ICONOS MUESTRA DE FLUJO DE MATERIALES

1. movimiento de los materiales de produccin por empuje.

Muestran el movimiento de la materia prima o componentes que son "empujados" por el proceso de produccin evaluador de ser solicitado por el cliente. 2. tirar de movimiento de materiales de produccin. Muestran el movimiento de las materias primas o componentes que son solicitados por el cliente. (Es decir, no son empujados)

3. movimiento automatizado de los materiales de produccin. Indica que la automatizacin se utiliza para mover materias primas o componentes de un proceso a otro.

4.

PEPS.

Indica que los productos tienen que ser retirado y entregado el primero en entrar, primero en salir. (PEPS) base: los elementos ms antiguos que quedan en un lote son los primeros en avanzar en el proceso de produccin.

5. ferroviarios marineros. Mostrar el movimiento de material en tren. Asegrese de mostrar la frecuencia de los envos en su mapa.

6. camin de transporte. Muestran el movimiento de materiales en camin. Asegrese de mostrar la frecuencia de los envos en su mapa.

7. aire embarque.

Mostrar el movimiento de materiales en avin. Asegrese de mostrar la frecuencia de los envos en su mapa.

I
8. inventario. Indica el recuento de inventario y de tiempo.

9. almacenamiento. Mostrar todos los productos que figuran en una zona de almacenamiento. Se puede observar los niveles mnimos y mximos dentro de cada caja o ubicacin fila.

10.reservas de urgencia. Mostrar todos los productos que figuran en un rea de stock de emergencia. Se puede observar los niveles mnimos y mximos de cada elemento

A B C

Muestra los iconos de flujo de informacin.

1. flujo de informacin manual. Muestra la informacin que se transfiere a mano.

2. flujo de informacin electrnica. Muestra de informacin que se transfiere por computadora.

Horario seman al

3. informacin de tipo. Indicar el tipo de informacin que se comunica.

20

4. produccin kanban.

Una tarjeta usada para iniciar la produccin de un determinado artculo. (Utilizado para los sistemas kanban solamente; vase el captulo 9, "Los sistemas Kanban," para ms detalles).

5. Retiro kanban. Una tarjeta utilizada obtener un elemento de una zona de almacenamiento. (Usado para el sistema kanban solamente.)

6. Seal Kanban. Una tarjeta usada para iniciar una operacin por lotes. (Utilizado para el sistema de Kanban slo).

7. Kanban de tarjeta postal. Esto indica que el uso de un buzn de correo fsico para kanbans. Se utiliza para el sistema kanban slo. (Consulte el captulo 9 para ms detalles.)

8. cargar cajn de nivelacin. Utilizado para los sistemas kanban para indicar la nivelacin de carga (ver Glosario). (Consulte el captulo 9 para ms detalles).

ICONOS DE MUESTRA DE LEAN MANUFACTURING

1. Gestin visual. Muestra las tcnicas de gestin visual

(vase el captulo 4, "Gestin Visual", para ms detalles) se han aplicado.

-V=

2. Error pruebas. Muestra que las tcnicas de correccin de errores (vase el

captulo 5, "a prueba de error", para ms detalles) se han aplicado.

3. Cambio rpido. Indica que las tcnicas de cambio rpido (vase el captulo

6, "Cambio rpido" para mayor informacin) se han aplicado.

QC

4. Productos y procesos estndares. Muestra que las normas de su empresa de productos y procesos estn en su lugar. Est
nd are s

5. Estire objetivos. Muestra que los objetivos se extienden por el fomento de la mejora se han establecido para operaciones especficas o para la cadena de valor en su conjunto. Estira
r

6. Tablas de rendimiento. Indica que los objetivos del proceso y los resultados han sido publicados en el rea de trabajo de una operacin.

Juntas de rendimient o

7. Restringir la operacin. Muestra la operacin (s) limita, o lmites, el progreso

de la cadena de valor.

Ejemplo de mapa de flujo de valor

Nypro

ABC
Vidrio

3 meses Pronstico Control de Produccin Orden Semanal M RP

Pronstic o de ventas

Ruta de distribucin

Casos 40K

Actualizaci n Semanal

Los pedidos diarios calientes Lista de Enviamos diariamente

18,400.case s/mo. -12,000.SC -6,400.US

Case = 12 2 turnos

Marte sy jueves

Horario Semana l

Juntas de rendimiento

1 por da

Relleno

Taponado ra

Etiquetador a

Cuello Anillado

Tipos de etiqueta

Envo
No rm as

No rm as

Nor ma No s rm as

QC

No rm as

No rm as

C / T = 210 BPM C / O = 30 min. Uptime = 85%

C / T = 240 BPM C / O = 3 min. Uptime = 100% 1 turno 27.000 sec. Aprovechar.

