CASO DE ESTUDIO 13.

1
DEFINICION DEL PROBLEMA: LINEA DE PROCESO DE LA COMPAA WXYZ El proceso del diseo de un nuevo sistema de manufactura, puede requerir mltiples modelos para disear los distintos componentes del sistema, as como modelos para evaluar cmo los componentes se comportan juntos como un sistema. Este caso de estudio usa los modelos discutidos en los captulos 2 y 3 para el diseo de los componentes del sistema, as como la simulacin, ya que fue presentado en el captulo 12 para evaluar el desempeo general del sistema. Tambin hay que tener en cuenta que cada modelo puede ir a travs de varias iteraciones de la formulacin, sntesis, anlisis y verificacin antes de obtener un modelo adecuado. La empresa wxyz acaba de recibir un importante contacto para la fabricacin de cuatro tipos de piezas. El contrato se revisar al cabo de 13 semanas para asegurar el cumplimiento de la entrega y los requisitos de calidad. si el rendimiento es satisfactorio, un contrato a largo plazo se negociar Cada viernes el cliente informara a wxyz la demanda de cada producto para la siguiente semana. El cliente utiliza un sistema de produccin justo a tiempo y espera que el 10 por ciento de la demanda semanal de cada producto que se entregarn dos veces al da durante la semana laboral de cinco das. La nica garanta ofrecida antes de tiempo es que la cantidad del pedido semanal para cada producto estar dentro de los lmites indicados en la tabla 13.1. Las demandas de las partes son pensadas que sean independientes y que se distribuyen uniformemente en el rango permitido. Las cuatro tipos de parte son similares, cada una requiere la misma secuencia de 10 operaciones (OP1 OP10). Los tiempos estndar en segundos son mostrados en la tabla 13.2. La columna IP indica las limitaciones tecnolgicas (las operaciones predecesoras inmediatas). Los pesos ponderados de los tiempos de operacin tambin se proporcionan en la tabla. Las ponderaciones se basan en la demanda promedio. Muchas de las operaciones son basadas en el ritmo de la maquina. El equipo es pequeo, pero varias operaciones requieren de sofisticados aparatos. El cliente ha acordado suministrar a WXYZ con una mquina de cada tipo que se utiliza para fabricar y poner a prueba a los cuatro tipos de piezas. Tabla 13.1 Limites de tamao de las ordenes semanales Parte A B C D Total Mnimo 360 540 720 190 1800 Mximo 440 660 880 210 2200

Un rea de 20 x 30 pies de la planta WXYZ se ha reservado para la fabricacin de los tipos de parte. Esta rea tiene acceso a un pasillo principal para el movimiento del material. Las piezas pesan alrededor de 5 kg y miden unos 40 cm x 25 cm x 20 cm.

13.2
EL ENFOQUE DEL DISEO DE WXYZ Basado en los requisitos de entrega y disponibilidad de los equipos, la compaa ha decidido construir una lnea de ensamble de productos mixtos. Con slo una unidad de cada mquina disponible y teniendo en cuenta la necesidad de capacitar a los trabajadores rpidamente, Se ha tomado la decisin de que cada estacin de trabajo llevar a cabo el mismo conjunto de operaciones en los cuatro tipos de parte. El diseo de la lnea requiere una serie de pasos de decisin tal como sigue: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Calcular el tiempo de ciclo considerando la disponibilidad de la estacin. Asignar cada operacin a una estacin. Secuencia de la produccin de partes. Determinar el nmero de trabajadores de mantenimiento necesarios. Determinar el tamao del buffer. Determinar el lay out del lugar de trabajo. Evaluar en qu medida el diseo propuesto cumple con los requisitos de los clientes.

