Racionalización en La Alimentación de Piezas

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Handling Machining Assembly Control
Pneumatics Electronics Mechanics Sensorics Software
Hesse Racionalizacin en la alimentacin de piezas

Ordenar, clasificar, controlar y alimentar Chinese English French German Russian Spanish Blue Digest on Automation
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Hesse Racionalizacin en la alimentacin de piezas
Handling Pneumatics
Stefan Hesse
Racionalizacin en la alimentacin de piezas

Ordenar, clasificar, controlar y alimentar
Blue Digest on Automation
Blue Digest on Automation 2000 by Festo AG & Co. Ruiter Strae 82 D-73734 Esslingen Tel. 0711 347-0 Fax 0711 347-2144 Todos los textos, grficos, imgenes y dibujos contenidos en esta publicacin son propiedad de Festo AG & Co. y, en consecuencia, estn sujetos a derechos de autor. Queda prohibida su reproduccin, tratamiento, traduccin, microfilmacin, memorizacin y procesamiento mediante sistemas electrnicos sin previa autorizacin explcita de Festo AG & Co.
Prlogo
El el sagrado y bendito orden ... ya fue importante para el poeta alemn Schiller. Sin un marcado sentido del orden no es posible fabricar utilizando mtodos modernos. En ese sentido, la pregunta esencial siempre es la siguiente: cmo conseguir que las piezas que vienen desordenadas queden orientadas de tal manera que puedan incluirse en el correspondiente proceso de fabricacin? Este interrogante tambin es interesante desde la perspectiva econmica, ya que el proceso de ordenar y orientar piezas puede ser costoso. Una vez que estn ordenadas las piezas, suele intentarse mantener su orientacin durante todo el proceso. Sin embargo, ello no siempre es posible, ya que puede suceder que en determinados procesos el almacenamiento de las piezas en esas condiciones sea demasiado caro; asimismo, ciertos procesos eliminan el orden una vez establecido y, adems, existen determinadas circunstancias que exigen eliminar el orden establecido. En consecuencia, en muchas ocasiones puede resultar recomendable o necesario volver a ordenar las piezas segn otro criterio. Pero, cmo hacerlo? Cmo ordenar las piezas? En este libro se explica el funcionamiento de diversos equipos y los procedimientos que permiten orientar las piezas. Entre ellos estn los sistemas de avance por vibracin, que transportan ms del 80% de las piezas pequeas fabricadas en grandes series. Adems se ofrecen informaciones sobre otros sistemas de almacenamiento y alimentacin de piezas. En la actualidad existen sistemas de deteccin de piezas mediante procesamiento de imgenes, capaces de alcanzar un nivel de rendimiento sorprendente. Estos sistemas son verstiles, pueden aprender recurriendo a muestras de piezas, e incluso son capaces de reconocer pticamente ciertas caractersticas de las piezas fabricadas. Quien busca la tcnica ms adecuada para racionalizar su sistema de fabricacin o quien se dedica a la planificacin de sistemas de produccin, necesariamente tiene que conocer las posibilidades que estn a su disposicin. El presente libro pretende informar sobre las alternativas disponibles y se dirige a los especialistas que no desean volver a inventar soluciones ya existentes a las que pueden recurrir. Un planteamiento sensato, ya que en esta especialidad existen muchos equipos en funcionamiento, con lo que se ha acumulado mucha experiencia en la materia.
Stefan Hesse
Prlogo Indice 1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje .................. 9 1.1 El desarrollo de la tcnica de la alimentacin de piezas .............................. 9 1.2 Requisitos y campos de aplicacin .................................................................. 12 1.3 Sistemas verstiles de clasificacin y alimentacin de piezas ................ 14 2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas .................................... 18 2.1 Sistemas de avance por vibracin .................................................................... 18 2.1.1 Funcionamiento ........................................................................................... 18 2.1.2 Tipos ............................................................................................................... 22 2.1.3 Espiral de avance ........................................................................................ 25 2.2 Sistemas de avance por fuerza centrfuga ..................................................... 30 2.2.1 Estructura y funcionamiento .................................................................... 30 2.2.2 Piezas caractersticas y rendimiento ..................................................... 31 2.3 Sistemas de avance escalonado ....................................................................... 31 2.3.1 Estructura y funcionamiento .................................................................... 31 2.3.2 Aplicaciones ................................................................................................. 32 2.4 Sistemas de avance por segmentos ................................................................. 32 2.4.1 Estructura y funcionamiento ................................................................... 32 2.4.2 Piezas caractersticas y rendimiento ..................................................... 33 2.5 Sistemas de avance oblicuo o perpendicular ................................................ 33 2.5.1 Estructura y funcionamiento .................................................................... 33 2.5.2 Piezas caractersticas y rendimiento ..................................................... 34 3 Tcnicas para ordenar piezas ...................................................................................... 35 3.1 Principios bsicos para ordenar piezas ........................................................... 35 3.2 Orientacin de piezas con elementos mecnicos ........................................ 39 3.3 Orientacin de piezas con elementos neumticos ...................................... 53 3.4 Orientacin de piezas electromagnticamente ............................................. 57 3.5 Orientacin de piezas con sistemas de deteccin ptica .......................... 59 3.5.1 Ventajas y procedimientos ...................................................................... 59 3.5.2 Sistemas de identificacin ...................................................................... 62 3.5.3 Anlisis de caractersticas ....................................................................... 64 3.5.4 Programacin para sistemas de deteccin de imgenes y de clasificacin .............................................................. 66 3.6 Ordenar y clasificar piezas de caractersticas diferentes ........................... 68 4 Controlar y contar piezas .............................................................................................. 71 4.1 Los parmetros de mayor importancia para el proceso ............................. 71 4.2 Contar ........................................................................................................................ 72 5 Entregar piezas debidamente ordenadas y orientadas a un cargador ........... 74 5.1 Configuracin de la salida de un sistema de avance por vibracin ....................................................................................... 74 5.2 Configuracin de los cargadores ....................................................................... 77
6 Sistemas auxiliares ......................................................................................................... 81 6.1 Sistemas para la reduccin del nivel de ruido .............................................. 81 6.2 Sistemas para rellenar depsitos ..................................................................... 81 6.3 Sistemas para controlar el nivel ........................................................................ 84 7 Tcnicas de manipulacin de piezas ......................................................................... 86 7.1 informaciones tcnicas bsicas ......................................................................... 86 7.2 Ejemplos de aplicaciones .................................................................................... 87 7.2.1 Alimentacin mediante sistema de avance por vibracin ............. 87 7.2.2 Sistemas de reconocimiento de caractersticas sin contacto ....... 91 7.2.3 Ordenar segn el mtodo electromagntico ..................................... 92 7.2.4 Ordenar por fases, con reconocimiento mediante imagen ........... 93 7.2.5 Ordenar con medios aerodinmicos .................................................... 94 8 Seleccin de sistemas para la alimentacin de piezas ....................................... 96 8.1 Formas de las piezas y grados de dificultad .................................................. 96 8.2 Perfil del rendimiento ........................................................................................... 97 8.3 Algoritmo de seleccin ...................................................................................... 100 8.4 Consideraciones econmicas ........................................................................... 100 9 Glosario
....................................................................................................................... 103
Datos bibliogrficos ....................................................................................... 107 Indice temtico ............................................................................................... 110
1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje
La moderna fabricacin exige, en la mayora de los casos, el uso de sistemas automticos de alimentacin y manipulacin de piezas individuales, grupos de piezas y productos. La automatizacin de los equipos permiti reducir los tiempos necesarios para la ejecucin de numerosos procesos de fabricacin. Sin embargo, en muchos casos la alimentacin de las piezas a las mquinas sigue hacindose manualmente, con lo que el tiempo necesario para la manipulacin de las piezas es mayor. Esta situacin constituye un potencial de racionalizacin que debera aprovecharse debidamente. En la actualidad existe una tendencia a combinar el flujo de los productos y de las piezas con el flujo de la informacin. Se trata, pues, de un campo muy amplio, en el que la tcnica de la manipulacin asume una importancia especial. Una de las operaciones de manipulacin ms costosas y complicadas consiste en ordenar y orientar piezas pequeas de modo automtico. Se trata de piezas que se utilizan con mucha frecuencia y suelen tener unos 200 mm de largo, 50 mm de dimetro y aproximadamente hasta 0,5 kg de peso.
1.1 El desarrollo de la tcnica de la alimentacin de piezas
La necesidad de reorganizar y racionalizar los sistemas de alimentacin de materiales y piezas adquiri importancia por primera vez cuando empez la fabricacin de productos en grandes series como, por ejemplo, bombillas, agujas, municin, botones y tornillos. Ya en 1873 el estadounidense Spencer construy un autmata giratorio para la alimentacin automtica de barras. Aos antes, concretamente en 1865, se empez a utilizar un sistema automtico para recoger piezas para fabricar tornillos de madera. A mediados de los aos 20 del siglo XX sola utilizarse un depsito segmentado para alimentar varillas y tubos de vidrio en la industria de bombillas elctricas. Por esas pocas tambin se impuso el sistema de avance por vibracin. A finales del siglo XIX empezaron a utilizarse mquinas vibratorias con tamices para separar piezas a granel. Poco despus se descubri que el mtodo de la vibracin tambin permita transportar piezas individuales, con lo que surgi la lnea de transporte por vibracin. Sin embargo, el problema consisti en que las piezas lisas y planas solan quedarse pegadas a la cinta debido a la tensin superficial generada por la existencia de una pelcula de aceite en la superficie de las piezas. Asimismo surgi el problema ocasionado por el efecto aerodinmico que provoca una unin de las piezas a alta velocidad, en vez de separarlas. Las primeras patentes para mquinas de vibracin fueron registradas ya en el ao 1850. A mediados de los aos cuarenta del siglo XX, la empresa Syntron Company of America consigui patentar un sistema para ordenar, transportar y almacenar piezas. En el transcurso del tiempo tambin aparecieron diversos tipos de depsitos con sistemas de alimentacin que funcionaban con segmentos, pasadores y tubos para recoger las piezas. Todos estos sistemas siguen utilizndose en la actualidad. En las mquinas herramienta continan emplendose preferentemente sistemas de alimentacin mediante cargadores, aunque stos suelen llenarse manualmente. Al hacerlo, se efectan controles visuales, una operacin muchas veces inevitable. Sin embargo, las empresas ms
modernas descubrieron muy pronto que la tcnica del avance por vibracin es relativamente sencilla y econmica y que incluso puede utilizarse para realizar operaciones de montaje. En un libro publicado hace ya ms de cincuenta aos [1] se describe un sistema de unin de piezas en una caja vibratoria. Un tcnico explica lo que sucede con las piezas pequeas: Aqu, en nuestra fbrica, los diminutos ejes huecos se depositan en un recipiente cilndrico de hierro para introducir en ellos los vstagos. stos se encuentran sujetos en posicin vertical en un disco en el fondo del recipiente. Los ejes, que apenas se distinguen a simple vista, estn mezclados con varillas de acero que tienen un tamao algo mayor. A continuacin conectamos la corriente y el recipiente empieza a vibrar. Las varillas remueven los nfimos ejes hasta que stos terminan unindose por s solos a los vstagos que tienen el tamao de una pata de mosca. Este tcnico nos describe cmo, hace 60 aos, se unan piezas pequeas de relojera mediante vibracin en la entonces pujante industria relojera de la Selva Negra al sur de Alemania. Muchas piezas pueden ordenarse fcilmente en un sistema vibrador. Las piezas se elevan en una espiral que dispone de diversos elementos selectores mecnicos (o chicanes) que se encargan de orientarlas (fig. 1-1).
Fig. 1-1: Sistema de orientacin de piezas mediante depsito vibratorio con espiral para el avance de piezas 1 Pieza 2 Superestructura con espiral vibratoria 3 Aplicacin de vibraciones lineales y giratorias 4 Elementos selectores mecnicos (chicanes) para orientar las piezas.
Ordenar por orientacin
Ordenar por seleccin
Con este mtodo convencional es posible conseguir los siguientes rendimientos: Resortes de compresin de 0,5 x 5 x 16,5 mm 20 unidades por minuto Juntas para bujas, dimetro de 16,9 mm 38 unidades por minuto Tapas para bujas, de 14 mm 38 unidades por minuto Pequeas placas de cermica 50 unidades por minuto Tuercas para cables 38 unidades por minuto Se sobreentiende que el mtodo para ordenar y orientar piezas mediante sistemas de vibracin se complica si aumentan las caractersticas de las piezas (asimetras) y, en consecuencia, si aumentan sus posibles orientaciones. Por ello surgieron nuevas ideas para sustituir los elementos mecnicos por otros que funcionan sin entrar en contacto con las piezas. En la fig. 1-2 se muestra un mtodo que permite detectar y evaluar el perfil de las piezas en dos planos. Las 10
informaciones (seales) obtenidas mediante las imgenes de dos planos de las piezas llegan a una cmara CCD a travs de un conductor de fibra ptica. Una vez hecha la evaluacin de los datos respectivos, las piezas se desvan hacia los correspondientes canales de clasificacin. Este mtodo ha ido madurando y hoy da es una solucin muy difundida, utilizada en la industria para alimentar piezas pequeas. Ms adelante profundizaremos sobre este tema.
Fig. 1-2: Sistema ptico de captacin de 2 planos (segn Cronshaw, 1980) 1 Fuente de luz de rayos paralelos 2 Conductor de fibra ptica 3 Unin de los conductores de luz 4 Cmara CCD 6 Sistema de alimentacin 7 Carril
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1 2 3 4 5
La tcnica de alimentacin de piezas siempre tiene que analizarse en combinacin con las dems instalaciones ya que son parte de un sistema de produccin. Desde la perspectiva del proceso de fabricacin completo, la alimentacin de piezas no es ms que un proceso auxiliar que puede ser de diversas variantes tcnicas, tal como consta en el esquema de la fig. 1-3. Si, por ejemplo, la fabricacin del producto se realiza directamente junto a la cinta de transporte, la manipulacin de las piezas es ms sencilla. No obstante, la versatilidad es muy reducida. La entrega de piezas unidas por elementos auxiliares, por ejemplo en el caso de componentes electrnicos, es relativamente sencilla, ya que la manipulacin de las piezas se logra por medios tcnicos simples. En estos casos, los sistemas son ms verstiles, aunque es necesario recurrir a material auxiliar adicional que posteriormente es desechado. La entrega de piezas mediante cargadores es muy prctica, especialmente si las piezas se introducen en
Fig. 1-3: Algunas variantes tcnicas para la entrega de piezas pequeas para la fabricacin: montaje y control
Cargador individual Cartucho Piezas a granel
Alimentacin de piezas
Cargadores apilados
Cargador sin fin (cinta)
Mecanizado previo integrado M M M V M
Espera Alimentacin
Ordenar Cargar
Espera Entrega por pilas
Espera Alimentacin
Mecanizado Alimentacin
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el cargador mediante operaciones ejecutadas antes del proceso de fabricacin como tal. Sin embargo, si el proveedor entrega las piezas en un cargador, es posible que los costos aumenten considerablemente. Si los ciclos de los procesos son cortos, es posible que el frecuente cambio de los cargadores signifique una prdida importante de tiempo productivo. Al utilizar cargadores apilados, el sistema de manipulacin tiene que ser capaz de modificar la disposicin que originalmente tienen las piezas en dichos cargadores. En muchas ocasiones las piezas son suministradas a granel en cajas, sacos u otros recipientes. En ese caso, es necesario retirar las piezas del recipiente para ordenarlas y orientarlas y, a continuacin, introducirlas en un cargador [2 hasta 5].
1.2 Requisitos y campos de aplicacin
Para que una pieza pueda ser mecanizada, es necesario que llegue a la zona de trabajo de la mquina correspondiente. A continuacin, tiene que retirarse nuevamente, a menos que se trate de una operacin de montaje. Para alimentar la pieza, por lo general es necesario que est disponible en determinado momento y en una posicin especfica (orientacin y posicin). Frecuentemente, la operacin de entregar las piezas a la mquina no exige el uso de un mtodo determinado. El proceso de entrega de las piezas se denomina alimentacin. En la fig. 1-4 se ofrece un esquema general simblico de alimentacin de piezas.
Fig. 1-4: Esquema genrico de alimentacin de piezas 1 Piezas en posicin indistinta (casual, a granel) 2 Entrega de piezas en determinado momento y en una posicin definida en funcin de su orientacin en el espacio U = grado de desorden.
Entrada U = Umx
Sistema de alimentacin Operacin de alimentacin Umx Umn S w
Salida U = Umn = 0 z v y
Para elegir correctamente los elementos que se encargan de ordenar y orientar las piezas, es necesario saber cmo se comportan las piezas si, por ejemplo, se encuentran en ranuras o acanaladuras vibratorias. En la fig. 1-5 podemos observar cmo las piezas cilndricas giran alrededor de su eje longitudinal al salir del canal de vibracin. Si las piezas cilndricas estn provistas de algn elemento saliente lateral, es posible aprovechar dicho elemento para conseguir orientarlas. En ese caso, las caractersticas del movimiento de la pieza misma se transforman en el factor decisivo para conseguir orientarlas. Qu se entiende bajo el concepto de caractersticas del movimiento de una pieza? Las caractersticas de movimiento de una pieza estn constituidas por la totalidad de los estados tpicos de una o varias piezas provocados por fuerzas externas, incluyendo la fuerza de la gravedad.
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Es posible diferenciar entre 10 tipos bsicos de piezas con comportamientos caractersticos: irregulares, planas, cilndricas, en bloque, en forma de hongo, cnicas, piramidales, huecas, esfricas y longitudinales, adems de piezas complejas que combinan varias formas bsicas y otras piezas macizas de formas irregulares.
Fig. 1-5: Los movimientos giratorios pueden aprovecharse para ordenar piezas
Para automatizar tareas de manipulacin de piezas es necesario tener suficiente informacin sobre ellas. En este sentido es indispensable: disponer de una descripcin precisa de la pieza, conocer su comportamiento en reposo y saber cmo se comporta en movimiento.
r
Una pieza que deber ser manipulada puede describirse de la siguiente manera: Masa (valor terico, tolerancias de la masa, masa despus del mecanizado) Propiedades del material - Propiedades mecnicas (dilatacin, dureza, porosidad, etc.) - Propiedades electromagnticas (conductividad, permeabilidad, etc.) - Propiedades trmicas (conductividad, capacidad de absorcin, etc.) - Propiedades qumicas (resistencia a la corrosin, tendencias higroscpicas, etc.) Geometra - Forma (interior, exterior, etc.) - Dimensiones (largo, ancho, alto) - Relacin entre las dimensiones Calidad de la superficie - Estado (temperatura, humedad, presencia de una pelcula de aceite, etc.) Otras caractersticas que influyen en la operacin de manipulacin (centro de gravedad, lugares apropiados para la sujecin, etc.) Adems tambin es recomendable diferenciar las piezas que sirven de muestra de aquellas que se fabrican en serie. Para realizar pruebas y elegir el sistema
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de alimentacin ms adecuado, deber recurrirse a numerosas piezas fabricadas en serie y, de ser posible, pertenecientes a diferentes lotes de fabricacin o, tambin, a piezas mecanizadas por varias herramientas aparentemente idnticas. Especialmente tratndose de piezas de plstico bien puede ser que estn deformadas, que varen sus dimensiones o que cambie la calidad de sus superficies (rugosidad, brillo, etc.). Todas estas caractersticas pueden modificar, por ejemplo, las caractersticas de deslizamiento de las piezas en ranuras o acanaladuras. Estos sistemas se utilizan en todas las ramas industriales que trabajan con piezas pequeas. Entre ellas, cabe recalcar las siguientes: Industria procesadora de metales (ejes, herrajes, brocas, pernos, etc.) Electricidad/Electrnica (bornes, placas de cermica, contactos, etc.) Industria procesadora de madera (tacos, piezas de juguetes, piezas de herrajes, tornillos, etc.) Tcnica de galvanizacin (cuerpos de detectores, tuercas, soportes, herrajes, etc.) Fabricacin de piezas de plstico (piezas intercaladas, cuerpos de plstico, piezas de cepillos, etc.) Industria de productos farmacuticos y cosmticos (tabletas, partes de cepillos de dientes, casquillos de lpices labiales, etc.) Montaje y embalaje (pernos roscados, ejes, discos, tuercas, etc.) Industria de joyera y bisutera (piezas estampadas, piedras de bisutera, cajas de relojes, piezas de cartones, etc.) Industria textil y de confeccin (botones, piezas de cremalleras, agujas, etc.) Mecnica de precisin/ptica (lentes, monturas, anillos, piezas estampadas, punzonadas y cortadas, etc.) Industria alimentaria (tapas, recipientes sometidos a presin, vlvulas de aerosoles, etc.) Tcnica mdica (piezas inyectadas, ampollas de vidrio, tapas, juntas, etc.)
1.3 Sistemas verstiles de clasificacin y alimentacin de piezas
Considerando que las piezas pueden ser de tipos muy diversos y tener numerosas variantes, y teniendo en cuenta que los lotes de fabricacin pueden ser pequeos, es necesario que los sistemas de alimentacin de piezas sean muy verstiles. De ser posible, incluso deben ser programables. De lo contrario sera necesario idear un sistema de alimentacin para cada tipo de pieza, lo que generara costes excesivos y con lo que la solucin automatizada sera poco rentable. Este planteamiento indujo a la empresa inglesa Bowl-Feeders Automation a inventar en los aos sesenta un sistema de avance por vibracin que permita sustituir el tramo de salida tangencial de la espiral que contena los elementos mecnicos necesarios para ordenar y orientar las piezas correspondientes. Sin embargo, este tipo de soluciones no llegaron a imponerse del todo en el mercado. Una de las caractersticas que determina la versatilidad de un sistema es su capacidad de reconocer y desviar piezas defectuosas. Pero en sistemas de montaje automtico es necesario que, adems, lleguen a la mquina nicamente piezas que sean idnticas. En el caso de tornillos, por ejemplo, pueden
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haber piezas defectuosas por faltarles la rosca o porque la rosca no es regular. En consecuencia, es necesario apartar estas piezas. Tratndose de piezas estampadas, punzonadas y cortadas, es posible detectar las piezas defectuosas o equivocadas que constan en la fig. 1-6. Estas piezas pueden corresponder al comienzo o al final de la cinta de chapa o, tambin, pueden ser el resultado de un corte deficiente. Al trabajar con barras es posible obtener piezas residuales similares que tambin tienen que ser apartadas del sistema.
Fig. 1-6: Piezas defectuosas o residuales que pueden ocasionar graves perturbaciones en el proceso de fabricacin
Pieza correcta
Piezas defectuosas o equivocadas
Los sistemas de alimentacin verstiles tienen que disponer de las siguientes caractersticas [6 hasta 9]: Asegurar y mecanizar piezas en una posicin (orientacin) definida. Gran precisin de repeticin Excluir cualquier dao mecnico o deformacin de piezas sensibles Detectar piezas defectuosas (no identificables, daadas, de medidas y formas diferentes a las toleradas) y desecharlas Tiempos de preparacin cortos. A ser posible, simplemente pulsando un botn. Insensibilidad a variaciones nfimas (ocasionadas por suciedad, rebabas, etc.) Gran capacidad mediante sistema de carga de piezas en espacios mnimos y, adems, cambio fcil de los sistemas de almacenamiento de piezas Fcil acceso a la zona de entrega de las piezas mediante sistemas de sujecin automticos (espacio adecuado para los movimientos de las pinzas) Capacidad de almacenar una cantidad suficiente de piezas y gran disponibilidad mediante una tecnologa fiable En la prctica, para la alimentacin de piezas se ha impuesto el sistema de depsito vibratorio con espiral, as como tambin otros sistemas de cargadores similares, combinados con equipos de deteccin automtica de imgenes y con componentes de distribucin. Su ventaja esencial consiste sobre todo en que permiten clasificar, ordenar y orientar lotes de piezas mixtas. Dado que la mayora de los sistemas modernos no utilizan selectores mecnicos, se trata de sistemas de alimentacin programables.
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El rellenado de cargadores planos constituye otra alternativa viable. stos estn provistos de aberturas cuyas formas equivalen a las de las piezas. Al avanzar las piezas por el efecto de la vibracin, las que casualmente se encuentran en la posicin correcta caen por las aberturas. Aquellas que se encuentran en una posicin incorrecta continan avanzando para posteriormente volver por el mismo lugar. En la fig. 1-7 se muestra un sistema de esta ndole. nicamente el cargador debe tener un diseo especfico para cada tipo de pieza [10].
Fig. 1-7: Equipo verstil para introducir piezas pequeas en un cargador 1 Grupo de montaje 2 Sistema de alimentacin del cargador 3 Depsito vibratorio con espiral 4 Cargador de placas 5 Unidad de vibracin longitudinal 6 Lnea de montaje 7 Portaobjetos 8 Robot de montaje 9 Piezas dispuestas para el montaje
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5 6
8 9
