Centro Universitrio Catlico Salesiano Auxilium Araatuba SP

Simulaes de soldagem com arame tubular e

anlise dos resultados atravs do Mtodo dos
Elementos Finitos.




Alessandra Patrcia Boito
Marco Aurlio Prates Polli




Araatuba SP
2012





Simulaes de soldagem com arame tubular e
anlise dos resultados atravs do Mtodo dos
Elementos Finitos.





Trabalho de Concluso de Curso de graduao em
Engenharia Mecatrnica
Orientadores: Prof. Msc. Odilon Caldeira Filho
Prof. Dr. Vicente Afonso Ventrella
Prof. Ph.D. Andr Gamino
UniSALESIANO Araatuba




Araatuba SP
2012


Simulaes de soldagem com arame tubular e anlise dos resultados
atravs do Mtodo dos Elementos Finitos


Acadmicos: Alessandra Patrcia Boito
Marco Aurlio Prates Polli


Trabalho de Concluso de Curso de graduao em
Engenharia Mecatrnica
Orientadores: Prof. Msc. Odilon Caldeira Filho
Prof. Dr. Vicente Afonso Ventrella
Prof. Ph.D. Andr Gamino
UniSALESIANO Araatuba



Prof.
Centro Universitrio Catlico Auxilium UniSALESIANO
Data:


Prof.
Centro Universitrio Catlico Auxilium UniSALESIANO
Data:


Prof.
Centro Universitrio Catlico Auxilium UniSALESIANO
Data:


DEDICATRIA

Dedico este trabalho a trs pessoas essenciais na minha vida:
primeiramente minha querida me, Miriam, que esteve sempre presente nos
bons e maus momentos, pois sem ela no teria concludo mais essa etapa da
minha vida; ao meu marido Fabio, pela pacincia e apoio que tem me dado
desde que nos conhecemos; por fim, minha filha Fernanda, que desde seu
nascimento se tornou a minha motivao.

Alessandra

AGRADECIMENTOS

















































Se a principio, a idia no absurda,
ento no h esperana para ela.

Albert Einstein


RESUMO

Soldagem a tcnica de unir duas partes por derretimento, acrescentando ou no
materiais, assegurando entre elas a continuidade e as caractersticas mecnicas e
qumicas do material. um modo mais comum de unio entre materiais metlicos. O
crescente desenvolvimento de novos processos cada vez mais eficientes ajuda a
assegurar juntas de boa qualidade soldadas, com melhor usabilidade. Com o passar dos
anos, os processos de soldagem esto cada vez mais automatizados. A utilizao dos
mtodos numricos tem sido muito utilizada atualmente, especialmente o MEF (mtodo
dos elementos finitos), que permite levar em considerao as no linearidades das
propriedades termo fsicas do material.

Palavras Chaves: Soldagem, Automatizados, MEF



ABSTRACT

Welding is the technique of joining two parts by melting, adding or not material,
ensuring continuity between them and the mechanical and chemical characteristics of
the material. It is a more common bond between metallic materials. The increasing
development of new more efficient processes help ensure good quality welded joints
with better usability. Over the years, the welding processes are increasingly automated.
The use of numerical methods have been widely used today, especially the FEM, the
finite element method, which allows to take into account the nonlinearities of the
physical properties of the material terms.

Keywords: Welding, Automated, MEF



LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Relao entre tenso e corrente do arco eltrico para dois comprimentos diferentes.
...................................................................................................................................................... 7
Figura 2 - Representao esquemtica do equipamento para soldagem FCAW........................ 18
Figura 3 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao carbono. ............................. 19
Figura 4 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao de baixa liga. ..................... 20
Figura 5 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao inoxidvel. .......................... 20
Figura 6 Controle de foras e controle de deslocamentos ...................................................... 32
Figura 7 Controle de comprimento de arco ............................................................................. 34
Figura 8 - Visualizao do programa FEMOOP .......................................................................... 35
Figura 9 Pgina do FEMOOP disponvel na internet ................................................................ 37
Figura 10 Interface do programa Doxygen .............................................................................. 38
Figura 11 Estrutura de herana da superclasse cAnModel do FEMOOP gerada pelo Doxygen e
Graphviz ...................................................................................................................................... 42
Figura 12 Diagrama de colaborao da superclasse cAnModel do FEMOOP gerada pelo
Doxygen e Graphviz .................................................................................................................... 42
Figura 13 Tela de apresentao do WinCVS ............................................................................ 43
Figura 14 Exemplo de criao de grfico de atualizaes........................................................ 45
Figura 15 Interface do programa WinMerge ........................................................................... 45
Figura 16 Pgina do SVN instalado em um servidor no LMC - EPUSP ..................................... 46
Figura 17 Comportamento uniaxial do modelo de dano na compresso usando a integrao
implcita e o IMPL-EX .................................................................................................................. 51
Figura 18 Modelo elastoplstico com encruamento linear ..................................................... 53
Figura 19 Modelo elastoplstico perfeito ................................................................................ 53
Figura 20 Algoritmo de retorno elastoplstico ........................................................................ 56
Figura 21 Grfico do resultado ................................................................................................. 60



LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Tabela dos problemas e descontinuidades na soldagem .......................................... 23
Tabela 2 Comparao dos algoritmos Implcitos e IMPLEX. .................................................... 50
Tabela 3 Dados das medies .................................................................................................. 58


LISTA DE ABREVIATURAS

AWS American Welding Society
MEF Mtodo dos Elementos Finitos.
SINVAL Sindicato Nacional da Indstria da Construo e Reparao Naval e
SUNAMAM Superintendncia Nacional da Marinha Mercante
TIG Tungsten Inert Gas
MIG Metal Inert Gas
MAG Metal Active Gas
CO
2
Dixido de Carbono
FCAW Flux-cored arc welding
GMAW Gas Metal Arc Welding
SMAW Shielded Metal Arc Welding
SAW Submerged arc welding




SUMARIO

INTRODUO ................................................................................................................................ 1
Capitulo I ....................................................................................................................................... 4
SOLDAGEM .................................................................................................................................... 4
1. Soldagem arco eltrico ..................................................................................................... 6
1.1 Soldagem Arame tubular .............................................................................................. 9
1.1.1 Fundamentos ........................................................................................................ 9
1.1.2 Caractersticas ..................................................................................................... 10
1.1.3 Aplicaes ........................................................................................................... 11
1.1.4 Taxa de Deposio no Processo FCAW ............................................................... 12
1.1.5 Tipos de Transferncia Metlica ......................................................................... 12
1.1.5.1 Transferncia por curto-circuito ......................................................................... 13
1.1.5.2 Transferncia globular ........................................................................................ 13
1.1.5.3 Transferncia por spray ...................................................................................... 14
1.1.5.4 Transferncia por arco pulsado .......................................................................... 15
1.1.6 Variveis do Processo ......................................................................................... 16
1.1.7 Equipamento ....................................................................................................... 17
1.1.8 Consumveis ........................................................................................................ 18
1.1.9 CLASSIFICAO DO ARAME TUBULAR ................................................................ 19
1.1.10 Gs de Proteo .................................................................................................. 20
1.1.11 Hidrognio Difusvel ............................................................................................ 21
1.1.12 Qualidade da Solda ............................................................................................. 22
1.1.13 Vantagens e limitaes do processo ................................................................... 24
CAPITULO II ................................................................................................................................. 26
A INDSTRIA NAVAL NO BRASIL ................................................................................................. 26
2. Histrico .......................................................................................................................... 26
CAPITULO III ................................................................................................................................ 28

O MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS ....................................................................................... 28
3. Introduo ....................................................................................................................... 28
4. Procedimento iterativo ................................................................................................... 29
1.1.14 Procedimento incremental ................................................................................. 32
1.1.14.1 Controle de foras e controle de deslocamentos ....................................... 32
1.1.14.2 Controle de comprimento de arco .............................................................. 33
5. Solver, documentao e controle ................................................................................... 34
1.1.15 Gerao da Documentao ................................................................................. 37
1.1.16 UML (Unified Modeling Language) ..................................................................... 39
1.1.17 Herana e Colaborao ....................................................................................... 41
1.1.18 Controle de Cdigo ............................................................................................. 43
6. Modelo Implex ................................................................................................................ 46
3.3.1 Teste Bsico do Modelo de Dano com IMPL-EX ................................................. 51
3.3.2 Armaduras de Ao ............................................................................................... 52
3.3.3 Potencial Plstico ................................................................................................ 54
7. Modelo constitutivo de Von misses ................................................................................ 55
CAPITULO IV ................................................................................................................................ 57
Analise de resultados .................................................................................................................. 57
4.1 Materiais e mtodos ......................................................................................................... 57
8. 4.2 Resultados e discusso .............................................................................................. 57
CONSIDERAES FINAIS ............................................................................................................. 61
Bibliografia .................................................................................................................................. 62





1


INTRODUO

Existem inmeras definies sobre o que soldagem, mas a definio oficial
pela American Welding Society AWS nos diz :
Processo de unio de materiais usado para obter coalescncia localizada de
metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou
sem a utilizao de presso e/ou material de adio.
Desde sua descoberta a soldagem tem sido de grande importncia para todos os
segmentos industriais, seu desenvolvimento foi baseado nas necessidades de cada
poca. Descobertas, novos processos e novas tcnicas surgiram para atender a uma
demanda especfica.
Durante muitos sculos a soldagem se manteve inalterada at que o surto
provocado pela Revoluo Industrial fez surgir novos processos que foram se
aperfeioando. A soldagem moderna teve incio a partir da descoberta do arco eltrico
em 1801, mas s em 1885, quando depositaram a primeira patente do processo de
soldagem por arco eltrico utilizando um eletrodo grafite, que iniciou-se a soldagem nos
moldes como se apresentam ainda hoje.
Em 1919, com algumas mudanas, introduziu-se corrente alternada e em 1929
comeou-se a utilizar gs inerte como proteo do arco eltrico.
Aps a aplicao da corrente alternada, desenvolveu-se em 1935 o processo de
solda TIG, que utiliza gs inerte para proteo da poa de fuso e atravs do eletrodo de
tungstnio, s na dcada de 40 o interesse pela soldagem com proteo gasosa foi
reascendido. O Argnio e o Helio foram os primeiros gases de proteo a serem
utilizados. Posteriormente, estudos sobre soldagem com eletrodo revestido mostraram
que o gs gerado pela decomposio do revestimento era o CO
2
.
A partir disso iniciaram-se testes para a aplicao desse gs durante a soldagem
e na dcada de 50 o dixido de carbono comeou a ser comercialmente aceito.
Em 1948, surgiu o processo de soldagem MIG. O processo MAG s surgiu em
1953. Nesta mesma dcada, com a introduo do CO
2
como gs de proteo para
eletrodos de arame tubular, propiciou melhorias nas condies de operao e qualidade
da solda. O processo conhecido como FCAW (Flux-cored arc welding) e foi
apresentado pela primeira vez em 1954, e em 1957 os equipamentos utilizados j
possuam caractersticas semelhantes s atuais. Posteriormente, surgiram variaes deste
2