C / T = 300 BPM C / O = 10 min. Uptime = 80% 1 turno 27.000 sec. Aprovechar.

C / T = 200 BPM C / O = 3 min. Uptime = 100% 1 turno 27.000 sec. Aprovechar.

C / T = 300 BPM C / O = 30 seg. Uptime = 100% 1 turno 27.000 sec.

27.000 sec. Aprovechar. EPE = 1

Aprovechar.

Cmo puedo usar el mapa de mi equipo de flujo de valor para hacer mejoras futuras en mi organizacin?
Despus de que su equipo completa un mapa de valor de su empresa en su estado actual, qu sigue? En primer lugar, familiarizarse con los mtodos y herramientas lean descritas en este libro. Y luego considerar la idea ms adelante como usted revisa el mapa de flujo de valor para planificar mejoras futuras de la organizacin.

Mira tu tiempo de procesamiento. tu objetivo es conseguir flujo de su organizacin para producir valor para el tiempo de procesamiento. se puede calcular el tiempo de procesamiento que su produccin o procesos de negocio debe cumplir con la frmula barbecho:

Tiempo de procesamiento= tiempo disponible de produccin diaria Cantidad diaria requerida de salida (Es decir, la demanda del cliente)

Cuando la cadena de valor produce antes de la hora de produccin, se produce sobre la produccin, cuando se produce detrs del tiempo de produccin, ocurre bajo-produccin. Si sus causas valor posible. Qu procesos podran afectar negativamente a la produccin? Ests produciendo productos terminados slo para aadirlos al inventario, o son sus horarios de operaciones de ventas y actividades se basan en los pedidos de los clientes actuales? Recuerde que su objetivo es hacer que su cadena de valor conducido por los pedidos del cliente. tambin es beneficioso para minimizar el inventario en el canal de produccin. esto libera su capacidad, y entonces ser capaz de cumplir con menor cantidad de orden mayor frecuencia.

Aplicar de una sola pieza, ahora los principios

Su cadena de valor tienen gran lote y las demoras del proceso (ver glosario) que aadir a su tiempo de espera? tales retrasos pueden ocurrir en su produccin, materiales, o en los flujos de informacin. Para eliminar los retrasos y el proceso por lotes, intente aplicar un flujo pieza principios a su cadena de valor. (Vase el captulo 8, "flujo de una sola pieza " para ms detalles.) Aplicar cambio rpido, a prueba de error, y tcnicas visuales de gestin.

puede utilizar mtodos de cambios rpidos para reducir los costes de instalacin y los tamaos de lote? (Vase el captulo 6, "cambio rpido" para ms detalles.) Mediante la reduccin de los tiempos de cambio, su empresa ser capaz de ejecutar ms pequeo el tamao del lote y sin capacidad de la produccin. Si ser capaz de ofrecer una variedad de productos y servicios es importante, entonces cambio rpido reduce el nmero de operaciones que necesita para ejecutarse cada da, semana o mes.

Puede utilizar la tcnica a prueba de errores para asegurarse de que ahora los defectos del producto se estn traspasando a las operaciones posteriores? (Vase el captulo 5, "a prueba de errores," para ms detalles). Como el tamao del lote se hacen ms pequeos, el impacto de los defectos del producto en sus planillas de produccin se hace ms grande. esto es especialmente cierto si los defectos de cierre de las operaciones.

Ha llevado a cabo actividades visuales de gestin, tales como la del 5 S, en sus reas operativas importantes? (Vase el captulo 4, "Gestin Visual," para ms detalles.) Un lugar de trabajo bien organizado y bien cuidado es la clave para asegurar que todos los empleados realizar sus funciones

correctamente y de una manera segura y adecuada, lo que garantiza resultados de calidad.

Aplicar las tcnicas de trabajo de normalizacin

Se trabaja normas que aparecen en cada estacin de trabajo? Son fciles de entender? Reflejan las prcticas actuales? Instrucciones apropiadas de trabajo para que las decisiones correctas y las tareas fsicas se lleven a cabo para cumplir con plazo de entrega, reduccin de residuos, y objetivos de costos.

