SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY ENGENHARIA DE FUNDIO

FUNDIO EM COQUILHA POR GRAVIDADE

Iber R. Duarte

Joinville Janeiro/2004

SUMRIO 1 O PROCESSO .................................................................................................................. 4 2 LIGAS COMPATVEIS .................................................................................................. 7 3 CLASSIFICAO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS ................................ 10 3.1 QUANTO AO ENCHIMENTO .................................................................................. 10 3.2 QUANTO A MOVIMENTAO DO MOLDE ....................................................... 16 3.3 OUTRAS CLASSIFICAES ................................................................................... 17 4 PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA .................................................................... 17 5 MATERIAIS DAS COQUILHAS ................................................................................ 22 5.1 AO SAE 1045 ............................................................................................................. 23 5.2 AO H13 ....................................................................................................................... 23 5.3 FERRO FUNDIDO CINZENTO ................................................................................ 23 5.4 FERRO FUNDIDO NODULAR ................................................................................. 24 6 MACHOS ........................................................................................................................ 25 6.1 MACHOS DESTRUTVEIS ....................................................................................... 25 6.2 MACHOS METLICOS ............................................................................................ 25 7 TINTAS ........................................................................................................................... 25 7.1 OBJETIVOS DA PINTURA ....................................................................................... 25 7.2 TIPOS DE TINTAS ..................................................................................................... 26 7.3 COMPONENTES DAS TINTAS................................................................................ 26 7.4 CONTROLE DO FLUXO DE METAL ..................................................................... 27 7.5 CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA .......................................... 28 7.6 MTODOS DE PINTURA .......................................................................................... 29 7.7 PINCEL ......................................................................................................................... 29 7.8 PISTOLA ...................................................................................................................... 29 7.9 IMERSO ..................................................................................................................... 29 7.10 VIDA TIL DA TINTA .............................................................................................. 29 7.11 SEQUNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA.................................................. 30 8 CONSIDERAES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA .................................. 31 8.1 CONHECIMENTOS DO PROJETISTA .................................................................. 31 8.2 DADOS A SEREM OBSERVADOS .......................................................................... 32 8.3 POSIO DA PEA NA COQUILHA ..................................................................... 33 8.4 SUPERFCIES DE SEPARAO ............................................................................. 34 9 SISTEMA DE ALIMENTAO ................................................................................. 34 10 SISTEMA DE ENCHIMENTO .................................................................................... 36 10.1 CONSIDERAES INICIAIS ................................................................................... 36 10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS XIDOS .................................................................... 38 10.3 TIPOS DE ENCHIMENTO ........................................................................................ 42 10.4 CANAIS DE DISTRIBUIO E DE ATAQUE ....................................................... 45 10.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS ..................................................................... 47 10.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMNIO ................... 49 11 SADAS DE AR E GASES ............................................................................................ 52 12 INSERTOS METLICOS ............................................................................................ 56 13 RESFRIADORES........................................................................................................... 57 14 DETALHES DO PROJETO ......................................................................................... 59 15 REFRIGERAO DA COQUILHA ........................................................................... 60 15.1 METODOS DE REFRIGERAO ........................................................................... 60 16 NORMA ASTM B 108 ................................................................................................... 65

16.1 COMPOSIO QUMICA DA LIGAS .................................................................... 65 16.2 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA ............................................................ 67 17 ANLISE DE CASOS ................................................................................................... 69 18 DEFEITOS TPICOS .................................................................................................... 82 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 85

O PROCESSO

O processo de fundio em molde permanente por gravidade consiste na produo de peas pelo vazamento do metal dentro de um molde metlico usando a gravidade. Basicamente o processo envolve as seguintes etapas: a)Uma tinta refratria aplicada com pincel ou spray sobre a superfcie do molde praquecido (120 260oC) que ir entrar em contato direto com o metal lquido. A temperatura de operao do molde determinada experimentalmente podendo ser estimada pela experincia para cada molde e liga. b)Machos, se usados, so insertados e o molde fechado tanto manualmente ou mecanicamente. c)A liga, aquecida acima da temperatura de fuso vazada no molde atravs do sistema de canais. d)Aps a pea ter atingido a solidificao, o molde aberto a pea removida e machos e outras partes perdidas so removidas. e)As etapas b a d so repetidas at que seja necessrio um reparo na tinta. f)A pratica usual de fundio seguida pela remoo do canais e alimentadores da pea. Fundio em coquilha por gravidade pode, em alguns casos, ser mais lenta que fundio em areia e fundio sob presso. Peas fundidas em coquilha apresentam propriedades mecnicas melhores que as produzidas em areia. Menor possibilidade de porosidade por gases. Entretanto, peas no podem ser to complexas. As coquilhas feitas de ferro com alta liga ou aos possuem uma vida til de 10.000 at 120.000 ou mais ciclos. Machos perdidos podem ser usados (shell, gesso). Devido ao resfriamento rpido, as peas produzidas possuem melhor sanidade interna que produzidas em areia. Peas so mais resistentes e com menos poros que fundidas em fundio sob presso e fundio em areia. Normalmente peas desde 0,1g at 10kg, mas possvel at 70kg

Peas fundidas em coquilha necessitam menos usinagem e polimento que peas fundidas em areia. A qualidade superficial pode atingir a rugosidade de 100rms, a mdia varia entre 125 750rms ( 3 a 6 m). Parede mais fina varia entre 3 a 5 mm. Tolerncia linear de aproximadamente 3 mm/m. Uma quantidade econmica mnima de 100 peas. As peas com bom acabamento podem ser usadas sem polimento, como por exemplo para utenslios de cozinha, peas de automveis e caminhes, ornamentais, peas de maquinas em geral.

Fig. 1 Coquilha aberta mostrando as cavidades e os sistema de canais.

Fig. 2 Pea fundida em coquilha por gravidade.

Fig. 3 Pea fundida em coquilha por gravidade.

Pinos, mancais, tubos e outros insertos metlicos podem fazer parte das peas. Podem ser feitos de aos, ferro, alumnio, bronze ou outros materiais. 2 LIGAS COMPATVEIS Ligas de alumnio Podem formar xidos que promovem o fluxo lento. Possuem grande contrao, necessrio o uso de massalotes. As peas podem se deformar na extrao. Temperatura de vazamento entre 650 a 760oC. Boa fluidez. Baixa temperatura de vazamento. Baixa densidade, facilita o manuseio. Troca de calor rpida, possibilita ciclos mais curtos. Boa reproduo de composio qumica, estabilidade. Superfcie da pea aps fundio boa, brilhante e sem manchas. A escolha das ligas de alumnio para a fundio em molde permanente baseada nas caractersticas de fluidez e enchimento do molde. Em virtude da formao de trincas a quente, as ligas de alumnio normalmente contm 5% ou mais de Si. A tabela 1 apresenta a maioria das ligas de alumnio normalmente utilizadas na fundio em molde permanente e suas propriedades mnimas. Tabela 1 Propriedades mecnicas mnimas de uma liga de alumnio para fundio em molde permanente, de acordo com a Aluminum Association. LIGA TRAT TERM. T6 T6 T5 T5 T6 T551 T65 T6 T71 T61 T6 T71 T61 F F RESIST. TRAO (Mpa) RUPTURA ESCOAM. 240 230 213 200 240 213 275 255 230 186 275 200 227 151 172 255 179 144 48 151 82 ALONG. (%) DUREZA (HB) 75-105 75-105 90-120 70-105 85-115 90-120 110-140 75-105 65-95 75-105 65-95 60-90 70-100 30-60 45-75

296 319 332 333 333 336 356 355 355 C355 356 356 A356 443 513

2 2 1,5 3 3 3 5 2 2,5

319: propriedades moderadas sem tratamento trmico.

