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PROCESO DE MANUFACTURA PERIODO LECTIVO 2012 - 2013 I PARCIAL

1 SEMANA INTRODUCCIN. Introduccin a los Procesos de Fabricacin. reas de conocimientos y Objetivos. Justificacin de la Asignatura. Proyeccin de la Materia Proceso de Manufactura en la Carrera.

2 SEMANA NORMAS Y NORMALIZACIN. Normalizacin. Normas y Especificacin. Objeto de la Normalizacin. Principios bsicos de la Normalizacin. Espacio de la Normalizacin. Principio cientfico de la Normalizacin. Aspecto fundamental de la Normalizacin. Metodologa de la Normalizacin.

3 SEMANA METROLOGA. Tipos de Metrologa. Errores en la medicin. Clasificacin e errores en cuanto a su origen. Medicin y registro. Medicin con instrumentos bsicos.

4 SEMANA METROLOGIA. Calibradores analgicos y digitales. Medidores de altura. Micrmetros analgicos y digitales. Indicadores de caratulas, electrodigitales. Instrumentos electrodigitales.

5 SEMANA METROLOGIA. Sensores de posicin. Sistema M-SPC. Bloques Patrn.

Medicin Angular. Gonimetros, reglas de senos niveles.

6 SEMANA SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS. Definicin de tolerancias y ajustes. Forma de expresin de tolerancias.

7 SEMANA SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS. Determinacin del tipo de ajuste. Interpretacin de lmites de tamao. Normas de referencia.

8 SEMANA TECNICASDE FABRICACION. Formacin de brutos Conformacin por fuerza de traccin, compresin y momento flector. Separacin por seccionado.

9 SEMANA TECNICAS DE FABRICACION. Separacin por arranque de viruta a mano. Procesos tecnolgicos. Nociones generales sobre la produccin. Documentacin tecnolgica.

10 SEMANA PROCESOS CON CONSERVACION DE MASA. Caractersticas de los procesos de conservacin de masa. Condiciones del proceso. Ejemplos tpicos de procesos de conservacin de masa. Laminacin, Extrusin, Estirado en caliente, Forja, Extraccin, Embutido, Conformacin, Abocardado, Repujado, Plegado, Conformacin por estirado, Doblado con rodillos.

11 SEMANA PROCESOS CON CONSERVACION DE MASA.

Calculo de esfuerzos. Laminacin determinacin de las fuerzas de laminacin momento y potencia. Extrusin determinacin de la presin. Trefilado determinacin de la fuerza de estiramiento y reduccin mxima de reas.

12 SEMANA

MAQUINAS, EQUIPOS Y LNEAS DE PRODUCCIN. Subdivisin de las Mquinas. Requisitos principales para las mquinas y sus partes integrantes.

13 SEMANA MAQUINAS, EQUIPOS Y LINEAS DE PRODUCCION. Nociones generales. Cargas de las mquinas. Fiabilidad de las mquinas y sus piezas.

14 SEMANA MAQUINAS, EQUIPOS Y LINEAS DE PRODUCCION. Resistencia de los elementos de mquinas a la vibracin. Calentamiento de los elementos de mquinas.

15 SEMANA EXAMEN PRIMER PARCIAL (PRIMERA LLAMADA) 16 SEMANA EXAMEN PRIMER PARCIAL (SEGUNDA LLAMADA)

BIBLIOGRAFIA

Procesos De Manufactura 3 Ed. EDITORIAL: McGraw-Hill AUTOR: Schey AO: 2002

Manual de Mecnica Industrial (4 tomos)

EDITORIAL: Cultural S.A. AUTORES: Juan Carlos Gil Espinoza Enrique Berbos Almera Tomas Herranz Cortez AO: 1999 Fundamentos de Manufactura Moderna

EDITORIAL: Mc Graw-Hill AUTOR: Groover AO: 2007 Manual del Ingeniero de Planta

EDITORIAL: Mc Graw-Hill AUTOR: Robert C. Rosales AO: 1998

Metrologa

EDITORIAL: McGraw-Hill AUTORES: Carlos Gonzalez Ramon Zeleny AO: 1996 PAGINAS WEB

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PROGRAMA DE PRCTICAS DESCRIPCION DE LAS PRCTICAS 3 SEMANA A 6 SEMANA DEL PRIMER PARCIAL METROLOGIA Descripcin de los instrumentos utilizados en Metrologa Funcionamiento Medicin con Instrumentos Bsicos Medicin con Calibradores Analgicos y Digitales Medicin con Medidores de Altura Registro de Lecturas Lectura con Micrmetros Analgicos y Digitales Utilizacin de Micrmetros para aplicaciones especiales Registro de Lectura Indicadores Lectura con indicadores Bloque Patrn Utilizacin de los Bloques Patrn Medicin Angular El transportador y el Gonimetro Utilizacin del Gonimetro Niveles y Escuadras Registro de Lectura (10HORAS)

7 SEMANA DEL PRIMER PARCIAL SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIA (2 HORAS) Descripcin de los Calibres de Dimensin Fija Utilizacin de los Calibres Registro de Lectura.

4 SEMANA A 10 SEMANA DEL SEGUNDO PARCIAL TECNICAS DE FABRICACION (10 HORAS) Descripcin principal de las partes de las mquinas por arranque de Viruta: Torno Determinacin de la potencia en el Torneado a partir de valores experimentales Anlisis de los diagramas V-D, Clculos. Determinacin del Tiempo de maquinado en el cilindrado aplicaciones Determinacin del tiempo de maquinado en el refrentado aplicacin.

Descripcin principal de las partes de la mquina por arranque de Viruta: Fresadora Determinacin de la potencia en el frenado a partir de valores experimentales Determinacin del tiempo de maquinado en el fresado, aplicaciones.

Descripcin principal de las partes de la mquina por arranque de viruta:

Taladro Calculo de potencia en el taladrado a partir de valores experimentales. Tiempo de maquinado en el taladrado

Descripcin de las partes principales de la mquina por arranque de viruta: Limadora Determinacin de la potencia en el Cepillado a partir de valores experimentales Tiempo de maquinado en el Cepillado

Descripcin principal de las partes de la mquina por arranque de viruta: Rectificadora Determinacin de la potencia en el Rectificado a partir de valores experimentales Tiempo de maquinado en el rectificado plano Tiempo de maquinado en el rectificado cilndrico

SOLDADURA (6 HORAS) Descripcin de las mquinas soldadoras Electrodos Normalizacin Calculo de Costura Soldada, Aplicaciones

NORMAS Y NORMALIZACIN INTRODUCCIN La vida civilizada implica una serie de reglamentaciones, costumbres, y leyes que nos permiten vivir en comunidad, con un comportamiento honesto y de respeto hacia nuestros semejantes, y facilitan el orden, la eficiencia y las interrelaciones. Algunos ejemplos son: la hora oficial, la circulacin de los vehculos por la derecha, el comportamiento comercial, los sistemas monetarios d cada pas, etctera. Al conjunto de este tipo de recomendaciones se lo puede llamar, en cierta forma, normalizacin. Sin embargo, lo que en particular nos interesa es la normalizacin de productos y procesos en la industria. Bsicamente, la normalizacin es comunicacin, -entre productor, consumidor o usuario- basada en trminos tcnicos, definiciones, smbolos, mtodos de prueba y procedimientos. Es, adems, una disciplina que se basa en resultados ciertos adquiridos medio de la ciencia, la tcnica y la experiencia- y fruto de un balance tcnico-econmico del momento. La normalizacin tcnica fue considerada, hasta hace algunos aos, como efecto de la industrializacin y el desarrollo. En la actualidad se dice que es la causa o elemento motor en que se poyan la industrializacin y el desarrollo econmico. En sntesis, es una actividad primordial en la evolucin econmica de cualquier pas. NORMALIZACIN La normalizacin es la actividad que fija las bases para el presente y el futuro, esto con el propsito de establecer un orden para el beneficio y con el concurso de todos los interesados. En resumen, la normalizacin es, el proceso de elaboracin y aplicacin de normas; son herramientas de organizacin y direccin. La Asociacin Estadounidense para Pruebas de Materiales (ASTM, por sus siglas en ingls) define la normalizacin como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximacin ordenada a una actividad especfica para el beneficio y con la cooperacin de todos los involucrados. NORMA La norma es la misma solucin que se adopta para resolver un problema repetitivo, es una referencia respecto a la cual se juzgar un producto o una funcin y, en esencia, es el resultado de una eleccin colectiva y razonada. Prcticamente, norma es un documento resultado del trabajo de numerosas personas durante mucho tiempo, y normalizacin es la actividad conducente a la elaboracin, aplicacin y mejoramiento de las normas. ESPECIFICACION.Una especificacin es una exigencia o requisito que debe cumplir un producto, un proceso o un servicio, ya que siempre el procedimiento por medio del cual pude determinarse si el requisito exigido es satisfactorio. Una especificacin puede ser una norma, pero generalmente es parte de una norma, por ejemplo: el contenido de humedad de un producto es una exigencia que es cumplir, pero la norma puede tener ms exigencias.

OBJETO DE LA NORMALIZACIN.Todo aquello que puede normalizarse o merezca serlo es objeto de la normalizacin; abarca desde conceptos abstractos hasta cosas materiales, por ejemplo: unidades, smbolos, trminos, tornillos, leche, agua, equipos, mquinas telas, procedimientos, funciones, bases para el diseo de estructuras, sistemas para designar tallas y tamaos de ropa, zapatos, listas, dibujo tcnico, documentacin, etctera.

PRINCIPIOS BASICOS DE LA NORMALIZACION La normalizacin tcnica, como cualquier actividad razonada, cuenta con principios bsicos, los cuales son producto, en parte, de la actividad de la STACO, organismo creado por la Organizacin Internacional para la Normalizacin (ISO) que se dedica a estudiar y establecer los principios bsicos para la normalizacin. Parte de sus resultados se resumen aqu. Cuando iniciamos un trabajo de normalizacin y tenemos que situar a nuestro objeto por normalizar en un contexto general, nos vienen a la mente una serie de relaciones que es necesario definir y catalogar por importancia, de aqu surge el concepto de espacio de la normalizacin. ESPACIO DE LA NORMALIZACIN El concepto de espacio de la normalizacin permite primero identificar y despus definir a una norma por medio de su calidad funcional y apoyndose en varios atributos a la vez, las cuales estn representados por tres ejes: aspectos, niveles y dominio de la normalizacin Este concepto de espacio tiene como nico fin ilustrar tres atributos importantes de la problemtica de la normalizacin. Es pertinente aclarar que este espacio no puede tomarse como un espacio matemtico de variables continuas ni discretas. Han sido propuestas varias modificaciones a este espacio, por ejemplo: se agrega la cuarta dimensin relacionada con el tiempo de estudio de la norma y su aplicacin. Pero ninguna de estas cuatro dimensiones da una identidad que abarque su funcionalidad. PRINCIPIOS CIENTIFICOS DE LA NORMALIZACION La normalizacin, como cualquier disciplina cientfica y tecnolgica, cuenta con sus principios, los cuales tienen como caracterstica principal darle orientacin y flexibilidad al proceso normativo para que ste pueda adaptarse a las necesidades del momento y no constituir una traba en el futuro. La experiencia ha permitido establece tres principios, en los cuales coinciden agentes de diferentes lugares y pocas. Homogeneidad Equilibrio Cooperacin

HOMOGENEIDAD Cuando se va a adoptar una norma, sta debe integrarse perfectamente a las normas existentes sobre el objeto normalizado, tomando en cuenta la tendencia evolutiva para no obstruir futuras normalizaciones. Es fcil concebir la perfecta homogeneidad entre las normas de una empresa, pero tambin debe serlo cuando se trata de las normas de diferentes empresas, ya que ninguna industria se basta a s misma. La interdependencia entre empresas obliga a homogeneizar las normas; as como ninguna empresa vive aislada, ninguna nacin puede vivir aislada ni permanecer fuera de los intercambios internacionales, por tanto, es muy conveniente buscar una mayor homogeneidad en el plano internacional. De esta manera el normalizador adquiere una nueva responsabilidad: desarrollar, en todo lo posible, por medio de la normalizacin, la exportacin de los productos de su pas o empresa. EQUILIBRIO La normalizacin debe ser una tarea eminentemente prctica, y sus resultados, las normas, deben ser instrumentos giles de aplicacin inmediata; tambin deben poder modificarse en cualquier momento, cuando el avance tcnico, las posibilidades econmicas o ambos s lo aconsejen. La normalizacin debe lograr un estado de equilibrio entre el avance tecnolgico mundial y las posibilidades econmicas del pas o regin. Una norma que establece el estado ms avanzado del progreso tcnico no servir si est fuera de las posibilidades econmicas de una empresa o pas. Las mejores normas son aquellas que aun cuando evidencien la situacin econmica, y por lo tanto el atraso tecnolgico, garanticen un amplio uso del objeto normalizado: esta garanta no debe ser por tiempo indefinido, pues una empresa que se estanca tiende a desaparecer. La norma debe ser un documento realista, pero cuando la realidad es de atraso, esto debe ser un acicate para el progreso, y cuando cambian las condiciones es necesario establecer el nuevo estado de equilibrio.