Para fabricar componentes electrnicos, hace ya mucho tiempo que se utilizan cintas de transporte para la alimentacin de placas de circuitos impresos. Las piezas avanzan por ciclos, una detrs de otra, en las cintas que pueden ser lisas o adhesivas (blster). Tambin es posible utilizar cintas de avance secuencial que transportan piezas diferentes en funcin de las secuencias de las operaciones de montaje. Este tipo de sistemas de alimentacin se distingue por no tener que adaptarse a las piezas que transportan, ya que para todas ellas se utilizan las mismas cintas lisas o adhesivas. Estos sistemas alcanzan un nivel satisfactorio de versatilidad. Otra alternativa consiste en tratar de imitar los movimientos del ser humano al tomar una pieza de una caja. Para el hombre, este trabajo no constituye problema alguno, ya que con los ojos ve cmo estn dispuestas las piezas en la caja, a continuacin escoge una que se encuentra en una posicin aceptable y finalmente la coloca en la mquina. En principio, un robot puede hacer lo mismo. Ya hay prototipos que en el transcurso del tiempo llegarn a ser utilizados en las fbricas. Concretamente se trata de robots provistos de una cmara lser para imgenes en 3 dimensiones. Una vez detectados los perfiles de una pieza, el ordenador del robot calcula los puntos ms adecuados para sujetarla. As, las piezas pueden encontrarse en cualquier posicin, aunque siempre deben tener superficies adecuadas para que las pinzas puedan sujetarlas adecuadamente. Los prototipos de estos robots utilizados en centros de investigacin para realizar pruebas y experimentos ya estn funcionando en la industria. 16
La situacin es ms sencilla si hay que tomar piezas de una mesa o de una cinta de transporte. En este sentido, un sistema de vibracin horizontal puede hacer las veces de mesa, tal como puede apreciarse en el esquema de la fig. 1-8.
Fig. 1-8: Ordenar y sujetar piezas ubicadas en una mesa 1 2 3 4 5 Cmara Campo visual Robot con pinza Pieza en posicin correcta Pantalla del sistema de deteccin 6 Mesa escalonada 7 Pieza en posicin incorrecta 8 Sentido del movimiento vibratorio
1 2
3 4
6 8 7
Este sistema puede explicarse en pocas palabras. Basta que un sistema de transporte (por ejemplo, una mesa vibratoria horizontal) se encargue de colocar las piezas en la zona visual de una cmara; as, casi siempre una pieza se encontrar en el lugar apropiado para que la recoja la pinza. Para que las piezas se encuentren en una posicin estable, avanzan a lo largo de un sistema escalonado, ya que de esa manera caen sobre su lado plano y se separan las que estn superpuestas. Una vez que el sistema detecta una pieza que puede tomar, se calculan las coordenadas y el robot recibe las seales correspondientes. Entonces, ste toma la pieza con la pinza. Las piezas que sobran vuelven a caer en el depsito. Se sobreentiende que en vez del sistema de vibracin horizontal tambin es posible utilizar una cinta de transporte que avance por ciclos. Este sistema es relativamente verstil ya que permite programar la forma de las piezas. El uso de robots con cmaras es una variante apropiada para numerosas aplicaciones modernas.
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2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas
Los depsitos con sistemas de alimentacin contienen piezas que se encuentran en posiciones indefinidas y estn provistos de elementos que permiten ordenarlas y orientarlas. En consecuencia, las piezas salen del depsito en posiciones definidas. Para conseguir ordenar y orientar las piezas originalmente desordenadas pueden aplicarse los siguientes principios tcnicos: Recogida con segmentos giratorios, levas, aletas o tubos Deslizamiento de las piezas a lo largo de cantos de referencia para orientarlas Cada de las piezas a travs aberturas perfiladas y paso por conductos de formas definidas Activacin de vibraciones y uso de elementos mecnicos de orientacin Aprovechamiento de la fuerza centrfuga Recogida de las piezas mediante fuerza magntica En la fig. 2-1 se muestra el esquema de un sistema de esta ndole. Todos los elementos utilizados para que las piezas queden orientadas de una manera determinada entran en contacto con ellas. Esta modalidad puede tener desventajas, especialmente considerando que es posible que se produzcan los siguientes daos: Asperezas o prdida de brillo por friccin Marcas ocasionadas por piezas que caen Acumulacin de suciedad por carga electrosttica, especialmente tratndose de piezas de plstico A continuacin se ofrecen explicaciones ms detalladas relacionadas con los depsitos provistos de sistemas para la alimentacin de piezas [11 hasta 13].
2.1 Sistemas de avance por vibracin 2.1.1 Funcionamiento
Los sistemas vibratorios electromagnticos ocupan un lugar privilegiado entre los sistemas de avance de piezas por cuatro razones: Estos sistemas funcionan sin piezas deslizantes o expuestas a friccin, por lo que se trata de un sistema de transporte sencillo, que no requiere de mantenimiento y que se desgasta muy poco El rendimiento de transporte de piezas puede ser controlado y regulado recurriendo a elementos elctricos sencillos Consumen poca energa por funcionar en el lmite de la resonancia Son robustos y tienen una estructura sencilla Los sistemas vibratorios electromecnicos son sistemas que recurren a las magnitudes determinadas por la amortiguacin y la masa y se rigen por las leyes de la mecnica de las vibraciones. Pueden tener estructuras muy variadas. Segn el tipo de movimiento de las piezas, puede tratarse de avance por pequeos impulsos (microimpulsos) o de avance por deslizamiento [14 hasta 17]. En el primer caso, las piezas se separan pasajeramente de la cinta acanalada, avanzan en el aire y vuelve a caer sobre la cinta de transporte. El impacto de la cada acarrea una serie de problemas. En primer lugar, la posicin que asume la pieza al caer no puede definirse con exactitud y, en segundo
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Fig. 2-1: Ejemplos de depsitos con sistemas de alimentacin y orientacin de piezas 1 Tambor de alimentacin 2 Ordenar con rodillos paralelos 3 Depsito vibratorio con espiral 4 Depsito semiesfrico oscilante 5 Depsito magntico robotizado 6 Depsito segmentado 7 Depsito con tubo 8 Sistema de moqueta vibratoria 9 Sistema de avance por fuerza centrfuga 10 Tambor con paso perfilado 11 Depsito con aspas giratorias 12 Sistema de elevacin escalonada 13 Depsito con gancho giratorio 14 Cinta de transporte horizontal 15 Cinta segmentada de transporte oblicuo 16 Depsito con discos 17 Depsito con aspas provistas de ganchos 18 Depsito con discos cnicos
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lugar, es posible que las piezas muy frgiles sufran daos. Adems, este proceso tambin ocasiona ruidos. Por otro lado, este sistema permite alcanzar velocidades de transporte muy altas. En la fig. 2-2 se muestra el principio de funcionamiento de estos sistemas. Podra decirse que el avance de las piezas se produce por la suma de una serie de saltos balsticos. Sin embargo, los saltos son nfimos, por lo que a simple vista parece que el flujo de transporte es continuo.
Fig. 2-2: El principio de avance por microimpulsos a) Sistema vibratorio b) Caractersticas del movimiento 1 2 3 4 5 6 Pieza Gua Fijacin del resorte Resorte Imn Movimiento ejecutado por las piezas 7 Movimiento ejecutado por la cinta F Duracin del vuelo K Tiempo de contacto con la cinta t Tiempo
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a)
Carrera Hublnge
0 t 7
b)
En el caso de avance por deslizamiento, las piezas no se separan de la acanaladura sino que se deslizan a lo largo de ella. En consecuencia, se evitan movimientos descontrolados de las piezas y el nivel de ruidos es menor, aunque la velocidad es inferior. Se trata de un sistema vibrador de una o dos masas con acoplamiento por resortes o gomas elsticas con excitacin electromagntica especial al lmite de la resonancia. Durante el avance, las fuerzas de aceleracin son inferiores a 1 g (1 g = 9,81 m/s2). Las piezas que sufren microimpulsos se someten a una aceleracin de 9 hasta 16 g. No obstante, el sistema de micro20
impulsos ocasiona un desgaste menor de la superficie transportadora gracias a los saltos que ejecutan las piezas. Los test realizados al respecto han demostrado que las chapas encargadas de transportar un total de 300 000 toneladas de gravilla de granito sufrieron un desgaste inferior a 12 milmetros. Las caractersticas del transporte dependen de las caractersticas de la vibracin. stas son determinadas principalmente por los factores que se indican a continuacin: Relacin entre la masa til y la contramasa Relacin entre la masa de la pieza y la masa til Relacin entre la frecuencia operativa y la frecuencia propia Amplitud de la fuerza de excitacin Fuerza de excitacin en funcin del tiempo Momentos de inercia de las masas ngulo de incidencia de las fuerzas en la trayectoria del movimiento de las masas tiles Paralelismo de los planos de la masa til Posicin del centro de la masa til y de la contramasa en relacin con la sujecin de los resortes Igualdad de los ngulos de los resortes Rigidez de los resortes Variando la tensin es posible regular la magnitud de la amplitud y, en consecuencia, la fuerza de accionamiento y, por ende, la velocidad de avance de las piezas. Los sistemas de avance por deslizamiento pueden dotarse de elementos de accionamiento muelle/masa. Un sistema electrnico se encarga de regular la frecuencia y la amplitud. La magnitud de control es la seal de recorrido/tiempo, hacindose una conversin para obtener magnitudes de aceleracin. El regulador se encarga de mantener constante la aceleracin en todo momento y en funcin de un valor previamente definido, independientemente de la carga que acta sobre el sistema de transporte por vibracin. Se utilizan frecuencias desde 5 hasta 20 Hz. Los depsitos vibratorios con espiral tienen que montarse aislndolos. No obstante, es recomendable no ubicarlos en las cercanas de mquinas de precisin. Adems, tienen que estar en una posicin estrictamente horizontal. Si un sistema de espiral de avance por vibracin se encuentra en posicin inclinada, cambia la relacin entre los ngulos de la espiral. Dado que los ngulos de ascenso y de inclinacin transversal son nfimos, cualquier inclinacin puede provocar el mal funcionamiento del sistema (por ejemplo, acumulacin de polvo en determinados lugares).
21
De todos los sistemas de avance por vibracin utilizados en la ingeniera mecnica, los ms difundidos son los vibradores electromagnticos. Para transportar materiales se utilizan preferentemente cintas acanaladas con accionamiento desequilibrado. Estos sistemas vibratorios tambin son ms grandes y robustos. En funcin de sus caractersticas constructivas, los sistemas vibratorios electromecnicos pueden clasificarse segn los siguientes criterios: Por la cantidad y la disposicin de los electroimanes en sistemas de transporte con resortes en posicin vertical, horizontal o varios en posicin tangencial Por la forma del soporte elstico con resortes simples o de varios elementos o con muelles helicoidales Por la forma de incidir en el movimiento - variando la tensin mediante un transformador regulable, - variando la intensidad de la corriente y las cadas de tensin en el electroimn con la ayuda de una resistencia, - variando la fuerza modificando la holgura en el electroimn y - cambiando la cantidad de las espiras de la bobina Por la forma de regular la resonancia - cambiando el resorte o el conjunto de resortes si stos son de varias capas, - cambiando la longitud til de los resortes y - cambiando la masa del sistema utilizando masas adicionales para el ajuste Por la forma y el tipo de elemento que soporta las piezas (acanaladuras, recipientes cilndricos y cnicos, tubos y placas) Los sistemas de avance por vibracin permiten transportar casi cualquier tipo de piezas (pequeas), siempre y cuando su superficie no sea adherente, no se desgaste o tenga caractersticas adhesivas y suponiendo que no se traben entre s. Ahora ya se utilizan sistemas de esta ndole para el transporte de materiales muy calientes (por ejemplo, a 900 C) o muy fros (alrededor de 50 C). Con ellos tambin es posible transportar piezas en espacios sin aire o con vaco. La velocidad de transporte suele ser de hasta 7,5 m/min. Sin embargo, tambin existen sistemas de alto rendimiento que son capaces de avanzar a 100 m/min [18 hasta 21]. Los sistemas de vibracin utilizados para alimentar piezas a prensas de forja pueden manipular piezas de unos 5 kilos.
2.1.2 Tipos
Existen diversos tipos de sistemas de avance por vibracin. En la fig. 2-3 se muestran algunos a modo de ejemplo. Los ms conocidos son los sistemas helicoidales cilndricos o escalonados. Los sistemas con espiral exterior se utilizan para transportar en el plano vertical. Consisten de un tubo de soporte que est rodeado por la espiral de transporte. En teora, su altura puede ser ilimitada. La superficie de apoyo de las piezas puede ser rectangular o redonda. Los tubos vibratorios tienen incorporado el sistema de vibracin. Sirven para transportar material a granel o piezas individuales. Alternando tramos accionados y no accionados, es posible obtener conductos muy largos.
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Fig. 2-3: Los tipos ms difundidos 1 Sistema helicoidal escalonado 2 Sistema de avance vertical con espiral exterior 3 Tubo vibratorio 4 Torre vibratoria 5 Acanaladura de vibracin lineal 6 Sistema helicoidal de vas mltiples
Las torres vibratorias que tienen varios recipientes superpuestos se utilizan para alimentar simultneamente diversas piezas pequeas, necesarias para efectuar operaciones de montaje. Es posible prescindir de este sistema si se dispone de sistemas de alimentacin capaces de seleccionar y recoger piezas de un depsito mixto para alimentarlas a la mquina correspondiente. Las acanaladuras de vibracin lineal y los sistemas helicoidales de vas mltiples no son ms que variantes del mismo sistema bsico. En la fig. 4-2 se puede apreciar la estructura de un sistema de transporte circular. Tambin existen versiones con un slo imn central, con muelles y con fondo desacoplable del depsito (fig. 2-4b). En algunos casos se combinan el sistema de vibracin para la alimentacin de piezas con el sistema de vibracin del cargador. Si baja el nivel de las piezas en el transportador helicoidal, el cargador se encarga de volverlo a llenar. En la fig. 2-5 se muestra la estructura muy sencilla que tiene un sistema cargador de esa ndole. El ngulo de ajuste del imn en el recipiente ha sido elegido de tal manera que las vibraciones no slo asumen la funcin de transporte, sino que tambin procuran que se desenganchen las piezas que estn trabadas entre s. De esta manera es posible dosificar y alimentar de modo controlado. Las piezas transportadas de esta manera dosificada pueden ser, por ejemplo, clavos, clavijas, pernos o tornillos.
23
Fig. 2-4: Estructura de un sistema helicoidal de transporte de piezas
1
a) Sistema de microimpulsos b) Sistema de avance por deslizamiento (segn Feldpausch) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Estructura helicoidal Fondo del depsito Apoyo del resorte Electroimn Soporte Resorte Sujecin inferior Placa de base Pie Fin de la espiral Fondo desacoplado Masa intermedia Contramasa Resortes para el movimiento vertical 15 Resortes para el movimiento horizontal 16 Elementos de goma para amortiguacin de las vibraciones
1 3 4 6 7 8 9 2 7 10 1 5
11 12 4 4 13 16 15 14
a)
b)
Fig. 2-5: Cargador por vibracin para rellenar piezas 1 Sobreestructura del depsito 2 Resorte 3 Mesa 4 Imn para las vibraciones
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2.1.3 Espiral de avance
El depsito helicoidal, tambin denominado sobreestructura helicoidal o simplemente espiral de avance, suele tener una espiral en su pared interior (en casos menos frecuentes en la pared exterior) que termina en el extremo superior. Las formas ms empleadas pueden verse en la fig. 2-6. Cada una de las formas ofrece ventajas y desventajas.
Fig. 2-6: Las formas de espiral ms difundidas 1 2 3 4 Cilndrica Cnica o de embudo Escalonada Espiral exterior
La forma cilndrica es la ms sencilla. Sin embargo, tiene la desventaja que las piezas que no caben en el soporte de la espiral caen desde la altura total del cilindro. En el caso de la forma cnica o escalonada, las piezas slo caen hasta la espira siguiente. Adems, no pueden atascarse en la parte inferior de la espira superior. En la forma cnica, el aumento de dimetro a es menor que el ancho de la superficie de apoyo de las piezas en la espiral. En la forma escalonada, dicha cota a es igual al ancho de la superficie de apoyo. La fig. 2-7 muestra depsitos de poliamida o aluminio sin fresado de la espiral. El ascenso estndar de la espiral es de 10, 15, 20, 25, 30 y 40 mm. Los dimetros D pueden ser de 100 hasta 630 mm e incluso mayores. Los depsitos helicoidales tambin pueden ser de latn, chapa, V2a o V4a o de materiales plsticos reforzados con fibra de vidrio.
Fig. 2-7: Configuracin de la espiral a) Espiral estndar b) Sobreestructuras helicoidales a Ancho de las espiras h Distancia entre las espiras
25
40
a
a) b)
Tratndose de piezas pequeas, el dimetro de la sobreestructura helicoidal deber ser aproximadamente entre 8 y 12 veces la longitud de las piezas. Aplicando los valores indicados en el diagrama siguiente, los dimetros pueden ser algo inferiores. El diagrama muestra valores empricos.
25
Fig. 2-8: Valores empricos: dimetro en funcin de la longitud de las piezas (segn Robertson)
160 Werkstcklnge in Largo de la pieza en mm
120
80
40
200
400
600
800
1000
Aufsatzdurchmesser in mm Superficie de apoyo en mm
Los movimientos oscilantes y el contacto entre las piezas puede tener como consecuencia que stas se vayan desplazando hacia el interior de la estructura y, finalmente, vuelvan a caer sobre las piezas acumuladas en el interior. En consecuencia, es recomendable que las espiras tengan un pequeo borde o que la inclinacin transversal sea de hasta 10. La distancia entre las espiras H tiene que ser suficientemente amplia para evitar que las piezas ubicadas en dos niveles no se obstruyan mutuamente. Al calcular dicha altura, debern considerarse todas las orientaciones posibles de las piezas (fig. 2-9). Para disponer de la holgura necesaria debera agregarse entre un 10 y un 20 por ciento a la altura H.
Fig. 2-9: Distancia H entre espiras
Holgura Spiel
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El fondo del depsito es un cono de ngulo pequeo. Dicho ngulo de inclinacin tiene que ser superior al ngulo correspondiente al lmite de friccin entre la superficie del fondo y la pieza. Por lo general se aplica un ngulo de 10. El coeficiente de friccin entre las piezas y la superficie del fondo debera ser lo ms bajo posible, mientras que aqul entre las piezas y la superficie de las espiras tendra que ser lo ms alto posible. De esta manera se obtienen mayores velocidades de avance. En determinados casos, la espiral del depsito vibrador esta provista de un recubrimiento especial con el fin de mejorar las caractersticas del transporte de las piezas o, tambin, para disminuir el nivel de ruidos. Los materiales utilizados para ese recubrimiento pueden ser de diversa ndole: Goma: Este material mejora el funcionamiento del sistema y reduce los ruidos a niveles mnimos. Las superficies ranuradas son adecuadas para transportar piezas lisas y provistas de una pelcula de aceite. Poliuretano: La utilizacin de una superficie de PUR es apropiada para las industrias farmacutica y alimenticia. Este recubrimiento puede ser aplicado con una pistola manual y, segn las necesidades, puede ser rugoso o totalmente liso. El grosor del recubrimiento vara segn el caso y su dureza puede ser de 50, 80, 90 y 98 Shore A. El color es indistinto. Este tipo de recubrimiento es capaz de reducir el nivel de ruido en 20 dB(A). Escobilla: La superficie vibratoria esta provista de una moqueta. Esta es una solucin muy lograda para transportar piezas sin daarlas. El mtodo del recubrimiento con moqueta es sumamente interesante ya que aprovecha el fenmeno de la flexin de los filamentos de posicin oblicua cuando soportan una carga mientras vibra el sistema. El transporte de las piezas es casi totalmente silencioso. Se trata de un mtodo muy apropiado para el transporte de piezas de alambre, chapa y de metales macizos (con superficies de apoyo relativamente pequeas), ruedas dentadas, cuerpos de metal ligero, tapas de material plstico, bombillas, lentes, etc. (fig. 2-10). La dureza de los filamentos depende de la masa de las piezas que se transportan.
Fig. 2-10: Superficie de moqueta con filamentos para el transporte de piezas S = Sentido de la vibracin
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Normalmente se utiliza un sistema de vibraciones horizontales para conseguir el microimpulso necesario para desplazar las piezas. Sin embargo, tambin una vibracin en sentido vertical es capaz de transportar piezas. No obstante, en ese caso el desplazamiento es ms lento y depende del ngulo de inclinacin de los filamentos de polipropileno: segn estos, tambin es posible obtener sistemas para hacer avanzar las piezas linealmente sobre una superficie, tal como puede apreciarse en la fig. 2-11. Siendo vertical la vibracin, la direccin del desplazamiento de las piezas viene determinada nicamente por el sentido de la inclinacin de los filamentos. En consecuencia, combinando adecuadamente los tramos con determinadas inclinaciones es posible conseguir que las piezas avancen hasta la posicin de entrega sin tener que recurrir a otros elementos adicionales de gua. Este mtodo permite, adems, orientar las piezas correctamente. Dependiendo de las piezas, incluso es posible trabajar con ngulos de inclinacin ascendente de hasta 10.
Fig. 2-11: Sistema de alimentacin con avance lineal de las piezas en una superficie (segn Ficon) a) Tramos de moqueta en calidad de trayectos de avance de las piezas b) Vista superior de un sistema de alimentacin de piezas 1 2 3 4 Pieza Moqueta con filamentos Gua lateral Pieza en posicin para la entrega
1 2
3 a) b)
Pero insistamos en el sistema helicoidal. Para entender mejor su funcionamiento es oportuno ofrecer algunas informaciones complementarias en relacin con el sentido del avance y con la conexin de la espiral. El avance hacia la derecha por lo general se refiere al avance en sentido horario (fig. 2-12).
Fig. 2-12: Sentido del avance y salida de la espiral (vista superior) a) Avance hacia la izquierda, salida tangencial b) Avance hacia la derecha, salida tangencial c) Salida diametral
a)
b)
c)
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Existen diversas posibilidades de conectar sistemas de avance posterior o acanaladuras de cargadores de piezas. En la fig. 2-13 se muestran 6 ejemplos de conexiones. Sin embargo, una acanaladura para el avance posterior no debe conectarse de modo fijo (alternativas: ver fig. 5-2). En determinados casos es posible unir directamente tubos flexibles.
Fig. 2-13: Posibles conexiones de acanaladuras para el deslizamiento de piezas. El ejemplo muestra un sistema vibrador de avance antihorario.
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2.2 Sistemas de avance por fuerza centrfuga 2.2.1 Estructura y funcionamiento
El sistema de avance por fuerza centrfuga es un depsito dotado de un disco giratorio plano o cnico. Las piezas giran con el disco y, debido a la fuerza centrfuga, se desplazan hacia el exterior hasta el borde del depsito. All llegan a un anillo de salida y siguen avanzando hasta que se deslizan por una rampa. Las velocidades de giro del disco y del anillo de salida pueden ajustarse por separado. Las piezas, al salir, pueden pasar por un conducto provisto de elementos de orientacin, con lo que llegan en la posicin correcta al punto de entrega. Las piezas mal orientadas vuelven al depsito. Tratndose de piezas complicadas, pueden alimentarse, por ejemplo, mediante una cinta de transporte pequea o un sistema de orientacin con el fin de obtener siempre piezas en la posicin correcta o para rechazar las que estn mal orientadas. Las piezas excedentes vuelven a caer en el depsito. En trminos fsicos, es necesario que las fuerzas de friccin FR y mg, dirigidas hacia el interior a raz de la masa de la pieza, sean algo inferiores a la fuerza centrfuga FZ obtenida por el giro (fig. 2-14). Los sistemas de avance por fuerza centrfuga son sumamente silenciosos.
Fig. 2-14: Sistema de avance por fuerza centrfuga [22]. a) Estructura b) Fuerzas 1 Soporte ajustable del depsito 3 Anillo giratorio y revestimiento interior del depsito 4 Disco inclinado (p. ej. 10) de rotacin continua
1 2
FZ
FR
mg
b)
30
2.2.2 Piezas caractersticas y rendimiento
El dimetro del depsito con sistema de avance por fuerza centrfuga puede ser entre 400 y 1200 mm y la velocidad de avance puede llegar entre 25 y 60 m/min. Estas configuraciones permiten obtener un rendimiento entre 60 y 3000 unidades por minuto. A pesar de que este nivel de rendimiento es muy elevado, las piezas son tratadas con sumo cuidado. El sistema se utiliza normalmente para transportar piezas pequeas, tales como discos, anillos, tapas de tornillos, latas, tapas de latas, tapas roscadas y tapas de botellas, roscas y casquillos de bombillas (1200 unidades por minuto). Este sistema tambin puede utilizarse para transportar a gran velocidad recipientes o botellas con un contenido de hasta medio litro. Las piezas transportadas por un sistema de fuerza centrfuga tienen que ser ligeras. Estos sistemas se utilizan con mucho xito en la industria farmacutica, en la de productos cosmticos y en la de embalaje. Los equipos de avance por centrifugacin son ms grandes que aquellos que funcionan por vibracin, por lo que necesitan una mayor superficie para su instalacin.
2.3 Sistemas de avance escalonado 2.3.1 Estructura y funcionamiento
Los sistemas de avance escalonado o por placas elevadoras se encargan de la elevacin de piezas pequeas en varios pasos mediante el movimiento intermitente de las placas. stas estn superpuestas, de modo que forman escalones en los que reposan las piezas. El grosor de las placas (por ejemplo de 10 20 mm) depende de las dimensiones de las piezas. El mecanismo est ligeramente inclinado. Las piezas recogidas por el escaln inferior se encuentran ya en una posicin preferente, con lo que al llegar a la salida se encuentran, como mnimo, orientadas segn un primer criterio de orden. No obstante, estos sistemas suelen tener en la salida elementos adicionales para orientar las piezas. Las placas se elevan y descienden constantemente, por lo que tienen que estar muy bien guiadas y las levas correspondientes tienen que ser de gran calidad, especialmente considerando que hay placas elevadoras que alcanzan los 1400 mm de ancho. En la fig. 2-15 se aprecia un sistema escalonado especial para el avance de piezas dotado adicionalmente de un segmento pendular que se encarga de desplazar las piezas hacia la zona de las placas.
Fig. 2-15: Sistema de avance escalonado
2 1 2 3 1 5
a) Sistema de avance escalonado con segmento pendular (segn Kberlein) b) Mecanismo de las placas elevadoras 1 Nivel de elevacin 2 Salida o tramo de orientacin de las piezas 3 Entrada de las piezas 4 Segmento pendular 5 Escaln fijo 6 Leva
4 6
a)
b)
31
Los sistemas de avance escalonado ocasionan un nivel de ruido inferior a 70 dB(A). Tienen la ventaja que el depsito no tiene que acoger una gran cantidad de piezas, con lo que por lo general puede renunciarse al uso de una unidad de elevacin adicional para rellenarlo.
2.3.2 Aplicaciones
El volumen del depsito suele tener una capacidad entre 40 y 80 litros. Si el sistema cuenta con cintas de transporte para rellenar el depsito, la capacidad de acumulacin de piezas es, con frecuencia, superior a 400 litros, lo que significa que el sistema puede funcionar durante tiempos prolongados sin que sea necesario intervenir. El rendimiento promedio de estos sistemas es de hasta 200 unidades por minuto. Es posible conseguir un rendimiento mayor, siempre que las formas de las piezas lo permitan. Las piezas en cuestin pueden ser de varios materiales (por ejemplo, vidrio, cermica, madera y metales frricos y no frricos; tambin es posible transportar componentes electrnicos). Las piezas ms usuales son ligeras, tales como tornillos, discos, tuercas, casquillos, pasadores, piezas perfiladas o moldeadas de material plstico, piezas moldeadas o perfiladas de chapa. Las piezas ligeramente engrasadas o sucias no ocasionan problemas.
2.4 Sistemas de avance por segmentos 2.4.1 Estructura y funcionamiento