 333 e A33: boas propriedades mecnicas no estado bruto de fuso do que as ligas 310. 355 e 356: so tratveis trmicamente, possuem boa fundibilidade, e so utilizadas quando se deseja maior resistncia trao. 443: so utilizadas quando se deseja alta ductilidade e resistncia a corroso, no sendo importante a alta resistncia. 513: liga de alumnio magnsio com adio de 2% de zinco, usada para produo de peas simples, onde os requisitos principais so a resistncia a corroso e o acabamento superficial. Ligas de magnsio So frgeis, cuidar na extrao. Susceptveis a trincas. Temperatura de vazamento entre 710 790oC. Ligas de Cobre Solidifica em temperatura mais alta Grande contrao, ejeo deve ser rpida. Temperatura de vazamento entre 980 1250oC Grande transferncia de calor. As ligas listadas a seguir foram classificadas pelo sistema ingls Unified Numbering System, desenvolvido pela Cooper Development Association. Lates amarelos C8330 C89990: so ligas de cobre , nas quais o zinco o elemento de liga. Apresentam alta resistncia e so empregados em produtos mecnicos que requerem resistncia ao desgaste. Bronzes/lates ao silcio C87300 C87900: apresentam boa resistncia a corroso na gua, boas caractersticas de fundio e usinabilidade aceitvel. O silcio melhora a capacidade de fundio e permite a obteno de detalhes finos no acabamento superficial. Bronzes ao alumnio C95200 C95900: possuem de 3% a 12% de alumnio, alm de ferro, silcio, nquel e mangans, eles melhoram a resistncia trao. So resistentes a corroso, o filme de xido de alumnio protege. Apresentam alta resistncia mecnica por possibilitar o tratamento trmico, com a resistncia pode chegar a 689MPa. SeBiLOY III C89550: uma liga selnio bismuto que contm lato amarelo, foi desenvolvida para molde permanente. Trata-se de um lato de usinagem rpida isento de chumbo para uso com gua potvel. Apresenta melhor resistncia que o lato amarelo resistente a trincas a quente e possui boa fluidez.

Tabela 2 Propriedades mecnicas mnimas de ligas de cobre comuns para fundio em molde permanente de acordo com a Copper Development Association o UNS Unified Numbering System. LIGA UNS C83450 C85200 C85500 C85800 C86400 C87500 C87600 C87610 C87800 C95200 C95300 C95400 C9550 C95800 RESIST. TRAO (MPa) 241 206 372 330 386 565 399 399 572 641 565 730 779 661 ESCOAM. 124 96 158 193 206 248 220 220 255 241 234 317 427 358 ALONG. (%) 17 15 34 9 14 15 11 11 29 38 20 11 6 17 DUREZA (HB) 57 40 53 61 62 83 75 75 81 78 80 88 99 88

CLASSIFICAO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS

3.1

QUANTO AO ENCHIMENTO Por gravidade manual ou robotizado

Fig. 4 - Vazamento mecanizado com brao giratrio que alimenta 2 coquilhadeiras. Sistema indicado para produo de pistes para automveis, permite vazar at 5 kg de alumnio.

10

Fig. 5 Vazamento mecanizado com movimento linear que alimenta 2 coquilhadeiras. Para produo de pistes, cilindros de freio, coletores de admisso, cabeotes, alimenta conjuntos deste 5kg at 150kg, depende do modelo desejado.

11

Fig. 6 Vazamento mecanizado com brao giratrio que alimenta 4 coquilhadeiras.

12

Fig. 7 Vazamento mecanizado com brao que alimenta coquilhas montadas sobre um carrossel.

Sistema disponvel para vazamento desde conjuntos de 10kg at 50kg de alumnio.

13

Por basculamento, tambm conhecido como tilt-pour.

Fig. 8 - Coquilhadeira basculante.

Fig. 9 - Vazamento na coquilhadeira basculante.

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Fig. 10 - Principio da coquilhadeira basculante. As vantagens deste mtodo incluem: - a eliminao da turbulncia no enchimento da cavidade - a manuteno idntica dos vazamento - previne respingos na cavidade - favorece solidificao progressiva

Fig. 11 - Coquilhadeira basculante.

15

As coquilhadeiras basculante geralmente possuem: Controle varivel da velocidade de fechamento e abertura da coquilha. Controle varivel da fora de fechamento. Controle do tempo de permanncia fechada. Controle varivel da velocidade de basculamento em mais de um estgio Com sistema basculante o metal flui mais calmamente para dentro da cavidade do molde desde que o desenho dos canais possua as seguintes caractersticas: 1)A metade do canal de distribuio no lado estacionrio do molde deve ter a mesma espessura que o canal do lado mvel e o metal deve ir primeiro para a parte de baixo do molde e depois subir em direo ao massalote. Mudanas bruscas de direo devem ser evitadas. 2)A metade do canal que est no lado mvel do molde ajuda na alimentao. 3)Rebaixar os canais de ataque para reduzir a presso e turbulncia no enchimento. 3.2 QUANTO A MOVIMENTAO DO MOLDE Manual. Semi-mecanizado ou totalmente. Automatizado.

Fig. 12 - Coquilha com movimento manual tipo livro.

16

Fig. 13- Coquilhadeira mecanica hidrulica. 3.3 OUTRAS CLASSIFICAES - Coquilha com partio vertical ou horizontal. - Coquilha com uma ou mais cavidades. - Coquilha com sistema de refrigerao e/ou sistema de aquecimento. - Coquilha com mais de uma superfcie de separao. - Coquilha totalmente metlica. - Coquilha mista com machos de areia. PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA

Fig. 14 - Partes principais da coquilha e coquilhadeira. 17

Pinos extratores - Mais indicado usar o ao H13. - Lubrificar com grafite, no usar leo, o mesmo enfraquece a tinta. - Colocar os pinos em locais a serem usinados preferencialmente ou que no venham afetar a ficar visveis. - Deve haver uma folga entre o pino e o molde de cerca de 0,2mm. - No calculado o dimetro, a fora necessria para extrao pequena. - Pinos extratores existem prontos no mercado. - Dimetro: maior possvel. - Quantidade: experincia. - Posio: recomendvel que forme um tringulo.

Fig. 15 - Pino extrator.

Placa extratora Fabricadas em ao 1020.

Fig. 16 - Placa extratora com os pinos extratores e pinos de retorno.

18

Pinos guia - Folga entre o pino e a bucha guia de 0,05 a 0,20mm. - Pinos devem possuir a extremidade abaloada ou cnica. - Ao temperado e nitretado, H13 - Bucha deve ser mais mole, mais barata e mais fcil de trocar. - Bucha pode ser de bronze, ferro fundido, ao 1020, lato. - O comprimento dos pinos deve ser o menor possvel, para permitir o fechamento do molde em caso de pequeno empenamento.

Fig. 17 - Fixao do pino e da bucha guia.