Estos objetivos exigen una labor permanente del normalizador, y podemos agregar que las normas deben estar basadas en los datos ms tiles y en los mtodos que hayan merecido la consagracin de la prctica y la experiencia. COOPERACIN La normalizacin es un trabajo de conjunto y las normas se deben establecer con el acuerdo y cooperacin de todos los factores involucrados, es decir: Inters general Compradores o usuarios Fabricantes INTERES GENERAL Este sector lo componen los representantes de instituciones cientficas y tcnicas, de universidades y de todas aquellas entidades que estn fuera de los intereses de compra-venta, pero que tienen alguna relacin con el objeto por normalizar. El resultado de una normalizacin hecha slo por este sector ser una norma terica, que por lo general rebasa las posibilidades econmicas, lo que est en contra del principio de equilibrio. Las normas deben tener bases cientficas, pero deben ser eminentemente prcticas. COMPRADORES O USUARIOS La normalizacin llevada a cabo nicamente por este grupo reproduce, con mayor gravedad, los inconvenientes del primero. Los consumidores, que desconocen las posibilidades industriales, estarn tentados a exigir una calidad difcil de alcanzar, y pueden provocar, sin proponrselo, un encarecimiento innecesario de los productos al tratar de imponer exigencias difciles de cumplir. FABRICANTES Podemos decir que ste es el grupo ms conocedor del producto y, por lo tanto, la opinin ms autorizada; sin embargo, se presenta el hecho de que en la normalizacin en la cual slo intervienen los fabricantes, stos asuman la doble tarea de elaborar el producto y juzgarlo. Se corre el peligro de que el fabricante se pueda ver tentado a establecer noveles ms bajos de los alcanzables, lo que provocara perjuicios para el usuario, quien no podra ser el acicate que obligue al fabricante a superarse permanentemente. Este punto es la normalizacin de empresa corresponde al estudio de mercado, lo que en empresas bien organizadas constituye una prctica comn cuando se va a fabricar un nuevo producto. No olvidemos que el producto est destinado al usuario y que no puede negrsele a ste el derecho a exponer su opinin, la cual por lo general beneficiar al fabricante. De esto se deducen que la normalizacin es un trabajo de equipo, en donde deben estar representados todos los interesados: productores, compradores y sector d inters general En algunos pases es muy comn la adopcin de normas, o ms bien la copia de normas; el desconocimiento o desprecio de los principios generales es la causa de la inefectividad de una norma, de las violaciones y, por qu no decirlo, de la falta de confianza en estos documentos. En consecuencia, tanto la elaboracin como la adopcin de una norma deben ser producto del anlisis y la crtica basados en la aplicacin de estos tres principios: Homogeneidad, equilibrio, cooperacin. ASPECTOS FUNDMENTALES DE LA NORMALIZACIN El objetivo fundamental de la normalizacin es elaborar normas que permitan controlar y obtener un mayor rendimiento de los materiales y de los mtodos de produccin, contribuyendo as a lograr un nivel de vida mejor. Las normas, producto de esta actividad deben comprender tres aspectos fundamentales:

La simplificacin La unificacin La especificacin

SIMPLIFICACION Un mismo producto puede hacerse de muchas maneras y, no obstante, ser apto para el uso que se le ha asignado. Siempre es posible suprimir parte de las formas que responden al capricho, la fantasa o a la falta de comunicacin entre diseador y usuario. La seleccin de un tipo de producto y la supresin de los que se consideran menos adecuados reduce gastos, lo que se traduce en ganancia de tiempo y dinero; menos modelos significan evitar la repeticin de estudios y diseos, mayor facilidad en los mtodos produccin, menos quipo y herramienta, manejo de menor cantidad de materiales e inventarios reducidos. El estudio de los modelos existentes y probables y la eliminacin de los que no son indispensables corresponden a la simplificacin. sta constituye un estudio serio y preciso que consiste en una ordenacin racional y sistemtica para eliminar todo lo que es fruto de la improvisacin, capricho o ignorancia. El tipo o tipos de productos seleccionados deben resistir la confrontacin con el uso; un tipo normalizado que no resulte apto ni sea considerado como el mejor debe eliminarse inmediatamente. Normalizar significa simplificar, y simplificar significa seleccionar materiales. UNIFICACIN Otro aspecto fundamental dentro de las normas es el conjunto de medidas necesarias para conseguir la intercambiabilidad y la interconexin y la interconexin de las piezas. La unificacin conduce a la identidad de formas y dimensiones en tornillos, tomacorrientes, conexiones, accesorios, tuercas, etctera. La intercambiabilidad e interconexin en sistemas, equipos aparatos, etctera, puede asegurarse nicamente con ciertas medidas sin que esto signifique la uniformidad de todo el rgano. La unificacin significa definir las tolerancias de fabricacin; unificar es definir las caractersticas dimensionales. La simplificacin y la unificacin se refieren de manera directa a las formas y dimensiones, aspectos muy importantes de los materiales, pero que por s solas no conducen a una calidad integral, ya que no valdra la pena lograr formas y dimensiones o demandas si la resistencia de los materiales no sirve o es de una calidad deficiente. ESPECIFICACION El complemento de una norma corresponde a la especificacin, la cual tiene por objeto definir la calidad de los productos, es decir, establecer las exigencias significativas de calidad y sus mtodos de comprobacin, por tanto, especificar es definir la calidad por mtodos reproducibles y comprobables. Las especificaciones son la parte medular de las normas y deben llenar los requisitos que enseguida se enumeran. ESPECIFICACIONES 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. La especificacin debe tener una relacin directa con el uso que se le ha asignado al producto o servicio o bien con la fabricacin o suministro. Deben especificarse siempre las tolerancias en ms, en menos o en ms/menos. Deben preferirse las especificaciones cuantitativas a las cualitativas. Las especificaciones deben ser concretas, completas, inequvocas, explcitas. Inteligibles y sistemticas. Deben omitirse requisitos irreales o contradictorios. Cada especificacin debe tener un mtodo de comprobacin Deben preferirse los mtodos de comprobacin a corto plazo, sobre los de larga duracin y los mtodos no destructivos sobre los destructivos.

Como cualquier disciplina, la normalizacin cuenta con una metodologa. Esta se fundamenta en los tres principios generales ya mencionados y se puede resumir en los pasos enumerados a continuacin: METODOLOGA DE LA NORMALIZACIN 1. 2. 3. 4. 5. Investigacin bibliogrfica e industrial Elaboracin de un anteproyecto de norma basndose en los datos obtenidos. Confrontacin de este anteproyecto con la opinin de los sectores comprador, productor y de inters general, hasta llegar a un acuerdo. Promulgacin de la norma. Confrontacin con la prctica.

Si tomamos en cuenta que la normalizacin es el proceso de elaboracin y aplicacin de las normas y que hemos cumplido con la elaboracin, la aplicacin corresponde al control de calidad, cuya aplicacin ayuda a la mejora de las normas en un proceso de retroalimentacin. En general, la introduccin de una norma en cualquier actividad necesita esfuerzos de adaptacin, en el orden tcnico, econmico y administrativo, estos esfuerzos se justifican por las ventajas que a corto y a largo plazo benefician a los productores, los consumidores y la economa nacional. LA NORMA DE NORMAS Un documento de primordial importancia en los procesos normativos es la existencia de una norma para hacer normas, cuya principal funcin es homogenizar la produccin de normas en cuanto a su contenido y la secuencia de sus captulos.

METROLOGIA

INTRODUCCIN La Metrologa es ciencia de las mediciones y stas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a menudo perdemos de vista. En la metrologa se entrelazan la tradicin y el cambio; los sistemas de medicin reflejan las tradiciones de los pueblos pero al mismo tiempo estamos permanentemente buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de nuestro progreso y evolucin. Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medicin que se realizan pruebas y ensayos que permiten determinar la conformidad con lasnormas existentes de un producto o servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la calidad de los productos y servicios que se ofrecen a los consumidores. QU ES METROLOGA La metrologa (del griego o, medida y oo, tratado) es la ciencia y tcnica que tiene por objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas, y la determinacin de las magnitudes fsicas.

Histricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas; inicialmente su mxima preocupacin y el objeto de su estudio fue el anlisis de los sistemas de pesas y medidas antiguos, cuyo conocimiento se observa necesario para la correcta comprensin de los textos antiguos. Ya desde mediados del siglo XVI, sin embargo, el inters por la determinacin de la medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se llevaron a cabo por orden de Luis XIV, pusieron de manifiesto la necesidad de un sistema de pesos y medidas universal, proceso que se vio agudizado durante larevolucin industrial y culmin con la creacin de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas y la construccin de patrones para el metro y el kilogramo en 1872. Establecidos ya patrones de las unidades de medida fundamentales por la oficina mencionada, la metrologa se ocupa hoy da, sin olvidar su vertiente histrica, del proceso de medicin en s, es decir, del estudio de los procesos de medicin, incluyendo los instrumentos empleados, as como de su calibracin peridica; todo ello con el propsito de servir a los fines tanto industriales como de investigacin cientfica.

IMPORTANCIA Y BENEFICIOS DE LA METROLOGA Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para las empresas y para la poblacin en general, ayudando a ordenar y facilitar las transacciones comerciales. A menudo las cantidades y las caractersticas de un producto son resultado de un contrato entre el cliente(consumidor) y el proveedor (fabricante); las mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad de vida de la poblacin, protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio ambiente y contribuyendo a usar racionalmente los recursos naturales. Actualmente, con la dinamizacin del comercio a nivel mundial, la Metrologa adquiere mayor importancia y se hace ms nfasis en la relacin que existe entre ella y la calidad, entre las mediciones y el control de la calidad, la calibracin, la acreditacin de laboratorios, la trazabilidad y la certificacin. La Metrologa es el ncleo central bsico que permite el ordenamiento de estas funciones y su operacin coherente las ordena con el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios. El desarrollo de la metrologa proporciona mltiples beneficios al mundo industrial, como veremos a continuacin: Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, anlisis ensayos exactos, necesarios para que la industria sea competitiva. Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la investigacin y desarrollo de campos determinados y para definir y controlar mejor la calidad de los productos. Perfecciona los mtodos y medios de medicin. Facilita el intercambio de informacin cientfica y tcnica. Posibilita una mayor normalizacin internacional de productos en general, maquinaria, equipos y medios de medicin. TIPOS DE METROLOGA La metrologa tiene varios campos: metrologa legal, metrologa industrial y metrologa cientfica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los aspectos tcnicos y prcticos de las mediciones: La Metrologa Legal. Este trmino est relacionado con los requisitos tcnicos obligatorios. Un servicio de metrologa legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en reas de inters pblico, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrologa legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de un pas a otro. La Metrologa Industrial Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la produccin y el control de la calidad. Materias tpicas son los procedimientos e intervalos de calibracin, el control de los procesos de medicin y la gestin de los equipos de medida. El trmino se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrolgicas que se llevan a cabo en materia industrial, podramos decir que es la parte de ayuda a la industria. En la Metrologa industrial las personas tienen la alternativa de mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el pas o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar ms este sector, la metrologa industrial ayuda a la industria en su produccin. La Metrologa Cientfica Tambin conocida como "metrologa general". "Es la parte de la Metrologa que se ocupa de los problemas comunes a todas las cuestiones metrolgicas, independientemente de la magnitud de la medida".

Se ocupa de los problemas tericos y prcticos relacionados con las unidades de medida, del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades metrolgicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada. Algunas de ellas son las siguientes: SEGN SU AREA DE APLICACIN: a) Metrologa dimensional. b) Metrologa de Masas. c) Metrologa de fuerza y presin. d) Metrologa de flujo y volumen. e) Metrologa electromagntica. f) Metrologa de tiempo y frecuencia. g) Termometra. h) Metrologa fsica. - Vibraciones. - Acstica. - ptica - Radiometra. i) Metrologa de Materiales. La metrologa dimensionales la ciencia aplicada que se encarga de estudiar las tcnicas de medicin que determinan correctamente las magnitudes lineales y angulares. La metrologa dimensional tambin se encarga del estudio de otras caractersticas fsicas, como redondez, paralelismo, concentricidad, coaxialidad, tolerancia geomtrica, etc. Razn por la cual esta rama de la metrologa tambin se le denomina metrologa geomtrica. LONGITUDES: Exteriores. Interiores. Profundidades. Alturas. ANGULOS: Exteriores. Interiores. ACABADO SUPERFICIAL: Rugosidad. FORMAS: Forma por elementos aislados. Rectitud. Planitud. Circularidad. Cilindridad. Forma de una lnea. Forma de una superficie. Orientacin por elementos asociados. Paralelismo. Perpendicularidad. Angularidad o inclinacin. Posicin por elementos asociados Localizacin. Concentricidad. Coaxialidad.