processo como, por exemplo, arames tubulares que no necessitam de gs de proteo
(auto-protegidos) ou que utilizam fluxo aglomerado para proteo do arco e metal
fundido.
Soldagem o modo mais comum de unio entre materiais metlicos. O crescente
desenvolvimento de novos processos cada vez mais eficientes ajuda a assegurar juntas
de boa qualidade soldadas, com melhor usabilidade.
No entanto, durante o processo de soldagem, em geral ocorre um forte
aquecimento de certas regies das peas a serem unidas, enquanto que o restante destas
permanecem a temperaturas bem inferiores (Modenesi, 2001), e, inevitavelmente,
geram expanses locais que resultam no aparecimento de pontos de deformao no
uniforme no material mesmo aps retorno temperatura ambiente (Depradeaux, 2004).
Esse problema chamado coloquialmente na indstria de repuxo. Essa distoro pode
causar problemas de tolerncias dimensionais, especialmente se as estruturas soldadas
so finas. Em contrapartida, a grande quantidade de tenses residuais remanescentes
aps a soldagem do material pode ajudar a reduzir a durao da vida til, podendo
causar falhas por fadiga, corroso e de cracking, que a fragilizao por corroso sob
tenso (Depradeaux, 2004). No caso de estruturas finas, as deformaes relacionadas a
repuxo com a soldagem de um modo geral podem induzir a estrutura a se encurvar.
Embora as tenses residuais e distores possam ser a determinao importante para
um melhor controle da segurana, minimizando possveis problemas recorrentes,
diminuindo custos, otimizando processos e aumentando a qualidade do produto.
Com o passar dos anos, os processos de soldagem esto sendo automatizados.
Em um mercado cada vez mais exigente, os preceitos sobre a qualidade do produto
oferecido se tornam cada vez maiores, demandando, portanto, melhor conhecimento e
controle do que se fabrica.
Para isso, a utilizao dos mtodos numricos tem sido muito grande atualmente,
especialmente o Mtodo dos Elementos Finitos (MEF). O MEF permite levar em
considerao as no linearidades das propriedades termo-fsicas do material
(condutividade trmica, calor especfico e densidade), que dependem da temperatura,
das trocas de calor com o meio, alm da possibilidade de modelar estruturas de
geometrias complexas. Desde as primeiras simulaes, a complexidade e a performance
dos modelos tem evoludo muito, principalmente devido aos avanos tecnolgicos.
Com o intuito de minimizar o nmero de testes e se conhecer realmente um
produto fabricado em uma linha de produo onde se utiliza soldagem como processo
3


de fabricao, por exemplo, uma tcnica interessante a utilizao de um modelo em
elementos finitos, que traduza numericamente a realidade do produto. A modelagem
computacional de geometrias complexas sempre uma tarefa difcil e trabalhosa, porm
em mercados atuais extremamente necessria. Devido grande complexidade da
prtica de soldagem, h uma dificuldade muito grande em sua modelagem,
necessitando, portanto, de softwares bastante robustos e direcionados para cada tipo de
processo.
Atualmente, o setor naval no Brasil est em grande expanso e a falta de
profissionais qualificados e mo de obra especializada nos motivaram para que
elaborssemos um trabalho voltado a esse setor. Alm disso, por estarmos em
Araatuba, cidade onde est sendo construdo o Estaleiro Rio Tiete, houve uma maior
facilidade em realizar pesquisas necessrias para o desenvolvimento do nosso projeto.
Portanto, objetivo deste trabalho realizar uma anlise de trao de 2 chapas de
ao carbono tipo A-36 soldadas, visando uma comparao dos resultados do teste
emprico com os resultados em elementos finitos para uma melhor avaliao do cordo
de solda e garantir a confiabilidade do teste.
Este trabalho est dividido em quatro captulos que se dispe como descrito a
seguir:
O capitulo I trata de uma reviso bibliogrfica sobre soldagem com arame
tubular.
No Capitulo II ser explorada a atual demanda da indstria naval no Brasil e na
regio de Araatuba SP.
O capitulo III, ser abordada a utilizao de mtodos dos elementos finitos, para
uma anlise mais precisa dos resultados de aplicaes com o tipo de solda utilizado
neste trabalho.
No capitulo IV, ser descrito todo o desenvolvimento e os resultados das
anlises obtidas com os ensaios realizados.

4


Capitulo I
SOLDAGEM


A Soldagem atualmente utilizada em larga escala em praticamente todos os
tipos de produtos industriais, e em diversos setores industriais: naval, ferrovirio,
aeronutica, automobilstica, construo civil metlica, indstria metalrgica, mecnica
e eltrica e cada um com seus respectivos padres de controle, normas e nveis de
exigncia.
Apesar do uso industrial da Soldagem ultrapassar um sculo, nestes ltimos anos
foram desenvolvidos novos processos e tcnicas especiais que reduzem os
inconvenientes causados pelo ciclo trmico gerado pela soldagem ao arco eltrico, que
o mtodo mais comumente utilizado.
Para a fabricao de equipamentos para a indstria petrolfera, tanto na extrao
quanto no refino e distribuio e at mesmo nas aplicaes offshore (plataformas
martimas) a intensa inspeo e quantidade de ensaios no destrutivos aplicados s
soldas confere confiabilidade ao resultado, at mesmo para este elevado padro de
exigncia de qualidade da solda.
A indstria naval que no momento est em ascenso no Brasil, aps muitos anos
de estagnao j possui diversos estaleiros por todo o pas e a base de sua produo
depende da soldagem dos materiais.
(Apostila de processos de fabricao ensaios no destrutivos do curso de
inspetor de solda) ver apostilas do RAONI!!
Mas para que a soldagem se realize, no basta apenas aplicar calor com ou sem
presso nas peas a serem soldadas, o material necessita de uma qualidade
imprescindvel para este processo: a soldabilidade.
Soldabilidade a facilidade com que os metais tm de se unirem por meio de
soldagem formando uma srie continua de material depositado mantendo as
propriedades mecnicas dos materiais.
O principal fator que afeta a soldabilidade a composio qumica. Outro fator
importante a capacidade de se manterem depositados em sua forma slida formando
uma srie continua entre um metal e outro.
5


Cada tipo de material exige um certo tipo de cuidado para que a solda seja de
boa qualidade. Quando um material necessita de muitos cuidados ao ser soldado,
dizemos que sua soldabilidade baixa, caso contrrio, o material possui uma boa
soldabilidade.
O fato de se usar calor no processo de soldagem pode acarretar em alteraes na
microestrutura do material, por isso aps sofrer aquecimento, o metal tem suas
caractersticas mecnicas afetadas, podendo se tornar relativamente frgil.
Na regio prxima da junta soldada, est a zona de ligao, onde possvel
observar uma transio entre a estrutura do metal depositado e do metal de base.
Prximo ela, encontramos a zona termicamente afetada, onde o metal
superaquecido, de modo que seja possvel haver um aumento no tamanho do gro,
ocorrendo assim alteraes nas propriedades do material.


Figura 1 Representao esquemtica da Zona Termicamente Afetada (ZTA). Fonte:

Essas alteraes do material soldado devido ao ciclo de aquecimento e
resfriamento causam um impacto significativo na eficincia da junta soldada, gerando
fragilidade tanto no material de base quanto na zona termicamente afetada.
Portanto, para cada aplicao, o desenvolvimento de novos processos ocorre
justamente devido s limitaes e riscos da prpria aplicao em si.


6


1. Soldagem arco eltrico


O arco eltrico a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fuso de
materiais metlicos, pois apresenta uma combinao tima de caractersticas. A
soldagem a arco engloba um grande nmero de processos que incluem os de maior
utilizao industrial. Todos estes processos utilizam como fonte de calor para a fuso
localizada o arco, que uma descarga eltrica em um meio gasoso parcialmente
ionizado.
Por ser um processo que fornece uma quantidade adequada de calor para a fuso
do material de adio, ser de fcil controle, ter riscos relativamente baixos aos
operadores e necessidade de pouca manuteno, faz com que esse processo seja um dos
mais utilizados na indstria atualmente, podendo ser aplicado para a fabricao ou
manuteno dos mais variados componentes.
Em soldagem a arco eltrico, um eletrodo formado por um arame, protegido
por um gs ou recoberto por um fluxo, ou um metal no consumvel, enquanto o outro
eletrodo se trata da pea a ser soldada, formando um jato de plasma que flui em
direo pea e nunca o inverso.
Modenesi afirma que nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor
fornecida junta e, portanto, as dimenses e o formato do cordo de solda dependem da
corrente e tenso eltricas fornecidas ao arco e, na grande maioria dos processos da
velocidade de soldagem (isto , a velocidade com que o arco deslocado ao longo da
junta).
Outro fato importante, que quanto maior a condutividade eltrica, mais
aumenta a estabilidade do arco. Entretanto, o decrscimo dessa condutividade, diminui a
densidade de corrente. (Machado, 1996)
Existem algumas formas para se iniciar o arco eltrico, uma delas atravs do
aquecimento por curto circuito e posterior afastamento do eletrodo da pea. Se houver
alguma interrupo na corrente por algum motivo, e for aplicada uma mesma tenso
inicial, o arco se extinguir.
A soldagem realizada aplicando-se energia na junta metlica, para se conseguir
a fuso do material na rea determinada aquecendo-se o mnimo possvel o resto do
material. (Wentz, 2008).
O arco eltrico possui algumas caractersticas, tais como:
7


- O arco comporta-se como uma resistncia eltrica no hmica com
grficos similares ao da figura a seguir, exemplificado pelo processo TIG.


Figura 2 - Relao entre tenso e corrente do arco eltrico para dois comprimentos diferentes.

Podemos observar que a tenso do arco aumenta de acordo com a distncia entre
o eletrodo e a pea.
- No se utiliza alta tenso durante a soldagem, por questo de segurana.
Para isso, utiliza-se pelo menos 3 tcnicas: a) corrente alternada de alta frequncia para
ionizar o gs, processo geralmente utilizado em solda TIG e Plasma; b) rpido curto
circuito entre a pea e o eletrodo sem que eles se soldem; c) contato entre eletrodo e
pea e separando ambos logo em seguida, assim aplicado um pulso de alta tenso
iniciando-se o arco.
- A presso ambiente tambm causa efeitos na soldagem. Aumentando a
presso, pode causar um aumento da densidade de corrente no arco, aumentar a
penetrao do material, aumentar a tenso, reduzir o dimetro do arco, aumentar a
corrente de transio. A reduo da presso produz efeitos inversos aos citados acima.
Outro fenmeno possvel de ocorrer o maior aquecimento do anodo, devido sua maior
rea de contato com gs altamente ionizado.
- A existncia do arco, bem como sua estabilidade est intimamente ligada
com a condutividade eltrica, baixa ionizao dos tomos e suas altas temperaturas.
Portanto em certos processos onde haja necessidade do emprego de fluxos, so
utilizados elementos qumicos como potssio e sdio para estabilizar o arco.
O modo de transferncia de material e a taxa com que o material de adio se
deposita na poa so tambm influi diretamente na estabilidade do arco, perda de
8


material fundido projetado para fora da poa de fuso, composio qumica e defeitos
do metal de solda, taxa de transferncia e deposio do material e at mesmo na anlise
de custos da soldagem.
Devido alta condutibilidade trmica dos metais e a baixa temperatura do metal
de base, a energia que fornecida pelo arco se espalha rapidamente pela pea
necessitando, assim, que a fonte de energia possa fornecer uma alta potncia.
Quando o material depositado na junta e a poa de fuso se forma, o oxignio e
nitrognio contidos no ar se dissolvem no metal, formando xidos e nitretos que
diminuem a resistncia da junta soldada. O hidrognio no ar tambm consegue se
dissolver na soluo, mas ele precipita, causando porosidade. Se o resfriamento ocorrer
muito rapidamente, o hidrognio no consegue sair e causa trincas no metal.
Para solucionar este problema, o metal em estado lquido precisa ser protegido.
Essa proteo feita atravs de um gs inerte soprado sobre a poa de fuso ou por um
fluxo que cobre o metal durante o processo de soldagem. Esse gs protege a poa de
fuso no momento inicial da soldagem e a escria protege a junta durante o
resfriamento.
Em funo da grande quantidade de calor durante o processo de soldagem, a
pea fica aquecida a diferentes temperaturas e se resfriam em taxas diferentes tambm.
Depois de adicionado o metal junta, ele se resfria e tenta reduzir seu volume, mas
impedido pelo metal base e tenses surgem no metal de solda e compressivas em torno
da pea podendo causar deformaes plsticas no metal.
Por fim, quando a fonte de calor se desloca ao longo da junta, a velocidade de
soldagem controla a quantidade de calor que fornecida a ela. Quanto maior for a
velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de energia recebida por unidade de
comprimento da junta e, em geral, menores sero as dimenses do cordo. Portanto,
para se garantir uma estabilidade e controle adequados do processo e obter um cordo
de solda adequado, no se pode selecionar valores de corrente, tenso e velocidade de
soldagem de forma independente; alm disto, cada processo de soldagem a arco possui
uma extensa lista de variveis adicionais que devem ser levadas em considerao ao se
determinar as condies de soldagem para uma dada aplicao.
A soldagem de metais por Arco Eltrico pode ser realizada atravs de vrios
processos diferentes, mas para este trabalho ser apresentado a seguir apenas o processo
Arame tubular.