Fig. 18 - Fixao e tipos de pinos e de buchas guia. 19

Fig. 19 - Guia externo para a coquilha.

Fig. 20 - Posio dos guias externos em uma coquilha. Pinos de retorno - Servem para deslocar a placa extratora para a posio inicial. - Ficam fixados na placa extratora. - So geralmente de ao H13.

20

Fig. 21 - Posicionamento dos pinos de retorno.

Fixadores da coquilha na coquilhadeira - Servem para manter fixa a coquilha sobre a placa fixa e a mvel da coquilhadeira.

Fig. 22 - Dispositivo para fixar a coquilha na coquilhadeira.

21

Batentes - Dispositivo para deslocar a placa extratora. - Melhor se forem fixados na coquilhadeira.

Fig. 23 - Batentes 5 MATERIAIS DAS COQUILHAS O custo de fabricao da coquilha alto. Fatores a serem considerados para escolha do material: - Quantidade de peas a serem produzidas. - Tipo de liga a ser vazada. - Forma e espessura da pea. - Custo do material

Fig. 24 Esquema orientativo para escolha dos materiais para a coquilha.

22

Propriedades para os materiais das coquilhas: - Boa condutividade trmica. - Estabilidade dimensional boa. - Resistncia mecnica a alta temperatura. - Estrutura uniforme. - Resistncia fadiga trmica - Resistncia ao desgaste sob alta temperatura. - Facilidade para receber tratamentos trmicos. - Boa usinabilidade. - Boa soldabilidade. Materiais utilizados: - Ao SAE 1045 - Ao ABNT H13 - Ferro fundido cinzento - Ferro fundido nodular 5.1 AO SAE 1045

Composio qumica: SAE 1045 C 0,47 0,53

Si 0,15 0,35

Mn 0,60 0,90

P 0,03 mx.

S 0,035 mx.

Tratamento trmico: Tempera seguido de um revenido. 5.2 AO H13 mais caro. Maior durabilidade. Melhor resultado. um ao desenvolvido para trabalho a quente. um ao que recebem tratamento trmico de tempera e revenido. Apresenta elevada resistncia ao desgaste.

Composio qumica: AO H13 SKD61* C 0,35 0,42 *Norma Japonesa 5.3 Si 0,8 1,2 Mn 0,30 0,50 P 0,03 mx. S 0,035 mx. Cr 4,8 5,5 V 0,5 1,6 Mo 1,2 1,6

FERRO FUNDIDO CINZENTO Barato. Maior condutividade trmica que o nodular em cerca de 3x. Melhor resistncia a choque trmico. Menor resistncia a fadiga trmica em funo da forma em cunha da grafita. 23

Melhor usar FC300 ou 350 com Cr e Mo. Grafita tipo A, tamanho 4, 5 e 6. Matriz perltica. Apresenta moderada expanso termica. Boa resistncia mecnica.

Composio qumica: FC300 C 2,8 3,0

Si 1,8 2,0

Mn 0,8 1,0

P 0,1 mx.

S 0,1 mx.

Outro material que possui boa resistncia e boa condutividade trmica o ferro fundido vermicular. 5.4 FERRO FUNDIDO NODULAR Apresentam menor condutividade trmica. Melhor resistncia a fatiga trmica. Boa usinabilidade. Alta resistncia mecnica. Custo baixo. As classes 500 07 e 600 03 podem ser usadas.

Composio qumica: FE 600 03 C 3,6 3,7

Si 1,9 2,1

Mn 0,4 0,5

P 0,1 mx.

S 0,1 mx.

Mg 0,035 0,06

3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 FE FE Cond. trmica FV FV AO FC FC

Cond. eltrica

Fig. 25 Forma da grafita e condutividade trmica e eltrica. Observa-se no grfico acima que a condutividade trmica e eltrica do ao e do FE so semelhantes, sendo que o FC apresenta valores bem diferente.

24

6 6.1

MACHOS MACHOS DESTRUTVEIS - Processo shell, caixa quente, caixa fria, CO2, gesso, grafite. - A folga na marcao de 0,2mm. A preferncia por machos do processo shell: - Resistncia alta. - Acabamento superior. - Melhor para estocar. - No necessita pintar. - Macho oco, facilita desmoldar e sada de gases. - Usar teor de resina entre 1,4 a 4%.

6.2

MACHOS METLICOS - Reduzem os custos de produo. - Podem ser posicionados por cima, por baixo e laterais da coquilha. Machos macios: - Sobreaquecem menos. - So mais pesados. - Demoram mais para esfriar. - So utilizados em pequenas dimenses. Machos ocos: - So mais leves. - Podem ser resfriados com ar ou gua. Os machos devem ser extrados por alavanca ou pisto, a contrao do metal prend-os. Machos mais compridos submetidos a maiores tenses mecnicas e trmicas devem ser refrigerados com gua ou ar comprimido.

TINTAS

7.1

OBJETIVOS DA PINTURA - Controle do fluxo de metal. - Controle do gradiente de temperatura. - Facilitar a extrao da pea. - Garantir bom acabamento da pea. - Propiciar vida til maior para o molde. - Cobrir microtrincas de fadiga trmica do molde.

25

Fig. 26 Requisitos da tinta. 7.2 TIPOS DE TINTAS Isolante: aplicadas nos massalotes, canais e onde se deseja solidificao mais lenta. Condutora: aplicadas em regies mais espessas da pea e sobre machos metlicos. Lubrificante: a base de grafite, auxilia na extrao. 7.3 COMPONENTES DAS TINTAS Carga refratria: xido de ttnio, xido de alumnio, xido de ferro, carbonato de clcio, vermiculita, talco ou mica. Aglomerantes: silicato de sdio, dextrina ou argila. Solvente: gua.

26

7.4

CONTROLE DO FLUXO DE METAL Tinta mais lisa: Contato metal tinta maior maior troca de calor reduz viscosidade do metal. Usar em paredes mais espessas, para reduzir o calor do metal.

Fig. 27 Efeito do acabamento da tinta sobre o fluxo de metal.

Tinta mais rugosa: Contato metal tinta menor menor troca de calor aumento da escoabilidade. Ocorre quebra da camada de xido e melhora fluidez do metal. Usar quando se deseja evitar perda de temperatura do metal, paredes finas.

Gro da tinta: Gro angulares quebra o filme de xido facilita o fluxo do metal. necessrio retocar, as salincias so quebradas com o uso.

27

7.5

CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA Solidificao direcional auxiliada pelo tipo de tinta.

Fig. 28 Diferentes tipos de tintas para auxiliar na solidificao. Fatores que interferem no grau de isolao de uma tinta:

Fig. 29 Fatores que influenciam no grau de isolao da tinta. 28

7.6

MTODOS DE PINTURA

7.7

PINCEL - Camada irregular. - Adequado para locais como massalotes e canais. - Camadas mais grossas e porosas, isolante trmico. - So tintas mais densas. - Reentrncias na superfcie melhora a fixao da tinta. - Temperatura recomendada para aplicao de 120 a 180oC.

Fig. 30 Reentrncias para fixao da tinta. 7.8 PISTOLA 7.9 Aplicao adequada para a cavidade do molde que reproduz a pea. necessrio treinamento, experincia. Tinta deve estar bem homogeneizada. A distncia de aplicao adequada de 25 a 30cm. A presso do ar entre 2 a 3 bars (30 a 40psi). A temperatura da coquilha em torno de 180 a 250oC.