ERRORES EN LA MEDICIN. Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando las efecte la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo mtodo y en el mismo ambiente (repetitividad). Los errores surgen debido a la imperfeccin de los sentidos, de los medios, de la observacin, de las teoras que se aplican, de los aparatos de medicin, de las condiciones ambientales y de otras causas. Medida del error: En una serie de lecturas sobre una misma dimensin constante, la inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores mximo y mnimo obtenidos. Incertidumbre = valor mximo - valor mnimo El error absoluto es la diferencia entre el valor ledo y el valor convencionalmente verdadero correspondiente. Error absoluto = valor ledo - valor convencionalmente verdadero El error absoluto tiene las mismas unidades El error relativo es igual al error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero. Error absoluto Error relativo = Valor convencionalmente verdadero Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente verdadero, entonces: Valor ledo -valor convencionalmente verdadero Error relativo = Valor convencionalmente verdadero Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicndolo por cien. CLASIFICACIN DE ERRORES EN CUANTO A SU ORIGEN Errores por el instrumento o equipo de medicin Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricacin (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecnicas, falta de paralelismo, etctera. El error instrumental tiene valores mximos permisibles, establecidos en normas o informacin tcnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante calibracin.

Errores del operador por el modo de medicin Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etctera. Para reducir este tipo de errores es necesario adiestrar al operador: Error por el uso de instrumentos no calibrados Instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibracin est vencida, as como instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso. Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos.

Error por instrumento inadecuado Antes de realizar cualquier medicin es necesario determinar cul es el instrumento o equipo de medicin ms adecuado para la aplicacin de que se trate. Adems de la fuerza de medicin, deben tenerse presente otros factores tales como:

Cantidad de piezas por medir - Tipo de medicin (externa, interna, altura, profundidad, etctera.) - Tamao de la pieza y exactitud deseada. Se recomienda que la razn de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolucin, legibilidad o valor de mnima divisin de un instrumento sea de 10 a 1 para un caso ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si no es as la tolerancia se combina con el error de medicin y por lo tanto un elemento bueno puede diagnosticarse como defectuoso y viceversa. Errores por puntos de apoyo Especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura. En estos casos deben utilizarse puntos de apoyo especiales, como los puntos Airy o los puntos Bessel. Errores por mtodo de sujecin del instrumento El mtodo de sujecin del instrumento puede causar errores un indicador de cartula est sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer la medicin, la fuerza ejercida provoca una desviacin del brazo. La mayor parte del error se debe a la deflexin del brazo, no del soporte; para minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medicin lo ms cerca posible al eje del soporte. Error por distorsin Gran parte de la inexactitud que causa la distorsin de un instrument puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la mxima exactitud de medicin es obtenida si el eje de medicin es el mismo del eje del instrumento. Error de paralaje Este error ocurre debido a la posicin incorrecta del operador con respecto a la escala graduada del instrumento de medicin, la cual est en un plano diferente El error de paralaje es ms comn de lo que se cree. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente el plano de medicin a partir del punto de lectura. Error de posicin Este error lo provoca la colocacin incorrecta de las caras de medicin de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir.

Error por desgaste Los instrumentos de medicin, como cualquier otro objeto, son susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. Error por condiciones ambientales Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medicin; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o interferencias (ruido) electromagnticas extraas. 1. Humedad 2. Polvo 3. Temperatura MEDICION Y REGISTRO Por lo general cuando se efecta la medicin los valores medidos se registran para mediciones criticas es mejor que dos personas trabajen juntas, ya que una se dedica a medir y la otra se especializa en registrar las mediciones. En este caso las NOTAS DEBEN TOMARSE DE UNA MANERA NORMADA.

INSTRUMENTOS DE MEDICION

En lo que respecta a nuestra materia veremos la metrologa dimensional, y especficamente en mediciones lineales y angulares las cuales las podremos realizar con instrumentos para medidas aproximadas y medidas de precisin, tanto con instrumentos analgicos o digitales. Los instrumentos para medidas lineales o angulares aproximadas son aquellos que solo tienen una escala graduada, y as tenemos: Para medidas aproximadas Lineales: Reglas graduadas, metros flexmetros etc. Flexometro / Cinta mtrica: Es el ms comn, de cinta metlica, muy til, verstil y que no ocupa espacio porque se enrolla sobre s mismo. Deber ser de 5 metros como mnimo, as como ancho y resistente para que no se doble.

Metro plegable: La ventaja de esta herramienta es que no se dobla cuando est desplegada. Es muy habitual en carpintera.

Escuadra: tambin muy utilizada, porque aumenta la precisin del trazo y facilita el marcaje. Adems, es perfecta para comprobar el ngulo de los ensamblajes. La idea es que sirva para medir ngulos rectos exactos (90)

Angulares: Graduadores y gonimetros simples Transportador de ngulos: se utilizan para medir los ngulos en grados.

Falsa escuadra: se trata de una escuadra con distintas reglas que permite medir y trazar ngulos de distintas dimensiones.

Nivel: Los niveles con una burbuja en el centro, sirven para medir con precisin la lnea vertical y la horizontal: por ejemplo para saber si no tiene ms inclinacin de la debida. Algunos niveles digitales emiten un sonido cuando hemos alcanzado la horizontalidad o verticalidad adecuada, facilitando enormemente el trabajo.

Para medidas de precisin tenemos: CALIBRADOR PIE DE REY O VERNIER Entre los instrumentos de medicin que veremos encontramos los Analgicos y Los Digitales VERNIER ANALOGICO El calibrador vernier es uno de los instrumentos mecnicos para medicin lineal de exteriores, medicin de interiores y de profundidades ms ampliamente utilizados. Se cre que la escala vernier fue inventado por un portugus llamado Petrus Nonius. El calibrador vernier actual fue desarrollado despus, en 1631 por Pierre Vernier. El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar lecturas con precisiones de 0,1mm (decimales) 0.05 (vigesimales) o 0.02mm. (Quincuagecimales) y de 0.001" o 1/128" dependiendo del sistema de graduacin a utilizar (mtrico o ingls).

VERNIER DIGITAL El Calibrador digital utiliza un sistema de deteccin de desplazamiento tipo capacitancia, y es casi del mismo tamao y peso que el calibrador vernier convencional del mismo rango de medicin. Estos calibradores se utilizan en la actualidad muy extensamente debido a sus ventajas como son FACIL LECTURA Y OPERACIN QUE SE LOGRARON GRACIAS AL SISTEMA DIGITAL.

APLICACIONES Las principales aplicaciones en el uso del vernier son comnmente: medicin de exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo del diseo medicin de escalonamiento Existiendo dos tipos de vernier que son los Estndares y los de Nonio Largo, los cuales se diferencian por la longitud del nonio. La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la graduacin de sus escalas, el diseo de las guas del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus palpadores, la mano de obra y la tecnologa en su proceso de fabricacin. Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual elimina los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la corrosin o bien en acero al carbono, la dureza de las superficies de los palpadores oscila entre 550 y 700 Vickers dependiendo del material usado y de lo que establezcan las normas. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Una escala nonio tiene cuatro caractersticas que la definen: N: El numero de divisiones del nonio P: La precisin, (medida ms pequea que puede representar). K: Constante de extensin, que determinar la longitud del nonio para una misma precisin (Standart o Nonio Largo)

L: Su longitud en las mismas unidades de la regla De estas variables solo n y k son independientes y P y L dependen de las primeras del siguiente modo la precisin es:

Y la longitud del nonio es:

Donde k es un nmero entero mayor o igual que 1, normalmente 1 en el Standart o 2 en el nonio largo cuando se quiere facilitar la lectura. VERNIER DECIMAL (NONIO DE 10 DIVISIONES)

P = 0.1 En este caso k = 1, por tanto:

En el caso de que k = 2, nonio largo tendramos:

Un nonio de 19 mm de longitud y 10 divisiones tendra la misma precisin, en el doble de longitud, con lo que se facilita su lectura, al estar sus divisiones mas separadas.

LECTURA DEL VERNIER DECIMAL En el caso de la lectura del vernier decimal se presentan dos casos: 1.- Cuando el cero del nonio coincide con una raya de la regla principal en este caso se lee la cantidad entera en milmetros, es decir contamos las divisiones que existen desde el cero de la regla hasta el cero del nonio.

0,0 mm

1,0 mm

2.- Cuando el cero del nonio se encuentra entre dos rayas de la regla, entonces leemos primero la cantidad en milmetros (contamos las divisiones que hay desde el cero de la regla hasta el cero del nonio) y luego se le aade la fraccin en dcimas correspondiente esto es (la raya del nonio que coincida con una raya de la regla)

0,6 mm

1,3 mm

VERNIER VIGESIMAL (NONIO DE 20 DIVISIONES)

Podemos ver otro ejemplo, que junto con el anterior, son los ms utilizados en el sistema decimal. Con un nonio de 19 de longitud y 20 divisiones, con lo que tendramos una apreciacin:

Que en este caso, seria:

En el caso normal con k = 1, (nonio Standard) por tanto:

LECTURA DEL VERNIER VIGESIMAL En el caso de la lectura del vernier Vigesimal se presentan dos casos: 1.- Cuando el cero del nonio coincide con una raya de la regla principal en este caso se lee la cantidad entera en milmetros, es decir contamos las divisiones que existen desde el cero de la regla hasta el cero del nonio.

6,00 mm

2.- Cuando el cero del nonio se encuentra entre dos rayas de la regla, entonces leemos primero la cantidad en milmetros (contamos las divisiones que hay desde el cero de la regla hasta el cero del nonio) y luego se le aade la fraccin en centsimas correspondiente esto es ( la raya del nonio que coincida con una raya de la regla)

3,45 mm VERNIER QUINCUAGECIMAL (Nonio de 50 divisiones)

La apreciacin de este calibre como en los casos anteriores, corresponde a la expresin:

Que sustituyendo los valores, tenemos:

Operando, da como resultado:

Esta apreciacin esta grabada en la parte superior del calibre como se puede ver. Su longitud con k = 1, es:

La apreciacin del instrumento, una divisin del nonio, equivale a 0,02, cada cinco divisiones son 0,02 x 5 = 0,1. En el nonio o escala vernier, se puede ver que cada cinco divisiones estn marcadas con un numero desde el 0, para indicar el fiel y comienzo de la escala, y correlativamente del 1 al 10 indicando las dcimas de milmetro. LECTURA DEL VERNIER QUINCUAGESIMAL En el caso de la lectura del vernier Quincuagesimal se presentan dos casos: 1.- Cuando el cero del nonio coincide con una raya de la regla principal en este caso se lee la cantidad entera en milmetros, es decir contamos las divisiones que existen desde el cero de la regla hasta el cero del nonio.

5,00 mm 2.- Cuando el cero del nonio se encuentra entre dos rayas de la regla, entonces leemos primero la cantidad en milmetros (contamos las divisiones que hay desde el cero de la regla hasta el cero del nonio) y luego se le aade la fraccin en centsimas correspondiente esto es ( la raya del nonio que coincida con una raya de la regla)

43,18 mm

cont. INSTRUMENTOS DE MEDICION VERNIER MEDIDAS EN PULGADAS (1/128)

El nonio que nos permite la precisin de 1/128: Tiene una longitud de 7/16 (LER) y est dividido en 8 partes iguales. Por lo tanto cada parte mide: (7/16) / 8 = 7/128 (LEN) Cada divisin de la escala mide 1/16 = 8/128. Resulta que cada divisin del nonio es 1/128 menor que la divisin de la escala. Como habamos indicado anteriormente en todo instrumento de precisin con nonio la precisin es igual a; P = LER - LEN P = 1/16 7/128 P = 1/128 LECTURA DEL VERNIER EN PULGADAS En el caso de la lectura del vernier en pulgadas se presentan dos casos: 1.- Cuando el cero del nonio coincide con una raya de la regla principal en este caso se lee la cantidad entera en 16 avos, es decir contamos las divisiones que existen desde el cero de la regla hasta el cero del nonio.

