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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL FRANCISCO DE MIRANDA COMPLEJO ACADMICO EL SABINO PROGRAMA DE INGENIERA QUMICA DPTO DE MECNICA Y TECNOLOGA DE LA PRODUCCIN

DINMICA Y CONTROL DE PROCESOS

TEMA N 1 INTRODUCCIN AL CONTROL AUTOMTICO DE PROCESOS

FACILITADOR(ES): PROF. Ing. Esp. Carlos A. Prez PROF. Ing. Eumar Leal

Punto Fijo; 01 de Mayo de 2012

UNIDAD I INTRODUCCIN AL CONTROL AUTOMTICO DE PROCESOS

Introduccin al Control Automtico de Procesos Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda

DEFINICIONES GENERALES:

Variables manipulables: Elementos del proceso que se pueden modificar para controlar la planta. Normalmente se trata de caudales. Variables controladas: Parmetros de proceso caudales, niveles, temperaturas, presiones, etc. que se quieren controlar, ya sea para mantenerlos constantes o para seguir una cierta evolucin con el tiempo. Variables no controladas: Variables del proceso que no son controladas aunque pueden ser medidas. Perturbaciones: Entradas al proceso que no pueden ser controladas pero que deben tener un valor fijo en el proceso. Consigna (Set Point) : Es el valor deseado de la variable a controlar. Puede ser constante o variar con el tiempo. Control en adelanto (Feedforward) : Se trata de un sistema de control de lazo abierto. Se detecta la perturbacin cuando entra en el proceso y se realiza el cambio necesario en las variables manipulables para que la variable controlada se mantenga constante. Control por realimentacin (Feedback) : Se mide la variable controlada a la salida del proceso y se compara con la consigna (el valor deseado de la variable controlada). La diferencia (error) se alimenta al controlador por retroalimentacin que modifica la variable manipulable.

Elementos fsicos de un sistema de control:


a) Instrumentos de medida o sensores: Son los elementos de control

encargados de medir las perturbaciones, las variables controladas, etc. Son las principales fuentes de informacin de cmo va el proceso. Un elemento crucial para la seleccin de un sensor es su capacidad de transmitir informacin fcilmente. b) Transductores: Elementos del sistema de control que convierten magnitudes fsicas que no pueden ser utilizadas para el control en otras que s lo pueden ser (una corriente elctrica o una seal neumtica,). c) Lneas de transmisin: Llevan la seal desde el sensor al controlador y del controlador al elemento final de control. La transmisin acostumbra a ser

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elctrica o neumtica. Frecuentemente se debe amplificar la seal del sensor antes de transmitirla. d) Controlador: Recibe las seales de los sensores y decide la accin que se debe tomar. e) Elemento final de control: Es el dispositivo fsico que lleva a cabo la decisin del controlador. Tpicamente es una vlvula aunque tambin puede ser una bomba de velocidad variable, una compuerta, entre otros. f) Registradores: Proveen de un soporte visual y registro histrico del funcionamiento del sistema. Sistema de lazo abierto: Respuesta del sistema sin controladores o con un control en adelanto (feedforward).

Sistema de lazo cerrado: Comportamiento del sistema incluido un control por realimentacin (Feedback).

CONTROL AUTOMTICO DE PROCESOS


1. Introduccin al control de procesos

Cuando observamos un proceso qumico en una planta o en un laboratorio se observa flujos que pasan de un recipiente a otro, lquidos que

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burbujean, gases que reaccionan, etc., y se detecta que todas las medidas cambian continuamente en el tiempo, algunas veces con pequeas fluctuaciones y otras veces con cambios ms importantes. La conclusin inmediata es que el mundo es dinmico. Esta simple y obvia afirmacin es la razn de ser del control de procesos. Adems se puede afirmar que slo entendiendo el comportamiento dinmico del sistema fsico es posible disear y alcanzar un buen control del proceso. Para comprender mejor la teora de control intentaremos responder algunas preguntas como por ejemplo: Qu hace un sistema de control y por qu es necesario? Por qu es posible el control? Cmo se realiza el control? Dnde se implementa el control? Cmo se documenta el control de procesos?