IMERSO Adequado para coquilhas pequenas, manuais. Geralmente so tintas lubrificantes, a base de grafite.

7.10 VIDA TIL DA TINTA Temperatura da coquilha durante a aplicao da tinta e o tipo de aglomerante so muito influentes na vida til da tinta. Temperatura baixa: evapora a gua que est na superfcie da coquilha, acima desta h uma camada impermevel, vai ocorrer trinca na tinta pela expanso. 29

Temperatura alta: ocorre microexploses, a camada fica spera e se desprende.

7.11 SEQUNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA Retirar traos de leo ou graxa. Aquecer a coquilha a uma temperatura superior a temperatura de pintura. Fazer o jateamento com esfera de vidro. Esperar a temperatura cair na faixa recomendada para pintar. Proteger as partes que no devem ser pintadas com uma mscara. Fazer a primeira camada e deixar secar. Aplicar a segunda camada e deixar secar. O nmero de camada depende da espessura desejada. Fazer o acabamento, raspando com uma esptula os excessos sobre as regies que no deveriam ser pintadas.

Fig. 31 Aplicao da tinta com pistola e uso da mscara. - Se a coquilha no vai ser usada de imediado, manter a mesma fechada na coquilhadeira sob aquecimento com um aquecedor.

Fig. 32 Mantendo a coquilha aquecida aps a pintura.

30

Para este setor deve ser previsto: - Estufas a gs, promovem o aquecimento homogneo e indireto. - Ponte rolante ou similar. - Equipamento de jateamento com esfera de vidro. - Gabine de pintura com mesa giratria.

Fig. 33 Forno para aquecimento das coquilhas. - O aquecimento por meio de maaricos manuais promovem a formao de microfissuras. 8 8.1 CONSIDERAES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA CONHECIMENTOS DO PROJETISTA Metalurgia das ligas Solidificaco das ligas Comportamento do fluxo de metal Sistema de alimentao Sistema de enchimento Dilatao e contrao Tintas para coquilhas Formao de xidos das ligas Sistemas de aquecimento e refrigerao das coquilhas Sistemas de evacuao de gases Insertos metlicos Tolerncias dimensionais e ajustes Defeitos de fundio Prtica

Praticamente impossvel obter pea boa diretamente do projeto sem ajustes. Simuladores de enchimento e solidificao como ferramenta de apoio.

31

8.2

DADOS A SEREM OBSERVADOS Desenho da pea Liga Quantidade de peas a serem produzidas Definio de usinagem Condies de qualidade Superfcies de separao Sistema de extrao

Desenho da pea Forma da pea Espessura de parede Raios Sadas Contra-sadas Massas isoladas

Definies: Machos metlicos ou de areia Facilidade de desmoldagem dos machos Locais para massalotes e pontos para os ataques Posio da cavidade da pea na coquilha Tipo de liga Composio qumica da liga Intervalo de solidificao Necessidade de tratamentos de refino e/ou modificao Necessidade de tratamentos trmicos

Quantidade de peas Forma e tamanho das peas Tipos de coquilhadeiras Tamanho mximo da coquilha na coquilhadeira Usinagem Sobremetal para usinagem Superfcies a usinar Superfcies de referncia Locais e dificuldades de rebarbagem

Requisitos de qualidade Caractersticas das superfcies Rebarbas admissveis Tratamentos superficiais

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 Exigncias de estanqueidade Tolerncias de peso Nvel de microporosidade admissvel Superfcie de separao Posicionamento de machos Posicionamento de pinos extratores Posio de massalotes Localizao de ataques Nmeros de pontos a serem rebarbados Localizao das sadas de gases

No sistema de extrao 8.3 Nmero de pinos extratores Posio dos pinos em superfcies a serem usinadas Nmero de pinos de retorno Sistema de retorno da placa extratora

POSIO DA PEA NA COQUILHA

A posio da pea e a turbulncia do metal. As ligas de alumnio so altamente oxidveis.

Fig. 34 Posio da pea na coquilha. A posio da pea deve permitir a colocao do massalote. Se possvel os ataques devem ser colocados sobre superfcies a serem usinadas. Superfcies usinadas para cima, os xidos tendem a flutuar.

33

8.4

SUPERFCIES DE SEPARAO

A linha de separao deixa marca sobre a pea. Superfcies planas so melhores para usinagem. Coquilhas de mltiplas: Possuem menor preciso Maior rebarbao na pea Facilita a sada de gases Reduz deformao do molde Maior custo e tempo de construo

Uma vez definida a posio da figura: Dimensionar o tamanho da coquilha. Deixar espao para os pinos guia e de retorno. Deixar espao livre para suportar a presso de fechamento e evitar vazamentos. Espessura homognea de parede, em torno de 30 a 50 mm.

Fig. 35 Efeito da espessura do molde e da pea sobre a temperatura do mode. Se possvel fundir bloco com o contorno da cavidade, reduz custo de usinagem. 9 SISTEMA DE ALIMENTAO

Em geral as ligas de alumnio apresentam uma contrao lquida e de solidificao de 6% e que pode ser compensada com o uso de massalotes. Em um volume de 300 cm3 de alumnio lquido, aps solidificao teremos ento menos 18 cm3 de volume, terminado com 282 cm3. Portanto o massalote deveria ter garantido cerca de 18 cm3 de metal lquido para alimentar a esta contrao. Isto atende a regra do requisito volumtrico de alimentao. 34

Ligas com 5 a 6% de Si muito microrechupes colocar refrigerao ( canais com gua e/ou resfriadores de cobre). Para aumentar a eficincia do massalote: Insertos isolantes Tinta isolante Copo metlico separado pelo ar do restante da coquilha. O uso de massalotes com a regra do requisito trmico. 1o solidificar a pea ou seo. 2o solidificar o pescoo (neck) do massalote. 3o solidificar o massalote. Regra dos mdulos Mdulo = Volume / Superfcie (cm) Mdulo da pea (Mp) = Volume da pea (Vp) / Superfcie da pea (Sp) (cm) Mdulo do pecoo (Mn) = Volume do pescoo (Vn) / Superfcie do pescoo (Sn) (cm) Mdulo do massalote (Mm) = Volume do massalote (Vm) / Superfcie do massalote (Sm) Mm > Mn > Mp Passos: a)Calcular o mdulo da pea (Mp) ou da parte mais espessa da pea aonde vai ser colocado o massalote. b)Calcular o mdulo do massalote (Mm) (cm) Mm = K x Mp K = 1,2 a 1,4

c)Calcular o dimetro do massalote (Dm) (cm) Dm = Mm (1 + 4P)/P (cm) P = 1,5 a 2,5 d)Calcular a altura do massalote (Hm)

35

Hm = P . Dm (cm) e)Pescoo Mn = (Mm + Mp)/2 Espessura e largura = 4 . Mn 10 SISTEMA DE ENCHIMENTO 10.1 CONSIDERAES INICIAIS Elevada oxidao do alumnio Al2O3 (alumina) ou AlMgO4 (espinlio) filmes. Filmes podem ser introduzidos no banho durante a limpeza com escumadeiras e transferncias entre fornos e panelas. Os filmes tendem a decantar lentamente. As incluses podem provocar: Reduo nas propriedades mecnicas (trao; impacto; alongamento; fadiga). Reduo na fluidez do metal. Perda de estanqueidade. Pontos duros para usinagem Acabamento ruim Queda na resistncia a corroso. Os xidos podem ser removidos por: Decantao: repouso do banho por cerca de 30 a 40 minutos, os xidos vo para o fundo do cadinho. Filtragem:

Fig. 36 Filtragem pela base do cadinho.