5/16

2.- Cuando el cero del nonio se encuentra entre dos rayas de la regla, entonces leemos primero la cantidad en 16 avos (contamos las divisiones que hay desde el cero de la regla hasta el cero del nonio) y luego se le aade la fraccin en 128 avos correspondiente esto es ( la raya del nonio que coincida con una raya de la regla)

9/16 + 3/128 = 75/128 TORNILLO MICROMETRICO O PALMER MICROMETRO ANALOGICO

MICROMETRO DIGITAL

Es un instrumento de medicin longitudinal capaz de valorar dimensiones de centsimas de milmetro

y milsimas de pulgadas cuando el micrmetro no tiene nonio y en milsimas de milmetro y diez milsimas de pulgadas cuando tiene nonio en una sola operacin.

El tornillo micromtrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador o vernier. El tornillo micromtrico consta de una escala fija y una mvil que se desplaza por rotacin. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completa se denomina paso de rosca. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre s mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La mxima longitud de medida del micrmetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrmetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc. Todos los tornillos micromtricos empleados en el sistema mtrico decimal tienen una longitud de 25 mm, donde est construida una rosca de 50 hilos por lo tanto el paso de la rosca es de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm. El micrmetro tiene una escala longitudinal, lnea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milmetros enteros y en la inferior las de los medios milmetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones. En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, La precisin del tornillo est dada por: P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala mvil P = 0,5 / 50 P = 0,01 Si en un tornillo micromtrico la escala fija esta graduada en medios milmetros, o sea el paso de la rosca es esa distancia, y la mvil tiene 50 divisiones, la precisin con que se puede medir una longitud ser de 0,01 milmetro. En el caso del micrmetro en pulgadas todos los tornillos micromtricos empleados tienen una longitud de 1 pulgada, donde est construida una rosca de 40 hilos por lo tanto el paso de la rosca es de 0,025 pulg. de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,025 pulg. El micrmetro tiene una escala longitudinal, lnea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de 0.100 de pulg. Y en la inferior las de 0.025. 0.050, 0.075 de pulg., estas cantidades se observan cuando el tambor gira y deja ver estas divisiones. La precisin del tornillo est dada por: P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala mvil P = 0,025 / 25 P = 0,001 pulg. TIPOS DE MICROMETROS MICROMETROS PARA APLICACIN ESPECIAL: Micrmetros para tubo: este tipo de micrmetro est diseado para medir el espesor de la pare3d de partes tubulares, tales como cilindros o collares. Existen tres tipos los cuales son: 1.- Tope fijo esfrico 2.- Tope fijo y del husillo esfrico 3.- Tope fijo tipo cilndrico MICROMETRO PARA RANURAS: En este micrmetro ambos topes tiene un pequeo dimetro con el objeto de medir pernos ranurados, cueros, ranuras, etc., el tamao estndar de la porcin de medicin es de 3 mm de dimetro y 10 mm de longitud. MICROMETRO DE PUNTAS: Estos micrmetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el dimetro de raz de roscas externas, ranuras pequeas y otras porciones difciles de alcanzar. El ngulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medicin normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas puntas pueden no

tocarse; un bloque patrn se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la fuerza de medicin en el trinquete es menor que la del micrmetro estndar de exteriores. MICROMETRO PARA CEJA DE LATAS: Este micrmetro esta especialmente diseado para medir los anchos y alturas de cejas de latas. MICROMETRO INDICATIVO: Este micrmetro cuenta con un indicador de cartula. El tope del arco `puede moverse una pequea distancia en direccin axial en su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medicin uniforme a las piezas. MICROMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO: En los micrmetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza en direccin axial. A su vez, en este micrmetro el husillo no gira cuando es desplazado. Debido a que el husillo no giratorio no produce torsin radial sobre las caras de medicin, el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrmetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento, piezas frgiles y caractersticas de partes que requieren una posicin angular especfica de la cara de medicin del husillo. MICROMETRO CON DOBLE TAMBOR: Una de las caractersticas del tipo no giratorio con doble tambor, es que la superficie graduada del tambor esta al ras con la superficie del cilindro en que estn grabadas la lnea ndice y la escala vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje. MICROMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL: Este tipo es similar al micrmetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsin sobre la superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o `piezas delgadas. MICROMETRO DE CUCHILLAS: En este tipo los topes son cuchillas por lo que ranuras angostas cueros, y otras porciones difciles de alcanzar pueden medirse. MICROMETROS PARA ESPESOR DE LMINAS: Este tipo de micrmetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de lminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm. MICROMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE: El engrane es uno de los elementos ms importantes de una maquina, por lo que su medicin con frecuencia requerida para asegurar las caractersticas deseadas de una maquina. Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus dientes deben engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos centros de rotacin. MICROMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM: Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 pulg) se tienen 2 opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrmetros para mediciones de 25 a 50 mm (de 1 a 2 pulg.), 50 a 75 mm (2 a 3 pulg), etc. La segunda consiste en utilizar un micrmetro con rango de medicin de 25 mm y arco grande con tope de medicin intercambiable. MICROMETROS DE INTERIORES: Al igual que los micrmetros de exteriores los de interiores estn diversificados en muchos tipos para aplicaciones especficas y pueden clasificarse en los siguientes tipos: Tubular Calibrador 3 puntos de contacto. La lectura del micrmetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la calibracin a cero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte de los micrmetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (trinquete), concntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-husillo. Lectura del micrmetro en milmetros Cuando los topes del yunque y del husillo estn en contacto, la divisin 0 (cero) del tambor coincide con el cero (0) de la escala; al irse separando los topes se va descubriendo la escala y la distancia entre ellos es igual a la medida descubierta de la escala (milmetros y medios milmetros) ms el nmero de centsimas indicado por la divisin de la escala del tambor que se encuentre en coincidencia con la lnea horizontal de la escala fija. Por ejemplo, en la figura (a) se ve la posicin del tambor para una separacin de los topes de 7.25 mm, y en la figura (b) para una medida de 7.84 mm; en este ltimo caso el tambor indica 34 centsimas, pero, como en la escala fija hay descubiertos 7.5 mm (7 rayas superiores completas, ms una raya inferior), la medida indicada es de 7.50 + 0.34 = 7.84 mm.

LECTURA 7,25 mm

LECTURA 7,84 mm

Dada la gran precisin de los micrmetros, una presin excesiva de los topes sobre la pieza que se mide, puede falsear el resultado de la medicin, adems de ocasionar dao en el micrmetro con la prdida permanente de la precisin. Lectura del micrmetro en pulgadas Cuando los topes del yunque y del husillo estn en contacto, la divisin 0 (cero) del tambor coincide con el cero (0) de la escala; al irse separando los topes se va descubriendo la escala y la distancia entre ellos es igual a la medida descubierta de la escala (0,025, 0,050, 0,075 y 0.100 milsimas de pulgada) ms el nmero de milsimas indicado por la divisin de la escala del tambor que se encuentre en coincidencia con la lnea horizontal de la escala fija. El que se muestra es un micrmetro para medidas entre el rango de 2 a 3 pulgadas.

Gua tubular 2,350 Tambor 0,012 LECTURA 2,362 La lnea de revolucin sobre la escala est graduada en .025 de pulgada. En consecuencia, los dgitos 1, 2 y 3 sobre la lnea de revolucin representan 0,100, 0200, y 0,300 pulgadas respectivamente. Por ejemplo, en la figura anterior se ve la posicin del tambor para una separacin de los topes de 2,362 pulg. en este caso el tambor indica 0,012 pulg. Pero, como en la escala fija hay descubiertos 2.350 pulg. , la medida indicada es de 2.350 + 0.012 = 2.362 pulg.

Gua tubular

11,00

Tambor 0,36 LECTURA 11,36 mm

Gua tubular 0,225 Tambor 0,018 LECTURA 0,243

LECTURA DEL MICROMETRO MILIMETRICO CON NONIO En el caso del micrmetro con nonio este tiene en la parte superior de la gua tubular un nonio, el cual tiene 10 divisiones iguales, cada divisin del nonio equivale a 0,001mm. La lectura se la realiza igual que si se tratara del micrmetro estndar pero se tendr que aadir la lectura del nonio.

LECTURA DEL MICROMETRO EN PULGADAS CON NONIO En el caso del micrmetro con nonio este tiene en la parte superior de la gua tubular un nonio, el cual tiene 10 divisiones iguales, cada divisin del nonio equivale a 0,0001

La lectura se la realiza igual que si se tratara del micrmetro estndar pero se tendr que aadir la lectura del nonio.

Gua tubular Tambor Nonio LECTURA

0,300 0,014 0,0002 0,3142

INDICADOR DE CARATULA Los indicadores de cartula son instrumentos de precisin utilizados para medir la diferencia en tamao o localizacin que existe entre una pieza de trabajo y una norma de referencia. Aunque son capaces de proporcionar mediciones lineales, los indicadores de cartula se usan por lo general para efectuar mediciones por comparacin, tales como la verificacin del alineamiento y la concentricidad de una pieza de trabajo en un torno. En este caso la comparacin se hace entre el eje del torno y el eje de la pieza. Los indicadores de cartula tambin se utilizan para alinear las prensas de tornillo en fresadoras comparando la localizacin de la mordaza del eje en cada uno de sus extremos. Para efectuar una inspeccin, el indicador de cartula se ajusta a un valor de norma y a continuacin, utilizando el indicador, cada pieza de trabajo se va comparando con la norma. Cualquier variacin con respecto a la dimensin prefijada se puede detectar con facilidad mediante la lectura de las graduaciones de la cartula.

METROLOGIA ANGULAR BLOQUES PATRON

En los Albores del siglo XVIII el cientfico sueco Cristopher Polhen elaboro una barra que contaba con diferentes espesores. En 1980 Hjalmer Ellstron, fabricante sueco de armas, diseo un boque patrn con dos superficie paralelas para inspeccionar rifles. En 1910 Carl Edward Johansson descubri que cualquier longitud poda obtenerse combinando un conjunto de pequeos bloques patrn con diferentes tamaos basndose en este principio construyo un juego de bloque patrn compuesto de 111 piezas. En 1918 William E. Hoke, del instituto National Bureau of Standart (NBS) de Estados Unidos actualmente NIST; diseo un bloque patrn con una seccin transversal cuadrada y un agujero en el centro. REQUERIMIENTO PARA LOS BLOQUES PATRONES 1. Exactitud dimensional y geomtrica. Longitud, paralelismo, Planitud. 2. Capacidad de adherencia con otros bloques. Buen Acabado superficial. 3. Estabilidad dimensional a travs de tiempo. 4. Duros y resistente al desgaste. 5. Coeficiente de expansin trmica cercano al de los metales comunes. 6. Resistencia a la corrosin. Exactitud de los bloques patrones: Los bloques patrones se clasifican en trminos de exactitud segn la siguiente tabla la cual muestra guas para seleccionar el grado adecuado y satisfacer diferentes necesidades: segn la siguiente tabla la cual muestra guas para seleccionar el grado adecuado y satisfacer diferentes necesidades: CLASIFICACION USO GRADO

Referencia Calibracin

Investigacin tecnologa y cientfica. Calibracin de instrumentos de medicin. Calibracin de bloques patrones. Inspeccin de partes, maquinas, herramientas. Calibracin de instrumentos.

00(k) 0 y 00(k)

Inspeccin

1y2

Taller

Montaje de herramientas de cortes. Fabricacin de dispositivos.

2y1

En el mtodo de medicin comparativa, el tamao de un bloque patrona se mide comparndolo con un patrn de referencia de longitud conocida (medido por interfermetro). Para realizar menciones comparativa puede utilizarse un instrumento de medicin analgico con valor de divisin de 0,2m o un instrumento de medicin digital con una resolucin de 0,01m. El punto de medicin de un bloque patrn es el centro de la superficie de medicin porque la longitud del bloque se define como la dimensin central. Los bloques patrn cuadrados tienen un agujero en el centro. GONIOMETRO UNIVERSAL

Este aparato tiene el mismo funcionamiento que el transportador simple, pero est ms perfeccionado, ya que permite un campo de aplicaciones ms amplio, a la vez, que mayor apreciacin en las lecturas, por cuanto consta adems de la regla principal de un nonio, que es el que nos da la precisin. Con el gonimetro universal pueden realizarse mediciones con una precisin de 5 minutos. El gonimetro universal se compone de una regla fija llamada Limbo, y de otro mvil llamado nonio. La escala circular principal est subdividida en 4 veces 90 y sirve para leer ngulos enteros, El nonio se compone de un arco de 23, el mismo que est dividido en 12 partes iguales. Cada subdivisin de la escala del nonio vale: LEN = 23/12 LEN = 1 55 Como longitud de la escala de la regla hemos tomado 2 LER = 2 Entre ambas divisiones existe por lo tanto una diferencia de: P = LER LEN P = 2 - 23/12 P = 5 minutos LECTURA DEL GONIOMETRO En el caso de la lectura del gonimetro se presentan dos casos: 1.- Cuando el cero del nonio coincide con una raya de la regla principal (limbo) en este caso se lee la cantidad entera en grados, es decir contamos las divisiones que existen desde el cero de la regla (limbo) hasta el cero del nonio.