Qu hace un sistema de control y por qu es necesario? Analicemos dos sistemas de control de la vida diaria.

Primer ejemplo de sistema de control: una persona conduciendo una automvil, como se muestra en la figura 1. El conductor tiene una meta, un objetivo. Para ello debe determinar la ruta a tomar, para lo cual ubica primero el camino en que est y luego define, en funcin de la posicin actual, los cambios que debe hacer para poner al automvil en la ruta requerida. Finalmente, ya en la ruta adecuada, el conductor debe mover continuamente el volante para mantener la posicin del automvil. O sea, ejecuta continuamente las tres funciones (ver, calcular, corregir). As, el conductor puede mantener al auto en una posicin cercana a la deseada cuando aparecen perturbaciones en el camino, como baches, curvas, camino cerrado, etc.

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Figura 1 Control al conducir un automvil

Segundo Ejemplo de sistema de control: la temperatura, en una casa con ambientes climatizados, se puede mantener cercana al valor deseado circulando agua caliente a travs de un intercambiador de calor. La temperatura en la habitacin es determinada por un termostato, el cual compara el valor medido en la habitacin a un rango deseado (por ejemplo 18-22C) (ver figura 2). Si la temperatura est por debajo de 18C el horno y la bomba son prendidos y si la temperatura est por encima de 22C, el horno y la bomba son apagados.

Figura 2. Control de la temperatura en una habitacin

En la figura 3 se muestra como cambia la temperatura en la habitacin. Se aprecia que la temperatura deriva lentamente entre el lmite inferior y superior. Tambin exceden los lmites debido a que el horno y el intercambiador de calor no pueden responder inmediatamente. Esta aproximacin es

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denominada control on/off y se puede usar cuando no se requiere un control preciso del valor deseado.

Figura 3. Respuesta dinmica de la temperatura en una habitacin

Vistos estos dos simples sistemas de control se pueden identificar algunos parmetros. Primero es que usa un valor especfico (o rango) como un valor deseado para la variable controlada. Este trmino se denomina setpoint. Segundo, las condiciones del sistema son medidas, para ello los sistemas son provistos de sensores para medir la variable fsica que ha de ser mantenida en el valor deseado. Tercero, cada sistema tiene un clculo de control o algoritmo, el cual usa el valor deseado y el medido para determinar la correccin a la operacin del proceso. Finalmente los resultados del clculo son implementados ajustando algunos de los equipos en el sistema, el cual se denomina elemento de accin final, tal como el volante al manejar el automvil o el switch de la bomba en el horno.

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Figura 4. Esquema de un lazo de control

Qu hace un sistema de control y por qu es necesario? La primera razn para el control es mantener el valor deseado o set-point de una determinada variable, cuando ingresan perturbaciones al sistema. La segunda razn para implementar un lazo de control es que permite responder a cambios propuestos a travs del set-point.

Los motivos que llevan a la implementar un lazo de control se pueden agrupar bajo la siguiente clasificacin:

Seguridad Proteccin ambiental Proteccin de equipos Operacin estable de una planta Calidad del producto Razones econmicas Optimizacin

Seguridad: La operacin segura de un proceso qumico es el objetivo primario a satisfacer por cualquier sistema de control. Por consiguiente, las presiones operativas, temperaturas, concentraciones de qumicos, etc. Deben siempre encontrarse dentro de los lmites permisibles. Por ejemplo, si un reactor ha sido diseado para operar a presiones de hasta 100 kg/cm 2 se debe instalar un sistema de control tal que mantuviera la presin debajo de este valor. Proteccin o regulacin ambiental: Podran existir leyes gubernamentales que especificaran que las temperaturas, concentraciones de qumicos, y los caudales de los efluentes de una planta (slidos, lquidos o gaseosos) deberan respetar ciertos lmites permisibles. Tales requerimientos existen, como por ejemplo que la cantidad de SO 2, que una planta puede enviar a la atmsfera est por debajo de un valor aceptable. Proteccin de equipos, limitaciones operacionales: Los distintos tipos de equipos utilizados en una planta qumica poseen restricciones operacionales inherentes a su operacin. Tales restricciones deberan respetarse durante la operacin de la planta. Por ejemplo, columnas de

