UNIVERSIDADE POSITIVO NCLEO DE CINCIAS EXATAS E TECNOLGICAS ENGENHARIA DA COMPUTAO

PLANTA DIDTICA CONTROLE PID DIGITAL PARA MOTOR DC

Flvio Couto da Silva

Monografia apresentada disciplina de Trabalho de Concluso de Curso como requisito parcial concluso do Curso de Engenharia da Computao, orientada pelo Prof. Valfredo Pilla Jnior

UNIVERSIDADE POSITIVO/NCET Curitiba 2008

TERMO DE APROVAO

Flavio Couto da Silva

Planta didtica Controle PID digital para um motor DC

Monografia aprovada como requisito parcial concluso do curso de Engenharia da Computao da Universidade Positivo, pela seguinte banca examinadora:

Prof. Valfredo Pilla Jnior (Orientador)

Prof. Amarildo Geraldo Reichel

Prof. Marcelo Mikosz Gonalves

Curitiba, 8 de Dezembro de 2008.

AGRADECIMENTOS

Como agradecimento, dedico o sucesso deste trabalho aos meus pais Francisco Domingos da Silva e Flauzina Maria da Silva e a minha irm Flvia Cristina da Silva, estes que acreditaram e se doaram ao mximo para tal realizao. Agradeo-lhes por todo o amor, carinho e dedicao, pois sem vocs nada disso seria possvel.

Outras pessoas que no posso deixar de citar so: Marcelo Gallani, Wilson Luiz Gulin e Cassandra Gulin, estes que acreditaram em meu potencial e depositaram a sua confiana em meu desempenho acadmico. Muito obrigado por tudo.

Aos meus amigos Fernando Trentini, Sebastin Nahuel Fantini, Wagner Mariotto Bonfiglio e Victor Hugo Ferreira, Gerolino Mendes de Moura, Gilmar Antnio de Lara Born e Maira Ranciaro cujas amizades sero preservadas para sempre, e que o apoio de vocs fui fundamental nesta jornada.

A minha namorada Analice por toda a pacincia e por todo o seu amor durante este perodo de trabalho.

Ao meu professor orientador Valfredo Pilla Jnior, por ter me auxiliado em todas as etapas deste projeto e por ser um modelo de amizade, tica e profissionalismo, o qual tomarei como base para a minha vida.

Sei que muitas pessoas deixaram de ser citadas, mas fica o meu agradecimento a todos, que da minha memria jamais sero esquecidos.

RESUMO

O projeto consiste em uma planta didtica que realiza o controle da velocidade de um motor DC atravs do algoritmo PID Digital. Esta planta de testes utilizada para auxiliar o professor na demonstrao e aplicao dos conceitos de controle digital dentro da disciplina que aborde este assunto.

Com o processamento realizado por um microcontrolador, o firmware realiza o clculo do valor necessrio para o funcionamento do motor conforme as variveis de entrada (proporcional, integral, diferencial e velocidade do motor, tempo de atualizao) so inseridas pelo usurio do sistema no PC.

Alm do algoritmo que faz o ajuste do erro entre a velocidade desejada pelo usurio e a velocidade do motor em cada atualizao, este projeto utiliza o controle PWM para realizar a ligao do motor conforme o resultado do controle PID.

A cada ciclo de tempo de amostragem o sistema devolve para o micro computador a velocidade em que o motor se encontra, e com esse valor construdo graficamente a curva de variao de velocidade durante o funcionamento do motor.

Palavras-chave: Controlador PID, planta didtica, microcontrolador, PWM, motor DC

Didatic plant - Digital PID Control for DC motor ABSTRACT

The project consists of a didactic plant that performs the control of speed of a DC motor through the digital PID algorithm. This plant testing is used to assist the teacher in the demonstration and application of the concepts of digital control within the related disciplines.

With the processing performed by a microcontroller, the firmware performs the calculation of the amount required for the operation of the engine as the input variables (proportional, integral, differential, DC motor speed and time to update) are entered by the user in the system PC.

Beyond the algorithm that makes the adjustment of the error between the speed desired by the user and the engine speed in each update, this project uses the PWM control to realize the connection of the engine as the result of PID control.

Each cycle-time sampling the system returns to the PC the speed at which the engine is DC, and with that figure graphically build the curve of variation in speed during operation of the DC motor.

Key words: PID controller, plant didactic, microcontroller, PWM, DC motor

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................................. 8 LISTA DE SIGLAS ................................................................................................................................ 10

CAPTULO 1 - INTRODUO ................................................................................. 11 CAPTULO 2 FUNDAMENTAO TERICA ..................................................... 13 2.1 CONTROLADOR DIGITAL...................................................................................... 13 2.1.2 CARACTERSTICAS DE UM CONTROLADOR DIGITAL ........................................... 13 2.2 CONTROLE PROPORCIONAL ................................................................................. 14 2.3 CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL .............................................................. 15 2.4 CONTROLE PROPORCIONAL + DERIVATIVO .......................................................... 16 2.5 CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO ....................................... 16 2.5.1 CONTROLE PID E PROCESSOS A CONTROLAR .................................................... 17 2.6 CONTROLE PID DIGITAL ..................................................................................... 19 2.7 CONTROLE PWM ................................................................................................ 20 CAPTULO 3 ESPECIFICAO ............................................................................ 23 3.1 ESPECIFICAO DE HARDWARE ........................................................................... 23 3.1.1 DIAGRAMA DE BLOCOS .................................................................................... 23 3.1.2 CONTROLADOR PID ......................................................................................... 23 3.1.3 MOTOR DC ................................................................................................... 24 3.1.4 ENCODER ...................................................................................................... 25 3.2 ESPECIFICAO DE SOFTWARE ............................................................................ 25 3.2.1 FIRMWARE ....................................................................................................... 25 3.2.2 INTERFACE DE CONTROLE DO SISTEMA ............................................................. 25 3.2.3 SIMULAO E CONSTRUO DE HARDWARE ................................................... 26 CAPTULO 4 DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAO .............................. 27 4.1 AQUISIO DA VELOCIDADE DO PROCESSO.......................................................... 27 4.1.1 ENCODER ......................................................................................................... 27 4.1.2 DISCO PERFURADO E SUAS RANHURAS ............................................................. 27 4.1.3 OPTO ACOPLADOR ............................................................................................ 28 4.1.4 IMPLEMENTAO DO ENCODER ......................................................................... 29