36

Fig. 37 Filtragem do alumnio no cadinho.

Fig. 38 Filtragem. Decantao e filtragem so utilizadas na produo de lingotes e tarugos de Al em usinas de produo primria. Filtragem na transferncia: quando o metal transferido do forno fusor para o forno de espera usa-se um funil com um filtro cermico na base. Desgaseificao com pastilhas

37

Desgaseificao com rotor: as bolhas de gs arrastam para cima os xidos. Deve ser feito no forno de espera, metal com elevado grau de pureza obtido. Filtragem nos canais

Fig. 39 Filtragem do alumnio nos canais.

10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS XIDOS Turbulncia Bolhas Incluses de xidos 1- Velocidade do metal no canal de descida pela acelerao da gravidade. 2- Mudanas de direo e seco dos canais de distribuio e ataque. 3- Entrada do metal na cavidade do molde com alta velocidade.

38

10.2.1 Funis

Fig. 40 Funis.

10.2.2 Canal de descida

Fig. 41 Canal de descida reto e cnico.

39

Os canais de descida so os pontos mais crticos, devido acelerao da gravidade. Dependendo das alturas a velocidade do metal pode atingir 2 a 4 m/s. Campbell calculou a velocidade limite do fluxo de alumnio lquido para que no ocorresse a quebra da tenso superficial e incluso de xidos como sendo em 0,5m/s ou 50cm/s.

Fig. 42 O movimento turbulento e a pele de xido no alumnio.

Fig. 43 Formao de xido nos canais.

Velocidade na base do canal de descida (V): V = (2.g . h)1/2 V = velocidade do lquido em queda (cm/s) g = acelerao da gravidade, 980 cm/s2. h = altura de queda livre (cm) 40

Fig. 44 Velocidade do metal em funo da altura de vazamento. A velocidade limite de 50 cm/s ultrapassada com uma altura de queda de 1,24 cm. Vazo (Q). A vazo regida pela lei da continuidade, vlido para o sistema de canais em regime cheio, atravs desta lei possvel explicar o descolamento do metal liquido das paredes de um canal de descida reto. O uso de inclinaes na ordem de no mnimo de 3o j suficiente. Q=A.V Q = vazo (cm3/s) A = rea da seco transversal (cm2) V = velocidade do metal no local (cm/s) A recomendao sempre usar canais o mais baixo possvel ou sistemas basculantes.

Fig. 45 Formas para o canal de descida. Para canais de descida mais altos, melhor usar forma quadrada ou retangular, fazer um ngulo de sada neste canal de cerca de 15 a 20o. Canal de descida redondo o mais turbulento, o melhor usar o trapezoidal.

41

Fig. 46 Seco transversal do canal de descida.

Fig. 47 Dimensionamento do canal de descida de forma a obter a conicidade. 10.3 TIPOS DE ENCHIMENTO Enchimento por baixo: Metal enche a cavidade debaixo para cima. Facilita a sada de ar da cavidade. Provoca turbulncia em funo da altura. O massalote fica frio. Menor rendimento metlico.

42

Fig. 48 Enchimento por baixo. Enchimento por cima: Favorece solidificao dirigida. Custo menor da coquilha. Intensa formao de xidos na queda do metal. Defeitos como marcas de fluxo, e bolhas de ar. Gotas frias.

Fig. 49 Enchimento por cima.

Enchimento lateral Menor turbulncia. Permite combinar massalote ao lado do canal de descida. Aquece muito um lado da coquilha.

43

Fig. 50 Enchimento lateral. Sistema de enchimento tradicional

Fig. 51 Sistema de enchimento tradicional.

Geralmente o sistema de canais divido em trs partes para dimensionamento, dai se denomina relao de rea entre estas partes, sendo: Primeiro nmero = canal de descida Segundo nmero = canal de distribuio Terceiro nmero = canais de ataque Ex: 1 : 4 : 4

44

Fig. 52 Sistema sugerido pela AFS. 10.4 CANAIS DE DISTRIBUIO E DE ATAQUE Mudanas bruscas de direo criam zonas de baixa presso, recursos como arredondamentos auxiliam a evitar o descolamento do metal das paredes. Em coquilhas geralmente o sistema de canais do tipo vertical, isto favorece a um aumento de velocidade do metal na base do canal de descida. A seco de choque deve ser na base do canal de descida, sendo que as relaes de rea indicadas so 1:4:4; 1:2:2; 1;2:4; 1:3:3. A escolha da relao mais adequada depende da experincia prtica, recomendado que inicialmente se opte por uma relao menor. Bacias no fundo do canal de descida no so indicadas, melhor fazer uma caixa Quando existem vrios canais de ataque a partir de um canal de distribuio importante equilibrar o fluxo em cada ataque pela reduo proporcional no canal de distribuio aps cada canal de ataque. O principal problema durante a entrada do metal na cavidade do molde que muitas vezes ocorre com elevada velocidade. De forma geral se recomenda que o metal entre na cavidade do molde pela parte inferior. A contrapresso do metal na cavidade durante o enchimento ajuda a diminuir a velocidade do fluxo. O vazamento por sistema de basculamento constitui-se excelente, produz baixa turbulncia e alimentao progressiva em direo ao massalote, visto que ele feito pela parte superior.

45

Fig. 53 Sistema de canais proposto pela AFS.

Fig. 54 Sistema de canais com massalote proposto pela AFS.

46

10.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS ETAPAS: Definir por croqui a forma e posio do sistema de enchimento. Definir a vazo (Q) do metal em cm3/s, consultar o baco da figura 56. Dimensionar a rea A1 e A2, conforme a figura 55 e as frmulas abaixo:

g = 980 cm/s2 Dimensionar a seco transversal de A1 e A2 em cm ou mm. Definir a relao de rea a ser usada. Para calcular a rea A3, basta verificar a relao de rea que foi escolhida e multiplicar o valor da rea de A2 (cm2) pelo mdulo de A3, depois s dimension-lo de acordo com a forma da seco escolhida, ou seja a relao espessura largura do canal de distribuio. Para calcular a rea dos canais de ataque A4, basta verificar a relao de rea que foi escolhida e multiplicar o valor da rea de A2 (cm2) pelo mdulo de A4, depois s dimension-la de acordo com a forma da seco escolhida, ou seja a relao espessura largura do ataque. Outra forma de dimensionar A4 manter o limite de velocidade igual a 50 cm/s e a vazo que foi obtida no baco: A = Q/V A4 = Q/50 (cm2) Se possvel, fazer um nico ataque em forma de lamina. Recomendvel que a velocidade nos canais de ataque no seja superior a 50 cm/s. Se usar filtro importante o que mesmo fique localizado o mais prximo do ataque.

47

Fig. 55 Posio das reas para o dimensionamento.

Fig. 56 baco para determinar a vazo de enchimento da pea.