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destilacin no deben inundarse, la temperatura en un reactor cataltico no debera exceder un valor lmite superior dado que el catalizador se destruir. Sistemas de control son necesarios para satisfacer tales restricciones operacionales. Operacin estable de una planta: Se pretende mantener la operacin de la planta en una condicin de produccin preestablecida. Para ello el sistema de control debera: a) Asegurar la estabilidad del proceso, mediante la estabilidad de cada uno de los equipos involucrados, b) Suprimir la influencia de perturbaciones externas, c) Optimizar la performance del proceso completo. Calidad del producto: Una planta debera producir la cantidad y la calidad de productos finales deseada. Por ejemplo, se podra requerir la produccin de 550 ton/da de etileno con una pureza del 99.5%. Por consiguiente un sistema de control es necesario para asegurar que el nivel de produccin y las especificaciones de pureza sean satisfechas. Razones econmicas y optimizacin: La operacin de una planta debe ser tan econmica como sea posible en la utilizacin de las materias primas, energa, capital y trabajo humano. Esto requiere de la aplicacin de un control a un nivel ptimo especificado de mnimo costo operativo, mxima ganancia, etc. Todos estos requerimientos generan las necesidades para el seguimiento continuo de una planta y la intervencin externa (control) para garantizar la satisfaccin de los objetivos operacionales.

Por qu es posible el control?

Si los equipos en una planta no estn adecuadamente diseados, el control ser pobre o casi imposible. Por ello, es un factor muy importante el conocer la operacin dinmica de la planta. El diseo de la planta debe incluir sensores adecuados de todas las variables de salida de la planta y elementos de control final adecuados. Los sensores deben responder rpidamente tal que la accin de control pueda ser tomada en tiempo real, los sensores utilizan varios principios fsicos disponibles para medir las variables bsicas del proceso (caudal, temperatura, presin y nivel), composicin (por ejemplo fraccin molar) y propiedades fsicas (por ejemplo: densidad, viscosidad, calor de combustin). Muchos sensores requieren estar protegidos de los efectos corrosivos de los fluidos. Otros requieren que las muestras sean tomadas peridicamente del proceso, este muestreo puede ser automatizado tal que los sensores estn disponibles en intervalos de tiempo. En los procesos

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qumicos los elementos de control final son usualmente vlvulas, instaladas sobre las corrientes del proceso. Pero, podran ser otras las variables manipuladas tales como potencia a un motor elctrico o velocidad a un transmisor. Otra consideracin importante es la capacidad del equipo de proceso. El equipo debe tener un mximo de capacidad para responder a todas las posibles perturbaciones y cambios en el valor deseado. Por ejemplo pretender calefaccionar una habitacin cuyas puertas y ventanas fueron retiradas, y por lo tanto est abierta al ambiente exterior es prcticamente imposible. Por qu es posible el control? La respuesta es que nosotros anticipamos los cambios esperados en las variables de la planta y en consecuencia se definen, durante la etapa de diseo, los equipos adecuados para que el control pueda ser realizado.

El diseo adecuado de los equipos debe ser calculado basado sobre los cambios esperados, adicionar una capacidad extra (por ej. del 20%) en el tamao de los equipos no es correcto. En algunos casos esto resultara en un derroche, en otros casos, la capacidad del equipo podra no ser adecuada. O sea, que si este anlisis no es realizado apropiadamente, alcanzar una operacin aceptable de la planta manipulando el elemento de control final podra ser imposible.

Cmo se realiza el control?

Como hemos comentado en el ejemplo de la persona conduciendo un automvil, el control realimentado ejecutado por las acciones humanas es posible pero, la accin repetitiva para una persona suele ser tediosa. Adems, algunos clculos de control son muy complejos o deben ser implementados muy rpidamente por una persona. Por eso, muchos controles realimentados son automticos, lo cual requiere que las funciones claves de sensibilidad y clculo y la manipulacin sean ejecutadas por equipos, adems cada uno de los equipos que componen el sistema de control deben estar comunicados. Comnmente los sistemas de control son instalados utilizando equipos elctricos, los cuales usan los niveles de corriente o voltaje para representar a los valores que deben ser comunicados. Algunos otros sistemas de control usan para el clculo o la comunicacin mecanismos neumticos, hidrulicos o mecnicos. En estos sistemas las seales son representadas por presiones.

