8 CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERA MECNICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007 SIMULACIN DE UN PROCESO DE SOLDADURA MEDIANTE UN MODELO TERMO - MECNICO CONSIDERANDO EL EFECTO DE ESFUERZOS RESIDUALES UTILIZANDO EL MTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS
W. Bulln C.*, J. Acosta S. , R. Franco R. , Q. Valverde G * Pontificia Universidad Catlica del Per *wilfredo.bullon@pucp.edu.pe, qvalver@pucp.edu.pe

RESUMEN El presente trabajo aborda la simulacin de un proceso de soldadura por el Mtodo de los Elementos Finitos mediante un modelo de prescripcin del ciclo trmico, con la finalidad de obtener una aproximacin a los esfuerzos y deformaciones residuales, con el propsito de emplear los resultados para prever probables problemas de fabricacin y aplicacin de piezas obtenidas mediante este proceso. El estudio parte del anlisis de los efectos del proceso de soldadura, considerando los campos trmico, mecnico y metalogrfico. Entre stos, se considera que es el campo trmico el que ejerce una influencia significativa sobre los otros dos y, por el contrario, que los otros ejercen una influencia dbil sobre el campo trmico. Por esta razn, se propone como hiptesis de trabajo el estudio desacoplado del problema, mediante la obtencin de la historia trmica en todos los puntos del modelo (campo trmico) y posteriormente la obtencin de los esfuerzos residuales y deformaciones (campo mecnico). Adems, como segunda hiptesis de trabajo, se propone que las propiedades mecnicas significativas en el problema son el mdulo de elasticidad y el esfuerzo de fluencia, y se atribuye la causa de las deformaciones y tensiones residuales en el material a la dependencia de estas propiedades con respecto a la temperatura y a los altos gradientes que se producen durante el proceso. En la simulacin se emplean por simplicidad fuentes puntuales de temperatura a lo largo del cordn de soldadura. Como consecuencia de sta y de las dems consideraciones, se obtiene un modelo simple y suficientemente aproximado para el propsito definido. Se logra obtener en el campo mecnico resultados comparables a los que se obtienen mediante modelos ms complejos, y que se aproximan a los que ocurren en un proceso real. PALABRAS CLAVE: Simulacin numrica, elementos finitos, proceso de soldadura, esfuerzos residuales, ciclo trmico.

Introduccin El proceso de soldadura es comnmente definido como una unin localizada de metales o no-metales producida por cualquier calentamiento de los materiales a temperatura adecuada con o sin la aplicacin de presin o por la aplicacin de presin solamente, con o sin el uso de material de aporte. [1] En la actualidad la soladura es uno de los procesos ms ampliamente usados para fabricacin y reparacin de diversos equipos en todo el campo de la ingeniera, por ello es de gran inters incrementar la calidad y prevenir fallas durante la fabricacin o en servicio, para lo cual es necesario obtener informacin acerca de la forma, dimensiones y esfuerzos residuales. Mediante la simulacin numrica, en particular mediante el mtodo de los elementos finitos [2], podemos evaluar los diferentes parmetros y condiciones, sin necesidad de hacer un gran nmero de ensayos, algo que para las aplicaciones industriales es muy importante. En el proceso de soldadura ocurren diferentes fenmenos fsicos como consecuencia de la interaccin del campo de temperatura (termodinmica), campo de esfuerzos y deformaciones (mecnica) y campo de estado microestructural (metalurgia). El campo de temperatura es funcin de muchos parmetros de soldadura, tales como potencia de arco, velocidad de soldadura, secuencia de soldadura y condiciones ambientales. La formacin de distorsiones y tensiones residuales en la soldadura depende de muchos factores interrelacionados, tales como campo trmico, propiedades del material, condiciones de borde estructural, tipo de soldadura y condiciones de soldadura. Las distorsiones y tensiones residuales que se originan luego del proceso de soldadura son una consecuencia de deformaciones plsticas, deformaciones debido a termofluencia y otras. En este estudio se asumir que solamente existen deformaciones plsticas luego del proceso de soldadura, porque no se espera que ocurra termofluencia debido al enfriamiento rpido. En este estudio se emplea un modelo termo-mecnico tridimensional con el fin de predecir el comportamiento transitorio del proceso de soldadura. La simulacin se hace mediante un anlisis termo-mecnico no lineal y no estacionario.