4.2 CONTROLE DO MOTOR DC .................................................................................. 30 4.2.1 DRIVE DE POTNCIA ......................................................................................... 30 4.2.2 IMPLEMENTAO DO DRIVE DE POTENCIA ...................................................... 31 4.3 REFERNCIAS DE TENSO .................................................................................... 32 4.4 KIT ARM LPC2148 ............................................................................................ 33 4.4.1 COMUNICAO PC - KIT ARM ......................................................................... 34 4.4.2 PINAGEM DO LPC2148 ..................................................................................... 34 4.5 DESENVOLVIMENTO DO FIRMWARE ..................................................................... 36 4.5.1 DESCRIO DE FUNCIONAMENTO DO FIRMWARE ............................................... 37 4.6 DESENVOLVIMENTO DO SOFTWARE DE CONTROLE DO SISTEMA............................ 38 4.6.1 DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DO SOFTWARE DE CONTROLE ........................ 39 4.7 MONTAGEM DA PLANTA DIDTICA ....................................................................... 40 CAPTULO 5 VALIDAO E RESULTADOS ...................................................... 45 5.1 RESULTADOS ...................................................................................................... 45 5.2 VALIDAO ..................................................................................................... 48 CAPTULO 6 CONCLUSO .................................................................................. 51 CAPTULO 7 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................ 53 APNDICES .............................................................................................................. 55 APNDICE I - ARTIGO CIENTFICO.............................................................................. 55 APNDICE II - MANUAL TCNICO .............................................................................. 64 APNDICE III - MANUAL DO USURIO ....................................................................... 67 APNDICE IV - FIRMWARE ........................................................................................ 69 APNDICE V - CRONOGRAMA DO PROJETO ................................................................ 71 APNDICE VI - TABELA DE CUSTOS ........................................................................... 72

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 CONTROLADOR DIGITAL EM BLOCOS ....................................................................... 13 FIGURA 2 COMPORTAMENTO TPICO DE UM CONTROLE PROPORCIONAL ........................ 15 FIGURA 3 - COMPORTAMENTO TPICO DE UM CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL . 16 FIGURA 4 CONTROLE PID DE UM PROCESSO .............................................................................. 18 FIGURA 5 - COMPORTAMENTO TPICO DE UM CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO ........................................................................................................................................... 18 FIGURA 6 CIRCUITO DE CONTROLE DE CORRENTE NA CARGA ............................................ 21 FIGURA 7 CONTROLE DA LARGURA DO PULSO EM FUNO DO TEMPO............................ 21 FIGURA 8 DEFINIO DE UM CICLO ATIVO DO CONTROLE PWM ......................................... 22 FIGURA 9 CONTROLE DE POTNCIA ATRAVS DO CICLO ATIVO ......................................... 22 FIGURA 10 - SEPARAO DOS MDULOS DE HARDWARE ......................................................... 23 FIGURA 11 DESCRIO DOS MDULOS INTERNOS DO CONTROLADOR PID ...................... 24 FIGURA 12 DISCO PERFURADO EM SEU CENTRO E SUAS 100 RANHURAS .......................... 28 FIGURA 13 CIRCUITO DO ENCODER E ALIMENTAO DO MOTOR DC ................................ 29 FIGURA 14 LAYOUT DA PLACA DO CIRCUITO DO ENCODER ................................................. 30 FIGURA 15 CIRCUITO DO DRIVE DE POTNCIA .......................................................................... 32 FIGURA 16 CIRCUITO DE REFERNCIA DE TENSO 12V/1,5A ................................................. 32 FIGURA 17 LAYOUT DO CIRCUITO DE REFERNCIA DE TENSO E DRIVE DE POTNCIA . 33 FIGURA 18 - KIT ARM NXP LPC2148 .................................................................................................. 34 FIGURA 19 - PINAGEM DO CHIP LPC2148 ......................................................................................... 35 FIGURA 20 - FLUXOGRAMA DO FIRMWARE PARA O CONTROLE PID ...................................... 36 FIGURA 21 FUNO QUE RECEBE OS DADOS PELA SERIAL ................................................... 37 FIGURA 22 FUNO QUE ENVIA A STRING PELA PORTA SERIAL .......................................... 38 FIGURA 23 FLUXOGRAMA DO SOFTWARE QUE CONTROLA O SISTEMA ............................. 39 FIGURA 24 - TELA DO SOFTWARE DE CONTROLE DE VELOCIDADE DO MOTOR DC ........... 40 FIGURA 25 PLACA COM O CIRCUITO DE REFERNCIA DE TENSO E DRIVE DE POTNCIA DO MOTOR DC........................................................................................................................................ 41 FIGURA 26 ENCODER ACOPLADO AO MOTOR DC E PLACA DO CIRCUITO DO SENSOR OPTO-ACOPLADO. ................................................................................................................................. 41