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En muchas plantas industriales (despus de los aos 60) los clculos de control eran ejecutados por computadoras analgicas. Estos dispositivos son implementados por sistemas elctricos o mecnicos que actan segn el clculo de las ecuaciones de control. Estos sistemas realizan clculos poco flexibles y no permiten implementar clculos muy complejos. Sin embargo estos sistemas siguen siendo utilizados en muchas plantas hoy en da, por una cuestin de costos y confiabilidad. Con el advenimiento de los bajos costos en las computadoras ahora estos clculos estn siendo realizados por computadoras digitales. Como es el caso del sistema de control distribuido. Cmo se realiza el control? En forma automtica utilizando instrumentos y computadoras que ejecuten el control realimentado sin la intervencin (s no se necesita) de un operador.

Dnde se instala el control?

Las plantas qumicas son fsicamente grandes y complejas. Los responsables de operar la planta deben tener disponible los datos de toda la planta, los que llegarn a una sala central. Naturalmente los sensores y las vlvulas estarn localizadas en el proceso (figura 5). Las seales, usualmente electrnicas, se transfieren a la sala de control, donde el personal de operacin visualiza toda la informacin y donde los clculos son ejecutados. Las distancias entre el proceso y la sala de control pueden ser desde cien hasta miles de metros. Algunos controles se ejecutan a miles de kilmetros del proceso, por ejemplo el control del bombeo en un gasoducto.

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Figura 5. Representacin esquemtica de un sistema de control tpico

Generalmente las plantas no operan en piloto automtico, una persona est siempre presente para realizar tareas no automticas, para optimizar la operacin e intervenir en situaciones inusuales o de peligro tales como la falla de un equipo. Naturalmente, otras personas estarn delante del equipo de proceso, usualmente referido como en campo para monitorear el equipo y ejecutar funciones de intervencin manual, por ejemplo para cambiar un filtro. As una planta qumica bien automatizada involucra una interaccin considerable entre el operario y los clculos de control. Otras configuraciones de control son posibles cuando el caso lo requiere. Por ejemplo, pequeos paneles con instrumentacin pueden ser localizados cerca de sectores crticos del proceso. As, el operador puede tener acceso al sistema de control mientras introduce algunos ajustes al proceso (PLC). Tambin muchos sensores tienen un visor local del valor medido, adems de enviar la seal a la sala de control. Dnde se instala el control? Sensores, indicadores locales y vlvulas: en el proceso Visualizacin o display de todas las variables de la planta y los clculos de control en un sector centralizado, la Sala de Control.

Cmo se documenta el control? En control se utilizan dibujos que representan en forma precisa muchos aspectos del diseo de un proceso. Estos dibujos se utilizan para

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muchos propsitos, incluyendo diseo de plantas, equipo, procedimientos de seguridad y operacin. En general se utiliza mundialmente una lista de smbolos desarrollada por el Instrument Society of America para evitar confusiones. Algunos ejemplos de esta simbologa se muestran en la figura 6. Los equipos, caeras, vlvulas y accesorios del proceso se dibujan en lneas llenas. Los smbolos para equipos como bombas, tanques, recipientes y vlvulas son fcilmente reconocidos. Los sensores son designados por un crculo o burbuja conectada al punto en el proceso donde est localizado. La primera letra en el smbolo del instrumento indica el tipo de variable medida (tomando la primera letra de la palabra en idioma ingls). Esto es: T: temperatura (Temperature) F: caudal (Flow rate) L: nivel de lquido o slido en un recipiente (Level) P: presin (Pressure) A: analizador (Analizer) La comunicacin al sensor es indicada con lneas slidas. La seal al elemento de accin final con lneas a trazos. La segunda letra en el crculo tiene los siguientes significados; I: cuando la seal se utiliza para mostrar al operador el valor de una variable pero no para fines de control. C: indica control realimentado Y: cualquier clculo, como suma o raz cuadrada