Fig. 2-16: Algunas variantes de depsitos con recogida de piezas mediante segmentos 1 2 3 4 Empujador arqueado Depsito Pieza Segmento para recoger y transportar piezas 5 Salida 6 Ejemplos de segmentos de diversos diseos
Ya en la dcada de los aos veinte se utilizaron depsitos con segmentos para la alimentacin de piezas pequeas, por ejemplo en la industria de bombillas elctricas para la alimentacin de varillas o tubos de vidrio. Estos sistemas funcionan silenciosamente, no daan las piezas y son capaces de alimentar piezas a una mquina cada dos segundos. El principio de funcionamiento se muestra en la fig. 2-16, pudindose apreciar que existen diversos sistemas.
2 3
6 4
32
El segmento se sumerge en el conjunto de piezas amontonadas indistintamente y al salir suele contener varias piezas que terminan orientndose en funcin de los cantos que tiene el perfil del segmento. Para piezas que pueden transportarse colgadas se utilizan segmentos de dos carriles. Los segmentos pueden moverse a lo largo de una trayectoria curvada o recta. Existen soluciones en las que el segmento no se mueve y el depsito se eleva y desciende. Dado que el rendimiento depende del nivel de piezas contenidas en el depsito y considerando que las piezas se ordenan en el segmento de modo casual, suele intercalarse un cargador entre el depsito con el segmento y el sistema de trabajo. El equipo de avance de piezas mediante segmentos es sensible a las virutas y desechos que pudiera haber en el depsito ya que pueden atascarse entre el segmento y su gua [23].
Los sistemas de avance por segmentos solamente se utilizan para trabajar con piezas pequeas y de geometras relativamente sencillas. Tratndose de piezas cilndricas, la relacin entre la longitud y el dimetro debe ser preferentemente entre 2 y 5 veces superior. Adems, las piezas tienen que resistir impactos sin sufrir daos. A pesar de estas medidas de precaucin, estos sistemas son capaces de transportar piezas de vidrio ejecutando aproximadamente 25 movimientos de elevacin y descenso por minuto. El lmite es de 40 carreras dobles por minuto. El rendimiento viene determinado fundamentalmente por el tiempo que necesitan las piezas para deslizarse o rodar al cargador una vez que el segmento que las transporta llega a su posicin final superior. La longitud de los segmentos es entre 5 y 8 veces mayor que la longitud de las piezas. Estos sistemas suelen utilizarse para transportar, por ejemplo, tornillos, discos, rodillos, pasadores, clavos, piezas de herrajes, tubos de vidrio pequeos, pernos, piezas en U y remaches, y no son adecuados para el transporte de piezas sensibles de materiales plsticos o con superficies de acabados de alta calidad. El rendimiento se halla entre 80 y 300 unidades por minuto.
2.5 Sistemas de avance oblicuo o perpendicular 2.5.1 Estructura y funcionamiento
Los sistemas de avance oblicuo tienen una estructura sumamente sencilla y, adems, son muy robustos. Tal como puede apreciarse en la fig. 2-17, una cinta de transporte inclinada en unos 10 est provista de bandejas de arrastre. Estas bandejas recogen piezas que casualmente tienen una orientacin favorable. Las piezas se deslizan o ruedan hacia un canal de salida poco antes de llegar al rodillo superior de inversin del movimiento. El ngulo de inclinacin transversal de las bandejas tiene que corresponder a las propiedades de deslizamiento o a la capacidad de rodar que tienen las piezas (coeficiente de friccin). Para conseguir que las piezas abandonen la bandeja con seguridad es posible recurrir a un chorro de aire a presin para expulsarlas. En vez de las bandejas, tambin puede recurrirse a ranuras con determinado ngulo de inclinacin para transportar las piezas. Este sistema funciona de modo silencioso y sufre pocos desperfectos. El depsito se encuentra cerca del suelo, por lo que es fcil rellenarlo. Las piezas se entregan a una altura de 1,5 m aproximadamente. El depsito tiene que disearse de tal modo que siempre contenga una cantidad suficiente de piezas en la zona de recogida, ya que de lo contrario es posible que demasiados elementos que acogen las piezas se queden vacos. Para evitar
33
este problema, el fondo del depsito debe estar inclinado (en algunos casos, la inclinacin puede regularse). Adems, es recomendable que la velocidad de la cinta sea regulable, ya que de esa manera es ms fcil adaptarla a las caractersticas de las piezas. Si las piezas son huecas, pueden utilizarse ganchos en vez de bandejas para que las piezas queden enganchadas por su orificio. Sin embargo, en este caso ya no es posible entregar las piezas lateralmente, por lo que tienen que caer en un canal cuando llegan a la parte superior.
Fig. 2-17: Sistema de avance oblicuo o perpendicular 1 Pieza 2 Depsito 3 Nivel de piezas en el depsito 4 Canal de salida 5 Cinta de transporte 6 Pared lateral
4 1
5 6 2 3 1 2
Los sistemas de avance oblicuo o perpendicular son adecuados para el transporte de piezas de mediano tamao y relativamente pesadas. Considerando que la capacidad de los depsitos puede ser entre 10 y 1000 litros, el rendimiento se halla entre 10 y 1500 unidades por minuto. Las piezas tienen que poder rodar, deslizarse o engancharse o, tambin, puede tratarse de material a granel. Los materiales suelen ser metal, plstico, goma, madera, etc., siempre y cuando sean relativamente resistentes a los impactos y sus superficies no sean sensibles. En el caso de determinado tipo de piezas, no todas pueden quedar orientadas correctamente. En ese caso, es necesario agregar estaciones de orientacin complementarias.
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3 Tcnicas para ordenar piezas
La tcnica utilizada para ordenar piezas incluye todos los medios y procedimientos que contribuyen a que las piezas se encuentren en una posicin previamente definida. Ordenar piezas significa colocarlas en un lugar determinado debidamente orientadas (estado definido) en funcin de un sistema de coordenadas (ver, por ejemplo, la fig. 1-4). En el caso de depsitos con sistema de avance, la tarea se reduce a la operacin de orientacin de las piezas. Ello significa que es necesario girar las piezas alrededor de uno o varios de sus ejes.
3.1 Principios bsicos para ordenar piezas
La operacin de ordenar piezas es un proceso dinmico, ya que siempre implica la ejecucin de movimientos. Para ello es indispensable que las piezas estn suficientemente sueltas en el depsito para que no se traben entre s y queden inmovilizadas. Los movimientos pueden ser ocasionados por fuerzas de diversa ndole (gravedad, vibracin, chorro de aire, desplazamiento forzoso, campo magntico) [13, 24 hasta 26]. Para explicar la operacin de orientacin de piezas recurriremos al ilustrativo ejemplo de un dado (fig. 3-1). Un dado puede ocupar 24 posiciones (orientaciones) diferentes. Sin embargo, solo una de ellas es la correcta para nuestros propsitos.
Fig. 3-1: Posibles orientaciones de un cubo con lados de caractersticas diferentes a) Orientaciones posibles de un dado que gira 90 b) Atribucin de las orientaciones en una red de ngulos giratorios de 90
a)
b)
35
Si, por ejemplo, la orientacin inicial del dado es la identificada con el nmero 1 y si finalmente debe quedar orientado segn el nmero 13, existen diversas variantes para ejecutar los giros: 1 - 24 -13 = 1 - 2 - 3 - 8 - 13 = 1 - 6 - 23 - 20 - 13 = etc. 180 alrededor del eje y +180 z, + 180 x o 90 x, 180 y, 90 x
La meta consiste en alcanzar la orientacin final ejecutando la menor cantidad de giros posible en el menor tiempo posible. Si se opta por la solucin de alternativa, es decir descartando los dados mal orientados, es posible que surja un problema cuantitativo, ya que de las 24 orientaciones posibles siempre hay que descartar 23. Y con ello pasamos a hablar de los mtodos. Para conseguir que las piezas estn orientadas de modo uniforme, es posible aplicar 3 mtodos (fig. 3-2): Ordenar mediante seleccin (mtodo de orientacin por seleccin), tambin denominado proceso de orden pasivo. En este caso, las piezas mal orientadas se desvan al depsito para que vuelvan al proceso desde el principio. Ordenar por igualacin (mtodo de orientacin forzada), tambin denominado proceso de orden activo. Las piezas mal orientadas son manipuladas hasta que se encuentren orientadas correctamente. Ordenar por divisin de las piezas, una combinacin de los mtodos activo y pasivo. Las piezas bien orientadas pasan a la mquina directamente, mientras que las piezas mal orientadas se desvan. A continuacin, stas son orientadas correctamente y entonces avanzan hacia la mquina.
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Fig. 3-2: Mtodos para ordenar (orientar) piezas. (Smbolos segn VDI 2860) a) Mtodo de orientacin por seleccin b) Mtodo de orientacin forzada c) Mtodo combinado (divisin) 1 Espiral, transportador lineal 2 Pieza 3 Selector
a) 1 2 3
b)
c)
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El uso de una energa auxiliar es un criterio para clasificar un mtodo como activo. La fig. 3-3 muestra algunas piezas caractersticas que por su forma se prestan para aplicar el mtodo por divisin. Los selectores (como se denomina a los elementos mecnicos que consiguen orientar debidamente las piezas) son relativamente sencillos.
Fig. 3-3: Ejemplos que muestran cmo ordenar piezas mediante divisin (combinacin del mtodo de orientacin pasiva y de orientacin activa) a) Orientacin de piezas en U b) Orientacin de piezas cnicas (botones de ajuste) c) Orientacin de piezas cilndricas provistas de un eje d) Orientacin de tapas 1 Depsito vibratorio con espiral 2 Tramo fresado en la espiral 3 Pieza 4 Desviacin 5 Ranura curvada de gua para la separacin de piezas mal orientadas 6 Abertura de cada
2 4 3
a) 1
b)
3 5 6 c) d) 3
El comportamiento de las piezas al chocar con elementos de gua (borde de la espiral, selector, canto de cada, superficie de choque) vara mucho segn el tipo de las piezas. Sin embargo, siempre es posible definir una orientacin probable que asumir una pieza, por ejemplo al caer sobre la superficie de una mesa. Esa posicin es denominada orientacin probable [33 hasta 35]. La probabilidad de la orientacin est determinada por la relacin entre todas las orientaciones (posiciones) posibles de una pieza y la orientacin ms apropiada para ejecutar una operacin posterior. Este coeficiente cambia en funcin de las relaciones que entre s tienen las dimensiones de una pieza. A modo de ejemplo se muestran en la fig. 3-4 las relaciones y los efectos vlidos en el caso de una pieza cilndrica hueca. El diagrama fue confeccionado en concordancia con los resultados obtenidos mediante pruebas de cada de la pieza sobre una superficie plana.
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Probabilidad de orientacin Ordnungswahrscheinlichkeit
Fig. 3-4: Diagrama para determinar las orientaciones probables, siendo la distancia del centro de gravedad S de y = 0,282 L A Frente hueco B Frente cerrado C Longitud de la superficie de la camisa del cilindro S Centro de gravedad de la masa
1,0 0,8
A y D
0,6 S 0,4 L C
0,2 B 0 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0
Relacin L/D L/D-Verhltnis
Claro est que las curvas del diagrama se desplazan si, por ejemplo, el fondo de la pieza es ms grueso que la pared cilndrica, ya que en ese caso el centro de gravedad se encuentra en un lugar diferente. Al disear sistemas de alimentacin de piezas se hace todo lo posible para que la orientacin definida coincida con la orientacin que asume la pieza con mayor probabilidad, incluso aceptando que en el trayecto entre el depsito hasta la mquina sea necesario volver a orientar cada pieza. Sin embargo, esta operacin suele ser sencilla, aunque siempre debe tenerse en cuenta el nivel de rendimiento que se desea alcanzar.
3.2 Orientacin de piezas con elementos mecnicos
Los elementos utilizados para orientar piezas a lo largo de su trayecto de transporte, por ejemplo, una espiral vibratoria, se denominan selectores. Los selectores siempre surten efecto estableciendo un contacto mecnico con las piezas. Su funcin consiste en colocarlas en determinado sentido girndolas o alinendolas. Para lograrlo, se aprovechan ingeniosamente determinados detalles de la geometra de las piezas. Los selectores pueden utilizarse para orientar las piezas correctamente o para descartarlas. Siempre se utilizan varios selectores y en su conjunto forman un sistema de manipulacin de piezas. La velocidad de avance de las piezas suele frenarse antes de llegar a un selector, con lo que disminuye el rendimiento del transporte. En el caso de la alimentacin de pernos cilndricos, por ejemplo, el grado de eficacia del transporte es de aproximadamente 0,5. Este grado de eficacia es el resultado obtenido mediante la frmula siguiente: F = VP/Vth siendo VP la velocidad de transporte realmente factible Vt la velocidad de transporte tericamente factible
39
La secuencia reflejada en la fig. 3-5 tiene como resultado un rendimiento de 32 unidades por minuto. Este valor es una buena referencia para el proceso de orientacin de piezas pequeas en un sistema vibrador.
Fig. 3-5: Secuencia caracterstica del proceso de orientacin en un sistema vibrador (segn Lotter) 1 Disolucin de la retencin de piezas 2 Pieza
100 unidades
30% 70 unidades 10% 63 unidades
50%
32 unidades
10
A continuacin ofrecemos una descripcin resumida de los selectores ms importantes. Muchas explicaciones se basan en valores empricos. Para que un sistema funcione es necesario recurrir a los especialistas en procesos mecnicos, y debe tenerse en cuenta que la bsqueda de soluciones adecuadas requiere de bastante tiempo. Sin embargo, hay otros programas de simulacin que permiten verificar el funcionamiento de los selectores en la pantalla del ordenador. Las imgenes en 3 dimensiones representan movimientos que respetan las leyes fsicas relacionadas, entre otros factores, a las fuerzas ocasionadas por el peso de las piezas, a las fuerzas producidas por los impactos con otros objetos y a las fuerzas generadas por la friccin [27 hasta 30]. Como veremos ms adelante, tambin existen otros mtodos para conseguir que las piezas queden orientadas correctamente. Estos mtodos estn constituidos por sistemas asistidos por ordenador y, a fin de cuentas, vienen a sustituir a los sistemas mecnicos. En el captulo 3.5 se abordar este tema. A continuacin se explicar el funcionamiento de los selectores ms importantes. Eliminacin por la altura Se trata de un tope dispuesto a una altura determinada (fig. 3-6). Con l es posible evitar que las piezas estn superpuestas o que sigan avanzando las que se encuentran en una posicin vertical indebida. La altura h es la suma de la altura de la pieza correspondiente y de la holgura necesaria para permitir el microimpulso (altura del salto de la pieza) que la hace avanzar.
40
Este sistema es poco apropiado para la manipulacin de piezas planas porque con frecuencia estn superpuestas formando una especie de cua entre ellas, con lo que se atascan al topar con la chapa que bloquea el paso indebido (fig. 3-7). Tratndose de piezas superpuestas de estas caractersticas, es ms apropiado recurrir a sistemas que aparten lateralmente (hacia el interior o exterior) la pieza que se encuentra encima de otra. Si dicha pieza es apartada hacia el exterior, puede ser guiada de tal modo que caiga sobre el nivel inmediatamente inferior de la espiral (3-8).
Fig. 3-7: Las piezas planas superpuestas que forman una cua se atascan
Fig. 3-8: Recuperacin de la pieza en el nivel inferior 1 2 3 4 5 Espiral de avance Pieza Recuperacin de la pieza Espiral inclinada Espiral
1 D
h
2 3 4 5
h Altura del selector D Dimetro de la superestructura
Holgura Spiel
Fig. 3-6: Una simple chapa permite eliminar piezas en funcin de la altura
41
Eliminacin por la forma Las piezas mal orientadas pueden retirarse mediante elementos que tienen una forma debidamente adaptada a la de la pieza. De esta manera pasan por el selector nicamente aquellas piezas que estn orientadas correctamente (fig. 3-9). Las piezas mal orientadas se desvan lateralmente hasta que terminan cayendo al depsito. Los elementos de desviacin de esta ndole tambin pueden ser de versin ajustable.
Fig. 3-9: Los elementos para la eliminacin en funcin de las piezas tienen un perfil adaptado al de las piezas
Alineacin La alineacin de las piezas que se encuentran superpuestas, una junto a la otra o mal orientadas, se consigue mediante un tramo de estrechamiento de la espiral de avance. Estos selectores tienen la funcin de procurar que todas las piezas estn en fila y debidamente orientadas. En la fig. 3-10 puede apreciarse una ejecucin caracterstica. Los sistemas de estrechamiento con perfiles mltiples (4) se utilizan, por ejemplo, para eliminar tapas que llegan al correspondiente selector con la parte abierta hacia abajo. En consecuencia, pierden el equilibrio y vuelven a caer al depsito.
Fig. 3-10: Alinear y orientar piezas mediante estrechamientos y perfiles 1 Espiral 2 Pieza en posicin correcta 3 Pieza en posicin incorrecta 4 Perfil mltiple
Estos sistemas de alineacin y orientacin pueden combinarse con carriles de gua. De esta manera se tiene la seguridad que nicamente pasan las piezas que estn orientadas correctamente. En la fig. 3-11 se muestran 2 ejemplos. En el caso de la configuracin que se aprecia en la fig. 3-11b nicamente pueden pasar las piezas que estn sujetas al carril de gua superior, debindose cumplir la condicin de a > b. Las piezas mal orientadas caen al depsito. 42
Fig. 3-11: Combinacin de alineacin y gua superior a) Ordenar piezas angulares b) Ordenar piezas cilndricas de dos dimetros 1 Gua de retencin 2 Espiral inclinada con perfil de eliminacin 3 Pieza 4 Carril de apoyo superior
4 1 2
3 3 a) b) 3 a b
mg
Abertura de cada Las aberturas perfiladas son, en realidad, selectores muy sencillos. Pero tambin pueden ser una posible fuente de problemas ya que las piezas que pasan por ellos se encuentran en una posicin que casualmente corresponde al perfil de la abertura. En consecuencia, la orientacin de las piezas que pasan puede ser correcta o equivocada. En la fig. 3-12 se pueden apreciar ejecuciones caractersticas de este sistema. Para encontrar la solucin correcta en cada caso es necesario ir probando hasta hallar la ms adecuada; por ejemplo decidiendo si los cantos de la abertura han de ser agudos o redondeados como en el caso de la fig. 3-13.
Fig. 3-12: Ejemplos de diseos de aberturas de cada a) Aberturas para piezas prismticas o triangulares b) Abertura con cargador para piezas cilndricas con rebajes c) Abertura para piezas cilndricas con partes salientes
a)
b)
c)
43
Fig. 3-13: Abertura con bordes redondeados 1 2 3 4 Pieza Espiral Depsito Abertura de cada
2 4 1
En determinados casos puede ser ventajoso que la abertura est cubierta por un elemento con mnima holgura en relacin con las dimensiones de las piezas, tal como muestra la fig. 3-14. En ese caso, las piezas no pueden inclinarse demasiado pronto y tampoco pueden atravesarse.
Fig. 3-14: Abertura perfilada con recubrimiento 1 2 4 5 Recubrimiento Pieza Plano inclinado Espiral
1 2
Las aberturas perfiladas tambin pueden estar cerradas con una trampilla (ver fig. 3-15). Tratndose de piezas con el centro de gravedad desplazado, la trampilla nicamente se abre si la pieza est mal orientada. As, las piezas caen en el nivel inferior de la espiral y vuelven a avanzar. Este tipo de selector mvil disminuye considerablemente la velocidad de avance de las piezas y, adems, tiende a fallar. En la actualidad es preferible utilizar sistemas de deteccin ptica, como veremos ms adelante. 44
Fig. 3-15: Abertura con trampilla provista de resorte 1 2 3 4 Pieza Espiral vibratoria Trampilla Resorte de torsin
2 3 4
Las aberturas perfiladas tambin pueden ser laterales. Sin embargo, para que surtan efecto es necesario que las piezas estn en posicin vertical, tal como se muestra, a modo de ejemplo, en la fig. 3-16. En este caso, las piezas mal orientadas caen sobre un plano inclinado y se deslizan hacia el depsito o sobre el nivel inferior de la espiral. El ngulo de inclinacin de la pared es de aproximadamente 70. El sistema cuenta con varias aberturas de cada consecutivas y sus perfiles corresponden a los de las piezas.
Fig. 3-16: Ordenar piezas con aberturas perfiladas laterales 1 2 3 4 5 6 7 Tope de altura Pieza eliminada Abertura perfilada Acanaladura Pieza Movimiento vibratorio Pieza orientada correctamente 8 Plano inclinado
1 2 3 4
Schnitt A-A Plano A-A 4 A 1 B 5
Schnitt B-B Plano B-B 7
B 8
45
Gua perfilada Las guas que tienen un perfil en funcin de la forma exterior de las piezas son muy apropiadas para eliminar piezas que se encuentran mal orientadas. En muchos casos se aprovecha el centro de gravedad de la masa, tal como se aprecia en la fig. 3-17.
Fig. 3-17: Eliminacin de piezas mal orientadas mediante guas perfiladas a) Pieza cilndrica con perno b) Reorientacin de un casquillo c) Bloque con pestaa longitudinal I Orientacin correcta II Orientacin incorrecta S Centro de gravedad de la masa
II S
II
II
a)
b)
c)
Los ejemplos demuestran que de esta manera nicamente es posible ordenar piezas que tienen formas geomtricas simples. Por otro lado, es relativamente fcil construir estos selectores y, adems, son fiables. En la fig. 3-18 se muestra una solucin totalmente diferente para orientar piezas de geometra trapezoidal. Las piezas giran paulatinamente por efecto de la fuerza de gravedad, hasta que la parte ancha est dirigida hacia abajo. As estn en la posicin correcta cuando llegan a la parte rectangular de la ranura que las gua. Sin embargo, es relativamente complicado confeccionar guas de este tipo.
Fig. 3-18: Orientar piezas mediante guas de perfil cambiante 1 Espiral vibratoria 2 Pieza 3 Ranura para orientar las piezas
2 II
III
IV
Utilizando guas perfiladas cuya geometra efecte un giro en tramos determinados es posible conseguir que las piezas asuman otra posicin al avanzar. Se trata de tramos que tienen una forma helicoidal, tal como puede apreciarse en la fig. 3-19. En este caso, las piezas ejecutan un giro de 90. La operacin para conseguir el orden adecuado de las piezas se realiza con anterioridad.
Fig. 3-19: Reorientacin de piezas en una gua acanalada helicoidal
46
Las guas perfiladas tambin pueden ser una buena solucin para orientar piezas en sistemas de acanaladuras de vibracin lineal. En la fig. 3-2 se muestra una solucin para la orientacin de espigas elsticas de alambre. En primer trmino, las espigas caen sobre una varilla de gua y quedan colgadas de ella. Mientras avanzan, son entregadas a un carril cargador. Sin embargo, nicamente pasan las piezas que tienen su parte ms larga en el lado derecho (es el caso que muestra la imagen). Las piezas que, por estar al revs, no establecen contacto con el carril, vuelven a caer al depsito.
Fig. 3-20: Ordenar espigas elsticas en funcin de la longitud de sus lados 1 Carril cargador 2 Carril para eliminar piezas mal orientadas 3 Pieza I Pieza bien orientada II Pieza eliminada por estar mal orientada
1 I
B 2
A II 2
1 Plano A-A Schnitt A-A I II 3
Plano B-B Schnitt B-B
La fig. 3-21 muestra cmo ordenar piezas de chapa de dnamos. Tambin en este caso se aprovecha la geometra desigual de las piezas. El sistema separa mecnicamente las piezas que estn orientadas hacia la derecha de aquellas que lo estn hacia la izquierda. En este caso las piezas no regresan al depsito.
Fig. 3-21: Ordenar piezas de dnamo de chapa en forma de U asimtrica mediante un sistema de vibracin longitudinal 1 Pieza 2 Sistema de vibracin longitudinal 3 Carril cargador 4 Carril alimentador S Sentido de las vibraciones
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Espiral de superficie oblicua y con borde Las piezas se caen si su centro de gravedad se encuentra ms all del borde de los tramos inclinados de la espiral. La forma de la espiral y su grado de inclinacin dependen del lugar en el que las piezas tienen su centro de gravedad. Se trata de una solucin similar a las de las guas perfiladas. En la fig. 3-22 pueden apreciarse algunos ejemplos tpicos. El sistema funciona mucho mejor si el borde de las piezas est biselado en un lado. Al disear las piezas que posteriormente sern manipuladas de modo automtico, siempre debern preverse los perfiles ms adecuados, como sucede en el caso de estos bordes biselados [5].
Fig. 3-22: Ejemplos de selectores del tipo superficie oblicua con borde m Masa g Fuerza de gravedad S Centro de gravedad de la masa
mg
Aunque es cierto que este tipo de selectores suele ser el resultado de muchas pruebas realizadas en laboratorios tcnicos, debe tenerse en cuenta que tambin pueden disearse haciendo los clculos correspondientes. Por ejemplo, es perfectamente factible calcular el ngulo de inclinacin de la superficie de transporte de la espiral, tal como se demuestra en el siguiente ejemplo. Ejemplo: Tarea: determinar el ngulo mximo para manipular la pieza de la fig. 3-23. Las piezas que llegan al tramo correspondiente con su centro de gravedad en la parte superior debern caerse. arc tan (20/(2(21 - 5 - 0,3))) = arc tan (20/31,4) = 32,5 arc tan (20/(2(35 - 21 - 5 - 0,3))) = arc tan (20/17,4) = 49 La longitud del tramo de la espiral con borde deber ser de aproximadamente 100 mm y el ancho de la superficie b deber ser de unos 22 mm.
48
Fig. 3-23: Ejemplo de una pieza b Ancho de la superficie de apoyo S Centro de gravedad de la pieza ngulo de inclinacin
20
21
b 35
Las espirales inclinadas tambin pueden combinarse con elementos de desviacin superiores, ya sea para guiar las piezas o para eliminarlas, tal como puede apreciarse en la fig. 3-24. Las piezas que no avanzan a lo largo de la ranura de la superficie de apoyo de la espiral, se caen. La superficie de apoyo de la espiral nicamente est inclinada en la zona del selector (a lo largo de unos 100 hasta 200 mm).
Fig. 3-24: Espiral con superficie de apoyo inclinada, combinada con una gua superior
C
B
C
B
A
Schnitt A-A Plano A-A
Schnitt B-B Plano B-B
Schnitt C-C Plano C-C
49
