como se observ previamente (Ref. 21). Este hecho podra explicar la reduccin en RT y LF a medida que aument el calor aportado. El rango de amperaje utilizado (entre 140 y 180 A) est dentro del habitualmente empleado con este tipo de electrodos en dimetro 4 mm y an es menor que el indicado en la Table A3 del Appendix de la correspondiente Norma AWS (Ref. 1), que es 135-185 A. Por consiguiente si se soldaran las probetas usando los extremos de este rango se obtendran an mayores diferencias entre las propiedades de traccin y sera an ms difcil cumplir con la norma. FaCAW y FbCAW: En la Figura 9 se observa que para ambos alambres, la RT, el LF y la dureza bajaron con la proteccin de CO2, respecto de la mezcla de gases, en concordancia con la composicin qumica. Todas las probetas satisficieron los requerimientos de alargamiento. Sin embargo, para los dos alambres, Fa y Fb, slo con calor aportado de 1,2 kJ/mm o menor, se alcanzaron los requerimientos de las clasificaciones E91T5-K2 y E111T5-K3, respectivamente. En el caso del ltimo alambre, la dureza en la ZC fue mayor que en ZAC. La mayor proporcin de ZC y el probablemente menor PAGW podran explicar el incremento en el lmite de fluencia para estas muestras. Con el alambre Fa, bajo proteccin de Ar/CO2 y con tres pasadas por capa, se satisficieron los requerimientos de la clasificacin E91T5-K2 (pero no los de composicin qumica, dado que el contenido de Mo super el mximo requerido). La probeta soldada con dos pasadas por capa bajo el mismo gas no cumpli el requerimiento de LF. Por otro lado, ningn depsito lleg a los requerimientos de E101T5-K3, del cual cumpli con la composicin qumica. Estos depsitos mostraron una razonable variacin en las propiedades de traccin

(625 a 699 MPa) pero una amplia en las de fluencia (492 a 587 MPa) lo que impedira el cumplimiento del estrecho rango de fluencia especificado para el electrodo manual equivalente (E10018M), que lo satisfizo, en este estudio. En el caso de este alambre, si se deseara subir la resistencia sin estar fuera de norma con el Mo o dejando ste tal como est, tratar de satisfacer los requerimientos del E101T5-K3, se podra aumentar el Mn pero, como ste no se aporta slo con el relleno, dado que el fleje con que se elabora el tubular tambin tiene Mn, se corre el riesgo de pasarse de la norma (1,75 % mximo) pudindose tambin empobrecer la tenacidad. Con el alambre Fb ocurre algo similar: se cumplieron los requerimientos de traccin de la clasificacin E111T5-K3 (pero no los de composicin qumica, Mo excedido) con las probetas soldadas bajo ambos gases con tres pasadas por capa, en las que las RT fueron menores pero los LF mayores y superaron el mnimo requerido. Los rangos de traccin, con el cambio de calor aportado fueron razonables (801 a 866 MPa) pero los de fluencia fueron altos (594 a 739 MPa); este consumible no hubiera satisfecho el rango de fluencia del electrodo manual equivalente: 80 MPa para el E11018M (Tabla 2). F1CAW y F2CAW: Los 3 depsitos obtenidos con estos alambres satisficieron los requerimientos de traccin de la clasificacin E120T5-K4. La composicin qumica estuvo cerca de los lmites superiores de la norma, lo que es al menos potencialmente peligroso tomando en consideracin las variaciones usuales que se generan en la fabricacin de consumibles. Los valores de dureza fueron los mayores obtenidos tomando en cuenta todos los procesos, en correlacin con los de traccin. SAW: La probeta D009 no alcanz a satisfacer los requerimientos de traccin de ninguna de las dos clasificaciones: F10A6ECM2-M2 y F11A6-ECM2-M2, la aleacin no fue suficiente para este procedimiento. Cumplira los requerimientos de un F9A6ECM2-M2 de resistencia a la traccin 620