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Figura 6: a) reactor tanque agitado continuo con control de composicin b) control de caudal en una caera c) tanque con controlador de nivel d) proceso de mezclado con control de composicin

2. Conceptos generales Para analizar las caractersticas de un sistema controlado tomaremos algunos ejemplos de sistemas de control. Por ejemplo si se analiza en detalle el funcionamiento de una heladera, se aprecia que la misma es un sistema controlado automticamente. Una heladera en funcionamiento conforma un sistema de elementos donde podemos identificar un motor elctrico, un compresor, un termmetro (bulbo de gas que se expande cuando se caliente), un mecanismo que hace funcionar al sistema para la extraccin del calor de la heladera (termostato), intercambiadores de calor internos y externos que funcionan relacionados entre s. Este sistema est inmerso en un medio ambiente que le transfiere calor y debe enfriar a su vez los materiales calientes que se ponen en la heladera, en ambos casos la resultante es que se calienta el interior de la heladera y consecuentemente se eleva la temperatura. Este calentamiento es compensado por la accin de un dispositivo que transfiere calor desde el interior de la heladera al exterior.

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Todos los elementos que hemos descripto operan cumpliendo un objetivo: mantener la temperatura en el interior de la heladera en un valor prefijado, esta temperatura la llamamos variable controlada. Hay un dispositivo que detecta si la variable controlada difiere del valor prefijado o consigna (set-point). Esta diferencia llamada error pasa a un controlador (en nuestro caso, si/no llamado tambin on/off). Para el caso en que la temperatura controlada y medida sea superior a la temperatura consignada, el controlador har funcionar el equipo de refrigeracin, cuya accin ser de efecto inverso, es decir, disminuir por enfriamiento la temperatura interior. Este tipo de respuesta del sistema que es inversa a la causa que provoc el calentamiento se la llama realimentacin negativa. Con el fin de identificar las diversas variables y otros aspectos que identifican un sistema de control (automtico o manual) tomaremos como ejemplo un sistema que generalmente se haya presente en la industria qumica y petroqumica: el control de presin de una caldera. El conjunto de equipos que constituyen el sistema operativo de la caldera tienen un objetivo: mantener una presin deseada, independiente del consumo de vapor, este valor de presin fijada se llama consigna (ms conocida por setpoint). Un sistema de medicin se encarga de medir la presin que ser la variable controlada. La diferencia entre la presin medida y la deseada puede ser cero, un valor positivo o negativo. Esta diferencia (error), pasa al controlador que, en funcin del signo y magnitud del error, enva una seal de ajuste (variable de ajuste). En este caso, vara el caudal de gas al quemador (un esquema del flujo de informacin se muestra en la figura 7). En resumen si hay un mayor consumo de vapor caer la presin debido a que se extrae ms calor y el controlador lo que har ser aumentar la cantidad de calor que ingresa a la caldera. Aqu podemos ver que cuando en el proceso, que es la caldera, se produce una disminucin de calor el sistema de control provoca un aumento de calor, que desde el punto de vista matemtico tienen signos distintos. En la prctica se atribuye a la accin de controlador el signo negativo y no significa ms que compensar el efecto producido por las variables perturbadoras. Para el caso de la caldera podemos tambin describir un control manual y este sera simplemente que un operador (controlador) lea la presin y en funcin del set-point cerrar o abrir ms la vlvula que control de gas al quemador.

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Figura 7: Esquema de control de una caldera

Clasificacin de las variables Las variables asociadas a un determinado proceso (caudal, temperatura, concentracin, presin, etc.) pueden dividirse en dos grupos:
a) Variables de entrada: las cuales representan el efecto de los b)

alrededores sobre el proceso Variables de salida: el cual representa el efecto del proceso sobre los alrededores. A su vez las variables de entrada pueden clasificarse en:

a.1) Manipuladas (o ajustables): su valor puede ser ajustado libremente por el operador o un mecanismo de control a.2) Perturbaciones: su valor no es el resultado de un ajuste realizado por el operador ni el control Las variables de salida son tambin clasificadas en dos categoras: b.1) Medidas: su valor es directamente conocido de una medicin b.2) No medidas: no pueden ser medidas directamente Las perturbaciones tambin son clasificadas en medidas y no medidas.