FIGURA 27 KIT DO MICRO-CONTROLADOR E DRIVE DE POTNCIA POSICIONADOS NO GABINETE DA PLANTA DIDTICA .................................................................................................... 42 FIGURA 28 CONEXO ENTRE OS BLOCOS QUE COMPEM A PLANTA DIDTICA. ............ 42 FIGURA 29 PLANTA DIDTICA COM O SEU GABINETE FECHADO. ........................................ 43 FIGURA 30 PLANTA DIDTICA EM FUNCIONAMENTO ............................................................. 43 FIGURA 31 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO PROPORCIONAL AO ERRO UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=1,0, I=0,1 E D=0,1. ......................................... 45 FIGURA 32 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO INTEGRAL DO ERRO UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=0,1, I=1,0 E D=0,1. ......................................... 46 FIGURA 33 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO DERIVATIVA DO ERRO UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=0,1, I=0,1 E D=1,0. ......................................... 46 FIGURA 34 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO P+I UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=1,0, I=1,0 E D=0,1. ......................................................................... 47 FIGURA 35 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO P+D UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=1,0, I=0,1 E D=1,0. ......................................................................... 47 FIGURA 36 RESPOSTA DO SISTEMA QUANTO A CORREO DO ERRO UTILIZANDO A COMBINAO P+I+D UTILIZANDO OS VALORES DAS CONSTANTES P=1,0, I=1,0 E D=1,0. . 48 FIGURA 37 COMPORTAMENTO DO CONTROLADOR PID DIGITAL COM AS DIVERSAS VARIAES DE SET-POINT E VALORES DAS CONSTANTES P, I E D. ........................................ 49

LISTA DE SIGLAS

PID Proporcional integral e derivativo DC Direct Current NCET Ncleo de Cincias Exatas e Tecnolgicas MCU Micro Controller Unit PC Personal Computer PWM Pulse Width Modulation VP Varivel de Entrada do Processo SP Set-Point

CAPTULO 1 - INTRODUO

Devido a evoluo dos conceitos e mtodos aplicados nas instituies de ensino, cada vez mais se faz necessrio a implementao de instrumentos didticos, a fim de facilitar a viso do aluno ou at mesmo a explicao do professor quanto a disciplina. Com isso cada vez mais so deixados de ver equipamentos eletrnicos restritos a laboratrios para encontr-los em sala de aula, visto que em algumas situaes o quadro negro no capaz de fornecer uma viso real do que est sendo discutido em aula.

Nas disciplinas cujo foco a eletrnica analgica ou digital, extremamente necessria utilizao de simuladores, controladores e de prottipos capazes de demonstrar o funcionamento e a aplicao dos conceitos lecionados em sala de aula, auxiliando o aluno a compreender o que lhe foi ensinado.

Motivado por esta necessidade, o projeto visa a criao de uma plataforma de testes para o controle PID digital, onde o algoritmo capaz de realizar o clculo com as variveis de proporcionalidade, integral e diferencial fornece como resultado a informao necessria para o funcionamento de um motor DC.

O firmware desenvolvido para o controle PID digital gravado em um microcontrolador onde este realiza todos os clculos necessrios para ajustar a velocidade do motor conforme solicitado pelo usurio do sistema.

A interface de controle desenvolvida permite que o usurio possa inserir os valores de cada constante (P, I e D), velocidade desejada para o motor DC e o tempo de atualizao dos dados no sistema. Estes dados so enviados pela interface serial, e a resposta que o controlador fornece para esta interface a velocidade do motor a cada atualizao.

Com a resposta do sistema um grfico com o desempenho do motor construdo pelo software, fornecendo ao usurio uma viso do desempenho do motor conforme o controle realizado.

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CAPTULO 2 FUNDAMENTAO TERICA

Este captulo transcorre sobre a fundamentao terica do controle PID e qual a sua funcionalidade. apresentada a funo de um controlador contnuo e cada uma das variveis (proporcional, diferencial e integral), alm da realizao do controle com a unio desses valores dentro do algoritmo.

2.1 Controlador Digital

Um sistema de controle contnuo tem como caracterstica um controlador cuja sada varia continuamente, podendo assumir qualquer valor compreendido entre os limites mximo e mnimo (TEIXEIRA, 2006).

2.1.2 Caractersticas de um Controlador Digital

Basicamente, um controlador digital composto por um conjunto de blocos conforme mostra a figura 1.

Figura 1 Controlador digital em blocos

Onde:

VP: Varivel de entrada do processo.

SP: Set-Point (valor desejvel para a varivel do processo).

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COMPARADOR: Tem como funo gerar um sinal de erro proporcional diferena instantnea entre a varivel e o set-point.

TRATAMENTO: Tem como funo processar o sinal de erro (off-set) gerando um sinal de correo do off-set.

Dependendo da forma como o sinal de erro processado, pode-se dispor de um sistema de controle digital subdivido em:

Controle Proporcional Controle Proporcional + Integral Controle Proporcional + Derivativo Controle Proporcional + Integral + Derivativo

2.2 Controle Proporcional

O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evoluo do modo de controle de duas posies.

A sada de um controlador proporcional pode assumir qualquer valor desde que compreendido entre os limites de sada mxima e mnima, em funo do off-set verificado.

A ao proporcional apresenta uma relao matemtica proporcional entre o sinal de sada do controlador e o erro, sendo assim, esta ao pode ser definida como a amplitude de correo proporcional a amplitude do desvio (TEIXEIRA, 2006).

A figura 2 mostra um comportamento tpico das variveis de processo e de controle em um sistema proporcional. Alm da atenuao das variveis no ser boa, ocorre um deslocamento (off-set), exigindo a correo manual (SOARES, 2008).

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Figura 2 Comportamento tpico de um controle proporcional

2.3 Controle Proporcional + Integral

Os controladores com ao integral (Controle com Reset) so considerados de ao dinmica, pois a sada dos mesmos uma funo do tempo da varivel de entrada.

A sada de um controlador com ao integral proporcional integrao do erro ao longo do tempo de integrao, ou seja, a velocidade da correo no sinal de sada proporcional a amplitude do desvio. Enquanto houver erro, a sada estar aumentando ao longo do tempo (TEIXEIRA, 2006).

A figura 3 exibe o comportamento de um controle com os mtodos proporcional e integral. O deslocamento eliminado, mas a regulao ainda no das melhores (SOARES, 2008).

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Figura 3 - Comportamento tpico de um controle proporcional + integral

2.4 Controle Proporcional + Derivativo

Nos controladores de ao derivativa (tambm chamado de ao antecipatria), a sada do controlador proporcional velocidade da variao do erro na entrada.