9



1.1 Soldagem Arame tubular


1.1.1 Fundamentos


A AWS considera a utilizao de arame tubular um segmento do processo
GMAW e associaes estrangeiras agrupam este processo de forma diferente: processo
FCAW Flux Cored Arc Welding.
FCAW um processo de soldagem onde o arco se forma entre o metal de base e
o eletrodo metlico tubular. A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando
unir as vantagens do processo eletrodo revestido com as do processo MIG/MAG
tambm conhecido como GMAW.
O processo de soldagem por arame tubular tem duas variantes, podendo ser
protegido por gs inerte, por gs ativo ou mistura destes ("dualshield") ou
autoprotegido, sem a utilizao de gases de proteo ("innershield"). Esses dois
processos sero descritos mais adiante.
O fluxo interno do arame composto de materiais inorgnicos ou metlicos, que
possuem funes, tais como, melhoria das caractersticas do arco eltrico, da
transferncia do metal de solda, proteo poa de fuso e tambm em alguns casos,
quando necessrio, a adio de elementos de liga, alm de atuar como formador de
escria. A escria formada por este processo, alm de proteger a solda durante a
solidificao, atua diretamente nas propriedades mecnicas do resultado final (Fortes
2004).

10



Figura 3 - Processo bsico de soldagem FCAW. (Fortes, 2004)


1.1.2 Caractersticas


A maior caracterstica da soldagem com arame tubular a elevada taxa de
deposio, que se aliado com uma solda de boa qualidade, obtm uma vasta aplicao
na indstria.
Como j foi dito anteriormente, a soldagem com arame tubular tem duas
variaes:
Na primeira variao, soldagem com proteo gasosa, a queima e vaporizao
do revestimento, alem de melhorar as qualidades do metal depositado, proporciona a
estabilizao do arco.
Como a quantidade de revestimento pequena, no possvel obter gases
suficientes para a proteo completa da poa de fuso, por isso adiciona-se um gs de
proteo, que pode ser inerte (Argnio/Hlio), ativo (CO
2
) ou a mistura deles.
O arame tubular autoprotegido, possui no seu interior maior quantidade de fluxo,
portanto gera gases e fumos suficientes para atuar na proteo da poa de fuso durante
a soldagem.
Atualmente a utilizao de arames tubulares autoprotegidos tem tido grande
interesse em consequncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em
ambientes sujeitos a intempries como, na fabricao de plataformas de prospeco de
petrleo, estaleiros navais, locais de difcil acesso e condies de trabalho, onde at
11


ento era absoluto o domnio do processo de soldagem por eletrodos revestidos, assim
como vem aumentando sua utilizao em estaes de trabalho automatizadas e ou
robotizadas.
Na segunda variao (eletrodo autoprotegido), a proteo obtida por
componentes do fluxo, que vaporizam e deslocam com o ar para os componentes da
escria que cobrem a poa para proteg-la durante a soldagem. (Bracarense, 2000).
Uma das caractersticas dos eletrodos autoprotegidos a extenso dos eletrodos
que medida desde o comprimento no fundido at o tubo de contato durante a
soldagem, e poder variar de 19 a 95 mm, dependendo da aplicao.
Aumentando a extenso do eletrodo aumenta a resistncia ao calor do eletrodo,
este pr aquece e diminui a tenso requerida do arco. Em alguns casos a corrente de
soldagem diminui a qual reduz o calor disponvel para fundir o metal de base,
resultando assim uma solda estreita e rasa. Grandes extenses dos eletrodos no podem
ser igualmente aplicadas para os mtodos de proteo a gs, por causa de efeitos
desfavorveis na proteo. (Bracarense, 2000).


1.1.3 Aplicaes


O processo FCAW utilizado para soldar aos carbono, baixa liga, inoxidveis
na construo de vasos de presso e tubulaes para a indstria qumica, petrolfera,
pontes, estruturas, plataformas martimas etc. Na indstria automotiva e de
equipamentos pesados, pode ser utilizado na fabricao de partes de chassi, eixo
diferencial, componentes de suspenso e outras partes. Este processo utilizado
tambm na soldagem de algumas ligas de nquel.
O mtodo a ser usado depende do tipo de eletrodo desenvolvido, das
propriedades mecnicas exigidas, do tipo de junta, do tipo de adaptador e etc.
Bracarense destaca que dentre os metais base soldveis pelo processo FCAW
podemos citar:

- Aos baixo carbono
- Aos estruturais resistentes a corroso atmosfrica
- Aos cromo-molibdnio resistentes a altas temperaturas
12


- Aos ligados ao nquel
- Aos temperados
- Aos mdio carbono, tratados termicamente e baixa liga
- Aos inoxidveis
- Ligas de nquel


1.1.4 Taxa de Deposio no Processo FCAW


A taxa de deposio um dos fatores importantes nesse tipo de soldagem e pelo
fato de estar diretamente relacionada economia do processo tem sido amplamente
estudada.
Na soldagem com eletrodo tubular metlico a corrente conduzida parcialmente
pelo ncleo, j no caso de eletrodos com fluxo no metlico toda a corrente conduzida
pelo invlucro tubular metlico. Em contrapartida, em arames slidos, a corrente
conduzida por toda a seo transversal.


1.1.5 Tipos de Transferncia Metlica


De acordo com Modenesi, diversos aspectos operacionais de soldagem so
influenciados pela forma a qual o metal fundido transfere-se do eletrodo para a poa de
fuso, em particular, a capacidade da soldagem em vrias posies, o formato do
cordo, o nvel de respingos e fumos, como tambm a estabilidade e o desempenho
operacional do processo.
Os modos de transferncias metlicas dependem de variveis, tais como:
corrente, tenso, polaridade, dimetro e composio do eletrodo utilizado, gs de
proteo, comprimento energizado do eletrodo, do modo como as foras atuantes no
processo interagem, entre outros. Os tipos de transferncia podem ser: por curto
circuito, globular e spray.
13


A forma de transferncia do metal no processo FCAW, depende particularmente
do fluxo interno do arame. Arames com fluxo interno metlico e que contenham pouco
metal cored (adies no metlicas) se comportam de forma semelhante aos arames
slidos.
As transferncias globular e spray necessitam de correntes relativamente altas
enquanto a transferncia por curto-circuito requer correntes mdias e baixas para que
ocorram.


1.1.5.1 Transferncia por curto-circuito


Na extremidade do eletrodo, uma grande gota formada e transferida no
momento em que ela toca o metal-base. Isso ocorre geralmente em correntes menores
que 200 A, mas pode variar de acordo com o dimetro do eletrodo e os parmetros
escolhidos na hora da soldagem.
Pelo fato de trabalhar em baixas correntes, este tipo de transferncia ideal para
chapas finas, passes de raiz em juntas com abertura e especialmente para a soldagem
fora de posio em peas de pequena espessura. Quando utilizado para chapas com
espessuras maiores que 6 mm, ocorre falta de fuso lateral devido ao baixo aporte
trmico. Arames rutlicos tm desempenho inferior neste tipo de transferncia (Fortes,
2004).
Na transferncia por curto-circuito, pode-se limitar a corrente mdia e as taxas
de deposio empregando fontes de soldagem que permitam o material ser transferido
atravs do arco somente durante os intervalos de curtos-circuitos controlados ocorrendo
taxas um pouco maiores do que cinquenta por segundo. A aplicao de uma maior
indutncia a soluo usual para variar o aumento de corrente de tal maneira que as
erupes que ocorrem imediatamente aps o curto-circuito no causem respingos
excessivos.


1.1.5.2 Transferncia globular


14


Neste modo de transferncia, uma grande gota se acumula na extremidade do
eletrodo e devido ao seu grande volume acaba sendo transferida pelo efeito da
gravidade.
Nem sempre as gotas so direcionadas para a poa de fuso de forma regular e
por isso poder haver uma quantidade maior de respingos em excesso no impacto, tanto
com o metal de base quanto com a poa de fuso.
Ocorre geralmente, para correntes maiores que 200 A, dependendo do dimetro
do eletrodo. De acordo com Norrish (1992), arames tubulares bsicos operam
normalmente com o modo de transferncia globular no axial a correntes elevadas e
com a transferncia por curto circuito para correntes menores. J para arames auto-
protegidos, as transferncias por curto circuito e globular repulsiva so tpicas, sendo
que a tendncia dessa ltima pode ser reduzida atravs da formulao adequada do
fluxo.
Segundo os estudos de Starling et al (2004), para valores de corrente prximos a
160 A, a soldagem com arame rutlico com CO
2
puro e uma mistura de 75% Ar - 25%
CO
2
, resulta em uma transferncia globular, com alguns curtos quando utilizada a
mistura, com a formao de uma coluna de fluxo projetada em direo poa de fuso.
Para esta corrente, o tamanho mdio das gotas de metal de solda e a frequncia do
destacamento das mesmas so prximos na soldagem com os dois gases citados. Porm,
quando utilizada a mistura associada a baixas correntes, a coluna de fluxo parece tocar a
poa de fuso, antes de se quebrar e de transferir para a mesma.


1.1.5.3 Transferncia por spray


Neste modo de transferncia, pequenas gotas so transferidas em forma de
chuva de gotculas que se transferem em queda livre. A proteo do gs argnio ou
mistura dele necessria para proteger o arco, sendo que esse tipo de transferncia
caracterizado pela quase ausncia de respingos.
H dois tipos de transferncia por spray, sendo que elas esto diretamente
ligadas aos gases. Fortes explica que quando se trata de soldagem com gs argnio ou
uma mistura deste com oxignio, as gotas so muito finas e no causam curto-circuito
do arco. Porm, quando se utiliza o dixido de carbono ou uma mistura deste com
15


argnio, a tendncia de formar uma gota na extremidade do arame que pode crescer
at provocar um curto-circuito, caracterizando assim um modo de transferncia
chamado falso spray ou quase globular. De acordo com Norrish (1992), parte do fluxo
forma uma camada de escria na superfcie da gota, onde uma parte desta se decompe
formando gases de proteo e o restante transferido para a poa de fuso, produzindo
uma camada de escria.
Bracarense et al (2000), que demonstraram o estudo da transferncia do metal na
soldagem com eletrodo rutlico com proteo de 75% Ar - 25% CO
2
, mostraram que o
fluxo forma uma coluna que toca a poa de fuso e que se quebra imediatamente antes
da transferncia da gota do metal fundido. Sendo que esta sustenta a gota, retardando a
sua transferncia para a poa de fuso, permitindo assim seu crescimento.
Notou-se tambm, que pela ao da coluna do fluxo, a gota metlica se
deformou, no tendo mais um formato tipicamente circular. Para esta corrente a
transferncia ainda foi do tipo globular e a coluna do fluxo pareceu estar dificultando a
transio para a transferncia por spray.



1.1.5.4 Transferncia por arco pulsado


A Transferncia Pulsada uma transferncia distinta das demais pois o
equipamento de soldagem quem determina as dimenses da gota e frequncia de
projees dessa gota atravs da coluna do arco.
A transferncia ocorre como no arco Spray mas a frequncia com que uma gota
destacada do arame e projetada feita por programas pr-instalados no equipamento e
desenvolvidos pelo fabricante do mesmo. (Bracarense et. al.).
O Arco Pulsado caracteriza-se basicamente por apresentar um nvel Baixo de
corrente de soldagem, conhecido como Corrente de Base que mantm o arco e gera o
aquecimento do arame e, um nvel alto, conhecido como Corrente de Pico que gera
energia suficiente para destacar a gota da extremidade do arame e projet-la atravs da
coluna do arco.
Durante o tempo na corrente de base, o arco mantido aberto, porm no h
transferncia de metal, o que ocorre somente durante o tempo de pico. Ou seja, a
16


soldagem ocorre a uma alta corrente, com uma corrente mdia que permanece baixa ao
longo do processo o que viabiliza a utilizao deste modo de transferncia na soldagem
de chapas finas ou ainda, em todas as posies de soldagem (Rodrigues, 2005).
Poucas so as limitaes para este tipo de transferncia sendo possvel soldar em
todas as posies e espessuras, mas sempre importante conhecer as aplicaes para
que se ajustem s condies de soldagem.
Cada tipo de transferncia metlica tem sua prpria caracterstica e
aplicabilidade e necessrio conhecer bem a aplicao e o tipo de transferncia
desejada para selecionar equipamentos com recursos que garantam a operacionalidade.