El uso de nivelacin de carga

una vez que usted ha solicitado un flujo de una pieza, cambio rpido, eliminacin de errores, gestin visual, y las tcnicas de normalizacin con el trabajo, trate de usar la nivelacin de carga en su cadena de valor. esto evita superproducciones y bajo producciones. Por ejemplo, si uno de sus clientes necesita diez azules, verdes veinte y treinta amarillos por semana de trabajo de 5 das, su objetivo es la construccin de dos azules, cuatro verdes y seis amarillos cada da. Entonces, si el cliente decide reducir o aumentar el orden durante la semana, usted puede inmediatamente responder cambiando sus planes de produccin para seguir produciendo con el tiempo de produccin.

Compruebe la secuencia de construccin. Esto puede tener un impacto significativo en sus tiempos de cambio y disponibilidad de productos. Trabaja su secuencia de construccin y con los volmenes de produccin previstos y se mezclan? Por ejemplo, es posible que es mejor construir dos azules, y luego seis amarillos y luego cuatro verdes, en lugar de construir cuatro verdes en primer lugar. con el tiempo, se debe desarrollar un plan para cada parte de su secuencia de generacin

que tiene en cuenta los niveles de servicio al cliente y la combinacin de produccin y volmenes.

Establecer parmetros de lean

Establecer parmetros para su cadena de valor para asegurarse de que estn cumpliendo con plazo de entrega, reduccin de desperdicios, y los objetivos de costes. Consulte el captulo 11, "Parmetros lean" para una introduccin a las medidas del proceso de ncleo que se puede aplicar a la cadena de valor de la empresa.

Utilizar otras herramientas para complementar su mapa de cadena de valor.

Usted puede obtener una excelente visin de las prcticas actuales y futuras de su organizacin operativa mediante el uso de un mapa de cadena de valor junto con diagramas de flujo (vase la resolucin de problemas Memory Jogger, para ms detalles.) y un diagrama de flujo de trabajo (vase el captulo 7, "operacin estndar, "para ms detalles).

Debido a que el mapa de cadena de valor que ofrece una "visin global" vista de varias actividades interrelacionadas, es un buen lugar para comenzar. Usted puede la describir adicionalmente los detalles de los

procesos de trabajo especficamente utilizando el diagrama de flujo de tcnicas.

CAPTULO 4

Gestin visual
Qu es? Gestin visual es un conjunto de tcnicas que 1 (exponer los residuos para que pueda eliminar y evitar que se repitan en el futuro) 2 (hacer

que las normas de funcionamiento de su empresa sean conocidas por todos los empleados por lo que fcilmente puede seguirlos) y 3. (Mejorar la Eficiencia y lugar de trabajo a travs de la aplicacin de estas tcnicas de organizacin consta de tres pasos:

la organizacin de su lugar de trabajo mediante el uso de un mtodo conocido como el de las 5S. (clasificacin, orden, limpieza, normalizacin, mantener la disciplina), vase la pgina 32 para ms detalles.

asegurar que todas sus normas de trabajo necesario y la informacin relacionada se muestran en el lugar de trabajo.

control de todos los procesos de trabajo al exponer y detener los errores y prevenirlos en el futuro.

Qu hacer?

El uso de tcnicas visuales de gestin permite a su empresa para hacer lo siguiente:

1. Mejorado "la primera vez a travs de la" calidad de sus productos

o servicios mediante la creacin de un ambiente que: impide que la mayora de los errores y defectos antes de que ocurran. defectos de los errores y defectos que se producen y permite una rpida respuesta y correccin.

establece y mantiene estndares para cero errores, defectos, y los residuos.

2. mejorar la seguridad y la salud de los empleados a travs de: Eliminacin de los peligros.

Mejorar la comunicacin al compartir informacin abiertamente en toda la empresa.

Creacin de conformidad con todas las normas de trabajo, reportando las desviaciones, y responder rpidamente a los problemas.

3. mejorar la eficiencia global de su lugar de trabajo y los equipos, lo que permite a su organizacin a cumplir con las expectativas cliente.

4. reducir sus costos totales.

Por qu usarlo?

Embalaje de forma organizada, lugar de trabajo eficiente, ms limpio que cuenta con procesos de trabajo claros y estndares ayuda a su empresa reducir sus costos. Adems, la satisfaccin de los empleados de trabajo mejora cuando el entorno funciona hace ms fcil para ellos para hacer el trabajo bien hecho.

En qu reas debera centrarse?

