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Flussi Di Materiale

Primo passo per lanalisi dei flussi di materiale la conoscenza delloggetto da lavorare, al fine di identificare al meglio il processo di produzione sotto la nostra analisi. Loggetto da lavorare una testata di motore. La testa motore una struttura molto complessa ricavata di fusione, idealmente riconducibile a due piastre collegate tra loro sul bordo esterno mediante pareti che definiscono un solido prismatico. Allinterno sono presenti i condotti di alimentazione aria e scarico gas di scarico, i meccanismi di comando valvole, i componenti di alimentazione combustibile e accensione, i condotti e le camere per la circolazione di liquido refrigerante e olio di lubrificazione. Funzioni: Sigilla la parte superiore del basamento e quindi dei cilindri, con linterposizione di una guarnizione di tenuta. Con la parte superiore del pistone contiene e definisce la camera di combustione. Incorpora i condotti e le valvole per lo scambio dei fluidi, gli iniettori combustibile e le candele di accensione o le candelette di pre-riscaldo. Spesso include anche il sistema di comando delle valvole. La testa viene realizzata con tecnica fusoria in sabbia o in conchiglia. Il materiale utilizzato una lega primaria di alluminio (AlSi9Mg) con eccellenti caratteristiche di colabilit ed anti-corriosone. In talune applicazioni utilizzata la ghisa sferoidale. La fusione in lega di alluminio viene assoggettata ad un trattamento di bonifica che garantisce un ottimo equilibrio tra caratteristiche di durezza e tenacia. In questo modo il materiale assume le seguenti caratteristiche: Carico di rottura 250-300 N/mm2 Durezza 90-120 HB Allungamento 3-5%

La lavorazione meccanica della testa comprende le seguenti operazioni principali: La spianatura dei piani di interfacciamento con il basamento (inferiore) e con il coperchio di chiusura o leventuale sovratesta (superiore). La foratura per gli alloggiamenti delle valvole e dei seggi relativi. La foratura per la sede di iniettori, candele La barenatura delle sedi di alloggiamento degli alberi a camme. Il lavaggio per eliminare i residui delle lavorazioni precedenti. Il montaggio delle valvole. La rettifica della superficie interna degli alloggiamenti. Il lavaggio finale per eliminare residui di lavorazione. Il montaggio finale dei tappi e letichettatura. Fondamentale per la realizzazione di uno studio dei flussi di materiale , inoltre, la conoscenza dei vincoli di produzione, della capacit produttiva delle macchine, della disponibilit delle medesime, associati ad un software dedicato, permette di conoscere in tempo reale il flusso delle lavorazioni, di migliorare il coordinamento tra i diversi reparti e centri di lavoro, evidenziando inoltre leventuale violazione di vincoli predefiniti, e di ridurre lo stoccaggio nei buffer posti tra le operazioni. Per quanto riguarda la sequenza di montaggio, i requisiti fondamentali per effettuarne lottimizzazione sono rappresentati dallesistenza di programmi di produzione stabili,