1.1.6 Variveis do Processo


Muitas variveis influem nas caractersticas do cordo de solda, como por
exemplo, a tenso, a velocidade de soldagem, a velocidade de alimentao do arame, a
distncia bico de contado pea, a inclinao da tocha, como tambm a proteo gasosa.
A tenso afeta tanto o modo de transferncia metlica quanto geometria do
cordo. Ela tambm influencia diretamente no comprimento do arco que controla o
perfil do cordo, a profundidade da penetrao e a quantidade de respingos. Quanto
menor a tenso do arco, maior a penetrao. Quanto maior a tenso do arco, maior o seu
comprimento, aumentando assim a probabilidade de ocorrncia de porosidade e de
mordeduras.
Existe uma faixa de tenso (corrente) aplicvel para cada dimetro de arame
tubular, que fornece uma determinada taxa de deposio. Na ocasio da escolha do
arame tubular, necessrio fazer uma avaliao da faixa de corrente que ser aplicada,
dependendo da espessura do material a ser soldado (Rodrigues, 2005).
A velocidade de soldagem influencia na quantidade de calor cedido pea,
como tambm na penetrao de material. Baixas velocidades de soldagem geram
grandes aportes trmicos e o material pode sofrer mudanas no desejadas em suas
microestruturas.
A velocidade de alimentao do arame comanda o fluxo de corrente, ou seja,
quanto maior a velocidade de alimentao, maior ser a corrente fornecida pela fonte
que funde o arame na poa de fuso.
17


Para velocidades de alimentao do arame muito elevadas, tem-se altas
correntes, o que pode gerar mordeduras. Baixas velocidades de alimentao do arame
podem gerar falta de penetrao ou falta de fuso do material soldado e formato
irregular do cordo de solda.
A distncia bico de contato pea tambm um fator importante. Aumentando-se
a distncia entre bico de contato e a pea, aumenta-se a tenso, ou seja, a corrente
diminui, e por consequncia, a energia e a velocidade de fuso tambm diminuem.
Se a distancia entre o bico de contato e a pea muito grande pode-se ter uma
deficincia na ao do gs de proteo. Para uma taxa de alimentao de arame fixa,
qualquer aumento nesta distncia, tem o efeito de reduzir a corrente fornecida pela
fonte. Se a velocidade de alimentao do arame aumentada para compensar a queda de
corrente resultar em um significativo aumento na taxa de deposio do metal de solda.
A inclinao da tocha interfere no controle da escria e no perfil do depsito do
material. O ngulo recomendado para juntas em ngulo e de topo est entre 60 e 70, se
o arame estiver apontando para o cordo j formado. Nesta tcnica, conhecida como
puxando, a escoria no passa frente da poa de fuso devido a fora do arco,
reduzindo assim o risco da escria ficar presa.
Assim, tem-se maior penetrao, menos respingos, um cordo mais estreito e
mais convexo e um arco mais estvel. A tcnica empurrando empregada quando no
h necessidade de grandes valores de penetrao, pois atravs dela podemos obter
menor penetrao, mais respingos, cordo mais plano e mais largo, menor visibilidade
para o soldador. Quando utiliza-se ngulo neutro tem-se caractersticas intermedirias
aos dois casos citados anteriormente.


1.1.7 Equipamento


O equipamento utilizado no processo FCAW praticamente o mesmo do
utilizado no GMAW. Para diferenciar estes dois processos, basta substituir a bobina de
arame slido, utilizado no processo GMAW, por uma bobina de arame tubular, utilizado
no processo FCAW.
Destaca-se que apesar desta simples substituio, visto diferena existente
entre os arames, tanto a soldagem, propriamente dita, quanto o resultado final, cordo
18


de solda, realizados com o processo GMAW so diferentes aos realizados com o
processo FCAW.


Figura 4 - Representao esquemtica do equipamento para soldagem FCAW

Assim, a soldagem FCAW obtm um alto fator de trabalho e taxas de deposio
semelhantes ao da soldagem GMAW. Porem h algumas ressalvas: a fonte acaba
gerando maiores intensidades de corrente; as pistolas so geralmente refrigeradas com
gua ou ar; no processo autoprotegido, no existe um sistema de gs de proteo.
Nesse processo a proteo da poa de fuso feita pelo fluxo interno do arame,
podendo ser empregado, ou no, um gs de proteo. Alm disso, o fluxo interno pode
tambm atuar como desoxidante atravs da escoria formada, estabilizar o arco e
acrescentar elementos de liga ao metal de solda.


1.1.8 Consumveis


Existe uma grande variedade de elementos a serem utilizados no interior de
arames tubulares, por isso acaba sendo mais complexo soldar com esse tipo de eletrodo.
Se houver a necessidade de alguma adequao proveniente de algum requisito
em particular na soldagem, os eletrodos tubulares so mais fceis de se adequar as
condies necessrias do que arames slidos.
Mudanas desse gnero envolvem alteraes na formulao e percentual do
fluxo Baun et al (2000) relatam que no simples de entender as vrias reaes
qumicas que envolvem estes elementos no ambiente do arco e como cada elemento
contribui para o comportamento geral do fluxo com respeito ao desempenho do
19


eletrodo, por exemplo, a estabilidade da transferncia do metal, a viscosidade e
destacabilidade da escria, as propriedades mecnicas finais da soldagem. Portanto,
cada composio de fluxo, pode gerar um resultado final diferente.


1.1.9 CLASSIFICAO DO ARAME TUBULAR


Os diferentes tipos de arame Tubular so classificados quanto as propriedades
mecnicas, tipo de revestimento e caractersticas de soldagem tais como utilizao de
gs de proteo, soldagem de passe nico ou multipasse, tipo de corrente, posio de
soldagem e propriedades mecnicas do metal soldado dividindo-se em trs categorias:

- A5.20 especificao para arames tubulares de ao carbono;
- A5.29 especificao para arames tubulares de ao de baixa liga;
- A5.22 especificao para arames tubulares de ao inoxidvel.


Figura 5 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao carbono.

20



Figura 6 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao de baixa liga.



Figura 7 Sistema de classificao AWS para consumveis de ao inoxidvel.




1.1.10 Gs de Proteo


O gs de proteo usualmente utilizado com FCAW o dixido de carbono ou
uma mistura deste com argnio. Os gases hlio e oxignio tambm esto presentes em
misturas a serem utilizadas com FCAW. O uso de mistura de gases no processo FCAW
combina as vantagens separadas de dois ou mais gases. O aumento de gs inerte
aumenta a eficincia de transferncia dos desoxidantes que esto no fluxo do arame. Por
outro lado, a penetrao do cordo reduzida. O Argnio capaz de proteger a poa de
21


fuso em todas as temperaturas de soldagem. Sua presena em quantidades suficientes
resulta na diminuio da oxidao comparado proteo com CO
2
puro (100%).
Atualmente, diversos tipos de misturas esto disponveis no mercado. A mais
usada no FCAW 75% de Argnio e 25% de CO
2
. O metal de solda depositado com
esta mistura tem alto limite de escoamento e resistncia trao, comparado ao metal
depositado com proteo de CO
2
puro.
O CO
2
o gs mais econmico, mas possui algumas desvantagens quando
comparado a misturas ricas em argnio, como por exemplo, maior quantidade de
respingos. Em se tratando de vantagens tem-se o baixo custo, o baixo calor irradiado, a
razo profundidade / largura do cordo superior e o menor nvel de hidrognio difusvel
no metal de solda.
Entre as diversas opes de gases e misturas destes disponveis no mercado, a
melhor opo deve ser feita por aquele que atenda aos requisitos exigidos de qualidade
com o menor custo possvel.


1.1.11 Hidrognio Difusvel


O hidrognio no metal de solda considerado como um dos mais graves
problemas, pois o agente responsvel por trincas a frio. Segundo Arajo (2004), na
maioria dos casos, as trincas induzidas pelo hidrognio podem ocorrer at 48 horas aps
a soldagem e dificilmente podero ser reparadas. Por isso, muito importante avaliar as
formas de controlar o teor de hidrognio no metal de solda no processo de soldagem
com arame tubular.
Existe um consenso com relao as principais fontes de hidrognio em cordes
depositados com arames tubulares. Estas fontes, relatadas por Monteiro (1999) so:
umidade e compostos hidrogenados presentes no fluxo, presena de resduos
lubrificantes na superfcie do arame, condies atmosfricas durante a soldagem e teor
de umidade no gs de proteo.
Baseando-se em pesquisas anteriores, a quantidade de hidrognio difusvel
encontrada no metal de solda relativamente alta se comparando, por exemplo, com
soldas depositadas com eletrodo revestido e com o arame slido.
22


No caso de eletrodos revestidos rutlicos, estes no podem ser utilizados para
soldas de alta responsabilidade porque, pela natureza de seu revestimento, possuem
componentes que contm gua, porm so essenciais a um desempenho satisfatrio
(French et al, 1995).
Segundo Monteiro (1999), quanto maior a corrente, maior o teor de hidrognio
difusvel no metal de solda depositado com arame tubular. Dependendo dos parmetros
de soldagem e, particularmente, da corrente, pode ocorrer incidncia direta do fluxo
interno do arame sobre a poa de fuso. Esta situao pode ser responsvel pelo
aumento do teor de hidrognio difusvel no metal de solda com o aumento da corrente.
Alguns eletrodos autoprotegidos tm sido desenvolvidos especificamente para
soldagem de aos com revestimento de zinco e aos ligados ao alumnio, muito comuns
na indstria automobilstica. Normalmente, o processo com eletrodo auto-protegido
usado para trabalhos em campo, porque eles permitem correntes de ar maiores.
Monteiro (1999) tambm informa que a quantidade de hidrognio difusvel
contido na solda com o eletrodo E71T-1, aumenta quase que linearmente com o
aumento da corrente. E mostra tambm que essa quantidade aumenta com o tempo de
exposio do eletrodo atmosfera. Porm, eletrodos bsicos tm maior resistncia ao
aumento da quantidade de hidrognio difusvel, quando exposto ao tempo. Devido a
esse fato, o armazenamento correto dos eletrodos de grande importncia ao processo.
No se deve esquecer que no caso de arames tubulares rutlicos, o teor de
hidrognio difusvel fortemente dependente do processo de fabricao e da
formulao do fluxo, de modo que os fluxos so desenvolvidos para atingirem baixos
nveis de hidrognio difusvel, completa Fortes (2004).


1.1.12 Qualidade da Solda


Uma diferena essencial entre os arames slidos e os arames tubulares para
soldagem com gs de proteo o modo de transferncia do metal de solda em uma
soldagem ao arco aberto.
Trabalhos realizados por Fortes (2004) e Arajo (2004), relatam que arames
slidos, que utilizam uma mistura Ar + CO
2
para a soldagem ao arco aberto, produzem
um arco pequeno e uma transferncia de metal muito estreita. As gotas atravessam o
23


arco ao longo de uma linha de centro, uma aps outra a uma alta frequncia. Por isso, as
gotas penetram na poa de fuso dentro de uma rea de projeo relativamente pequena.
Portanto, toda a energia contida nas gotas fica concentrada nessa pequena rea.
Arames tubulares possuem um arco mais largo, portanto as gotas espalham-se e
criam uma rea de projeo maior, distribuindo a energia de soldagem de forma mais
uniforme. O arco mais largo dos arames tubulares produz uma poa de fuso calma e
plana que forma um cordo de solda de aspecto liso e com boa molhabilidade. Essas
diferenas tm um efeito significativo na qualidade do metal de solda.
Na soldagem com arames slidos, a penetrao estreita e pequena, num
formato dediforme, finger, por isso h um maior risco de defeitos por falta de fuso. Um
pequeno desalinhamento da tocha pode causar uma falta de fuso lateral para uma junta
em ngulo. Na soldagem com arames tubulares, a penetrao tem uma forma mais rasa,
porm mais larga, possibilitando uma tolerncia muito maior para desalinhamentos da
tocha, com isso, reduz os riscos de defeitos de falta de fuso. Esse efeito ainda mais
evidente quando utilizado o CO
2
como gs de proteo, pois o CO
2
tem uma
condutibilidade trmica maior, fazendo com que a energia trmica do arco se espalhe
sobre uma rea maior, favorecendo uma penetrao na forma circular (Arajo, 2004).
Monteiro (1999), tambm evidencia que outra vantagem da soldagem com
arames tubulares a quantidade reduzida de respingos, a qual pode ser facilmente
verificada na soldagem com arame rutlico.
Os procedimentos de qualidade para juntas soldadas dependem das
especificaes, procedimentos de inspeo devem ser realizados para determinar a
adequao de soldadores e das operaes de soldagem, isto , a qualificao dos
soldadores e dos procedimentos de soldagem.
A Inspeo e qualidade da soldagem so realizadas atravs de ensaios no
destrutivos (visual, lquido penetrante, partculas magnticas, radiografia ou ultrassom)
e destrutivos (tenso, fadiga, cisalhamento, impacto, dobramento, fratura, corte
transversal ou testes de dureza). Estes ensaios so empregados no desenvolvimento do
produto (solda), na qualificao dos soldadores e do procedimento de soldagem.
Os problemas potenciais e descontinuidades que podem ser analisados em uma
inspeo esto discriminados na tabela a seguir:

Tabela 1 - Tabela dos problemas e descontinuidades na soldagem
Tipo Descrio
24


Problemas Potenciais
Fragilizao por Hidrognio
Contaminao por Oxignio e
Nitrognio
Limpeza
Descontinuidades
Porosidade
Falta de Fuso
Falta de Penetrao
Trinca
Distoro e Tenses Residuais.