Espiral con ranura longitudinal Este selector se utiliza para colgar piezas dotadas de una cabeza, tal como sucede en el caso de tornillos. Si es necesario que los tornillos lleguen con la cabeza por delante, puede recurrirse a un tope que se encarga de inclinarlos debidamente, tal como lo muestra la fig. 3-25a. Se sobreentiende que debajo de la espiral tiene que haber suficiente espacio para descolgarlos en su debido momento. Los tornillos debidamente ordenados continan y llegan, por ejemplo, a un cargador que los alimenta a la mquina atornilladora.
Fig. 3-25: Configuracin de una ranura longitudinal para piezas colgantes provistas de una cabeza a) Reorientacin para que la cabeza vaya por delante b) Descolgar piezas para almacenarlas de modo paralelo en un cargador
b3
a)
b2
m2
b)
Las medidas recomendadas para sistemas de este tipo son las siguientes: b1 b2 b3 h m1 m2 = = = = = = 1,1 D 1,2 D 0,6 (D d) (l s) 1,1 1,5 l 2,5 l
50
b2
b3
b1
Desbordar piezas Para conseguir una orientacin correcta de las piezas, por lo general es necesario conseguir primero que avancen en una sola lnea. Para ello se recurre al sistema de desbordamiento de las piezas. Si llegan varias piezas simultneamente al selector, las que sobran se caen para volver a subir posteriormente. Adems, el sistema de desbordamiento de piezas tambin consigue evitar que las piezas se acumulen (fig. 3-26). En la fig. 3-27 se puede apreciar una combinacin caracterstica de varios selectores. En primer lugar se descartan los tornillos que estn en posicin vertical. A continuacin, el elemento saliente se encarga de hacer caer las piezas sobrantes y finalmente otro elemento consigue que los tornillos queden colgados de sus cabezas. Se trata de un proceso completo para ordenar y orientar piezas.
Fig. 3-26: Ejemplo de configuracin de un sistema para desbordar piezas
Fig. 3-27: Tcnica de manipulacin para ordenar y orientar tornillos con cabeza cilndrica 1 Espiral vibratoria 2 Selector para desbordar piezas 3 Elemento para eliminar piezas en posicin vertical 4 Tramo de la espiral con ranura longitudinal 5 Eliminacin de piezas que avanzan juntas 6 Eliminacin de tornillos que se encuentran en posicin vertical
4 5
Escalones Los escalones se utilizan para orientar o reorientar piezas. Con ellos es posible, por ejemplo, conseguir que piezas cilndricas que se encuentran en posicin horizontal giren hasta quedar apoyadas en uno de sus frentes planos. En la fig. 3-28 se muestra un ejemplo. Esta solucin ofrece la ventaja de guiar lateralmente la pieza, adems de orientarla debidamente. Los escalones tambin permiten orientar piezas de geometras prismticas. Los escalones pueden
51
combinarse con elementos de apoyo, con lo que se obtiene un proceso completo que ordena y orienta las piezas, para lo que se aprovecha el centro de gravedad asimtrico y la forma de las piezas con el fin de lograr que queden orientadas de una manera determinada.
Fig. 3-28: Escaln para orientar piezas cilndricas 1 Pieza 2 Escaln con canto sesgado para que las piezas caigan apoyndose contra la pared exterior 3 Espiral vibratoria
1 2 3
En la fig. 3-29 se aprecia un tope de orientacin que nicamente surte efecto si las piezas llegan con su parte cilndrica pequea por delante. Al caer topan con el elemento saliente, con lo que efectan un movimiento giratorio invirtiendo su orientacin. Las piezas que ya llegan orientadas correctamente no topan con el elemento de orientacin, ya que su parte cilndrica ms pequea no puede apoyarse en el final del tubo porque ste tiene una abertura en su parte superior. En la fig. 3-30 consta una solucin similar para la orientacin de piezas en forma de L.
Fig. 3-29: Escaln con tope de orientacin 1 Tubo con abertura perfilada en la salida 2 Tope de orientacin 3 Pieza debidamente orientada
1 2 3
52
Fig. 3-30: Orientar piezas mediante escaln 1 Formas de las piezas 2 Zona escalonada en la espiral vibratoria 3 Tope de orientacin 4 Pieza debidamente orientada
3 4
En la fig. 3-31 se muestra un proceso de orientacin por cada relativamente complicado. Las piezas pueden llegar al escaln en cuatro orientaciones diferentes. nicamente las piezas que llegan orientadas de la forma indicada con I pueden quedarse enganchadas en la ranura del canto al final del escaln para, a continuacin, caer en la posicin correcta en el cargador. Las piezas orientadas en las formas identificadas con II, III y IV vuelven a caer al depsito. Para que funcione de modo fiable un sistema de selectores de este tipo sin duda es necesario proceder ingeniosamente. Los modernos sistemas de reconocimiento de imgenes permiten conseguir soluciones ms sencillas y fiables. Esos sistemas se explicarn ms adelante.
Fig. 3-31: Orientacin de pequeas palancas mediante escaln 1 Pieza 2 Escaln 3 Superficie de deslizamiento 4 Cargador I hasta IV Orientaciones posibles de las piezas
II
III
IV
2 1 II III IV 3 4
3.3 Orientacin de piezas con elementos neumticos
Un impulso de aire a presin puede ser muy til para ordenar piezas por el mtodo de seleccin. El chorro de aire permite manipulas piezas de diversa ndole, especialmente si son huecas (por ejemplo, roscas para bombillas), siempre y cuando estn orientadas de tal manera que su lado abierto est apoyado sobre la superficie de apoyo de la espiral o sobre la superficie del correspondiente tramo longitudinal (fig. 3-32).
Fig. 3-32: Seleccin de roscas de bombillas
1
1 Pieza 2 Espiral vibratoria 3 Tobera p Impulso de aire a presin
53
Los discos biselados que aparecen en la fig. 3-33 tambin pueden ser clasificados con facilidad mediante un chorro de aire.
Fig. 3-33: Seleccin en funcin del lado biselado
1
1 Tobera 2 Pieza (por ejemplo, un disco) 3 Espiral vibratoria o acanaladura
2 3
El chorro de aire tambin puede utilizarse para conseguir que las piezas perfiladas que llegan mal orientadas pasen por una abertura que tiene un perfil correspondiente, tal como puede apreciarse en la fig. 3-34a. Para que el proceso sea fiable, el sistema que aqu se muestra dispone de dos aberturas perfiladas, una a continuacin de la otra. Las piezas que llegan en posicin de U son eliminadas. Se sobreentiende que las dems orientaciones equivocadas posibles ya fueron eliminadas en una fase anterior.
Fig. 3-34: Seleccin mediante impulso de aire a presin a) Seleccionar piezas prismticas b) Seleccionar platinas 1 2 3 4 5 Espiral Tobera Abertura perfilada Pieza mal orientada Pieza orientada correctamente
1 2 p 5 p p
5 2 4 3 a) 4 b)
p Aire a presin
En la fig. 3-34b se aprecia cmo se descartan pletinas que pasan por delante del chorro de aire reposando sobre sus tres pernos soldados. Si llegan orientadas correctamente, es decir, con los pernos hacia arriba, no ofrecen resistencia al aire y pueden pasar. Esta es una solucin relativamente sencilla. La fig. 3-35 muestra una combinacin de detector y chorro de aire. Cabe anotar, sin embargo, que las piezas tienen que avanzar dejando una distancia definida entre ellas. El chorro de aire se conecta nicamente si un detector ptico o inductivo (montado debajo de la superficie de avance de la espiral) comprueba la presencia del canto delantero de una pieza. Las piezas que llegan con la ranura por delante pueden pasar ya que el chorro pasa por dicha ranura sin
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aplicar fuerza sobre la pieza. En este caso, la configuracin del sistema es ms complicada, por lo que es recomendable optar ms bien por un sistema ptico de procesamiento de imgenes.
Fig. 3-35: Eliminacin de piezas mal orientadas mediante chorro de aire activado por un detector 1 Tobera 2 Pieza orientada correctamente 3 Pieza mal orientada 4 Detector (por ejemplo, de induccin)
3 1 2
Dicho sea de paso que las toberas para aplicar chorros de aire a presin pueden utilizarse muy bien para acelerar el avance de las piezas en acanaladuras de alimentacin (fig. 3-36). En acanaladuras rectas vibratorias se suman las velocidades, con lo que no es necesario que estn inclinadas. Seleccionando una tobera apropiada, el aire a presin puede aprovecharse para eliminar piezas superfluas en zonas de acumulacin.
Fig. 3-36: Acelerar piezas con chorro de aire utilizando una tobera auxiliar a) Aceleracin en funcionamiento normal b) Eliminacin de piezas en zonas de acumulacin 1 2 3 4 5 Aire a presin Pieza Canal de gua Tobera de aceleracin Accionamiento vibratorio
a)
1 1
b) 4
c)
55
Una mejora en la orientacin de piezas mediante fluidos la constituyen los mtodos hidrodinmicos y aerodinmicos [36]. En la fig. 3-37 se muestra un depsito con chorro de aceite en el que las piezas son lanzadas por el chorro hacia arriba. Al hacerlo, las piezas se orientan en funcin de las leyes de la dinmica de los fluidos y una vez que se encuentran en una posicin determinada entran en un conducto que las lleva hacia un cargador. Una presin hidrulica de 69 x 103 N/m2 permite alcanzar un rendimiento de casi 60 unidades por minuto.
Fig. 3-37: Depsito con chorro de aceite [37]. 1 2 3 4 5 Tapa Chorro de aceite Depsito Nivel de las piezas en el depsito Pieza (por ejemplo, de metal, vidrio o cermica) Tubo de alimentacin del cargador Conducto del aceite a presin y tobera Rebose de aceite Bomba Nivel de aceite
1 2 3 10
4 8 6 5 9
6 7 8 9 10
Otra solucin tcnicamente posible consiste en la orientacin de piezas mediante corrientes de aire. En ese caso, las piezas se mantienen secas y no tienen que ser sometidas a un proceso de lavado posterior. El mtodo de orientacin mediante fluidos aprovecha los siguientes fenmenos fsicos: Corrientes de fluidos a lo largo de las superficies de los cuerpos La paradoja aerodinmica de Anstrm (comportamiento de una corriente en una hendidura) El efecto Coanda (incidencia lateral de una corriente en un cuerpo) Interrupcin de corrientes Chorro libre turbulento Con esta tcnica es posible aprovechar los chorros y las fuerzas respectivas en funcin de la resistencia que un cuerpo determinado ofrece al aire. Dicha resistencia es el coeficiente aerodinmico cw, ampliamente conocido porque suele estar incluido en las fichas tcnicas de los automviles. Cuanto ms fuertes son los remolinos de aire detrs del cuerpo, tanto mayor es el coeficiente cw. Considerando que las piezas, al ser alimentadas, tambin tienen que guiarse mecnicamente, surgen mltiples factores geomtricos, fsicos y aerodinmicos
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que pueden aprovecharse mediante la forma de la corriente y, en determinados casos, creando un colchn de aire para que se deslicen las piezas. En la fig. 3-38 se muestran de modo esquematizado diversos efectos tpicos que pueden aprovecharse para orientar piezas. Los sistemas aerodinmicos de alimentacin de piezas tienen que cumplir las siguientes condiciones [36]: Separar las operaciones de transporte y de orientacin de piezas Transportar piezas preferentemente mediante procesos mecnicos Orientar piezas preferentemente mediante procesos aerodinmicos Aprovechar la friccin para estabilizar y amortiguar las piezas Procurar espacios abiertos En este contexto, los espacios abiertos se refieren al espacio necesario para orientar las piezas, evitando as que queden atascadas al efectuar los movimientos necesarios.
Fig. 3-38: Efectos aprovechados para orientar piezas en una corriente (segn Lorenz)
t
a) Aprovechamiento del valor cw b) Aprovechamiento de un centro de gravedad S excntrico c) Invertir la orientacin de las piezas volcndolas d) Invertir la orientacin de las piezas girndolas 1 2 3 4 5 Corriente Va de doble inclinacin Tobera mltiple Tobera simple Pieza
1 a
S 3 b c 5 d
5 4
t Tiempo
3.4 Orientar piezas electromagnticamente
Creando un campo magntico de alta frecuencia es posible detectar piezas mediante mediciones electrnicas. La pieza atraviesa el campo magntico (fig. 3-39) a la vez que el sistema efecta mediciones de modo ininterrumpido. Para que funcione este mtodo, es necesario que las piezas lleguen una a una. Para transportar las piezas es posible utilizar tubos flexibles, acanaladuras, planos inclinados o cintas. Sin embargo, la exactitud de las mediciones tiene sus lmites. Funcionamiento del mtodo: las mediciones efectuadas para reconocer una pieza pueden realizarse, por ejemplo, en cuatro de sus segmentos. Para cada pieza se define por anticipado qu asimetra se medir en funcin de qu parmetro de referencia. De este modo se obtienen las seales necesarias para el accionamiento, por ejemplo, de sistemas posteriores de seleccin de piezas. En el caso de la pieza que aqu se utiliza como ejemplo, se comprobar la asimetra de las zonas b y c.
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Fig. 3-39: Deteccin de la orientacin de piezas mediante campos magnticos de alta frecuencia a) Disposicin de los detectores b) Ejemplo de medicin por segmentos 1 Zona de medicin 2 Tubo flexible de alimentacin de piezas 3 Pieza 4 Sistema electrnico
1 2 3 4
a)
a b)
Todas las piezas aqu mostradas son evidentemente asimtricas. Tratndose de piezas compuestas, la asimetra tambin puede utilizarse como confirmacin del montaje correcto de las partes. Hasta cierto punto tambin es posible reconocer determinadas caractersticas interiores de las piezas, por ejemplo en el caso de una pieza externamente asimtrica con partes embutidas de otro material (fig. 3-40). Este resultado no puede obtenerse con otros mtodos de deteccin. En todo caso es recomendable realizar diversas pruebas antes de tomar una decisin en favor del uso de este tipo de sistemas.
Fig. 3-40: Ejemplos de piezas que permiten una deteccin electromagntica.
Dicho sea de paso, tambin es posible envolver una pieza con ondas sonoras para identificarla. Este mtodo es especialmente apropiado para piezas pequeas. Las ondas de ultrasonidos que son reflejadas por la pieza se utilizan para efectuar las mediciones correspondientes. A diferencia de los sistemas con 58
cmaras o rayos lser (que nicamente captan el contorno o el perfil de una pieza), la medicin por ultrasonidos permite efectuar un control tridimensional. Las ondas sonoras envuelven toda la pieza e incluso penetran en su interior (taladros, hexgonos interiores, etc.). En consecuencia, este mtodo permite un reconocimiento completo y es apropiado para todos los materiales que reflejan las ondas sonoras, tales como piezas de metales frricos y no frricos, de plstico, cermica, vidrio, as como tambin grupos compuestos de varias piezas de las ms variadas formas. Las piezas pasan por delante de varios cabezales de medicin y la imagen acstica permite identificarlas. El sistema aprende identificando primero piezas de formas correctas creando una imagen de referencia con la que posteriormente se comparan todas las dems piezas.
3.5 Orientacin de piezas con sistemas de deteccin ptica
La forma ms sencilla de identificacin de los perfiles de piezas mediante sistemas pticos es comparar dichos perfiles con una serie de patrones que representan una determinada orientacin o forma de la pieza en cuestin. Si coinciden los perfiles, la pieza o su orientacin quedan identificadas. Esta forma original del sistema de identificacin de imgenes ya fue utilizada hace 25 aos recurriendo a discos de patrones rotativos. Entretanto se utilizan medios electrnicos para detectar y memorizar las formas de una pieza de referencia y para compararlas con las piezas durante el proceso de fabricacin.
3.5.1 Ventajas y procedimientos
Los mtodos de orientacin con procesamiento de imgenes ofrecen fundamentalmente las siguientes ventajas: En la fase de orientacin previa de las piezas es suficiente incluir unos pocos selectores simples. En consecuencia, el diseo de estos selectores es sencillo y no ocupa mucho tiempo. El sistema ptico no solamente es capaz de detectar si las piezas estn bien orientadas, sino que tambin constata la presencia de piezas equivocadas que no deberan encontrarse en el sistema. El cambio para la identificacin de otras piezas suele no implicar modificaciones mecnicas en el sistema, especialmente si se trata de piezas de un mismo tipo. Es posible identificar, clasificar y preparar diversas piezas al mismo tiempo. De esta manera se ahorra espacio en las inmediaciones de la estacin de montaje. Los sistemas de procesamiento de imgenes no solamente son capaces de detectar la orientacin de las piezas, sino que, adems, permiten controlar determinadas caractersticas relacionadas con su calidad y documentar los resultados. Con los datos generados por estos sistemas tambin es posible efectuar operaciones de conteo. En consecuencia, pueden contarse piezas correctas y piezas defectuosas y, adems, tambin puede realizarse una cuenta atrs en funcin de una cantidad predeterminada. Todos estos datos pueden procesarse posteriormente para obtener los datos estadsticos correspondientes. Diversos tipos de selectores mecnicos reaccionan muy sensiblemente a cualquier cambio fsico (tensin, frecuencia de la red) que experimenta el
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sistema de accionamiento. En el caso de la deteccin ptica puede prescindirse de elementos mecnicos demasiado sofisticados que encarecen del sistema. Dado que los sistemas pticos permiten memorizar los datos relacionados con las caractersticas de las piezas, es posible conectar ms tramos de clasificacin de piezas que con sistemas de seleccin por dispositivos mecnicos. Los sistemas de procesamiento de imgenes ms modernos disponen de la modalidad Teach-In, con lo que aprenden de los modelos de referencia (por ejemplo, el Checkbox de Festo) y, as, el operario no tiene que ser especialista en la materia. Actualmente se estn combinando con muy buenos resultados los sistemas de alimentacin de piezas de tipo convencional con sistemas de identificacin electrnica de piezas. Un sistema de esta ndole puede, por ejemplo, estar constituido por un sistema de transporte de piezas por vibracin, un depsito de reserva, una cmara CCD con equipo de iluminacin, unidad de control y elementos de visualizacin y del software necesario para la programacin (por lo general en modalidad Teach-In) y para los algoritmos utilizados para detectar la orientacin de las piezas o para realizar pruebas de medicin. El algoritmo de control puede utilizarse para ejecutar las siguientes tareas: Identificacin de caractersticas de las piezas con el fin de determinar su tipo y orientacin. El software tiene que ser capaz de comparar imgenes de las piezas con conjuntos de datos de referencia. Medicin de piezas o de partes de ellas para control de formas. Para ello, el software debe recurrir a determinados cantos de las piezas y comprobar las distancias entre ellos. Para obtener resultados ms precisos puede utilizarse el subpixeling, un mtodo electrnico para obtener una imagen de mayor resolucin. Las operaciones de medicin ptica suelen realizarse mientras las piezas estn en movimiento, por lo que pasan por el punto de medicin a una velocidad relativamente alta. En la actualidad existen cmaras de lneas estndar que ofrecen imgenes con una resolucin desde 0,1 mm hasta 0,01 mm (0,001) por pixel (un pixel es el elemento ms pequeo de una imagen digital) mientras que las piezas avanzan a una velocidad superior a 1 metro por segundo. Otras cmaras especiales permiten efectuar las mediciones mientras las piezas pasan a una velocidad incluso mucho ms alta. Los elementos mecnicos utilizados para orientar las piezas suelen funcionar correctamente slo si las piezas pasan una a una. En principio, lo mismo es vlido para la identificacin de piezas por medios pticos. En consecuencia, si las piezas vienen muy juntas, es necesario separarlas. Para lograrlo puede preverse, por ejemplo, una pendiente en el sistema de avance por vibracin (fig. 3-41a). As cambia la velocidad de las piezas de v1 a v2, siendo v2 > v1. Tales trucos mecnicos no son necesarios si se trabaja con una unidad de identificacin como lo es, por ejemplo el Checkbox de Festo. Esta unidad dispone de una cinta de transporte integrada que permite regular fcilmente la velocidad.
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Fig. 3-41: Separacin de piezas por diferencia de velocidades a) Con pendiente en la espiral de avance b) Mediante cinta de transporte de regulacin externa 1 Sistema de identificacin de piezas 2 Depsito vibratorio con espiral
V2
V1
a)
V2 > V1 V2
V2
b)
Pero, cmo se obtiene la imagen de la pieza? Para conseguir la imagen de la silueta de una pieza es posible aplicar 2 mtdos: Toma de una imagen bidimensional con una cmara CCD. Esta imagen es comparable a una instantnea Toma de una imagen con una cmara CCD lineal mientras avanza la pieza. En este caso, se trata de una imagen que es la suma de una serie de rebanadas. La imagen se obtiene mediante el movimiento relativo que se produce entre la cmara y el objeto Esta ltima variante es adecuada en el caso de tratarse de piezas que son transportadas y, adems, contribuye a simplificar las caractersticas tcnicas de la instalacin. Este principio se demuestra en la fig. 3-42. Para que funcione el sistema es necesario evitar que varias piezas se tapen unas a otras o incluso que topen entre s, ya que de lo contrario se produce una confusin de los datos creados por la imagen.
Fig. 3-42: Obtencin de una sombra en blanco y negro al pasar las piezas delante de una cmara por lneas. 1 Toma de una imagen por rebanadas 2 Conversin de las imgenes parciales en una imagen completa del perfil en blanco y negro 3 Generacin de una imagen binaria completa y control de las caractersticas t Tiempo v Velocidad del avance de las piezas
Pieza
v,t
La pieza pasa por delante de la cmara de imagen por lneas y es captada en varios pasos; a continuacin el sistema procede a procesar los datos binarios para formar una imagen bivalente que se utiliza para realizar todas las operaciones necesarias con el fin de analizar las caractersticas de la pieza. La resolucin (en direccin del avance) es idntica al grosor de la rebanada, por lo que es vlida la frmula siguiente:
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v tc = b 1 BE v tc b BE Velocidad de avance de la pieza Tiempo de exposicin de la cmara Grosor de la rebanada Unidad de la imagen (pixel)
Ejemplo: Supongamos que la velocidad de avance de las piezas es de v = 300 mm/s y que el tiempo de exposicin es de tc = 256 milsimas de segundo. En ese caso, un pixel corresponde a 0,0768 milmetros ( 300 x 256 x 106 ) de la pieza en el plano horizontal. La resolucin vertical es fija y depende de la cmara (por ejemplo, 512 pixel).
3.5.2 Sistema de identificacin de piezas
En la fig. 3-43 se ofrece el ejemplo de un sistema de identificacin de piezas. Se trata del Checkbox de Festo, disponible en diversos tamaos en funcin de las dimensiones de las piezas. La abertura de paso ms grande es de 80 x 80 milmetros. La exploracin de la pieza se realiza mediante proyeccin de luz. Este sistema ofrece las siguientes ventajas: Sistema robusto e insensible a interferencias ocasionadas por luz externa y por las oscilaciones de la intensidad de la luz Gran contraste entre la imagen de la pieza y el fondo Los colores y el diseo de las superficies de la pieza se tornan invisibles, por lo que no inciden en la evaluacin de los datos obtenidos
Fig. 3-43: Funcionamiento del sistema de identificacin de piezas de Festo (familia Checkbox) a) Mtodo de exploracin b) Vista total del sistema 1 Campo visual y abertura de paso para piezas de diversos tamaos 2 Cmara por lneas 3 Iluminacin mediante LED de alta intensidad 4 Pieza 5 Cinta de transporte 6 Gua lateral 7 Tobera de expulsin 8 Zona de entrega 9 Canal de clasificacin 10 Unidad de control A hasta D: Canales de clasificacin de piezas
1 2
6 7 2 5 C
9 8 3 4 5 a) b)
A 10
Para obtener imgenes muy precisas se utilizan objetivos telecntricos. Se trata de objetivos que consiguen que todos los rayos de luz atraviesen el campo visual de la cmara de modo paralelo al eje ptico. Este tipo de objetivos se emplea siempre que la distancia entre la pieza y el objetivo de la cmara no est definido con exactitud o si la onda de luz vara para evaluar diversas caractersticas de la pieza y, adems, si no es necesario obtener imgenes a una escala determinada (fig. 3-44). Los objetivos convencionales no son capaces de ofrecer imgenes adecuadas en estas condiciones. En consecuencia, la eleccin de los medios depende de la exactitud necesaria de los resultados.
62
Fig. 3-44: Paso de rayos de luz para obtencin de una imagen telecntrica 1 Pieza (objeto) 2 Lente o combinacin de lentes 3 Diafragma 4 Chip CCD
Una vez detectada la presencia de una pieza y su orientacin, el actuador avanza en paralelo con lo que la seal se emite hasta que la pieza en cuestin llega a la posicin de expulsin. En ese momento se activa la tobera y el chorro de aire desva la pieza hacia el canal de clasificacin que le corresponde. Si cambia la velocidad del transporte, cambian las seales que determinan el tiempo que transcurre hasta la expulsin de la pieza mediante el chorro de aire sin que el operador tenga que preocuparse de ello. La operacin de expulsin de piezas normales (por ejemplo, las que se aprecian en la fig. 3-45) es relativamente sencilla. No obstante, cabe observar que determinadas piezas pueden causar dificultades por su forma aerodinmica y sus superficies extremadamente lisas. En esos casos es posible que el chorro de aire no sea lo suficientemente fuerte, por lo que es necesario modificar la geometra de las toberas e, incluso, cambiar el momento de la aplicacin del chorro de aire a presin. Tambin es recomendable realizar pruebas exhaustivas si las piezas son muy ligeras. Este sistema es capaz de detectar piezas con caractersticas definidas por perfiles de dcimas de milmetro, tal como se aprecia en la fig. 3-45b. En esos casos, los sistemas de clasificacin y orientacin de piezas de tipo mecnico son insuficientes.
Fig. 3-45: Piezas apropiadas para sistemas de deteccin mediante sistemas pticos a) Piezas caractersticas, fciles de identificar b) Piezas complicadas, detectadas fiablemente con sistemas pticos
R 0,5 17
36 Profundidad de 0,1 0,8 a b