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a 760 MPa y lmite de fluencia 540 MPa mnimos. D011 no satisfizo los requerimientos de la clasificacin F11 pero s los de la F10, lo que certific la necesidad del agregado de Cr para levantar la resistencia. Pero, con el mismo alambre y bajando la temperatura de entrepasadas a igual calor aportado, probeta D012, se satisficieron los requerimientos de F11. Se confirm que con menor temperatura de entrepasadas se obtienen valores mayores de traccin, como se encontr previamente (Ref. 32) D010, de composicin qumica similar a la D011 pero con mayores Si y Mo, dio resultados similares pero algo mayores los valores de traccin y fluencia. Es con la muestra D018, con mayor C y con el mismo Cr que se satisficieron los requerimientos F11 cmodamente, es decir fue necesario levantar la resistencia con el agregado de C. Cuando con este mismo alambre se sold una probeta con menor calor aportado, D020, la traccin rompi mal y los resultados se descartaron. Con el alambre con mayor Mn, la probeta D014 fracas en el ensayo de traccin porque rompi sobre una inclusin de escoria, nuevamente los resultados se descartaron (no as los de impacto en ninguna de las dos ltimas probetas fallidas). Con estos resultados se puede ver cmo la aleacin creciente va aumentando la resistencia, como era de esperarse, llegndose a un nivel de aleacin cercano a los lmites superiores de la especificacin del alambre M2 (ver Tabla 4) con lo que no queda mucho fuelle para aumentar la resistencia. En estos depsitos se observ tambin la gran sensibilidad al procedimiento de soldadura que tienen estos materiales. A medida que aument la traccin, la dureza aument; los mayores valores de esta ltima propiedad se midieron en las probetas que fallaron en el ensayo de traccin. Para todos los procesos, a medida que el IIW Ceq (Ref. 33) aument, se incrementaron la dureza, la resistencia a la traccin y el lmite de fluencia, Figura 10. En todos los casos se satisficieron

los valores mnimos de alargamiento requeridos por las respectivas normas (salvo en los casos en que la probeta tuvo algn defecto de escoria incluida, etc.) Propiedades de impacto Charpy-V: La tabla 7 presenta los resultados de las propiedades de impacto Charpy-V a -51 C, temperatura fijada por la correspondiente norma para todos los procesos considerados en este trabajo. SMAW: En todos los casos se satisficieron cmodamente los requerimientos, en cualquiera de las condiciones de procedimiento probado. Valores muy buenos de tenacidad fueron encontrados por los autores en estudios previos realizados en este sistema en los que se estudiaron los efectos de la variacin de Mn (Ref. 28), C (Ref. 31), Cr para dos valores de Mn (Ref. 30) y Mo para dos niveles de Mn (Ref. 34), donde se observ que el Mn podra incrementarse hasta 1,7 %, el C hasta 0,10 %, el Cr hasta 0,5 % y el Mo hasta 0,5 % sin comprometer a la tenacidad, por supuesto, no simultneamente. FaCAW y FbCAW: Todas las probetas soldadas con estos consumibles satisficieron holgadamente los requerimientos de impacto; no hubo ni un valor por debajo de los 27 J mnimos requeridos, registrndose el menor promedio para el alambre Fb en 44 J, bajo la proteccin de CO2 y con tres pasadas por capa. F1CAW y F2CAW: Las 3 probetas soldadas cumplieron con los requerimientos de la norma, an con valores tan altos de resistencia y de nitrgeno como los obtenidos. El valor menor medido a -51 C fue de 27 J para la muestra F2C3: este resultado podra estar relacionado con los mayores valores de dureza y de porcentaje de la ZC medidos en esta probeta. SAW: Todas las probetas soldadas cumplieron cmodamente con los requerimientos de tenacidad, en cualquiera de las condiciones usadas, an en los casos en que fracas la traccin. El valor ms bajo de impacto Charpy-V que se obtuvo fue de 53 J, en las probetas D011 y D018 y el valor promedio ms bajo fue