A sada de um controlador com ao derivativa pode ser definida como a amplitude de correo proporcional velocidade do desvio, ou seja, a ao derivativa s ir atuar quando houver uma velocidade de reao na varivel do processo (TEIXEIRA, 2006).

2.5 Controle Proporcional + Integral + Derivativo

Em muitos processos, do uso domstico ao industrial, h necessidade de se manter um ou mais parmetros estveis ou, pelo menos, dentro de certa faixa de variao. Pode ser a presso de um lquido ou de um gs, a rotao de um motor, a temperatura de algum meio, entre outros controles.

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 muito comum o controle do tipo liga-desliga (termostato), presente, por exemplo, em geladeiras e ferros de passar ou tambm em muitos equipamentos industriais e comerciais. Entretanto, este tipo de controle tem limitaes. Quando as exigncias de preciso, estabilidade e outras so maiores, eles no so adequados. O controle PID (proporcional, integral e diferencial) uma forma refinada de controle, usada quando as mais simples se mostram insuficientes (SOARES, 2008).

Mais da metade dos controladores industriais em uso nos dias atuais utiliza estratgias de controle PID ou PID modificadas. A maioria dos controladores analgicos hidrulica, pneumtica, eltrica e eletrnica, ou resulta em uma combinao desses tipos. Correntemente, muitos deles so transformados em digitais por intermdio dos microprocessadores.

A utilidade dos controles PID reside na sua aplicabilidade geral maioria dos sistemas de controle. No campo dos sistemas de controle de processos contnuos, fato conhecido que as estruturas de controle PID e PID modificadas provaram sua utilidade ao propiciar controle satisfatrio, embora no possam fornecer o controle timo em muitas situaes especficas (OGATA, 2000).

2.5.1 Controle PID e Processos a Controlar

Quando se tem um modelo matemtico do processo, possvel aplicar vrias tcnicas visando determinao dos parmetros do controlador que atendam as especificaes de regimes transitrio e estacionrio do sistema a malha fechada.

Nos casos, contudo, em analtica para se projetar um controlador PID deixa de ser vivel. Nestes casos deve-se fazer o uso das tcnicas experimentais da sintonia dos controladores PID.

O procedimento de seleo dos parmetros do controlador de modo a serem atendidas as especificaes de desempenho conhecido como sintonia do controlador. Ziegler e Nichols propuseram regras para a sintonia de controladores PID (significando o ajuste dos valores Kp, Ti e Td) baseadas na resposta experimental a uma excitao em degrau

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ou no valor de Kp que resulta em estabilidade marginal quando se utiliza unicamente a ao de controle proporcional (OGATA, 2007).

Figura 4 Controle PID de um processo

Na figura 5 mostra o comportamento de um controle completo, isto , proporcional, integral e diferencial. A ao da derivada tende-se a opor s variaes da varivel do processo, fazendo um ganho total do controle se mover para um caminho diferente na aproximao para o set-point. Isto proporciona uma estabilizao mais rpida e uniforme do processo (SOARES, 2008).

Figura 5 - Comportamento tpico de um controle proporcional + integral + derivativo

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2.6 Controle PID Digital O controle PID constitudo por trs componentes principais:

P Controle Proporcional. A sada varia em funo do erro entre o valor do processo e o valor desejado.

I Controle Integral. A sada varia em funo do tempo de correo do erro at o valor desejado.

D Controle Derivativo. A sada varia em funo da variao do erro. Quanto maior a variao, maior a resposta, sendo ideal para amortecendo de picos e de saltos.

O mais simples dos trs controles o proporcional. Ele tem sua sada baseada na variao do erro entre a posio atual e a posio alvo.

A frmula para o controle P :

Pout = KP * KERR

(1)

A frmula para KERR :

KERR = TargetPoint CurrentPoint

(2)

Pout o resultado, KP a constante proporcional e KERR o valor do erro entre valor desejado e o valor do processo.

Como voc pode observar, o controle P simplesmente uma multiplicao do erro pelo ganho. Quanto maior o ganho, uma maior reao obtm-se por unidade de erro.

Isto gera um problema chamado "estado estvel de Erro", o tornando imprprio para a maioria das correes de forma independente. Normalmente, onde o controle integral utilizado para a correo deste erro. Quanto mais tempo se leva para atingir o valor desejado, maior ser o controle integral, isto em funo da soma do erro anterior com o erro atual. 19

A frmula para I :

IOUT = KI * IERR

(3)

A frmula para IERR :

IERR = PreviousIERR + KERR

(4)

O controle derivativo(D), s vezes chamado de controle delta, isto porque aumentada em funo da mudana ou delta do KERR. Como tal, ele pode ser usado para reagir a mudanas repentinas no erro, e bom para manter uma determinada posio ou velocidade em um sistema de ciclo fechado.

A frmula para D :

DOUT = Derr * KD

(5)

A frmula para Derr :

Derr = KERR - Anterior KERR

(6)

O controle PID simplesmente a combinao ou somatrio dos resultados de todas as trs frmulas.

As possveis aplicaes para controle PID so o controle preciso de posio de um servo motor e controle de velocidade de um motor, ambos utilizando um encoder (KRASS, 2008).

2.7 Controle PWM

PWM a abreviao de Pulse Width Modulation ou Modulao de Largura de Pulso. Para que se entenda como funciona esta tecnologia no controle de potncia, parta-se de

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um circuito imaginrio formado por um interruptor de ao muito rpida e uma carga que deve ser controlada.

Figura 6 Circuito de controle de corrente na carga FONTE: http://www.eletronica.org/arq_apostilas/apostila_pwm.pdf

Quando o interruptor est aberto no h corrente na carga e a potncia aplicada nula. No instante em que o interruptor fechado, a carga recebe a tenso total da fonte e a potncia aplicada mxima.