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Los sistemas pticos, comparados con los sistemas mecnicos, tienen la ventaja de adaptarse a cambios en la pieza o a un cambio del algoritmo de control simplemente pulsando un botn (para recuperar la imagen ya memorizada de la nueva pieza). La sustitucin de componentes mecnicos en funcin de las piezas por sistemas de software es uno de los progresos ms importantes que ha experimentado la especialidad de la alimentacin automtica de piezas correctas y debidamente orientadas.
3.5.3 Anlisis de caractersticas
Para obtener imgenes digitales (y, en principio, tambin imgenes de otro tipo) captando diversas caractersticas de la pieza incluso si sta avanza a gran velocidad, es necesario disponer de ordenadores capaces de procesar las seales muy rpidamente. En la fig. 3-46 se muestra una pieza cualquiera que dispone de las caractersticas tpicas que pueden analizarse. En primer lugar, es posible medir la altura y la longitud. El sensor por lneas mide las distancias contando la cantidad de pixeles. Las magnitudes H y L permiten calcular la superficie simplemente contando los pixeles contenidos en ella. Adems, con el perfil de la imagen es posible determinar el permetro de la pieza, el centro de gravedad de la superficie y el del permetro. Las distancias S y K pueden aprovecharse para la identificacin de la pieza, as como tambin pueden servir a ese propsito las distancias polares trazando crculos a partir del centro de gravedad y determinando los puntos de interseccin con el perfil.
Fig. 3-46: Caractersticas seleccionadas para la evaluacin de imgenes digitales de perfiles de piezas a) Dimensiones, conteo de los puntos (pixeles) de la imagen de la superficie b) Superficie X/2 c) Superficie Y/2 d) Centro de gravedad de la superficie e) Radio de los crculos ms grandes (R2) y ms pequeos (R1) f ) Anlisis de secciones g) Anlisis de segmentos verticales h) Anlisis de determinadas secciones 1 Imagen del perfil de la pieza 2 Seccin 3 Segmento (VStrip) 4 Perfil exterior superior
a)
y S y1
b)
y R2 x
x/2
c)
y 2
R1
x1
d)
y 3
e)
y
x 4
f)
g)
h)
Tambin es posible determinar los momentos de inercia de una superficie en funcin de los ejes x-x e y-y con el fin de aprovecharlos para la orientacin de las piezas. Existen piezas en las que es suficiente procesar los datos de una seccin (del perfil) o de un segmento de imagen digital para conseguir los resultados deseados, lo que es especialmente til para el control de calidad. La seccin de inters o, como se dice en ingls, region of interest puede ser, por ejemplo, un tramo de una rosca o un rebaje de una determinada pieza.
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y/2 x x
Si se desea detectar la orientacin de una pieza, basta con recurrir a comparaciones relativas. Ello significa que no es necesario disponer de medidas absolutas. En aplicaciones para el control de forma, es posible controlar las medidas absolutas comparndolas con otras de referencia, tambin absolutas. Sin embargo, muchas veces es suficiente efectuar comparaciones relativas con piezas de referencia. Los sistemas suelen necesitar una sola pieza de referencia para aprender las medias necesarias para realizar mediciones comparativas. Si las piezas tienen formas o topografas determinadas, es posible que los sistemas de deteccin no funcionen debidamente, por lo que es necesario recurrir a otras caractersticas u otros algoritmos para conseguir una evaluacin correcta de los datos. Se sobreentiende que la imagen de un perfil obtenida por medios pticos no es capaz de ofrecer todas las informaciones imaginables. El procedimiento como tal tiene sus lmites. Lo que pticamente no es detectable, no consta en los datos y, por lo tanto, no es aprovechable para la operacin de deteccin. Concretamente, se trata de las siguientes caractersticas: Piezas con caractersticas invisibles exteriormente, tales como: - Perfiles interiores - Piezas simtricas de diversos materiales - Piezas simtricas con superficies o colores diferentes Piezas que no pueden separarse de modo fiable, tales como: - Piezas adheridas unas a otras o piezas pegajosas - Piezas que se enganchan entre s o piezas atornillables unas con otras Piezas de dimensiones mayores a la seccin evaluable de la imagen y, adems, piezas que no pueden ocupar una posicin estable sobre una cinta de transporte, con lo que, por ejemplo, ruedan de un lugar a otro durante la operacin de la toma de la imagen Piezas muy sucias o piezas que todava tienen rebabas o restos de la operacin de tronzar. Si estos detalles se escapan a la imagen, las piezas son desechadas equivocadamente como falsas o, segn las condiciones exigidas, son reconocidas como buenas a pesar de que tendran que repasarse todava. Las piezas muy reflectantes tambin suelen desecharse como falsas. En consecuencia, es indispensable hacer las pruebas pertinentes antes de utilizar el sistema con un tipo determinado de piezas Piezas extremadamente delgadas y planas. En determinados casos, este tipo de piezas se detecta con mayor facilidad con tomas de imgenes en planos oblicuos. Otra solucin para la deteccin de este tipo de piezas es el uso de cintas de transporte transparentes. En la imagen 3-47 se muestra el funcionamiento de un sistema de deteccin para este tipo de piezas. Tambin es casi imposible detectar caractersticas que son muy pequeas (finas) comparadas con el tamao de toda la pieza. Asimismo, un sistema ptico tampoco es capaz de reconocer las formas de una pieza que tienen dimensiones inferiores a la capacidad de resolucin de la cmara.
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Fig. 3-47: Deteccin de siluetas con un sistema de paso de luz 1 Depsito de alimentacin de piezas 2 Transmisor de la velocidad 3 Cinta de transporte transparente 4 Cmara CCD 5 Ventosas 6 Espejo 7 Fuente de luz
7 1
Sichtfeld Campo visual
2 3 4
3.5.4 Programacin de sistemas de deteccin de imgenes y de clasificacin
El Checkbox es capaz de aprender con su modalidad Teach-In. Para ello basta, en primer lugar, que detecte algunas piezas de referencia correctamente orientadas para memorizar su perfil. A continuacin es necesario que memorice las orientaciones (incorrectas) que pueden tener las piezas (ver fig. 4-48) despus de haber pasado por un primer sistema de orientacin en el que ya fueron descartadas todas las dems orientaciones tericamente posibles. La cantidad de piezas que tienen que pasar por el Checkbox para que la operacin de memorizacin sea fiable vara de una pieza a otra. Tratndose, por ejemplo, de piezas semitransparentes, es necesario que, por razones de estadstica, dicha cantidad sea mayor.
Fig. 3-48: Slo una orientacin se utiliza como orientacin de referencia 1 2 3 4 5 Superficie de apoyo Cinta de transporte Sentido de la deteccin Pieza Sentido del avance
1 2
F Piezas mal orientadas S Pieza correctamente orientada
Las piezas utilizadas como referencia tienen que ser perfectas, aunque se sobreentiende que tambin ellas tienen dimensiones que oscilan dentro de determinado margen de tolerancia. Ello significa que esas diferencias toleradas tambin se incluyen en la base de datos de referencia, establecindose as un margen admisible. En consecuencia, se aplica el siguiente criterio lgico: Cuanto mayores son las diferencias entre las piezas de referencia, tanto mayores sern las diferencias entre las piezas que posteriormente sern clasificadas como buenas. 66
Sin embargo, ello no es una desventaja, ya que tambin al controlar a mano se aceptan como buenas las piezas que se ajustan a determinados lmites de tolerancia. Tal como se aprecia en la fig. 3-49, la modalidad Teach-In permite memorizar los datos que posteriormente son utilizados como datos de referencia en la modalidad de funcionamiento automtico, activado para clasificar u orientar las piezas
Fig. 3-49: Esquema del proceso para la creacin de las seales necesarias para el funcionamiento de los actuadores
Pieza
Valor lmite para el clculo binario Imagen digital en ascala de grises Imagen digital del contorno
Comparacin con datos de referencia
Modalidad automtica
Caractersticas de la pieza
Decisin, actualizacin, conteo, clasificacin
Seales para el control del avance de las piezas
Desvo, chorro de aire, otros actuadores
Movimiento de la pieza Tiempo de exposicin Convertidor analgico/digital
Algoritmos para anlizar el contorno
Generacin de datos tipo Teach-in Datos para memorizar
Memorizacin y activacin de datos Teach-in
Modalidad Teach-in
Todos los procesos se llevan a cabo en funcin de la imagen digital. Para ello, la imagen recogida por la cmara en 256 matices de gris se clasifica segn valores negro/blanco en funcin de un valor umbral determinado (nivel binario). La funcin de este valor umbral se explica en la fig. 3-50. Una vez realizado el cambio, se obtiene una relacin determinada entre los pixeles declarados como blancos y aquellos declarados como negros. Al aumentarse el umbral binario, aumenta por ejemplo la cantidad de pixeles declarados como negros. La definicin del nivel binario depende de las caractersticas pticas determinadas por la relacin entre la pieza y el fondo, es decir que depende de la iluminacin. La ventaja de la obtencin de datos digitales consiste en la velocidad de procesamiento de las seales, ya que la cantidad de datos es muy inferior a aquella obtenida con una imagen de escala de grises.
Fig. 3-50: Conversin analgica/digital a) Nivel binario b) Cantidad de pixeles 1 Seal analgica 2 Nivel binario s Negro w Blanco
1 2
w s a)
w s
b)
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Si el sistema es utilizado para la deteccin de piezas de caractersticas diferentes, el proceso de memorizacin en la modalidad Teach-In deber repetirse varias veces. A continuacin, una vez activada la modalidad automtica, el sistema compara todas las imgenes con todas las orientaciones correctas e incorrectas de cada tipo de pieza. En algunos casos poco frecuentes es posible que falle la clasificacin al expulsar las piezas mediante chorro de aire a presin debido a rebabas salientes en las piezas o por fenmenos de aspiracin. Si la velocidad de avance de las piezas es alta, es posible detectar este error utilizando una cmara de vdeo. Lo mismo se aplica en el caso de los sistemas de clasificacin y orientacin que funcionan por sistema vibratorio, en los que este error se produce con mucha mayor frecuencia. En este sentido, siempre hay que tener presente las consecuencias de los errores de esta ndole: cada pieza mal clasificada que no es desechada puede ocasionar la detencin de la estacin de montaje.
3.6 Ordenar y clasificar piezas de caractersticas diferentes
En las operaciones de montaje suelen alimentarse varias piezas a una mquina. En consecuencia, es necesario disponer de varios equipos de alimentacin. Para ahorrar espacio en la zona de montaje de la mquina se puede recurrir a torres de vibracin. Se trata de un sistema con varias unidades superpuestas que contienen cada una piezas diferentes y que comparten un nico sistema de vibracin. La desventaja de esta solucin es que se trata de un sistema diseado para una nica finalidad, por lo que no puede utilizarse para otros tipos de piezas. (Fig. 3-51a).
Fig. 3-51: Alimentacin de diversos tipos de piezas pequeas debidamente ordenadas a) Piezas almacenadas por separado segn tipo b) Mezcla de piezas contenidas en el depsito vibratorio superpuesto 1 2 3 4 5 Torre de vibracin Vibrador superpuesto Salida Cinta de transporte Sistema de clasificacin y control (Sortbox de Festo) 6 Tobera de expulsin 7 Cargador A hasta D Tipos de piezas
5 4 2
3
6 7
1
A B a)
C D b)
A BC D
Los sistemas modernos de control y clasificacin permiten almacenar indistintamente una mezcla formada por varios tipos de piezas que posteriormente se ordenan y clasifican debidamente durante el proceso de alimentacin (ver representacin esquemtica de la fig. 3-51b). Estos sistemas son ms verstiles (al menos dentro de los mrgenes establecidos por las dimensiones de las piezas) porque el sistema est establecido especialmente para la identificacin de imgenes. Adems, debido al depsito y a su respectivo sistema de avance (por fuerza centrfuga, unidad vibratoria, avance por planos oblicuos, etc.) el sistema puede utilizarse en la mayora de los casos para cualquier tipo de piezas. Especialmente tratndose de operaciones de montaje de piezas pequeas, el ahorro de espacio conseguido mediante el uso de sistemas de
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alimentacin puede ser una ventaja decisiva, ya que incide favorablemente en las inversiones necesarias. La operacin de clasificacin puede definirse en los siguientes trminos: Clasificar significa separar automticamente piezas de caractersticas diferentes en funcin de determinadas caractersticas (tipos, propiedades) para agruparlas. La regla de funcionamiento indica que el orden una vez conseguido no deber abandonarse. Sin embargo, tratndose de determinados procesos de fabricacin (por ejemplo, tratamiento trmico o galvanizacin) con frecuencia tiene que procederse de otra manera. Por ejemplo, para aprovechar al mximo las instalaciones de galvanizacin, muchas veces se vuelven a mezclar las piezas. A continuacin tienen que clasificarse nuevamente, aunque a menudo sus diferencias son milimtricas. En esos casos tienen que aplicarse sistemas automticos, ya que una separacin de las piezas a mano resultara demasiado costosa. En la fig. 3-52 se muestra un ejemplo para solucionar tareas de este tipo. Se trata de la alimentacin de piezas provenientes de una espiral. Las piezas tienen geometras diferentes y llegan a las cintas o acanaladuras en desorden. Cada pieza es captada por una cmara CCD. Si la orientacin es correcta, pasan por delante de la tobera sin que se active el chorro de aire. Entretanto, el desvo ejecuta el movimiento necesario para colocarse delante del canal correspondiente que lleva a un cargador. As las piezas llegan al lugar correcto para recoger las posteriormente. El chorro de aire expulsa las piezas mal orientadas para que caigan en el depsito con la espiral.
Fig. 3-52: Sistema de avance de piezas mediante espiral vibratoria con salidas paralelas para clasificacin de las diferentes piezas (segn Schmid) 1 Cmara CCD 2 Cinta de transporte 3 Tobera para expulsin de piezas 4 Tramo de descarga inclinado 5 Motor de la cinta de transporte 6 Espiral vibradora 7 Actuador neumtico de tres posiciones 8 Actuador de la cinta de transporte de los cargadores 9 Desvo 10 Canal del cargador 11 Motor para adaptacin automtica del ancho de la cinta de transporte 12 Gua lateral
38 9
45 7 6 10 11 12
El elemento de desvo de las piezas ya se encuentra en la posicin correcta antes de llegar la siguiente pieza. Para ello es necesario que las piezas lleguen una a una y no ininterrumpidamente una detrs de otra. En el ejemplo puede apreciarse que el ancho de las vas puede adaptarse al tamao de las piezas, de modo que stas ya no varan su orientacin. Los servomotores permiten programar las modificaciones necesarias al cambiar las piezas. En la fig. 3-53 consta un mtodo de clasificacin de piezas que fue propuesto desde 1975. Mientras que pasan las piezas, el sistema detecta las propiedades
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electrofsicas de los dos tipos de piezas en el campo magntico y, a continuacin, una tobera de chorro de aire las desplaza o no, segn el caso, a la cinta de transporte paralela. En consecuencia, las piezas salen del sistema por vas diferentes segn su tipo. Las piezas pueden llegar a este sistema despus de haber pasado por una estacin de seleccin previa de un sistema de transporte que puede ser, por ejemplo, una espiral vibratoria.
Fig. 3-53: Separacin de dos tipos de piezas segn su tipo (segn Kanaew) 1 Electroimn 2 Tobera de chorro de aire 3 Pieza en la acanaladura de alimentacin 4 Canal de salida con separacin segn el tipo de pieza 5 Rotor de transporte p Aire a presin
1 2 4 5
La mezcla de piezas es especialmente complicada si se trata de productos naturales, como por ejemplo nueces. Si bien es cierto que todas estas piezas son del mismo tipo, pueden variar mucho en tamao y en sus formas detalladas. En la fig. 3-54 se propone una solucin utilizando el Checkbox de Festo. Las nueces caen libremente y son detectadas desde dos puntos dispuestos en un ngulo de 90 entre s. El resultado de los valores medidos se utiliza para calcular el volumen de las nueces. La imagen correspondiente a cada uno de los puntos se enva mediante espejos y un prisma a una cmara por lneas (solucin similar a la que muestra la fig. 1-2). La medicin es difcil porque las nueces giran sobre su propio eje al caer, con lo que los movimientos reducen la nitidez. Una vez concluida la operacin de medicin se activan las toberas neumticas que se encargan de desviar las nueces mediante un chorro de aire a los canales correspondientes (K1, K2 o K3). El xito de la solucin en un caso tan complicado como este demuestra la eficiencia del Checkbox de Festo.
Fig. 3-54: Clasificacin de nueces al caer (Festo) a) Sistema de medicin y separacin (con cada libre de las piezas) b) Sentido de los rayos de luz del sistema de medicin c) Planos detectados de la pieza 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Canal de alimentacin Anillo con toberas Chorro de aire a presin Separacin de las piezas Cmara por lneas Fuente de luz Espejo Pieza Sentido de la deteccin
1 5
6 2 3 4 K1 1
8 b
7 5
9 8
K2 a
K3 c
70
4 Controlar y contar piezas
Para fabricar a cadencias elevadas es indispensable disponer de piezas que hayan sido controladas anteriormente al cien por cien. De lo contrario se producen errores que reducen drsticamente el rendimiento de la produccin. Los modernos sistemas de deteccin de imgenes son capaces de captar datos que corresponden a los parmetros esenciales para determinar la forma de un producto.
4.1 Parmetros de mayor importancia para el proceso
El ejemplo ms comn es el de los tornillos. Los fabricantes de tornillos generalmente los controlan y los separan en funcin de los siguientes criterios: Vstago torcido Cabeza deformada Rosca daada, insuficiente o ausencia de rosca Longitud, altura de la cabeza Material excedente en la punta del tornillo Segregacin de piezas ajenas Control de la presencia de la ranura o de la cruz El objetivo consiste en conseguir una calidad de cero errores y una separacin segn tipos, fiable al cien por cien. Para embalar los tornillos tambin suele realizarse un conteo en funcin de una cantidad previamente definida. Controles complementarios posibles: Medicin del perfil de determinados segmentos Comparacin relativa de las distancias Comparacin absoluta con valores de referencia Mediciones de longitud y altura Deteccin de formas de, por ejemplo, ms de 0,1 mm Deteccin de escamas, rebabas y virutas Cantidad de caractersticas determinantes del perfil Todas estas operaciones de medicin, comparacin, deteccin, etc. generan una gran cantidad de datos, que es lgico que se aprovechen para fines estadsticos. De este modo es posible obtener una informacin fiable sobre los productos, identificar tendencias, efectuar controles de largo plazo relacionados con el producto completo o con sus partes. El software de estadstica CheckStat combinado con el Checkbox de Festo permite, por ejemplo, registrar y evaluar los datos relacionados con la produccin. Los resultados pueden representarse grficamente en la pantalla. En la fig. 4-1 se muestra un ejemplo de visualizacin de resultados.
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Fig. 4-1: Software de estadstica para visualizar los resultados de medicin obtenidos mediante el sistema Checkbox de Festo
Altura Pol. Mn. Largo Superficie
4.2 Contar
Si las piezas tienen que embalarse para enviarlas a sus respectivos clientes, es indispensable contarlas. Pero tambin hay que contar las piezas para disponer de las seales necesarias para controlar los modernos procesos de produccin. La cantidad de piezas puede ser, por ejemplo, una informacin importante para saber en qu estado se encuentran las herramientas de las mquinas. Ello significa que contar las piezas es importante para el proceso de fabricacin y para respetar los intervalos para el mantenimiento de las mquinas. Contar piezas en movimiento es una operacin sencilla si se utilizan detectores pticos, ultrasnicos o inductivos. Los contadores digitales suman impulsos (contador aditivo) y los memorizan o restan impulsos (contador sustractivo) y los memorizan y, adems, muestran en un visualizador los impulsos que van contando. La cuenta incremental es una operacin caracterstica para controlar de modo continuo la cantidad de piezas identificadas como buenas. La cuenta atrs suele llevarse a cabo con un contador con preseleccin. Estos contadores permiten ajustar un nmero que corresponde a una cantidad determinada y cuando llega a cero se emite una seal a la mquina siguiente. Una vez confirmada la seal, se inicia un nuevo ciclo. Durante la operacin de conteo es indispensable que las piezas lleguen al contador con la suficiente distancia entre s. Para separar las piezas que forman una fila puede recurrirse a una cinta de alta velocidad que las va recogiendo de otra ms lenta, o tambin puede utilizarse una unidad de avance por vibracin provista de una espiral de inclinacin decreciente en su salida. Si en la fila de piezas no hay espacio alguno entre ellas, la situacin es ms complicada. En la
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fig. 4-2 se muestra una solucin en la que un chorro de aire a presin hace volcar las piezas. El vuelco puede detectarse, con lo que se obtiene el impulso necesario para el conteo.
Fig. 4-2: Conteo de piezas que avanzan de modo continuo 1 Tubo de aire a presin con tobera 2 Sensor de reflexin directa 3 Fila de piezas 4 Unidad de avance por vibracin
Para preparar los envos de un cliente determinado tambin puede recurrirse al conteo de piezas o, si las piezas no son demasiado grandes, tambin a un sistema de clasificacin asistido por medios pticos. La preparacin de los envos, en su sentido ms amplio, consiste en agrupar diversas piezas en determinadas cantidades, en funcin de lo que necesita una mquina posterior o segn el pedido de un cliente. Una dotacin tpica incluye, por ejemplo, una determinada cantidad de elementos de unin consistentes en diferentes piezas (tornillos, arandelas, tuercas) que se necesitarn en un sistema posterior de montaje manual o que se embalarn para realizar un envo. Antes, las cajas utilizadas para embalar las piezas pasaban de estacin en estacin y en cada una de ellas reciban una cantidad determinada de piezas de un solo tipo. Recurriendo a un sistema de entrega de piezas provenientes de un slo depsito, el espacio que ocupa la lnea de embalaje es mucho menor. As se ahorra superficie y, adems, la inversin es menor que en el caso de sistemas de alimentacin de piezas provenientes de varios depsitos.
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5 Entregar piezas debidamente ordenadas y orientadas a un cargador 5.1 Configuracin de la salida en la unidad de avance por vibracin
Ordenar y orientar piezas slo tiene sentido si mantienen su posicin en el cargador. Para conseguirlo existen diversas alternativas, aunque prevalecen los cargadores de piezas superpuestas. stos pueden ser estacionarios o mviles. A continuacin se explicarn diversas alternativas.
Una vez que las piezas estn debidamente ordenadas (o, al menos, sometidas a un primer proceso de ordenamiento), tienen que introducirse en un cargador. La entrega de un conjunto de piezas de un sistema a otro puede ser fuente de posibles problemas, especialmente si se trabaja con espirales de avance por vibracin. El punto de conexin entre el final de la va y el cargador en el que dicha va desemboca significa el paso de un sistema vibratorio a un sistema que est en reposo. Ese paso es un punto crtico. Pero tambin si las piezas pasan de un sistema vibratorio a otro que est en movimiento (cinta de transporte, acanaladura de vibracin lineal) tiene que procederse con cuidado. En la fig. 5-1 se aprecia porqu es necesario adoptar ciertas medidas de precaucin. Cuanto ms larga es la va de salida, tanto menos favorable resultan las fuerzas que se ocupan de avance de las piezas. En consecuencia es recomendable que el canal de salida nunca sea ms largo que el radio D/2. Por lo dicho tampoco puede conectarse de modo fijo una acanaladura que transporte las piezas hacia un cargador.
Fig. 5-1: Aumento de la oscilacin de la salida de las espirales en funcin de la longitud
D/2
Ello significa que las acanaladuras tienen que estar separadas entre s. En la fig. 5-2 se muestran algunos ejemplos. Suele usarse una ranura de ngulo recto, siempre y cuando la longitud de las piezas sea de L > 4b (siendo b el ancho de la va). Si las piezas son ms cortas, es mejor que el corte del final de la va sea oblicuo. Si la unin es fija, es necesario que los movimientos transversales no acten sobre la va que lleva hacia el cargador. Para conseguirlo es posible utilizar, por ejemplo, una unin por bola y prisma o mediante un resorte. 74
5 Entregar piezas debidamente ordenadas y orientadas a un cargador
Fig. 5-2: Conexin entre vas que llevan hacia un cargador a) Ranura a 90 b) Ranura con enlace c) Ranura oblicua
a)
b b)
c)
Las piezas debidamente ordenadas pueden avanzar por acanaladuras fijas, pero tambin mediante cintas de transporte pequeas o acanaladuras de vibracin longitudinal. En la fig. 5-3 se pueden apreciar las alternativas posibles.
Fig. 5-3: Transporte de piezas debidamente ordenadas a) Cinta de transporte pequea b) Acanaladura de vibracin longitudinal c) Cargador de piezas superpuestas d) Entrega mediante cada
a)
b) 5
c)
d)
Como lo indica la fig. 5-3a, la cinta de transporte pequea tambin puede estar dispuesta a 90. Las acanaladuras utilizadas para transportar piezas a granel suelen terminar en un corte oblicuo en la zona de entrega de las piezas a una cinta de transporte. De esta manera se aprovecha todo el ancho de la cinta, tal como se muestra en la fig. 5-4.
75
Fig. 5-4: Zona de entrega de las piezas a una cinta de transporte 1 Gua lateral 2 Acanaladura de salida proveniente de la unidad vibratoria 3 Cinta de transporte pequea
Las piezas que caen por su propio peso en un cargador (fig. 5-3c) no deben atascarse. En consecuencia, cada pieza debe poder avanzar a lo largo de la acanaladura que desemboca en el cargador sin cambiar de orientacin. Las piezas que por su forma tienden a darse la vuelta, debern llevarse hasta el punto de entrega mediante cintas de transporte o acanaladuras de vibracin longitudinal. Las vas o carriles que llevan hacia el cargador deberan disponer de ventanillas para poder observar el avance de las piezas y para intervenir en caso de producirse algn fallo en dicho proceso. Las ventanillas deberan ser insensibles a la suciedad. Los modernos sistemas utilizados para orientar y ordenar piezas y para llevarlas hasta un cargador suelen tener un sistema de deteccin de imgenes en la salida de la cinta de transporte. Una vez resuelto el problema de la segregacin de las piezas incorrectas, tiene que solucionarse el problema de su transporte de regreso al depsito. Para ello pueden utilizarse acanaladuras de retorno, tal como se aprecia en la fig. 5-5. Otra solucin posible consiste en la instalacin de cintas de transporte en direccin invertida o, como solucin ms sencilla, el retorno de depsitos pequeos en los que fueron acumulndose las piezas desechadas.
Fig. 5-5: Transporte de piezas incorrectas de regreso al depsito (Festo)
76
5.2 Configuracin de los cargadores
Entre el depsito y la estacin de trabajo siempre debe intercalarse un cargador para evitar cualquier factor de casualidad. Las estaciones de trabajo funcionan segn ciclos fijos. La solucin estndar consiste en cargadores que tienen un perfil adaptado al de las piezas. El problema principal estriba en que las piezas deben avanzar por el cargador sin volcar o cambiar su orientacin de alguna otra manera. Puede apreciarse un cargador tpico fig. 5-6.
Fig. 5-6: Cargador de piezas superpuestas en el que las piezas avanzan por su propio peso a) Entrada y salida horizontales b) Alimentacin vertical
3
1 Alambre de gua del cargador 2 Pieza 3 Anillo de sujecin 4 Alimentador 5 Entrada para las piezas provenientes del depsito
3 2
1 2 4 b)
1 2 a)
Los cargadores pueden tener los perfiles ms diversos y estar provistos de tubos flexibles recubiertos de alambres en espiral. La fig. 5-7 ofrece varios ejemplos al respecto. Siempre deber preverse un fcil acceso a los cargadores para soltar rpidamente las piezas que se atascan. Adems, es importante incluir ranuras para evacuar la suciedad, para que as las superficies de deslizamiento no acumulen impurezas que pueden ofrecer resistencia al avance de las piezas.