Lectura: 28 2.- Cuando el cero del nonio se encuentra entre dos rayas de la regla, entonces leemos primero la cantidad en grados {contamos las divisiones que hay desde el cero de la regla (limbo) hasta el cero del nonio} y luego se le aade la fraccin en minutos correspondiente esto es (la raya del nonio que coincida con una raya de la regla)

Lectura: 50 10

Lectura: 15 20 REGLA DE SENOS A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se hace dificultoso en la tcnica en algunos casos realizarlos con transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite medir un ngulo cualquiera utilizando resoluciones trigonomtricas con error menor a 5 minutos. Se utiliza este instrumento para la construccin de tiles, herramientas, en trazados, para efectuar ajustes,

comprobaciones y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medicin u obtencin de piezas angulares.

La regla de senos est constituida por una barra de acero (F) de alta resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran robustez, con agujeros (o) en su cuerpo para hacerla ms liviana. Sus dos extremos estn rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto, haciendo contacto con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado, cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos cilindros los cuales tienen igual dimetro y longitud y hacen contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90, estando atornillados. Los centros de los cilindros se encuentran sobre una lnea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a sus superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de mquina herramienta o mrmol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros siendo la precisin del paralelismo de las superficies de la regla y de la base de apoyo de 0,001mm. La excentricidad de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por cada 25,4mm de dimetro (en pulgadas: 0,00003" por cada pulgada de dimetro). Para efectuar la medicin, la regla viene provista de un sistema de bloques calibrados patrones, denominados blocs, galgas, calzas o escantillones, que se encuentran construidos de material especial de ptima calidad, templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas sus superficies, con dos caras opuestas paralelas y planas, siendo su precisin de fabricacin funcin de sus dimensiones, que van desde 1/10000mm para los de 10mm hasta 1/1000mm para una galga de 100mm. Es tal el grado de perfeccin y calidad de estas galgas que presentan las caractersticas distintivas de adherirse unas a otras cuando se unen por sus caras y no separndose sin un esfuerzo considerable, pudiendo mantenrselas suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La medicin de un ngulo con la regla de senos se efecta de la manera siguiente: se apoya sobre la base (mrmol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del otro se agregan las galgas de control, hasta una altura H para lograr el ngulo a deseado; teniendo en cuenta que la distancia entre los centros de los cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100mm y C = 200mm o C = 5" y C = 10", si es H la altura de los bloques y a el ngulo que forman las superficies de la regla con la base, se tendr:

Siendo C la constante del aparato. Se desea obtener un ngulo de 2616', por lo tanto se debe obtener con las galgas, para C = 100mm:

H = C.sen a = 100mm sen a 2616' = 44,254956mm Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centmetros, milmetros, pulgadas o mltiplos y submltiplos de stos. Para ngulos muy pequeos, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las combinaciones necesarias. NIVELES Los niveles de burbuja son los instrumentos ms comnmente utilizados para inspeccionar la posicin horizontal de superficies y evaluar la direccin y magnitud de desviaciones menores de esa condicin nominal La sensibilidad depende de la curvatura del tubo de vidrio. Los de niveles econmicos tienen un tubo flexionado. Los de mejor sensibilidad tienen tubos rectos cuyo interior ha sido esmerilado al radio deseado. De acuerdo con las normas Internacionales la sensibilidad de un nivel significa la inclinacin necesaria para desplazar la burbuja dentro del tubo una marca de la escala. Esta inclinacin puede expresarse mediante altura relativa a un metro del lado de la base o mediante ngulo en segundos. Las clases de niveles sern 1, 2 y 3 de acuerdo con la sensibilidad de la burbuja, mientras que los grados A y B los determinan la estructura y caracterstica del tubo

Los niveles en el sistema ingls tienen una sensibilidad de 2, 5, 10, 20, 30, 60 y 3600 segundos, es decir, corresponden a una elevacin de 0,0001; 0,00025; 0,001:0,0015; 0,003 y 0,180 pulgadas por pie por divisin. Los niveles deben estar marcados con los siguientes datos sobre el cuerpo: a) b) c) Sensibilidad Grado Nombre o marca del fabricante. La escala sobre el tubo principal debe, preferentemente, estar graduada en intervalos iguales de aproximadamente 2 mm, como se muestra en la figura.

Aunque los niveles vienen ajustados despus de un tiempo de uso tal vez se requiera ajustarlos, por lo que debe buscarse que al girar el nivel 180 la posicin de la burbuja no cambie.

ISTEMA DE AJUSTES Y TOLERANCIAS SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS En la actualidad, las crecientes necesidades de intercambiabilidad y produccin de grandes volmenes imponen un anlisis cuidadoso para lograr la eliminacin de problemas de ensamble. Cuando se fabrica una pieza no es posible fijarse la obtencin de una dimensin exacta. Es, por consiguiente, necesario establecer dos medidas dentro de las cuales puede estar comprendida la dimensin obtenida. Estas medidas reciben el nombre de dimensiones lmites, la dimensin mxima (Dmx), es el lmite superior, y el lmite inferior, es la dimensin mnima (Dmn). La cantidad total que le es permitida variar a una dimensin especificada se denomina tolerancia (T), y es la diferencia entre la medida mxima y la mnima. Segn la direccin en la cual la variacin es permitida, y en relacin con la dimensin bsica, las tolerancias se clasifican en unilaterales y bilaterales. +0,03 20 0 0 50 -0,04

+0,002 25 -

+0,02 37,5 _0,01

La dimensin nominal (Dnom), es la cota del dibujo, es decir la medida que se quiere obtener. Al ensamblar piezas hay un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia resultante de tal ensamble. Por ajuste se entiende la relacin de dependencia existente entre dos piezas en lo que respecta a juego o interferencia. Los ajustes pueden clasificarse como: Con juego Indeterminado Con interferencia Se denomina juego, a la diferencia entre los dimetros del agujero y el eje. Existe juego cuando el dimetro del agujero es mayor que el dimetro del eje; puede decirse tambin cuando la diferencia es positiva. Se denomina interferencia o aprieto, a la diferencia entre los dimetros del agujero y el eje. Existe aprieto cuando el dimetro del eje es mayor que el del agujero; puede decirse tambin cuando la diferencia es negativa. Construyendo los ejes y agujeros dentro del sistema de dimensiones lmites, existen posibilidad para los juegos y aprietos que se presente los valores mximos o mnimos en cada caso. Ajuste.- Es la relacin mecnica existente entre dos piezas que pertenecen a un mecanismo, maquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Eje.- Cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra. Agujero.- Alojamiento donde se introduce el eje. Se denomina juego mximo a la diferencia entre la dimensin mxima del agujero y la mnima del eje. Jmx = Dmx(a) Dmn (e) Se denomina juego mnimo a la diferencia entre la dimensin mnima del agujero y la mxima del eje.

Jmn = Dmn(a) Dmx (e) Se denomina aprieto mximo a la diferencia entre la dimensin mnima del agujero y la mxima del eje. Amx = Dmn(a) Dmx (e) Se denomina aprieto mnimo a la diferencia entre la dimensin mxima del agujero y la mnima del eje. Amn = Dmx(a) Dmn (e) SISTEMAS DE AJUSTES En la ejecucin de piezas mecnicas que tienen que ajustarse una con la otra, debe tenerse en cuenta los siguientes conceptos: Dimensin nominal Tolerancia Juego o Interferencia Se designa con la denominacin de sistemas de ajustes a una serie de asientos con juego o aprieto, que responden a un determinado ordenamiento. Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deber girar con mayor o menor facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a mayor o menor aprieto, puede resolverse el problema con dos sistemas de ajuste; dicho sistemas nacen del hecho de considerar cul de los dos elementos del par de piezas a fabricar pueden asumir la caracterstica de normal o bsico, y cul permanece como elemento variable. Sistema de Agujero nico SAU Tiene la caracterstica de que el agujero se construye de una dimensin uniforme, siendo comn para todos los asientos de igual calidad; y los ejes en cambio, se construyen permitiendo la variacin de la tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego o la interferencia. Para este sistema de ajuste, la medida nominal constituye la dimensin mnima, es decir la medida lmite inferior del agujero. Sistema de Eje nico SEU Tiene la caracterstica de que el eje es el que se mantiene a un dimetro constante, variando el dimetro del agujero para obtener el ajuste deseado. En este caso, la medida nominal constituye la dimensin mxima, es decir la medida lmite superior del eje. En estos dos sistemas, la lnea que corresponde a la medida nominal, se denomina tambin lnea de cero. Como conclusin, podemos sealar que la dimensin nominal que constituye tambin la cota del dibujo, fija siempre la lnea de cero e identifica el sistema segn corresponda a eje o agujero nico. Grados de Calidad En este sistema de ajuste, los grados de calidad admitidos son los siguientes: Calidad Perfecta Calidad Precisa Calidad Ordinaria Calidad Basta Sistema de Ajuste Internacional ISO En el sistema ISO se utilizan letras maysculas para caractersticas internas y minsculas para caractersticas externas, que indican la posicin de la zona de tolerancia con respecto a la lnea de cero. Los nmeros que le siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y son grupos de tolerancias correspondientes al mismo nivel de exactitud. Para todas las dimensiones especificadas existen 18 grados diferentes que son el 01 y del 0 al 16; el de mayor exactitud es el 01 y el de menor el 16. La tolerancia tambin depende de la dimensin, entre mayor sea la dimensin mayor ser la tolerancia. Asimismo, la desviacin mostrada en la siguiente figura depende de la dimensin (lnea de cero).

TOLERANCIA

AJUSTE

AJUSTE CON HOLGURA

EJEMPLO DE APLICACIN Una chaveta de dimensiones 10h9 x 6h11 la queremos montar en el chavetero 10E9 del eje formando un ajuste de gran juego Qu tipo de ajuste adoptamos? Y Calcular el juego mximo y mnimo que se pueden obtener. 10E9h9
+0,061 +0,025 -0,036 0

10E9

10h9

Juego mximo = Dmx (a) Dmn(e) Dmx (a) = 10 + 0,061 = 10,061 Dmn (e) = 10 0,036 = 9,964 Juego mximo = 10,061 9,964 Juego mximo = 0,097 Juego mnimo = Dmn (a) Dmx (e) Dmn (a) = 10 + 0,025 = 10,025 Dmx (e) = 10 + 0 = 10 Juego mnimo = 10,025 10 = 0,025 Juego mnimo = 0,025

cont. SISTEMA DE AJUSTE S Y TOLERANCIAS

TECNICAS DE FABRICACION TECNICAS DE FABRICACION La fabricacin de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, hacindola gradualmente desde su estado primitivo al de acabado cambiando su forma o las propiedades del material que la compone. Cuando ya no hay que modificar nada ms en la pieza, se la denomina pieza acabada. La subdivisin de los procedimientos de fabricacin se deduce a los conceptos de cohesin, de las partculas del material y de unin entre los elementos componentes. OBTENCIN DE LA COHESIN Formacin de brutos La formacin de brutos consiste en obtener un cuerpo solido a partir de un material amorfo estableciendo su cohesin. Comprende, entre otras cosas, el moldeo de metales, masas cermicas y plsticos, el prensado de polvos metlicos (sinterizado) el prensado de resinas sintticas el dar forma a las piezas por medio de depsitos electrolticos. CONSERVACION DE LA COHESION Conformacin Conformar es fabricar mediante la modificacin por ductilidad de la forma de un cuerpo solido, comprende entre otras cosas la conformacin por presin (extrusin, forja, laminado) la conformacin por compresin traccin (embuticin, trefilado) la conformacin por traccin (estirado) y la conformacin por plegado REDUCCION DE LA COHESION Separacin por seccionado Separar es fabricar modificando la forma de un cuerpo solido, en el cual se elimina la cohesin en el lugar de la separacin. Seccionado.- Podemos decir que seccionar es separar distintas partes de la pieza a trabajar sin producir virutas, como ejemplos tenemos el cincelado, corte con tijeras o cizalla. Arranque de viruta.- Es separar por medios mecnicos (cepillado, limado) pequeas partes de material con herramientas cuya forma de corte esta exactamente determinada, o bien con herramientas cuyos cortes no tienen forma determinada (amolado) FORMACION DE BRUTOS Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima

de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

FUNDICION EN MOLDES

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

MAQUINA DE CAMARA CALIENTE MOLDEO DE PLASTICO El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes, estos se realizan mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin suficiente para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos: compresin, inyeccin y extrusin.