Como fazer para obter uma potncia intermediria, digamos 50%, aplicada carga? Uma idia fazer com que a chave seja aberta e fechada rapidamente de modo a ficar 50% do tempo aberta e 50% fechada. Isso significa que, em mdia, teremos metade do tempo com corrente e metade do tempo sem corrente (GHIRARDELLO, 2008).

Figura 7 Controle da largura do pulso em funo do tempo FONTE: http://www.eletronica.org/arq_apostilas/apostila_pwm.pdf

A potncia mdia e, portanto, a prpria tenso mdia aplicada carga neste caso 50% da tenso de entrada. Veja que o interruptor fechado pode definir uma largura de pulso 21

pelo tempo em que ele fica nesta condio, e um intervalo entre pulsos pelo tempo em que ele fica aberto. Os dois tempos juntos definem o perodo e, portanto, uma freqncia de controle. A relao entre o tempo em que temos o pulso e a durao de um ciclo completo de operao do interruptor nos define ainda o ciclo ativo.

Figura 8 Definio de um ciclo ativo do controle PWM FONTE: http://www.eletronica.org/arq_apostilas/apostila_pwm.pdf

Variando-se a largura do pulso e tambm o intervalo de modo a termos ciclos ativos diferentes, podemos controlar a potncia mdia aplicada a uma carga. Assim, quando a largura do pulso varia de zero at o mximo, a potncia tambm varia na mesma proporo.

Figura 9 Controle de potncia atravs do ciclo ativo FONTE: http://www.eletronica.org/arq_apostilas/apostila_pwm.pdf

Este princpio usado justamente no controle PWM: modula-se (varia-se) a largura do pulso de modo a controlar o ciclo ativo do sinal aplicado a uma carga e, com isso, a potncia aplicada a ela (GHIRARDELLO, 2008).

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CAPTULO 3 ESPECIFICAO

3.1 Especificao de Hardware 3.1.1 Diagrama de Blocos

O hardware da planta didtica composto de quatro mdulos principais: microcomputador, controlador PID, motor DC e encoder, conforme a descrio desses mdulos na figura 10.

Figura 10 - Separao dos mdulos de hardware

3.1.2 Controlador PID

Para realizar o controle do motor DC, o controlador PID conta com os seguintes mdulos: interface serial, micro controlador, controle do driver de potncia (PWM) e interface de potncia do motor DC conforme descrito na figura 11.

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Figura 11 Descrio dos mdulos internos do controlador PID

A interface serial a responsvel pela comunicao entre o computador e controlador, sendo possvel a gravao do firmware e a passagem das variveis de entrada e sada do sistema. Com o micro cdigo gravado, o microcontrolador realiza o clculo com as variveis de entrada e o resultado dessa operao fornecido ao drive de potncia. A estrutura PWM faz o ajuste ideal conforme o resultado do algoritmo de controle PID e atravs da interface de potncia realiza o funcionamento do motor DC.

3.1.3 Motor DC
O algoritmo PID digital implementado neste projeto realiza o controle da velocidade do motor DC. O dimensionamento da interface de potncia baseado nas caractersticas do motor, tais como a corrente necessria para movimentar o eixo do motor e a corrente que mantm o motor funcionando de forma estvel.

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O manual fornecido pelo fabricante fornece todos estes dados inclusive a velocidade mxima do motor em RPM, valor este necessrio para dimensionar todo o sistema de controle do sistema.

3.1.4 Encoder
Visto que uma das variveis do algoritmo PID digital a velocidade do motor DC, necessrio a utilizao de um encoder para auxiliar o sistema no clculo desta varivel. A contagem dos pulsos do disco acoplado ao eixo do motor necessria para que o controlador consiga obter este dado com preciso.

3.2 Especificao de Software 3.2.1 Firmware

O firmware responsvel pelo controle PID na planta didtica, sendo implementado em linguagem de programao C no ambiente de programao Keil UVision3, e gravada no microcontrolador atravs do software Flash Magic da NXP Semicondutores, assim calculando o resultado e gerando a informao para o funcionamento do motor DC.

3.2.2 Interface de Controle do Sistema

Outra funo do software de possibilitar o controle da planta didtica atravs da insero do valor de velocidade e das constantes P,I e D no micro computador, onde esses valores so transmitidos para o controlador. Essa interface implementada utilizando a linguagem de programao C++, no ambiente de programao Borland Builder 6. Visto que a sada do controlador fornece dados de sada atualizados a cada instante, por exemplo a velocidade do motor. Este software utilizado dentro do sistema operacional Windows XP.

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3.2.3 Simulao e construo de Hardware

Para a simulao e testes com o hardware foi utilizado o software Multisim 10 da National Semicondutores. Para a produo do layout dos circuitos foi utilizado o software Eagle 5.0 da CadSoft.

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CAPTULO 4 DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAO

Este captulo trata sobre o desenvolvimento e implementao do software e hardware, alm de apresentar a relao entre essas duas partes e os componentes necessrios para a construo do projeto. Os testes preliminares tambm so citados, para que as falhas at o resultado final fossem minimizadas e cada mdulo do projeto funcionasse de forma correta.

4.1 Aquisio da Velocidade do Processo

Para realizar o controle do motor, uma das variveis do clculo PID a velocidade do processo. Atravs de um encoder, possvel realizar a leitura dos pulsos com a rotao do motor e utilizar este resultado para encontrar a velocidade.

4.1.1 Encoder

Com este dispositivo possvel calcular quantas rotaes dentro de um instante de tempo o eixo do motor realizou. Para a construo deste equipamento, necessrio um disco perfurado em seu centro de modo a acopl-lo ao eixo do motor alm de um circuito opto acoplador para realizar a contagem dos pulsos.

4.1.2 Disco Perfurado e Suas Ranhuras

O disco perfurado contm ranhuras em sua extremidade para que o nmero total dessas perfuraes seja o valor necessrio para realizar uma rotao. O encoder utilizado conta com um disco de 100 ranhuras, sendo esse valor responsvel por apontar uma rotao. Neste projeto no h a necessidade de detectar o sentido da rotao do motor, visto que apenas o controle da velocidade do motor realizado.