Operacin automtica y control automtico

Se debe diferenciar entre lo que se define, comnmente, como operacin automtica y control automtico.

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Operacin automtica: es cuando se programa una serie de operaciones para que sean ejecutadas en forma secuencial (ej. programa del lavarropas, armado de un vehculo, etc.), y se dan a lazo abierto. Control automtico: en este caso se plantea como objetivo mantener a una variable (temperatura, nivel, composicin) en un valor constante prefijado. El controlador compara el valor deseado con el medido, y efecta automticamente las acciones adecuadas para lograr el objetivo propuesto.

Diagrama en bloques

La transferencia de informacin a travs de un sistema de control se visualiza fcilmente mediante un diagrama en bloques. Estos diagramas se componen de lneas, bloques, comparadores y sumadores, ordenados en un orden lgico para indicar los componentes del lazo de control y sus interrelaciones. Un diagrama de bloques tpico, localizado sobre un proceso genrico, se muestra en la figura 8.

Figura 8. Diagrama en bloques de un lazo de control instalado en un proceso genrico

Las lneas representan seales y cada una es una seal simple. Cualquier cantidad que pueda ser medida o calculada puede ser una seal sobre el diagrama. Por ejemplo: caudal, presin, temperatura, nivel, etc. Una seal puede ingresar a ms de un bloque. Un bloque del diagrama puede pensarse como un transformador en el sentido que recibe una seal de entrada y transforma u opera en algn camino para generar la seal de salida. Por ejemplo si se analiza el bloque proceso.

Figura 9: Representacin de un bloque

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En l se incluir la relacin matemtica de transformacin que modificar la seal de entrada x(t). As por ejemplo, si la variacin de la seal de entrada sigue un escaln ideal como el de la figura 10:

Figura 10: Escaln ideal

La seal de salida y(t) puede (ver figura 11):


a) amplificar o atenuar la seal de entrada b) demorar la seal de entrada. En ese caso la seal de salida es una

rplica exacta de la de entrada pero demorada un intervalo especfico de tiempo, con respecto a la de entrada.
c)

modificar mediante alguna relacin matemtica

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Figura 11: Algunas de las posibles transformaciones que afectan a una seal escaln ideal en la entrada

Lo comentado respecto al proceso es aplicable a la vlvula, elemento de medida u otro bloque que forme parte del lazo de control. Los comparadores y sumadores son similares. El comparador efecta la diferencia entre dos seales, mientras que el sumador adiciona ambas seales. Ambos se representan con un crculo. Las dos seales se indican con flechas que ingresan al crculo a las que se le adiciona el signo correspondiente (+ o -).

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Operacin a lazo abierto y a lazo cerrado

Respecto a las operaciones de control se definen dos categoras bsicas: a lazo abierto y a lazo cerrado. A pesar de la palabra lazo, la definicin de abierto justamente indica que el lazo est cortado y por lo tanto no existe ninguna realimentacin. La realimentacin consiste en reenviar a un sistema, informacin procedente de la salida de ese mismo sistema. En los sistemas de regulacin a lazo cerrado existe siempre una realimentacin de la variable medida, permitiendo de esta manera realizar la correspondiente correccin que permita llevar al sistema al estado deseado. Un caso tpico de operacin a lazo abierto es el control de trfico vehicular, donde se regula el trnsito mediante seales producidas sobre la base del tiempo (semforo). Otro ejemplo a lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque, con circulacin continua de un fluido, por medio de una resistencia elctrica sumergida. Fijadas las condiciones de operacin (tensin de alimentacin, temperatura de la alimentacin, demanda constante de agua) la temperatura de salida del agua permanecer constante. Si cambia cualquiera de estas condiciones, la temperatura de salida del agua variar, sin que pueda corregirse. Para mantener la temperatura en un valor fijo se debera instalar un lazo cerrado de control. ste estara formado por: el proceso, el transmisor, el controlador y la resistencia calefactora. El controlador tratara de mantener el valor deseado de temperatura (consigna), cuando la temperatura de entrada o el caudal cambian con respecto a su valor de estado estacionario. Otras mquinas domsticas ms sofisticadas poseen reguladores en lazo abierto, como los lavavajillas o las lavadoras de ropa. Tales mquinas siguen un programa preseleccionado y realizan una serie limitada de operaciones en una secuencia ordenada (lavar, enjuagar, centrifugar), pero no actan en funcin del objetivo propuesto (que la ropa o la vajilla queden limpias). En resumen, realizan una operacin automtica a lazo abierto. Sin embargo, si bien el lavado de ropa constituye un lazo abierto, el proceso tiene incluidos sistemas internos de control a lazo cerrado. Estos le permiten controlar la temperatura del agua segn una consigna prefijada, y tambin regular el nivel de agua, accionando la correspondiente vlvula de ingreso de agua un tiempo suficiente para que el nivel llegue a un valor prefijado.