Fig. 5-7: Ejemplos de vas de salida del depsito y de entrada a cargadores 1 Canal abierto 2 Canal cerrado 3 Canal parcialmente cubierto 4 Va para transporte de piezas colgadas 5 Pieza 6 Canal con guas superiores 7 Recubrimiento con alambre de gua 8 Envoltura de alambre en espiral 9 Cargador con guas de alambre 10 Tubo abierto 11 Cargador de tubo flexible con perfil interior 12 Embudo 13 Tubo flexible del cargador
5 6 7 8 12 13 9 10 11
77
Si la inclinacin del cargador ranurado es poco acentuada, tambin es posible concebir una solucin con ranuras de deslizamiento neumticas. En ese caso, las piezas avanzan sobre un colchn de aire sin producirse friccin entre ellas y la superficie de deslizamiento (fig. 5-8). Este sistema funciona con un ngulo de inclinacin muy pequeo ( entre 1 y 3).
Fig. 5-8: Configuracin de cargadores con deslizamiento sobre colchn de aire 1 2 3 4 5 Canal de aire a presin Pieza Taladro de la tobera Gua lateral Colchn de aire
3 5 2
1 1 2 mg
ngulo de inclinacin
4 3 1 3
En algunos casos es necesario entregar las piezas debidamente ordenadas a cargadores mviles (por ejemplo, cargadores planos) que posteriormente se conectan a un autmata de montaje o a otro tipo de estacin de trabajo. La fig. 5-9 muestra la estructura tpica de una configuracin de esta ndole. El cargador tiene que avanzar lnea por lnea longitudinalmente, mientras que el extremo del tubo flexible tiene llegar sucesivamente a cada uno de los puntos desplazndose transversalmente. Para conseguirlo tienen que utilizarse ejes de posicionamiento u otros mecanismos fijos o regulables. Incluso puede resultar necesario detener la alimentacin de las piezas al cambiar el cargador.
Fig. 5-9: Equipo para llenar un cargador 1 Cinta de transporte de las piezas 2 Embudo 3 Tubo flexible 4 Pieza 5 Eje de posicionamiento 6 Gua para el cargador 7 Cargador plano
1 2 3 5
4 6 7
78
Si se alimentan simultneamente varias piezas diferentes que forman un conjunto ordenado, tienen que introducirse en el cargador segn tipos. Tratndose de embalajes preparados para realizar un envo, es suficiente que el conjunto de piezas sea introducido en ellos de modo desordenado. En ese caso, los embalajes o recipientes se colocan automticamente en el lugar correspondiente. Para introducir las piezas de modo ordenado en cargadores provistos de acanaladuras es necesario disponer de un sistema controlado en sus entradas. La seal de maniobra tiene que estar activa hasta que la pieza en cuestin llega a la entrada del cargador. Tratndose de cargadores mltiples, existen diversas variantes para que un tipo determinado de pieza llegue al cargador que le corresponde. En la fig. 5-10 puede apreciarse una solucin de esta ndole. Las maniobras estn a cargo de cilindros neumticos de varias posiciones. Un factor importante est determinado por la cantidad de posiciones para recoger las piezas. Si existe un solo punto de recogida, es posible utilizar equipos de tomar y colocar (pick & place). Si hay varios puntos, por lo general es necesario recurrir a equipos de manipulacin libremente programables. En la solucin que se aprecia en la fig. 5-10b, un elemento distribuidor abre el paso para que la pieza correcta avance por su propio peso hasta el punto en que ser recogida. Las operaciones de llenado y de vaciado de los canales del cargador estn desacopladas entre s.
79
Fig. 5-10: Cargador mltiple a) Posiciones de alimentacin y de recogida de piezas variables b) Posicin de alimentacin variable y posicin de recogida fija c) Posicin de alimentacin fija y posicin de recogida variable 1 Cinta de alimentacin de piezas 2 Cargador de canales mltiples 3 Cilindro de varias posiciones 4 Gua transversal 5 Piezas de diverso tipo 6 Distribuidor 7 Gua lateral 8 Apoyo del pivote 9 Cinta de transporte 10 Posicin de recogida 11 Desvo G Movimiento de la pinza
G3 1 2 3 a) G1 G2
1 2 3 G
b) 8 6
3 1 11 G 7
9 3 c) 10
80
6 Sistemas auxiliares
6.1 Sistemas para la reduccin del nivel de ruido
La exigencia de reducir el nivel de ruido ocasionado por instalaciones y equipos industriales no es nueva. Determinados tipos de depsitos con sistemas de transporte de piezas, especialmente si funcionan con vibracin, ocasionan inevitablemente ruidos. Las espirales de chapa que transportan piezas que tambin son de chapa, generan un nivel de ruidos que puede llegar a 90 o incluso a 100 dB(A) si funcionan segn el principio del microimpulso. Los sistemas de avance por deslizamiento funcionan con frecuencias entre 5 y 20 Hz y su nivel de ruidos es inferior a 78 dB(A). Para reducir el nivel de ruidos pueden aplicarse diversos mtodos: Revestimiento de la superficie de avance, por ejemplo con lminas de poliuretano de 1 mm de grosor o con capas inyectadas. Tambin es posible recubrir las superficies con moquetas de filamentos. Encapsular el equipo vibrador. Segn el tipo de pieza, es posible reducir el nivel de ruidos entre 20 y 25 dB(A). Si la cpsula tambin est recubierta de un material de insonorizacin, es posible disminuir el nivel de ruidos de los sistemas correspondientes a unos 60 dB(A). Aislamiento completo del sistema de alimentacin de piezas. Sin embargo esta solucin puede dificultar el acceso al sistema. Los recubrimientos siempre tienen que configurarse de tal manera que el operario pueda observar el correcto avance de las piezas ya que cualquier fallo tiene que solucionarse lo ms rpidamente posible.
6.2 Sistemas para rellenar depsitos
Para no interrumpir el proceso de alimentacin de piezas, debe evitarse que las existencias en el depsito se acaben por completo. En consecuencia es necesario disponer de equipos para rellenarlo. Estos equipos entran en accin en el momento en que los detectores comprueban que el nivel de las piezas est bajo mnimos. La operacin de rellenado de piezas es especialmente importante tratndose de sistemas de espirales vibratorias, ya que en esos casos el depsito nunca debe llenarse totalmente, ya que ello limitara la libertad de movimiento de las piezas, indispensable para el buen funcionamiento del sistema. Los sistemas de avance oscilantes, los depsitos de oscilacin lineal y los depsitos con cinta de transporte son ejemplos caractersticos de equipos utilizados para rellenar depsitos. En la fig. 6-1 se muestra una solucin con depsito y cinta de transporte.
81
Fig. 6-1: Depsito superpuesto a una cinta de transporte para rellenar piezas (Intec). 1 2 3 4 Depsito con cinta Unidad de control Columna de soporte Plano inclinado para el deslizamiento de las piezas 5 Detector de nivel 6 Depsito vibratorio con espiral
5 6 4 3 2
De esta manera es posible prolongar los tiempos sin intervencin de un operario, dependiendo del volumen del depsito, del tamao de las piezas y de la velocidad necesaria para la operacin de alimentacin de piezas. Claro est que tambin el depsito con cinta tiene que rellenarse. Estos depsitos suelen estar a una altura aproximada de 160 cm, por lo que existen versiones provistas de un eje elevador, tal como puede apreciarse en la fig. 6-2. Esta solucin permite rellenar el depsito mientras se encuentra en su posicin inferior, cerca del suelo.
Fig. 6-2: Rellenar un depsito elevador 1 Depsito vibratorio con espiral 2 Cilindro telescpico 3 Depsito con cinta
Si las piezas son ferromagnticas, la operacin de rellenar tambin puede estar a cargo de un sistema de manipulacin con pinza magntica, tal como muestra la fig. 6-3. Incluso es posible recoger las piezas directamente de la caja. La pinza magntica es un simple imn con eje basculante.
82
1600 mm
Fig. 6-3: Rellenar con un sistema de manipulacin 1 Pinza magntica 2 Depsito vibratorio con espiral 3 Equipo de manipulacin 4 Caja que contiene las piezas
La operacin de rellenar depsitos tambin puede llevarse a cabo de modo relativamente sencillo con sistemas de transporte de planos inclinados. En el mercado especializado hay a la venta muchos tipos diferentes y todos ellos se activan nicamente cuando es necesario. Se sobreentiende que tambin pueden utilizarse depsitos vibratorios antepuestos, tal como se muestra en la fig. 6-4. En el caso que aqu se explica, el depsito previo tiene la funcin de alimentar piezas a 2 depsitos vibratorios con espiral. Un desvo se encarga de guiar las piezas hacia el depsito vibratorio que las necesita.
Fig. 6-4: Rellenar piezas mediante un depsito vibratorio antepuesto 1 2 3 4 5 Depsito Unidad vibratoria Desvo Canal de alimentacin Depsito vibratorio con espiral
3 2
Los sistemas neumticos de transporte de piezas son una alternativa interesante para rellenar piezas a granel. En la fig. 6-5 puede apreciarse una representacin esquemtica de un sistema de ese tipo. El sistema transporta piezas a distancias de hasta 50 metros sin daarlas. Una unidad de desviacin frena las
83
piezas y las dirige hacia los equipos de alimentacin de los respectivos depsitos. En esta aplicacin es necesario que las piezas sean ligeras (por ejemplo, piezas de material plstico de formas indistintas de hasta 80 mm o piezas metlicas de poco peso). Este sistema no es adecuado para piezas que se traban fcilmente entre s.
Fig. 6-5: Sistema neumtico para rellenar piezas a) Sistema de transporte b) Ejemplos de piezas transportables con este sistema 1 Distribuidor con hasta siete desviaciones 2 Tubo 3 Elevador neumtico con depsito de hasta 400 litros 4 Depsito vibratorio con espiral 5 Desviacin con tubo para la entrega de las piezas
1 2 3
a)
b)
6.3 Sistemas para controlar el nivel
Fig. 6-6: Detector de nivel (Intec) y depsito de reserva a) Depsito de reserva con detector para medir el nivel de las piezas en el depsito vibratorio b) Ejemplo de detector de nivel 1 2 3 4 5 6 7 8 Depsito de reserva Unidad de control Columna de apoyo Detector de nivel Cinta de transporte Fijacin Brazo ajustable Palanca acodada del detector 9 Detector
Para rellenar piezas a tiempo (ya sea por medios automticos o manualmente), es necesario controlar el nivel de las piezas contenidas en el depsito. Segn el tipo de depsito es posible utilizar detectores pticos, acsticos (ultrasonidos), inductivos o tctiles, siendo suficiente emplear detectores que nicamente sean capaces de ofrecer una informacin de s o no. Los detectores pticos e inductivos se montan en el exterior del depsito a la altura del nivel mnimo. Tratndose de depsitos vibratorios con espiral se utilizan dedos para palpar el centro del plano correspondiente al nivel de las piezas que se encuentran en el depsito (ver ejemplo en la fig. 6-6). Como puede apreciarse, el detector de nivel puede estar conectado directamente al depsito que contiene las piezas de reserva. Los depsitos vibratorios con espiral tienen que rellenarse con frecuencia ya que, para funcionar correctamente, el nivel nunca debe ser superior a un tercio de la altura total.
1 6 2 9 3 8 10 7
84
Naturalmente tambin tiene que controlarse el nivel de las piezas en los cargadores. Para ello es recomendable utilizar un mdulo de orientacin de piezas capaz de procesar las seales correspondientes al nivel de llenado provenientes del cargador montado delante de l. En la fig. 6-7 se muestra un ejemplo caracterstico de control de los niveles mnimo y mximo. Si la cantidad de piezas en el cargador llega al nivel mximo, las piezas siguientes tienen que desviarse hacia el depsito y, adems, debe interrumpirse la alimentacin de piezas. En el ejemplo que aqu se comenta, los detectores controlan tres tramos del cargador (A, B y C).
Fig. 6-7: Ejemplo de un tramo de acumulacin de piezas
1
1 Depsito de reserva 2 Sistema de orientacin de piezas 3 Cinta de transporte 4 Equipo de manipulacin con pinza 5 Depsito vibratorio con espiral 6 Unidad de control 7 Recipiente 8 Detector 9 Posicin de entrega A hasta C Tramos del cargador
5 4 2 3 B A
C 8 9
Tramo A del cargador: El tramo tiene que ser capaz de acoger todas las piezas que se encuentran debidamente orientadas sobre la cinta de transporte al desconectar el sistema de alimentacin. Tramo B del cargador: Este tramo es el cargador propiamente dicho. Su contenido puede oscilar entre los niveles mximo y mnimo. Cuanto mayor sea su capacidad, tanto menos frecuentes sern las desconexiones de los sistemas de alimentacin antepuestos. Tramo C del cargador: Este tramo tiene la funcin de contener siempre la cantidad de piezas necesaria para salvar el tiempo que transcurre hasta que llegue la primera pieza despus de volverse a activar el sistema de alimentacin. De esta manera se evita una paralizacin innecesaria de la estacin de trabajo debido a ausencia de piezas. La variacin de la cantidad de piezas contenidas en el cargador se explica por las siguientes razones: Fenmenos aleatorios al ordenar y orientar piezas Fallos en el proceso de alimentacin de piezas Fallos en el proceso de recogida de piezas por paralizacin pasajera de la estacin de trabajo Calidad de las piezas. Una cantidad demasiado elevada de piezas equivocadas o defectuosas reducen la eficiencia del sistema de transporte
85
7 Tcnicas de manipulacin de piezas
Bajo el concepto de manipulacin de piezas se entiende una suma de funciones parciales destinadas a conseguir que una pieza pase de una posicin determinada a otra que es necesaria para los procesos posteriores. La configuracin de estos sistemas no es sencilla y suelen existir diversas alternativas para ejecutar las funciones. Adems es necesario disponer de conocimientos bien fundados en materia del comportamiento esttico y dinmico de las piezas, centros de gravedad, caractersticas de deslizamiento o rodamiento y, adems, sobre la influencia que tienen las formas de las piezas. Muchas veces basta con modificar ligeramente los canales de alimentacin, los selectores o las superficies para obtener el resultado deseado.
7.1 Informaciones tcnicas bsicas
Por tcnicas de manipulacin se entienden los factores que son necesarios (tipo, orden y disposicin de medios auxiliares tales como selectores, unidades de maniobra y pinzas), para que una pieza llegue a un determinado lugar en una posicin y orientacin determinadas. En su sentido ms amplio, las tcnicas de manipulacin cubren todo el proceso de alimentacin de piezas. En la fig. 7-1 se muestra un ejemplo esquemtico de diversos niveles de equipamiento. En este caso, el depsito vibratorio con espiral no es ms que un ejemplo que representa cualquier sistema de transporte de piezas. Al planificar un proyecto, siempre hay que tener en cuenta la totalidad de los procesos (cmo llevar una pieza proveniente de un depsito hacia un lugar determinado de modo econmico, fiable y rpido). Los elementos tcnicos bsicos estn constituidos por las unidades funcionales que se ocupan de los diversos procesos necesarios (almacenar, mover, sujetar, ordenar, posicionar, almacenar temporalmente, verificar y controlar).
Alimentacingeordnet bereitTeile werden ordenada gestellt, System ist nicht de piezas. flexibel Sistema inflexible Posibilidad mehrere Es knnen de ordenar verschiedene Teile diversas piezas. geordnet werden. Flexibilitt ist Sistema flexible gegeben. Ein Vorbunker sorgt fr Almacn para prolongar grere bedienerfreie Zeiten. los tiempos exentos de intervencin
Fig. 7-1: Ejemplos esquemticos de diversos niveles de equipamiento 1 Sistema de avance de las piezas provenientes de un depsito 2 Unidad de control 3 Sistema para ordenar (orientar) piezas 4 Control 5 Detector de nivel 6 Depsito de reserva con columna 7 Equipo de tomar y colocar 8 Estacin de trabajo 9 Transporte despus del montaje
1 2
3 4 5 6 2
7 8 Sistema completo de aliKomplettes Zufhr- und Handhabungssystem; mentacin y manipulacin. fr flexible Anwendungen Apropiado para aplicacio geeignet. nes flexibles
86
7.2 Ejemplos de aplicaciones 7.2.1 Alimentacin mediante sistema de avance por vibracin
Para la fabricacin de productos en grandes series siguen utilizndose sistemas de transporte con espirales vibratorias provistas de elementos mecnicos (selectores) para orientar debidamente las piezas. Los ejemplos ofrecidos a continuacin indican qu elementos tienen que combinarse para conseguir la orientacin adecuada de las piezas. En el primer ejemplo (fig. 7-2) vemos cmo se ordenan arandelas depresin. Las piezas que llegan en la posicin adecuada quedan colgadas de la barra y la vibracin hace que giren de tal modo que su lado abierto quede orientado hacia arriba. De esta manera quedan debidamente orientadas en la barra que hace las veces de cargador. El punto crtico es la entrega de las piezas a la barra. Configuracin del sistema de manipulacin: Separacin de piezas colgantes mediante varilla (seccin C-C) Tope de altura Ranura Barra Cargador
Fig. 7-2: Ordenar arandelas de presin 1 Barra (cargador) 2 Salida 3 Chapa de sujecin de la barra 4 Unidad vibradora 5 Pieza
C C
2 Ansicht B Perspectiva B
1 4 1 3
Ansicht A Perspectiva A
87
El siguiente ejemplo muestra la alimentacin de soportes angulares con mun lateral. En la zona de cada algunas piezas caen de tal manera que el mun entra en el carril. A continuacin, la pieza se orienta en funcin de su centro de gravedad para a continuacin salir en la posicin correcta. Aunque la pieza tiene una forma relativamente complicada, es suficiente instalar algunos pocos selectores sencillos para obtener los resultados deseados (fig. 7-3). Configuracin del sistema de manipulacin: Descarga Zona de cada Espiral ranurada con borde Espiral ranurada Espiral ranurada con borde
Fig. 7-3: Ordenar soportes angulares con mun 1 2 3 4 Zona de cada Salida de la va Pieza Salida de la espiral
1 2
A
b Ancho de la pieza s Holgura (0,2 hasta 1,0 mm)
3 4 X
b+s
Plano A-A Schnitt A-A
30
Plano B-B Schnitt B-B
Plano C-C Schnitt C-C
Perspectiva X Ansicht X
88
El tercer ejemplo (fig. 7-4) muestra una pieza que no permite reconocer su orientacin simplemente recurriendo a la imagen de su perfil. La ranura nicamente queda visible si la pieza est orientada de una determinada manera. La solucin que aqu se explica consiste en que las piezas tienen que avanzar montadas sobre un carril. Las piezas que se encuentran mal orientadas no son capaces de hacerlo, por lo que vuelven a caer al depsito. Configuracin del sistema de manipulacin: Desviacin Tope Carril perfilado Carril cubierto del cargador
Fig. 7-4: Ordenar discos ranurados 1 2 3 4 5 6 7 Carril Borde Desviacin Tope Pieza Pieza en posicin correcta Pieza en posicin incorrecta 8 Sentido del avance de las piezas
4
B B
6 7
89
El ltimo ejemplo (fig. 7-5) demuestra que para aumentar el rendimiento del sistema es posible recurrir a superestructuras vibratorias con varias vas de salida. Las piezas van asumiendo una posicin vertical en cada uno de los canales. De esta manera, todas las piezas tienen la misma orientacin. Configuracin del sistema de manipulacin: Tope de altura Ampliacin de la superficie de la espiral Ranura perfilada Ranura longitudinal Salida hacia el cargador
Fig. 7-5: Ordenar cnulas 1 Depsito vibratorio con espiral 2 Tope de altura 3 Pieza 4 Escaln 4 Tramo de vas paralelas 5 Ranura para descolgar 6 Cargador de vas mltiples
1 2
6
D
C
B
3 5
Schnitt D-D Plano D-D
90
A
D
7.2.2 Sistemas de reconocimiento de caractersticas sin contacto
Antes ya fueron explicadas las ventajas que ofrecen los sistemas de deteccin sin contacto. La fig. 7-6 contiene una configuracin tpica de los equipos correspondientes y muestra algunas piezas apropiadas para estos sistemas. Llama la atencin que es posible reconocer de modo fiable caractersticas de dimensiones muy pequeas que distinguen a las piezas (muelle cnico, eslabn biselado), incluso si stas pasan a gran velocidad. Configuracin del sistema de manipulacin: Tope de altura Descarga Entrega en la cinta Transporte Deteccin de las formas/procesamiento de la imagen Expulsin por chorro de aire Recopilacin
Fig. 7-6: Deteccin ptica del perfil de piezas en movimiento (Festo) a) Esquema del equipo completo b) Ejemplos de piezas adecuadas 1 2 3 4 Cinta de transporte Caja de clasificacin Unidad de deteccin Equipo de control y programacin 5 Espiral de avance por vibracin 6 Tobera de chorro de aire
1 2
5
Werkstck Pieza MessingCasquillo buchse de latn Kamerabild Imagen de la cmara
256
128
128
256
Borne Lsterklemmeneinsatz
256
128
128
Eslabn Kettenlasche
128
Muelle de Ventilvlvula feder
91
Existen 10 razones de peso que justifican el uso de sistemas de orientacin mediante deteccin ptica: 1. Disponibilidad de equipos industriales autnomos y de probada eficiencia 2. Programacin sencilla y rpida de piezas de referencia mediante modalidad Teach-In 3. Gran rendimiento cuantitativo, incluso en la modalidad de ordenar mediante seleccin (mtodo de orientacin por seleccin) 4. Posibilidad de combinar con diversos sistemas de transporte de las piezas provenientes de un depsito 5. Adecuado para agrupar tipos de piezas (clasificacin) al trabajar con mezclas de piezas 6. Posibilidad de evaluar segn diversos criterios de calidad 7. Mayor versatilidad por necesitar una cantidad menor de elementos mecnicos con apariencias definidas por las formas de las piezas 8. Gran valor del equipo, ya que puede ser utilizado en otras aplicaciones si la aplicacin original ya no se utiliza 9. Posibilidad de conteo de piezas buenas o correctamente orientadas 10. Posible inclusin en estructuras de procesamiento de datos de jerarqua superior
7.2.3 Ordenar segn el mtodo electromagntico
Se trata de un mtodo para la orientacin automtica de piezas metlicas pequeas, especialmente tratndose de piezas que tienen un perfil interior (caractersticas ocultas a la vista). El sistema se explica en la fig. 7-7. Las piezas atraviesan un campo electromagntico y, tal como puede apreciarse, dicho campo atraviesa las piezas aplicando fuerzas en su interior que, aunque son nfimas, son suficientes para hacerlas girar hasta que queden correctamente orientadas.
Fig. 7-7: Orientacin electromagntica a) Esquema del sistema b) Caractersticas del campo magntico c) Fuerzas existentes en el campo magntico 1 Depsito vibratorio con espiral 2 Pieza 3 Acanaladura de alimentacin 4 Polos 5 Bobina 6 Imn
b) 2 6 M B 3 4 5 a) c) FM
B Induccin magntica FM Fuerza electrodinmica M Momento de giro
El sistema aprovecha el efecto segn el cual las fuerzas tienen una incidencia irregular si las piezas no son simtricas. En consecuencia, las piezas giran hasta producirse un equilibrio entre las fuerzas que actan sobre ella.
92
Las piezas tienen que ser metlicas, aunque no necesariamente frricas. Ello significa que este mtodo tambin funciona con materiales como latn, plata, cobre y aluminio. En la fig. 7-8 se ofrece una lista de las piezas ms apropiadas para este sistema. Los parmetros tcnicos recomendados del sistema son los que se indican a continuacin: Induccin Frecuencia Potencia efectiva Tiempo necesario para orientar las piezas 0,1...1,0 T 50...50 000 Hz 0,1...1,5 kW 0,1...1,2 s
Si, por ejemplo, las dimensiones de una pieza son de 10 x 10 x 2,5, el rendimiento del proceso de orientacin es entre 350 y 400 piezas por minuto. La potencia efectiva no supera los 100 W. El sistema est compuesto por elementos sencillos que apenas se desgastan [31, 32]. Las piezas caractersticas suelen tener un peso de 20 gramos, hasta un mximo de 50 gramos. El rendimiento mximo puede llegar a ser de hasta 400 piezas por minuto.
Fig. 7-8: Ejemplos de piezas apropiadas para el mtodo electromagntico 1 Pieza 2 Material diferente al del resto de la pieza (por ejemplo, elemento bimetlico) 3 Piezas con perfiles interiores (muy adecuadas para este mtodo)
7.2.4 Ordenar por fases, con reconocimiento mediante imagen
En la fig. 7-9 puede apreciarse un sistema que funciona segn la modalidad de ordenar mediante seleccin (mtodo de orientacin por seleccin). Se trata de un sistema que dispone de varios elementos activos para modificar la orientacin de la pieza. Como bien sabemos, ordenar significa modificar la orientacin de una pieza (pasando por posiciones estables e inestables) hasta que quede en la posicin estable que se desea obtener. Para lograrlo, es necesario que la pieza se mueva. El ejemplo que aqu se explica sirve como modelo para este tipo de aplicaciones. Las piezas amontonadas se separan mediante un
93
movimiento vibratorio, de modo que las piezas que avanzan por la cinta de transporte ya estn separadas entre s. Sin embargo, su orientacin an es aleatoria. La cinta efecta movimientos longitudinales alternos. En una segunda fase, un cabezal aplica un impulso a una pieza seleccionada por estar mal orientada, circunstancia detectada previamente mediante una cmara. El golpe es certero, por lo que se genera el momento de giro exactamente necesario para que la pieza gire 180 grados. El golpe se aplica en la parte inferior de la cinta de transporte. Para lograr que el golpe sea preciso, el cabezal se posiciona en el lugar adecuado del plano x-y en funcin del resultado del procesamiento previo de la imagen. A continuacin, una segunda cmara localiza el punto preciso para recoger la pieza con la pinza, transmitiendo las seales correspondientes a las coordenadas a la unidad de control del robot. Las piezas sobrantes o las que se encuentran mal orientadas son desviadas hacia el depsito. Este sistema puede utilizarse para piezas de casi cualquier forma.
Fig. 7-9: Sistema de alimentacin y orientacin de piezas (Adept).
1
1 Cmara para definir la posicin de recogida de la pieza 2 Robot industrial 3 Leva para impulsar la pieza, controlada en el plano x-y 4 Pieza 5 Cmara para definir la posicin de la leva 6 Campo visual 7 Detectores para controlar la separacin de las piezas 8 Piezas amontonadas 9 Depsito 10 Carro x-y 11 Cinta de transporte de movimiento continuo 12 Fuente de luz 13 Agitador 14 Retorno de piezas sobrantes o mal orientadas 15 Sistema de avance parametrizable con efecto de vibracin
5 6 3 4 7 8 9
10 11 12
15 13 14
7.2.5 Ordenar con medios aerodinmicos
Para ordenar piezas ligeras es posible utilizar una combinacin de medios mecnicos y aerodinmicos. Estos sistemas permiten obtener un nivel de rendimiento cuantitativo muy elevado. El mtodo se explica, a modo de ejemplo, recurriendo a una pieza de material plstico, tal como consta en la fig. 7-10 [36]. Se trata de una pieza de formas complejas con muchos detalles. Esta pieza difcilmente puede orientarse utilizando nicamente selectores mecnicos y, adems, una solucin de ese tipo sera poco fiable.
94
Fig. 7-10: Elementos para ordenar piezas en sistemas aerodinmicos (segn Lorenz y la firma Grimm) 1 Pieza 2 Depsito 3 Va para el deslizamiento de las piezas 4 Tobera 5 Sentido del avance de las piezas 6 Campo reticulado cubierto por la tobera 7 Carril de gua S Centro de gravedad
3 1 2 S 5
5 4
6 L = 42 mm L/D = 7
Las piezas llegan a gran velocidad provenientes de un sistema de transporte (equipo de avance por centrifugacin, equipo de alto rendimiento de avance por vibracin) (ver fig. 7-10b). En la primera fase, las piezas mal orientadas giran 180 alrededor de su eje vertical en funcin del sentido del avance. Para lograrlo se aprovecha la posicin del centro de gravedad. Las piezas correctamente orientadas no giran porque la fuerza del chorro de aire no es suficiente. En la segunda fase se consigue la orientacin de las piezas en funcin de su eje longitudinal. Las piezas pasan por una placa provista de toberas. Antes de salir, el chorro de aire es dividido para que fluya por canales que forman un diseo reticulado. Posteriormente tienen que recogerse las piezas sin modificar su orientacin, una tarea nada fcil. El rendimiento de este equipo es de 250 piezas por minuto, un rendimiento muy superior al de otros sistemas, especialmente aquellos que utilizan elementos mecnicos.
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8 Seleccin de sistemas para la alimentacin de piezas
La seleccin de sistemas para la alimentacin tiene que hacerse por fases, considerando que puede variar la secuencia de las tareas (almacenar, alimentar, ordenar, clasificar, orientar, introducir en el cargador, recopilar). El sistema tiene que ser compatible con las piezas, ofrecer el rendimiento necesario y ser suficientemente verstil y, tiene que ser capaz de alimentar siempre la cantidad de piezas necesaria. Asimismo, todo el equipo tiene que poder adquirirse en breve plazo y a un precio razonable.
8.1 Formas de las piezas y grados de dificultad