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de 60 J para la probeta D011. Los valores de impacto individuales y promedios obtenidos en todas estas probetas, sin distincin del proceso de soldadura utilizado y para todas las variaciones del procedimiento de soldadura, estuvieron dentro de los valores informados por los fabricantes para este tipo de productos (Refs. 35-38). Requerimientos de las normas AWS correspondientes a los distintos procesos de soldadura para el mismo tipo de material depositado. La tabla 2 presenta los requerimientos de propiedades de traccin y de impacto Charpy-V para los materiales considerados. Puede observarse que para un mismo tipo de material (composicin qumica, tabla 1) los requerimientos de propiedades mecnicas difieren, si bien los mnimos valores requeridos de lmite de fluencia y resistencia a la traccin son los mismos, lo que diferencia entre s los requerimientos son los rangos de cada uno de ellos que deben cumplirse. Adems del ejemplo mencionado en la Introduccin (E11018M y E110T5-K3 o F11A6-ECM2-M2) se presentan E12018M y E120T5-K4 o F12A6ECM2-M2: se trata aproximadamente del mismo tipo de depsito respecto de la composicin qumica pero el electrodo manual debe cumplir un mnimo de resistencia a la traccin (830 MPa) y un rango de lmite de fluencia (745-830 MPa), ste ltimo de slo 85 MPa, mientras el alambre para FCAW o el par fundente alambre para SAW deben satisfacer un rango muy amplio de resistencia a la traccin (830-970 MPa) y slo un mnimo de lmite de fluencia (750 MPa). Lo mismo se cumple con E10018M y E101T5-K3 o F10A6-ECM2-M2. Esto hace pensar que para soldar un determinado material, si el electrodo manual a utilizar no satisface el requerimiento en propiedades de traccin, ser factible cambiarlo por un alambre equivalente en composicin qumica al que se le solicitan menores requerimientos, o por lo menos al ser ms amplio el rango,

ser ms fcil de alcanzar. Los requerimientos de alargamiento difieren para el mismo depsito segn el proceso utilizado, entonces cmo interpretar que una misma junta en una determinada construccin soldada, requiera un metal de aporte puro de mnimo 20% de alargamiento con electrodos manuales y 15% con alambre tubular FCAW o para fundente/alambre SAW. Por otro lado, los requerimientos de impacto de las normas AWS para este tipo de material, son iguales para todos los procesos: 27 J mnimo en promedio (con ningn valor menor a 20J) medidos a 51C, los que han sido cmodamente cumplido con todos los procesos. Esto implica que si es necesario reemplazar electrodos manuales del tipo EXXX18M por los consumibles a usar en los procesos FCAW o SAW, a fin de incrementar la eficiencia, produciendo el mismo tipo de metal de soldadura, podra no ser aconsejable cambiar por los equivalentes para SAW y FCAW, debido a que sus especificaciones son menos demandantes. (Es necesario tener en cuenta que los electrodos manuales usados en este estudio, responden a normas militares especiales; las equivalentes para los consumibles para SAW y FCAW, no existen en las normas AWS). Conclusiones Del anlisis de los resultados obtenidos puede observarse que con todos los procesos, se satisficieron los requerimientos de impacto de todas las normas con holgura pero fue trabajoso cumplir con los de traccin. En varios casos debi superarse algn mximo de composicin qumica para alcanzar un mnimo en las propiedades de traccin. Por otro lado, no se trata de que los depsitos provenientes de electrodos manuales sean ms sensibles al calor aportado, sino que los requerimientos de la norma son ms exigentes para estos consumibles que para los utilizados en los otros procesos de soldadura. Una implicancia importante prctica de la variacin de propiedades mecnicas

