Chancado mineral-procesamiento

Capacitacin Ingeniera Asesoras
CHANCADO Y MANIPULEO DE MINERALES
OBJETIVO. Al concluir el estudio de este curso, el participante estar en condiciones de poder definir las operaciones principales y auxiliares con que se cuentan en la seccin de Chancado, dentro del contexto general del Procesamiento de Minerales, delineando su alcance, su justificacin tcnica y su justificacin econmica-ambiental, as como tener una visin panormica de estas operaciones en cuanto a su evaluacin y control. INTRODUCCION. Todos los minerales o materiales inorgnicos que se emplean para mantener nuestra civilizacin se derivan de la corteza terrestre que comprende una capa delgada de material de slice hasta una profundidad de 13 Km., donde su distribucin no es uniforme, concentrndose unos en una parte y otros en otra parte de acuerdo al proceso geolgico el cual da lugar a los cuerpos o depsitos de mineral tales como el cobre, plomo, zinc, nquel, molibdeno, etc. que comnmente se les denomina Yacimientos los cuales al ser ubicados y evaluados son explotados econmicamente y procesados hasta obtener un producto (concentrado o metal) comerciable. Este proceso sigue la siguiente secuencia general (Figura 1):
Figura 1. Etapas principales del Procesamiento de Minerales

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Aqu la Geologa participa con las operaciones comnmente denominadas cateo, prospeccin seguida de la exploracin que mediante la perforacin de tneles o perforacin diamantina, determina la mineraloga, su gnesis y dimensiona el yacimiento a travs de la cubicacin, la cual nos proporciona las reservas probadas y probables de mineral valioso. Estos datos nos ayudan a priori, decidir si el yacimiento es o no explotable econmicamente. Con las muestras obtenidas de este proceso, se ejecutan las pruebas metalrgicas, para determinar el posible tratamiento de extraccin del mineral valioso o del metal valioso. La Minera participa en el diseo del sistema de explotacin del mineral valioso, de acuerdo al tipo de mineralizacin del yacimiento. Si la mineralizacin es vetas o bolsonadas, se aplicar el mtodo de minera subterrnea de corte y relleno ascendente o descendente o el sistema trackless; o si la mineralizacin es diseminada o tipo porfirtico, se aplicar el mtodo de minera a cielo o tajo abierto (open pit) y sus consiguientes operaciones de acarreo y transporte. Como prcticamente no hay ningn mineral que tal como se le extrae de la mina sea adecuado para su conversin a un producto final, requiere de la preparacin de la mena y la separacin selectiva de los minerales valiosos de la ganga por mtodos fsicos, interviene la METALURGIA a travs de la Mineralurgia o Procesamiento de Minerales, para convertir un mineral de baja ley en un concentrado de alta ley, apto para el proceso ulterior de extraccin del metal.
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CAPITULO
MANIPULEO DE MENAS EN SECO
1.1
OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el participante estar en condiciones de definir una Planta Concentradora, representarla a travs de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de comprender, evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como de almacenamiento; as como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos efectan dentro de una Planta Concentradora. 1.2 INTRODUCCION.
El manipuleo o manejo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que todas las operaciones unitarias que en ella se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en seco o como pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena en camino a o durante las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales. Estas operaciones van a garantizar que el proceso sea continuo y por lo tanto se pueda lograr una mxima eficiencia de operacin en cada etapa. 1.3 PLANTA CONCENTRADORA.
Una Planta Concentradora es una unidad Metalrgica de produccin constituida por una serie de equipos y mquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y procesada hasta obtener uno o ms productos valiosos denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales en esta etapa de la Metalurgia Extractiva no sufren ningn cambio qumico.
ALIMENTO FEED Mineral de cabeza
PLANTA CONCENTRADORA
RELAVE Producto no valioso
CONCENTRADOS Productos valiosos
Para el diseo de una Planta de Concentracin de Minerales se debe tener en cuenta una serie de factores, tales como: La localizacin y el tamao del yacimiento. La ley de cabeza que debe ser mayor al cut off. La caracterizacin de la mena, es decir: composicin mineralgica, grado de mineralizacin, textura, dureza, grado de alteracin o degradacin, etc.
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el comportamiento de la mena frente al proceso de concentracin (flotacin por espumas), segn sea la zona o profundidad de donde provienen, es decir, la docilidad a ser tratada. Aspectos financieros. Costos de explotacin o minado. Costos de suministros, tales como energa, carreteras de acceso, disposicin de los relaves. La demanda y el valor del metal. Ello conlleva a establecer una relacin entre la zona de una veta y el proceso de concentracin. As podemos ver que generalmente en toda veta mineralizada presenta tres zonas caractersticas desde la superficie hacia la profundidad de la corteza terrestre. Estas zonas son (Figura 2): a) Zona de oxidacin, b) Zona de transicin c) Zona de sulfuros. Tal como se muestra en el siguiente esquema
Zona de oxidacin
Zona mixta Zona de sulfuros
Figura 2. Zonas caractersticas de una veta de mineral valioso. 1.4 DIAGRAMA DE FLUJO.
El diagrama de flujo es una representacin grfica que muestra satisfactoriamente la secuencia de las operaciones unitarias en una Planta Concentradora, es decir muestra la disposicin de las mquinas unidas por lneas que indican el flujo del mineral por las distintas funciones de la planta, hasta los productos finales. Se conocen varias formas de representar un diagrama de flujo. Estos son: Diagrama de flujo lineal. Diagrama de flujo ideogrfico. Diagrama de flujo taquigrfico. Diagrama de flujo pictogrfico. Diagrama de bloques.
En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos bsicos. La reduccin de tamao. La separacin de las especies valiosas. El manejo de materiales. Los diagramas de flujo que ms se utilizan en la industria minero-metalrgica son: El diagrama de flujo lineal o de bloques.

El diagrama de flujo pictogrfico. Estos diagramas de flujo se muestran en las figuras 3 Y 4 siguientes.
Mineral de mina (mena de Cu
Tolva de gruesos Grizzly o criba fija Chancado primario Cribado Zaranda vibratoria Trituracin secundaria
Tolva de finos Molienda Clasificacin Acondicionamiento Flotacin de desbaste Flotacinde limpieza Flotacin de re-limpieza Conc. de Cu Agua clara Espesamiento Filtrado Secado
Conc. Cu. seco a comercializacin o fundicin
Flotacin de recuperacin
Relave final
Clasificacin Agua clara Espesamiento Clasificacin Finos a cancha de relaves
A relleno hidrulico
Gruesos para formacin de dique
Figura 3. Diagrama de flujo lineal

Transporte de mineral de mina T.G Ch. Quijada
Zaranda vibratoria
T.I
Hidrocicln
F.T. # 2
Molino de bolas remolienda Bomba Bomba Rougher Scavenger
F.T.# 1
Ch. cnica symons
Ch. Cono cabeza corta
Criba vibratoria
Criba vibratoria
F.T. # 3
F.T. # 4
Rougher
Scavenger
T.F
Hidrocicln 1era Limpieza
Molino de barras
Jig
Molino de bolas
3era. Limpieza
2da Limpieza
Conc. Grav.
Bomba
Conc. Final de Au
Relave final
Espesador de relaves
Espesador de concentrado Bomba
Bomba
Poza de agua
Filtro de tambor Agua clara recuperada
Hidrociln de relaves Cancha de relaves
Dique Pila de Concentrado de Au Conc. Au
Figura 4. Diagrama de flujo pictogrfico de una Planta Concentradora.


1.5 MANIPULEO DE SLIDOS EN SECO
En toda Planta Concentradora para que haya continuidad y eficiencia en el proceso, es necesario que cada operacin unitaria est conectada por mquinas o dispositivos tanto de almacenamiento como de transporte, constituyendo as operaciones unitarias conexas o auxiliares, cuya funcin es la de manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse. Estas operaciones unitarias auxiliares son generalmente las siguientes: Manipuleo o manejo de slidos en seco. Almacenamiento Transporte Control de peso Alimentadores
1.5.1 ALMACENAMIENTO DE MINERALES. El almacenaje de mineral en una Planta Concentradora o de procesamiento de minerales constituye una operacin metalrgica auxiliar que consiste en la retencin temporal del mineral en algn lugar de la Planta, cuyo fin, es proporcionar capacidad de regulacin o de variaciones entre las diversas fases de una operacin principal, tal como por ejemplo, entre mina y planta o entre chancado primario y secundario y si el mineral es grueso y de gran tonelaje se utiliza los stocks piles o pilas; entre chancado terciario y molienda se utilizan tolvas. Estos equipos o dispositivos se clasifican en: Para material grueso y gran tonelaje. Stock pile o pila de almacenamiento. Para material grueso y pequeo tonelaje. Tolva de gruesos. Para gran y pequeo tonelaje y material fino. Tolvas de finos. Silos para concentrados. A) PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que estn formadas por un lecho o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente estn cubiertas por un techo. Estn provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas transportadoras. La capacidad de regulacin de una pila en una Planta Concentradora tiene las siguientes ventajas: 1. 2. 3. 4. Proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta Proporcionar una ley de cabeza uniforme a la planta, debido al mezclado adecuado. Permite que la operacin de mina y planta sean independientes. La incorporacin de la pila permite aumentar la eficiencia de la planta entre el 10 al 25 % .
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Hay distintos mtodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos: Faja transportadora fija. Faja transportadora por sistema de descarga mvil o potro. Faja transportadora reversible. Apiladores radiales.
De ah que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma: Pila cnica Pila alargada Pila radial Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ngulo de talud es una propiedad de los slidos a granel que se le conoce con el nombre de ngulo de reposo. CAPACIDAD DE UNA PILA. Si la pila es cnica, la capacidad total est dada por:
Q1 =
3,14tan( ) R 3 D 3000
(1.1)
Donde: Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas mtricas. R = Radio de la pila en metros. = Angulo de reposo del mineral. D = Densidad del mineral en Kg/m3. Si la pila es alargada, la capacidad de la seccin central de dicha pila esta dada por:
Q2 =
R 2 LDtan( ) 1000
(1.2)
Por lo que la capacidad total de esta pila estar dada por la suma de Q1 + Q2 Donde: L = Es la longitud de la seccin central de la pila en m. R = Es el radio del medio cono final, en m. D = Es la densidad del mineral en Kg/m3. Si la pila es radial, el anlisis de capacidad es idntico que para la anterior, excepto que la longitud del arco de la seccin central se sustituye el valor de L de la ec. (1.2) por la longitud del arco que est dada por:
LA =
314 Pr . 180
(1.3)
Donde: Pr = Radio de la seccin central, en m. = Angulo formado entre los picos de la seccin central, en grados.

Los diagramas de las tres formas se muestran en la Figura
B
h = altura, R = radio, D = dimetro = ngulo de reposo del mineral.
R D
a)
b Figura 5. Formas de pilas: a) Cnica, b) Alargada, Como se deca anteriormente, la recuperacin del mineral de una pila es generalmente mediante la construccin de tneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja, vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja transportadora que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento. La disposicin de este dispositivo se muestra en la Figura 6
Figura 6. Sistema de extraccin del mineral de una pila.

Figura 7. Detalle de disposicin de alimentadores y cargado a la faja transportadora. B) TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone de dos partes: Una seccin convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma cnica o en forma de cua, y Una seccin vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral. Estos equipos tan simples como parecen, ofrecen problema tales como: Encampanamiento o arqueo. Formacin de tubo o tubeado. Segregacin de partculas. El campaneo o arqueo produce interrupcin del flujo del mineral por el puenteo del mineral a granel sobre la abertura de la boquilla de descarga. Aqu se tiene una compuerta con accionamiento manual o automtico, que sirve para graduar el flujo de mineral. La formacin de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma arriba de la abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal. La segregacin de partculas se produce en el momento de cargado de la tolva, donde las partculas ms gruesas tienden a moverse hacia la pared de la tolva, dando lugar a grandes variaciones en la descarga de la misma. Estos problemas entre otros que interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles directamente al diseo incorrecto con poco o sin consideracin de las propiedades del flujo de mineral que est siendo manejado.
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Arqueo
Formacin de tubo
Segregacin de partculas
Figura 8. Problemas de descarga en tolvas En tal sentido, en estos ltimos aos se han hecho avances significativos en el desarrollo de teoras y procedimientos de diseo para describir el comportamiento de los slidos para el diseo adecuado de las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y al Dr. J.R Johanson. Estas teoras indican que el diseo de tolvas de almacenamiento para slidos a granel es bsicamente un proceso de 4 etapas. Estas son: 1. Determinacin de la resistencia y caractersticas de flujo de slidos a granel para las probablemente peores condiciones esperadas que ocurran en la prctica. 2. La determinacin de la geometra de la tolva para la capacidad deseada que proporcione el modelo de flujo con las caractersticas aceptables y asegurar que la descarga sea segura y predecible. 3. La estimacin de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo condiciones de operacin. 4. Diseo y detalles de la estructura de la tolva Segn Jenike, los modelos de flujos en tolvas son dos: Flujo masivo Flujo de embudo Tal como se muestra en la Figura siguiente.
a)
b)
Figura 9. Flujo caracterstico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo

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En el flujo masivo el mineral a granel esta en movimiento en todos los puntos de la tolva, siempre que el mineral sea extrado por la salida. El mineral fluye a lo largo de las paredes de la tolva y de la boquilla son suficientemente empinadas y lisas y no hay transiciones abruptas o zonas de influjo. El flujo de embudo o de ncleo, ocurre cuando el mineral se desprende de la superficie y descarga a travs de un canal vertical el cual se forma dentro del material en la tolva. Este modo de flujo ocurre cuando las paredes de la boquilla son speras y el ngulo de inclinacin es grande.
El flujo es irregular con una fuerte tendencia a formar un tubo estable el cual obstruye la descarga de la tolva, ocurre tambin segregacin y no hay mezclamiento durante el flujo, generalmente es un modelo indeseable para almacenamiento de minerales a granel. Para disear una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una Planta Concentradora es fundamental la determinacin de las caractersticas de flujo mediante el ensayo de una muestra representativa. Estas pruebas proporcionan al diseador, los siguientes parmetros: Las funciones de flujo FF para condiciones de almacenamiento instantneo y tiempo prolongado. El ngulo efectivo de friccin interna . El ngulo de friccin de la pared para diferentes materiales de la pared de la tolva y fineza. La densidad a granel del mineral como una funcin de la consolidacin El dimetro crtico del tubo Df como una funcin de la altura efectiva de los slidos. Una forma prctica de disear y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parmetros: Capacidad de almacenaje en toneladas mtricas, t. Densidad aparente del mineral en t/m3. Angulo de reposo del mineral. Angulo de la tolva = + 15. Volumen intil de 15 a 30 % del volumen total. Porcentaje de humedad del mineral.
El ngulo de reposo es el que se forma entre una pila pequea de mineral y la horizontal y corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
Figura 10. Medicin del ngulo de contacto En una Planta Concentradora generalmente se utilizan dos tipos de tolvas:

Tolvas de gruesos Tolva de finos TOLVAS DE GRUESOS. Las tolvas de gruesos son generalmente de forma paraleleppeda cnica de seccin cuadrada o rectangular, fabricadas a la mayora de casos de concreto armado, pocas veces de madera o de hierro. En la parte superior se puede colocar una parrilla hecha de barras de hierro (tipo riel), la cual nos permite el paso del mineral ms grande que la boquilla de descarga o tamao de recepcin de la chancadora. Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados son a veces retirados y plasteados para reducirlos de tamao o instalar un martillo neumtico que cumple la misma funcin. Para determinar las dimensiones de una tolva paraleleppeda de seccin cuadrada se debe hacer el siguiente anlisis.
L
H h
Figura 11. Tolva de gruesos. Vt = L x H Volumen total de la tolva
h = L tag Vi = L2 h = L2.L tag Volumen intil Considerando un 20% del volumen total tenemos:
h = tag L
= + 15
Vi 1 / 2 L3 tag = Vt L2 H
Entonces:
Pero: Vi = 0,20 Vt
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0,20Vt 1 / 2 L3 tag = Vt L2 H
0,20 H = L tag H = 2,5 L tag Vu = Vt - Vi ; Vu = L2 H - 0,20 Vt 1.4)
Vu = 0,80 Vt = 0,80 L H Vu = 0,8 L x 2,5 L tag Vu = 2 L3 tag de donde (15)
L=3
Donde:
Vu 2tag
(1.6)
Vu = Es el volumen til igual al volumen de mineral a almacenarse. TOLVAS DE FINOS Las tolvas de finos son de forma cilndrica con un fondo cnico, las cuales se fabrican con planchas de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente anlisis.
Fig12. Tolva de finos. Vt = /4 D.H
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tag =
h 1 / 2D
h = D tag
Vi =
Vi =
2 1 2 D h = D 3tag 3 4 12
12
D 3 tag
Considerando un 25% del Vt
1 / 4Vt 4D 3tag = Vt 12 D 2 H
H = 4/3 D tag Como: Vu = Vt Vi Vu = /4 D x 4/3 D tag - /12 D3 tag Vu = D3 tag (1.7)
D=3
1,27Vu tag
(1.8)
1.5.2 TRANSPORTE DE MINERAL EN SECO. El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de almacenamiento es una operacin unitaria auxiliar decisiva en una Planta Concentradora, porque ello nos permite efectuar una operacin continua, durante un tiempo determinado. Los mtodos de transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales como: Tamao y naturaleza del mineral slido. Distancia del transporte. Capacidad de transporte. Cambio de elevacin del transporte. Otros.
La clasificacin de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin embargo es les puede clasificar en: Transportadores mecnicos. Transportadores neumticos. Siendo los primeros los ms utilizados en la industria minero-metalrgica. Segn el lugar del transporte esta operacin se puede llevar a cabo del siguiente modo: De mina a Planta Concentradora Locomotoras Volquetes