Cada uno de estos pasos se discute en su momento. Tabla 13.2 Tiempos de operacin (segundos) por tipo de parte. Tipo de Parte Operacin OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10 Total A 16 14 41 5 13 21 13 23 15 35 196 B 36 17 49 6 15 31 16 40 21 43 274 C 17 13 42 6 12 23 11 30 17 44 215 D 12 19 53 8 11 23 12 34 19 45 236 Peso ponderado 22 15 45 6 13 25 13 32 18 42 231 Predecesora OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP5,OP8 OP7, OP9

13.2.1 CALCULANDO EL TIEMPO DE CICLO Para calcular el tiempo de ciclo se requiere conocer el numero de partes que sern producidas a la semana, en este caso vara entre un rango entre 1800 y 2200. La administracin desea que el sistema tenga la capacidad para satisfacer la demanda semanal la mayor parte del tiempo pero cree que el diseo para un objetivo de produccin de 2200 se traducira en demasiado tiempo inactivo. Los trabajadores pueden solicitar a trabajar horas extras en cantidades limitadas, si es necesario, aunque esto es caro. La demanda promedio es de 2000 unidades por semana. Dado que las demandas de las partes son independientes, las varianzas individuales se pueden sumar. Tomando nota de la relacin var(X)= (b-a)/12 para X una variable aleatoria distribuida

uniformemente entre a y b, obtendremos la demanda total de cada semana Y, teniendo la varianza.

La desviacin estndar es =67. Vamos a utilizar la opcin compromiso de =65. Con la obtencin de Y puede darse cuenta de que en realidad tiene colas ms pesadas que la distribucin normal correspondiente, un diseo de lnea -gua de la capacidad de tiempo regular, equivalente a la demanda media ms dos desviaciones estndar fue considerado aceptable. Por lo tanto la capacidad objetivo es de 2000 + 2 (65) = 2130 piezas / semana. La poltica de la compaa es de 37.5 horas de la jornada de trabajo semanal, en lugar de 40 horas (dos descansos de 10 minutos y una junta de 10 minutos del departamento prevista todos los das; no se paga el almuerzo. Entonces el tiempo en segundos es de: x Por lo que el tiempo de ciclo es de: x =

El promedio del tiempo de procesamiento es de 231 segundos. El mltiplo menor de 63,4 excediendo este valor es 253,5 segundos correspondientes a 22.5 segundos de tiempo de inactividad por parte, sera demasiado grande. Observando tambin que esto no permitira el valor 5 a 10 por ciento del tiempo de inactividad esperado para cada estacin, se decidi a probar un tiempo de ciclo de 60 segundos. Esto satisfacera los objetivos de eficiencia de la administracin si se obtiene una solucin podra para las 4 estaciones. 13.2.2 ASIGNANDO OPERACIONES A LAS ESTACIONES El siguiente paso es balancear el proceso de manufactura. El tiempo usado por cada operacin es el promedio de la demanda ponderada mostrado en la Tabla 12.3. Primero, intente usar la tcnica del peso posicional. El diagrama de precedencias se muestra en la figura 13.1. El procedimiento de construccin esta resumido en la tabla 13.3. El peso posicional es la suma de los tiempos de operacin para la operacin y sus sucesoras. Despus de la asignacin del rango, las operaciones son iterativamente asignadas a la primera estacin. Las ltimas dos columnas de la tabla indican la estacin en la cual la operacin es asignada y el tiempo de inactividad que queda en esa estacin despus de la asignacin. Se requieren de 5 estaciones. Se plantea la interrogante sobre la calidad del balanceo. Anteriormente se comento que el lmite mnimo de estaciones es 4. La enumeracin implcita se utiliza para determinar si existe una solucin factible para 4 estaciones. 22 15 45 13 13 Figura 13.1 Diagrama de precedencias 42
10

1
6

2
25

3
32

7
18

Tabla 13.3 Resumen de la construccin de la clasificacin por peso posicional. Operacin OP01 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10 Tiempo 22 15 45 6 13 25 13 32 18 42 Peso 168 146 131 123 86 17 55 92 60 42 Rango 1 2 3 4 7 5 9 6 8 10 Estacin 1 1 2 1 2 3 4 3 4 5 Tiempo de ocio 38 23 15 17 2 35 29 3 42 18