1.

Aspectos Preliminares

1.1 Influencia entre los campos involucrados en el proceso de soldadura El anlisis del proceso de soldadura se puede dividir en tres grandes campos: campo termodinmico o trmico (campo de temperaturas), campo mecnico (campo de esfuerzos y deformaciones) y campo metalogrfico (campo de estado microestructural), adems existe una influencia mutua entre ellos representada por las lneas continuas y discontinuas, tal como se puede observar en la figura 1.

Figura 1. Influencia mutua entre los campos involucrados en el proceso de soldadura

El campo de temperaturas ejerce influencia significativa (lnea continua) sobre el campo mecnico y el campo metalogrfico, respectivamente. Esto se debe a que las temperaturas y los altos gradientes generan dilataciones no homogneas, las cuales a su vez causan esfuerzos y distorsiones. Adems, estos cambios de temperatura originan transformaciones microestructurales, los cuales generan cambios en las propiedades mecnicas del material. Las deformaciones producidas (campo de esfuerzos y deformaciones) generan calor, el cual influye el campo de temperaturas. De igual forma, las tensiones causan transformaciones de fase y generan cambios morfolgicos en la microestructura. Sin embargo, ambas influencias no son significativas (lnea discontinua), por lo que pueden ser obviadas en el anlisis.

1.2 Ciclo trmico Durante el proceso de soldadura ocurren variaciones en funcin del tiempo de la temperatura (calentamientos y enfriamientos que se generan en el proceso de soldadura) debido a la aplicacin de calor al metal para poder unirlo por soldadura (fusin), ya que el calor que es aplicado localmente a la zona de unin se transmite rpidamente por el metal (buen conductor de calor) aumentando su temperatura. Esto origina que, debido al calentamiento y posterior enfriamiento, el metal sufra transformaciones metalrgicas que afectarn su microestructura y sta, a su vez, sus propiedades mecnicas, adems de cambios dimensionales en la pieza que provocarn distorsiones y esfuerzos residuales.

Figura 2. Distribucin de temperaturas en una seccin transversal cualquiera.

1.3 Esfuerzos Residuales Los esfuerzos residuales inducidos en un material por un proceso de soldadura tienen una gran importancia y son objeto de gran inters cientfico por su influencia en el posterior comportamiento en servicio. La necesidad de su conocimiento y su influencia se hace evidente tambin, por ejemplo, en las reparaciones por soldadura que se practican en tuberas y depsitos a presin. Los esfuerzos residuales que se originan en el proceso de soldadura son consecuencia de dilataciones y contracciones que aparecen como producto de un calentamiento local del material, as como por cambios dimensionales causados por diversas transformaciones microestructurales que se presentan. Las tensiones residuales pueden ser macroscpicas o microscpicas, por ejemplo las tensiones macroscpicas pueden presentarse debido al calentamiento del material, en tanto que las tensiones microscpicas se generan debido a transformaciones microestructurales, [9].

Por ejemplo, en el caso de una unin soldada a tope de dos planchas (ver figura 3), se pueden apreciar esfuerzos residuales de traccin y de compresin. Los esfuerzos de traccin son altos en el centro del cordn y disminuyen a medida que se alejan del cordn de soldadura, hasta convertirse en esfuerzos de compresin; estos esfuerzos de compresin aumentan a medida que se alejan del cordn. Las variables principales a considerar son el esfuerzo mximo de traccin (max) y el ancho de la zona sometida a traccin (2f).

Figura 3. Distribucin de esfuerzos residuales en una unin soldada a tope de dos planchas

2.