De manera eficiente puede lograr el control de la fabricacin de su empresa o los procesos de negocio, centrndose en las siguientes reas:

Actividades de valor aadido. Estas actividades de la zona que cambian la forma o funcin de su producto o servicio.

Intercambio de informacin. Esta es la distribucin de la informacin correcta a las personas adecuadas en el momento adecuado, en la forma ms til posible.

Fuente de inspeccin. El objetivo de estas inspecciones es descubrir la fuente del error que causa defectos en cualquiera de sus productos o procesos de negocio. Cantidades de material y flujo. Todas las operaciones de trabajo debe resultar en las cantidades correctas de materiales o etapas de proceso como en movimiento requiere para operaciones aguas abajo.

Salud y seguridad. Todos los procesos de trabajo, factilities y Diseo, equipos y procedimientos deben contribuir al mantenimiento de un lugar de trabajo seguro y saludable.

Es ms efectivo centrarse en los aspectos antes mencionados que se refieren a seis aspectos de sus producciones o procesos de negocio:

1. La calidad de entrante, en proceso, y materiales salientes.

2. Procesos y mtodos de trabajo de las operaciones. 3. Equipos, mquinas y herramientas.

4. Storage, inventarios y suministros. 5. seguridad y capacitacin en seguridad.

Consejo: para el control sobre sus procesos, debe comprender los "tres reales":

El lugar real o ubicacin en la que se produce un proceso. Los empleados actuales que trabajan en ese lugar. El proceso real que ocurre en esa ubicacin.

Cartografa del proceso le ayudar a entender los tres reales. (Para ms detalles acerca de la asignacin, consulte la "puesta en orden" en la pgina 34.)

Primeros pasos Antes de empezar a poner en prctica las tcnicas visuales de gestin, asegrese de hacer lo siguiente. Elegir a un empleado de cada equipo de trabajo para llevar thge programa y eliminar los obstculos a su encuentro en el camino.

Capacitar a todos los empleados involucrados acerca de las tcnicas de gestin visuales se describen a continuacin. Dile a todos los mbitos de una planta o de su oficina que participarn del programa. Tambin se dar un "mano a mano" a los empleados o departamentos de otros que puedan ser afectados por ella. Crear almacenamiento ("etiqueta roja") zonas para la celebracin de los materiales que se alejan de los lugares de trabajo en su planta o edificio. Crear una ubicacin para los suministros que necesitar a medida que avanza a travs de su programa de gestin visual, tales como etiquetas, materiales de limpieza, pintura, etiquetas, cinta de marcar, y cantan los materiales. Coordinar el programa con el departamento de MANTENIMIENTO y cualquier DEPARTAMENTOS otros que pueda necesitar para acudir en busca de ayuda. Asegrese de que todos los empleados comprendan y sigan las regulaciones de su compaa y procedimientos de seguridad, ya que hacen cambios.

Cmo lo hace? Las 5 Ss

1. Ordenar. Ordenar a travs de los elementos de su rea de trabajo,

siguiendo los pasos a continuacin. Su objetivo es mantener lo que se necesita y eliminar todo lo dems. a. Reducir el nmero de artculos en el rea de trabajo inmediata a lo que usted realmente necesita. b. Encontrar la ubicacin adecuada de todos estos elementos, teniendo en cuenta su tamao y peso, la frecuencia con que los utilizan, y cmo es posible que con urgencia necesitan. c. Encuentra otra rea de almacenamiento para todos los suministros que necesita, pero no use todos los das. d. Decida cmo va a evitar que el acumulacin de elementos innecesarios en el futuro. e. Cinta adhesiva o atar etiquetas rojas a todos los elementos que eliminar de su rea wor. Coloque los artculos en un temporal "almacenamiento rojo etiqueta" zona durante cinco das. O bien utilizar la tabla de criterios de clasificacin en la pgina 38 como gua para la eliminacin de elementos o desarrollar sus propios criterios. f. Despus de cinco das, mover cualquier elemento que no han necesitado a rea de almacenamiento central rojo etiqueta por otros treinta das. Usted no puede luego ordenar a travs de todos los elementos almacenados all para ver si podan ser de alguna utilidad y tirar todo lo dems, sin olvidarse

de seguir su poltica de empresa. Use un diario para saber lo que haces todos los elementos de la pizca de etiquetas rojas.
2. limpieza. Limpie y "brillar" a su lugar de trabajo mediante la eliminacin de