SINTERIZADO Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico o cermico a una temperatura inferior a la de fusin de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partculas.

CONSERVACION DE LA COHESION Forjado Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por impacto o por presin. En el proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresin indirecta y es probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales. Involucra la aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede ser aplicado rpida o lentamente. El proceso puede realizarse en fro o en caliente, la seleccin de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la deformacin, la produccin de piezas con ciertas caractersticas mecnicas o de acabado superficial es un factor de menor importancia. Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presin. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformacin tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presin, se involucra la aplicacin gradual de presin para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicacin es relativamente largo. Ms del 90% de los procesos de forjado son en caliente.

El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos: a) Forjado de herrero. b) Forjado con martinete. c) Forjado por recalcado. Forjado de herrero Este es indudablemente el ms antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es relativamente poco comn. La fuerza de impacto para la deformacin es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. Forjado con Martinete Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido remplazada por un martillo mecnico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es remplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un yunque.

MARTILLO PARA FORJA POR CADA LIBRE Forjado por Recalcado Este proceso fue desarrollado originalmente para colectar o recalcar metal para formar las cabezas de tornillos. Actualmente el propsito de esta mquina ha sido ampliado para incluir una vasta variedad de forjas.

PRENSA PARA FORJA LAMINACION La laminacin es un mtodo de conformado o deformacin utilizado para producir productos metlicos alargados de seccin transversal constante. Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La eleccin de la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del metal. Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Cuando el sistema de laminacin es continuo se usan los trenes de laminacin, que constan de una sucesin de cajas de trabajo con calibrado y velocidad de giro diferente cada una de ellas.

Esquema de accin de los laminadores: a. b. c. d. Laminador do Laminador reversible Laminador tra Laminador doble do

LAMINADO PERFILADO Y COMERCIAL 1.- Angular 2.- En T 3.- Doble T 4.- En U 5.- En Z 6.- Rail 7.- Redondo 8.- Cuadrado 9.- Hexagonal

ESTIRADO Proceso de deformacin en fro para obtener material de elevada resistencia a la traccin. Para redondos inferiores a 6 mm. Se usa el proceso de trefilado, que consiste en pasar la pieza bruta a travs de un orificio de menor seccin. Tambin se usa para calibrar secciones de redondos mayores

Esquema de estirado: Alambre a estirar 2. Hileras 3. Cabezales de agujero 4. Alambre estirado. EXTRUSIN Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles de alta complejidad. Es de mucha precisin, pero produce material de desecho. Se lleva el material a estado plstico, pastoso, y se le hace fluir a travs de una boquilla que le otorga la forma. Esquema de extrusin:

ESTIRADO Y TREFILADO El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformacin de materiales dctiles que se realizan estirndolos a travs de orificios calibrados, denominados hileras. La operacin consiste en deformar el metal mediante la aplicacin de una fuerza delantera que obliga al metal a pasar por la abertura de la matriz, que controla la geometra, y el tamao de la seccin de salida. DIFERENCIAS ENTRE YTREFILADO Y ESTIRADO Aunque el procedimiento es fundamentalmente el mismo, se distingue el estirado del trefilado en tres aspectos principales: En la clase de material que se aplica. El estirado se aplica a barras de 4 a 6 metros de longitud y dimetro superior a 10mm, y tambin a tubos. El trefilado se aplica a redondos de secciones pequeas de 5 a 8mm de dimetro, o secciones grandes, para las cuales se utiliza equipos voluminosos de trefilado. En el objeto de la operacin El objeto del estirado es principalmente calibrar, endurecer con la deformacin o dar forma determinada a la barra, siendo en este procedimiento el adelgazamiento del material ms que el fin en el medio para conseguir los fines expuestos. Adems en los aceros estirados mejoran de maquinabilidad, sobre todo los denominados aceros de fcil mecanizacin, como los aceros al plomo y los aceros al azufre. En cambio en el trefilado se pretende casi exclusivamente adelgazar el material, siendo su endurecimiento y calibrado objetivos secundarios. En la realizacin de la operacin En el estirado, la operacin se realiza en una sola pasada, mientras que en el trefilado se adelgaza el material en varias pasadas.

DOBLADO Consiste en conseguir una pieza de forma, partiendo de una pieza plana.

P= Punzn

M= Matriz

SEPARACION POR SECCIONADO Separar es fabricar modificando la forma de un cuerpo solido, en el cual se elimina la cohesin en el lugar de la separacin, sin producir virutas. De ah que todo proceso de separacin con herramientas de filo cortante se compone de entallado y rotura. Cortar con cua es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cua, con lo cual se fuerza a la pieza a separarse. En el corte con cua y en todos los dems procedimientos de separacin con cuas de corte estn condicionados los tamaos del ngulo de cua y la fuerza as como las caractersticas de los materiales de la herramienta y de la pieza a trabajar Los materiales duros y consistentes necesitan un gran ngulo de cua y grandes fuerzas. Los blandos y menos consistentes admiten un ngulo de cua pequeo y fuerzas reducidas. El material del filo de la cua debe ser siempre ms duro que el de la pieza a trabajar.

CIZALLADO Cizallar es cortar un material por medio de una herramienta de corte de dos filos, la cizalla, en la cual los filos se mueven el uno hacia el otro. Mientras que el cincel de un solo filo penetra en el material, en las cizallas trabajan enfrentadas dos cuas. Los filos en forma de cua, aqu llamados cuchilla superior y cuchilla inferior se deslizan una junto a otra. El material es primeramente entallado por ambos lados por los bordes cortantes. La presin de las cuas provoca el endurecimiento del material por trabajo en frio, con lo que aumenta en resistencia, de manera que la cuchilla solo penetra hasta cierta profundidad. Con el subsiguiente aumento de la presin, se vence la resistencia a la traccin del material, la estructura se separa (se rompe) y ambas superficies de rotura se deslizan entre si. La superficie de separacin de una pieza presenta debido al proceso de cizallado, una forma irregular. Las zonas externas son lisas, las internas son bastas y con arranque.

SEPARACION POR ARRANQUE DE VIRUTA A MANO CORTE MECNICO CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA Este tiene la ventaja sobre el corte por desgarramiento de que se puede aplicar a espesores muchos mayores y, adems, da un trabajo mucho ms limpio. El procedimiento u operacin tpica del corte mecnico con desprendimiento de viruta es el aserrado. ASERRADO Se puede definir el aserrado como: Una operacin de corte con desprendimiento de viruta, empleando una herramienta manual de mltiples filos El aserrado en el taller mecnico, se realiza con una sierra de mano. Esta herramienta es de uso corriente en la mayora de los trabajos realizados de ajuste mecnico. El aserrado nos permite separa secciones grandes de materia, pero tambin, realizar cortes lo ms prximos a las lneas de trazado, permitiendo as, ahorrar tiempo y esfuerzo para terminar una pieza mecnica. Herramientas de corte a mano La Sierra Las sierras de arco de mano se utilizan para cortar metales; en forma general constan de las siguientes partes Mango Marco o bastidor Tornillos y Tuercas de ajuste Puntas Receptoras de las hojas La Hoja. Los Mangos: se encuentran o se fabrican en diferentes formas. Los Marcos o Bastidores: pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para aceptar hojas de 8 a 12 pulgadas. Los marcos se fabrican en materiales slidos (planos) o tubulares. Las Puntas Receptoras: los receptores de las hojas pueden ser de pin o de tornillo. Tornillo de Ajuste: este solamente es un tornillo de tuerca de mariposa. La cabeza del tornillo, se ha hecho en forma plana y se le ha colocado un pin para soportar la hoja de sierra.

Hoja de Sierra. La mayora de las hojas de sierra manual se fabrican de acero de alta velocidad, y con longitudes de 8, 10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la distancia entre los centros de los agujeros que lleva en sus extremos. Las hojas de sierra manual miden por lo general 0.5 pulg. De ancho y 0.025 pulg. de espesor. La ranura o corte producido por la sierra manual es ms ancha que el espesor de la hoja, esto se debe al triscado de la hoja. El triscado de la hoja es de dos clases. El primero es el Triscado Alterno y lleva un diente doblado hacia la derecha y el siguiente, doblado hacia la izquierda en toda la longitud de la hoja. La segunda clase de triscado es el Ondulado, en el cual se dobla cierto nmero de dientes gradualmente hacia la derecha y luego hacia la izquierda. A la separacin de los dientes en una hoja de sierra de mano se le llama Paso y se expresa en dientes por pulgada de longitud. Los pasos normales son 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgada. La dureza y el tamao o espesor de una pieza de trabajo determina en gran parte el paso de la hoja a usar. Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, para tener suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en los materiales ms duros. Pero tambin debe, haber por lo menos tres dientes cortando en cualquier momento dado, lo cual puede requerir una hoja de dientes finos en materiales blandos de seccin transversal delgada. Operacin del aserrado En toda operacin de aserrado hay que tener presentes dos conceptos fundamentales: Trazado del corte en la pieza a serrar. Preparacin correcta del arco de sierra: en este aspecto conviene tener presente las reglas prcticas siguientes: Elegir correctamente la hoja de sierra, teniendo en cuenta el material a aserrar y su espesor. Sujetar bien la hoja en el arco y poner los dientes en direccin de avance. Fijar la pieza al tornillo de banco, procurando que se vea la lnea de trazado. Situar la pieza lo ms baja posible en el tornillo de banco. Dirigir correctamente la hoja de sierra al comienzo del corte. Inclinar ligeramente la hoja de sierra, para lograr que los dientes no se rompan al comienzo del corte. Utilizar la hoja en toda su longitud, para que se desgaste por igual. Manejar la sierra apoyando el centro de la palma de la mano en el mango y tomando el extremo opuesto con la mano izquierda. Para cortar perfiles delgados, el paso de la hoja de sierra tiene que ser fino. Cuando el corte es muy profundo, hay que cambiar la posicin de la hoja de sierra, ponindola perpendicularmente al plano del soporte. La presin ejercida por los brazos tiene que ser uniforme, procurando no apretar en el retroceso.

LIMADO Es la operacin que tiene por fin rebajar, pulir o retocar piezas metlicas y arrancar, as, pequeas porciones de material, en forma de virutas o limaduras. Consiste en trabajar caras planas o curvas, interiores o exteriores, por medio de las limas, para obtener: la Planitud, las medidas fijadas, la calidad superficial. Para realizar esta operacin nos servimos de una lima. sta es una herramienta manual, de acero templado; sus caras van provistas de dientes, que al penetrar en la superficie metlica de la pieza, arrancan limaduras. Las partes de una lima son: PUNTA o extremo. CUERPO: que es la parte central o zona estriada. ESPIGA: que es de seccin poligonal y sirve para fijar el mango. Las caractersticas de una lima estn determinadas por su: Forma: Figura geomtrica de la seccin transversal. Tamao: El tamao de una lima lo da su longitud comercial, es decir, la distancia entre el extremo y el taln. Picado: As se llama a la rugosidad que presentan las limas en sus caras talladas. El picado puede ser:

Sencillo: Producido por una serie de entallas o ranuras paralelas. Se emplea para trabajar metales blandos como plomo, cobre, aluminio, etc. Sencillo recto: la lima est embotada y la viruta no cae. Se emplea para el limado de materiales blandos. Sencillo inclinado: expulsa la viruta por el costado. Tambin se emplea para el limado de materiales blandos (estao, plomo, zinc, aluminio). Sencillo curvo: la expulsin de la viruta se produce a ambos lados. Se debe hacer gran esfuerzo sobre la lima. Tambin, como en los anteriores, se utiliza en el limado de materiales blandos (estao, plomo, zinc, aluminio). Sencillo curvo con entellas: la expulsin de la viruta se hace por ambos lados. No se necesita tanto esfuerzo como en el caso anterior. Y el empleo ms usual es en el limado de madera, cuero, plstico. Doble o cruzado: Aqul, en el cual, encima de un picado sencillo, se hace otro de menor profundidad y transversal al primero. Las limas con picado doble son las ms adecuadas para el trabajo de ajuste. GRADO DE CORTE: es la separacin de las entallas en el picado, es decir, el nmero de dientes que entran en un centmetro de superficie picada. Segn el grado de corte se clasifican en: Basta: cuando tiene de 8 a 10 dientes/cm2 Semifina o entrefina: de 12 a 18 dientes/cm2 Fina: si tiene de 20 a 30 dientes/cm2 Extrafina: cuando tiene ms de 30 dientes/cm2 Por otro lado, la espiga de la lima lleva un mango, generalmente de madera dura o de plstico, que evita accidentes. OPERACIN DEL LIMADO Es una operacin de acabado, aunque cada da es menos empleada, gracias a la precisin con que trabajan las mquinas. El limado es una operacin que slo se llega a dominar mediante la prctica de un ejercicio continuado. El tronco puede moverse ligeramente, al movimiento de vaivn de la lima, en los trabajos de desbaste; ms, por el contrario, en los trabajos de afinado o en los que se realizan con limas pequeas, el tronco debe permanecer inmvil. La lima se agarra con la mano derecha, haciendo que el mango se apoye en el cetro de la mano; el dedo pulgar se sita por encima y los otros dedos rodean al mango por debajo. La mano izquierda se apoya en el extremo de la lima. Pero hay que tener en cuenta que la presin ejercida por los brazos ser menor al aumenta el brazo de palanca, para evitar el balanceo y que la superficie de la pieza quede convexa. LIMADO DE SUPERFICIES Superficies Planas En este caso es preciso trabajar cruzando los trazos o ralladuras, impresas por los dientes de la lima. As se consigue: observar en todo momento la zona limada; y limar dos veces por la parte central de la superficie y una sola vez por las esquinas. Adems, para la planitud de una superficie se recomienda utilizar la cara convexa o abombada de la lima. Superficies Cncavas Para limar superficies cncavas, es necesario elegir la lima de media caa, logrando que su cara redondeada se adapte, lo ms posible, a la superficie interior a limar. Superficies Convexas Las caras redondeadas se liman siguiendo el trazado, perpendicularmente a la pieza. Para obtener la cara alisada y su forma, se describen movimientos circulares con la lima plana fina. Reglas para un buen limado Elegir el tamao de la lima adecuada para la superficie a limar. Observar el plano, viendo si es posible simplificar el trabajo de limado. Utilizar limas bastas para rebajes de material superiores a los 0,2 mm. Utilizar las limas en toda su longitud. No tocar, con la mano, la superficie limada ni la lima, para evitar que se resbale.