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Figura 12 Disco perfurado em seu centro e suas 100 ranhuras

O disco foi impresso em uma folha de transparncia e esta foi fixada a um plstico transparente para que durante o funcionamento do motor no houvesse problemas na leitura dos pulsos.

Como o sistema conta com a trs variaes de tempo de atualizao (10 ms, 100 ms e 1s), este nmero de ranhuras garante que no haja perda na leitura dos pulsos em um perodo curto de tempo.

4.1.3 Opto acoplador

Para calcular o nmero de pulsos, o encoder alm de possuir o seu disco perfurado deve utilizar um sensor para realizar esta contagem, de modo a fornecer este resultado para o processo. Para realizar esta funo, necessrio um circuito opto acoplador, neste caso um sensor do tipo emissor-coletor.

Como o funcionamento deste sensor depende da presena de luz, as ranhuras do disco so as responsveis pela passagem de luz do emissor para o coletor durante a rotao do eixo do motor.

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Este projeto conta com um sensor do tipo U, onde uma das extremidades possui um LED, neste caso o emissor, e a outra um foto-transistor, atuando como o sensor de luz.

Cada vez que o feixe de luz emitido pelo LED passa pela ranhura do disco, o fototransistor satura e faz com que haja passagem de corrente entre emissor e coletor, levando a sada do circuito ao nvel lgico baixo, e assim contando um pulso.

4.1.4 Implementao do encoder

Para a implementao do circuito do encoder, uma srie de testes foi realizado para verificar o funcionamento correto do sensor, de forma a coletar os pulsos de forma precisa para que o controlador encontrasse a velocidade do motor.

O dimensionamento dos resistores foi necessrio tanto para a alimentao do emissor e do coletor de luz quanto para verificar qual o componente ideal para obter os nveis de tenso na sada do circuito em 5V com o transistor em corte ou em 0V em saturao.

Utilizando um resistor de 1k Ohms ligado ao nodo do LED e uma resistncia de 100 ohms para o coletor do foto-transistor, foi possvel a implementao do circuito do encoder, conforme descrito na figura 13.

Figura 13 Circuito do encoder e alimentao do motor DC

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O barramento possui cinco pinos, onde est a disposio a tenso de referncia para o sensor (entradas 1 e 2) e o pino de sada para fornecimento do pulso ao micro controlador (pino 3). Tanto a tenso de 5V quanto o GND utilizados so fornecidos pelo kit, no sendo necessria a criao de uma fonte para o funcionamento do circuito. Como o encoder est acoplado ao motor DC, este circuito recebe duas outras entradas, onde a sada do drive de potencia conectada de modo a realizar o acionamento do motor.

Figura 14 Layout da placa do circuito do encoder

4.2 Controle do Motor DC

Para realizar o funcionamento do motor DC foi necessria a construo de um drive de potncia, onde atravs do controle PWM e da alimentao do motor possvel ajustar a velocidade desejada do processo.

4.2.1 Drive de Potncia

Este circuito faz com que a cada perodo que a sada do bloco PWM est em nvel lgico alto, seja fornecida uma corrente para a base do transistor, e este elemento quando satura realiza a passagem de corrente para o segundo transistor, ligando e desligando o motor conforme o valor calculado no controle PID.

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4.2.2 Implementao do Drive de Potencia

Utilizando o motor DC AK360/PL12-7000S fabricado pela Akiyama, foi necessria a utilizao do transistor TIP31C, visto que o motor exige uma corrente entre 800mA e 1A para ter torque o suficiente e conseguir girar o seu eixo. J em funcionamento, o motor necessita de uma corrente de 140mA para se manter estvel (AKIYAMA, 2008).

A referncia em 5V a entrada do controle PWM, onde este o responsvel por fornecer corrente ao primeiro transistor. Quando a sada deste controle est em seu perodo ativo, ele satura este transistor cortando a corrente para o segundo estgio, este o responsvel pela ligao do motor.

Para a construo do drive de potncia os testes iniciais para o acionamento do motor utilizaram apenas o transistor TIP31C. Quando o teste foi realizado com o fornecimento da corrente de base do transistor pelo pino de sada do KIT, neste caso o canal PWM, foi constatado que esta corrente era baixa, no saturando o transistor e no realizando o acionamento do motor.

Com isto, a utilizao de um estgio anterior ao chaveamento do motor foi necessria, onde o transistor BC548B foi utilizado. A corrente fornecida pelo kit era suficiente para o corte e saturao deste componente, e utilizando um valor de corrente suficiente para o corte do segundo estgio ligado ao coletor do primeiro estgio, foi possvel acionar o motor DC.

A utilizao de um diodo 1N4007 ligado em paralelo com o motor foi necessria para absorver o campo magntico reverso produzido quando o motor desligado (BARDHP, 2008).

Outro elemento acrescentado foi um resistor de 1k Ohm conectado ao emissor do BC548B e ao aterramento, visto que antes deste complemento mesmo com o corte do primeiro estgio, o segundo transistor recebia em sua base uma corrente baixa e como o estgio estava em saturao, o motor continuava ligado.

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Figura 15 Circuito do Drive de Potncia

4.3 Referncias de tenso

Para fornecer as referncias de tenso de 12V foi necessria a utilizao de uma fonte estabilizada em 12VDC com uma corrente de 1,5A.

Para garantir o valor de 12V, foram utilizados o regulador de tenso LM7812, visto que ao testar a sada da fonte, a leitura do display do voltmetro apresentava um valor de 16V. A necessidade de uma corrente de 1,5A deve-se a necessidade do valor necessrio para o torque do motor DC (entre 800mA e 1A) e a alimentao do KIT (500mA). O circuito de referencia de tenso descrito na figura 16.