todas las formas de contaminacin, incluyendo la suciedad, polvo, lquidos y otros residuos. La limpieza es tambin un buen momento para inspeccionar su equipo en busca de desgaste anormal o condiciones que podran conducir a fallo del equipo. Una vez que el proceso de limpieza se haya completado, encontrar la manera de eliminar todas las fuentes de contaminacin y para mantener su lugar de trabajo limpio en todos los tiempos. Sugerencia: mantener el equipo limpio y "brillante" debe ser parte del proceso de mantenimiento ti. Formacin de su empresa de mantenimiento de equipos deben ensear los conceptos de "inspeccin de rutina" y "eliminar las fuentes de contaminacin." Sugerencia: recuerde que su lugar de trabajo no slo incluye a planta, pero su administracin, ventas, compras, contabilidad, y las reas de ingeniera tambin.
3. Orden. Durante este paso, evaluar y mejorar la eficiencia de su flujo de

trabajo actual, el paso y los movimientos de los empleados llevan a cabo sus tareas de trabajo. (Consulte el Captulo 3, "Mapa de la cadena de valor.")
a) Crear un mapa de su rea de trabajo que muestra donde todos los equipos

b)

c) d)

e)

y herramientas se encuentra actualmente. Dibuja lneas para mostrar los pasos que los empleados deben seguir para realizar sus tareas de trabajo. Usa el mapa para identificar el movimiento perdido o congestin causada por las distancias recorridas, movimientos excesivos innecesarios, y la colocacin incorrecta de herramientas y materiales. Dibujar un mapa de un rea de trabajo ms eficiente, que muestra la reordenacin de cada elemento que necesita ser movido. En el mapa, crear indicadores de lugar de cada elemento. stos son marcadores que muestra dnde y qu cantidad de material se debe mantener en un lugar especifico. Una vez creado su nueva rea de trabajo, puede crear su nueva rea de trabajo, se puede colgar indicadores de lugar dentro de l. Haga un plan para reubicar a los artculos que necesitan ser movidos por lo que puede hacer que su rea de trabajo nueva, eficiente en una realidad. (. consulte la seccin "Ajuste en la Hoja de Orden de Trabajo" a continuacin) Al hacer este paso, hgase la siguiente pregunta:

 Quin va a aprobar el plan? Quin va a mover los elementos? Hay reglas, polticas o regulaciones que afecta la ubicacin de estos artculos? Los empleados podrn adherir a estas reglas? Cundo es el mejor momento para reubicar a estos equipos? Se necesita algn equipo especial para mover los elementos? Consejo: Como equipo, lluvia de ideas sus ideas para nuevas formas de disear el espacio de trabajo. Si es poco prctico o imposible mover un elemento de la manera que usted desea, redisear el resto del espacio de trabajo en torno a la ubicacin de este elemento. f) Publicar el dibujo del esquema nuevo lugar de trabajo en su rea. Establecer en la hoja de trabajo
Elemento para reubicar Antigua ubicacin Ubicacin propuesta Aprobado por Dado Reubicacin de distribucin Estado

Fecha: Departamento: Preparado por:

4. Estandarizar. Asegrese de que cada miembro del equipo del rea de

trabajo seguir el estilo, brillo, y un conjunto de medidas de orden. Compartir informacin entre los equipos para que no haya confusin o error en cuanto a. Ubicaciones. b. Entrega. c. destinos. d. Cantidades. e. Listas. f. El tiempo de inactividad g. Procedimientos y normas. Al comenzar a usar su lugar de trabajo recin organizada, haga que todos escriban sus ideas para reducir el desorden, la eliminacin de elementos innecesarios, organizar, hacer la limpieza ms fcil, el establecimiento de procedimientos estndar, y lo que es ms fcil para los empleados a seguir las reglas. Una vez que se han estandarizado sus mtodos, que sus normas conocidas por todos, as que cualquier cosa fuera de lugar o que no cumpla con su procedimiento se not de inmediato.