A medida que empezamos a explorar el rbol de posibles secuencias, hemos avanzado con bastante facilidad en el balanceo de la lnea de la tabla 13.4. Tabla 13.4 Balance de lnea Mejorado. Estacin 1 2 3 4 Operaciones OP1, OP4, OP6 OP2, OP3 OP5, OP7, OP8 OP9, OP10 Tiempo asignado 53 60 58 60

13.2.3 SECUENCIA DE LAS PARTES Usando la demanda promedio, necesitamos 400 unidades de la parte A, 600 unidades de la parte B, 800 unidades de la C y 200 unidades de la parte D por semana. Dividiendo por el mximo comn divisor de 200, obtenemos una relacin de produccin de 2:3:4:1. As que se planearan lotes repetitivos de 10 unidades. Como son recibidas las demandas semanales, las proporciones pueden variar. La heurstica de la seccin 2.5 se la secuencia de partes con el fin de minimizar la mxima desviacin de la carga deseada en una estacin cuello de botella y para dispersar todas las partes sobre el ciclo de 10 unidades. De la tabla 13.4, tanto la estacin 2 como la 4 son totalmente utilizadas y as calificarlas como cuellos de botella. En la tabla 13.5 se muestran los tiempos de procesamiento de cada tipo de parte en estas estaciones. La secuencia es construida una unidad a la vez. Para fomentar la suavizacin de una de produccin para cada parte, no vamos a permitir ningn tipo de parte que obtenga ms de una unidad arriba o abajo de su nivel hipottico de produccin deseado. Por ejemplo, desde la parte 2 a la 10 deben de ser del tipo de parte A. Si ninguna de los primeras 5 partes producidas es del tipo A, estaremos 1.0 ( abajo del nivel deseado. Sujeto a la satisfaccin de esta restriccin, se selecciona la parte disponible que reduce al mnimo la mayor desviacin en el tiempo acumulado, ya sea para la estacin 2 o 4 de la asignacin deseada de 60 segundos por ciclo. El procedimiento de construccin de la secuencia es revisado en la tabla 13.6. El primer valor en la seccin Si Seleccionara bajo las columnas A, B, C y D indica el tiempo de desviacin para el cuello de botella (estacin 2 o 4) del tiempo de ciclo deseado de 60 segundos si la parte correspondiente es seleccionada. Se puede observar la desviacin ms grande para la estacin 2 o 4. El segundo

valor muestra el dficit de nivel de produccin acumulada con respecto a una velocidad de produccin constante, si la correspondiente tipo de parte no es seleccionada. La Parte C es seleccionada primero antes de que ninguna parte sea una unidad completa todava y la seleccin de los resultados de C en la estacin 2 es de 5 segundos sin trabajo y la estacin 4 de 1 segundo con exceso de trabajo. Las partes A, B, C y D se sitan a ms de una desviacin de 5 segundos de los 60 segundos deseados de carga de trabajo en la estacin 2 o 4. La parte A pondra a la estacin 4, 10 segundos detrs de los 60 segundos deseados de trabajo acumulado. La parte B pondra a la estacin 2, 6 segundos detrs y la parte D pondra a la estacin 2, 12 segundos detrs. Tabla 13.5 Cargas en cuello de botella Estacin Parte A B C D 2 55 66 55 72 4 50 64 61 64

13.2.3 NUMERO DE TRABAJADORES DE REPARACION Varias operaciones utilizan equipo que puede fallar. La mejor estimacin es que cada estacin causara una falla mayor aproximadamente cada 1000 ciclos. Los tiempos de reparacin varan, pero se promedia de 1 a 2 horas. Se crea por la administracin que los trabajadores de la lnea se haran cargo de la fallas menores. Si las soluciones sencillas fallan, se llamara a un trabajador de mantenimiento. En 2000 ciclos por semana, cada estacin requerira aproximadamente 3 horas de atencin por semana o menos del total de las 15 horas por todas las maquinas. No se pens que un reparador exclusivo fuera econmicamente justificable. El existente departamento de mantenimiento sera el que manejara esta carga de trabajo. Al departamento de mantenimiento le fue suministrada la documentacin de reparacin necesaria. Un trabajador experimentado fue asignado a la tarea de ser el experto de la lnea. Este trabajador de alto nivel estara para servir a la lnea. Para reparaciones mayores se llamara a algn taller de reparacin local. Tabla 13.6 Construccin de una secuencia estndar de partes Si seleccionara B C 6, 0.3 5, 0.4 5, 0.6 10, -0.2 9, -0.4 6, 0.2 2, 0.2 9, 0.6 8, -0.5 3, 1.0 4, -0.2 8, 0.4 -5, 0.8 -7, 0.2 -12, 0.6 -0, 1.0 Seleccionado D 12, 0.1 7, 0.2 13, 0.3 8, 0.4 14, 0.5 9, 0.6 15, 0.7 10, 0.8 5, 0.9 -Parte C B A B C B C A D C
Estacin 2 Estacin 4