La dificultad de la manipulacin de las piezas vara segn sus formas. stas pueden tener las siguientes caractersticas: Dimensiones asimtricas Posicin asimtrica del centro de gravedad de la masa Asimetras interiores Propiedades fsicas asimtricas (por ejemplo, piezas de varios materiales) Superficies asimtricas (por ejemplo con emblemas grabados) Cuanto mayor es la cantidad de caractersticas asimtricas, tanto ms complicadas son las operaciones de manipulacin necesarias para conseguir que la pieza quede orientada de una manera determinada o, respectivamente, tantas ms piezas tendrn que desviarse. La forma de la pieza es el factor que ms incide en la operacin de manipulacin. Para demostrarlo podemos observar en la fig. 8-1 algunas piezas debidamente clasificadas segn grados de dificultad. En trminos generales puede afirmarse que la manipulacin de piezas resulta cada vez ms complicada si avanzamos diagonalmente hacia la parte derecha inferior del cuadro. Es evidente que una bola tiene una simetra ideal, mientras que las piezas de formas salientes e irregulares pueden engancharse fcilmente entre s cuando estn amontonadas, por lo que es necesario aplicar medios tcnicos especiales con el fin de separarlas para proceder a su alimentacin automtica (lo que no siempre es posible). Claro est que los diseadores industriales tienen que procurar que la pieza sea lo ms simple posible para que sea manipulable [5]. Sin embargo, en la prctica podemos observar que en muchos casos ya no es posible configurar las piezas de modo que puedan manipularse fcilmente mediante sistemas automticos.
Fig. 8-1: Clasificacin de piezas segn formas bsicas y elementos que determinan su forma
Ejemplos de formas bsicas de piezas Caractersticas Piezas con superficies exteriores lisas Esfera Barra Pieza plana Hongo Pieza irregular
Formas en perfiles interiores y exteriores
Piezas con elementos excntricos Piezas compuestas irregulares
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8.2 Evaluacin del rendimiento
Para determinar si un sistema de alimentacin de piezas es adecuado, primero hay que saber qu factores y criterios de referencia deben tenerse en cuenta. Para efectuar comparaciones puede recurrirse a los siguientes criterios: Masa mxima admisible de las piezas Cantidad de piezas alimentadas por unidad de tiempo Cantidad mxima de piezas en el depsito o, lo que es lo mismo, tiempo mximo sin intervencin del operario Resistencia de la pieza durante las operaciones de alimentacin (peligro de daar las piezas) Compatibilidad con los materiales utilizados Posibilidad de reequipamiento o, caractersticas que aumentan la versatilidad del sistema Disponibilidad de tcnica comprobada y vida til Precisin de las formas y dimensiones detectables de la pieza Accesibilidad para eliminar fallos en el sistema Posibilidad de agregar funciones complementarias Conexin a la unidad de control de sistemas de jerarqua superior La velocidad del proceso de alimentacin depende en buena medida del mtodo elegido para ordenar las piezas. Tratndose de sistemas de avance por vibracin que, por cierto, estn muy difundidos, es inevitable que se intercalen piezas mal orientadas. Si se aplica la modalidad de ordenar por seleccin (usual en el caso de sistemas pticos), nicamente una pequea parte de la cantidad original de piezas queda orientada correctamente. Ello significa que es necesario que un gran nmero de piezas pasen por el sistema de orientacin (deteccin), con lo que inevitablemente tambin la velocidad de avance tiene que ser alta. Dicho sea de paso que estos dos mtodos son tambin calificados de activo y pasivo. Para explicar cmo definir la velocidad del proceso de alimentacin recurriremos al ejemplo de la espiral de avance por vibracin. La velocidad tiene que ajustarse de tal modo que la mquina a la que se alimentan las piezas nunca tenga que esperar. En consecuencia, el rendimiento de alimentacin PZ tiene que ser algo superior a la velocidad PS de funcionamiento de la mquina (PZ = (1,1...1,3) PS). Adems hay que tener en cuenta que el avance de las piezas puede ser irregular. En primer trmino tiene validez la frmula siguiente: PZ = PS/(1-k1) in min1 o piezas por minuto siendo k1 el coeficiente aplicable a la irregularidad del avance de las piezas (en el caso de un sistema de avance por vibracin, k1 es de aproximadamente 0,2...0,3). A continuacin hay que determinar la velocidad v (velocidad necesaria para la alimentacin de las piezas). Con ese fin tenemos que realizar el siguiente clculo: v = PZL/(60 k2) in mm/s
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L Longitud de la pieza orientada en el sentido del avance, en mm k2 Coeficiente para llenar la espiral con piezas correctamente orientadas Para obtener el factor k2 debemos efectuar el siguiente clculo: k2 = FL/(L + s) F Coeficiente de probabilidad de la presencia de piezas orientadas correctamente en la espiral s Valor medio del espacio entre las piezas que avanzan en la espiral. El factor k2 representa la densidad del flujo de las piezas y la probabilidad de orientacin que tienen las piezas que avanzan en la espiral. Este dato suele ser emprico. El clculo de probabilidades tambin tiene en cuenta la orientacin que asumen preferentemente las piezas al caer. Tratndose de piezas de simetra rotativa sencilla, las piezas asumen preferentemente las orientaciones que muestran la fig. 8-2. Podemos constatar que las dimensiones son un factor decisivo, tal como ya se coment en el captulo 3.1 (fig. 3-4). El coeficiente F depende de los siguientes factores: Forma de las piezas Propiedades del material Sistema utilizado para orientar las piezas (secuencia de selectores) Forma de la superficie til de la espiral Clasificacin de las piezas amontonadas ndice de los impulsos generados por la unidad de vibracin
Fig. 8-2: Posiciones que una pieza sencilla asume preferentemente
D Pieza Werkstck L L/D L/D VorzugsOrientacin lage in preferente Prozent en porcentajo 90 10 70 30 44 56 2 1
0,5
Para determinar un valor aproximado de F en sistemas de procesos de ordenamiento pasivo podemos aplicar la siguiente ecuacin: F = 1/1 + (d/L)2 Debiendo ser L > d. La ecuacin es vlida para piezas cilndricas simtricas y para cilindros escalonados. En el caso de este tipo de piezas, la ecuacin tambin es vlida en procesos de ordenamiento activo.
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En el caso de procesos de ordenamiento pasivo de piezas cilndricas asimtricas, aplicamos la frmula siguiente: F = 0,5/1 + (d/L)2 Al alimentar placas delgadas y simtricas (siendo b < L >> a) y piezas redondeadas largas y simtricas (L > 10 d) puede suponerse que F = 1 (b ancho, a grosor). Si las piezas son asimtricas es necesario utilizar sistemas ms complicados, para los que F nicamente puede determinarse mediante experimentos. Ejemplo: Tarea: Determinar la velocidad media de alimentacin aplicable a piezas como la que aparece en la fig. 8-3. La mquina (a la que se alimentan las piezas) necesita PS = 80 piezas por minuto debidamente orientadas. Si aplicamos el factor k1 = 0,25 obtenemos F = 1/1 + (d/L)2 = 1/1 + (8/40)2 = 0.98 Si las piezas son ordenadas de modo activo al final de la espiral, podemos suponer que se trata de una fila ininterrumpida de piezas, lo que significa que s = 0. A continuacin determinamos el factor k2: k2 = FL/(L + s) = 0,9840/(40 0) = 0,98 con lo que la velocidad de la alimentacin v es v = LPZ1,2/(60 k2) = 40801,2/(60 0,98) = 65 mm/s
Fig. 8-3: Pieza empleada para un ejemplo de clculo
40
8
99
8.3 Algoritmo de seleccin
Las fases de un proceso de seleccin slo pueden describirse en trminos muy generales (ver fig. 8-4) porque existen muchas circunstancias marginales que pueden resultar decisivas. En un equipo de montaje bien puede ser que el factor de mayor relevancia sea el espacio disponible. En ese caso, deber establecerse una prioridad entre los criterios aplicados para realizar la seleccin y, por supuesto, el orden de las prioridades puede cambiar de caso en caso. Antes que nada tiene que estudiarse cmo se comportar una pieza y cules son sus caractersticas (tendencia a asumir una posicin estable determinada al ordenar las piezas o al realizar un proceso previo de ordenamiento, solidez de los cantos, peligro de rotura, sensibilidad al roce continuo, carga electrosttica, etc.). La seleccin de equipos de alimentacin de piezas provenientes de un depsito tambin depende de los equipos ya instalados en la empresa y que funcionan satisfactoriamente. La existencia de un parque de mquinas uniforme facilita su mantenimiento y simplifica el almacenamiento de piezas de recambio. La necesidad de disponer de depsitos de reserva depende del tamao de las piezas y del rendimiento que debe tener la instalacin. En muchos casos se adquieren instalaciones completas con depsito y sistema de alimentacin de piezas combinados con los depsitos de reserva correspondientes. Si se opta por una solucin de este tipo, disminuye la cantidad de fases del proceso de seleccin. La seleccin del sistema utilizado para ordenar las piezas depende sobre todo del estado que deben tener las piezas al trmino del proceso (por ejemplo, clasificadas pero desordenadas o ordenadas y preparadas en un cargador). En todo caso, el sistema utilizado para ordenarlas tiene que recurrir a determinadas caractersticas aprovechables de las piezas. Los selectores mecnicos, por ejemplo, bien pueden aprovechar determinadas caractersticas del interior de las piezas, cosa que no es posible utilizando sistemas pticos con cmaras que ofrecen imgenes del perfil de las piezas. El tipo de cargador depende de la forma en que las piezas tienen que ser alimentadas a la mquina. Ello puede hacerse con empujadores, con pinzas o, tambin, permitiendo que las piezas caigan por su propio peso. Al tomar una decisin, debern considerarse los siguientes costos y circunstancias marginales: Costos del hardware (equipos e instalaciones tcnicas) - Costos de planificacin, diseo, desarrollo y construccin - Planificacin, construccin, realizacin de pruebas, comprobacin del funcionamiento - Costos de montaje - Reducir los costos de los equipos aumentando el rendimiento - Costos en concepto de amortizacin de las instalaciones Costos operativos - Costos de mantenimiento y reparacin - Costos de reequipamiento y reprogramacin - Costos ocasionados por la eliminacin de errores - Costos por uso de superficies
100
Fig. 8-4: Esquema general de las fases del proceso de seleccin de un sistema de alimentacin de piezas provenientes de un depsito Au Fl Ge Le Ma Costo Versatilidad Nivel de ruidos Rendimiento Masa de la pieza individual Sp Capacidad del depsito Ve Tendencia a quedar enganchada Vo Capacidad mxima del depsito de reserva
Inicio
Equipos
Le
Ma
A
Captacin de datos iniciales y condiciones generales; determinar comportamiento de las piezas
Avance por centrifugacin Avance por vibracin Avance en pendiente y planos oblicuos Avance escalonado Avance por segmentos Otros sistemas de avance
B C D
Seleccin de un sistema de alimentacin segn criterios ponderados
E F
No Se encontr un equipo?
Equipos
Vo
Ge
Ve
G H
Seleccin de un sistema para rellenar el depsito
Depsito con cinta Depsito vibratorior Alimentador en ngulo Pinza magntica Otros equipos
I J
No Se encontr un equipo?
Procedimiento Seleccin de un sistema de ordenamiento, clasificacin y conteo
Le
Fl
L M
Ordenamiento activo, mecnico Ordenamiento pasivo, mecnico Ordenamiento mediante imgenes Ordenamiento de mezcla de piezas Ordenamiento y conteo Procedimiento especial EMAGO y otros Cargadores
No Se defini el sistema?
N O P
Si procede, verificacin de los parmetros de control
Sp
Au
Determinacin de una tcnica de cargador No Se encontr un cargador?
R S T V
Columna, ranura, tubo Caja Depsito por ciclos, de placas Depsito por tipos, varias filas Soluciones especiales
Formulacin de la solucin completa por ejemplo B-G-N-T
Relacin precio/rendimiento Anlisis de todos los asuntos comerciales y econmicos Amortizacin Soluciones propias No Se acept la solucin? Financiacin Fin Otros criterios Precio, durabilidad favorable
desfavorable
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Costos de adquisicin - Compra de mdulos de eficiencia comprobada (suministro directo desde el almacn del proveedor) Valor residual - Posibilidad de usar el equipo en otras aplicaciones si la aplicacin original deja de ser vlida (interrupcin de la fabricacin de un determinado artculo o de todo el proceso) Costos de personal - Costos ocasionados por la cualificacin profesional necesaria para el manejo de los equipos - Parte proporcional de los costos generales ocasionados por los operarios Por ltimo cabe destacar que el algoritmo de seleccin aqu explicado nicamente es un medio auxiliar que puede ampliarse o reducirse en todo momento en funcin del pliego de condiciones vlido en cada caso especfico.
8.4 Consideraciones econmicas
En la actualidad podemos observar que las operaciones industriales que todava se ejecutan a mano (trabajos que suelen llamarse artesanales) tienden a sustituirse por sistemas automatizados. Entre ellos estn los sistemas de manipulacin de piezas (por ejemplo, orientacin y alimentacin de piezas pequeas). Desde la perspectiva econmica siempre es recomendable comparar las alternativas posibles, tales como, por ejemplo, alimentacin manual de piezas (que es sumamente verstil), alimentacin mediante sistemas de avance automtico de piezas provenientes de un depsito, incluyendo selectores para su orientacin (este sistema depende en buena medida de las formas de las piezas y, por lo tanto, es poco verstil) o alimentacin mediante sistemas optoelectrnicos de deteccin e identificacin de piezas (sistemas verstiles y programables mediante modalidad Teach-In). Al final de las comparaciones debe calcularse el costo por pieza o por lote. El xito de cada aplicacin depende del umbral a partir del cual se obtienen beneficios (punto muerto o umbral de rentabilidad) [33]. Antes de alcanzar ese umbral, los costos son superiores a los beneficios, con lo que se generan prdidas. Una solucin tcnica ofrece ventajas nicamente despus de haberse superado ese umbral (fig. 8-5).
Costos, beneficios
Fig. 8-5: El umbral a partir del cual se obtienen beneficios marca el punto a partir del cual un sistema ofrece ventajas econmicas
Beneficio total
Punto de rentabilidad
Costos totales
Rendimiento, cantidad
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9 Glosario
Aerodinmica Orientacin por medios aerodinmicos Ordenamiento de piezas en corrientes aerodinmicas utilizando toberas neumticas y aprovechando el coeficiente de penetracin aerodinmica cw de las piezas, su centro de gravedad y otras caractersticas aprovechables en trminos de tcnica de flujo Asimetra Irregularidad geomtrica. Formas diferentes a ambos lados del eje central del cuerpo. Avance por deslizamiento Tipo de movimiento que ejecutan las piezas sobre una va vibratoria sin apartarse de ella, movindose como si formaran una masa viscosa. Caracterstica La caracterstica es una propiedad fsica o calculable de una pieza que la distingue de otras piezas de su mismo tipo. CCD Acrnimo de Charge-Coupled-Device. Sensor sensible a la luz que emite una seal analgica que tiene que digitalizarse antes de su procesamiento por el ordenador. Coeficiente de lanzamiento Parmetro caracterstico que expresa la aceleracin que experimentan las piezas sobre un sistema de avance por vibracin. Dicho parmetro expresa la aceleracin de accionamiento normal orientado hacia la cinta en funcin de la aceleracin terrestre. El coeficiente de lanzamiento es entre 1 y 3,3 en el caso de sistemas de vibracin de avance por microimpulsos. Detector de cantos Procedimiento de clculo en sistemas de procesamiento de imgenes para detectar cantos en una imagen (escena, reproduccin). Antes de obtener la imagen de los cantos mediante conversin a datos digitales (recurriendo a una imagen con matices grises) suelen anteponerse operaciones para alisar y reforzar los cantos. Divergencia de caractersticas Margen de variacin de las caractersticas (causadas por errores de las formas, dimensiones y posiciones) de una o varias piezas de referencia, memorizadas por un sistema de deteccin. Estabilidad Propiedad de la pieza de mantener su orientacin durante su avance sobre una superficie determinada.
9 Glosario
103
Estabilidad de la posicin Propiedad que tiene una pieza de mantener su superficie de apoyo al avanzar a lo largo de una superficie oblicua y/o vibratoria. Grado de desorden Dato que indica la cantidad mxima de movimientos de traslacin y/o rotacin que tiene que ejecutar una pieza para asumir un estado definido. Tratndose de piezas que se encuentran amontonadas, U = 6. Mecnica de vibracin Especialidad de la mecnica (dinmica) que se dedica a la teora de las vibraciones. Memoria de caractersticas En el procesamiento de imgenes, la memoria que contiene las caractersticas necesarias para detectar (y comparar) objetos. Microimpulso Modalidad de transporte de piezas sobre una cinta vibratoria. Las piezas ejecutan un salto de milsimas de milmetro. Orientar Mover una pieza de tal manera que pase de una orientacin indefinida a otra definida sin importar su posicin. Pieza de referencia Pieza memorizada por un sistema de deteccin para disponer de sus datos caractersticos. Esos datos sirven de referencia para compararlos con los de otras piezas del mismo tipo. Pieza correcta Pieza idntica a una pieza de referencia (que no supera los lmites de tolerancia admisibles). Piezas amontonadas Denominacin genrica para piezas desordenadas contenidas en un depsito. Estado catico de las piezas en lo que se refiere a su posicin y orientacin. Perfil Lnea ininterrumpida que por lo general representa el permetro o la silueta de un objeto. Los segmentos del perfil estn representados por un tramo abierto de dicha lnea. Posicin preferente Orientacin estable que asume preferentemente una pieza en funcin de su geometra y su centro de gravedad sobre una superficie plana o sobre una cinta vibratoria. La posicin preferente puede determinarse de modo aproximado llevando a cabo diversas pruebas.
104
9 Glosario
Posicionar Mover una pieza de tal manera que pase de una posicin indefinida a otra definida sin importar su orientacin. Probabilidad de ordenamiento Relacin estadstica existente entre la posicin y orientacin necesarias y la totalidad de posiciones y orientaciones posibles. Resolucin Definicin de una imagen. En una imagen digital, cantidad de puntos en sentido horizontal y vertical. Rendimiento de salida Cantidad de piezas que abandonan un depsito vibratorio u otro tipo de sistema de avance en la posicin correcta (necesaria) por unidad de tiempo (piezas por minuto). Selectores Elementos mecnicos utilizados para ordenar piezas mientras estn en movimiento. Su finalidad consiste en colocar las piezas desordenadas en una orientacin determinada. Para ello, el sistema de selectores descarta las piezas que no puede colocar en determinado sentido e iguala la orientacin de todas las dems. Tambin se les conoce como chicanes. Simetra Correspondencia de posicin, forma y dimensiones de las partes de un cuerpo o una figura a uno y otro lado de un plano transversal o alrededor de un punto o un eje. Sistema de rellenado Equipo que se encarga de introducir piezas nuevas en depsitos. Estos sistemas por lo general entran en accin peridicamente. Subpixeling En el procesamiento de imgenes, un procedimiento fotomtrico. Con este mtodo es posible aumentar tericamente la resolucin con el fin de obtener informaciones ms precisas sobre un objeto, cuya imagen se proyecta sobre un sensorarray (matriz de sensores). La precisin de la exploracin es superior a la que se determina por la distancia entre los centros de cada uno de los pixeles (elemento ms pequeo de una imagen digital). Unidad vibratoria de alto rendimiento Equipos vibradores utilizados para lograr velocidades de avance muy elevadas (que superan con holgura la velocidad convencional de 10 metros por minuto). Unidad vibratoria de dos masas Sistema vibratorio en el que la masa til mN formada por la acanaladura para el avance de las piezas y por las piezas como tales, est unida a una contramasa mG formada por un bastidor apoyado o colgado (fig. 9-1).
9 Glosario
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Unidad vibratoria de una masa Sistema de vibracin en el que forman una sola masa til la acanaladura por la que avanzan las piezas, la fuente de vibraciones y las piezas como tales. Velocidad de avance. Velocidad con las que se desplazan las piezas (o, para ser ms precisos, los centros de gravedad de las masas) sobre una va recta o helicoidal.
Fig. 9-1: Unidad vibratoria de dos masas 1 Superestructura con espiral
FN
mN
mG FG
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9 Glosario
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Datos bibliogrficos
109
A Indice temtico
Abertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Abertura de cada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Abertura perfilada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Algoritmo de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Alimentacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 102 Alineacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Ascenso estndar de la espiral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Avance escalonado, sistemas de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Avance posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Avance, espiral de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Avance, sentido del . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Base de datos de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Cada, abertura de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Calidad de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Cmara CCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60, 69 Cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 78 Cargador, tramo del . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Cargadores planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Centrfuga, sistema de avance por fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 30, 31 Chorro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Cintas de avance secuencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Cintas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Comparacin relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Comportamiento de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Comportamientos caractersticos, tipos bsicos de piezas con . . . . . . . . . 12 Contador aditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Contador sustractivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Contador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Control, algoritmo de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Depsito con sistema de alimentacin . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 19, 84, 101 Depsito segmentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 32, 33 Depsito vibratorio con espiral para el avance de piezas . . . . . . . . . . 10, 69 Deslizamiento, sistema de avance por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21, 103 Desviacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Desviar piezas defectuosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Electromagntico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Elementos de gua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Eliminacin por la forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Envos, preparacin de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Escalones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Espiral de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Espiral de superficie oblicua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Espiral del depsito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27, 42 Espiral, ascenso estndar de la . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Indice temtico
B C
110
Flujo de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Forma de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Gua perfilada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Gua, elementos de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Helicoidal, sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 28 Identificacin de los perfiles de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Identificacin de piezas, sistema de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Identificacin, sistemas de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Imagen de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Imagen digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64, 67 Manipulacin, tcnicas de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Medicin por ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Memorizacin de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Mezcla de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Microimpulsos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Moqueta, recubrimiento con . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Neumtica. Sistemas neumticos de transporte de piezas . . . . . . . . . . . . 83 Oblicuo, sistema de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33, 34 Ondas sonoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58, 59 Ordenar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35, 36, 45, 46, 47, 53, 94 Orientacin correcta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Orientacin probable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38, 39 Perfil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Piezas de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Placas elevadoras, sistema de avance por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Plano vertical, transportar en el . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Preparacin de envos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Procesamiento de imgenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Procesos de embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Punto muerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Recubrimiento con moqueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Rentabilidad, umbral de (punto muerto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Rotativa, simetra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Secuencial, cintas de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Segmentos, sistemas de avance por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Selectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39, 40, 48, 105 Sentido del avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Simetra rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Sistema de avance oblicuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33, 34 Sistema de avance por deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21, 103 111
H I
N O
Indice temtico
Sistema de avance por fuerza centrfuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 30, 31 Sistema de avance por placas elevadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Sistema de avance por vibracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 22 Sistema de identificacin de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Sistema de vibracin del cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Sistema de vibracin para la alimentacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Sistema helicoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 28 Sistema vibrador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Sistemas de avance escalonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Sistemas de avance por segmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Sistemas de avance posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Sistemas de identificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Sistemas neumticos de transporte de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Subpixeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60, 105 Superficie, calidad de la . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 T Teach-in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Tcnicas de manipulacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Tipos bsicos de piezas con comportamientos caractersticos . . . . . . . . . 12 Tobera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95, 103 Torre vibratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23, 68 Tramo del cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Transportar en el plano vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Transporte, velocidad de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 60, 97 Tubos vibratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Ultrasonido, medicin por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Umbral de rentabilidad (punto muerto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Velocidad de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22, 60, 97 Vibracin, sistema de avance por . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18, 22
112
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Racionalización en La Alimentación de Piezas