48

O fluxo de metal pode apresentar diferentes tipos de regimes de movimento em funo da sua velocidade. Estes regimes podem ser classificados por meio do nmero de Reynolds, calculado pela equao abaixo: Re = v.d/ Re = nmero de Reynolds v = velocidade do fluxo d = dimetro hidrulico = viscosidade cinemtica do metal, que no caso do alumnio 1,27 x 102 cm/s. d = 4 x rea da seco transversal do canal/permetro da seco transversal do canal Re = at 2000 = fluxo laminar de 2000 at 20.000 = fluxo turbulento e acima de 20.000 = fluxo severamente turbulente. 10.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMNIO Um novo sistema foi apresentado no CONAF 2001 (Congresso Nacional de Fundio) por Ricardo Fuoco et all. Este sistema baseado na manuteno do menisco superficial durante o enchimento dos moldes, evitando a incorporao dos xidos superficiais pelo metal. Para isto, duas condies devem ser mantidas: a)Deve-se manter o fluxo restrito s paredes dos canais. b)Quando o fluxo no puder ser restrito pelas paredes do molde a velocidade deve ser mantida abaixo de 50 cm/s. A diretrizes a serem seguidas para estes novos conceitos so: 1-Os canais de descida devem ser projetados para garantir a vazo necessria ao preenchimento das peas, sem promover aspirao de ar (canal cnico) e limitando a velocidade do fluxo (maximizando o atrito entre fluxo de metal e paredes do molde: usando canais de grande retangularidade para diminuir o dimetro hidrulico e limitar a turbulncia descrita pelo numero de Reynolds -canal tipo faca). A eficincia destes canais mxima quanto menores forem as espessuras utilizadas, sendo comuns valores entre 3 e 6mm; 2-Visando reduzir a tendncia de descolamento do fluxo de metal na juno entre canal de descida e canal de distribuio, utilizam-se canais de distribuio de pequena espessura (canal em faca), tipicamente entre 3 e 6 mm. Certamente, estes canais tambm contribuem na reduo das velocidades devido intensificao do atrito do metal com as paredes. Alm do efeito de atrito, o canal de distribuio pode ser utilizado como forma adicional para promover reduo de velocidade, atravs do aumento da sua seco, desde que seja um aumento contnuo na largura do canal da regio de juno com o canal de descida at a juno com os ataques; 3-O mesmo conceito de canais em faca pode ser estendido para os canais de ataque;

49

4. A seco do canal de descida (base do canal de descida). as somatrias das seces dos canais de distribuio e de ataque devem ter relao 1:1:1, visando no aumentar a velocidade do fluxo (em canais convergentes) e evitar aspirao de ar (canais divergentes): 5. Para sistemas de canais com filtros cermicos, o prprio filtro introduz uma grande perda de carga e reduo de velocidade Os conceitos anteriores podem ser aplicados, mas a seco imediatamente antes e depois do filtro deve ser calculada para garantir que a velocidade do fluxo esteja abaixo de 50cm/s para evitar turbulncia durante o preenchimento da cavidade do molde. Resumindo h pelo menos duas maneiras de projetar um sistema de canais para peas fundidas por gravidade em ligas de alumnio: 1-Projetar o sistema de canais de descida, de distribuio e de ataque baseados na reduo da velocidade do fluxo atravs do atrito do metal com o molde. A maximizao deste conceito leva a canais de descida, de distribuio e de ataque em faca com espessuras de 3 a 6 mm; 2-Utilizar filtros cermicos como forma de reduzir a velocidade do fluxo de metal antes da entrada na cavidade do molde. Certamente a eficincia de reduo de velocidade depender do tipo de filtro e tamanho dos poros.

50

Fig. 57 Sistemas de canais utilizados na pesquisa de Fuoco. Os resultados da pesquisa de Fuoco permitiram classificar os sistemas de canais quanto ao desempenho pelo grau de degradao das propriedades mecnicas obtidos como sendo: Vazamento por cima; Vazamento por baixo seguindo as recomendaes da literatura;

51

 Vazamento por baixo com canais tipo faca; Vazamento por baixo com filtro vertical no canal de distribuio; Vazamento por baixo com filtro horizontal no canal de ataque; Os resultados mostraram que as recomendaes existentes na literatura tcnica tradicional para o projeto de sistemas de canais promove preenchimento turbulento, no sendo adequados para a produo de peas com exigncias de propriedades mecnicas. Para sistemas de canais sem filtro, os melhores resultados de propriedades mecnicas foram obtidos para sistema utilizando canais em faca. Entre todos os resultados estudados destacaram-se os sistemas de canais com filtros cermicos tipo espuma, particularmente com filtro colocado no canal de ataque. 11 SADAS DE AR E GASES Complexidade da pea pode favorecer a reteno de gases e ar. Sistemas simples devem ser projetados para facilitar a sada de gases. O alumnio liquido em temperatura de at 7500C no penetra em ranhuras de at 0,2 mm.

Fig. 58 Sadas de ar (vents).

Fig. 59 Profundidade da sada de ar retangular. Usinar as sadas de ar de preferncia aps teste com a coquilha. Na fase inicial de teste usinar as sadas de ar com menor largura. Folga entre o pino extrator e o molde pode ajudar na sada de ar. Sadas de ar podem ser feitas pelo pino extrator conforme a figura abaixo.

52

Fig. 60 Sadas de ar nos pinos extratores. Em seces planas da pea pode ser feita uma malha de sadas de ar, fresadas, com conexo ao pino extrator.

Fig. 61 Malha de sadas de ar em superfcie plana.

Sadas de ar atravs da juno macho molde, na forma de ranhuras

53

Fig. 62 Sadas de ar pela juno macho metlico/molde.

Fig. 63 Bolha de gs oriunda do macho de areia.

Fig. 64 Sada de ar atravs de um pino ranhurado ou sextavado colocado na marcao de um macho de areia.

54

Fig. 65 Sada de gases de machos de areia por suco.

Fig. 66 Pino extrator de gases ranhurado ou sextavado em ponto crtico.

Fig. 67 Sadas de ar em peas aletadas. No caso de peas aletadas a coquilha no deve ser macia, mas em partes de acordo com as aletas, desta maneira possvel confeccionar sadas de ar entre estas partes.

55

Fig. 68 Sada de ar do tipo filtro, cermico, com orifcios de at 0,3 mm. 12 INSERTOS METLICOS Insertos podem ser de metais ferrosos, bronze e lato. Geralmente so elementos de fixao como parafusos ou porcas. O uso de inserto reduz a produtividade na fundio. Cuidados: A superfcie do inserto deve ser spera com ranhuras ou recartilhados. Devem ser limpos, isentos de graxa, leos e umidade Devem ser pr-aquecidos. recomendvel aquec-lo e mergulha-lo no banho antes de colocar na coquilha, isto melhora a aderncia do metal.

Fig. 69 Inserto metlico.

56

13 RESFRIADORES Com o objetivo de aumentar a extrao de calor em determinadas regies para promover solidificao direcional evitando deste modo formao de rechupes. So confeccionados em metais com elevada condutibilidade trmica. MATERIAL Cobre puro Alumnio Lato Bronze 85 5 5 Ferro fundido CONDUTIBILIDADE TRMICA (kcal/m2/0C) 342 180 90 52 65

Para aumentar a eficincia do resfriador, pode-se prolongar o mesmo fazendo-o com aletas.