1.1.13 Vantagens e limitaes do processo


O processo FCAW possui muitas vantagens em relao ao processo SMAW e
tambm proporciona vantagens sobre os processo SAW e GMAW.
As diversas vantagens da soldagem FCAW esto listadas abaixo:

- Produtividade relacionada utilizao de arames contnuos;
- Benefcios metalrgicos provenientes do fluxo interno do arame:
- Auxlio da escria na forma e aspecto do cordo de solda.
Mais detalhadamente:
- Alta qualidade do metal depositado;
- tima aparncia da solda (solda uniforme);
- Excelente contorno em soldas de ngulo;
- Solda vrios tipos de aos e em grandes faixas de espessuras;
- Fcil operao devido alta facilidade de mecanizao;
- Alta taxa de deposio devido a alta densidade de corrente;
- Relativamente alta eficincia de deposio;
- Economiza engenharia para projeto de juntas;
- Arco visvel;
- Requer menor limpeza do que no GMAW;
- Distoro reduzida sobre o SMAW;
- Uso de eletrodos autoprotegidos elimina a necessidade do uso de
aparelhos de gs alm de ser mais tolerante para condies ao ar livre;
25


- Alta tolerncia com relao a contaminantes que podem originar trincas;
- Resistente a trincas do cordo;
- Alta produtividade.

Como limitaes do processo tm-se:
- Limitado soldagem de metais ferrosos e liga a base de nquel;
- Necessidade de remoo de escria;
- O arame tubular mais caro na base de peso do que o arame de eletrodo
slido, entretanto, a medida que aumentam os elementos de ligas esta
relao diminui;
- O equipamento mais caro se comparado ao utilizado para soldagem
pelo processo SMAW, mas a alta produtividade compensa;
- Restrio da soldagem ao ar livre (somente para soldagem FCAW com
gs de proteo);
- O alimentador de arame e a fonte de energia devem estar prximos ao
local de trabalho;
- So gerados mais fumos do que os processos GMAW e SAW.



26


CAPITULO II
A INDSTRIA NAVAL NO BRASIL


2. Histrico


A histria da construo naval brasileira se d no perodo colonial, quando os
portugueses, que na poca da Descoberta eram grandes construtores navais perceberam
que essa terra seria bem promissora. Desde ento, com o passar do tempo, foram
montados inmeros portos, estaleiros e plataformas de petrleo.
A construo naval no Brasil teve seus perodos de altos e baixos, mas no inicio
da dcada de 2000, devido a Lei do Petrleo (Lei 9.478/97, de 06 de agosto de 1997)
que abriu o mercado de explorao e refino novos operadores alm da Petrobras
acelerar a expanso da explorao de petrleo offshore.
A Petrobras liderou o mercado de contratao dos servios de embarcaes de
apoio martimo, que originaram encomendas nos estaleiros locais o que permitiu que os
navios de apoio martimo fossem de bandeira brasileira.
Ainda em 2000, o governo lanou o programa Navega Brasil que trouxe
modificaes nas condies do crdito aos armadores e estaleiros, mudanas estas que
envolvem o aumento da participao limite do FMM (Fundo da Marinha Mercante) nas
operaes da indstria naval de 85% para 90% do montante total a ser aplicado nas
obras e o dilatamento do prazo mximo do emprstimo, de 15 para 20 anos.
Com as encomendas dos estaleiros mundiais lotadas, a Petrobras decidiu
construir os novos navios de apoio martimo, tipo PSV (Plataform Supply Vessel) que
so tecnologicamente criados para apoiar a explorao e produo de petrleo em guas
profundas. Em 2003, durante o governo do Presidente Luiz Incio Lula da Silva, a
Transpetro lana o Programa de Modernizao e Expanso da Frota, permitindo
petroleiros de grande porte em estaleiros locais.
A partir de ento, a indstria naval nacional renasce e j a sexta do mundo* em
volume de encomendas. Conforme dados da PETROBRAS em setembro de 2012, entre
as obras a serem construdas nos estaleiros do pas, ate 2020, esto 38 plataformas de
27


produo, 28 sondas de perfurao martima, 49 navios-tanque e 568 embarcaes de
apoio.
Com o intuito de duplicar a movimentao de cargas na hidrovia Tiet-Paran,
o sistema de transporte de etanol do Centro-Oeste paulista para o Sudeste, ser feito por
essa hidrovia, e usar uma rede de dutos que percorrer 4 Estados. O etanol produzido
ser transportado at a Refinaria de Paulnia e de l encaminhado para os litorais de So
Paulo e Rio de Janeiro que o destinaro exportao.
O responsvel pela fabricao das embarcaes o Estaleiro Rio Tiet, sediado
no municpio de Araatuba, cidade escolhida para abrigar o novo estaleiro devido a sua
localizao, por estar no centro geogrfico e logstico da hidrovia Tiet-Paran, no
principal plo produtor de etanol do Oeste Paulista, com mais de 20 usinas instaladas e
dezenas de novos projetos de implantao e expanso e com ampla infraestrutura para
efetiva integrao de transportes.
O PROMEF estabelece que o Estaleiro Rio Tiet localizado em Araatuba vai
construir 80 barcaas e 20 empurradores para o Promef Hidrovia, vertente voltada para
o modal hidrovirio. As embarcaes tero investimentos de R$ 432,3 milhes, dos
quais R$ 371,3 milhes sero financiados pelo FMM, na primeira operao da Caixa
Econmica Federal como agente repassador do fundo.
De acordo com o Rodrigo Leito durante o Naval Congress 2012, ocorrido no
ms de maro, est previsto para agosto do mesmo ano a cerimnia do corte do ao, e a
previso para o primeiro comboio estar pronto no primeiro trimestre de 2013.
Terminada a produo para a Transpetro, o estaleiro ficar liberado para atender novos
pedidos.
Atualmente o estaleiro Rio Tiete esta em fase de finalizao das obras e
realizando contratao da mo de obra para iniciar o processo de confeco das
embarcaes. Para isso, h a necessidade de qualificar o trabalho dos soldadores
envolvidos no projeto.
O presente trabalho visa realizar uma analise experimental de trao da solda
realizada pelos soldadores do estaleiro, visando uma comparao de resultados do teste
emprico com o teste em elementos finitos.

28


CAPITULO III
O MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS


3. Introduo


Na anlise no-linear em Elementos Finitos a relao entre o vetor de fora e o
vetor de deslocamento no linear. A relao torna-se no-linear e os deslocamentos
dependem freqentemente dos deslocamentos em estgios de carga mais avanados, por
exemplo, no caso de material com comportamento plstico.
Apenas com uma anlise linear, deseja-se calcular um vetor de deslocamento
que equilibre as foras internas e externas. No caso linear, o vetor da soluo poderia
ser calculado imediatamente, mas no caso no-linear no pode. Para conseguir o
equilbrio no fim do incremento, pode-se usar um algoritmo de soluo iterativo. A
combinao de ambos chamada um procedimento incremental-iterativo da soluo.
Considerando um vetor de incrementos de deslocamento, o mesmo deve render
um equilbrio entre foras internas e externas, e uma matriz de rigidez deve relacionar
foras internas aos deslocamentos incrementais. Um estado de equilbrio alcanado
toda vez em que o vetor de foras internas se iguala o vetor de foras externas, salvas as
condies de contorno e podendo-se admitir um residual (tolerncia) na operao
aplicada na Equao (1).

ext int
f f =
(1)

Na anlise no-linear o vetor da fora interna geralmente depende da no-
linearidade dos deslocamentos (por exemplo, em elasticidade no-linear). Pode
igualmente depender da histria de deslocamentos. Este , por exemplo, o caso de
solues de problemas envolvendo plasticidade ou mesmo se h grandes deslocamentos
o que facilita em terem-se solues mltiplas do equilbrio. O vetor de foras externas
pode igualmente ser dependente do deslocamento. Este caso da anlise no-linear
geomtrica.

29


4. Procedimento iterativo

Um mtodo puramente incremental conduz geralmente s solues imprecisas na
anlise no-linear, a menos que os tamanhos usados em cada etapa sejam pequenos. Em
um processo iterativo os erros que ocorrem podem ser reduzidos sucessivamente. Isto
realiza de fato um procedimento implcito. O tamanho de incremento permitido
geralmente mais elevado em relao ao caso de um processo sem iteraes (por
exemplo, um processo explcito).
O procedimento geral o mesmo para todos os processos da iterao conforme
indicad
Dentro da classe de mtodos de Newton-Raphson, geralmente duas subclasses
so distinguidas: o mtodo regular e o mtodo modificado. Com o uso de ambos os
mtodos pode-se determinar o incremento iterativo do vetor de deslocamentos. Em um
mtodo de Newton-Raphson, a matriz de rigidez
i
K representa a rigidez tangencial da
estrutura:

u
g
K
i
A c
c
= (4)

No mtodo de Newton-Raphson Regular a relao da Equao (4) avaliada a
cada iterao (Figura 9). Isto significa que a predio da Equao (4) est baseada na
ltima situao conhecida ou prevista, mesmo que este no seja um estado de equilbrio.

30



Figura 8 Processo iterativo


Figura 9 Iterao no Mtodo de Newton-Raphson Regular

Incio
do
Incremento
Aumentar carga
externa fext
Au = 0
Calcular carga no
balanceada
g = fext - fint,1
Atualizar o vetor de
deslocamentos -
Equao (2)
Determinar nova
fora interna fint
Parar Iterao?
Fim
do
Incremento
SIM
NO
31


O mtodo de Newton-Raphson Regular possui uma caracterstica quadrtica da
convergncia, o que significa que o mtodo converge soluo final dentro somente de
algumas iteraes. Uma desvantagem do mtodo que a matriz de rigidez tem que ser
atualizada a cada iterao e, se um mtodo de resoluo direto usado para resolver o
sistema linear de equaes, a decomposio da matriz tem que ser executada a cada
iterao tambm.
Alm disso, a convergncia quadrtica garantida somente se a matriz de
rigidez correta est sendo usada e se a predio j est nas vizinhanas da soluo final.
Se a predio inicial est longe da soluo final, o mtodo falha facilmente por conta da
divergncia. A experincia mostra que este mtodo necessita geralmente de somente
algumas iteraes, mas cada iterao tem um custo de tempo muito grande at a
convergncia.
O mtodo de Newton-Raphson Modificado somente avalia a relao da rigidez
no incio do incremento (Figura 10). Isto significa que a predio est baseada sempre
em um estado de equilbrio convergido. Geralmente, este mtodo tem convergncia
mais lenta quando comparado ao mtodo de Newton-Raphson regular.