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Handling Machining Assembly Control

Pneumatics Electronics Mechanics Sensorics Software

Hesse Racionalizacin en la alimentacin de piezas

Hesse Racionalizacin en la alimentacin de piezas

Racionalizacin en la alimentacin de piezas

Blue Digest on Automation

Datos bibliogrficos ....................................................................................... 107 Indice temtico ............................................................................................... 110

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

1.1 El desarrollo de la tcnica de la alimentacin de piezas

Ordenar por orientacin

Ordenar por seleccin

Cargador sin fin (cinta)

Mecanizado previo integrado M M M V M

Espera Entrega por pilas

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

1.2 Requisitos y campos de aplicacin

Sistema de alimentacin Operacin de alimentacin Umx Umn S w

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

1.3 Sistemas verstiles de clasificacin y alimentacin de piezas

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

Piezas defectuosas o equivocadas

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

1 Manipulacin de piezas en los procesos de fabricacin y montaje

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.1 Sistemas de avance por vibracin 2.1.1 Funcionamiento

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

Fig. 2-4: Estructura de un sistema helicoidal de transporte de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.1.3 Espiral de avance

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

160 Werkstcklnge in Largo de la pieza en mm

Aufsatzdurchmesser in mm Superficie de apoyo en mm

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.2 Sistemas de avance por fuerza centrfuga 2.2.1 Estructura y funcionamiento

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.2.2 Piezas caractersticas y rendimiento

2.3 Sistemas de avance escalonado 2.3.1 Estructura y funcionamiento

Fig. 2-15: Sistema de avance escalonado

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.4 Sistemas de avance por segmentos 2.4.1 Estructura y funcionamiento

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

2.4.2 Piezas caractersticas y rendimiento

2.5 Sistemas de avance oblicuo o perpendicular 2.5.1 Estructura y funcionamiento

2.5.2 Piezas caractersticas y rendimiento

2 Depsitos con sistemas para la alimentacin de piezas

3 Tcnicas para ordenar piezas

3.1 Principios bsicos para ordenar piezas

3 Tcnicas para ordenar piezas

3 Tcnicas para ordenar piezas

3 Tcnicas para ordenar piezas

3 Tcnicas para ordenar piezas

Probabilidad de orientacin Ordnungswahrscheinlichkeit

Relacin L/D L/D-Verhltnis

3.2 Orientacin de piezas con elementos mecnicos