5. Mantenimiento. los avances realizados durante los cuatro pasos anteriores se mantienen cuando: a. Todos los empleados estn debidamente capacitados. b. Todos los empleados de usar tcnicas visuales de gestin. c. Todos los directores estn comprometidos con el xito del programa. d. El lugar de trabajo est bien organizado y se adhiere a los nuevos procedimientos de todos sus empleados han acordado. e. Sus nuevos procedimientos convertidos en un hbito para todos los empleados. Vuelva a evaluar su rea de trabajo utilizando el Formulario de Evaluacin de sostenido (ver la figura siguiente), segn sea necesario. Estimular y reconocer el logro de todos los esfuerzos en el trabajo. Esto ayudar a su compaa a mantener un ciclo de mejora continua. Mantener Formulario de Evaluacin
Gestin Visual Evaluacin Sostenible
Clasifica Estn todos los elementos del rea de trabajo necesario? Ha sido elementos innecesarios rojo marcado? Ha rojos artculos etiquetados sido eliminado? Limpiar. Ha sido limpiado todas las reas? Tiene un plan de limpieza establecido? Ordenar. Est la ubicacin de cada elemento en el rea de trabajo definido? Est cada elemento en su ubicacin definida? Estandarizar. Han sido las normas establecidas? Son las normas publicadas? Alguna compaa de normas de alcance sido adoptada en el rea? Sostener. Es la evaluacin que se rellenar de forma regular? Estn todos los programas, como el programa de limpieza, estn siguiendo? si

SI/NO

Comentarios

si

todos se movieron al rea de etiqueta roja

programa establecido, la formacin en curso

Criterios de clasificacin.
Frecuencia de Uso Nunca (innecesaria) Una vez que un ao Menos de una vez al mes Una vez a la semana Una vez al da o ms Accin Tirar En lugar de almacenamiento Almacn en la fbrica o en la oficina Almacenar en rea general de trabajo Lleve con usted o mantener a puesto de trabajo Pregunta que debemos hacernos:

Qu es este artculo utiliza? Con qu frecuencia se necesita? Es necesario en este lugar? En cualquier otro lugar?

Cuntos se necesitan? Quin lo usa? Qu tan fcil es remplazar? Qu podra suceder si no estaban disponibles cuando se necesitan? Era necesario? Cunto espacio se ocupan? Existen otras razones por que se debe mantener este artculo aqu?

Informacin de la etiqueta roja

Etiquetas rojas tpicamente contienen la siguiente informacin. Puede adaptar esta lista para satisfacer mejor las necesidades de su empresa. artculo Nombre. Cantidad. Identificacin. (nmero de control de inventario) El valor aproximado. Fecha Tema del etiquetado y la razn. Departamento, Turno, Operador Mtodo de eliminacin. Etiqueta roja rea de espera a largo plazo en Sostener la eliminacin rea fecha de enajenacin. Autorizado por: _________________

CAPITULO 5 Pruebas de Errores

Qu es? Prueba de errores es un mtodo estructurado para garantizar la calidad de todo el camino a travs de los procesos de trabajo. Este enfoque le permite mejorar su

produccin o procesos de negocio para evitar errores especifico y, as, los defectos que se produzcan. Qu hacer? Mtodos de correccin de errores permitir descubrir las fuentes de errores a travs de la solucin de problemas basados en hechos. El enfoque de la prueba de error no est en la identificacin y conteo de defectos. Ms bien, es en la eliminacin de su causa: uno o ms errores que se producen en algn lugar en el proceso de produccin. La distincin entre un error y un defecto es la siguiente: Un error es cualquier desviacin de un proceso de fabricacin especificada o negocio. Defectos de error Causa de los productos o servicios Un defecto es una parte, producto o servicio que no se ajuste a las especificaciones o expectativas de los clientes. Los defectos son causados por errores. El objetivo de la prueba de error es crear un entorno de produccin libre de error. Se eliminan los defectos mediante la eliminacin de su causa raz, que es la mejor manera de producir productos de alta calidad y servicios.

Por qu usarlo? Para su organizacin para ser competitivos en el mercado, usted debe entregar productos de alta calidad y servicios que superen sus expectativas de los clientes. Usted no puede permitirse el lujo de producir productos o servicios defectuosos. Una Empresa Lean lucha por la calidad en la fuente. Esto significa que los defectos ocurrir durante una operacin en un proceso de fabricacin o de negocios nunca debe ser transmitida a la siguiente operacin. Esto asegura que sus clientes recibirn en sus buzones slo productos libres de defectos o servicios.