Figura 10 Iterao no Mtodo de Newton-Raphson Modificado

Entretanto, para cada iterao somente a predio dos deslocamentos
incrementais iterativos e o vetor de foras internas tm que ser calculados, no
necessrio a atualizao da matriz de rigidez. Segundo vrios testes efetuados, conclui-
se que o mtodo modificado de Newton-Raphson necessita geralmente mais iteraes
para a convergncia, mas cada iterao mais rpida em relao ao mtodo regular.
32




1.1.14 Procedimento incremental


O procedimento incremental-iterativo da soluo consiste em duas etapas:
incremento e iterao. A iterao foi discutida no item 3.1 Procedimento Iterativo;
nesta seo o incremento tratado.
Pode-se primeiramente definir os tipos mais simples: controle de fora e controle
de deslocamento. O Mtodo do Comprimento de Arco apresentado como soluo
dos dois tipos de controle apresentados.


1.1.14.1 Controle de foras e controle de deslocamentos


No item 3.1 Procedimento Iterativo mostrou-se os processos de iterao onde a
carga externa aumentava no incio do incremento, aumentando o vetor de foras
externas. Isto chamado geralmente de controle de foras (Figura 11-a). Outra maneira
de impor uma carga externa sobre uma estrutura prescrever determinados
deslocamentos
c
u . Isto chamado de controle de deslocamentos (Figura 11-b).



a) Controle de foras b) Controle de deslocamentos
Figura 11 Controle de foras e controle de deslocamentos

No caso do controle de deslocamento o vetor de foras externas no ampliado
diretamente. Para iniciar uma primeira predio apropriada dos deslocamentos, os
33


deslocamentos prescritos devem ser incorporados ao vetor de foras externas. Esta fora
efetiva pode ser calculada desmembrando-se o vetor de incrementos de deslocamentos
em duas pores: uma referente poro no prescrita (desconhecido) e outra referente
aos deslocamentos prescritos (inclusive os conhecidos a partir das condies de
contorno), respectivamente
u
u A
e
c
u A . O vetor de foras e a matriz de rigidez so
desmembrados da mesma forma:

A
A

c
u
c
u
cc cu
uc uu
g
g
u
u
K K
K K

(5)

A parcela de deslocamentos no conhecida
u
u A
pode ser calculada por:

( ) { }
u c uc
1
uu u
g u K K u + A = A


(6)



1.1.14.2 Controle de comprimento de arco


Em um processo iterativo pobre as predies para os incrementos de deslocamento
podem tornar-se muito grandes. Este o caso especial em que a curva de equilbrio
(carga-deslocamento) quase horizontal. Se um incremento fixo de carga prescrito,
este conduz s predies muito grandes para os deslocamentos. O problema pode ser
superado com o uso de um mtodo de comprimento de arco, capaz de solucionar
problemas de estabilidade, tais como o snap-trougth ou snap-back (Figura 12).


34



a) Instabilidade snap-trougth b) Instabilidade snap-back
Figura 12 Controle de comprimento de arco

Atualmente no FEMOOP encontram-se implementados os seguintes mtodos de
controle de arco:

- Controle de Arco Esfrico (Spherical Arc-Length)
- Controle de Arco Cilndrico (Cilindrical Arc-Length)
- Controle de Arco de Borda (Border Arc-Length)
- Controle de Arco atualizado Ortogonalmente (Updated Orthogonal Arc-
Length)
- Controle de Arco Inicialmente Ortogonal (Initial Orthogonal Arc-
Length)


5. Solver, documentao e controle


O programa FEMOOP (Figura 13) (Finite Element Method Object Oriented
Progamming) (Martha et al. [1]) que foi escolhido para as anlise por elementos finitos,
baseia-se no paradigma da programao orientada para objetos, e vem sendo
desenvolvido utilizando-se a linguagem de programao C
++
. Um dos benefcios mais
importantes da programao orientada para objetos a extensibilidade do cdigo,
permitindo que novas implementaes sejam feitas com pequeno impacto sobre o
cdigo j existente.

35



Figura 13 - Visualizao do programa FEMOOP

Na sua verso atual, a criao do programa executvel feita por um compilador
Visual Studio do sistema operacional Windows porm h outra verso bsica (oriunda
dos trabalhos de Martha [1]) que tambm pode ser compilada em Linux ou Unix. Essas
verses encontram-se disponveis para download no site do FEMOOP.
O FEMOOP possuiu superclasses organizadas que englobam classes, objetos e
mtodos responsveis por cada etapa de clculo utilizando-se o Mtodo dos Elementos
Finitos. As principais superclasses e suas atribuies so:
cAnModel: responsvel pelos mtodos de anlise que correspondem a mtodos
especficos para a determinao de propriedades especficas de cada elemento finito
como tenses ou deformaes; engloba mtodos importantes como por exemplo o
clculo das matrizes deformao-deslocamento;

cMaterial: responsvel pelos materiais implementados e possui uma listagem
dos atributos de cada material;

36


cConstModel: responsvel pela determinao dos mtodos de clculo para cada
material implementado (trabalha diretamente com a superclasse cMaterial) como a
determinao de superfcies de escoamento e ruptura;

cControl: contm os algoritmos de anlise no-linear como Newton-Raphson,
Controle de Comprimento de Arco Esfrico e Cilndrico, entre outros; executa tambm
algumas tarefas de cabealho importantes para os arquivos de ps-processamentos
salvos pelo FEMOOP;

cShape: contm as funes de forma (tambm conhecidas como funes de
interpolao) dos elementos finitos implementados;

cElement: possui fundamentalmente os elementos finitos implementados
(trabalha diretamente com a superclasse cShape); efetua a montagem dos elementos,
suas conectividades e aplica um critrio de anlise para cada elemento finito;

cNode: contm mtodos para a criao dos ns da malha bem como as
condies de vinculao (condies de contorno) impostas sobre determinados ns
como apoios fixos, apoios mveis, restries de rotao, entre outros.

cLoadElement: possui mtodos para aplicao de aes externas ao domnio
como cargas pontuais, cargas distribudas, deslocamentos prescritos, entre outros.

cFem: promove o clculo via Mtodo dos Elementos Finitos determinando os
deslocamentos nodais a partir da matriz de rigidez global e do vetor de foras internas;

cFemMech: possui mtodos importantes para impresso de resultados da anlise
nos arquivos de ps-processamento como deslocamentos nodais, tenses nodais, tenses
nos pontos de Gauss, entre outros.

Uma descrio mais completa das principais superclasses pode ser obtida na
seo referente aos detalhes das implementaes efetuadas at o presente momento no
FEMOOP. Na pgina da web do FEMOOP (Figura 14) h uma descrio completa de
37


todas as classes, mtodos e objetos, a hierarquia de classes e diagramas de Herana e
Colaborao em UML.


Figura 14 Pgina do FEMOOP disponvel na internet

1.1.15 Gerao da Documentao


A documentao do FEMOOP foi criada e disponibilizada comunidade
cientfica no site: [http://www.lmc.ep.usp.br/people/tbitten/femoop/home.htm]; para
isso utilizou-se o programa livre chamado Doxygen verso 1.5.4 de 27 de Outubro de
2007 disponvel para download no site:
[http://www.stack.nl/~dimitri/doxygen/download.html#latestsrc].
O Doxygen (Figura 15) um aplicativo de domnio pblico destinado
documentao de programas desenvolvidos nas linguagens C, C++, Java, entre outros,
permitindo a criao automtica de pginas HTML, manuais em LATEX, RTF ou PDF,
por exemplo.

38



Figura 15 Interface do programa Doxygen

Para que um conjunto de funes e classes seja utilizado pelo aplicativo
Doxygen para que seja gerada a documentao, as seguintes etapas devem ser seguidas:
Devem ser escritos em cada uma das funes um conjunto de comandos
(palavras reservadas), com a respectiva descrio;
Utilizando o Doxwizard ou um editor texto qualquer, deve ser criado um arquivo
de configurao, onde definida uma srie de elementos, dentre eles:

- Os diretrios onde se encontram as funes e classes;
- O diretrio em que ser guardada a documentao;
- O tipo de documentao que ser criada: HTML, RTF, PDF, LATEX,
entre outros;
- Executar o Doxygen usando o arquivo de configurao definido na etapa
anterior.

Para a gerao dos grficos de hierarquia de classes e de diagramas de Herana e
Colaborao em UML, necessrio que seja instalado o programa de domnio pblico
chamado Graphviz disponvel em [http://www.graphviz.org].
39


O Graphviz (Graph Vizualization Software) um conjunto de programas de
cdigo fonte aberto utilizado para a automatizao da representao grfica; permite a
gerao grfica em vrios formatos (png, jpg, entre outros) utilizando-se os programas
da ferramenta do Graphviz (dot, neato, twopi, entre outros).
O objetivo da representao grfica ampliar o entendimento da estrutura de um
cdigo extenso e orientado a objetos como o caso do FEMOOP.
No prximo item faz-se uma rpida descrio sobre a UML e sobre os diagramas
de Herana e Colaborao gerados. Em seguida, faz-se uma ilustrao respeito de uma
documentao gerada para uma superclasse especfica.


1.1.16 UML (Unified Modeling Language)


A Unified Modeling Language (UML) uma linguagem de modelagem no
proprietria de terceira gerao. A UML no uma metodologia de desenvolvimento, o
que significa que ela no diz ao usurio o que fazer primeiro ou como projetar seu
sistema, mas auxilia a visualizar o desenho e a comunicao entre objetos.
Basicamente, a UML permite que desenvolvedores visualizem os produtos de
seu trabalho em diagramas padronizados. Junto com uma notao grfica, a UML
tambm especifica significados, isto , semntica. uma notao independente de
processos, embora o RUP (Rational Unified Process) tenha sido especificamente
desenvolvido utilizando a UML.
A UML tem origem na compilao das "melhores prticas de engenharia" que
provaram ter sucesso na modelagem de sistemas grandes e complexos. Sucedeu aos
conceitos de Booch, OMT (Rumbaugh) e OOSE (Jacobson) fundindo-os numa nica
linguagem de modelagem comum e largamente utilizada. A UML pretende ser a
linguagem de modelagem padro para sistemas concorrentes e distribudos.
A UML ainda no um padro da indstria, mas esse objetivo est tomando
forma sob os auspcios do Object Management Group (OMG). O OMG pediu
informao acerca de metodologias orientadas a objetos que pudessem criar uma
linguagem rigorosa de modelao de software. Muitos lderes da indstria responderam
na esperana de ajudar a criar o padro.
40


Os esforos para a criao da UML tiveram incio em outubro de 1994, quando
Rumbaugh se juntou a Booch na Rational. Com o objetivo de unificar os mtodos
Booch e OMT, decorrido um ano de trabalho, foi lanado, em outubro de 1995, o
esboo da verso 0.8 do Mtodo Unificado (como era conhecido). Nesta mesma poca,
Jacobson se associou Rational e o escopo do projeto da UML foi expandido para
incorporar o mtodo OOSE. Nasceu ento, em junho de 1996, a verso 0.9 da UML.
importante distinguir entre um modelo UML e um diagrama (ou conjunto de
diagramas) de UML: o ltimo uma representao grfica da informao do primeiro,
mas o primeiro pode existir independentemente. O XMI (XML Metadata Interchange)
na sua verso corrente disponibiliza troca de modelos, mas no de diagramas.
A UML uma linguagem para especificao, documentao, visualizao e
desenvolvimento de sistemas orientados a objetos. Sintetiza os principais mtodos
existentes, sendo considerada uma das linguagens mais expressivas para modelagem de
sistemas orientados a objetos. Por meio de seus diagramas possvel representar
sistemas de softwares sob diversas perspectivas de visualizao. Facilita a comunicao
de todas as pessoas envolvidas no processo de desenvolvimento de um sistema -
gerentes, coordenadores, analistas, desenvolvedores - por apresentar um vocabulrio de
fcil entendimento.
Embora a UML defina uma linguagem precisa, ela no uma barreira para
futuros aperfeioamentos nos conceitos de modelagem. O desenvolvimento da UML foi
baseado em tcnicas antigas e marcantes da orientao a objetos, mas muitas outras
influenciaro a linguagem em suas prximas verses.
Muitas tcnicas avanadas de modelagem podem ser definidas usando UML
como base, podendo ser estendida sem se fazer necessrio redefinir a sua estrutura
interna.
A UML ser a base para muitas ferramentas de desenvolvimento, incluindo
modelagem visual, simulaes e ambientes de desenvolvimento. A UML integrou
muitas idias adversas, e esta integrao acelera o uso do desenvolvimento de softwares
orientados a objetos.
Atualmente existem timas publicaes em forma de livros disponveis e
traduzidos para portugus. Dentre essas pode-se destacar Booch; Rumbaugh; Jacobson
[2].