Fig. 70 Resfriador metlico.

57

Fig. 71 Resfriador metlico refrigerao.

Fig. 72 Resfriador metlico em ponto quente.

58

14 DETALHES DO PROJETO Abas para posicionar extratores, desta forma se evitam marcas sobre a pea.

Fig. 73 Abas para apoio do pino extrator. Bolachas para apoio do pino extrator, em regies onde pode o pino extrator pode penetrar na pea em funo da massa muito grande e estar no estado pastoso.

Fig. 74 Bolacha para apoio do pino extrator em regio muito quente. Rebaixo para acomodar sujeira na base do pino guia.

Fig. 75 Rebaixo em volta do pino guia para acumulo de sujeiras.

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15 REFRIGERAO DA COQUILHA A refrigerao realizada para: Regular fluxo de calor para controlar a solidificao, podendo ser direcional. Prolongar a vida do molde. A vida til da coquilha maior se a faixa de variao de temperatura da coquilha mais estreita. A refrigerao com ar mais suave, mas menos eficaz. A refrigerao com gua permite um ciclo mais curto por pea. O resfriamento afeta as propriedades mecnicas das peas. 15.1 METODOS DE REFRIGERAO Os mais comuns utilizam gua ou o ar. importante que a parede da coquilha seja homognea na espessura.

Fig. 76 Espessura de paredes homogneas.

Fatores a serem considerados para escolher os sistema de refrigerao: Espessura da pea. Mdulo das seces da pea. Tempos de ciclo de produo. Vida til da coquilha. Os locais a serem refrigerados devem evitar mudanas bruscas de temperaturas, que podem causar falhas de enchimento, solda fria, rechupes, tenses e trincas. 15.1.1 Cmara de refrigerao soldada A jaqueta soldada na coquilha. A coquilha precisa ser de ao. A cada troca de coquilha necessrio desconectar o sistema de mangueiras de gua.

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Fig. 77 Cmara de refrigerao do tipo jaqueta soldada. 15.1.2 Cmara de refrigerao separada

Fig. 78 Cmara de refrigerao do tipo jaqueta separada. Cmara de refrigerao separada permite troca rpida do ferramental sem a necessidade de desconectar o sistema de refrigerao. A troca trmica fica um pouco prejudicada, devido a folga entre a jaqueta e a coquilha.

61

15.1.3 Refrigerao atravs de furos na coquilha o mais utilizado. No h curvas, os furos so retos, necessrio o uso de plugues para fechamento dos furos em excesso. Vazamentos podem surgir com a dilatao nos plugues e conectores.

Fig. 79 Refrigerao feita atravs de furos na coquilha. 15.1.4 Refrigerao atravs de tubulao embutida. Tubos curvados so colocados no molde antes de vazar o metal que vai fazer o corpo da coquilha, desta forma o sistema fica embutido. Elimina vazamentos.

Fig. 80 Tubulao embutida na coquilha.

62

15.1.5 Refrigerao por vaporizao pouco usado. Um sistema de bicos pulverizam gua na parte de trs da coquilha, de cima para baixo.

Fig. 81 Refrigerao com bicos pulverizadores. 15.1.6 Refrigerao localizada muito utilizado atravs do uso de insertos com materiais que conduzem mais calor, o caso dos resfriadores, pode haver refrigerao forada com ar, usando-se aletas e com gua passando nos resfriadores.

Fig. 82 Extrator de calor localizado.

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Fig. 83 Extrator de calor localizado refrigerado.

Fig. 84 Extrator de calor aletado.

64

16 NORMA ASTM B 108 16.1 COMPOSIO QUMICA DA LIGAS

Alloy ANSI
A

Composition. % Aluminum Silicon Iron Copper Manganese Magnesium Chromium Nickel Zinc Tin Titanium Other Elements Each Total 0.15 0.50 0.35 0.15 0.35 0.50 0.50 0.50 0.50 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.35 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.30 0.30 0.30

UNS

204.0 208.0 222.0 242.0 296.0 308.0 319.0 336.0E 332.0E 333.0 354.0 355.0 C355.0 356.0 A356.0 357.0 A357.0 359.0 443.0 B443.0 A03590 A444.0 513.0E 535.0 705.0 707.0 711.0E 713.0 850.0 851.0E 852.0E

A02040 A02080 A02220 A02420 A03190 A03360 A03320 A03330 A03540 A03550 A33550 A03560 A 13560 A13570 A03590 A04430 A24430 A14440 A05130 A05350 A07050 A07070 A07110 A07130 A08500 A08510 A08520

remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder

0.20 2.5-3.5 2.0 0.7 2.0-3.0 5.0-6.0 5.5-6.5 11.0-13.0 8.5-10.5 8.0-10.0 8.6-9.4 4.5-5.5 4.5-5.5 6.5-7.5 6.5-7.5 6.5-7.5 6.5-7.5 8.5-9.5 4.5-6.0 4.5-6.0 6.5-7.5 0.30 0.15 0.20 0.20 0.30 0.25 0.7 2.0-3.0 0.40

0.35 1.2 .5 .0 .2 .0 .0 .2 1.2 1.0 0.20 0.6 0.20 0.6 0.20 0.15 0.20 0.20 0.8 0.8 0.20 0.40 0.15 0.8 0.8 0.7 1.1 0.7 0.7 0.7

4.2-5.0 3.5-4.5 9.2-10.7 3.5-4.5 4.0-5.0 4.0-5.0 3.0-4.0 0.50-1.5 2.0-4.0 3.0-4.0 1.6-2.0 1.0-1.5 1.0-1.5 0.25 0.20 0.05 0.20 0.20 0.6 0.15 0.10 0.10 0.05 0.20 0.20 0.35-0.65 0.40-1.0 0.7-1.3 0.7-1.3 1.7-2.3

0.10 0.50 0.50 0.35 0.35 0.50 0.50 0.35 0.50 0.50 0.10 0.50a 0.10 0.35 0.10 0.03 0.10 1 0.400.10 0.7 0.50 0.35 0.10 0.30 0.10-0.25 0.40-0.6 0.40-0.6 0.05 0.6 0.10 0.10 0.10

0.15-0.35 0.10 0.15-0.35 1.2-1.8 0.05 0.10 0.10 0.7-1.3 0.50-1.5 0.05-0.50 0.40-0.6 0.40-0.6 0.40-0.6 0.20-0.45 0.25-0.45 0.45-0.6 0.40-0.7 0.5-0.7 0.05 0.05 0.05 3.5^.5 6.2-7.5 1.4-1.8 1.8-2.4 0.25-0.45 0.20-0.50 0.10 0.10 0.6-0.9

0.25

0.05 0.35 0.50 1.7-2.3 0.35 0.35 2.0-3.0 0.50 0.50

0.25 '' ...