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con los parmetros de soldadura es que frecuentemente estos ltimos, usados para la calificacin del procedimiento de soldadura, son diferentes de aqullos usados en la clasificacin de los consumibles, tal como se requiere en las normas AWS. Entonces el usuario del consumible de soldadura necesita estar informado del comportamiento de estos materiales cuando selecciona el consumible y/o lleva a cabo la calificacin del procedimiento de soldadura. Agradecimientos Los autores agradecen a ConarcoESAB, Air Liquide Argentina SA, por al aporte de los consumibles y las facilidades para la soldadura de las probetas en sucesivas ocasiones, a la Fundacin Latinoamericana de Soldadura por las facilidades para la soldadura, el mecanizado y el ensayado de probetas, a ESAB Suecia, al Centre Technique des Applications de Soudure (France) y a Siderca (Argentina) por las determinaciones de O y N y al ANCyT por el soporte financiero. Referencias 1. Pickering, F. B. 1977. Microalloying 75. pp. 9-30. N.Y., Union Carbide Corp. 2. Widgery, D. J. 1976. Deoxidation Practice for Mild Steel Weld Metal. Welding Journal, 55(3): 57-s to 68-s. 3. Dolby, R. E. 1976. Factors controlling weld toughness the present position, Part 2- weld metals. Research Report 14/1976/M, The Welding Institute, Abington. 4. Abson, D. J. and R. J. Pargeter. 1986. Factors influencing as-deposited strength, microstructure, and toughness of manual metal arc welds suitable for C-Mn steel fabrications. International Metals Reviews 31(4), pp. 141-194. 5. AWS A5.5/A5.5:2006. Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. American Welding Society, Miami, USA. 6. AWS A5.29/A5.29M:2010. Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding. American Welding Society, Miami, USA. 7. AWS A5.23/A5.23M:2007. Specification for Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding. American Welding Society, Miami, USA.

8. AWS A5.5-81. 1981. Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes. American Welding Society, Miami, USA. 9. ANSI/AWS A5.29-98. 1998. Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding. American Welding Society, Miami, USA. 10. ANSI/AWS A5.23-97 1997. Specification for low-alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding, American Welding Society, Miami, USA. 11. Tuliani, S.S., Boniszewski T. and Eaton, N.F. 1969. Notch toughness of commercial submerged arc weld metal. Welding Met. Fab., 37, pp 327 339. 12. Vercesi, J. and Surian, E. 1996. The Effect of Welding Parameters on HighStrength SMAW All-weld-metal - Part 1: AWS E11018M. IIS-IIW Doc II-A-915-94. Welding Journal, 75 (6): 191-s to 196-s. 13. Vercesi, J. and Surian, E. 1997. The effect of Welding Parameters on HighStrength SMAW All-Weld-Metal. Part 2: AWS E10018M and E12018M. IIW-IIS Doc II-A-934-94. Welding Journal, 77 (4): 164-s to 171-s. 14. Ramini de Rissone, M., H. Svoboda, E. Surian and L. de Vedia. 2005. Influence of procedure variables on C-Mn-Ni-Mo metal cored wire ferritic all-weld metal. Welding Journal, 84(9): 139-s to 148-s. 15. Surian, E and J. Vercesi. 1997. The effect of welding parameters on High Strength Flux Cored Arc Welding (FCAW) all-weld metal. Presented at the 78th AWS Annual Meeting, April 13-17, 1997, Los Angeles, California, USA. 16. Surian, E, H. Svoboda, N. M. Ramini de Rissone and L. de Vedia. 2005. Influence of procedure variables on C-MnNi-Mo ANSI/AWS A5.29-98 E111T5-K3/ K4 metal cored wire ferritic all-weld metal. Annals of the 7th Internacional Conference Trends in Welding Research, Pine Mountain, Georgia, USA. 17. Evans, G. 1980. Effect of Mn on the microstructure and properties of all-weld metal deposits. Welding Journal, 59(3): 67-s to 76-s 18. Evans, G. M. 1984. Effect of Silicon on the microstructure and properties of C-Mn all-weld-metal deposits. Metal Construction 1986 18(7): 438R-444R. 19. Guide to the Light Microscope Examination of Ferrite Steel Weld Metals. 1988. IIW Doc. IX-1533-88. 20. Schnadt, H.M. and Leinhard, E.W. 1963. Experimental investigation of the Sharp-Notch Behavior of 60 Steels at

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