41


1.1.17 Herana e Colaborao


O conceito de herana um dos conceitos fundamentais da Programao
Orientada a Objetos (POO). Herana, na prtica, significa a possibilidade de construir
objetos especializados que herdam as caractersticas de objetos mais generalistas, ou
ainda, uma maneira de reutilizar cdigo de maneira a aproveitar os atributos e mtodos
de classes j existentes para gerar novas classes mais especficas que aproveitaro os
recursos da classe hierarquicamente superior.
Devido existncia dessa hierarquia, surge-se a necessidade de uma breve
descrio sobre as superclasses e subclasses. A superclasse define um modelo
(template) para uma funcionalidade e fornece uma implementao incompleta - a parte
genrica dessa funcionalidade - que compartilhada por um grupo de classes derivadas
(subclasses).
Cada uma das subclasses completa a funcionalidade da superclasse adicionando
um comportamento especfico. Como exemplo, ilustra-se a Figura 16 (gerada na
documentao do FEMOOP utilizando-se o Doxygen e o Graphviz) onde percebe-se a
relao de herana da superclasse cAnModel do FEMOOP com as correspondentes
subclasses.
O Diagrama de Colaborao exibe uma interao, consistindo de um conjunto de
objetos e seus relacionamentos, incluindo as mensagens que podem ser trocadas entre
eles. O diagrama de seqncia e colaborao so isomrficos.
O diagrama mostra de maneira semelhante ao diagrama de seqncia, a
colaborao dinmica entre os objetos. Se a nfase do diagrama for o decorrer do
tempo, melhor efetuar o desenvolvimento do diagrama de seqncia, porm se a
nfase for o contexto do sistema, comum dar prioridade ao diagrama de colaborao.
O diagrama de colaborao desenhado como um diagrama de objeto, onde os
diversos objetos so mostrados juntamente com seus relacionamentos.
A Figura 17 apresenta um diagrama de colaborao em UML gerado pelo
Doxygen e pelo Graphviz para a superclasse cAnModel do FEMOOP. Notam-se neste
diagrama os vrios objetos definidos para a superclasse no arquivo de header e suas
respectivas declaraes como inteiro, inteiro esttico, real, entre outros.

42



Figura 16 Estrutura de herana da superclasse cAnModel do FEMOOP gerada pelo Doxygen e
Graphviz


Figura 17 Diagrama de colaborao da superclasse cAnModel do FEMOOP gerada pelo Doxygen e
Graphviz


43


1.1.18 Controle de Cdigo


Foi efetuado um controle de verses sobre o FEMOOP com a finalidade de
serem obtidas verses estveis frente a novas implementaes. Para isso, utilizou-se o
programa de domnio pblico do tipo CVS (Control Version System), conforme a Figura
18 chamado WinCVS [http://www.wincvs.org], ou seja, uma verso CVS para
Windows, verso 1.3.13.1.


Figura 18 Tela de apresentao do WinCVS

Trata-se de uma ferramenta de cdigo aberto usada para controlar as diferentes
verses de um mesmo arquivo (editada ou criada) por uma pessoa. Possui tambm a
funo de organizar as diversas verses de um mesmo documento. Essa ferramenta foi
criada pela empresa americana Ximbiot e possui as seguintes caractersticas:

- Gerenciamento de diferentes verses de programas ou projetos;
- Possibilidade de atualizar, adicionar e remover arquivos e/ou diretrios;
- Possibilidade de mltiplos programadores trabalharem ao mesmo tempo
no mesmo projeto;
- Permite retornar a verso original ou anterior do programa ou projeto;
- Gerenciamento de modificaes realizadas por programadores
especficos;

Para o uso do WinCVS deve-se instalar o programa Python
[http://www.python.org]; existe tambm uma comunidade Python no Brasil
44


[http://www.pythonbrasil.com.br] onde podem ser obtidas vrias informaes,
downloads e artigos.
Python uma linguagem de programao de alto-nvel interpretada, interativa,
orientada a objetos, de tipagem dinmica e forte. A linguagem foi projetada com a
filosofia de enfatizar a importncia do esforo do programador sobre o esforo
computacional. Prioriza a legibilidade do cdigo sobre a velocidade ou expressividade.
Combina uma sintaxe concisa e clara com os recursos poderosos de sua biblioteca
padro e por mdulos e frameworks desenvolvidos por terceiros.
interessante expressar algumas dificuldades encontradas durante a utilizao
de verses mais recentes do WinCVS e Pyton devido a um problema de
incompatibilidade entre eles. Uma vez instalados, o WinCVS no reconhece o Python
instalado no computador e, desta forma, perde as principais funcionalidades listadas
acima. Para resolver esse problema, utilizou-se a verso do WinCVS denominada
1.3.13.1 em conjunto com o Python verso 2.1.3.
As principais etapas a serem seguidas para o controle de verses so:

- Escolha do diretrio onde ser efetuado o controle de verses;
- Criao do repositrio neste diretrio; o repositrio abriga as fontes
primrias e as secundrias que j sofreram algum tipo de edio;
- Importao das fontes para o repositrio;
- Extrao da verso, onde ser concebida a verso 1.0 do programa;
- Possibilidade de extrao de verses anteriores seja pelo nmero da
verso ou por data, usando-se a opo Checkout module;
- Possibilidade de criao do grfico de atualizaes, conforme a Figura
19.

Em conjunto com o WinCVS pode-se fazer uso de ferramentas que permitem
visualizar quais modificaes foram feitas em um arquivo com relao ao seu anterior;
neste sentido, utilizou-se o programa de domnio pblico WinMerge
[http://winmerge.org] conforme ilustrado na Figura 20, onde percebe-se os campos
destacados em amarelo correspondentes s alteraes realizadas.

45



Figura 19 Exemplo de criao de grfico de atualizaes


Figura 20 Interface do programa WinMerge

Atualmente este controle de verso est sendo substitudo pelo controle
Subversion [http://subversion.tigris.org]. Subversion (Pilato et al. [3]) tambm
conhecido por svn ou SVN, nome da sua ferramenta de linha de comando, um sistema
de controle de verso desenhado especificamente para ser um substituto moderno do
46


CVS. A atual verso 1.5 do programa data de 19 de Junho de 2008 e possui vrias
funcionalidades no disponveis no CVS.
Na Figura 21 pode-se visualizar a pgina do SVN instalado em um servidor no
LMC (Laboratrio de Mecnica Computacional) da Escola Politcnica da USP.


Figura 21 Pgina do SVN instalado em um servidor no LMC - EPUSP


6. Modelo Implex


Um modelo de integrao numrica do tipo implcito/explcito para modelos
constitutivos com comportamento no linear foi implementado conforme a descrio
abaixo. O intuito principal foi o de promover importantes vantagens tais como as
relacionadas ao custo computacional das anlises quando comparadas aos mtodos de
integrao puramente implcitos. O objetivo relaciona-se a aplicao do mtodo para a
famlia de modelos constitutivos implementados neste trabalho (dano, plasticidade) com
vistas a melhorias em termos de robustez, preciso e convergncia.
Em problemas de materiais mistos, sobretudo os reforados com fibras ou barras
metlicas, o aparecimento de mltiplas fissuras em uma matriz quase-frgil rege o
47


comportamento estrutural, mesmo com solicitaes muito aqum das que produziriam o
colapso.
No sentido de melhorar estabilidade e robustez numrica, Oliver; Huespe; Cante
[1] propuseram um algoritmo (IMPL-EX) de integrao dos modelos constitutivos,
tentando obter a estabilidade oferecida pelos mtodos explcitos com a preciso dos
mtodos implcitos.
Os diversos aspectos fenomenolgicos que se pretende abordar, com os modelos
constitutivos apresentados, tm inmeras aplicaes em problemas de Engenharia e,
pela complexidade envolvida, tambm requerem algoritmos de integraes robustos e
estveis. Pode-se citar os casos de problemas geomecnicos como tneis, fundaes de
barragens, poos de prospeco de petrleo ou gua, entre outros, ou seja, diretamente
ligados com este projeto de pesquisa.
No contexto da mecnica estrutural, pode-se mencionar os elementos estruturais
mistos, com fibras ou barras embebidas em matriz quase-frgil, como o caso do
concreto armado e outros materiais compostos.
O modelo de integrao IMPL-EX implementado no programa FEMOOP pode
ser resumido como uma combinao dos esquemas de integrao implcita e explcita,
para a soluo de problemas tpicos de mecnica dos slidos no-linear controlados por
deslocamentos, de forma a se explorar as vantagens de ambos (entenda-se aqui,
principalmente, mas no exclusivamente, problemas de elasto-plasticidade, visco-
plasticidade ou dano).
Em essncia o IMPL-EX uma combinao de um esquema padro de
integrao implcita das tenses em um passo de tempo n+1, no modelo constitutivo,
representado de forma geral em termos de taxa de variao de tenses no tempo por

((

)
(
7)

Com uma extrapolao explcita das variveis internas
n+1
, tanto na equao (7)
acima, quanto na equao de estado de evoluo que pode ser dada de forma geral por,

(

) (
8)

48


Onde nas Equaes (7) e (8) acima tem-se que, a
n+1
so os deslocamentos nodais
ao final do passo n+1; t
n+1
so parmetros crescentes que podem significar tanto o
tempo real (como em problemas dinmicos) quanto um pseudo-tempo (como em
problemas quase-estticos);
n+1
,
n+1
e so, respectivamente, as variveis de estado
(ou de evoluo), as tenses e as deformaes nos pontos de avaliao; e finalmente,
a funo constitutiva no-linear que relaciona as tenses e as deformaes.
A implementao do algoritmo de integrao IMPLEX, que se d ao custo de
operaes adicionais simples efetuadas ao nvel das operaes dos modelos
constitutivos, traz, de acordo com Oliver; Huespe; Cante [1], os seguintes benefcios:
- O tensor constitutivo algortmico tangente torna-se simtrico e positivo semi-
definido mesmo nos casos em que o seu correspondente analtico no o . Tal
propriedade leva a uma melhora dramtica da robustez em problemas onde a
integrao implcita resulta em singularidade ou no carter negativo do operador
algortmico tangente.
- Em muitos casos o tensor constitutivo algortmico tangente torna-se constante.
Desta forma, na ausncia de outras fontes de no linearidade que no as do
modelo constitutivo, o problema no linear se resume a uma seqncia de
problemas lineares (a cada passo de tempo). O procedimento de Newton-
Raphson padro leva apenas uma iterao para convergir e o problema se torna
um problema linear a cada passo. Novamente, com efeitos dramticos sobre os
custos computacionais.
- As boas propriedades de estabilidade do algoritmo de integrao implcita so
herdadas pelo algoritmo IMPL-EX.
- A ordem de preciso do algoritmo de integrao IMPL-EX, com respeito ao
tamanho do passo de tempo, no mnimo linear; o mesmo que muitos
algoritmos de integrao implcita. Embora o erro absoluto seja maior para o
mesmo passo de tempo.

Uma descrio geral e detalhada do mtodo de integrao IMPL-EX, dada em
Oliver[1]. No texto a seguir, por motivos de simplicidade, feita uma descrio
resumida da implementao do mtodo IMPL-EX, particularizada para o modelo elasto-
plastico, de acordo com o cdigo do programa FEMOOP.
Considere a equao de equilbrio de foras dada por,
49

(
9)

onde, F
int
e F
ext
so os vetores de foras internas e externas da estrutura,
respectivamente; R o vetor de foras desbalanceadas da estrutura; e d o vetor de
deslocamentos nodais da estrutura. Busca-se, na Equao (9), tornar o valor de R nulo
(ou desprezvel). Sabe-se que F
ext
em (9) so valores conhecidos do problema e que F
int

pode ser calculado pela seguinte expresso,

(10)

onde B a matriz que relaciona as deformaes aos deslocamentos nos ns do
elemento finito.
De acordo com a Equao (10), o problema dado pela equao (9) resume-se,
basicamente, a se encontrar o valor de
n+1
que torna o mdulo do vetor R na equao
(9) to pequeno quanto necessrio. Considerando o mtodo de Newton-Raphson e o
algoritmo de integrao Implcita, feito na Tabela 1 abaixo uma comparao entre as
etapas para o clculo das tenses
n+1
atravs do algoritmo de integrao Implcita e o
algoritmo de integrao IMPL-EX.
Nota-se do esquema da

Tabela 2 que a principal diferena entre os algoritmos Implcitos e IMPL-EX o
clculo da atualizao das tenses
n+1
, que no IMPL-EX feito com as deformaes
plsticas
plast
, do passo anterior. Outra diferena importante que no IMPL-EX a
matriz constitutiva C constante e igual matriz constitutiva elstica. Por ltimo, nota-
se que no algoritmo IMPL-EX necessrio guardar os valores de
plast
do passo atual
para ser usado no passo seguinte. Pode-se demonstrar que as modificaes necessrias
para a implementao do algoritmo IMPL-EX para o caso de problemas de dano so
anlogas as modificaes expostas acima para o caso de problemas elasto-plsticos e
que os ganhos em termos de robustez e eficcia do modelo de dano so os similares.
50




Tabela 2 Comparao dos algoritmos Implcitos e IMPLEX.