Figura 16 circuito de referncia de tenso 12V/1,5A 32

Foi realiza a construo de apenas uma placa de circuito impresso para acomodar tanto o drive de potncia quanto o circuito de referncia de tenso, como descrito no layout apresentado na figura 17.

Figura 17 Layout do circuito de referncia de tenso e drive de potncia

4.4 Kit ARM LPC2148

Este kit o responsvel pelo controle PID e controle PWM, do clculo da velocidade do processo recebendo os pulsos do encoder e envio da velocidade do processo para a interface do usurio em cada atualizao.

Fabricado pela empresa KITMCU, este equipamento conta com o microcontrolador LPC2148 da Phillips com acesso a todas as suas portas de entrada e sada de dados, seis canais para PWM, clock de 60MHz e memria interna de 512Kbytes, duas portas seriais (DB09 Fmea e DB09 macho) (KITMCU, 2008).

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Figura 18 - Kit ARM NXP LPC2148 FONTE: http://www.mcu.com.br/loja/produtover.aspx?produtoid=1

4.4.1 Comunicao PC - Kit ARM

Tanto a gravao do firmware na memria interna do microcontrolador quanto a transmisso dos dados so realizadas pela porta serial DB09 fmea (Serial 0).

4.4.2 Pinagem do LPC2148

Tanto para a sada do bloco PWM quanto para a entrada dos pulsos fornecidos pelo encoder, necessrio saber os pinos de entrada e sada para esses dados (ALLDATASHEET, 2008).

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Figura 19 - Pinagem do chip LPC2148 FONTE: http://pdf1.alldatasheet.com/datasheetpdf/view/118634/PHILLIPS/LPC2148.html

Deve ser conectado na entrada PWM do drive de potncia um pino de sada do bloco PWM do chip LPC2148. O chip conta com seis canais de sada neste bloco, sendo definido para este controle o canal PWM2, cujo pino correspondente o nmero 31.

Para a leitura dos pulsos no encoder, a sada do circuito opto acoplador deve ser conectada a um pino de entrada de dados, sendo definido para este projeto o pino 25 (ALLDATASHEET, 2008).

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4.5 Desenvolvimento do Firmware

O firmware foi implementado em linguagem de programao C, e gravado no bloco de controle, especificamente na memria interna do micro controlador. Sua funcionalidade est descrita em forma de fluxograma na figura abaixo.

Figura 20 - Fluxograma do firmware para o controle PID

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4.5.1 Descrio de Funcionamento do Firmware

Para realizar o controle da velocidade do processo utilizando o controle PID, o firmware realiza os seguintes passos:

Passo 1: Recebe os dados inseridos no software de controle pelo usurio e transmite-se para o controlador, tais como a velocidade desejada para o motor, as constantes PID, o tempo de atualizao para a visualizao da velocidade atual do processo.

Figura 21 Funo que recebe os dados pela serial

Passo 2: Conta os pulsos fornecidos pelo encoder. Dentro do perodo de atualizao um contador armazena o nmero de pulsos fornecidos pelo encoder, onde ao fim deste perodo o resultado utilizado para encontrar o valor de velocidade do motor.

Passo 3: Calcula a velocidade atual do processo. Utiliza o valor de pulsos contados e calcula quantas rotaes por minuto o eixo do motor est realizando. Em cada atualizao calcula-se o valor de velocidade do processo.

Passo 4: Clculo do erro. Tem-se agora a verificao do erro que deve ser corrigido atravs do controle PID realizando a subtrao da velocidade inserida pelo usurio do sistema pelo valor atual do processo.

Passo 5: Correo atravs do controle PID. Caso exista erro na comparao realizado o clculo com as variveis PID para enviar ao prximo passo o valor de correo a ser realizado.

Passo 6: Controle PWM. Com o resultado do clculo PID, o bloco PWM recebe esse valor e fornece como sada para o drive de potncia do motor DC a largura do pulso necessria para realizar a correo do valor do processo. 37

Passo 7: Envia dados para o PC. Envia o valor do processo calculado para a interface de controle. Para isto utiliza-se a funo da biblioteca uart.h conforme descrito na figura abaixo.

Figura 22 Funo que envia a string pela porta serial

Passo 8: Verifica se foi solicitado a interrupo do controle. Caso haja solicitao o usurio ou o sistema seja desligado o controle para de ser realizado, caso contrrio o controle continua em execuo.

O cdigo fonte do firmware est disponvel neste documento no APNDICE IV.

4.6 Desenvolvimento do Software de Controle do Sistema

O software de controle do sistema implementado na linguagem C++ na plataforma de programao da Borland Builder C++. Sua funcionalidade est descrita na figura 28.

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Figura 23 Fluxograma do Software que controla o sistema

4.6.1 Descrio do Funcionamento do Software de Controle

Para enviar os dados para o controle, a interface de controle realiza os seguintes passos:

Passo 1: Insero dos valores: Verifica se todos os valores foram inseridos e avisa ao usurio caso algum campo no esteja preenchido ou preenchido de forma incorreta.

Passo 2: Envia os dados pela serial. Cria uma string com todos os dados inseridos na interface e os transmite pela porta serial.

Passo 3: Recebe os dados pela serial. Aps ativar a funo Timer() com o perodo de atualizao definido pelo usurio, o software pega o dado enviado pelo controlador.

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Passo 4: Plotando grfico de desempenho. Com o dado recebido pela serial, a interface constri o grfico com a curva de velocidade do motor DC a cada atualizao.

Passo 5: Verifica encerramento do sistema: Caso o boto parar seja pressionado, a funo Timer() interrompida e desta forma o sistema deixa de trocar dados com o controlador e tambm para de plotar o grfico de desempenho do motor.

Figura 24 - Tela do Software de Controle de Velocidade do Motor DC

Para a comunicao pela serial, foi definida a porta de comunicao COM1, e caso esta no esteja disponvel para o envio dos dados para o controlador, a interface de controle exibe uma mensagem ao usurio.