Paso 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A 10, 0.2 10, 0.4 5, 0.6 15, -0.2 11, 0.0 10, 0.2 6, 0.4 7, 0.6 ---

55(-5) 121(1) 175(-4) 242(2) 297(-3) 363(3) 418(-2) 473(-7) 545(5) 600(0)

61(1) 125(5) 175(-5) 239(-1) 300(0) 364(4) 425(5) 475(-5) 539(-1) 600(0)

13.2.5 ASIGNACION DEL BUFFER El uso del 93 % = 37.5/40 de la estimacin en la disponibilidad de estacin en la determinacin de los tiempos de ciclo implicaba la existencia de buffers de gran tamao que haran estaciones funcionalmente independientes. Se propusieron Buffers de tamao 30 entre las estaciones para permitir que la produccin contine durante los tiempos de paro. Este diseo va a ser sometido a un mayor anlisis en una seccin posterior. 13.2.6 LAY OUT DE LINEA DE PROCESO Un tentativo lay out fue desarrollado como se muestra en la figura 13.2. Se pens que este diseo otorgara un mnimo de movimientos I/O de los componentes a la estacin, facilidad de adicin de movimientos de partes, otorga un amplio espacio para cada estacin y permite acceso a la estacin para el envo de componentes y para el mantenimiento.

Almacenamiento De entrada

1 2

Almacenamiento del da

Almacenamiento De salida

Trabajador

1 Numero de estacin

Figura 13.2 El esquema del lay out para la lnea de proceso de WXYZ

13.2.6 LAY EVALUANDO EL RENDIMIENTO DEL SISTEMA Como un paso final, se evalu la habilidad del sistema, diseado para cumplir con las demandas del cliente. Problemas especficos incluidos en el rendimiento del sistema con respecto a varios niveles de demanda, la adecuacin del tamao del buffer y la habilidad de hacer frente a las fallas de maquinaria. Prcticamente, asignaciones alternativas de operacin y la secuencia pueden ser propuestas tambin. Una simulacin de la lnea serial fue desarrollada para resolver los problemas anteriores. Se construyo un modelo del proceso. Las transacciones representan las partes, las cuales tenan el atributo de los tipos de partes. Cada estacin fue representada por un recurso el cual a veces estaba ocupado, inactivo, bloqueado o en falla. Otros recursos los representaron los Buffers precediendo los espacios de las estaciones 2, 3, y 4. Hay una unidad por cada recurso por cada espacio en el buffer. Las unidades de recursos estaban ya sea ocupada o inactiva. Al trmino de