Estado de la Cuestin en Simulacin Numrica

Con la finalidad de obtener una aproximacin al valor de los esfuerzos residuales mediante la simulacin, existen dos alternativas para modelar el proceso: la prescripcin de la generacin del calor o la prescripcin del ciclo trmico. En la literatura consultada se utilizan principalmente modelos de prescripcin de la generacin de calor para la simulacin numrica de sus respectivos casos de estudio [3], [4]. En la Pontificia Universidad Catlica del Per se han desarrollado estudios de simulacin de procesos de soldadura [5], [6], [7]. En stos, los autores simulan numricamente el proceso de soldadura con distintos fines (analizar el efecto del ciclo trmico en la ZAC (zona afectada trmicamente), analizar el efecto de los esfuerzos residuales, etc.), empleando modelos de prescripcin de la generacin de calor, tales como la fuente de calor de doble elipsoide, propuesto por Goldak, por ejemplo. Adems de emplear modelos de prescripcin de la generacin de calor, estos estudios emplean modelos 2D. El presente estudio se plantea como una alternativa a los estudios anteriores porque se utiliza prescripcin del ciclo trmico (temperatura) adems se utiliza un modelo 3D.

3.

Desarrollo del Modelo

Planteamiento del Problema El presente estudio se basa en la hiptesis presentada en la figura 1, en la cual se puede observar que la influencia del campo trmodinmico es significativa sobre el campo mecnico, en tanto que la influencia del campo mecnico sobre el campo trmico no lo es. Asimismo, para simplificar el estudio no se considerar la influencia que ejerce el campo metalogrfico sobre los otros campos. Adems, se considera que los gradientes de temperatura que ocurren en el proceso de soldadura, especialmente durante el enfriamiento, generan dilataciones no homogneas en el material soldado, las que a su vez causan esfuerzos y deformaciones residuales. En el presente estudio se considera que son significativos los efectos de dos propiedades mecnicas: el mdulo de elasticidad (E) y el lmite de fluencia (f). Concretamente, que el fenmeno de esfuerzos y deformaciones residuales se atribuye a la dependencia de estas dos propiedades con respecto a la temperatura y a los altos gradientes que se presentan en el material. Por lo tanto, estas dos propiedades mecnicas se consideran dependientes de la temperatura en el modelo; es decir, del ciclo trmico en cada punto del material. En consecuencia, se considera que estas propiedades mecnicas varan en funcin de la posicin y del tiempo, originando la evolucin de los campos de esfuerzos y deformaciones en el material. Para la modelacin se utiliza un modelo de prescripcin (imposicin) de temperatura sobre la zona de unin del material, para simular el efecto que tiene el ciclo trmico generado por el proceso de soldadura. Con esto se simplifica notablemente el trabajo de modelacin, lo que acarrea un menor costo computacional en comparacin con

el uso de modelos matemticos ms complejos empleados para la prescripcin de la generacin del calor para modelar el efecto proceso de soldadura. El uso de un modelo 3D (tridimensional) en el estudio permite simular completamente el comportamiento transitorio del proceso y la obtencin de valores de esfuerzos residuales en el espacio, algo que no se logra en estudios en los que se utilizan modelos 2D (bidimensionales). Para la simulacin del procesos es conveniente hacer una serie de simplificaciones con respecto a las propiedades de los materiales, entre las cuales est considerar las propiedades trmicas: calor especfico y conductividad trmica variables en funcin de la temperatura, en tanto que el coeficiente de dilatacin trmica, la temperatura de inicio de fusin y la temperatura de fin de fusin se consideran constantes. Asimismo, se consideran las propiedades mecnicas: mdulo de elasticidad y lmite de fluencia variables en funcin de la temperatura, en tanto que la densidad, el coeficiente de Poisson y la viscosidad dinmica se consideran constantes.