En un sistema gordo, los defectos que se encuentran simplemente pueden desecharse mientras que las operaciones continan. Estos defectos se cont ms tarde, y si sus nmeros son lo suficientemente altos, el anlisis de causa raz (ver glosario) se hace para evitar que se repitan. Sin embargo, una empresa lean, que se concentra en la produccin de pequeos lotes y la produccin para el orden frente a la adicin al inventario, un solo defecto puede afectar significativamente los niveles de rendimiento. Cuando se produce un defecto en una empresa lean, las operaciones deben detenerse mientras se toman medidas inmediatas para resolver la situacin. Obviamente, tales pausas en las operaciones pueden ser costosas si los defectos se producen con frecuencia. Por lo tanto, es importante para prevenir los defectos antes de que puedan ocurrir. Qu zonas puedo enfocar? Su organizacin puede alcanzar cero errores en la comprensin y aplicacin de los cuatro elementos de correccin de errores. Estos son los siguientes: 1. Inspeccin general. 2,100% de inspeccin. 3. Dispositivos de correccin de error. 4. La retroalimentacin inmediata. A continuacin se muestra una mirada en profundidad a cada uno de estos cuatro elementos. Elemento # 1: Inspeccin general La primera, y ms importante, el elemento de deteccin de errores es la inspeccin. Hay tres tipos de inspecciones que las organizaciones utilizan normalmente. 1. fuentes inspecciones. Inspecciones fuentes de detectar errores en un proceso de fabricacin antes de un defecto en la parte final o se produce producto. El objetivo de las inspecciones de fuentes es evitar la aparicin de defectos mediante la prevencin de la ocurrencia de errores. Adems de detectar los errores, las inspecciones fuentes proporcionar retroalimentacin a los empleados antes de su transformacin tiene lugar. Fuentes inspecciones suelen ser el elemento ms difcil de deteccin de errores para diseo e implementacin. 2. Inspecciones juicio. A menudo se refiere como al final de las inspecciones de la lnea-, inspecciones o auditoras finales, muelle, estas son las inspecciones

durante el cual un inspector de la calidad o el operador compara un producto final o parte con un estndar. Si el producto o pieza que no est conforme, se rechaza. Este mtodo de inspeccin tiene dos inconvenientes. En primer lugar, no puede impedir que todos los defectos de ser enviados a los clientes. En segundo lugar, aumenta la demora entre el momento se produce un error y el defecto de tiempo resultante es descubierto. Esto permite que el proceso de produccin para seguir haciendo productos defectuosos y hace que el anlisis de causa raz difcil. Sugerencia Si usted confa en las inspecciones de juicio, es importante resultado rel inspeccin a todas las etapas anteriores en su proceso de produccin. De esta manera, la informacin acerca de un defecto se comunica al punto en el proceso en el que se origin el problema.

3. Inspecciones informativas. Inspecciones informativas proporcionar informacin oportuna acerca de un defecto de forma que anlisis de causa raz se puede hacer y la produccin proceso se puede ajustar antes de un nmero significativo defectos de la creacin. Por lo general, estas inspecciones se hacen lo suficientemente cerca con el momento de la aparicin del defecto de forma que se pueden tomar medidas para prevenir los defectos ms que se produzcan. Hay dos tipos de inspecciones informativos.

Son los siguientes: Las inspecciones sucesivas. Estas inspecciones son realiza despus de una operacin en la produccin proceso se ha completado, por los empleados que realizar la operacin siguiente en el proceso. La retroalimentacin puede ser provista tan pronto como cualquier defecto se detectan (lo cual es preferible) o simplemente seguimiento y se informa ms adelante. Es siempre mejor reportar inmediatamente los defectos. Auto-inspecciones. Los operadores realizan inspecciones auto en sus propias estaciones de trabajo. Si un operador se encuentra un defecto en un producto o una pieza, el / ella lo hace a un lado y toma medidas para asegurarse de que otros productos o piezas defectuosas no se transmiten para la siguiente operacin. La causa del defecto es entonces determinada y corregida. A menudo esto implica puesta a prueba de error en las medidas y dispositivos para evitar que el problema vuelva a ocurrir. Sugerencia Los estudios de ingeniera industrial han mostrado que la inspeccin visual humano es de slo 85% efectiva. Errores similares ocurren cuando directamente a los humanos medir las propiedades fsicas, tales como presin, temperatura, tiempo y distancia. Utilice los dispositivos electrnicos o mecnicos de inspeccin para lograr una mayor precisin.