una parte en la primera estacin, inmediatamente se iniciaba el procesamiento de la siguiente parte. En caso contrario, los pasos en el proceso son los mismos que aquellos del ejemplo de la lnea en serie en la seccin 12.7.1. Medidas de rendimiento estimadas por el modelo que fue reducido en tiempo para la produccin semanal, numero de entregas semi diarias, niveles mximos del buffer y el porcentaje del tiempo cuando cada estacin estaba ocupada o inactiva. La evaluacin consisti en dos fases. La primera fase ignoraba fallas en estacin para determinar si el diseo del sistema era factible. Se utilizo un experimento factorial completo. Los factores en el experimento fueron los niveles de demanda para cada una de los cuatro tipos de parte. Cada factor tena dos niveles: demanda mnima y demanda mxima. As, 2 = 16 veces se ejecut la simulacin. La ejecucin de la simulacin fue determinante. Los resultados mostraron que el sistema puede cumplir con la demanda del cliente. Los valores del tiempo del proceso oscilaron de 31.7 horas a 38.3 horas, incluyendo los permisos dados a los trabajadores para las juntas diarias y los descansos. Todas la entregas semi diarias estuvieron en tiempo. Los mximos niveles del buffer en la estacin 3 oscilaron de 1 a 7 y en la estacin 4 de 1 a 15, ambas significativamente menores que el lmite diseado de 30 y el promedio oscilaba de 23 a 27. Esto causo el bloqueo de la estacin 1 del 8.1% al 10.6% del tiempo. La utilizacin de la estacin fue basada en una semana de 40 horas incluyendo el tiempo otorgado al trabajador para las juntas diarias y descansos. La utilizacin de la estacin 1 oscila del 71% al 86% y la utilizacin mas el bloqueo oscila de 79% al 96%. La utilizacin de la estacin 2 oscila de 82% al 97%, para la estacin 3 del 78% al 94% y para la estacin 4 del 81% al 97%. La administracin decidi que un mantenimiento preventivo en las maquinas al menos cada una que otra noche ampliara el tiempo promedio de las fallar mayores en la maquinaria durante la jornada de trabajo. Sin embargo, una evaluacin al sistema de respuesta a fallas en la maquinaria era todava requerida. Un experimento fue construido como sigue. Fue seleccionada una moderadamente alta nivel de la demanda: A = 360, B = 660, C = 880 y D = 210. Se ejecutaron 4 cada uno correspondiente a la falla de una estacin particular al comienzo del segundo da. El tiempo de reparacin fue constante de 1 hora. Los resultados incluidos los del caso de no fallas son mostrados en la tabla 13.7. La utilizaciones no se muestran desde que estas son las mismas como en el caso de no fallas. Una falla en la estacin 1 afecta negativamente el rendimiento del sistema. Las siguientes tres entregas semi diarias estuvieron tarde. El tiempo de procesamiento se increment por 1.2 horas cuando la estacin 2 o 3 fallan. El efecto de la falla en las estaciones 2 y 3 en la estacin 1 se incrementada en su tiempo de bloqueo. Las estaciones 2 y 3 experimentan algn bloqueo cuando alguna estacin ya sea 2 o 3 falla. La razn por este bloqueo es identificada por las graficas en la figura 13.3., la cual muestra el nmero en el buffer de la estacin 3 y en la estacin 4.

El buffer de la estacin 3 se llena mientras esta est bajo reparacin. En la reanudacin del procesamiento, la estacin 3 no vuelve a estar vida de partes de nuevo. As, esta velocidad de salida excede la velocidad de procesamiento de la estacin 4. Eventualmente, el buffer de la estacin 4 alcanza la capacidad y bloquea la estacin 3

Tabla 13.7 Resultado de la simulacin para el experimento de falla en maquinaria Estacin con falla 2

Ninguno Porcentaje bloqueado Estacin 1 Estacin 2 Estacin 3 Entregas semi diarias a tiempo Tiempo de procesamiento (hrs)

9.1% 0.0% 0.0% 10

7.8% 0.0% 0.0% --

11.6% 0.0% 0.0% 4

10.3% 1.2% 0.9% 4

9.1% 0.1% 3.4% 4

36.9

37.5

38.1

38.1

36.9

El experimento fue repetido con tamao infinito del buffer, pero no fue registrado significantes cambios en los valores de las medidas de rendimiento. As, el buffer con tamao 30 parece ser el adecuado. Basado en los resultados del estudio de la simulacin, la administracin y los Ingenieros Industriales estn trabajando juntos para determinar polticas tales como el tiempo extra, para la superacin de las entregas tarde semi diaria resultante de las fallas en la estacin. Buffer 3 24 Buffer 3

18 Buffer 12

6 . 0 0 . 0

2 Da