0.25

0.10 1.0 0.8 0.35 0.50 1.0 1.0 0.35 1.0 1.0 0.10 0.35 0.10 0.35 0.10 0.05 0.10 0.10 0.50 0.35 0.10 1.4-2.2 2.7-3.3 4.0-4.5 6.0-7.0 7.0-8.0

0.05

0.20-0.40 0.20-0.40 0.35 0.15 0.7-1.3 0.3-0.7 0.9-1.5

5.5-7.0 5.5-7.0 5.5-7.0

0.15-0.30 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.20 0.25 0.20 0.25 0.20 0.20 0.10-0.20 0.20 0.25 0.25 0.20 0.20 0.10-0.25 0.25 0.25 0.20 0.25 0.20 0.20 0.20

0.05

0.05

0^05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05C 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05D 0.05 0.05 0.05 0.10

16.2 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA

Fig. 85 Corpo de prova para ensaio de trao com sistema de alimentao e enchimento.

Fig. 86 - Corpo de prova para ensaio de trao com sistema de alimentao e enchimento em cortes.

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17 ANLISE DE CASOS

Fig. 87 Melhoria no desenho para reduzir o nmero de partes da coquilha.

Fig. 88 Molde com quatro cavidades.

Fig. 89 Melhoria no sistema de canais e aquecimento.

Fig. 90 Sistema de canais desenvolvido para evitar incluses.

73

Fig. 91 Mudana de posio do massalote.

74

Fig. 92 Mudana no sistema de alimentao e canais.

Fig. 92 Mudanas de plano de diviso e ngulos

76

Fig. 93 Macho com respiro.

Fig. 94 Alterao de forma para eliminar rechupe.

78

Fig. 95 Mudana no ngulo de sada do massalote.

79

Fig. 96 Mudana de forno para eliminar ponto quente.

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Fig. 97 Alterao na quantidade de pinos de extrao para evitar distoro na pea.

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18 DEFEITOS TPICOS Microporosidades (pinholes - pequenas bolhas de ar) Possveis causas: falta de tratamento de desgaseificao do metal lquido; umidade nos lingotes, nas sucatas, no refratrio do forno, no cadinho, no molde, nas conchas, nos machos de areia, nos insertos metlicos e fluxos de limpeza e proteo; uso de gases inertes como o argnio ou o nitrognio midos. Aes recomendadas: fazer tratamento de desgaseificao antes do vazamento; no introduzir matria-prima mida no forno; aquecer e pintar todas as ferramentas de trabalho; pr-aquecer o cadinho antes do carregamento da carga metlica; utilizar gases inertes supersecos; no caso de equipamentos de desgaseificao, pr-aquecer o eixo-rotor e as placas defletoras. Rechupe geral, de ngulo e de macho (areia e metlico) Possveis causas: forma da pea que no apresenta solidificao direcional; excessiva temperatura de vazamento; nmero e disposio inadequados dos canais de ataque; sees grossas sem alimentao isoladas por sees finas; composio qumica inadequada; sobre aquecimento do macho metlico ou do macho de areia, criando pontos quentes; sistema de enchimento mal projetado, permitindo que o metal chegue frio aos massalotes; tipo de tinta e processo de pintura inadequados. Aes recomendadas: vazar o metal com temperatura adequada (entre 700 e 750C) dependendo da forma e do tamanho da pea; realizar pintura utilizando processo e tipos de tinta adequados; projetar sistema de alimentao eficiente nas partes espessas; projetar sistemas de canais que promovam enchimento uniforme e solidificao dirigida para os massalotes; se possvel, modificar a forma da pea, criando uma solidificao direcional; no caso de machos metlicos superaquecidos, projetar sistemas de refrigerao interna, utilizando ar comprimido ou gua. Pode-se tambm refrigerar o macho em soluo de gua e grafite a cada ciclo de produo; no caso de machos de areia, pint-los com tinta condutora somente nos pontos crticos. Outra alternativa seria a obteno dos machos de areia com resfriadores metlicos posicionados em seu interior nesses pontos crticos etc.

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Bolhas retidas na pea Possveis causas: ar arrastado para dentro da cavidade durante o enchimento devido a interrupo no vazamento; excessiva turbulncia do metal dentro da cavidade do molde - enchimento por cima; sistema de evacuao de gases da coquilha mal projetado; utilizao de machos macios etc. Aes recomendadas: projetar um sistema de evacuao de gases eficiente; utilizar coquilhadeiras basculantes; obter machos shell bem curados - colorao amarelo escuro; manter o funil cheio durante o enchimento. Trincas na pea Possveis causas: composio qumica do material inadequada (teor de silcio menor do que 5%); extrao prematura da pea; demora na extrao da pea; sadas do molde mal projetadas (sadas pequenas); forma da pea causando contrao desigual devido s diferentes sees da pea; pinos ejetores posicionados em locais frgeis da pea; batentes da placa extratora desalinhados. Aes recomendadas: trabalhar com uma composio qumica com teor de silcio acima de 5%; regular cadncia de produo da coquilha ou coquilhadeira; projetar sistemas de resfriamento e/ou aquecimento nos diversos pontos da pea para controlar a solidificao; projetar raios de concordncia em todos os cantos vivos da pea; verificar o alinhamento dos batentes da coquilhadeira. Enchimento incompleto/junta fria Possveis causas: baixa temperatura de vazamento; baixa temperatura da coquilha; espessura fina da pea (mnimo de 4mm); baixa vazo do metal; falta de pintura, ou pintura inadequada, ou uso de tinta errada; sistema de evacuao de gases mal projetado ou inexistente; composio qumica do metal inadequado; sistema de enchimento com canais de ataque mal distribudos e mal dimensionados. Aes recomendadas: adequar temperatura do metal e da coquilha; aumentar a vazo do sistema de enchimento; realizar pintura eficiente, utilizando tintas isolantes; projetar sistema de evacuao de gases eficiente;

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 para peas grandes com espessuras finas, utilizar liga com composio mais prxima do euttico. Incluses de xidos Possveis causas: excesso de sucatas na fuso do metal; uso de sucatas e/ou lingotes sujos; xidos formados devido excessiva agitao do banho no forno de espera ou nas transferncias do metal; maneira incorreta de mergulhar a concha dentro do forno de espera, coletando assim xidos que esto na superfcie do banho; turbulncia do metal durante o enchimento da pea. Aes recomendadas: usar fluxos de limpeza e remover a escria formada sobre o banho; afastar o filme de xidos com o fundo da concha e coletar o metal pela parte traseira da concha, sem permitir que haja turbulncia; utilizar coquilhadeiras basculantes; evitar enchimento por cima com coquilhas fixas. No caso de sucatas, fazer uma pr-fuso e lingotar todo o material para depois utiliz-lo na fabricao das peas.

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BIBLIOGRAFIA -SENAI/CETEF Fundamentos do processo de coquilha por gravidade. 2000, Itana. -SENAI/CETEF Fundio em coquilha por gravidade, Itana. -SENAI/CETEF Projetos de coquilha. 2000, Itana. -Fuoco R. et all. Projeto de sistema de canais para fundio de ligas de alumnio por gravidade. CONAF 2001 -Fundio e Servios O emprego da fundio em molde permanente. Maio 2000 -AFS American Foundrymens Sociey. Aluminum Casting Technology, 2nd Edition. 1993 , Des Plaines, Illinois. -Fuoco R. Curso de fundio de ligas de alumnio. IPT. Julho, 1994. -ASM American Society for Metals - Metals Handbook.. 8a edio. Vol 5. Forging and Casting. Metals Park, Ohio, 1970. -ALAR The Association of Light Alloy Refiners - British and Europeam Aluminium Castings Alloys, Birmigham, 1996.

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