Cable carril Fajas o correas transportadoras Dentro de la Planta Concentradora A. Fajas transportadoras Elevadores de cangiln
FAJA TRANSPORTADORA.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel ms utilizado en una Planta Concentradora, el cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o polines portadores o de carga y de retorno. Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaos y materiales y se disean para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinacin y en sentido ascendente o descendente. En la figura 13 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las partes fijas y mviles que tiene dicho equipo. A la polea motriz est conectada el motor-reductor el cual transmite la energa de propulsin del tambor o polea a la faja. El clculo de la transmisin de esta energa obedece tericamente a la ecuacin de Eytelwein, la cual expresa que la fuerza de traccin en la correa aumenta en el permetro del tambor propulsor, segn una espiral logartmica, desde el valor inicial T2 hasta el final T1, como consecuencia de la fuerza perifrica de propulsin. Esto es:
Correa transportadora Polea motriz
Polines portadores Tramo superior Sistema de carga
Polines de carga Polines portadores Tramo inferior Altura o elevacin
Polea de inversin o de cola. Tensor
Angulo de sobrecarga
Angulo de inclinacin de la comba
Fig13. Representacin de una Faja Transportadora


T1 = e T2
P = T 1 - T2 (2.9) (2.10) T2 T1 P
T2 = P
1 e 1
1 T1 = P 1 + e 1
Donde:
(2.11)
P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor T = Fuerza de traccin en la faja = Coeficiente de rozamiento = Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor Para que el diseo de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del mineral a transportarse. Estos son: El tamao y distribucin de tamao del mineral. Densidad aparente (global) del mineral. Contenido de humedad del mineral. La temperatura. La naturaleza abrasiva o corrosiva del mineral. El ngulo de reposo o ngulo dinmico de reposo.
Adems se debe tener en cuenta para determinar su capacidad lo siguiente: El ancho de la faja transportadora La velocidad de la faja transportadora La comba El ngulo de inclinacin de la instalacin La carga de la faja transportadora Capacidad de transporte en t/h Distancia entre centros de las poleas o tambores. L, en m. Altura del punto de descarga, H en m. Empalmes Tensores Rodillos o polines cargadores o portadores. Dimetro de las poleas o tambores.
DESCRIPCIN DEL EQUIPO En la Figura 14 siguiente se esquematiza una faja transportadora de instalacin horizontal con sus principales partes.
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Figura 14. Partes de faja transportadora horizontal Tambor o Polea de Cabeza Motriz:: Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones: Tracciona la faja transportadora, por ello est forrada en goma cuya superficie tiene forma de bizcocho. Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte. El dimetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin daar las telas y la goma de que est confeccionada.
Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeas cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en forma idnea (direccin y flujo). Polea de Contrapeso Tensor: La funcin que cumple este dispositivo mecnico es mantener estirada la faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y adems evitar mediante esta tensin el azote de la faja o banda transportadora y que sta se dae. Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto con el tambor motriz . Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, estn soportados por cojinetes lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja. Polines de Carga o Conduccin: Como lo dice su nombre su funcin es soportar y transportar la carga que est moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado de la correa transportadora. Polines Autoalineantes de Carga: Estn dispuesto en puntos estratgicos en toda la faja transportadora a objeto de mantener alineada la faja cuando est funcionando con carga. Esto significa que controlan el movimiento lateral de la faja transportadora. Polines de Impacto o de carga: Estn ubicados justo debajo de la descarga del buzn de la faja y reciben directamente la carga a medida que se descarga el suministro, estn construido de material que puede amortiguar el impacto del golpe de la carga y de est manera proteger la faja evitando que se gaste o rompa durante el funcionamiento. Correa, Banda o faja: Soportar el material para poderlo transportar continuamente.
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Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que ste se derrame fuera de la correa en forma peligrosa Tolva de Carga o Alimentacin: La apropiada colocacin del material en la faja ayuda mucho a una operacin sin problemas y baja los costos de mantencin. Los requerimientos ms importantes son: Alimentar el material en una razn uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que asegure al transportador su mxima eficiencia. Situar el material centrado en la correa y ayudarla as a moverse correctamente en los polines y poleas previniendo rebalses. Reducir el impacto del material sobre la correa. El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo ms cercana a la velocidad de la correa y en la direccin del movimiento de esta para reducir su desgaste. Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto con la polea de retorno o de cola para que ayude a que sta permanezca centrada. Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde siempre se coloca la carga sobre la faja. Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella despus de haber descargado. Freno Mecnico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una pendiente y adems tenga carga. Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde cualquier parte desde donde esta se haya accionado. Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las rdenes realizadas por el Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el rea, las cuales se realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el mtodo que ms se est usando para manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20 000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los 10 m/s. El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace reciprocantes o de vaivn que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de alimentacin. El ancho de la faja se puede calcular a priori a partir de la siguiente frmula:
W=
Donde:
V 3
(1.12)
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W = Ancho de la faja en pulg. V = Volumen que transporta la faja en pies3 La capacidad de transporte se puede determinar utilizando la ecuacin propuesta por la Good Year, dada por:
5,75(W 3,3) SM T= 200000

1,56
(1.13)
Donde: T = Capacidad en ton/h. W = Ancho de la faja en pulg. S = Velocidad de la faja en pies/min. M = Densidad aparente en lb/pie3. Tambin se puede utilizar frmulas dadas por la PHOENIX donde la cantidad terica transportada Qm a v = 1m/s se da en la tabla No 2.1 y para una instalacin inclinada disminuye la cantidad transportada segn el ngulo de inclinacin de acuerdo a la ecuacin:
Q = Qm vK
Donde
; t/h
(1.14)
= Angulo de inclinacin de la instalacin en grados. = Densidad aparente, t/m3. K = Coeficiente para instalaciones inclinadas, dado en tabla No. 2. Q = Cantidad transportada, en t/h a v = 1m/s. Qm = Cantidad transportada terica en m3/h. v = Velocidad de la faja en m/s. Tabla 1: Cantidad terica de transporte Qm en m3 a v=1m/s
Ancho de la faja en mm faja plana m3/h Faja combada DIN 22107 L1 = L2 Comba Comba Comba Comba Comba L1 L2 * 20 25 30 35 40 Comba *Rodillo central m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h 20
300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
12 23 38 69 108 173 255 351 464 592 735 893
132 165 200 250 315 380 465 530 530 600 665 735
132 200 250 315 380 465 530 735 800 870 930 74 133 208 336 494 680 850 1085 1350 1675
132 165 200 250 315 380 465 530 600 670 740 800
74 133 208 336 494 680 898 1145 1422 1730
80 144 227 365 537 738 976 1245 1545 1880
87 156 244 394 580 798 1055 1340 1665 2030
91 164 258 415 610 840 1110 1415 1760 2140
95 172 269 434 638 878 1160 1475 1835 2235
Tabla 2: Coeficiente para K para fajas inclinadas.


K K 2 1,0 22 0,76 4 0,99 6 0,98 23 0,73 8 0,97 24 0,71 10 0,95 26 0,66 12 0,93 14 0,91 27 0,64 16 0,89 28 0,61 18 0,85 29 0,59 20 0,81 21 0,78 30 0,56
Tabla 3: Coeficiente C L C L C 3 9 63 2 4 7,6 80 1,85 5 6,6 6 5,9 100 1,7 8 5,1 125 1,6 10 4,5 160 1,5 12,5 16 4 3,6 200 1,4 250 1,3 20 3,2 320 1,2 25 2,9 32 2,6 400 1,1 40 2,4 500 1,05 50 2,2 1000 1,05
Para el clculo de la potencia de propulsin en la faja transportadora se debe tener en cuenta las siguientes ecuaciones: P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor o polea motriz. P = C f L [(GG + 2GB) Cos + GRO + GRU] H.GG P = Fo + Fu HGG Fo H(GB + GG) P= Fu HGB Fuerza total en el tramo inferior. Fuerza total en el tramo superior. (1.15)
El signo superior (+ o -) rige en un transporte ascendente y el inferior (+ o -) en uno descendente. Fo = C L f [(GG + GB) Cos + GRO] Fu = C L f [(GB Cos + GRU] La potencia requerida de propulsin Na en el tambor propulsor es:
Pv ;HP 75 La potencia motriz se determina a partir de : Na =
(1.16)
Na =
Pv ;Kw 102
(1.17)
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(GG + GB) cos
GB cos
Figura15. Esquema de las fuerzas o cargas en una faja transportadora. La propulsin debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza perifrica(x mxima con carga completa en estado de funcionamiento). Valores de x : Inducido de anillos colectores con regulador de arranque Inducido de cortocircuito con acoplamiento de arranque x = 1,25 x = 1,6
Inducido de cortocircuito sin acoplamiento de arranque x = 2,2 (instalaciones cortas) Donde: C f GG GB Fo Fu GRO GRU L H Na Nm v x Q = Coeficiente. = ndice de friccin en las poleas o polines portadores. = Peso de material por metro de faja = Q/3,6 v ; Kp/m . = Peso de la faja por metro, Kp/m. = Fuerza para superar las resistencias de friccin en el tramo superior, Kp. = Fuerza para superar las resistencias de friccin en el tramo inferior, Kp. = Peso por metro de las partes giratorias de los polines portadores en el tramo superior, Kp/m. = Peso por metro de las partes giratorias en los polines portadores en el tramo inferior, Kp/m. = Distancia del transporte, m. = Altura del transporte, m. = Indice de friccin entre faja y polea motriz. = Rendimiento de propulsin en la polea motriz, HP. = Rendimiento motriz, Kw. = Velocidad de la faja en m/s. = Factor de arranque para P. = Cantidad de mineral en t/h. = Eficiencia del motor.
CARGA DE MINERAL A LA FAJA TRANSPORTADORA.
La faja est sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad del proceso de cargado determina en cierta forma la duracin de la faja. Por lo tanto, los lugares de carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observacin de los siguientes puntos de vista. Forma correcta La entrega del mineral debe ocurrir a la velocidad de la faja y paralelamente a sta. La cada debe ser tan corta como sea posible. Instalar polines amortiguadores en el lugar de carga Procurar una cada deslizada mediante deslizadores adaptados. Polines dispuestos en forma de guirnaldas han dado buenos resultados.
Forma correcta
Forma incorrecta
Figura 16. Forma Correcta e incorrecta de cargado en una faja transportadora. Los cuidados que se deben tener en cuenta en la operacin de una faja transportadora son: La faja debe estar correctamente alineada entre las dos poleas. La tensin debe ser la adecuada, es decir que no se produzca ondeos entre los polines. Los polines guas deben permitir un buen transporte del mineral. Los limpiadores deben estar en el lugar ms adecuado y ser de forma en funcin del material que se transporta. Que no haya calentamiento del motor. Controlar el nivel de aceite en el reductor. Controlar el correcto engrase de las chumaceras. MANUAL DE OPERACIN DE UN SISTEMA DE FAJA TRANSPORTADORA.
Sistema de faja Transportadora El sistema transportador de materiales por Faja sinfn involucra riesgos potenciales de accidentes que pueden lesionar al trabajador y daar equipos o materiales. Por ello, es necesario que el personal cuyo trabajo est relacionado con estos sistemas, tenga conciencia de todos los riesgos que involucran estos equipos, adoptando en todo momento una conducta segura durante su operacin.
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El objetivo de este Manual es entregar las Disposiciones Generales de seguridad en Sistemas de Fajas Transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de Operacin, Mantencin, Reparacin o Limpieza en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que pudiesen ocurrir y lesionar a personas o daar a equipos y/o materiales. Los Sistemas de Faja Transportadora estn considerados como equipos crticos y peligrosos debido a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de sus mecanismos en movimiento. Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en agentes de accidentes, depender fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y Disposiciones Generales que contiene este MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la Operacin y Mantencin de estos sistemas. SISTEMA DE LA FAJA TRANSPORTADORA El Sistema de Faja Transportadora est constituido por una Faja sinfn (tambin: correa o banda), accionada por adherencia a una Polea Motriz y cuyas dos caras Cubierta de Carga y Cubierta de Retorno se apoyan en Polines. El tramo inferior circula vaco (Retorno) y el tramo superior transporta (Carga) los slidos: el mineral.
Figura 17. Componentes de una faja Transportadora inclinada. Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de accidentes, son: FAJA ( o CORREA o BANDA ) Su estructura est compuesta por telas y mallas de acero con revestimiento de caucho vulcanizado.
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POLINES El tramo superior generalmente est compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una seccin acanalada o combada.
Polines de carga de grupos de 3 polines
Polin de retorno
Polines de impacto O de carga
Poln de retorno centrador
Figura 18. Polines de carga, impacto y retorno
POLEAS Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.
Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento con que cuenta este equipo. Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinacin de: Poleas - Faja, Polines - Fja, Polines - Soportes o portapolines, por la Estructura del Sistema Motriz (ejes, machones, coplas). Hombre - Mquina
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Fig. 2.17. Estructura de montaje de una Faja Transportadora.
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PRINCIPALES COMPONENTES RELACIONADOS CON LOS RIESGOS DE ACCIDENTES
Figura 18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora. Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de los mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento. PUNTOS CRITICOS O RIESGOS DE ATRAPAMIENTO Los accidentes se pueden producir por: Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema. Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o potapolines.
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a) Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja.
PUNTO CRTICO
b) Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema.
c) Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema.

d) Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
Figura 19. a, b. c y d. Puntos crticos de atrapamiento, riesgos de accidentes. Existen otros riesgos que son los bordes de las Fajas que se deterioran y quedan trozos de goma sueltos y a veces los trabajadores pretenden sacarlos estando la Correa en movimiento, exponindose al atrapamiento. PREVENCION DE ACCIDENTES EN LOS SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA. Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de proteccin, defensas adecuadas, Normas, disposiciones o estndares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por o los trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas. Cabe sealar que an cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y defensas efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de las correas no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y convergentes. De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o cerca de las Fajas transportadoras, debern conocer y cumplir con las Disposiciones Generales sobre Seguridad en Sistemas de Faja Transportadora contenidas en este Manual. Adems, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general son dispositivos de seguridad que tienen como propsito servir de barrera para impedir el acceso de personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser violados o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en un Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los trabajadores; o sea, a USTED MISMO. No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estn en operacin. En caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones retiradas debern reponerse, y el trabajo se considerar terminado SOLO cuando se hayan colocado estas defensas.
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CUERDAS DE PARADA DE EMERGENCIA Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores elctricos y detener el sistema para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores debern contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de Seguridad para poder detener el sistema en caso de emergencia. Las Cuerdas de Parada de Emergencia son dispositivos de seguridad en caso de atrapamiento. No las destruya, ni retire. DISPOSICIONES GENERALES DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA 1. Cada vez que se efecten trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines, inmediatamente debajo de la Faja, etc.) ; trabajos de lubricacin, exceptundose aquellos sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la Faja en movimiento; o se necesite hacer mantencin y/o reparaciones en una Faja o en sus elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando elctrico, colocndose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operacin a realizar. Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque esto permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que est a cargo del trabajo, solicitar personalmente a los electricistas que des-energicen el equipo elctrico. 2. Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos elctricos y mecnicos del Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma espaol. 3. Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando estn a menos de 2,4 metros de altura del suelo. 4. Los elementos de parada de emergencia: cuerdas, botoneras o interruptores, deben mantenerse en sus lugares y en buenas condiciones de operacin. Los interruptores o botoneras deben instalarse cada 13,6 metros y en lugares visibles y la estructura del sistema debe tener, por ambos lados, cuerdas de accionamiento del interruptor de emergencia (las cuerdas deben ser instaladas en la estructura Porta-polines). 5. Los pasillos, vas de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminacin. 6. Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones, debe conocer perfectamente dnde y cmo detenerlas en casos de emergencia. 7. Los dispositivos captadores de polvo, como campanas, ductos de aspiracin, colectores de polvo, etc., adems de los sistemas rociadores de agua en operacin, debe mantenerse funcionando y en perfectas condiciones. 8. El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricacin de los Sistemas de Faja Transportadora, debe usar sus elementos de proteccin personal en todo momento (casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependern del trabajo a efectuar). 9. Los distribuidores de carga (potro) deben tener proteccin en las ruedas de los boguies y en las escalas de acceso y pasillos.

10. Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o barandas, siempre que signifiquen un riesgo de cada para el personal. 11. Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se debern bloquear los sistemas elctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deber bajar prevenido con cinturn de seguridad. 12. Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en tneles u otros lugares cerrados, debe tener una buena iluminacin, vas de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilacin. Debe dejarse espacio suficiente para que el personal realice labores de inspeccin, reparacin y aseo. 13. Los interruptores de partida/parada de los Sistemas de Faja Transportadora deben ubicarse de preferencia donde el Operador tenga visin directa de ellas; y debe disponerse de un sistema de alarma que sirva de advertencia para las personas que estn en el rea, antes de poner en operacin el sistema. 14. Deben mantenerse limpios, y en buenas condiciones, pasillos, culatas, polines, contrapesos, poleas motrices, plataformas, piso antideslizante en pendientes, etc. 15. Las Jefaturas, Supervisores, Jefes de Guardia y Capataces, deben conocer siempre la ubicacin del personal que trabaja en los sectores de los Sistemas de Fajas Transportadora. 16. Las Normas descritas debern ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de empresas o personas que prestan servicios en la Empresa. PROHIBICIONES 1. Queda estrictamente prohibido trabajar con Sistemas de Faja Transportadora en movimiento. Cuando haya que realizar un trabajo, stas debern ser detenidas; se deber adems bloquear los sistemas elctricos y colocar tarjetas de peligro. 2. Se prohbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.
3. Se prohbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vas de acceso. 4. Se prohbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua (si los hay), sin autorizacin superior. 5. Se prohbe trabajar sin los elementos de proteccin personal. 6. Se prohbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depsitos, sin antes haber tomado las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los cinturones de seguridad puestos y enganchados a la estructura metlica de los componentes. 7. Queda estrictamente prohibido operar o poner en movimiento Sistemas de Faja Transportadora o cualquier otro equipo sin tener la autorizacin para ello. 8. Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las Disposiciones Generales.
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9. Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de seguridad u otros objetos. 10. Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre Sistemas de Faja Transportadora en operacin, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes, pasillos, barandas, etc.). 11. Queda estrictamente prohibido cuando la Faja est en movimiento sacar piedras, mineral molido u otros materiales que hubieren cado entre los Polines; en tal caso, deber darse cuenta al superior inmediato para que ordene la detencin del sistema. 12. Toda operacin que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (chutes), etc., no contempladas en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, debern ser previstas por el Supervisor o Jefe de Guardia directo a cargo de las operaciones. 13. Queda prohibido efectuar trabajos de mantencin sobre Fajas utilizando directamente sopletes o llamas abiertas, porque se podra provocar incendios en stas. Igual prohibicin vale para aquellos sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los equipos sealados, stos debern aislarse y disponerse, adems, de buenos sistemas de prevencin de incendios. 14. Las secciones a cargo del mantenimiento mecnico y elctrico deben formular programas de inspeccin, revisin y aseo, para mantener en buen estado los sistemas elctricos y mecnicos de lo Sistemas de Faja Transportadora; adems, se deber llevar un registro del tiempo de vida til de los elementos componentes del sistema. 15. Debe existir coordinacin entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantencin General (Mecnicos y Elctricos), para evitar accidentes personales y/o daos materiales. 16. Est prohibido al personal desentenderse de estas Normas e Instrucciones de Operacin y de Seguridad impartidas para trabajar en Sistemas de Faja Transportadora. Toda contravencin ser considerada negligencia del trabajador o de los trabajadores y, como tal, puede ser motivo de sancin. ALMACENAJE DE LAS FAJAS. 1) Un lugar de almacenaje ideal es una bodega oscura, fresca, libre de humedad y luz. 2) Las Fajas debern ser dejadas en rollos, mantenidos verticales como se muestra abajo:
Figura 20. Forma de almacenar una faja.
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TRANSPORTE DE FAJAS Cuando una Faja es transportada, preferentemente debera ser enrollada o suspendida. Cuando haga rodar la Faja sobre un piso o tierra, debera tomar el siguiente cuidado: Asegrese de hacer rodar hacia adelante. Nunca la arrastre sobre la superficie. Cuando la haga rodar, quite cualquier obstculo del camino. Mientras las circunstancias lo permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias. Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 21 de abajo, ponga los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transprtela tirando o soltando los cables. Evite permanecer debajo la Faja; son peligrosos.
Figura 21. Modo de cargar una Faja Transportadora. Cuando transporte una Faja mediante suspensin, tome el siguiente cuidado: Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a travs del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables en ambos lados de la Faja enrollada deberan ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o barra), y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible. Como se muestra en la Figura 22, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud ms grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningn estribo disponible, se deberan usar cables ms largo para que no araen los bordes de la correa enrollada. Si los cables no son lo suficientemente largos, use una viga de separacin para que los cables no toquen la correa, tal como se muestra en la Figura 23. Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningn objeto. El cable y tubo usado para levantar la Faja deber tener la suficiente resistencia para resistir el peso de la Faja El peso de la Faja est indicado en el embalaje. Si no es as, el peso debera ser calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad especfica es 1,2.

Cuando las Fajas son transportadas en camin, deberan ser aseguradas con bloques de madera y amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camin. No sacuda las Fajas cuando son descargadas.
Figura 23
Figura 24
Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revsela en bsqueda de la direccin del enrollado, y luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a travs del centro del rollo de la Faja y ponga el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegrese que la superficie sea la cubierta de caucho superior inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.
Figura 25. Modo de desenrollar una faja transportadora. Cuando instale la Faja en un sistema, ponga especial cuidado para no daarla. Remueva del camino de la faja cualquier objeto puntiagudo o de cantos afilados. Manjela con cuidado para que no sea cortada con cualquier pieza que se proyecte del transportador, como se muestra en la Figura 26.
Figura 26. Modo de instalar una Faja Transportadora


B. TRANSPORTADORES DE CANJILONES
Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalacin de una faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el transporte horizontal como en la elevacin del mineral. Consiste de una serie de recipientes en formas de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas, donde la que esta situada en la parte superior esta conectada a un motor. Los cangilones se voltean de manera que siempre permanezcan en una posicin hacia arriba se descargan por medio de una rampa colocada para acoplar una zapata al recipiente voltendolo as a la posicin de descarga. Se emplean para transportar partculas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que proporcionan los fabricantes. Este equipo se muestra esquemticamente en la siguiente figura 27.
Figura 27. Representacin esquemtica del elevador de cangilones. C. ALIMENTADORES La alimentacin es en esencia una operacin de transporte en que la distancia recorrida es corta pero requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo uniforme de mineral seco o hmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el cual generalmente consiste de una pequea tolva con una compuerta y un transportador adecuado.

Estos equipos han sido diseados de diversos tipos, siendo los ms utilizados en una Planta Concentradora los siguientes: Alimentadores de placas. Alimentadores de faja o banda. Alimentadores de cadena. Alimentadores de rodillos. Alimentadores de disco rotatorio. Alimentadores de plato reciprocante. Alimentadores vibratorios.
El tamao del alimentador debe exceder a las dimensiones crticas determinadas al hacer el diseo de la tolva, ya que de lo contrario podra limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento. Entre los alimentadores ms utilizados son: 1. Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva de gruesos. Se muestra en la Fig. 28. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de alimentacin se controla automtica o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la cadena se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse.
Figura 28. Alimentador de cadenas Ross. 2. El alimentador de placas, es uno de los que ms se utiliza para la alimentacin de mena gruesa, especialmente a las trituradoras primarias. Consiste de una construccin robusta de una serie de placas de acero de alto carbono o acero al manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que corren por ruedas dentadas de acero, la cual una esta acoplada a un motor reductor. Aqu la velocidad de descarga se controla variando la velocidad del alimentador o la altura de capa de mena por medio de una compuerta ajustable. Este equipo se muestra en la Figura 29.
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Si utilizamos los catlogos Denver o Svedala, para su dimensionamiento podemos utilizar la siguiente frmula:
S=
Donde:
33,3xQ WxTxWtxVF
(18)
Q = Capacidad en ton/hr W = Ancho del alimentador, en pulg. T = Espesor de la capa de mena en pies S = Velocidad del alimentador en pies/min. VF = Peso por pie cbico de material a ser manejado.
Figura 29. Alimentador de placas (Apron Feeder) Si utilizamos el catlogo de la Telsmith, para determinar la potencia necesaria podemos utilizar la siguiente frmula:
HPTotal =
Donde:
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 0,9
(19)
P1 = Es la prdida de potencia en los terminales, est dado por: P1 = S V Siendo: S = Velocidad de recorrido, en pies/min. V = Factor = 0,008 P2 = Prdida de potencia por longitud del alimentador dado. Se determina por:
P2 = L S Z Siendo: L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies. Z = Factor = 0,003. P3 = Potencia para elevar el material. Est dado por :
P3 =
33.3H (TPH ) 33000

H = Altura en pies. TPH = Ton/h.
Siendo:
P4 = Potencia para transportar el material dado por :
P4 =
33,3B(TPH )0,1 33000
Siendo: B = Longitud de carga sobre el recorrido, en pies. P5 = Prdida de potencia por friccin.
P5 =
0,29 D 2 EPS 33000
Siendo: D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies. E = Longitud de la guardilla, en pies. P = Peso del material, (lb/pie3.) P6 = Potencia para todo el material desde la boquilla, dado por:
0,6 APSW 2 P6 = 33000

Siendo: A = Longitud inferior de la boquilla, en pies. W = Ancho entre guardillas, en pies. Las especificaciones de tamao y potencia se dan en el siguiente cuadro 4: En consecuencia, para la seleccin de un alimentador se requiere de los siguientes datos: Tonelaje por hora de mena a ser manejada, incluyendo un mximo y un mnimo. Peso por pie cbico de la mena (densidad aparente). Distancia a la cual es transportada la mena. Peso de mena a ser tratada. Limitaciones de espacio.

Mtodo de cargado del alimentador. Caractersticas de la mena. Tipo de mquina a ser alimentada. CUADRO.4. Especificaciones de alimentador de placas Telsmith. Tamao mnimo del alimentador AxL' 24x6 30x6 36x9 42x9 48x12 54x12 60x15 72x15 84x18 1.7. Longitud mxima en pies 15 18 21 21 27 27 30 30 30 Capacidad en ton/h a 25 pies/min 150 234 338 459 600 759 937 1350 1838 HP requeridos para longitud estndar
6' 1,5 2 -
9' 2 3 3 5 -
12' 3 3 3 5 7,5 10 -
15' 3 5 5 7,5 7,5 10 15 15 -
18' 5 5 7,5 10 15 15 20 20
21' 5 10 10 15 20 20 30
24' 15 15 20 20 30
PROBLEMAS DE APLICACION
Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente del chancado primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m3 y su ngulo de reposo es de 35. Calcular las dimensiones que deber tener, si su forma es cnica. Solucin. Datos: Q = 140 000 t = 35 D = 1,85 t/m3 = 1 850 Kg/m3 Para determinar las dimensiones de la pila hacemos utilizando la siguiente frmula:
Q1 =
3,14tan( ) R 3 D 3000
La primera dimensin que podemos calcular es el radio de la pila cnica, que resulta de despejar de la frmula anterior. Esto es:
R=3
3000Q1 3,14tagD
Reemplazando datos, tenemos:
R=3
3000 x140000 = 46,91 3,14tag (35) x1850
R = 47 m

Luego, por trigonometra determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente grfico:
H 35 R
tag 35 =
H H = R 47
H = 47tag 35 = 32,91m 33m

H = 33 m. Respuesta: Las dimensiones de la pila son: H = 33 m D = 94 m Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la seccin de chancado, el cual servir de alimento a la seccin de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m3 y un ngulo de reposo de 40. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el rea de terreno que se requiere. Solucin. 1. Clculo de las dimensiones de la pila alargada. Datos: Q = 340 000 t D = 2.42 t/m3 = 2 420 kg/m3. = 40 Para dimensionar la pila alargada estableceremos la siguiente relacin: QT = Q1 + Q2 Los cuales se muestran en la figura siguiente:
40

L
Q1/2
Q2
Q1/2 R
QT =
. 314 R 3 Dtag R 2 LDtag + 3000 1000
L = 4R Reemplazando este valor tenemos:
. 314 R 3 Dtag 4 R 3 Dtag QT = + 3000 1000

Desarrollando y despejando R se obtiene:
R=3
3000000QT 3000000 x 340000 =3 = 32,13m 15140 Dtag 15140 x 2420 xtag 40
Luego: L = 4 x 32 = 128 m H = R tag = 32.13 x tag40 = 26,96 m = 27 m. Respuesta. Las dimensiones de la pila alargada son: R = 32 m H = 27 m. L = 128 m
2. Clculo del rea de terreno requerido para construccin de la pila. El rea del terreno ser determinada por:
L = L + 2R A = 2R Por lo tanto: A = (L + 2R)(2R) = (128 + 2 x 32)(2 x 32) = 12 288 m2. Se debe considerar un 5% para accesos y contornos. AT = 12 288 + 0,05 x 12 288 = 12 902,40 m2

Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseo de Plantas, est proyectando instalar una Planta Concentradora de 800 t/da. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m3 y un ngulo de reposo de 30. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las operaciones de chancado se requiere la instalacin de una tolva de gruesos. Por la disposicin de terreno la tolva ser de seccin rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva de gruesos. Solucin. Sea el diagrama de la tolva de gruesos
L 15 m A 5m 5m
10m H h A 5m
El volumen total de la tolva prismtica es: VT = A L H Vi = A h L Pero h = A tag y L = 3A Reemplazando en cada una de las ecuaciones anteriores tenemos: VT = A 3 A H = 3 A2 H Vi = A 3 A tag =
3 3 A tag 2
Tomando un 25% como volumen intil para compensar vacos y humedad del mineral, para en consecuencia, tener lo siguiente:
3 3 A tag V1 0,25VT = = 2 2 VT VT 3A H

Despejando se obtiene: H = 2 A tag El volumen til estar dado por: Vu = VT - Vi = 3 A2 H - 3/2 A3 tag = 3 A2 2 A tag - 3/2 A3 tag = 9/2 A3 tag Luego el valor de A estar dado por:
A=3
Datos
2Vu 9tag
D = 1,6 t/m3;
Vu =
800t = 500m 3 ; 1,6t / m 3
= 30 + 15 = 45 Reemplazando datos se obtiene:
A=3
2 x500 = 4,8 5,0m 9tag 45
L = 3 A = 3 x 5 = 15 m H = 2 x 5 tag 45 = 10 m h = 5 tag 45 = 5 m Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el producto de la seccin de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilndrica. La densidad aparente del mineral triturado es de 2.25 t/m3 y un ngulo de reposo de 45. Determinar cules son las dimensiones de esta tolva. Solucin. Datos. Dap = 2,25 t/m3 Q = 4 da x 800 t/da = 3 200 t. = 45 = 45 + 15 = 60 Clculo del dimetro de la tolva
Vu =
3200, t = 1422,222m 3 2,25, t / m 3
Vu = 1422,222m 3
10 m
23 m
9m
Reemplazando valores en la frmula siguiente se obtiene:
D=3
1,27Vu 1,27 x1422,22 =3 = 10,14m tag tag 60
D = 10 m Clculo de la altura H.
H=
4 4 Dtag = x10 xtag 60 = 23,09m 3 3
H = 23 m Clculo de la altura h.
h=
D 10 tag = tag 60 = 8,66m 9m 2 2
h = 9m Respuesta: D = 10 m H = 23 m h = 9m
44

Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentacin de 225 ton/h. Determine cul es la dimensin del alimentador. Solucin. Datos: Q = 225 ton/h T = 1 pie. S = 25 pie/min. W = ? Utilizando la frmula: Q = 3,5 W T S, tenemos:
W=
Q 225 = = 2,57 pie 3 pie. 3,5TS 3,5x1x 25
W = 36 pulgadas Segn catlogo podemos seleccionar un alimentador de: A x L = 36x 9 Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un ngulo de inclinacin de 20, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m3. El flujo de mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cul es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea motriz de esta faja. El ngulo de la comba es de 20. Solucin. Datos: Vea el esquema para el problema.
L DV
20
DH
1.- Clculo de la longitud entre centros de las poleas y distancia vertical.
tag 20 =
L=
DV DH
DV = tag 20 DH = tag 20 x 25 = 9,099 9,1m
DH 2 + DV 2 = 252 + 9,12 = 26,6m

