Soldadura por Resistencia

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicacin de presin y corriente elctrica sobre las reas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia elctrica sobre dicha rea. Este hecho, es un factor importante en este tipo de procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso. Los principales procesos de soldadura por resistencia son: * Soldadura por puntos * Soldadura por proyecciones o resaltos * Sodadura por costura (rldanas) * Soldadura a tope * Soldadura por chispa

Soldadura por puntos

Se trata del proceso de soldadura por resistencia ms conocido. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los electrodos.

Soldadura por proyeccin

La soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente forma. Estos puntos de contacto pueden consistir por ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares o elongadas. Con este proceso, es posible soldar al mismo tiempo por distintos puntos de soldadura. Ejemplos de artculos soldables por este procedimiento: Soldadura de proyeccion sobre hojas metlicas de cerrojos y tornillos. Soldadura de barras accionadores como alambres o varillas. Soldadura de proyeccin de tuberas en T o uniones cruciformes como grifos. La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por proyeccin.

Soldadura por costura

Es la destinada a la "costura" de lminas impenetrabales. La soldadura es un proceso contnuo en el que los electrodos son rldanas que aplican una fuerza (presin), corriente y solapan los materiales base.

Soldadura a tope
Es la usada comnmente para la unin de hilos o alambres. Los extremos a soldar se colocan a tope y cuando se aplica presin sobre dichos extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia el exterior.

Soldadura por Arco Sumergido SAW

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ah su denominacin arco sumergido). Por esta razn el arco est oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el bao de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado. El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que estn totalmente automatizadas, aunque tambin puede ser utilizado para realizar soldaduras manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir tcnicas utilizando varios electrodos. Dada su alta tasa de aportacin, el procedimiento es apropiado para unir juntas rectas con buena preparacin en posicin horizontal. Principalmente, se utiliza con profusin en construccin y reparacin naval, industrias qumicas y estructuras metlicas pesadas.

La Soldadura por Arco Elctrico

se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a una diferencia de potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente. Luego se los separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de este modo el paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en contacto. De esta manera creamos un arco elctrico entre ellos por transformacin de la energa elctrica en energa luminosa y calrica. De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que adems est focalizado, lo cual resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan as temperaturas de 3.500C. En ese circuito elctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la corriente depende de la tensin, y la de la resistencia, del circuito. Al acercar o alejar los electrodos, vara la resistencia y la intensidad, por lo tanto, la energa se transforma en calor, haciendo que la soldadura no sea uniforme. Para lograr soldaduras uniformes, es necesario durante el proceso de soldado, mantener la distancia constante entre electrodos.

Procedimientos de Soldadura en Arco

Soldadura con Electrodos de Carbono

Esta soldadura no se utiliza en estructuras metlicas. El arco salta entre un electrodo de carbn y la pieza a soldar. Se complementa con metal de aportacin.
Soldadura con Electrodos de Tungsteno en Atmsfera de Hidrgeno

Llamada soldadura al hodrgeno atmico. El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmsfera de hidrgeno. Por el calor del arco se disocian las molculas de hidrgeno que se vuelven a formar en contacto con las piezas a soldar, desprendiendo altas temperaturas. Esto funde las piezas y permite efectuar la soldadura sin oxgeno ni nitrgeno del aire.
Soldadura con Electrodo Metlico

Este es el procedimiento usado en la construccin de estructuras metlicas. El gran desarrollo de la construccin con estructuras metlicas, en parte se debe a este procedimiento de unin. Al provocar un arco elctrico entre las piezas a unir y un electrodo que sirve de material de aportacin, se logra la unin. La soldadura en arco se inici en Suecia a principios del siglo XX, cuando Kjellber invent el electrodo revestido. Como soldr por arco Preparando para soldar Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal por soldar. Reglas de Seguridad Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aqu las reglas bsicas: 1. 2. 3. 4. Compruebe que el rea de soldar tenga un piso de cemento o de mampostera. Guarde todo material combustible a una distancia prudente. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa. Est seguro que todo alambrado elctrico est instalado y mantenido correctamente. No sobrecargue los cables de soldar. 5. Siempre compruebe que su mquina est correctamente conectada a la tierra. Nunca trabaje en una rea hmeda. 6. Apague la mquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques. 7. Siga las reglas del fabricante sobre operacin de interruptores y para hacer otros ajustes.