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Una aplicacin comn de lazo cerrado de control es la regulacin de la temperatura en una casa o en una habitacin. En este caso un termostato elctrico, por ejemplo puede detectar la temperatura ambiente, alcanzada al ceder calor un radiador elctrico o un circuito de agua caliente. Cuando la temperatura tiene un valor superior al seleccionado, corta el suministro de corriente o disminuye el gas a la caldera (opera slo el piloto). En la figura 12 se muestra el flujo de informacin tal como se transmite en estos sistemas de regulacin o control.

Figura 12: Esquema del control de temperatura en una habitacin

El controlador permite que el proceso cumpla su objetivo (mantener la temperatura de la habitacin en un valor deseado) mediante dos funciones esenciales: 1. Comparar la variable medida con la de referencia o deseada para determinar el error 2. Estabilizar el funcionamiento dinmico del lazo de control mediante circuitos especiales para reducir o eliminar el error.

Perturbacin (problema de regulacin)

Una perturbacin es una seal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida de un sistema. Si la perturbacin se genera dentro del sistema se llama interna; si se genera una perturbacin externa fuera del sistema se denomina entrada o carga. Si en un proceso, sobre el cual se instala un lazo cerrado de control, ingresa una perturbacin por la carga se dice que se est frente a un problema de regulacin. Las perturbaciones externas pueden tener distintas formas; siendo las ms comunes las alteraciones: escaln, pulso, rampa, senoidales y aleatorias (ver figura 13).

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Figura 13: Perturbaciones

Perturbaciones externas comunes en un sistema de calefaccin son: que se abran las ventanas de la habitacin, o se prenda alguna otra mquina domstica que emita calor (por ejemplo el horno de la cocina). Una perturbacin interna puede ser que se produzcan incrustaciones en los radiadores disminuyendo la transferencia de calor. El termostato compara la temperatura sensada con el valor deseado (consigna) y acta como interruptor (switch) manteniendo o cortando el sistema de calefaccin. Sin

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importar las causas que provocaron ese apartamiento (perturbacin interna o externa). Esta operacin es completamente automtica. Otro control similar se produce en el funcionamiento de la heladera (como ya se coment), el termotanque, la plancha, etc.

Cambio de consigna (problema de servomecanismo)

Otra alternativa comn en el control es que se cambie la consigna (setpoint) o sea el valor deseado de la variable controlada. Para este caso el problema de regulacin se cita como problema de servomecanismo. En este caso el error se generar no porque cambie la variable medida sino porque se vari la variable deseada, y ante un error distinto de cero el lazo de control comienza a funcionar.
Ejemplos de este caso son:

En el caso del sistema de calefaccin, que se desee modificar la temperatura de la habitacin a un nuevo valor. en el tanque calefaccionado, que se decida operar a otra temperatura en el tanque, aunque la temperatura de entrada no cambie en la heladera, que se requiera ms fro, etc.
Realimentacin positiva y negativa