45

2.- Clculo del ancho de la faja transportadora. Podemos utilizar la frmula:
W=
V 3 30 = 20m 3 = 20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3 = 706,28 pie 3 1,5
Donde:
V =
Considerando que el material an es grueso (4 a 6 pulgadas), tenemos:
W=
706,28 = 15,3 pu lg. 3
Empleando un coeficiente de seguridad del 20 %, tenemos:
W=
15,3 25,4mm = 19,125 p lg x = 485,775mm 0,80 1 p lg
Segn catlogo de Phoenix elegimos una faja transportadora de 500 mm de ancho. Q = 30 t/h. (Dato dado por el problema) 3.- Clculo de Qm. Se determina utilizando la tabla 1, para un ngulo de comba de 30 Qm = 87 m3/h 4.- Clculo de la velocidad de faja. El valor de K para fajas inclinadas a 20, se da en la tabla 3: K = 0,81 Luego reemplazando datos en la frmula siguiente, tenemos:
Q 30 = = 0,284m / s. Qm . K. 87 x 0,81x1,5 v = 0,3m / s. v=

5.- Clculo de la fuerza de propulsin ascendente. Se determina a partir de las siguientes frmulas:
46

Fo = C. f . L (GG + G B ) cos + G RO Fu = C. f . L. G B cos + G RU P = Fo + Fu + H . GG
Donde: C = Coeficiente (tabla 2) = 2,9 f = ndice de friccin en los polines portadores, se determina de la tabla 5 Tabla 5. Valores gua de f Instalaciones bien dispuestas Valor estndar En casos de condiciones de Desfavorables de funcionamiento a f f f f = = = = 0,018 0,020 0,023 0,030 Material: con friccin interna reducida Material: normal. Material: con alta friccin (trayectos de excavacin subterrnea, alta humedad).
Para nuestro caso tomaremos un valor de: f = 0,025 L = 26,6 m. GG = Peso de material por metro de faja =
Q ; Kp/m 3,6v
30 = 27,777 Kp / m 3,6 x 0,3 GG = 27,777. Kp / m GG =

GB = Peso de la faja por metro. Por ser corta la distancia de transporte, ser adecuada una faja de fibra sinttica. En el mercado encontramos los siguientes tipos: EP400/3, EP500/4, EP630/5, EP500/3, EP630/4, EP800/5, EP630/3, EP800/4, EP1000/5, EP800/3, EP1000/4, EP1250/5, EP1250/4, EP1600/5, EP1600/4, EP2000/5 EP2000/4, EP25400/5, EP2500/4 EP3150/5. Significado de esta denominacin: EP500/4 E = Poliester (urdimbre). P = Poliamida (trama) 500 = 500 Kp/cm de ancho (mnima carga de rotura) 4 = 4 telas. Tabla 6. Fajas a base de telas/peso del ncleo textil en Kp/m2. Fajas con fibras sintticas - Tipo EP 160 200 250 315 400 4,5 6,0 6,5 6,0 7,5 8,0 9,0 10,5 7,5 8,5 9,5 11,0 13,0
N de telas 3 4 5
100 3,5 5,0 6,5
125 4,0 5,5 7,0
500 12,0 15,0
630 14,0 17,0

47

Peso de las cubiertas: Calidad normal: = 1,14 Kp/m2 y 1 mm de espesor. Para nuestro caso elegimos una faja tipo EP500/4, Tipo EP Peso del ncleo Cubierta: Normal W = 500 mm = 0,5m.
= 500/4 = 125.(ver tabla 2.5, para 4 telas) = 5,5 Kp/m2 x 0,5 m = 2,75 Kp/m. = 5,5 x 1,14 = 6,27 x 0,5 = 3,135 Kp/m Peso de la faja = 5,885 Kp/m
GB = 5,885 Kp/m Peso de las partes giratorias (polines). Dimetro del poln = 70 mm Separacin entre polines: Superior, o = 1,0 m. Inferior, u = 2,0 m. Los datos necesarios se toman de la tabla siguiente. Tabla 7. Peso en Kp de las partes giratorias de los polines portadores.
Ancho de la faja en mm 300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 1,6 1,9 2,2 2,4 2,7 3,0 Dimetro externo del poln en mm 2,7 4,1 3,2 4,6 3,7 5,1 4,4 5,8 5,4 6,8 89 Plana comba 106 Plana comba 133 Plana comba 169 Plana comba 191 Plana comba 216 Plana comba
6,5 9,1 7,8 10,4 9,1 11,7
11,4 16,0 13,3 17,9 15,7 20,3
17,5 23,5 20,7 26,7 23,2 29,2 25,8 31,8
28,3 36,9 31,7 40,3 35,2 43,8 38,7 47,2 42,2 50,8
55,5 70,5 60,3 75,3 65,1 80,1 69,9 84,9 74,8 89,8 79,5 94,5 84,3 99,3
84,7 104,7 90,9 110,9 97,1 117,1 103,3 123,3 109,5 129,5
48

Para poln portador superior
G RO =
5,1 = 5,1Kp / m 1,0
Para poln portador inferior:
G RU =
3,7 = 1,85Kp / m 2,0
Reemplazando datos en las frmulas anteriores, tenemos: Fo = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [(27,777 + 5,885) cos 20 + 5,1] = 70,837 Kp. Fu = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [5,885 x cos 20 + 1,85] = 14,232 Kp H x GG = 9,1 x 27,777 = 252,770 Kp. Luego P = 70,837 + 14,232 + 252,770 = 337,84 Kp
6. Clculo de la potencia requerida.
Se determina utilizando la siguiente frmula:
Na =
P. v 337,84 x 0,3 = = 1,35HP 75 75
y la potencia motriz ser:
Nm =
P. v 337,84 x 0,3 = = 1,2 Kw 105 105x 0.80
El motor a seleccionarse ser de = 2 4HP. Otro problema en una Planta Concentradora, es determinar la velocidad de operacin de las fajas transportadoras. Para este caso se puede optar por cualquiera de las dos formas: 1. Estimacin de la velocidad a partir de los datos de la transmisin. 2. Midiendo la longitud total de la faja transportadora. Estimacin de la velocidad de la faja con datos de la transmisin.
Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor, del reductor y del dimetro de la polea motriz. Comnmente se logra la reduccin de las rpm del motor a una polea motriz con un reductor de engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisin en banda V. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en el cuadro
rpm nominal del motor 1800 1200 900
rpm a plena carga (aprox) 1750 1170 880
La relacin de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5 70,2, etc. Para una transmisin de cadena y catarina se puede establecer la siguiente relacin Nd(CM) x rpmp(CM) = Nd(cm) x rpmr(cm) Donde: Nd(CM) rpmp(CM) Nd(cm) rpmr(cm) = Nmero de dientes de la catarina de la polea de cabeza de la faja transportadora. = Velocidad en rpm de la polea motriz de la faja transportadora. = Nmero de dientes de la catarina del reductor. = Velocidad en rpm de salida del reductor.
Para una transmisin de faja en V y polea, se puede establecer la siguiente relacin: Dpm x rpmpm = Dpr x rpmpr Donde: Dpm = Dimetro de paso de la polea motriz de la faja. Dpr = Dimetro de paso de la polea del reductor. O tambin, podemos establecer lo siguiente: Sea: Gr = Relacin de reduccin de engranajes (de la placa del motor) Cr = Relacin de reduccin de cadenas. Vr = Relacin de reduccin de la faja en V. n = Nmero de dientes en la catarina menor. N = Nmero de dientes de la catarina mayor. d = Dimetro de paso de la polea menor. D = Dimetro de paso de la polea mayor. Entonces:
N n D Vr = d Cr = v = 0,262 xD pm x rpm( motor ) Gr xVr xCr ; pies / min
En esta frmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no existan para el caso de una transmisin en particular.
50
Problema 7. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de 21,4.y ste a la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora. Solucin. Sea el esquema
Faja transportadora
Polea motriz de 24
Reductor Gr = 21,4
Motor, 1200 rpm.
Rpmm(aprox) = 1170 Luego
v = 0,262 xD pm
rpmm 1170 = 0,262 x 24 x = 343,8. pies / min Gr 21,4
v = 343,8
pies m 1min m x 0,3048 x = 1,75 min pie 60s s
v = 1,75 m/s. Problema. 8. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de velocidades de 6,94.y ste a la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisin de faja V. Las poleas de la faja V tienen aproximadamente dimetros de paso de 18 y 6. Determine la velocidad de la faja transportadora. Solucin. Sea el esquema:
Faja transportadora Polea motriz de 24
d = 6
D = 18
Reductor, Gr = 6,94 Motor, rpmm(aprox) = 1170
Entonces:
Vr =
D 18 = = 3,0 d 6

Luego la velocidad de la faja ser:
v = 0,262 xD pm x
v = 1,795 m/s.
rpm 1170 pies = 0,262 x 24 x = 353.4 Gr xVr 6,94 x 3,0 min.
Para el clculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros mtodos, que ms que todo depende de cada fabricante. As por ejemplo tenemos la siguiente relacin:
Q=
1980000 * HP L+H
(21)
Donde: = Capacidad terica, en lb/h. QT HP = Potencia del motor, en HP. L = Longitud total de la faja transportadora, en pies. H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies. 1 980 000 = Factor de conversin de HP-h a pie-lb. Para el clculo de la potencia de accionamiento de una faja transportadora tenemos la siguiente expresin matemtica:
HP =
Donde: HP H C E F G L v QP = = = = = = = = =
H * C 2 * F * L * G * v (F * L + H ) + + xQP E 75 2,7
(22)
Potencia del motor. Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora sin fin. Coeficiente de friccin de la polea motriz y la tensora o cola ( 0,2) Eficiencia de admisin ( 0,85). Coeficiente de friccin de los rodillos de apoyo (0,05). Peso gravitatorio de la faja y polines, en Kg/m. Longitud de la faja transportadora, m. Velocidad de la faja transportadora, en m/s. Capacidad prctica, en t/h.
Aqu debemos sealar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su determinacin se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se emplear otra relacin ms viable. Esta es:
N o = K ( N1 + N 2 + N 3 )
Donde:
(23)
No = Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw. N1 = Potencia para poner en marcha la faja transportadora vaca, en Kw. N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora cargada, Kw. N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw. K = Factor que vara entre 1,05 a 1,10.
Adems: C L v
= Coeficiente de friccin. = Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m. = Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.
La variacin del valor de C se da en la siguiente tabla. Cuadro 8 : Variacin de C con el ancho de la Faja transportadora.
Ancho de la faja Valor de C transportadora en mm. 600 0,020 700 0,024 800 0,028 900 0,032 Del mismo modo, N2 est dado por la expresin siguiente:
N 2 = 0,00015 * L * Q
Donde: Q = Capacidad, en t/h Y
N3 =
H *Q 367
Donde: H = sen x L
Problema 9. Una faja transportadora de 200m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de 1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad especfica es de 2,5 sobre una pendiente ascendente de 20. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el motor sie el rendimiento del mismo es del 75%. Solucin. 1) Clculo del volumen del mineral.
m3 320 pie 3 1 pie 3 V = = 128 = 4520,3 x h (0,3048m) 3 2,5 h

2) Clculo del ancho de la faja:
W=
V = 3
4520,3 = 38,817 x 25.4 = 986 900mm 3
W = 900 mm.

3) Clculo de los Kws para poner en marcha la Faja Transportadora. L = 200 m C = 0,032 (de tabla) y v = 1 m/s
N 1 = C * L * v = 0,032 x 200 x1 = 6,4 Kw

4) Clculo de los Kws adicionales para vencer la resistencia.
N 2 = 0,00015 * L * Q = 0,00015 * 200 * 320 = 9,6 Kw

5) Clculo de los Kws para elevar la carga a una altura H.
N3 =
Pero
H *Q 367
H = sen(20)x200 = 68,404 m
N3 =
68,404 * 320 = 59,64 Kw 367
6) Clculo de la potencia de accionamiento de la faja transportadora.
N o = 1,075(6,4 + 9,6 + 59,64) = 81,313Kw N o = 81,313Kw * 1,341 HP = 109,0 HP 1Kw
Pero como la eficiencia es de slo el 75% tenemos:
Pneta =
109 = 145,38 HP 145 HP 0,75
TOLVAS DE DESCARGA MLTIPLE

Las tolvas de varias salidas o descargas son de uso muy comn. Las pendientes de las boquillas y las dimensiones de las descargas deben satisfacer los requisitos mnimos para evitar el arqueo y la formacin de tubo, como se vio en la seccin anterior En la figura 20.1 se ilustran patrones de segregacin asociados con descargas mltiples. Si una descarga est situada directamente bajo un punto central de alimentacin, recibe material fino, mientras que las aberturas de descarga situadas hacia los extremos reciben partculas ms gruesas. Esto es cierto tanto para el flujo de embudo como para el flujo masivo. Este efecto puede eliminarse cambiando de posicin la abertura central de descarga.
Tipo
Capacidad
Descripcin y aplicaciones
Capacitacin Ingeniera Asesoras m3/hr

El alimentador de banda esta formado por una banda plana impulsada por una polea motriz. Se usa mucho para alimentar desde boquillas ranuradas (longitud ilimitada). Esta limitado aun tamao mximo de partcula de aproximadamente 15 cm. Las partculas no deben chocas sobre la banda. Los alimentadores de banda articulada tiene una banda de placas de acero traslapadas para aplicaciones en servicio pesado: rocas grandes, impacto directo, slidos calientes. Ambos se utilizan extensamente Hlice o tornillo de paso variable, creciente en la direccin del flujo. Variacin del paso entre 0.5 y 1.5 dimetros. El tamao de las articulas debe ser menor que el paso mas pequeo. No es adecuado para slidos abrasivos. Pueden ser totalmente cerradas, y as se utilizan cuando el derrame y el desprendimiento de polvo constituyen un problema. Mesa circular giratoria. El faldn se eleva arriba de la mes a en forma de helicoidal. Los salidos salen forzados de la boquilla, removidos por una rastra fija. Se limita a partculas pequeas. El derrame es escaso.
20-700
5 - 100
5 - 300
15 600
La fuente de vibracin o puede ser mecnica, electromecnica o electromagntica, se utiliza con abertura redonda, cuadrada o de ranura corta. No se utiliza con slidos cohesivos. Es posible ejercer control preciso de la alimentacin. Puede comunicarse con una criba. Proporciona extraccin uniforme a lo largo de la abertura de ranuela. Puede usarse con abertura de ranura larga
55
200 - 1900
Extrae de un punto a la vez, pero puede usarse con aberturas de rango largo. Se usa en pilas de almacenamiento de mineral grueso de gran volumen.
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CAPITULO
II
CARACTERIZACION DEL TAMAO DE PARTICULAS

2.1 OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, usted estar capacitado en la toma de muestras para diferentes fines por diversos mtodos, efectuar anlisis granulomtricos para evaluacin de operaciones unitarias de reduccin de tamao, as como a partir de los datos de laboratorio representar el anlisis granulomtrico mediante modelos matemticos. 2.2 INTRODUCCION.
La evaluacin de las caractersticas de las partculas de mineral es muy vital en el Procesamiento de Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamao y este proceso de reduccin de tamao tiene como finalidad liberar los diferentes minerales valiosos de los no valiosos. El anlisis de tamao de partcula en una Planta Concentradora debe realizarse empleando mtodos que sean exactos y seguros y como normalmente las partculas procedentes de los diversos productos de las operaciones de reduccin de tamao tienen una gama de caractersticas, lo cual hace imposible lograr una descripcin precisa de tales productos, por ende, ser necesario tener en cuenta, lo siguiente: El tamao de partcula. El tamao promedio de todas las partculas. La forma de las partculas. La gama de tamaos de partculas. Los minerales que ocurren en las partculas La asociacin de los minerales en las partculas.
Para obtener un buen ensaye de tamaos de partculas es necesario contar tambin con una buena muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del mtodo de muestreo que se utilice. MUESTRA. En Procesamiento de Minerales, una muestra es una pequea porcin de un lote de mineral, el cual contiene todos los componentes qumicos y mineralgicos, en la misma proporcin que existen en el original. 2.3 ANALISIS GRANULOMTRICO.
El anlisis granulomtrico es una operacin de control metalrgico que tiene por objeto estudiar la composicin granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamao promedio de partculas, su volumen y su superficie, adems, en la medida de lo posible, debe conocerse la forma aproximada de la partcula, tal como: Acicular: Forma de aguja. Cristalina: Forma geomtrica libremente formada en un medio fluido. Angular: Forma puntiaguda. Dentrtica: Ramificaciones en forma cristalina. Fibroso: Regular o irregularmente filamentado.

