1- PROCESSO SIDERRGICO O ao um produto siderrgico definido como liga metlica composta principalmente de ferro e pequenas quantidades de carbono.

. Para aos utilizados na construo civil, o teor de carbono da ordem de 0,18% a 0,25%. O processo siderrgico pode ser dividido em 4 grandes partes: a) Preparo das Matrias-Primas (Coqueira e Sintetizao) b) Produo de Gusa (Alto-forno) c) Produo de Ao (Aciaria) d) Conformao Mecnica (Laminao) 1.1Preparo das Matrias-Primas

As matrias-primas necessrias para a obteno do ao so: o minrio de ferro, principalmente a hematita, e o carvo mineral. Ambos no so encontrados puros na natureza, sendo necessrio ento um preparo nas matrias primas de modo a reduzir o consumo de energia e aumentar a eficincia do processo.

Figura 1- Esquema do Ptio de Matrias-Primas

1.2-

Coqueria e Sintetizao

A coqueificao ocorre a uma temperatura de 1300oC em ausncia de ar durante um perodo de 18 horas, onde ocorre a liberao de substncias volteis. O produto resultante desta etapa, o coque, um material poroso com elevada resistncia mecnica, alto ponto de fuso e grande quantidade de carbono. "O coque, nas especificaes fsicas e qumicas requeridas, encaminhado ao alto-forno e os finos de coque so enviados sinterizao e aciaria. O coque a matria prima mais importante na composio do custo de um alto-forno (60%)".

Figura 2- Operao de Desfornamento da Coqueria

Na sinterizao, a preparao do minrio de ferro feita cuidando-se da granulometria, visto que os gros mais finos so indesejveis pois diminuem a permeabilidade do ar na combusto, comprometendo a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se materiais fundentes (calcrio, areia de slica ou o prprio snter) aos gro mais finos. Com a composio correta, estes elementos so levados ao forno onde a mistura fundida. Em seguida, o material resultante resfriado e britado at atingir a granulometria desejada (dimetro mdio de 5mm). O produto final deste processo denominado de snter e de acordo com o Arquiteto Lus Andrade de Mattos Dias, "Em decorrncia de suas caractersticas combustveis e de permeabilidade, o snter tornou-se mais importante para o processo do que o prprio minrio de ferro".

Figura 3- Sinterizao

1.3-Alto Forno Esta parte do processo de fabricao do ao consiste na reduo do minrio de ferro, utilizando o coque metalrgico e outros fundentes, que misturados com o minrio de ferro so transformados em ferro gusa. A reao ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma reao exotrmica.

Dentro do alto-forno tem-se a seguinte seqncia, como ilustra a figura: - Introduz-se a carga, composta de minrio de ferro, coque e fundente. - Entre 300C e 350C temos a dessecao, onde o vapor de gua contido na carga liberado. - Entre 350C e 750C ocorre a reduo, onde o xido de ferro perde o oxignio. - Entre 750C e 1150C temos a carburao, onde o ferro se combina com o carbono formando a gusa. - Entre 1150C e 1800C ocorre a fuso, onde a gusa passa para o estado lquido - Em torno dos 1600C ocorre a liquefao, onde a gusa se separa da escria. A escria,comumente, vendida para a indstria de cimento.

Figura 4- Etapas da obteno do ao em um alto-forno

A gusa obtida pode ter trs destinos: a fundio dos lingotes, destinados a as aciarias de segunda fuso; a execuo de grandes peas por vazamento direto nos moldes; e fabricao do ao.

Figura 5- Alto Forno

1.4-

Aciaria

Na aciaria, o ferro gusa transformado em ao atravs da injeo de oxignio puro sob presso no banho de gusa lquido, dentro de um conversor. A reao, constitui na reduo da gusa atravs da combinao dos elementos de liga existentes (silcio, mangans) com o oxignio soprado, o que provoca uma grande elevao na temperatura, atingindo aproximadamente 1700oC. Os gases resultantes do processo so queimados logo na sada do equipamento e a os demais resduos indesejveis so eliminados pela escria, que fica a superfcie do metal. Aps outros ajustes finos na composio do ao, este transferido para a prxima etapa que constitui o lingotamento contnuo.

Figura 6- Aciaria

1.5-

Lingotamento Contnuo

No processo de lingotamento contnuo o ao lquido transferido para moldes onde se solidificar. O veio metlico continuamente extrado por rolos e aps resfriado, transformado em placas rsticas atravs do corte com maarico.

Figura 7- Lingotamento Contnuo

1.6-

Laminao a Quente

Posteriormente, os lingotes devem passar pelo processo de laminao, podendo ser a quente ou a frio, onde se transformaro em chapas atravs da diminuio da rea da seo transversal. Na laminao a quente, a pea com aproximados 250 mm aquecida e submetida deformao por cilindros que a pressionaro at atingir a espessura desejada. Os produtos laminados a quente podem ser: Chapas Grossas espessura: 6 a 200 mm largura: 1000 a 3800 mm comprimento: 5000 a 18000 mm Tiras espessura: 1,2 a 12,50 mm largura: 800 a 1800 mm comprimento-padro: 2000, 3000 e 6000 mm Tenses Residuais Devido ao resfriamento desigual das peas, chapas e perfis laminados a quente apresentam tenses que permanecem aps o completo resfriamento. Em chapas, por exemplo, as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro, servindo como um quadro que impedir a retrao da pea como um todo, fazendo com que o centro da pea permanea tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tenso em 115 MPa.

Figura 8- Laminao a Quente

1.7-

Laminao a Frio

Ao contrrio do processo de laminao a quente as peas laminadas a frio so normalmente mais finas, com melhor acabamento e sem a presena de tenses residuais. Dimenses: espessura: 0,3 a 3,00 mm largura: 800 a 1600 mm comprimentos-padro: 2000, 2500 e 3000 mm

Referncias Bibliogrficas O AO E SUA OBTENO. Disponvel em: < http://www.cesec.ufpr.br/metalica/01/01-texto.htm> Acesso em: 15/06/2012 OBTENO DO AO. Disponvel em: <http://www.eletrica.ufpr.br/piazza/materiais/FabricioDzierva.pdf> Acesso em: 15/06/2012