Parmetros del Proceso de Soldadura En el presente estudio se utilizaron los siguientes parmetros: Tipo de Junta : A tope Material base: DILLIDUR 400V [10] Tabla 1. Composicin qumica del acero DILLIDURA 400 V
%C %Mn 0.102 1.298 %Si 0.354 %Ni 0.054 %Cr %Mo %Cu 0.546 0.000 0.036 %Ti 0.017 %V 0.000 %P 0.007 %S 0.001

Proceso: GMAW Longitud de Chapas : 200 mm cada una Espesor: 6 mm Voltaje: 30 V Amperaje: 250 A Velocidad: 2.5 mm/seg Rendimiento de Proceso: 80% Tiempo: 80 segundos

Modelo Geomtrico Como se puede observar en la figura 4, el modelo geomtrico utilizado es bastante simple, representa la unin a tope de dos planchas, generado en el software SOLIDWORKS, muy usado para modelar objetos en general.

Figura 4. Modelo geomtrico 3D empelado para la simulacin

Algoritmo para la Solucin del Problema De acuerdo con las consideraciones acerca de la influencia significativa del campo trmico sobre el campo mecnico, es posible realizar la simulacin del proceso de soldadura prescindiendo de los resultados del efecto del campo mecnico sobre el campo trmico. De este modo, se plantea el siguiente algoritmo: simular el efecto del campo trmico a lo largo del proceso completamente (estudio 1), obtenido en funcin de la fuente de temperatura prescrita en la zona de unin. Con ello se obtiene el ciclo trmico en cada punto del material; es decir, un mapa de

temperaturas en funcin del tiempo. Luego, a partir de los resultados del estudio trmico (estudio 1), se simula el efecto del campo mecnico (estudio 2), para obtener finalmente los esfuerzos y las deformaciones residuales, como resultado de la simulacin. Este algoritmo se muestra en la figura 5, tal como se realiza en el COSMOSWORKS, el software empleado en el presente trabajo.

Figura 5. Algoritmo empleado para la simulacin numrica

Enmallado El tipo de elemento finito utilizado para el presente estudio es tetradrico parablico; en la figura 6 se puede observar dos tamaos de malla diferentes en el modelo. Se utiliza una malla ms fina en la zona de mayor importancia (zona fundida), en la cual se prescribe el ciclo trmico mediante fuentes puntuales de temperatura a lo largo del cordn.

Figura 6. Malla empleada para la simulacin numrica

Definicin de las Propiedades del Material Propiedades Trmicas En el presente estudio se considera que un conjunto de propiedades es variable con respecto a la temperatura y que estas propiedades slo dependen de la temperatura [8], [9]. Entre las propiedades trmicas, se consideran conocidas las variaciones con respecto a la temperatura para la conductividad trmica y el calor especfico, respectivamente (figura 7 y figura 8). Asimismo, se consideran conocidas las variaciones con respecto a la temperatura de las propiedades mecnicas: mdulo de elasticidad y lmite de fluencia, respectivamente (figura 9 y figura 10). Por otro lado las propiedades que se consideraron independientes de la temperatura (constantes) son: Densidad: 7860 kg/m3 Mdulo de Poisson: 0.29 Coeficiente de dilatacin: 11.0 E-06 C-1 Viscosidad: 1.7 E-05 N-s/m2

400

6000

THERM AL CO NDUC TIVITY (W /m C)

350

5000
300 250 200 150 100 50 0 0 500 1000 1500 2000 2500

S P E C IFIC H E A T (J/kg C )

4000

3000

2000

1000

0 0 500 1000 1500 2000 2500

(C)

(C)

Figura 7. Conductividad Trmica vs. Temperatura

Figura 8. Calor Especfico vs. Temperatura

2.50E+11

8.00E+08 7.00E+08

E LA S TIC M O D U LU S (N /m 2)

Y IE L D S T R E N G T H (N /m 2 )
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

2.00E+11

6.00E+08 5.00E+08 4.00E+08 3.00E+08 2.00E+08 1.00E+08

1.50E+11

1.00E+11

5.00E+10

0.00E+00

0.00E+00 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

(C)

(C)

Figura 9. Mdulo de elasticidad vs. temperatura

Figura 10. Lmite de fluencia vs. temperatura

Prescripcin (imposicin) del Ciclo Trmico En el presente estudio se utiliz el mtodo de prescripcin (imposicin) del ciclo trmico sobre la lnea de fusin, mediante fuentes puntuales de temperatura a lo largo del cordn de soldadura, como alternativa a los modelos de generacin de calor. En la siguiente figura se muestra un ciclo trmico experimental, el cual es uno de los parmetros de ingreso para lograr la simulacin numrica del proceso de soldadura.