Escamoso: En forma de hojas o lminas. Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional. Irregular: Carece de cualquier simetra. Modular: Tiene forma redonda irregular Esfrica: Forma globular.
En el anlisis granulomtrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamao de partculas, teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo cuando se trata de la liberacin de los minerales valiosos para ser separados o concentrados, tal como se muestra en la figura 2.1.
Figura2.1. Separacin de un lote de partculas en varias fracciones de tamao

En concordancia de lo antes mencionado, los mtodos utilizados para realizar el anlisis granulomtrico se seleccionan con esa finalidad. Uno de estos mtodos se dan a continuacin:
Mtodo Prueba de tamizado Elutriacin Microscopa (ptica) Sedimentacin (gravedad) Sedimentacin (centrfuga) Microscopa electrnica
Escala utilizada en micrones 100 000 a 10 40 a 5 50 a 0,25 40 a 1 5 a 0,05 1 a 0,005
Por tanto, los fines particulares del anlisis granulomtrico de los minerales son: Determinacin de la gama de tamao de partculas. Separacin de ellas de acuerdo con su tamao. Operacionalmente, un anlisis granulomtrico completo, consiste en hacer pasar un peso determinado de mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal como se muestra en la figura 2.2
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Figura 2.2. Esquema de paso del mineral por varias mallas de diferente abertura Terminada la operacin despus de un tiempo predeterminado, se pesa el mineral que se retiene en cada malla, el cual nos servir para determinar el porcentaje en peso de cada fraccin de tamao.
Figura 2.3. Procedimiento del tamizado


Para un mejor tamizado se suele lavar la muestra, a fin de retirar todos los finos que pueden estar adheridos a las partculas ms grandes y as el tamizado sea ms exacto. Esta operacin se lleva cabo con material seco o hmedo y las mallas se agitan para exponer todas las partculas a las aberturas. Este movimiento es impartido por un equipo denominado Ro Tap, el cual se muestra en la figura siguiente.
Figura 2.4. Modelos de Ro Tap de malla vibratoria. El tiempo que se utiliza vara de 15 o ms a 7 minutos, segn el tipo de mineral metlico o no metlico. 2.3.1 TAMICES Y SELECCION DE TAMICES. Los tamices son depsitos generalmente de forma cilndrica en cuyo fondo llevan una malla que es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamao nominal de la abertura, que es la separacin central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el dimetro nominal de una abertura redonda. Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas cuadradas normalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas con una abertura nominal de 75 m y las ms grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con aberturas menores de 63 m, los tejidos pueden ser cruzados.
Figura 2.5. Tejidos de la tela de alambre de la malla del tamiz La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresin geomtrica, siendo una razn de 2 para la serie normal, 4 2 para la serie doble y la serie 10 10 que hace posible una clasificacin ms estrecha de las partculas.
60

As, para la serie normal, si se denomina por xi al tamao de la abertura de la malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie: xi -1 = 2 xi = Malla inmediata superior. xi = Abertura de malla base. xi + 1 = xi / 2 = Malla inmediata inferior. . m48 . xi - 4 = 2 212 = 300 m m65 xi -3 = 2 150 = 212 m m100 xi - 2 = 2 106 = 150 m m150 xi -1 = 2 75 = 106 m malla base m200 xi = 75 m m270 xi + 1 = 75/2 = 53 m m 400 xi + 2 = 53/2 = 38 m m 600 xi + 3 = 38/2 = 27 m . Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un nmero. Pero desde 1962 los tamices se designan por el tamao de la abertura, que ofrece directamente al operario la informacin que necesita. Asimismo se conocen las siguientes series: Serie TYLER (Americana), Serie ASTM-E-11-61 (Americana), Serie AFNOR (Francesa), Serie BSS-410 (Britnica), Serie DIN-4188 (Alemana).
Figura 2.6. Esquema de la disposicin de una serie de tamices.

Tabla 1. Equivalencias de escalas


2.3.2 PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO. Los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico pueden ser presentados mediante un arreglo como el que se muestra en la tabla 2. Tabla 2: Presentacin de datos de anlisis granulomtrico.
NUMERO DE MALLA ABERTURA DE MALLA EN m xi PESO RETENIDO EN g wi % RETENIDO PARCIAL f(xi) % RETENIDO ACUMULADO G(xi) % PASANTE ACUMULADO F(xi)
xo x1 x2 x3 x4 . . . xn - 1 xn xn + 1 TOTAL
0,00 w1 w2 w3 w4 . . . wn - 1 wn wn + 1 W
0,00 f(x1) f(x2) f(x3) f(x4) . . . f(xn - 1) f(xn) f(xn - 1) 100,00
0,00 G(x1) G(x2) G(x3) G(x4) . . . G(xn - 1) G(xn) G(xn + 1) -
100,00 F(x1) F(x2) F(x3) F(x4) . . . F(xn.-1) F(xn) F(xn + 1) -
En esta tabla se nota lo siguiente: 1) xn + 1 = 0 2) W = wi 3) f(xi) = (wi/W)x 100 4) f(xi) = 100 ciego (1) (2) (3) (4) 5) F(xi) = fj = 100 - G(xi) (5)
6) G(xi) = fj = f(x1) + f(x2) + . + f(xi) (6) 7) G(xn + 1) = 100 8) G(xi) + F(xi) = 100 (7) (8)
f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral tamizado, considerado como muestra representativa. G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un tamao de partcula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla. F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un tamao de partcula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de tamices tomada. Es el mineral que pas a travs de esta malla.
Para realizar un buen anlisis granulomtrico se debe lavar la muestra en la malla ms conveniente, por ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal como se muestra en la figura siguiente.
63

250 m 180 m 125 m 90 m 63 m 45 m Ciego = 0,02 g = 1,32 g = 4,23 = 9,44 g = 13,10 g = 11,56 g = 4,87 g
Aqu podemos ver, que el material retenido en cada malla, se ha retirado y luego pesado, cuya suma es igual al peso de la muestra W = 44,54 g. A partir de este par de valores se construye el anterior cuadro.
Tabla 3. Resultados del anlisis granulomtrico Abertura de malla Tyler Intervalo de Abertura nominal, tamao en m m 1 2 60 +250 250 80 -250 +180 180 115 -180 +125 125 170 -125 +90 90 250 -90 +63 63 325 -63 +45 45 -325 -45 -45 N Peso gramos % Parcial f(x) % Ac. Ret. G(x) % Ac. Pas. F(x)
3 0,02 1,32 4,23 9,44 13,10 11,56 4,87 W = 44,54 g
4 0,045 2,964 9,497 21,194 29,412 25,954 10,934
5 0,045 3,009 12,506 33,7 63,112 89,066 100,00
6 99,955 96,991 87,494 66,300 36,888 10,934 -------
La tabla: muestra lo siguiente: 1. El intervalo de tamices empleados en la prueba. 2. Los tamaos de abertura nominal de los tamices que se usan en la prueba. 3. El peso de material en cada intervalo de tamaos, por ejemplo, 1,32 g de material pas a travs de la malla de 250 m, pero qued retenido sobre la malla de 180 m; por lo tanto, el material est comprendido entre la gama de tamaos 250 +180 m. 4. El peso de material retenido en cada tamao nominal se expresa como un porcentaje del peso total, denominado porcentaje parcial retenido o f(x). 5. El porcentaje acumulado retenido en cada malla o G(x), por ejemplo, el 12,506% de material es +125 m; es decir, no pas esta malla. 6. El porcentaje acumulado pasante por cada malla, por ejemplo, el 87,494% de material pas el tamiz 115, por lo tanto es menor de 125 m en tamao. 2.3.3. REPRESENTACION GRAFICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO. Convencionalmente, los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico son representados en la escala horizontal, el tamao de partcula en micrones y en la escala vertical, la cantidad de la caracterstica, que puede ser: G(xi), F(xi) o f(xi). La representacin grfica ms utilizada en el procesamiento de minerales es el ploteo de:
64

F(x), G(x) o f(x)
vs
Tamao de partcula
Escala aritmtica o logaritmica
Escala logaritmica
En el primer caso, el grfico obtenido tendr la siguiente forma:

ANLISIS GRANULOMTRICO 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 100
T A M A O D E PA R T C U LA EN M IC R ON ES
Resultados del anlisis granulomtrico

100
Porcentaje F(x) y G(x)
10
1000
10
100
1000
Tamao de partcula, micrones
Porcentaje Acumulado Retenido, G(x)
G(x)
F(x)
Porcentaje Acumumulado Pasante, F(x)
Porcentaje acumulado Pasante, F(x)
Fig 2.7. Representacin en papel semi-logaritmo.
Fig 2.8. Representacin en papel log-log.
65
Figura 2.9. Comparacin de escalas
2.3.6 REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO. Los resultados de un anlisis granulomtrico pueden ser generalizados y correlacionados por expresiones matemticas denominadas funciones de distribucin de tamaos que relacionan el tamao de partcula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido o el pasante. Existen ms de 06 funciones de distribucin de tamao, pero las ms utilizadas en procesamiento de minerales son tres: 1. Funcin de distribucin de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S). 2. Funcin de distribucin de Rosin -Rammler (R-R). 3. Funcin de distribucin de los tres parmetros. 1.- Funcin de distribucin de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S). Esta funcin se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje acumulado pasante F(xi) con el tamao de partcula o abertura de malla de la serie utilizada. El modelo matemtico propuesto es:
66

x = 100 xo
a
F( x )
Donde: F(x) x xo a
(9)
= % en peso acumulado pasante por cada malla. = Tamao de partcula en micrones. = Mdulo de tamao el cual indica el tamao terico mximo de partculas en la muestra. = Mdulo de distribucin.
Una forma habitual de representar la distribucin granulomtrica G.G.S es un grfico log-log, tal como se muestra en la figura 2.8, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el log(x), y como podemos ver, es una lnea recta, la cual se origina debido a que:
100 F( x ) = a x a xo
es transformada en el papel logartmico en:
100 log F( x ) = log a + a log x xo

donde si hacemos un cambio de variable, tendremos: Y = log F(x) X = log x
(10
100 A = log a xo
Constante.
De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresin: log 100 - a log xo = A
x o = 10
B = a Luego: Y =A + BX
2 A a
pendiente de la recta
(11
que es la ecuacin de una lnea recta.
67
Figura 2.10. Representacin grfica del modelo G.G.S. Cuando se examina la curva, se notar que cunto ms grande sea el valor de a , ms uniforme ser el producto y ms pequeo ser el dispersin del material en los tamaos muy finos y muy gruesos. Esta representacin sobre una escala log-log agranda considerablemente la regin abajo del 50 % en la curva acumulativa de finos, especialmente abajo de 25 %. Sin embargo sta se contrae severamente arriba de la regin de 50 % y especialmente arriba de 75 %, lo cual constituye la mayor desventaja de este mtodo. 2.- Funcin de distribucin de Rosin-Rammler (R-R). Al efectuar un anlisis granulomtrico de algn producto de reduccin de tamao de partcula mineral, se obtiene un conjunto de datos experimentales de tamao de partcula o abertura de malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se ajustarn a una distribucin de Rossin-Rammler, si cumplen la siguiente expresin:
x m F( x ) = 100 1 exp xr (3.18) Donde:

F(x) = Porcentaje acumulado pasante. xr = Es el mdulo de tamao m = Es el mdulo de distribucin.

Esta ecuacin se puede escribir tambin como:
F( x )
o
x m = 100 100 exp xr

x m = 100 exp xr
100 F( x )
G(x)
x m = 100 exp xr
m
(3.19)
x 100 = exp G( x ) xr
Aplicando logaritmo natural a ambos lados tenemos:

100 x ln = G(x) xr
m
Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos lados, se obtiene:
100 log ln = m log x m log x r G( x )
(3.20)
si se grfica el log ln[100/G(x)] vs log x se obtendr una lnea recta de la forma: Y = A + BX si hacemos: Y = log ln[100/G(x)] A = - m log xr De donde se obtiene el valor de xr.
x r = 10
B = m
A m
X = log x Luego: Y = A + BX que es la ecuacin de una lnea recta.


Como el mtodo es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el grfico de este modelo, llamado papel de Rosin - Rammler, en el cual se plotea directamente x y G(x). En comparacin con el mtodo log-log de G.G.S, la grfica de R-R agranda las regiones abajo del 25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la regin de 30 a 60 %. Sin embargo, se ha demostrado que esta contraccin es insuficiente para causar efectos adversos. En este grfico se aprecia que para x = xr F(x) = 100 [1 - exp(-1) ] = 63,21 G(x) = 100 exp(-1) = 36,79
Figura. Representacin grfica de la funcin R-R. 3.- Funcin de distribucin de tres parmetros. Esta funcin fue deducida por C. Harris y est dada por:
x F ( x) = 1 1 xm
Donde:
(3.21)
s = Parmetro de distribucin de tamao. r = Parmetro de sesgamiento de distribucin. xm = Tamao mximo de partcula.
70

2.4 PROBLEMAS DE APLICACIN.
1. Se tom una muestra del alimento fresco a un molino de barras para anlisis granulomtrico. El
peso seco de la muestra es de 2 320 g. Los resultados obtenidos se muestran en el cuadro # 1.

Abertura de malla N En m 1 3/8 m4 10 14 20 28 35 48 65 100 150 200 -200 TOTAL Peso en gramos 36,65 96,74 417,14 239,65 408,08 367,95 81,43 71,68 66,35 69,37 57,77 50,11 45,04 35,96 23,43 252,65 2 320,00
1. Determine la representacin grfica. 2. Determine los modelos de G-G-S y R-R. 3. Haga una interpretacin de los resultados. SOLUCION Para poder representar en forma grfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe construir el cuadro N 2. Cuadro N 2. Clculos del Anlisis Granulomtrico.
Abertura de malla 1 2 N m 1.5 1 25 000 19 000 12 500 3/8 9 500 m4 4 750 10 1 700 14 1 180 20 850 28 600 35 445 48 300 65 212 100 150 150 106 200 75 -200 -75 TOTAL Peso 3 g 0,00 36,65 96,74 417,14 239,65 408,08 367,95 81,43 71,68 66,35 69,37 57,77 50,11 45,04 35,96 23,43 252,65 2 320,00 % Parcial 4 f(xi) 0,00 1,58 4,17 17,98 10,33 17,59 15,86 3,51 3,09 2,86 2,99 2,49 2,16 1,94 1,55 1,01 10,89 100,00 % Ac. Retenido 5 G(xi) 0,00 1,58 5,75 23,73 34,06 51,65 67,51 71,02 74,11 76,97 79,96 82,45 84,61 86,55 88,11 89,11 100,00 % Ac.Pasante 6 F(xi) 100,00 98,42 95,83 76,27 65,94 48,35 32,49 28,98 25,89 23,03 20,04 17,55 15,39 13,45 11,90 10,89 0,00
71

Para obtener el valor de f(xi) utilizamos la siguiente frmula:
f ( xi ) =
wi 36,65 x100 = x100 = 1,579 1,58% w 2320
96,74 x100 = 4,169 4,17% 2320
y as sucesivamente El valor de G(xi) se obtiene de la siguiente relacin: G(xi) = f(x1) + f(x2) + f(x3) + + f(xi) G(x1) = 1,58. G(x2) = 1,58 + 4,17 = 5,75. G(x3) = 1,58 + 4,17 + 17,98 = 23,73 . .El valor de F(xi) se obtiene de G(xi) F(xi) F(x1) F(x2) + = = = F(xi) = 100 100 - G(xi) 100 - 1,58 = 98,42 100 - 4,17 = 95,83
exp
ANALISIS GRANULOMETRICO
calc
100.00 90.00 % ACUMULADO PASANTE 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00 10.0
100.0
1000.0
10000.0
100000.0
TAMAO DE PARTICULA EN MICRONES
Fig. Curva del anlisis granulomtrico en escala semi-log

2. Determinacin de los modelos G.G.S y R.R. A. Determinacin del modelo G.G.S. Curso: Chancado y Manejo de Materiales Cuajone, Octubre 2004 72