Antes de limar, hay que observar si el mango de la lima tiene su anillo y si la espiga est bien sujeta al mango, para evitar accidentes. El limado en una sola direccin no da un control visual claro del resultado ya que los dientes pasan siempre por las mismas seales. Por tanto, lo ms conveniente es realizar un limado en cruz a las seales de la primera direccin y as se eliminan las ondulaciones producidas. La dureza de la lima debe ser superior a la del material en cuestin. ORGANIZACIN DEL PROCESO PRODUCTIVO Se entiende por proceso productivo o proceso de trabajo la sucesin ordenada de operaciones necesarias para obtener una pieza, element o conjunto acabado segn los requisitos especificados por el cliente y expresados en el plano.

Para poder establecer dicha sucesin, Es necesario Tener en cuenta diferentes factores. Medio disponibles para la fabricacin. Caractersticas de la pieza, elemento o conjunto, Factores tcnico econmicos. Normativa y reglamentacin a la que la fabricacin est sujeta. FINALIDAD El proceso de trabajo pretende organizar los distintos factores que intervienen en la fabricacin para preverlos y poder optimizar la produccin, y ha de atender entre otras a las siguientes circunstancias: Seleccin del material, con los correspondientes ensayos y requisitos exigibles al proveedor. Determinacin de mquinas y utillaje necesarios para abordar la fabricacin. Determinacin del orden de operaciones ms adecuado a fin de evitar prdidas de tiempo; y optimizar los recursos disponibles. Clculo de tiempos de cada fase, a fin de rentabilizar al mximo mquinas y utillaje y calcular el precio de coste. Estimacin de los elementos auxiliares necesarios para llevar a cabo el proceso. Diseo de los controles metrolgicos a aplicar durante el mismo. Seleccin de los instrumentos y equipos de medida que intervendrn en el. Diseo de las verificaciones, clasificaciones e inspecciones metrolgicas a aplicar una vez realizada la fabricacin. OPERACIONES NECESARIAS Entre las operaciones que podemos citar como fundamentales en un proceso de trabajo, cabe referir las siguientes ESTUDIO DEL PLANO ANALISIS DEL TRABAJO ELECCION DE LOS MEDIOS ELABORACION DE LA HOJA DE PROCESO

Estudio del plano: De este estudio se parte para determinar el material de la pieza, su forma y dimensiones, su precisin, grados de acabado requeridos y tratamientos especiales si los hubiera. Es preciso comprender que del material empleado dependen los tipos y ngulos de las herramientas a emplear, la profundidad de pasada, etc. De la forma y dimensiones dependern las caractersticas dimensionales de maquinas y Utillaje, la forma de sujecin de las piezas etc.

De la precisin y grado de acabado dependern los instrumentos de medida, las maquinas herramientas el utillaje, etc. Anlisis del trabajo: De este estudio se deducen las superficies de referencia, las operaciones necesarias y las posibles agrupaciones por fases. etc. Eleccin de los medios: A partir de los datos obtenidos del anlisis del trabajo ser preciso elegir los medios ms adecuados; para llevarlo a cabo. Elaboracin de la hoja de proceso: Los estudios realizados se llevan a las denominadas hojas de proceso, la cual debe contener la siguiente informacin para cada fase u operacin. PARTES DE UNA HOJA DE PROCESO Esquema o croquis, que muestre el aspecto de la pieza, elemento o conjunto en cada fase. Una descripcin en leyenda que explique en qu consiste la operacin en concreto. Indicacin de las herramientas que internen en cada operacin. implicada; en cada fase. las mquinas Indicacin de Operarios que son necesarios, en cada una.

Tiempos que implica cada una de las operaciones (habiendo considerado como tiempo la suma de los siguientes: tiempo de mquina + tiempo de operacin + tiempo de espera). tiles de control a emplear. TECNOLOGIA PARA EL TRABAJO DE LOS METALES El trabajo de los metales consiste en modificar una pieza en bruto, hacindola gradualmente desde su estado primitivo al de acabado, cambiando su forma o las propiedades del material que la compone. Cuando ya no hay que modificar nada ms en la pieza, se la denomina pieza acabada. Los procedimientos de fabricacin lo podemos resumir en cohesin de las partculas del material y de unin entre los elementos componentes. CONFORMACIN Conformacin por fuerzas de traccin y compresin.- Conformar es fabricar modificando plsticamente la forma de un cuerpo slido, esto puede hacerse por traccin, compresin y flexin ya sea en caliente o en fro Conformacin por Compresin.- En el laminado, la pieza se conforma de modo continuo o por fases, aplicndole una compresin por medio de herramientas giratorias. Para la fabricacin de productos laminados se utiliza el acero que se funde en molde para lingotes (fundicin en Moldes Permanentes) estos entran a los hornos de Foso donde se calientan a unos 1200 C y luego se llevan al tren de laminacin, para formar chapas, perfiles laminados etc. Conformacin sin estampa (forja).- La forja es un procedimiento de fabricacin en la que la pieza, generalmente caliente, se conforma por medio de esfuerzos de comprensin. Los mtodos de Forja sin estampa son (forja a golpe de martillo). ESTIRADO, PLANEADO, ESCALONADO, RECALCADO, REPUJADO, ABOMBADO. Estirar.- Es forjar a golpe de martillo con lo que la seccin transversal o el espesor de la pieza se va reduciendo gradualmente y la pieza se ve forzada a estirarse en direccin longitudinal (preferentemente)

Planear.- Es estirar con poca reduccin de seccin para conseguir superficies lisas. Escalonar.- Es estirar para conseguir un cambio brusco de seccin. Recalcado.- Es forjar a golpe de martillo reduciendo una de las dimensiones de la pieza. Repujado.- Es forjar a golpe de martillo para producir cuerpos de chapa planos o huecos por medio de un estirado local. Abombar.- Es forjar a martillo una chapa mediante un estirado gradual localizado, para curvarla el espesor de la chapa se reduce. Abocardado.- Consiste en ensanchar una pieza hueca por medio de otra pieza encajada en su interior, de modo que queda unida con cierre de fuerza o de forma a la pieza exterior, este procedimiento se realiza por medio de una herramienta llamada abocardador. CONFORMACIN POR EXTRUSIN En este tipo de operacin se obliga a pasar la pieza total o parcialmente, por una abertura de la herramienta. La conformacin se produce por deformacin plstica con reduccin de la seccin o del dimetro. Utilizando para este fin dos tipos de prensas. Prensa de Extrusin Prensa de embuticin En las prensas de extrusin el material caldeado se comprime mediante un mbolo contra una boquilla y sale con la forma de sta, bien sea macizo o cubriendo otras piezas. Las prensas de embuticin con ellas se fabrican cuerpos huecos de paredes delgadas, aqu es aprovechada la capacidad de fluencia de determinados materiales, los ms apropiados son el plomo, el zinc, el cobre, el aluminio y las aleaciones de aluminio. ESTIRADO.- Para lograr el estado plstico de un cuerpo para la conformacin este debe ser sometido a fuerzas combinadas de traccin y comprensin. Al estirar la pieza se hace pasar por una estrecha abertura de la herramienta. Existiendo dos tipos de estirado. El estirado por deslizamiento y El estirado por laminacin En el estirado por deslizamiento.- La pieza se hace pasar, a traccin, por una herramienta de trefilado fija (hilera o anillo estirador). En el estirado por laminacin.- La abertura est formada por cilindros. La pieza puede ser maciza o hueca. Por medio del estirado por deslizamiento de cuerpos macizos. Se obtienen alambres y varillas. En el estirado de alambres hasta 5mm. de estas se las realiza en mquinas de estirar o (TREFILADORAS) el alambre se hace pasar tirando de el por un anillo estirador con cabezal en forma de cono. CONFORMACIN POR MOMENTO FLECTOR Este tipo de operacin conocido como plegado, donde un cuerpo slido se conforma plsticamente por fuerzas de flexin. En el Plegado la pieza opone resistencia a las fuerzas de flexin, las mismas que dependen de la temperatura del material, de las dimensiones de la seccin y de su posicin con respecto al eje de curvatura ya que esta resistencia crece proporcionalmente a la anchura de la pieza. De ah que el radio de curvatura depende de la ductilidad del material, de su espesor de la forma de su seccin, del sentido de laminacin y del calentamiento de la pieza. Cuanto mayor sea el radio de curvatura menor ser el peligro de rotura. Al doblar una pieza, no todos los cristales de la zona curvada traspasan el lmite de elasticidad. Cuando ya no actan las fuerzas de flexin, estos cristales vuelven a su posicin inicial y el material se recupera algo elsticamente. Existiendo diferentes formas de plegado como son: Plegado libre; Plegado con bigornia y Plegado a Traccin. En el Plegado libre.- La forma de la pieza se da libremente, por ejemplo, plegado a mano o en el tornillo de banco.

En el Plegado con bigornia.- La pieza se dobla hasta que se apoye entre el troquel o punzn de plegado debido a la recuperacin elstica la pieza debe comprimirse contra la bigornia. En el Plegado a traccin.- Las tiras de chapa o los flejes se hacen pasar a traccin por una herramienta de conformacin, por ejemplo una boquilla de trefilar, con lo que se doblan tomando la forma deseada. PROCESO DE CONFORMACIN POR APLANADO Y ENDEREZADA Por aplanar se entiende la supresin de conformaciones no deseadas en chapas, alambres, barras, etc., por medio de procedimientos de conformacin especiales. Las deformaciones de los materiales son debido a diferentes causas como son: Las tensiones internas, el calentamiento o enfriamiento unilateral, lo choques, los golpes, existiendo los siguientes tipos de enderezado como son: .- Enderezado por flexin .- Aplanado por rodillos .- Enderezado por estirado .- Enderezado por calentamiento. En el enderezado por flexin.- La pieza se lleva libremente a su forma golpendola con (martillo) o por presin (punzn), dependiendo del espesor del material este se lo realiza en fro o en caliente. En el aplanado con rodillos.- Estas se conforman hacindolas pasar a travs de unos cilindros. En el enderezado por estirado.- Se obliga a que el material se desplace en direccin longitudinal. Hay que tener en cuenta que en la conformacin en fro aparece como fenmeno secundario el aumento de la dureza del material. En el enderezado por caliente.- Se calienta la parte convexa de la pieza la presin interior por el calentamiento produce un encogimiento (aplastamiento del lado demasiado largo (convexo) al enfriarse las partes aplastadas se contraen por lo que la pieza se endereza por s misma. Doblado y formados con rodillos El doblado con rodillos es una operacin en la cual generalmente se forman partes grandes de lamina metlica en secciones curvas por medios de rodillos. Cuando la lamina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una configuracin que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo.