Existen dos tipos de realimentacin en un lazo cerrado: positiva y negativa. El sistema de calefaccin de una casa puede servir de ejemplo para ilustrar ambos tipos. Cuando el sistema est correctamente instalado, si la medida de la temperatura es superior a la del valor deseado el horno se apaga. Si el valor baja con respecto al deseado se encender. As, la accin del control est en la direccin que tiende a mover la variable controlada hacia el valor deseado, esto es mencionado como realimentacin negativa. La realimentacin positiva es una operacin que impide la estabilidad, alejando al sistema del equilibrio. Si se usara un controlador de temperatura con retroalimentacin positiva para calentar la habitacin, aumentara el calor cuando la temperatura fuera superior al valor deseado y cortara la entrada de calor cuando estuviera por debajo de dicho valor. Es obvio que esta propiedad no conduce a la regulacin, ya que se tendra un calentamiento o un enfriamiento continuo sin alcanzar nunca un valor estable. Esto explica por qu se utiliza siempre, en los lazos de control, la realimentacin negativa. Con la finalidad de visualizar ambos tipos de realimentacin, en la figura 14 se representa (nicamente) el comparador de un esquema de control, para el caso que el lazo opere con realimentacin negativa o positiva.

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Figura 14: Operacin del comparador cuando acta con uno u otro tipo de realimentacin

Control manual

Otra forma de control es la que se define como control manual. En ese caso el hombre hace las veces de controlador (compara y luego acta). Por ejemplo, si un intercambiador de calor calefaccionado con vapor de agua, est funcionando en control manual (figura 15) la secuencia de informacin es la siguiente: el operario registra el valor de la temperatura en la corriente de salida del equipo y acciona manualmente la vlvula sobre la corriente de vapor en el sentido que pueda mantener la temperatura del agua en el valor deseado.

Figura 15: Control manual de un intercambiador de calor

Esta serie de operaciones de medida, comparacin, clculo y correccin, constituyen una cadena cerrada de acciones y se realizan una y otra vez por el operador, hasta que transcurre un cierto tiempo y la temperatura del agua se equilibra finalmente al valor deseado. Es importante aclarar que en esta operacin no slo existen las demoras asociadas al calentamiento del fluido sino tambin la demora del operario en ver, procesar la informacin y accionar sobre la vlvula.

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Todos estos retardos dinmicas se deben tener en cuenta al establecer y analizar un lazo de control. En el caso del control automtico, la demora no ser del operario sino de cada uno de los elementos (termocupla, vlvula, controlador) que forman parte del lazo. Los conceptos de control mencionados hasta aqu se comentarn y vern con mayor detalle a travs de un ejemplo de aplicacin: el control de temperatura de un tanque calefaccionado. La evaluacin sistemtica que se realizar sobre este proceso fsico puede extenderse a cualquier otro equipo.

Secciones y niveles que forman un control distribuido

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada optimizacin en el uso de los recursos.

Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido (DCS).

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras,

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recepcin de material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al cliente o usuario. A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los controladores y la interface del operador.

Elementos que participan en cada nivel

Nivel 1: Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica. Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las rdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores e instrumental de campo y en el segundo los actuadores. Nivel 2: Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados. La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario. Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones ms elevadas, dotados de mdulos de comunicaciones industriales (buses de campo), adems de sus funcionalidades caractersticas. Nivel 3: Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la denominada en su da interface del ingeniero y que hoy en da suele conocerse como interface para el control de la lnea de produccin. Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinacin de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla toda un rea, permitiendo obtener una visin ms amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en marcha del sistema. En el nivel 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera centralizacin, entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin, gracias a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se refiere. As, en este nivel se deciden aspectos

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productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la logstica de aprovisionamiento. Nivel 4: Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan previsiones de produccin a largo plazo. Sobre estas previsiones, se planifica la produccin en el nivel 3. En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc), adems de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos. Es un nivel con enfoques ms mercantiles, por lo que no profundizaremos ms en l y tan slo aadiremos que los ordenadores en este nivel estn especializados en gestin y almacenamiento de datos, adems de estar vinculados mediante la red de comunicacin correspondiente a sus respectivas aplicaciones. BIBLIOGRAFAS RECOMENDADAS
Smith Corripio. Control automtico de procesos. Roland Burns. Ingeniera de control avanzado. J.m. Douglas. Dinmica y control de procesos. Katshuiko Ogata. Ingeniera de control moderna Brian Roffel, Ben Betlem. Process Dynamics and Control, Modeling

for Control and Prediction


Stephanopoulos George. Control de procesos qumicos

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