IMPLCITO IMPLEX
Clculo das tenses de teste

)
| se
Clculo da funo de
escoamento

)
| no
Clculo do multiplicador plstico e do incremento das
deformaes plsticas

|
Atualizao das tenses

|
Armazenamento do incremento das deformaes atuais para
uso no passo seguinte
No necessrio

51




3.3.1 Teste Bsico do Modelo de Dano com IMPL-EX


Este exemplo numrico tem o objetivo de demonstrar a habilidade do modelo de
dano usando-se a integrao IMPL-EX ou modelo implcito para descrever o
comportamento caracterstico de materiais semi-frgeis quando comprimido.
As propriedades materiais usadas foram: mdulo de elasticidade ,
coeficiente de Poisson , resistncia trao

, energia de fratura

e limite de proporcionalidade compresso

. Outros
parmetros escolhidos para definir o comportamento do modelo foram:

e . A Figura 22 ilustra respectivamente as curvas

estruturais obtidas usando-se os dois mtodos de integrao descritos.


Figura 22 Comportamento uniaxial do modelo de dano na compresso usando a integrao implcita e o
IMPL-EX

-22
-20
-18
-16
-14
-12
-10
-8
-6
-4
-2
0
-0,065 -0,06 -0,055 -0,05 -0,045 -0,04 -0,035 -0,03 -0,025 -0,02 -0,015 -0,01 -0,005 0
T
e
n
s

o

(
M
P
a
)
Deslocamento (mm)
IMPL-EX Implcito
Perdade Convergncia
Mtodo Implcito
52


Percebe-se claramente a dificuldade do mtodo implcito em obter convergncia
para o ramo de amolecimento. Conforme indicado na figura acima houve perda de
convergncia para um nvel de tenso de 18 MPa em descompresso. J com o IMPL-
EX foi possvel obter um comportamento igual ao mtodo implcito com a vantagem de
se obter o ramo completo de amolecimento do material.


3.3.2 Armaduras de Ao


O modelo constitutivo adotado para as armaduras foi o modelo de Von Misses.
Partindo-se de uma generalizao do modelo de Ottosen apresentado na Equao 11 e
fazendo-se A = B = 0 e constante chega-se ao funcional que define este modelo
reolgico:

0 1
f
I
B
f
J
f
J
A F
cm
1
cm
2
2
cm
2
= + + =


(11)
0 1
f
J
F
y
2
= = ; = constante
(12)

Sendo f
y
a tenso de escoamento do material.

O comportamento tenso-deformao descrito por este modelo na sua forma
geral elastoplstico com encruamento linear (Figura 23). A partir deste modelo genrico
pode-se adotar um comportamento elastoplstico perfeito para as armaduras (Figura
24).

53



Figura 23 Modelo elastoplstico com encruamento linear



Figura 24 Modelo elastoplstico perfeito

Para o caso genrico tem-se:

para
o
o < o

e
c = c

E
o
= c

para
o
o > o

p e
c + c = c

( )
H E
o
o o
+
o
= c

(
13)
Tenso
Deformao
o
o
H
o
E
o
o
o
E
E
o
c
p
c
o
1
1
Tenso
Deformao
c
p
y
o
c
E
o
y
o
E
1
54




3.3.3 Potencial Plstico


Um estado de tenso fora da superfcie de ruptura no admitido. Por outro lado
estados de tenso fora da superfcie de plastificao e dentro da superfcie de ruptura
proporcionaro deformaes plsticas.
Segundo HARTL (2002) a direo do incremento de deformao plstica
dependente do passo de carga que conduz superfcie de ruptura e independente da
direo da carga corrente.
Baseando-se nisto MELAN (1938) apud HARTL (2002) sugeriu uma funo
para a determinao do incremento de deformao plstica, dada por:

o c
c
= c
Q
d d
p

(
14)

Onde
p
d uma constante de proporcionalidade e Q a funo de
potencial plstico.

Assim tm-se duas situaes:
Plasticidade associativa: no caso em que Q coincide com a superfcie de
ruptura F.
Plasticidade no associativa: no caso em que Q no coincide com F.
Pode-se utilizar em plasticidade no associativa uma superfcie de Drucker-
Prager (derivada da superfcie de ruptura de Ottosen) como superfcie de potencial
plstico.
Neste caso:

0 k J I Q
2 1
= + o =

(
15)

Onde o e k so parmetros do modelo.
55



E para o caso bidimensional:

|
|
.
|

\
|
o o
+ o =
c
c
3
2
J 2
1 Q yy xx
2 xx


|
|
.
|

\
|
o + o
+ o =
c
c
3
2
J 2
1 Q yy xx
2 yy


( )
xy
2 xy
2
J 2
1 Q
o + o =
c
c

(
16)

7. Modelo constitutivo de Von misses

A forma geral disposta na Figura 25 :

o c
c
A o = o
Q
. D .
el
(17)

Onde o a tenso corrigida sobre a superfcie de plastificao,
el
o a
tenso elstica, A a taxa de deformao plstica (escalar) e D a matriz
constitutiva.
Uma discusso detalhada deste algoritmo para plasticidade associativa pode ser
encontrada em CRISFIELD (1997). Para o caso de plasticidade associativa a
determinao de A pode ser encontrada em OWEN; HINTON (1980). Para o caso
geral de plasticidade no associativa pode-se determinar este escalar por:

o c
c
o c
c
c A
o c
c
= A
Q
. D .
F
. D .
F
T
T
(18)

56



Figura 25 Algoritmo de retorno elastoplstico

Este trabalho contempla a plasticidade associativa. Estas implementaes
encontram-se na classe cElastoplastic do FEMOOP.



o1
o
2
ot
F
o
oel
A.D.Q/o
57


CAPITULO IV
Analise de resultados


4.1 Materiais e mtodos


Como material de base foi utilizado 2 chapas de ao carbono ASTM A-36. A
seguir uma tabela com as caractersticas do ao A36



Essas chapas foram cortadas nas dimenses 12,7 x 195 x 41,22. Como
preparativos para o ensaio, foi feito apenas um leve lixamento manual e passado um
esmeril para criao dos sulcos na regio onde a pea presa no equipamento.
O processo de soldagem utilizado para realizar o experimento foi o FCAW, onde
foram soldadas manualmente duas chapas do metal base, em corte V na posio plana.
O consumvel empregado foi o Arame tubular tipo________ com dimetro de 1,2 mm.


Como gs de proteo foi utilizado o CO
2
puro.
Para os ensaios, foi utilizado uma mquina universal de ensaios, com capacidade
de 100 T, onde a pea foi presa, fazendo-se primeiramente a centralizao e
perpendicularizao.
No primeiro momento foi aplicada uma carga de 31 Kgf. para melhor
acomodao da pea. A seguir comeou a ser aplicada tenso a uma velocidade de 20
Kg/s mais tarde e aumentado para 80 Kg/s.


8. 4.2 Resultados e discusso


58


A tabela a seguir apresenta os dados das medies para o teste emprico, gerados
aps o ensaio contendo o nmero da medio, o tempo em que foi medido e a trao
exercida naquele instante.

Tabela 3 Dados das medies
Medio
Tempo
[s]
Carga
[Kgf.]
1 00:00:00 0,31
2 00:00:10 0,35
3 00:00:20 0,51
4 00:00:30 0,69
5 00:00:40 0,89
6 00:00:50 1,09
7 00:01:00 1,26
8 00:01:10 1,34
9 00:01:20 1,35
10 00:01:30 1,35
11 00:01:40 1,35
12 00:01:50 1,36
13 00:02:00 1,36
14 00:02:10 1,36
15 00:02:20 1,36
16 00:02:30 1,37
17 00:02:40 1,37
18 00:02:50 1,37
19 00:03:00 1,39
20 00:03:10 1,41
21 00:03:20 1,44
22 00:03:30 1,49
23 00:03:40 1,55
24 00:03:50 1,61
25 00:04:00 1,68
26 00:04:10 1,73
27 00:04:20 1,76
28 00:04:30 1,83
29 00:04:40 1,91
30 00:04:50 2,00
31 00:05:00 2,10
32 00:05:10 2,22
33 00:05:20 2,37
34 00:05:30 2,58
35 00:05:40 2,84
36 00:05:50 3,12
59


37 00:06:00 3,44
38 00:06:10 3,79
39 00:06:20 4,17
40 00:06:30 4,57
41 00:06:40 4,99
42 00:06:50 5,45
43 00:07:00 6,02
44 00:07:10 6,61
45 00:07:20 7,19
46 00:07:30 7,80
47 00:07:40 8,40
48 00:07:50 9,02
49 00:08:00 9,64
50 00:08:10 10,25
51 00:08:20 10,85
52 00:08:30 11,44
53 00:08:40 12,00
54 00:08:50 12,53
55 00:09:00 13,02
56 00:09:10 13,47
57 00:09:20 13,86
58 00:09:30 14,21
59 00:09:40 14,54
60 00:09:50 14,84
61 00:10:00 15,17
62 00:10:10 15,52
63 00:10:20 15,87
64 00:10:30 16,21
65 00:10:40 16,56
66 00:10:50 17,00
67 00:11:00 17,44
68 00:11:10 17,91
69 00:11:20 18,33
70 00:11:30 18,75
71 00:11:40 19,13
72 00:11:50 19,48
73 00:12:00 19,77
74 00:12:10 20,04
75 00:12:20 20,27
76 00:12:30 20,47
77 00:12:40 20,63
78 00:12:50 20,74
79 00:13:00 20,75
80 00:13:10 20,75
81 00:13:20 20,75
60


82 00:13:30 20,75
83 00:00:00 0,00

Para uma melhor visualizao dos dados, foi gerado um grfico a partir desses
dados.


Figura 26 Grfico do resultado

Quanto aos testes realizados com elementos finitos, foi utilizado o software GID



0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
1
2
:
0
0
:
0
0

A
M
1
2
:
0
0
:
3
0

A
M
1
2
:
0
1
:
0
0

A
M
1
2
:
0
1
:
3
0

A
M
1
2
:
0
2
:
0
0

A
M
1
2
:
0
2
:
3
0

A
M
1
2
:
0
3
:
0
0

A
M
1
2
:
0
3
:
3
0

A
M
1
2
:
0
4
:
0
0

A
M
1
2
:
0
4
:
3
0

A
M
1
2
:
0
5
:
0
0

A
M
1
2
:
0
5
:
3
0

A
M
1
2
:
0
6
:
0
0

A
M
1
2
:
0
6
:
3
0

A
M
1
2
:
0
7
:
0
0

A
M
1
2
:
0
7
:
3
0

A
M
1
2
:
0
8
:
0
0

A
M
1
2
:
0
8
:
3
0

A
M
1
2
:
0
9
:
0
0

A
M
1
2
:
0
9
:
3
0

A
M
1
2
:
1
0
:
0
0

A
M
1
2
:
1
0
:
3
0

A
M
1
2
:
1
1
:
0
0

A
M
1
2
:
1
1
:
3
0

A
M
1
2
:
1
2
:
0
0

A
M
1
2
:
1
2
:
3
0

A
M
1
2
:
1
3
:
0
0

A
M
1
2
:
1
3
:
3
0

A
M
61


CONSIDERAES FINAIS

62


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