CONSERVACION DE MASA PROCESO DE CONSERVACION DE MASA

LAMINACION

El laminado plano Involucra el laminado de planchas, tiras, lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce. d = to tf Donde: d = diferencia, (mm); to = espesor inicial, (mm) tf = espesor final, (mm) Algunas veces se expresa la diferencia d como una fraccin del espesor inicial to llamada reduccin r

Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reduccin se toma como la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original. Adems de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo. Esto se llama esparcidoy tiende a ser ms pronunciado con bajas relaciones entre espesor y ancho, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe la conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos. towolo=tf wflf Donde: wo, loson ancho y largo iniciales de trabajo (mm), wf, lfson ancho y largo finales de trabajo (mm).

De igual forma, la velocidad volumtrica del material antes y despus debe ser la misma, as que las velocidades pueden relacionarse antes y despus de la siguiente manera: towovo= tf wf vf Donde voy vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo. Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto definido por el ngulo . Cada rodillo tiene un radio Ry su velocidad de rotacin, tiene una velocidad superficial vr. Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo voy menor que la velocidad de salida vf. Como el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos, Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo. Este punto se llama punto de no deslizamiento, tambin conocido como punto neutro. A cualquier lado de este punto, ocurren deslizamientos con friccin entre el rodillo y el material de trabajo. La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante, este trmino se usa en laminado y se define como:

Donde s = deslizamiento hacia adelante, vf= velocidad final del trabajo (salida), (m/seg) vr= velocidad del rodillo (m/seg) La deformacin real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material antes y despus del laminado. En forma de ecuacin

Se puede usar la deformacin real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio Yfaplicado al material de trabajo en el laminado plano.

La friccin se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de friccin, la fuerza de compresin de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de friccin da por resultado una fuerza de friccin entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de la entrada, fuerza de friccin tiene una direccin; en el otro lado, tiene la direccin opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de friccin es mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a travs de los rodillos. El laminado no sera posible sin estas diferencias. Hay un lmite para el mximo dposible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de friccin, dado por

dmax= 2R Donde dmax = diferencia mxima, (mm) = coeficiente de friccin R= radio del rodillo, (mm). La ecuacin indica que si la friccin fuera cero, el adelgazamiento podra ser cero y esto hara imposible la operacin de laminado. El coeficiente de friccin en el laminado depende de varios factores como lubricacin, material de trabajo y temperatura de laminado, en la tabla siguiente se dan algunos valores tpicos de coeficientes de friccin segn el tipo de laminado. Valores tpicos de coeficientes de friccin

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin llamada adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta condicin ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente de friccin puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo vry debajo de la superficie la deformacin es ms severa a fin de permitir el paso de la pieza a travs de la abertura entre los rodillos. Dado un coeficiente de friccin suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida para mantener la separacin entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presin unitaria de laminado sobre el rea de contacto rodillo-material de trabajo. Esto se puede expresar como sigue: F = w0pdL Donde F= fuerza de laminado (N) w= ancho del material de trabajo que se est laminando, (mm) p= presin de laminado, (MPa) L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (mm). Se puede calcular una aproximacin de los resultados obtenidos por la ecuacin anterior, con base en el esfuerzo de fluencia promedio que experimenta el material durante el proceso de laminado.
L

Esto es F= Yf wL Donde

Yf= esfuerzo de fluencia promedio de la ecuacin, (MPa); wL= es el rea de contacto rodillo-material de trabajo, (m2) La longitud de contacto se puede aproximar mediante: L= R (to- tf) El momento de torsin en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y acta con un brazo de palanca de la mitad de la longitud de contacto L. Entonces, el momento de torsin para cada rodillo es: T = 0.5FL La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsin y la velocidad angular. La velocidad angular es N / 30 Donde N = velocidad de rotacin del rodillo en (rev/min). As, la potencia para

cada

rodillo

es

Al sustituir la ecuacin T = 0.5FL En la expresin anterior para la potencia de un rodillo, y al duplicar el valor, ya que un molino de laminado posee dos rodillos, obtenemos la siguiente expresin.

Donde P= potencia (W); N= velocidad de rotacin (rev/min); F= fuerza de laminado, (N); L= longitud de contacto, (m). EJEMPLO Una tira con un ancho de 300 mm y 25 mm de espesor se alimenta a travs de un molino laminador de dos rodillos de 250 mm de radio cada uno. El espesor de material de trabajo se reduce a 22 mm en un paso, a una velocidad de 5 rad/seg. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 276 MPa y n = 0.15, se asume que el coeficiente de friccin entre los rodillos y el trabajo es 0.12. Determine si la friccin es suficiente para realizar la operacin de laminado. Si es as, calcule la fuerza de laminado, el momento de torsin y la potencia en caballos de fuerza.

La reduccin del espesor d que se intenta en esta operacin de laminado es: d = to tf d= 25 - 22 = 3mm dmax posible para el coeficiente de friccin dado es: dmax= 2R dmax= 0,122. 250 dmax =3,6 mm Como el adelgazamiento permisible mximo excede la reduccin que se pretende, es posible la operacin de laminado. Para calcular la fuerza de laminado necesitamos la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia promedio Yf. La longitud de contacto est dada por L= R (to- tf) L= 250(25- 22) L= 27, 37 x 10-3 Yfse determina previo clculo de la deformacin real:

Yf = 176316411 Pa La fuerza de laminado se determina F= Yf wL F= 176316411 . 0,3 . 27,37x10-3 F= 1447734 N El momento de torsin requerido para mover cada rodillo est dado T = 0.5FL T =0.5 . 1447734 . 27,37x10-3 T = 19812 Nm Y la potencia se obtiene

P = 207473 W P = 278 Hp

MAQUINAS EQUIPOS Y LINEAS DE PRODUCCION MAQUINAS, EQUIPOS Y LINEAS DE PRODUCCION SUBDIVISION DE LAS MAQUINAS Las maquinas facilitan el trabajo al hombre y mejoran la rentabilidad de la produccin. Las mquinas motrices realizan la transformacin de la energa de una a otra forma, como por ejemplo, de la energa trmica o elctrica a mecnica, se distinguen entre maquinas trmicas hidrulicas y elctricas. Las maquinas productoras estn accionadas por maquinas motrices y se utilizan para la fabricacin. Otras maquinas realizan el transporte de las materias primas y elementos de produccin y se dividen en: Maquinaria en general Gras, Excavadoras, bombas, maquinaria textil, maquinaria agrcola, maquinaria para envasado etc. Maquinaria para Moldeo Moldeadoras, Maquinas de fundicin. Maquinas herramientas de deformacin Martillos de forja, Prensas, Laminadores. Maquinas Herramientas por arranque de viruta y separacin Limadoras, Cizallas, Tornos, Taladros, Cepilladora, Mortajadora, Fresadora, Rectificadoras, Sierras, Brochadoras, Maquinas de Electroerosin. Maquinas para ensamblar Soldadoras, Roblonadoras

Mquina para Variar las caractersticas del Material. Maquinas de Temple REQUISITOS PRINCIPALES PARA LAS MAQUINAS Y SUS PARTES INTEGRANTES Segn la tecnologa a la que cada uno de estos elementos puede formar parte, podemos distinguir: Mecnicos: son las piezas de metal o de otros materiales que constituyen los elementos de la maquina, podemos diferenciar: Elementos mecnicos constitutivos: son los elementos que forman la estructura y forma de la maquina: Bancada Bastidor Soportes Carros mviles Elementos de unin: son los que unen los distintos elementos de la maquina: Elementos de unin fija: dan lugar a una unin que una vez realizada no puede ser deshecha: Remache Soldadura Elementos de unin desmontable: dan lugar a uniones que pueden ser desmontadas en un momento dado: Tornillo Pasador Grapa Presilla Elementos de transmisin: son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican segn el caso: rboles de transmisin Engranaje Husillo Cadenas y correas de transmisin Balancn Elementos de pivotar y rodadura: son los elementos que permiten el giro deslizamiento o pivotaje de los elementos mviles, sin demasiado desgaste ni produccin de calor: Cojinete Rodamiento Resbaladera Neumticos Los elementos de Neumtica que forman parte de las maquinas son los que funcionan o hacen funcionar o regulan por aire comprimido: Vlvulas

Cilindros neumticos Turbinas neumticas Hidrulicos Los elementos de Hidrulica en maquinas son los que funcionan hacen funcionar o regulas la circulacin de un liquido, normalmente aceite hidrulico. Vlvulas hidrulicas Cilindro hidrulico Elctricos Elctricos: son los elementos que se basan en la tecnologa elctrica, y que podramos dividir: Generadores de movimiento: son los que alimentndose por una corriente elctrica dan lugar a un movimiento mecnico: Motores: que dan lugar a un movimiento giratorio Solenoides: que dan lugar a un movimiento lineal, de longitud limitada De control y maniobra, que permiten la regulacin de otros elementos elctricos:

Pulsador Interruptor Conmutador Rel Contactor Electrnicos Dependiendo de la potencia de la maquina, los controles desde la perspectiva de la electrnica pueden ser PLC, DCL, Y PICs, todos estos son sistemas programables en lo que con una configuracin llamada SCADDA, es posible observar y controlar el rendimiento de dicha maquina a travs de una PC equipada con los perifricos de entrada adecuados. REQUISITOS PARA LAS MAQUINAS HERRAMIENTA Debe generar la forma que se requiere y para la cual ha sido diseada La forma as generada debe estar dentro de las medidas de tolerancia especificadas El acabado superficial debe encontrarse asimismo dentro de lmites prescritos, aun cuando este factor est en buena medida controlado por la cantidad de herramienta y la colocacin del mismo El metal debe ser eliminado a un ritmo econmico La maquina debe ser segura, fcil de operar y preparar El mantenimiento debe ser mnimo, pero fcil de realizar VIBRACIONES Se pueden considerar como vibraciones a las variaciones peridicas temporales de diferentes magnitudes de movimiento. Especficamente, una vibracin mecnica es el movimiento de una pelcula o de un cuerpo que oscila alrededor de una posicin de equilibrio. Al intervalo de tiempo necesario para que el sistema efecte un ciclo completo de movimiento se le llama perodo de la vibracin. El nmero de ciclos por unidad de tiempo define la frecuencia del movimiento y el desplazamiento mximo del sistema desde su posicin de equilibrio se llamaamplitud de la vibracin. Causas de las vibraciones mecnicas:

Son muchas, pero bsicamente las vibraciones se encuentran estrechamente relacionadas con tolerancias de mecanizacin, desajustes, movimientos relativos entre superficies en contacto, desbalances de piezas en rotacin u oscilacin, etc.; es decir, todo el campo de la tcnica. Los fenmenos anteriormente mencionados producen casi siempre un desplazamiento del sistema desde su posicin de equilibrio estable originando una vibracin mecnica. Consecuencias de las vibraciones: La mayor parte de vibraciones en mquinas y estructuras son indeseables porque aumentan los esfuerzos y las tensiones y por las prdidas de energa que las acompaan. Adems, son fuente de desgaste de materiales, de daos por fatiga y de movimientos y ruidos molestos. Todo sistema mecnico tiene caractersticas elsticas, de amortiguamiento y de oposicin al movimiento; unas de mayor o menor grado a otras; pero es debido a que los sistemas tienen esas caractersticas lo que hace que el sistema vibre cuando es sometido a una perturbacin. Toda perturbacin se puede controlar, siempre y cuando anexemos bloques de control cuya funcin de transferencia sea igual o invertida a la funcin de transferencia del sistema. Si la perturbacin tiene una frecuencia igual a la frecuencia natural del sistema, la amplitud de la respuesta puede exceder la capacidad fsica del mismo, ocasionando su destruccin. La razn principal para analizar y diagnosticar el estado de una maquina es determinar las medidas necesarias para corregir la condicin de vibracin reducir el nivel de las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. De manera que, al estudiar los datos, el inters principal deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de la vibracin, la determinacin de las causas, y la correccin del problema que ellas representan. Vibracin debido a desbalance El desbalance de la maquinaria es una de las causas ms comunes de la vibracin. En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalance indican: 1. 2. 3. La frecuencia de vibracin se manifiesta a 1x las rpm de la pieza desbalanceada. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance. La amplitud de la vibracin es normalmente mayor en el sentido de medicin radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales). El anlisis de fase indica lecturas de fase estables. La fase se desplazar 90 si se desplaza el captador 90. Vibracin debido a la falta de alineamiento En la mayora de los casos los datos derivados de una condicin de falta de alineamiento indican lo siguiente: 6. 7. 8. 9. La frecuencia de vibracin es de 1x rpm; tambin 2x y 3x rpm en los casos de una grave falta de alineamiento. La amplitud de la vibracin es proporcional a la falta de alineamiento. La amplitud de la vibracin puede ser alta tambin en sentido axial, adems de radial. El anlisis de fase muestra lecturas de fase inestables.

4. 5.

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