8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco tambin pueden causar quemaduras dolorosas. 9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fcil alcance en todo momento. Para Limpiar el Material por Soldar Limpie todo herrumbe, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por soldar. Asegrese tambin que los metales estn libres de aceite. Posiciones Para Soldar La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes posiciones: 1. 2. 3. 4. Horizontal Plano Vertical Sobrecabeza

La posicin plana generalmente es ms fcil y rpida, adems de proporcionar mayor penetracin. Tipos De Juntas Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo una con la otra. Esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal ms pesado pero solamente si la mquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan electrodos ms pesados. La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar mejor penetracin. Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores. Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas para mejor penetracin. El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ngulo del bisel generalmente es del 60 entre las dos placas. 4. Establecimiento Del Arco Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar. Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una distancia igual al dimetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causar a pegarse al metal. Si se lo deja quedar en esta posicin con la corriente fluyendo, el electropdo se calentar al rojo. Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rpidamente torciendo o doblndolo. Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo. Para Ajustar La Corriente La cantidad de corriente por usar depende de: 1. El grosor del metal por soldar. 2. La posicin actual de la soldadura, y

3. El dimetro del electrodo. Como una regla general, se pueden usar corrientes ms altas y electrodos de dimetros mayores para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza. El dimetro del electrodo est regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y la posicin de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos debern ser de 8 o 9.5 mm mximo, mientras electrodos de 4.8 mm debern ser el tamao mximo para soldadura vertical y de sobrecabeza. Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de corriente para electrodos de varios dimetros. Sin embargo, debido a que el ajuste de corriente recomendada es aproximado solamente, el ajuste final de corriente es hecho durante la soldadura. Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la prctica usual es la de ajustar el control en un punto mediodistante entre los dos lmites. Despus de comenzar a soldar, haga un ajuste final, aumentando o reduciendo la corriente. Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundir demasiado rpidamente y la mezcla de los metales fundidos estar demasiado grande e irregular. Cuando la corriente est demasiado baja, no habr suficiente calor para fundir el metal por soldar y la mezcla de metales fundidos estar demasiado pequea. El resultado no solo ser fusin inadecuada sino que el depsito se amontonor y ser de una forma irregular. Una corriente demasiado alta tambin puede que produzca socavacin, dejando una ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depsito de soldadura. Una corriente demasiada baja causar la formacin de capas superpuestas donde el metal fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o penetrar el metal por soldar. Ambas, la socavacin y las capas superpuestas, terminan en soldaduras dbiles. La Longitud Del Arco Si el arco est demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glbulos que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depsito ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusin entre el metal original y el metal depositado. Un arco que est demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el metal por soldar. Adems, el electrodo se pegar frecuentemente y producir depsitos desiguales con ondas irregulares. La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con dimetro pequeo, se requiere un arco ms corto que para electrodos ms grandes. Generalmente, la longitud del arco deber ser aprximadamente igual al dimetro del electrodo. Un arco ms corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos. El uso de un arco corto tambin evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmsfera. Un arco largo permite la atmsfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formacin de nitruros y xidos. Adems, cuando el arco est demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado rpidamente, causando salpicadura considerable. Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producir un sonido agudo de crepitacin. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.

Para Formar El Crater Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o poza, lo que se llama crter. El tamao y la profundidad de un crter indica la penetracin. En general, la profundidad de la penetracin deber ser de entre una tercera parte y una media parte del grosor total del cordn de soldadura, dependiendo del tamao del electrodo. Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deber fundirse completamente con el metal por soldar. La fusin solamente resultar cuando el metal por soldar haya estado calentado al estado lquido y el metal fundido del electrodo fluya fcilmente al mismo. As que, si el arco est demasiado corto habr una distribucin insuficiente de calor, o si el arco est demasiado largo el calor no est centralizado suficientemente para formar el crter deseado. Un crter llenado incorrectametne puede que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la estructura soldada. Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glbulo grande de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetracin. Esto es especialmente verdadero cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el crter dejado por una soldadura previamente depositada. Para asegurar que el crter se llene, el arco deber establecerse a una distancia aprximada de 12.7 mm delante del crter. El arco entonces deber traerse a travs del crter hasta el otro punto mas all del crter y luego, la soldadura deber llevarse otra vez a travs del crter. Cuando el electrodo llega al final de una costura, est seguro que el crter est lleno. Esto dicta que se deber romper el arco en el momento apropiado. Se usan dos procedimientos para romper el arco para un crter lleno: 1. Acorte el arco y rpidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del crter. 2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el crter y luego retire gradualmetne del crter. De vez en cuando, el crter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramar. Cuando esto sucede, levante el electrodo y muvalo rpidamente al lado o adelante del crter. Este movimiento reduce el calor, permite que el crter se solidifique momentneamente, y para el depsito de metal del electrodo. 5. Posiciones Del Electrodo La posicin angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura. Muchas veces la posicin del electrodo determinar la facilidad con la que se deposite el metal de relleno, evita socavacin y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura. Dos factores primarios en la posicin del electrodo son el ngulo de ataque y el ngulo de trabajo. El ngulo de ataque es el ngulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal. El ngulo de trabajo es el ngulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano terminal. Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple Una soldadura de paso simple es el depsito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.