800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

TEMPERATURE (C)

TIME (min.)

Figura 11. Ciclo trmico considerado en el proceso de soldadura (temperatura vs. tiempo)

Condiciones de Borde Condiciones de Borde Trmicas Para las superficies horizontales superior e inferior se han utilizado las siguientes correlaciones. Superficie superior:

Nu = 0.621 Ra 0.2 ,
Superficie inferior:

(1)

(2) Las cules son vlidas para aire y 40 < Ra < 8000 Tref = Temperatura media de pelcula:

Nu = 0.524 Ra 0.2

Ts + T 2
T = 30 C

(3)

L= Longitud caracterstica, rea / Permetro Donde: Ts= Temperatura superficial. T= Temperatura ambiente. Se considera un valor elevado de temperatura ambiente debido a que el ambiente donde se realiza el proceso de soldadura aumenta su temperatura rpidamente durante el proceso. Para las superficies verticales se ha utilizado la siguiente correlacin: , vlida para 10 < Ra < 1012. Tref = Temperatura media de pelcula, segn ec.(3). L= Longitud caracterstica, altura de la pared vertical.

Nu = ( Nu l ) + ( Nu t )
6

1 6

(4)

Donde:

Nu l =

2.8 2.8 ln1 + Nu T (5) Nu t = C tV Ra 1 / 3 (6)

(7) (8) (9)

Nu T = Cl Ra 1 / 4
C l = 0.515

C = 0.103
V t

Nu: Nmero de Nusselt Ra: Nmero de Rayleigh

__

Cl : Factor de correccin de la ecuacin 6 C tV : Factor de correccin de la ecuacin 7

Condiciones de Borde Mecnicas En el modelo tridimensional se restringen las direcciones transversales a la longitud del cordn de soldadura (x=0 e y=0) en los extremos laterales del material base, tal como se muestra en la figura 12:

Figura 12. Concisiones de borde mecnicas en el modelo.

4. Resultados Resultados en el campo trmico Los resultados obtenidos en el campo trmico (simulacin del ciclo trmico, campo de temperatura variable en funcin de la posicin y el tiempo) son bastante aproximados a lo que se obtiene en un proceso real de soldadura. Como se puede observar en las figuras 13 y 14, la simulacin numrica nos permite obtener la historia trmica en cualquier punto del modelo geomtrico y en cualquier instante de tiempo.

Figura 13. Distribucin de temperaturas (historia trmica) a 65 segundos de iniciado el proceso.

Nodo 2022

Nodo 601

Figura 14. Historia trmica de dos puntos (nodo 601: sobre el cordn de soldadura, nodo 2022: sobre el extremo lateral izquierdo del metal base) en una seccin transversal de la junta soldada.

Resultados en el campo mecnico La simulacin numrica nos permite obtener los esfuerzos residuales y deformaciones durante el proceso y luego de finalizado el proceso de soldadura (figuras 15, 16 y 17). Los esfuerzos residuales (esfuerzos de compresin) mximos son del orden de los 689 MPa y las deformaciones mximas son del orden de 0.018 mm/mm. La verificacin de la precisin de los valores de esfuerzos resulta bastante complicada desde el punto de vista experimental; una referencia experimental con respecto al ciclo trmico se puede obtener mediante la medicin de los valores de dureza [].