Este modelo o funcin de distribucin est definida por:
x F = 100 xo
a
ANALISIS GRANULOMETRICO
exp calc
1000.00 % ACUMULADO PASANTE
100.00
10.00
1.00 10.0
100.0
1000.0
10000.0
100000.0
ABERTURA DE MALLA EN MICRONES
Fig. Curva GGS experimental y ajustada Al linealizar la expresin, aplicando logaritmo decimal obtenemos:
log F ( x ) = log
100 + a log x xo a
Y = A + BX Es una lnea recta. Mediante regresin lineal, por el mtodo de mnimos cuadrados encontramos las constantes de esta lnea recta, stas son: A = 0,28379 B = 0,3878 = a r = 0,9987 coeficiente relativo de correlacin. Clculo del valor de xo. Log100 - 0,3878 log(xo) = 0,28379 xo = 26 m En consecuencia, la funcin de distribucin granulomtrica G.G.S queda expresada por:
x F ( x ) = 100 14489
0 , 4291
73

B. Determinacin de la funcin R-R.
Este modelo est definido por la expresin

x m F ( x ) = 100 1 exp xr
Al linearizar esta expresin se obtiene la siguiente relacin:

100 log ln = m log x r + m log x G ( x)
que tambin representa a un lnea recta, es decir:
100 Y = log ln G ( x) A = m log( x r )

B = m Del mismo modo, mediante el mtodo de mnimos cuadrados, encontramos los valores de las constantes. Esto es: A = - 2,1120 B = 0,564 r = 0,9767 A partir de estos valores calculamos el valor de xr: - 0,564 log xr = - 2,1120 xr = 5 555 m En consecuencia, la funcin de distribucin R-R es:
x 0,564 F ( x) = 100 1 exp 5555
74
CAPITULO III
TRITURACION DE MINERALES
3.
OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el participante estar en condiciones de interpretar y manejar las teoras de la conminucin para el clculo de la energa consumida por la reduccin de tamao; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar las operaciones de Trituracin-Cribado y sus operaciones auxiliares, determinar cargas circulantes en trituracin, balances de materiales y sus respectivas eficiencias de cada equipo. 3.1. INTRODUCCION.
La reduccin de tamao tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es tambin en la Mineralurgia por ser parte de l, debido a que una roca mineralizada (mena) para liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamao, de modo que pueda ser separado por algn mtodo de concentracin. Pero para lograr esta reduccin de tamao se necesita entregar energa al proceso, por lo tanto esta energa especfica se convierte en un parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto en cada etapa de Conminucin. As por ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la energa mecnica entregada a las partculas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de utilizacin durante la fragmentacin de la roca slo es de alrededor del 1% de la energa mecnica entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energa mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume en vencer resistencias indeseables o nocivas de diversos tipos, tales como: Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse. Deformaciones plsticas de las partculas, que originan posteriormente la ruptura de las mismas. Friccin entre las partculas. Vencer la inercia de las partes mviles de la mquina. Deformaciones elsticas de la mquina. Produccin de ruido, calor y vibraciones de la instalacin. Roce entre partculas y elementos mviles de la mquina. Prdidas de eficiencia en la transmisin de la energa elctrica y mecnica. Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones apropiadas entre la energa especfica (Kw-h/ton) consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar su apropiada eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

3.2 CONMINUCION DE MINERALES.
Con el trmino Conminucin se designa a la reduccin de tamao de rocas grandes ( 1m) a fragmentos pequeos (de solo unos cuantos micrones) y segn Bond, la conminucin se define como el proceso en el cual la energa cintica-mecnica de una mquina es transferida a un mineral produciendo en l fricciones internas y calor que originan su ruptura. En la Fig. 3.1 se muestra esquemticamente el proceso de conminucin. Como podemos ver, una mquina de conminucin efecta la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, impactos de alta velocidad y a esfuerzos de corte o cizalla. El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia, puesto que es posible liberar los minerales valiosos de los estriles y preparar las superficies y el tamao de las partculas para los procesos posteriores de concentracin del mineral valioso o la disolucin del metal valioso(lixiviacin), y en trminos de costos de operacin estas operaciones unitarias representan la mayor fraccin de los costos totales (> 60 %) en el procesamiento de minerales, debido al alto consumo de energa.
Figura 3.1. El proceso de conminucin de Minerales En esta operacin de rotura del mineral, encontramos una relacin que muestra la limitacin energtica, la cual se puede expresar como: Partcula Grande + Energa Partculas ms pequeas + sonido + Calor Si esto fuera cierto, no debera ser correcto restar toda la energa del calor y el sonido producidos de la energa total de un proceso de fragmentacin con el objeto de obtener un valor neto de la energa. Beke (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de energa consumida utilizada en la reduccin terica dimensional. Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporcin de la energa total utilizada con este fin. En consecuencia, es generalmente aceptado que la energa real consumida en la operacin de fragmentacin es baja en comparacin con la energa total consumida. En consecuencia, la conminucin de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con la proposicin de R.T.Hukki (1961): Explosin o voladura de a 1,0 m Trituracin o chancado Primario, de 1,0m a 100 mm. Secundario, de 100 mm a 10 mm. Terciario, de 10mm a 5 mm.
Tamao de partcula, m Figura 3.2. Forma general de la relacin Energa-Reduccin de tamao de partcula
LIBERACIN
Por otro lado, debemos entender por Liberacin a la separacin del mineral valioso de la ganga mediante la fragmentacin de la mena en una mquina de conminucin, pero como la liberacin no es del 100% se le expresa por el grado de liberacin que es el porcentaje de partculas individuales del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden estn formando diversas fases slidas, tal como podemos ver en la figura 3.3., que al triturarse nos van a dar siempre partculas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias. En consecuencia, la liberacin entonces, tambin est relacionada con la caracterizacin de la mena, la cual al ser fragmentada puede distinguirse dos tipos de liberacin. En el primer tipo, la superficie de contacto entre los granos es dbil, por lo que la fractura es intergranular. El segundo tipo est caracterizada por una fractura transgranular, en la cual la fractura ocurre a travs de los granos.
77
Figura 3.3. Diferentes tipos de amarres de partculas vistas despus del fracturamiento. La conminucin a travs de las operaciones de trituracin y molienda es empleada para fracturar o romper estos agregados de minerales para de una manera tcnicamente ptima se alcance su liberacin con la menor cantidad posible de mineral de ganga. La conminucin de minerales puede llevarse a cabo en medio hmedo o en seco, dependiendo la decisin de lo siguiente: Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener. Caractersticas fsicas y qumicas del mineral. Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente. Efecto del mineral en el equipo de conminucin como: o Abrasin o Corrosin o Compactacin o Forma, distribucin de tamaos y calidad del producto a obtenerse. o Factores econmicos. o Condiciones climticas. o Disponibilidad de agua.
Factores ambientales y de seguridad tales como: Ruidos. Polvos.


Vibracin excesiva. 3.2.1. MECANISMO DE LA CONMINUCION. Para establecer los mecanismos de la conminucin se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos enlaces interatmicos son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin. 2. Desintegrar una partcula necesita menos energa que la predicha tericamente, debido a que todos los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscpicas o microscpicas. 3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados causan su propagacin y con ello la desintegracin de la partcula. 4. Cuando la fractura ocurre, la energa almacenada se puede transformar en energa libre superficial, que es la energa potencial de los tomos en estas superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces ms reactivas y aptas para la accin de los reactivos de flotacin o lixiviacin. De ah que, los mecanismos que estn presentes en un evento de conminucin son: Fractura. Astillamiento. Abrasin La fractura, es la fragmentacin de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en una mena son: 1. Compresin. 2. Impacto. 3. Cizalla o corte. COMPRESION. La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se produce en mquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto utilizando superficies corrugadas.
Figura 3.4. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.


IMPACTO. Es la aplicacin de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partcula absorbe ms energa que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en tamao.
Figura 3.5. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto. CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente, no es deseable.
F
Material fino
Figura 3.6. Esquema de la accin de esfuerzos por cizalla.

Astillamiento, se produce por la aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula. Abrasin, se produce abrasin cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de la partcula.
En las partculas pequeas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las fallas del material, lo que las hace ms duras a estas partculas. En consecuencia, la dureza del mineral queda definida por: La distribucin de esfuerzos. La distribucin de fallas y grietas, y El tamao de la partcula. 2.2.2. EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAO DE PARTICULA. De lo anterior, resulta importante establecer relaciones confiables entre la energa especfica (Kw-h/ton) consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao

alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar la eleccin apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala industrial. De ah que, la teora de la conminucin o pulverizacin se ocupa fundamentalmente de la relacin entre la energa consumida y el tamao de alimentacin dado. Se han expuesto varias teoras, pero en realidad, ninguna es enteramente satisfactoria. Entre ellas tenemos las siguientes: Teora de Rittinger. Teora de Kick. Teora de Bond. Estas tres teoras o postulados tienen su base en la proposicin emprica que est dada por:
dE = C
dx xn
(3.1)
Donde: dE = Cambio infinitesimal de energa aplicada a la conminucin. C = Constante. dx = Cambio infinitesimal de tamao de partcula. n = Constante.
A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postul a la primera ley de la conminucin de minerales, la cual establece lo siguiente: La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de una mena es directamente proporcional a la nueva superficie especfica creada. Esta teora considera solamente cuerpos slidos homogneos isotrpicos y sin fallas. Matemticamente se puede escribir. ER = CR (2 - 1) Donde: ER = Energa suministrada por unidad de volumen. CR = Constante. 2 = Superficie especfica final. 1 = Superficie especfica inicial. 2 - 1 = Nueva superficie especfica producida. En este caso, como las partculas son de forma irregular, por lo tanto, el rea superficial est dada por: S = s d2 y el volumen est dado por: V = v d3 Por lo tanto:
(3.2)

s sd 2 S S = = 3 = M sV s v d s v 1 x 3 d
(3.3)
Donde: s = Factor de forma superficial. v = Factor de forma volumtrico. Reemplazando (3.3) en (3.2) se obtiene:
ER = s s v 1 1 C di R d f 1 1 = KR di d f
(3.4)
ER
Donde:
(3.5)
di = Tamao promedio de la alimentacin. df = Tamao promedio del producto. KR = [s /v s ] CR El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuacin (3.1). B. POSTULADO DE KICK. En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teora , conocida como el postulado de Kick, la cual establece que: La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos geomtricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el tamao de un slido. Matemticamente est dado por:
V1 E K = K K log V 2
(3.6)
Donde: EK = Consumo de energa especfica entregada. Kk = Constante V1 = Volumen inicial de la partcula. V2 = Volumen final de la partcula. Si reemplazamos n = 1 en la ecuacin (4.1) se obtiene:
d1 E K = K K ln d2
(3.7)
que es una forma de expresar la segunda ley de la conminucin. Comentario. Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos especficos de conminucin. As, la teora de Kick se cumple para molienda de partculas menores

que 1 micrn; del mismo modo, la teora de Rittinger aparentemente es vlida para partculas gruesas (chancado).
C. POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond plante la llamada tercera teora de la conminucin, la cual se enuncia as: La energa consumida para reducir el tamao 80 % de un mineral o mena, es inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo este ltimo igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las partculas. Es decir:
1 EB = KB dp 1 df
(3.8)
Bond consider que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ah que, bas su teora en tres principios, los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reduccin de tamao de las partculas de mena. Estos principios se enuncian a continuacin: Primer principio Puesto que se debe entregar energa para reducir de tamao, todas las partculas de un tamao finito tendrn un nivel de energa al cual se deber aadir la energa de los productos. Slo una partcula de tamao infinito tendr un nivel de energa cero. Esquemticamente su representacin es:
Tamao infinito
Tamao F
Tamao P
Tamao de 100 m
Figura 3.7. Esquema para el primer principio de Bond. Donde: W = Energa expresada en Kw-h/ton entregada a la mquina que reduce el material de un tamao de alimento a un tamao de producto.

Wt = Wi = Nivel de energa de un tamao determinado, o energa entregada en Kw-h/ton para obtener u tamao de producto desde un tamao tericamente infinito. Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamao infinito a un tamao de 100 micrones. El ndice de trabajo establece la resistencia de un material a la ruptura.
Dado que una partcula de tamao finito ha debido obtenerse por fractura de una partcula de tamao mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energa para llegar al tamao actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partculas tiene un cierto registro o nivel energtico correspondiente a toda la energa consumida para llevar las partculas a su tamao actual. Solamente una partcula de tamao infinito tendr un nivel energtico de cero. Esto es:
Nivel de energa de los Productos
Nivel de energa del Alimento
Energa entregada para la Conminucin
Wt(P) = Wt(F) - W W = Wt(P) - W(F) (3.9)
Segundo principio. El consumo de energa para la reduccin de tamao depende de la longitud de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raz cuadrada de la nueva superficie producida, la energa especfica requerida es inversamente proporcional a la raz cuadrada del dimetro de partcula del producto menos la del alimento, tendremos:
Wt ( P ) =
K dp K df
(3.10)
Wt ( F ) =
(3.11)
al reemplazar (3.10) y (3.11) en (3.9) se obtiene:
W=
K K dp df
(3.12)
Tercer principio. La falla ms dbil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la distribucin de fallas en todo el rango de tamao involucrado y corresponde al promedio de ellas. Segn Bond, el Wi - ndice de trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena desde un tamao infinito a un tamao promedio que en un 80% sean inferiores de 100 micrones. Esto es:
1 KB 1 Wt ( 100 ) = Wi = = 10 100
KB = 10 Wi
(3.13)
84

Reemplazando (3.13) en (3.12) se obtiene:
W = 10Wi dp 10Wi df 1 = 10Wi dp 1 df
1 W = 10Wi P80
Donde: W = Wi = dP = dF = O
1 F80
(3.14)
Son los Kw-h/ton utilizados en la conminucin. ndice de trabajo de Bond en Kw-h/ton. P80 = Tamao del producto en m que pasa el 80%. F80 = Tamao del alimento en m que pasa el 80%.
10 10 W = 1,1Wi ; Kw-h/t F80 P80

Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminucin desarrollada por Bond, tiene un carcter netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminucin. Definiendo ahora la razn de reduccin del 80%, Rr, como la razn entre las aberturas de los tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminucin, respectivamente se tendr:
Rr = R80 =
F80 P80
(3.15)
F80 = Rr P80 Reemplazando (3.16) en (3.14) se obtiene:

W = Wi 100 R r 1 x P80 Rr
(3.16)
(3.17)
Aqu, el trmino Wi (ndice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicacin requerida. 3.3 CHANCADO O TRITURACION.
El chancado o trituracin es una operacin metalrgica unitaria que constituye la primera etapa de preparacin mecnica en el proceso de conminucin de minerales, cuya funcin es la reduccin de grandes trozos de roca como de 1,5m a fragmentos pequeos del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y empezar con la liberacin de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresin. Es una operacin en seco. Esta operacin se lleva a cabo en mquinas robustas y pesadas denominadas chancadoras o trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen grandes presiones a

bajas velocidades. La energa que se gasta en la trituracin es convertida en gran parte en sonido y calor, por lo que se acepta generalmente que la eficiencia de chancado es muy baja. 3.3.1. ETAPAS DEL CHANCADO. En funcin del tamao de trozos de mineral tratado, las etapas del chancado pueden ser:

Chancado primario. Chancado secundario. Chancado terciario. Chancado cuaternario
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un nmero entero, el radio o razn de reduccin Rr = F80 / P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operacin, pero normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandbula y de 3 a 4 para chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reduccin de tamao en chancado es el que se muestra en la tabla 3.1. Tabla 3.1. Programa de trituracin o chancado. ETAPA Primaria Secundaria Terciaria TIPO DE CHANCADORA De Mandbula Giratoria Cono estndar Hidrocnica Cnica de cabeza corta De rodillos Cnica Cabeza corta Gyradisc De rodillo F 1,5 m 60 pulgadas 304,8 mm 12 pulgadas 152 mm 6 pulg. P 152 a 101 mm 6a8 6 pulg. a 4 pulg. 101 a 19 mm 6a8 4 pulg. A pulg. 25,4 a 3,2 mm 4a6 1 pulg. a 1/8 pulg. 12,7 mm a m20 pulg. a m20 Rr
Cuaternaria
76,2 mm 3 pulg.
Estos datos son slo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se determina en funcin de las caractersticas de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de tratamiento, principalmente cuando el mineral proviene de explotacin subterrnea.
CHANCADO PRIMARIO.
En esta operacin se fragmenta el mineral de mina en la gran minera a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y en minera subterrnea de 254 mm a 304,8 mm a tamaos menores de 10 a 15 mm, esto es con radio de reduccin en minera a cielo abierto de 6 a 8 y en minera subterrnea de 2 a 2,5. Esta operacin se efecta en chancadoras de mandbula generalmente en la pequea minera y mediana minera, y en trituradoras giratorias en la gran minera. Generalmente operan en circuito abierto.
TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA.
Este tipo de mquinas producen la fragmentacin del mineral por compresin y los elementos molturadores no se juntan y que estn constituidos por dos mandbulas con muelas una fija y la otra

mvil, situadas en forma divergente formando un ngulo de aproximadamente 26; tal como se muestra en el esquema de la figura 3.8 y 3.9. La mandbula mvil se aleja a una velocidad que depende del tamao de la mquina, acercndose a la mandbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandbula mvil se aleja de la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es ms estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la mquina por la abertura de descarga. Las chancadoras de mandbula se clasifican por el mtodo de apoyar la quijada mvil. Esto es:

Chancadora Blake, en la que la quijada mvil est apoyada en la parte superior y de ese modo tiene un rea recibidora fija y una abertura de descarga variable. Chancadora Dodge, en la que la quijada mvil est apoyada en la base, dndole un rea de alimentacin variable, pero el rea de entrega fija. Se utiliza slo en laboratorios. Chancadora universal, en la que la quijada mvil est apoyada en una posicin intermedia y as tiene un rea recibidora y de entrega variable. Chancadora Blake de doble articulacin (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la quijada mvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia abajo ocasionado por la excntrica.
La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de quijada utilizadas hoy en da se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la forma bsica.
Figura 3.8. Esquema y forma real de una Chancadora de Quijada.
Figura 3.9. Chancadora de quijada con simple toggle y doble toggle


En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces se usan muelas curvadas, donde el extremo ms bajo de la quijada mvil es cncavo mientras que la mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reduccin de tamao a medida que el material se acerca a la salida, minimizando as las oportunidades de atoramiento. Una chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su construccin es slida. Por lo general se estructura principal est hecha de planchas soldadas de acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se emplea para minerales duros y abrasivos. La velocidad de las chancadoras de quijadas vara inversamente con el tamao y generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para determinar la velocidad ptima es que a las partculas se les debe dar suficiente tiempo para moverse hacia abajo en la cmara de la trituradora hasta una nueva posicin. La amplitud mxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se est chancando y por lo general se ajusta cambiando la excntrica, el cual vara de 1 a 7 cm dependiendo del tamao de la mquina y es ms alto para material plstico y duro; ms bajo para mena dura y quebradiza. Mientras ms grande sea el throw o carrera habr menos peligro de atoramiento, puesto que el mineral se retira ms rpidamente y produce ms finos e imparten mayores esfuerzos a la mquina. Luego la mxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada est en funcin de la velocidad crtica Nc, la cual tericamente se puede obtener mediante la siguiente frmula:
(Rr 1)0,5 Nc = 47 (Rr x )0,5

Donde: Rr = Es la relacin de reduccin de la chancadora (Gape/Set). x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.
(3.18)
Segn los fabricantes recomiendan una velocidad de operacin Nop que es menor que Nc y est dada por: Nop = 280 exp(-0,212 G3) Donde: Nop = Es la velocidad de operacin. G = Abertura de la descarga, m. Las chancadoras de mandbula o quijada se especifican por las dimensiones de su boca de alimentacin (abertura x ancho). As una chancadora de mandbula de 24 x 36 ser aquella cuya boca de alimentacin tendr las siguientes dimensiones: Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm. Ancho (width) = 36 pulgadas = 914 mm. En los catlogos se especifica como: A = Tamao mximo del alimento/0,85 (3.19)
88

La razn de reduccin de tamao de partcula e una operacin de trituraciones es el cuociente entre una dimensin escogida de las partculas de la alimentacin a la correspondiente de las partculas del producto chancado. En chancado se definen las siguientes razones de reduccin: a). Razn de reduccin lmite (RL). Dado por la expresin:
RL =
Donde
0,85 xA Sa
RL = Razn de reduccin lmite = Razn entre el tamao ms grande de la alimentacin y el tamao ms grande del producto triturado. Est dado por:
RL =
0,85 A Sa
b). Razn de reduccin aparente (Ra). Dada por la expresin.
Ra =
Donde: Ra
A Sa
= Es el cuociente entre el tamao de admisin A (gape) y la posicin abierta del set o descarga , Sa.
Con respecto a la abertura y oscilacin de la descarga de una chancadora - segn Taggart - la abertura (set) debe estar en el orden de 1/6 a 1/8 de la abertura de admisin y es una variable que determina la capacidad de las chancadoras, juntamente con la amplitud de oscilacin (throw) que puede variar desde 3/8 de pulgada en las trituradoras pequeas a 1 pulgada a las de mayor tamao. Pero el ms usado es el dado por la ecuacin 3.15. La capacidad de las chancadoras de mandbulas en operacin se refiere al tonelaje horario que procesan, el cual es afectado por los siguientes factores:

Tamao de alimentacin. Tamao del producto. Forma de la alimentacin. Humedad. Dureza.
La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una frmula emprica dada por Taggart: Ta = 0,6 w So (3.20) Donde: Ta = Toneladas cortas por hora w = Longitud de la abertura de alimentacin (gape), en pulgadas. So = Posicin abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas. Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al rea de la abertura de descarga. Pero como esta carga est afectada por los factores antes mencionados, estar dada por: TR = kc km kf Ta
(3.21)
89

Donde: TR = Es el tonelaje de producto en ton/h. Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1. kc = Factor de dureza. km = Factor de humedad el cual vara de 0,1 para finos a normalmente 0,75. kf = Factor de arreglo de la alimentacin, tendr un valor de 0,75 a 0,85. PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA. Las partes principales partes de una chancadora de mandbula se pueden ver en la figura 3.10.
Figura 3.10. Partes de una chancadora de mandbula. Una trituradora de mandbula por lo general presenta tres caractersticas importantes y son:
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1. Como la mandbula est apoyada desde arriba, se mueve una distancia mnima en el punto de entrada y una distancia mxima en la entrega; esta distancia mxima se denomina carrera o trow. 2. El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte ms baja del ciclo de la biela motriz y disminuye gradualmente a travs de la mitad ascendente del ciclo, a medida que el ngulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos agudo. 3. La fuerza de trituracin es mnima en el comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las articulaciones es ms agudo y es ms enrgica en la parte superior cuando toda la potencia se entrega en un recorrido reducido de la mandbula.
TRITURADORAS O CHANCADORAS GIRATORIAS O SUPERIORES.
Las chancadoras giratorias se usan principalmente en las Plantas de superficie, como tambin en el interior de las minas, especialmente las de cielo o tajo abierto. La trituradora giratoria consiste principalmente de un gran eje o rbol con un elemento de chancado cnico de acero al manganeso denominado Mantle o cabeza triturante, asentado en un casquillo excntrico. El eje est suspendido de una araa o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve siguiendo una trayectoria cnica dentro de la cmara de chancado fija o carcaza, debido a la accin giratoria del excntrico. Estas mquinas son aparatos que reducen de tamao durante el 100% del tiempo de operacin, pero solo en una fraccin del volumen de su cmara triturante. Una chancadora giratoria puede decirse que es una chancadora de una mandbula que gira alrededor de un eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excntricamente alrededor de un eje axial. Este movimiento de oscilacin, es el que determina la compresin de las rocas entre el cono y el cncave, determinando la reduccin de tamao del material el que caer hacia la descarga en el lapso comprendido entre dos etapas de compresin. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje est suspendido de la araa que lleva la chumacera unida a la carcaza y cncave que es de acero al manganeso. En chancadoras pequeas el cncave est sostenido con un material blando, tal como el zinc, cemento plstico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y est protegida por una cubierta o mantle de acero al manganeso, el cual est sostenido con zinc, cemento plstico o resina epxica. La excntrica donde se ajusta el eje, est hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria se selecciona cuando las velocidades de trituracin son mayores a 900 t/h. Varan en tamaos hasta aberturas de alimentacin de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamao superior a 1370 mm a una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energa en estas chancadoras es de hasta 750 Kw.
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Figura 3.11. Forma de operacin y carguo, especificacin de una chancadora giratoria. La capacidad de las trituradoras giratorias est tambin afectada por: El tamao de alimentacin. El tamao del producto. La humedad del mineral. La dureza de la mena. La forma de alimentacin. Esta capacidad se puede determinar por una frmula emprica propuesta por Taggart: T = 0,0845 L S Donde: L = Es el permetro de la circunferencia cuyo dimetro es el promedio de los dimetros del cono en pulgadas. S = Es el acho de la abertura de la descarga en posicin abierta, en pulgadas. T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h. El tamao de estas chancadoras, como ya dijimos anteriormente se especifica por dos nmeros, dados en pulgadas o en mm: AxB Donde A B = Abertura de la boca. = Dimetro inferior del cono
La granulometra del producto se ajusta controlando el set, donde en algunas chancadoras la regulacin de la abertura de descarga se realiza por un sistema hidrulico. PARTES DE LA TRITURADORA GIRATORIA. Se observan en la figura 3.12.a , en la figura 3.12.b se muestra el conjunto
Figura 3.12 a. Partes principales de una Trituradora giratoria
Figura 3.12 b. Esquema del conjunto eje principal
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Figura 3.12 c. Esquema de una chancadora giratoria.
El eje principal encaja en un mun excntrico en la parte inferior de la chancadora. El mun excntrico un soporte fuera de centro normalmente se conoce como la excntrica. La excntrica est provista de un buje de bronce con plomo. El eje est soportado lateralmente en la parte superior por el conjunto araa. Esta araa incorpora un mun torneado que posiciona el extremo superior del eje principal y le impide moverse lateralmente. El buje de la araa se adelgaza para que la parte de arriba del buje sea ms pequea que la del fondo. Los brazos de la araa se extienden a travs de la boca de alimentacin de la trituradora y estn cubiertos con monturas. Las monturas se sujetan a la araa por unidades de resortes y pernos. Los escudos, junto con un casquete pesado en el centro de la araa (la tapa de la araa), protege el mun de la araa y al eje principal de ser daado por rocas grande. La figura 3.12.b ilustra el conjunto del eje principal. El extremo inferior del eje principal pasa a travs del mun de la excntrica. El alineamiento del eje principal est fuera de centro con respecto a la lnea del eje de la trituradora. De ah que, cuando la excntrica es girada por el tren de movimiento, el extremo ms bajo del eje principal gira (se mueve hacia delante y hacia atrs en un crculo pequeo dentro de la cmara de triturado), retirndose y acercndose progresivamente a los revestimientos cncavos estacionarios. Esto abre y cierra el espacio anular entre las cncavas y el mundo y el manto. La posicin del manto, determina en forma significativa el tamao y dimensiones del producto chancado La figura 3.13 ilustra la accin de chancado de una chancadora giratoria primaria
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Figura 3.13. Accin de chancho en una chancadora giratoria.

SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA CHANCADODORA GIRATORIA.
El sistema de lubricacin de la chancadora giratoria proporciona aceite de lubricacin a los bujes excntricos y a los mecanismos motrices. El sistema de lubricacin consiste en un depsito de aceite, dos bombas de lubricacin (una en funcionamiento y la otra en stand by), un sistema de filtracin de aceite y un sistema enfriador de aceite aire. Esto se ilustra en la figura 3.14.
SISTEMA HIDRULICO DE AJUSTE DE LA CHANCADORA GIRATORIA.
La chancadora giratoria est provista con un sistema de ajuste hidrulico que posiciona y soporta al conjunto eje principal. El sistema de ajuste hidrulico consiste en un pistn hidrulico dentro de un cilindro, en la parte inferior de la chancadora, que levanta y baja el eje principal para cambiar la regulacin de la chancadora. Las parte principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidrulico y pistn, el sistema de suministro de aceite hidrulico y el acumulador hidrulico. El sistema de ajuste hidrulico realiza tres funciones importantes: Levanta o baja el manto segn se necesite para ajustar la regulacin de la chancadora (set), o para despejar a la chancadora. Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidrulico, a medida que la carga de chancado aumenta o disminuye. Aumenta el OSS (set de lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a travs de la chancadora. Esto se ilustra en la figura 3.15.
Figura 3.14. Sistema de lubricacin de la chancadora giratoria.
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Figura 3.15. Sistema de ajuste hidrulico de la chancadora giratoria
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EL MARTILLO HIDRULICO.
El martillo hidrulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal con un martillo que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar e la cavidad triturante de la chancadora. Este equipo se monta en la parte superior de la pared lateral y en el rea ms alta de la boca de alimentacin. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma est colocada. La pluma tiene una rotacin de oscilacin de 360 grados y es controlado a travs de dos cilindros hidrulicos, La pluma puede elevarse mediante dos cilindros de elevacin y el brazo de descenso puede ser articulado en forma vertical. El martillo hidrulico tambin puede articularse para posicionar la broca del martillo y as impactar eficazmente en la superficie de la roca. La pluma est diseada para trabajo pesado, que pueda resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operacin de la pluma y del martillo se localizan en una estacin de control remoto donde la operacin completa de partir rocas puede ser observada. El movimiento de la pluma del equipo es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se ilustra en la figura 3.16.
Figura 3.16. Martillo hidrulico para romper rocas.
GRUA DE BRAZO HORIZONTAL.
La gra de brazo horizontal de la chancadora est montada en un pedestal fabricado en acero que, a su vez, est apoyada en la estructura de la chancadora primaria. Los movimientos de la gra y el tecle son por accionamiento hidrulico. El tambor del tecle est montado en la parte superior de la pluma y se maneja hidrulicamente. La pluma gira (se direcciona) por accin de motores hidrulicos. El ngulo de direccin est limitado a 170 grados. Los cilindros de movimiento de brazo se usan para levantar y bajar la pluma principal. El tambor de cable es un tubo acerado, con ranuras para el cable. El cable de soga est conectado y envuelto alrededor del tambor. El tambor de cable cuenta con guas a lo largo para asegurar que el cable sea colocado con precisin en las ranuras. La soga se hace pasar a travs de poleas que estn montadas en la pluma, y a travs de poleas en el cuerpo del gancho. El nmero de lneas paralelas de cables se denomina cadas o piezas de lnea. Este nmero determina el peso de carga que puede ser alzado por un cable. Los interruptores de lmite impiden al tambor de la soga izar el gancho ms all de una altura segura, y restringe el movimiento de los mecanismos de levante, de movimiento de brazos y de direccionamiento. La gra de brazo horizontal es operada desde un tablero de mando porttil que

puede conectarse a un enchufe en la sala de control o a un enchufe en la base de la gra. La figura 3.17 nos muestra un esquema de este equipo.
Figura 3.17. Gra de Brazo Horizontal montada en Pedestal.
CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.
El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminucin de minerales que comprende a la reduccin de tamaos de una alimentacin proveniente de la descarga de la chancadora primaria hasta productos que alimentarn las etapas de molienda, en algunos casos y en otros al chancado terciario. El tamao de reduccin de -9 -6 a 2 representa un radio de reduccin de 4 a 6. Esta operacin se efecta en chancadoras cnicas tipo Symons estndar o hidrocnicas.
CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER).
La chancadora de cono estndar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono est soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la trituracin tambin ocurre por compresin, pero el cono viaja cerca de cinco veces ms rpido que el cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilacin del cono puede llegar a sobrepasar 4 veces el valor de la abertura de descarga en posicin cerrada. Estos dos aspectos generan un mecanismo de trituracin original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, segn la siguiente secuencia: 1. Luego de una compresin, el cono se separa hacia abajo con una aceleracin mayor que la aceleracin de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cncave y el cono pueden caer libremente. 2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se desliza a lo largo de su pared. 3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el cncave.