En planchas ms pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o ms capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro. Siempre que se une un paso mltiple, las escorias en cada cordn de soldadura deber removerse completamente antes de depositar la prxima capa. Soldadura De Tejido La soldadura de tejido es una tcnica utilizada para aumentear la anchura y el volumen del dposito de soldadura. Este momento del tamao del dposito de soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos debern hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posicin de la soldadura.

Tipos De Electrodos
El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de: 1. 2. 3. 4. 5. La calidad de soldadura requerida. La posicin de la soldadura. El diseo de la juna. La velocidad de soldadr. La composicin del metal por soldar.

En general, todos los electrodos estn clasificados en cinco grupos principales: de acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleacin especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave. Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y tambin estn diseados para CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos tantos electrodos funcionan igualmente bien con CD o CA. Algunos electrodos son mejor adaptados para soldadura plana, otros son intentados principalmente para soldadura vertical y de sobrecabeza, y algunos son utilizados en cualquier posicin. El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos qumicos tales como celulosa, dixido de titanio, ferromanganeso, polvo de slice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para servir, una funcin especifica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetracin de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidacin o contaminacin por la atmsfera alrededor. El metal fundido a medida que ste est depositado durante el proceso de soldadura, est atrado a oxgeno y nitrgeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una atmsfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidacin ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen as como su resistencia a corrosin. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidacin. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmsfera de la soldadura. El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura ms dctil.

Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el calor intenso del arco, y lo que fluye en el depsito de soldadura. Identificacin De Electrodos

Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar algn grado de uniformidad en la fabricacin de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificacin establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas caracteristicas de soldar. En esta clasificacin, se han asignado smbolos especificos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cmo ser ele electrodo para soldadura por arco elctrico. Los primeros dos nmeros en el smbolo designan la resistencia mnima de tensin permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mnima de tensin de 60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2). El tercer nmero del smbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres nmeros para este propsito: 1, 2 y 3. El nmero 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posicin. El nmero 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El nmero 3 representa un electrodo para uso en la posicin plana, solamente. El cuarto nmero del smbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetracin. Para Seleccionar El Electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posicin de soldar es especialmente significante. Como una regla prctica, nunca use un electrodo que tenga un dimetro ms grande que el grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos ms grandes porque stos permiten trabajo ms grandes porque stos permiten trabajo ms rpido a lo largo de la junga y as aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha destreza. La posicin y el tipo de la junta tambin son factores que deben considerarse al determinar el tamao del electrodo. Por ejemplo, en una seccin de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con dimetro pequeo siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena penetracin en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos ms grandes. Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con dimetro de 0.2 mm es el ms grande que se deber utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos ms grandes lo hacen demasiado dificil de controlar el metal depositado. Para economa, siempre use el electrodo ms grande que sea prctico para el trabajo. Se requiere ms o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido con acero suave con dimetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del mismo tipo con dimetro de 4.8 mm. Los tamaos ms grandes no solo permiten el uso de corrientes ms altas sino tambin