4.7 Montagem da planta didtica A montagem da planta didtica a juno de todos os blocos que compem este sistema (controlador, drive de potncia, encoder e motor). As figuras 25, 26 ilustram estes blocos implementados e a planta didtica em sua verso final.

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Figura 25 Placa com o circuito de referncia de tenso e drive de potncia do motor DC

Figura 26 Encoder acoplado ao motor DC e placa do circuito do sensor opto-acoplado.

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As figuras 27 e 28 apresentam o kit micro-controlador e o circuito que contm o drive de potncia e a referncia de tenso posicionados dentro do gabinete utilizado para a construo da planta didtica.

Figura 27 Kit do micro-controlador e drive de potncia posicionados no gabinete da planta didtica

Figura 28 Conexo entre os blocos que compem a planta didtica.

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As figuras 29 e 30 apresentam o gabinete do controlador e a verso final da planta didtica em funcionamento.

Figura 29 Planta didtica com o seu gabinete fechado.

Figura 30 Planta didtica em funcionamento

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CAPTULO 5 VALIDAO E RESULTADOS 5.1 Resultados

Como resultado obtido a curva de desempenho do motor DC em funo do erro e da correo utilizando as constantes P, I e D.

Conforme descrito na fundamentao terica, cada constante responsvel por realizar a correo do erro em situaes distintas, como variaes rpidas do erro e variaes pequenas ao longo do tempo.

Na figura 31 o sistema recebeu as constantes P=1,0, I=0,1 e D=0,1, para obter como resposta a correo utilizando a constante proporcional.

Figura 31 Resposta do sistema quanto a correo proporcional ao erro utilizando os valores das constantes P=1,0, I=0,1 e D=0,1.

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Para verificar o comportamento da constante integral, foram utilizados os valores P=0,1, I=1,0 e D=0,1. A correo integral do erro pode ser observada na figura 32.

Figura 32 Resposta do sistema quanto a correo integral do erro utilizando os valores das constantes P=0,1, I=1,0 e D=0,1.

Para obter a resposta de correo do erro utilizando a constante D, foram utilizados os valores P=0,1, I=.0,1 e D=1,0, onde a resposta do sistema pode ser observada na figura 33.

Figura 33 Resposta do sistema quanto a correo derivativa do erro utilizando os valores das constantes P=0,1, I=0,1 e D=1,0. 46

Algumas outras variaes foram testadas, neste caso as correes P+I e P+D, de modo a verificar o comportamento do sistema quanto a correo do erro baseado nessas duas combinaes.

Para a combinao P+I, foram utilizados os valores das constantes P=1,0, I=1,0 e D=0,1. Quanto a correo P+D foram utilizados os valores P=1,0, I=0,1 e D= 1,0, cujas respostas de correo fornecidas pelo sistema podem ser observadas nas figuras 34 e 35.

Figura 34 Resposta do sistema quanto a correo P+I utilizando os valores das constantes P=1,0, I=1,0 e D=0,1.

Figura 35 Resposta do sistema quanto a correo P+D utilizando os valores das constantes P=1,0, I=0,1 e D=1,0. 47

Para a correo utilizando a combinao P+I+D, as variveis receberam os valores P=1,0, I=1,0 e D=1,0, onde o sistema forneceu como resposta a correo do erro baseado neste tipo de controle. Podemos observar o comportamento do controle PID na figura 36.

Figura 36 Resposta do sistema quanto a correo do erro utilizando a combinao P+I+D utilizando os valores das constantes P=1,0, I=1,0 e D=1,0.

5.2 Validao

Devido a problemas com o recebimento dos dados no microcontrolador, fez-se necessrio a gravao dos valores das constantes no prprio firmware, para que a resposta do sistema fornecesse o comportamento de cada correo e finalmente da combinao das constantes P+I+D.

As variaes dos valores das constantes foram realizadas para mostrar que o controle PID pode ser utilizado tanto em sistemas estveis quanto instveis visto que pde ser observado para cada tipo de variao do erro entre o valor do processo e o valor desejado pode ser corrigido.

Da mesma forma que o sistema foi compilado para fornecer as curvas de resposta de cada constante, uma srie de variaes de set-point e das constantes P, I e D foi

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realizada, de modo a apresentar o desempenho do sistema nestes casos. Podemos observar tal resultado na figura 37.

Figura 37 Comportamento do controlador PID digital com as diversas variaes de setpoint e valores das constantes P, I e D.

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CAPTULO 6 CONCLUSO

Este trabalho desenvolveu mais uma ferramenta para o auxlio do ensino de controle de processos atravs de um sistema digital.

Houve um problema na comunicao entre a interface de controle e o firmware, visto que os dados inseridos pelo usurio no conseguiram ser utilizados no algoritmo de controle PID Digital.

Para obter resultados baseados no funcionamento do sistema os dados necessrios para o controle como as constantes P, I e D e o valor de velocidade desejada para o motor tiveram de ser inseridas no cdigo e gravadas no micro-controlador.

Com isto, foi possvel verificar o desempenho do motor em funo da correo realizada durante o perodo em que foi realizada a leitura da velocidade do processo, este por sua vez enviado pelo controlador e interpretado pela interface de controle, a qual gerou os grficos com a resposta do sistema.

Baseado nos resultados obtidos, pode-se afirmar que o controle PID Digital implementado atende a proposta de realizar a correo do erro encontrado pelo sistema independente da situao em que ocorram, sejam por variaes bruscas do erro ou por erros mnimos que persistem ao longo do tempo.

Pode haver uma srie de melhorias para este trabalho tais como a utilizao do algoritmo PID Digital para o controle de outras cargas, tais como controle de temperatura ou o controle posicionamento de um servo motor.

Alm disso podem haver evolues como o desenvolvimento de um modelo matemtico e a implantao neste sistema de um algoritmo que realiza o clculo das constantes P, I e D de forma autnoma para o ajuste do controle.

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CAPTULO 7 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS AKIYAMA., Datasheet do motor DC AK360/PL12-7000S. Disponvel em:

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