Consejo: inspeccin del operador yo es el segundo tipo ms eficaz de la inspeccin. Es mucho ms eficaz y oportuno de inspeccin sucesiva. El nmero de errores detectados depende de la diligencia del operador y la dificultad de la deteccin del defecto. Consejo: Siempre que sea prctico, permiten a los operadores para detener la lnea de produccin cada vez que se detecta un defecto. Esto crea un sentido de urgencia que se centra en energa de los empleados prevencin de la recurrencia del defecto. Adems, crea la necesidad de inspecciones y controles efectivos de origen de uno mismo. Elemento # 2 100% de inspeccin El segundo elemento o prueba de error es 100% de la inspeccin, el tipo ms efectivo de inspeccin. Durante estas inspecciones, una comparacin de las partes reales o los productos a las normas se hace 100% del tiempo en las fuentes potenciales de error. El objetivo es alcanzar el 100% de la inspeccin en tiempo real de los posibles errores en los procesos que conducen a defectos. A menudo fsicamente imposible y demasiado tiempo para llevar a cabo una inspeccin del 100% de todos los productos o Par detecta. Para ayudar a lograr cero defectos, utilice costo bajo dispositivos de pruebas de error (vase pgina 44) para llevar a cabo la inspeccin del 100% de error conocido fuentes. Cuando un error se encuentra, se debe detener el proceso o alertar a un operador antes de un defecto puede ser producido. Consejo: Cero defectos es una meta alcanzable! Muchas organizaciones han alcanzado este nivel de deteccin de errores. Uno de los mayores obstculos para lograrlo es la creencia de que no puede hacer. Al cambiar esto entre sus empleados, usted puede hacer cero defectos sean una realidad en su organizacin. Control estadstico de procesos (SPC) es el uso de las matemticas y las mediciones estadsticas para resolver el problema de su organizacin y construir calidad en sus productos y servicios. Cuando se utiliza para monitorizar caracterstica del producto, SPC es una tcnica eficaz para el diagnstico de problemas de rendimiento de los procesos y la recopilacin de informacin para la mejora de su proceso de produccin. Pero debido a SPC se basa en el muestreo de productos para proporcionar a las caractersticas de productos y procesos, se puede detectar slo los errores que se producen en la muestra que se analiza. Da una estimacin fiable del nmero de defectos totales del suceso, ni identificar todos los productos defectuosos que hay antes de llegar a sus clientes.

Elemento # 3: Los dispositivos de correccin de error El tercer elemento de prueba de error es el uso de dispositivos de pruebas de error: dispositivos fsicos que mejoran o sustituir a los sentidos humanos y mejorar tanto el coste y la fiabilidad de las actividades de inspeccin de la organizacin. Puede utilizar mecnico, elctrico, neumtico, hidrulico o dispositivos para el sentido, de la seal, o prevenir situaciones de error existentes o potenciales en el nosotros lograr el 100% de inspeccin de los errores de una manera rentable. Dispositivos de pruebas de errores comunes se incluyen las siguientes

Guiar los pins de diferentes tamaos que capturan fsicamente o limitar el movimiento de las piezas, herramientas o equipos durante el proceso de produccin.

Los finales de carrera, sensores de contacto fsico que demuestren la presencia y ausencia o de los productos y componentes de la mquina y su posicin correcta.

Contadores, dispositivos utilizados para contar el nmero de componentes, la produccin de piezas, y la disponibilidad de los componentes. Alarmas de que un operador activa cuando l / ella detecta un error. Listas de control, que estn escritas o grficas recordatorios de tareas, materiales, eventos, etc.

Tales dispositivos industriales de deteccin son las ms verstiles herramientas de prueba de error para los procesos de trabajo. Una vez que tal dispositivo detecta una condicin inaceptable, o bien avisa al operador de la condicin o automticamente toma el control de la funcin del equipo, provocando que se detenga o se corrija. Estos pasos de alerta y de control, conocidos como las funciones de regulacin, que se explican ms abajo. Estos dispositivos sensores pueden detectar caractersticas por objeto utilizando mtodos tanto de contacto como sin contacto. Los sensores de contacto son los micro-interruptors e interruptores de lmite, los mtodos sin contacto incluyen la transmisin y reflexin interruptores fotoelctricos. Configuracin de funciones se describen los atributos especficos que necesitan dispositivos de deteccin para inspeccionar. Todas las cuatro funciones de ajuste se indican a continuacin son eficaces mtodos de deteccin de errores:

1. Contacto mtodos implican la inspeccin de las caractersticas fsicas de un objeto, como el tamao, forma o color, para determinar si existen anomalas. Ejemplo: Un sensor recibe una seal reflectante (chispas) slo cuando el flintwheel est instalado correctamente.

Flintwheed

flintwheed

Sparks Flint Correct Wrong Flint