da una piena funzionalit nella verifica della disponibilit di materiale e da un coordinamento a livello informativo tra i diversi centri di produzione. Osservando il Layout (in allegato) emerge che la maggior parte della movimentazione avviene attraverso sistemi di trasportatori automatizzati. Dallo studio del Layout allegato si giunti ad una, se pur parziale, ricostruzione dei flussi di prodotto. Di seguito uno schema a flussi evidenzia la movimentazione del materiale attraverso i diversi centri di produzione. I pallet di materiale giungono nellarea di giacenza di inizio linea, area , attraverso luso di transpallet. Attraverso un manipolatore i pezzi vengono posizionati su di un nastro trasportatore che, con lausilio di un portale vengono condotti a 2 centri di lavorazione monomandrino (A), per ricevere le prime operazioni di spianatura, una lavorazione per asportazione di truciolo. Sempre con laiuto del portale i pezzi tornano su nastro per poi essere lavorati su una macchina foratrice (B), al bordo della quale sono presenti 2 banchi manuali per le lavorazioni manuali sui diversi tipi di cambio (automatico o manuale).La foratrice ha il compito di creare gli alloggiamenti per valvole,iniettori e candele. Per mezzo di nastri trasportatori e di portali le testate vengono condotte in una successiva zona con macchine CNC per subire ulteriori operazioni di barenatura da parte di una macchina monomandrino (A) e da 6 centri bimandrino (C). Attraverso il sistema automatizzato di trasporto a bordo linea i pezzi vengono poi inviati ad una macchina di lavaggio ad alta cadenza produttiva (D) atta ad eliminare i residui della barenatura precedente. Terminata la fase di lavaggio, un convogliatore aereo conduce i pezzi ad un nastro trasportatore che li convoglia allarea di montaggio delle guide per le valvole (E). In questarea le lavorazioni automatiche sono supportate da un banco di lavoro manuale e da un relativo buffer (BUFFER), probabilmente utilizzati per effettuare operazioni di collaudo e controllo qualit. Un sistema di nastri trasportatori e tavole girevoli conduce i pezzi ad un portale che li introduce nellultima area dedicata alle lavorazioni di asportazione di truciolo e rifinitura ad opera di 5 centri di lavorazione bimandrino. Tali macchine si occupano della rettifica dei pezzi.

Terminate le operazioni di rifinitura i pezzi vengono convogliati in una macchina a trasferta, dove subiscono un lavaggio finale atto a rimuovere ogni residuo di lavorazione per asportazione. Terminata la fase di lavaggio le testate entrano in un impianto di montaggio dei componenti finali, ai bordi del quale sono posizionati una vasca per il collaudo e il relativo deposito di prodotti collaudati; inoltre presente un banco per la riparazione dei tappi .Durante il montaggio inoltre una macchina etichettatrice si occupa di segnalare il prodotto.Terminata la fase di montaggio i pezzi vengono prelevati dal nastro trasportatore attraverso un manipolatore che li sistema nellarea di giacenza .

Analisi Processi di Produzione


Allo scopo di effettuare una sommaria analisi del processo produttivo illustrato nel layout e descritto precedentemente si individuano di seguito le Funzioni di Produzione caratterizzanti il processo produttivo in esame.
Funzioni di Produzione FP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Carico Basamenti grezzi su linea Lavorazione di asportazione truciolo: I livello Foratura Lavorazione di asportazione truciolo: II livello Lavaggio Montaggio Valvole Collaudo/Controllo Qualit Lavorazione di asportazione truciolo:Rifinitura Lavaggio finale Montaggio Tappi

11 Etichettatura 12 Controllo ad immersione 13 Scarico Basamenti da linea

Grafo funzioni di produzione

In base alle Funzioni precedentemente individuate possibile creare un grafo che rispecchia il processo produttivo e dal quale emerge un processo produttivo lineare, che rispecchia il posizionamento dei macchinari allinterno del layout fornito.

Passo successivo dellanalisi del processo lindividuazione delle risorse necessarie a tale ciclo produttivo. Emerge un numero inferiore di risorse in quanto non vengono considerate le operazioni di controllo qualit e vengono riunite le funzioni svolte da una singola macchina.
Risorse R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 Task Carico Basamenti grezzi su linea Lavorazione di asportazione truciolo: I livello Foratura Lavorazione di asportazione truciolo: II livello Lavaggio Montaggio Valvole Lavorazione di asportazione truciolo:Rifinitura Lavaggio finale Assemblaggio Finale Scarico Basamenti da linea

Grafo Risorse

Dai due grafi emerge che le risorse con possibile rischio di criticit sono rappresentate dalle due zone di montaggio, che richiedono un bacino di componenti da assemblare sufficiente a sostenere il ritmo di lavorazione delle macchine in questione. La fluidit del processo e il posizionamento dei macchinari allinterno del layout sembrano garantire lapprovvigionamento di tali componenti alle assemblatrici andando ad evitare cosi possibili colli di bottiglia.