requieren menos paradas para cambiar el electrodo. La velocidad de deposicin y la preparacin de la junta tambin son factores importantes que influyen la seleccin de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados como del tipo de adhesin rpida, rellenar-adherir, y relleno rpido. Los electrodos de adhesin rpida producen un arco de penetracin profunda y depsitos de adhesin rpida. Son llamados muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posicin para ambos, la fabricacin y trabajos de reparacin. Los electrodos del tipo de relleno-adhesin tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de depsito entre aquellas de los electrodos de adhesin rpida y relleno rpido. Comunmente, se llaman electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene cobertura completa de escorias y depsitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos para uso general en talleres de produccin y adems son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar en toda posicin, aunque los electrodos de adhesin rpida son preferidos para soldadura vertical y de sobrecabeza. El grupo de relleno rpido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con un arco suave y velocidad alta de depsito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen depsitos de soldadura excepcionalmente suaves. Generalemente son utilizados para soldadura de produccin donde todo el trabajo puede colocarse en posicin para soldadura plana. Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrgeno que contiene poco hidrgeno, sea en forma de humedad o de producto quimico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas, poca o ninguna porosidad, y depsitos de alta calidad bajo inspeccin por rayos X. El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y niquel. Todos los aceros inoxidables tienen conductividad trmica baja. En los electrodos, sto causa sobrecalentamiento y accin incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandas diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una regla bsica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra razn para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosin de carbn. Adems, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de cobre y aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de nquel, y aceros de nquel-manganeso. La composiciones de estos electrodos generalmetne est diseada para complementar el metal bsico por soldar. La regla bsica en la seleccin de electrodos es la de escoger el electrodo que sea ms parecido al metal por soldar. Para Almacenar Los Electrodos

Guarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire y la humedad en el aire combinarn con elementos qumicos en el revestimiento de los electrodos bajo la mayoria de las condiciones. La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrgeno en el agua combina con los agentes qumicos en el revestimiento. Al mezclarse con el metal fundido, sto cambia la composicin de la soldadura, debilitndola.

En resumen, procure que sus electrodos se queden secos. Dificultades En La Soldadura De Arco Sntomas Causas Remedios 1. Acorte el arco para penetracin correcta.

1. Arco inestable, se mueve, 1. Arco demasiado largo. el arco se apaga. Salpicadura distribuida sobre el trabajo 2. La soldadura no penetra. El arco se apaga con frecuencia. 3. Sonido fuerte de disparo del arco. El fundente se derrite rpidamente. Cordn ancho y delgado. Salpicadura en gotas grandes.

2. Insuficiente corriente para 2. Aumentar corriente. Use el tamao del electrodo. electrodo ms pequeo. 3. Demasiada corriente para 3. Reducir corriente. Use tamao del electrodo. electrodo ms grande. Tambin podra haber humedad en revestimiento del electrodo.

4. La soldadura se queda en 4. Electrodo incorrecto para 4. Use el electrodo correcto bolas. Soldadura pobre. el trabajo. para el metal por soldar. 5. Es difcil establecer el arco. Penetracin, dando una soldadura inadecuada. 5. Polaridad incorrecta en portaelectrodo. Metal no limpiado. Corriente insuficiente. 5. Cambie polaridad o use corriente CA en vez de CD. O, aumente la corriente. 6. Limpie el metal por soldar. Quite toda escoria de soldadura previa. 7. Corrija la puesta a tierra. Mueva el electrodo ms lentamente.

6. Soldadura dbil. Es difcil 6. El metal por soldar no hacer el arco. El arco se est limpio. rompe mucho. 7. Arco intermitente. Puede 7. Puesta a tierra que cause arcos en grapa inadecuada. para puesta a tierra.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Es un proceso de soldadura por arco elctrico que usa un arco entre el electrodo y el charco de soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente granular sobre el rea de soldadura. El proceso no requiere presin y el material de aporte es el alambre (o alambres) el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por arco sumergido es un proceso de produccin verstil capaz de soldar con corriente hasta 2000 amperes de CA y CC. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO VENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

Altas tasas de deposicin Alta penetracin Alto Factor de Operacin Soldaduras de bajo contenido de hidrgeno Altas velocidades de soldadura Buena apariencia del cordn Excelente calidad de soldadura DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW Portabilidad (requiere de un fundente externo) Soldadura plana u horizontal, solamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad) Es necesario un adiestramiento en el proceso Se requieren uniones cerradas El fundente es abrasivo y desgastar partes de equipos automticos El fundente necesita de un buen almacenamiento y proteccin Crea escoria