Los resultados de deformaciones obtenidos son razonablemente aproximados, ya que las deformaciones luego del proceso de soldadura en una unin soldada a tope de dos planchas no tienen un orden de magnitud significativo, mas bien dependen, adems de la variacin de propiedades mecnicas, del grado de embridamiento (condiciones de borde), esto se puede observa en la figura 17. Las zonas de mayor deformacin se encuentran en los extremos laterales del material base. Lo obtenido en cuanto a resultados de esfuerzos residuales, es concordante con lo real en el sentido de que se obtienen esfuerzos mayores en los extremos laterales del material base.

Figura 15. Esfuerzos residuales resultantes del proceso de soldadura

Nodo 601 Nodo 2022

Figura 16. Historia de esfuerzos residuales de dos puntos (nodo 601: sobre el cordn de soldadura, nodo 2022: sobre el extremo lateral izquierdo del metal base) en una seccin transversal de la junta soldada.

Figura 17. Deformaciones resultantes del proceso de soldadura.

5. Conclusiones En el presente trabajo el uso de un modelo de prescripcin (imposicin) del ciclo trmico. Se constata que se logran aproximaciones aceptables a las deformaciones y tensiones residuales, con base en las hiptesis planteadas inicialmente; por un lado, que la influencia que ejerce el campo trmico sobre el campo mecnico es significativa, y por el contrario que se puede prescindir de la influencia que ejerce el campo mecnico sobre el campo trmico; por otro lado, que las propiedades mecnicas significativas en el problema son el mdulo de elasticidad y el esfuerzo de fluencia, y se puede atribuir la causa de las deformaciones y tensiones residuales en el material a la dependencia de estas propiedades con respecto a la temperatura y a los altos gradientes que se producen durante el proceso. Se puede decir que las simplificaciones introducidas en el presente estudio conducen a un modelo muy sencillo y que permite obtener en el campo mecnico resultados bastante cercanos a los que se obtienen mediante modelos ms complejos, y aproximados a los que ocurren en un proceso real. Es posible hacer extensivo este mtodo al anlisis de geometras de uniones soldadas ms complejas, ya que el algoritmo empleado es bastante fcil de implementar; tambin es posible utilizar fuentes lineales o volumtricas en lugar de usar fuentes puntuales de temperatura, como se ha utilizado en este estudio.

6. Agradecimientos Los autores desean manifestar su agradecimiento a la Direccin Acadmica de Investigacin de la Pontificia Universidad Catlica del Per (DAI-PUCP), por el apoyo al desarrollo de proyectos de investigacin de los procesos de soldadura y la simulacin numrica.

Referencias [1] [2] [3] [4] [5] [6] C. Fosca, Introduccin a la Metalurgia de la Soldadura, Sptima edicin, (2007). E. Oate, Clculo de Estructuras por el Mtodo de Elementos Finitos, Centro Internacional de Mtodos numricos en Ingeniera, (1992) L.E. Lindgren, Finite Element Modelling and Simulation of Welding. Part 1: Increased Complexity, Journal of Thermal Stresses. Vol 24, pp. 195-231, (2001). L.E. Lindgren, Finite Element Modelling and Simulation of Welding. Part 3: Efficiency and Integration, Journal of Thermal Stresses. Vol 24, pp. 305-334, (2001). L. Espinoza, Simulacin del Ciclo Trmico de una Unin Soldada mediante el Mtodo de los Elementos Finitos. PUCP, (2002). C. Zuiga, Simulacin del Ciclo Trmico en Soldaduras Multipase por Arco por el Mtodo de los Elementos Finitos. PUCP, (2003)

V. Carrin, AnlisisTrmico-Mecnico de Soldadura mediante el Mtodo de los Elementos Finitos. PUCP, (2005) [8] D. Radaj, Heat Effects of Welding. SPRINGER VERLAG, (1992). [9] D. Radaj, Welding Residual Stresses and Distortion. SPRINGER VERLAG, (1992). [10] Dillinguer Hutte Gts, Ficha tcnica DILLIDUR 400 V, (2001).

[7]