4. Se inicia una nueva fase de compresin entre el cono y el cncave.
1.-Con el cabezal en la posicin de mxima abertura, un trozo grande entra en la cavidad de chancado 4.- El cabezal se mueve a la posicin cerrada nuevamente y las partculas reciben otro impacto, reducindose a un tamao ms pequeo
2.-Conforme el cabezal se cierra, la roca recibe su impacto inicial y es fracturada en varios trozos ms pequeos
3.- Las partculas fracturadas caen verticalmente hacia el cono, conforme l retrocede hacia la posicin abierta.
5.Las partculas toman otra vez una trayectoria vertical; se esparcen sobre la cabeza y avanzan ms, hacia el interior de la cavidad de chancado
6.- Con otro impacto de chancado, ocurre una reduccin adicional que corresponde a la abertura de la cavidad que exista en ese punto 9.- Aqu el cabezal nuevamente se halla en la posicin abierta con todo el mineral en la zona paralela. Observar la gran abertura que se forma para que los finos descarguen.
7.- El mineral ya ha cado hasta el punto en que ingresa a la zona paralela amplia, en el fondo del cabezal
8.- Nuevamente ocurre una reduccin en la zona paralela, hasta el tamao a la cual est regulado el set o boca de descarga.
10.- Todas las partculas estn en estos momentos reducidas en tamao, despus de haber recibido 5 impactos del cabezal, conforme ha ido atravesando la cavidad de chancado
Figura 3.18. Esquema de las etapas molturantes de una chancadora cnica.
Las trituradoras cnicas se especifican por la dimensin del dimetro de su cono y vara de 559 mm hasta 3.1 m.
La abertura de alimentacin en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamao del alimento, modificando la cmara de trituracin, siendo ms amplia para alimento grueso y menos para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 3.19. En la prctica, se recomienda que la abertura de alimentacin sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en posicin abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.
Figura 3.19. Tipos de cavidades triturantes de las chancadoras de cono

La abertura de la boca de descarga depende del radio de reduccin de la chancadora, el cual oscila entre 4 y 8, si fuera mayor, se debe incluir otra etapa de chancado. La capacidad de las chancadoras cnicas depende de si trabaja en circuito abierto o en circuito cerrado. Algunos factores que afectan esta capacidad son:
A. Aumentan la capacidad y rendimiento.
Adecuada seleccin de la cmara triturante en funcin a las caractersticas del material a ser chancado. Distribucin adecuada de tamaos en el alimento. Control en la velocidad de flujo de la alimentacin, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de almacenamiento temporal, entre las dos etapas. Distribucin correcta de la alimentacin a lo largo de los 360 de la cmara triturante. Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un mximo de capacidad de chancado Diseo adecuado de las cribas o zarandas. Uso de controles automticos.
B. Deterioran el rendimiento y la capacidad.
Muchos finos en el alimento. Segregacin de la alimentacin. Alimentacin inadecuada alrededor de la abertura de alimentacin. Mala clasificacin en las cribas. Uso ineficiente de la potencia instalada. Operacin de chancado a menores velocidades que las recomendadas. En el mercado se encuentran hasta de 1100 a 3000 ton/h o ms.
101
Figura 3.20. Esquema de una chancadora de cono estndar.
Figura 3.20.a. Partes principales de una chancadora de cono estndar.
CHANCADORA HIDROCONICA.
La operacin de la chancadora hidrocnica de Allis Chalmers es similar a la chancadora cnica Symons. El ajuste de la mquina para regular el tamao del producto, se lleva a cabo mediante el levantamiento hidrulico del cono de la chancadora en su soporte principal (sistema hidroset). La proteccin contra las sobrecargas se provee por el mismo sistema hidrulico mediante un acumulador de gas. Este sistema hidroset consta de lo siguiente:

Una chaqueta hidrulica o pistn que opera con aceite que soporta el eje principal de la trituradora. Un depsito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de acondicionamiento del aceite. Mecanismo acumulador lleno de gas. Indicador de control de presin hidroset que permite las lecturas de los niveles de presin media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 3.21
Figura 3.21. Sistema hidroset.
Figura 3.21.a. Esquema de una Chancadora hidrocnica.
CHANCADO TERCIARIO.
En una gran mayora de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minera, el chancado terciario es la ltima etapa de trituracin y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o criba vibratoria (puede tambin operar en circuito abierto) que adems puede recibir los gruesos de la criba secundaria. Un circuito de esta naturaleza permite una alimentacin ms homognea a la seccin de molienda. En esta etapa la mquina utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta, cuyo esquema general se muestra en la figura 3.22.
Forros molturantes
Figura 3.22. Detalle de una trituradora cnica de cabeza corta
103
CHANCADORA CONICA DE CABEZA CORTA.(SHORT HEAD CONE CRUSHER).
El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la abertura de alimentacin y producto siguiente: Abertura de alimentacin mxima: 250 mm (10), Producto o descarga: 25 a 3 mm (1a 1/8), Radio de reduccin: 4 a 6. Se recomienda una abertura de recepcin (alimento) no mayor de 2 veces el tamao mximo del alimento. Una chancadora de cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cnicas estndar y las hidrocnicas, por tener una mayor longitud de superficie paralela entre el cncave y el cono, lo que permite obtener productos ms finos.
Figura 3.23. Esquema de una chancadora cnica de cabeza corta.
CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP.
Es una chancadora cnica de cabeza corta muy moderna de control de operacin automtico. La abertura de descarga se selecciona de acuerdo al tamao del producto deseado y depende de las caractersticas de la mena a ser chancada, de la potencia del motor de la chancadora o sobre el ajuste del anillo del cncave. Opera entre el 75 y 95 % de su potencia instalada. El alimento que recibe debe estar entre 1 a 2 pulgadas, con mineral muy fino vibra. Trabaja con cmara llena. El cono gira a 100 revoluciones por minuto y posee un motor que da la especificacin del tamao de la mquina, por ejemplo una chancadora HP-700, indica que su motor es de 700 HP. El sistema de arranque y de parada debe hacerse de acuerdo al catlogo de operacin. El operador debe tener conocimientos de computacin. En la figura 3.24 se muestra las caractersticas fsicas de este tipo de chancadoras.
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Figura 3.24. Sistema de lubricacin de la chancadora tipo HP. PARTES DE UNA CHANCADORA HP. Las partes ms importantes de una chancadora HP se muestran en la figura 3.25
Figura 3.25. Partes principales un triturador HP estndar


Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de proteccin contra intriturables, es hidrulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandbulas permite vaciar completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual. El motor hidrulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operacin de cambio de mandbulas permitiendo as su desmontaje rpido. Su mantenimiento es ms fcil puesto que el uso de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituracin en un contexto donde los choques elevados y el polvo estn presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fciles de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la mquina o lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecnico. Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.
OTROS TIPOS DE CHANCADORAS.
CHANCADORA DE CONO WF.
La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnologa Water Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y en lubricacin, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. Tambin utiliza una combinacin especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento. El chancado hmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente ms bajos por reduccin de tamao, dependiendo del tipo especfico de mena. Los beneficios identificados por la Nordberg para este nuevo proceso son:

Mxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en bolas. En una instalacin rediseada su radio de reduccin de chancado ms alto puede permitir el reemplazo directo del molino de barras. El consumo de energa se reduce en ms de un 25 %. Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras. Aumenta ms de un 50% la capacidad de la seccin de chancado. Reduccin mxima de partculas a ms de tres mallas.
El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa de 30 a 50 % de slidos por peso, teniendo como mximo un 70 % de slidos. Durante el chancado, este volumen grande de agua limpia de finos a travs de la cmara de la chancadora, previniendo alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una proporcin significativa de partculas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en molino de bolas es ms fcil la rotura de las partculas escamosas, reduciendo el requerimiento de energa por tonelada de mena molida.
106

En el caso de una instalacin nueva de molienda, este requerimiento de energa es ms bajo permitiendo el uso de molinos ms pequeos, reduciendo los costos de capital y costos de operacin. Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o despus de un molino autgeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco al molino.
Alimento
Agua
Ch. Cnica WF
Ch.Giratoria
Producto
Hidrocicln Ch. Cnica
Pila
Molino de bolas Bomba
Figura 3.26. Diagrama de flujo mostrando el uso de la Chancadora WF.
TECNOLOGIA DE CHANCADO ROCK-ON-ROCK (ROCA-CONTRA-ROCA).
La tecnologa Rock-on-Rock (Roca contra roca) es un sistema de chancado desarrollado por TIDCO BARMAC que ha revolucionado la industria de agregados y minerales en todo el mundo. La chancadora Tidco Barmac con su alta capacidad y habilidad para producir productos de grado fino tal como para alimento a molinos, alimento a sinterizador o material para operaciones de lixiviacin en pila, etc., es una mquina ideal para sustituir altos costos, ineficiencia de chancado y equipo de molienda. Su ptima operacin ofrece al operador moderno el control gradual del producto mediante la optimizacin de las siguientes variables:

Variacin de la velocidad del rotor. Eleccin de la cavidad anular de la cmara de chancado. Ajuste de la razn de alimento en cascada (solamente en la duopactor). Seleccin de los diversos tamaos del dimetro del rotor.
La chancadora Tidco Barmac est diseada para requerimientos bajos en servicio, fcil lubricacin y para funcionamiento continuo. Es una excelente unidad de reduccin en la etapa de chancado terciario o cuaternario, combinando la accin de chancado y molienda en una sola mquina para el material virtualmente abrasivo, friable o pegajoso. Las caractersticas de las chancadoras Barmac son:
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Costo de capital competitivo, especialmente cuando se compara con equipos de chancado convencional. Requerimiento bajo de servicio y mantenimiento, costos mnimos de operacin y desgaste. Instalacin rpida y fcil. Habilidad para el control gradual del producto, maximizando o minimizando la produccin de finos. Da un producto de forma mayormente cbica. Mayor liberacin del mineral e incrementa las velocidades de recuperacin. Accin de chancado preferencial. Tolera las condiciones de alimentacin dificultosa, puede aceptar fcilmente material que las chancadoras convencionales se rehusaran a procesar. Sistema de supresin de polvos internos eficiente y ajustable. Rpido balanceo del rotor. Lubricacin con grasa en forma segura y simple. Rango de modelos disponibles para satisfacer cualquier capacidad en aplicaciones de chancado terciario o cuaternario.
Unos de los modelos que ms acogida han tenido son: Chancadora Rotopactor y la Chancadora Duopactor. En la chancadora Rotopactor, el material ingresa por la parte superior de la mquina y es acelerado por el rotor forrado de roca que alcanza a ms de 90 m/s. El rotor descarga el mineral continua y violentamente a una nube altamente turbulenta contenida dentro de la cmara de chancado donde ocurre la reduccin primeramente por el impacto de roca contra roca, luego por atriccin y abrasin.
Figura 3.27. Esquema de la chancadora Rotopactor. En la chancadora Duopactor, se introduce un segundo flujo de mena mediante un sistema de alimentacin en cascada a la cmara turbulenta de chancado, causando un supercargado de poblacin de partculas mejorando la transferencia de energa entre las partculas. Esto, en combinacin con las otras variables de dimetro del rotor, velocidad y perfil de la cmara de chancado, proporciona un medio eficiente de control de la accin de chancado y molienda para maximizar o minimizar los finos.
108
Figura 3.28. Esquema de la chancadora Duopactor. RANGO DE CHANCADORAS TIDCO BARMAC. Incluye lo siguiente:
DUOPACTOR 2400 - tamao para laboratorio. Capacidad = 4 a 20 t/h Tamao mximo de alimento = 20 mm (3/4). Potencia instalada = 7,5 a 15 Kw (10 a 20 HP). DUOPACTOR 4800. Capacidad = 17 a 75 t/h. Tamao mximo de alimento = 30 mm (1 ). Potencia instalada = 30 a 55 Kw (40 a 75 HP). DUOPACTOR 6900. Capacidad = 30 a 150 t/h. Tamao mximo de alimento. 57 mm (2 ). Potencia instalada = 55 a 110 Kw (75 a 150 HP). ROTOPACTOR 9600. Capacidad = 80 a 340 t/h. Tamao mximo de alimento = 57 mm (2 ) Potencia instalada = 150 a 440 Kw (200 a 600HP).
CHANCADO CUATERNARIO.
En esta etapa de chancado, la reduccin de tamao de las partculas suele realizarse en la chancadora Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una alimentacin menor a 50 mm ( 1 a , mximo 3) y da un producto de 12 mm (1/2a m20). El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono de tipo convencional porque la conminucin de la mena se consigue por un proceso de reduccin llamado inter-particular. Este principio de reduccin utiliza una combinacin de impacto y atricin de una masa de partculas en varias capas, donde un adecuado control de la alimentacin, permite un consumo constante de potencia que se necesita para un circuito eficiente. Con este tipo de chancadoras se puede obtener alimentaciones a molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5, esto se logra debido a que el ngulo del

revestimiento inferior es menor que el ngulo de reposo de la mena, as que cuando el revestimiento est en reposo, la mena no resbala.
Figura 3.29. Esquema de la chancadora Gyradisc. 3.3.2 CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO.
La energa consumida en el chancado de menas puede determinarse mediante pruebas de triturabilidad que mide la energa requerida para chancar una mena con muestras de 50 y 75 mm. Esta se expresa como ndice de trabajo, Wi, que es importante para la seleccin de chancadoras; tipos, tamao, carrera de la excntrica, abertura de descarga (set) y tamao del motor. Esta energa requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza de impacto que se define como:
Ei =
Donde: Ei M h c = = = =
2 Mh c
(3.22)
Fuerza de impacto dada en Kiloponds-m/cm. Es el peso de cada martillo en Kiloponds. Altura de cada del martillo para fracturar la roca, en m. Dimensin de la roca de prueba, en cm.
F.C. Bond relacion esta fuerza de impacto con el ndice de trabajo a travs de la siguiente frmula emprica:
Wi =
47,6 Ei
(3.23)
110

Donde:
= Densidad del slido, en g/cm3.
Lgicamente, este no es el nico mtodo, existen en la literatura otros mtodos unos ms exactos que otros. Una tipificacin del mineral en relacin de la dureza y el ndice se da en el siguiente cuadro: Tabla 4.2. Relacin de dureza y Wi. Descripcin Muy blando Blando Medio Duro Muy duro Extremadamente duro Wi lmite 8 8 - 12 12 - 16 16 - 20 20 - 24 > 24
Luego la energa requerida para triturar una determinada cantidad de material est dada por la frmula de Bond:
W = 11W i 1 P80 1 F80
(3.24)
Donde: W Wi 11.
= Energa consumida, en Kw-h/t. = ndice de trabajo, en Kw-h/t. = Es el factor de conversin de tonelada corta a tonelada mtrica.
3.3.3 PROPOSITO DEL CHANCADO. En toda Planta Concentradora los propsitos principales que tiene la etapa de chancado son:

Facilidad para el transporte de la mena. Produccin de partculas con tamaos y formas requeridas. Liberacin de un mineral especfico como una etapa en la separacin de valores de la mena. Preparacin de la mena para el ataque qumico. Preparacin de la mena a una granulometra conveniente para el procesamiento gravimtrico. Grandes capacidades por mquina. Bajo consumo de energa. Bajo costo de mantenimiento. Alta continuidad en la operacin.
3.3.4 CIRCUITOS DE CHANCADO. En una Planta Concentradora, la seccin de chancado debe estar necesariamente constituida por dos o ms etapas de reduccin de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energa y de operacin, que resultan de una seleccin adecuada de las mquinas, operacin correcta en concordancia con las condiciones de chancado y planeamiento apropiado de mantenimiento.

Como se deca anteriormente, el nmero de etapas de chancado est limitada a un nmero: El radio de reduccin R80. Se define como la relacin de la abertura de malla terica, que podra pasar el 80% de la alimentacin y del producto de una mquina de chancado o molienda. Esto implica tomar una muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a anlisis granulomtrico. El grfico de la figura 3.30, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras para mediante el anlisis granulomtrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la evaluacin del R80 de una mquina de chancado. Esta operacin se realiza en cada una de la etapas de circuito de chancado, que adems de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de cada mquina.
100 Producto Alimento
Alimento
F(x)
Chancadora
50
Producto
P80 10 100 Tamao en micrones F80 1000
Figura 3.30. Puntos de muestreo y determinacin grfica del F80 y del P80. Del grfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de reduccin al 80% de la siguiente expresin:
R80 =
F80 P80
(3.25)
A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamao mximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado ser:
R80 =
1524 = 120 12,7
Este grado de reduccin debe ser conseguido gradualmente en varias etapas: Si tomamos: R1 para Ch. Primario R2 para Ch. Secundario Tendramos: R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48 Este valor no alcanza a 120.
= 6 = 8

Ahora, si tomamos: R1 = Ch. Primario R2 = Ch. Secundario R3 = Ch. Terciario Tendremos: R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120 Este es un valor ms razonable puesto que tendramos lo siguiente: Chancado primario: F80 = 1524 mm (60) P80 = 254 mm (10) R80 = 6 F80 = 254 mm (10). P80 = 50,8 mm (2) R80 = 5 F80 = 50,8 (2) P80 = 12,7 mm (1/2) R80 = 4 = 6 = 5 = 4
Chancado secundario:
Chancado terciario:
Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamao es de 254 mm a 3.175mm, (10 a 1/8).
R80 =
Tomemos:
254 = 80 3,175
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1
Chancado primario: F80 = 254 mm (10) P80 = 101,6 mm (4) R80 = 2,5 Chancado secundario: F80 = 101,6 mm (4). P80 = 50,8 mm (2). R80 = 2 Chancado terciario: F80 = 50,8 mm (2) P80 = 19,05 mm (3/4) R80 = 2,67 Chancado cuaternario: F80 = 19,05 mm (3/4) P80 = 3,175 mm (1/8) R80 = 6
113

Como podemos ver, esto nos da la idea de cmo podemos determinar el nmero de etapas, lo cual es bsico para el dimensionamiento y seleccin de la chancadora ms adecuada. Sin embargo, la tecnologa moderna permite eliminar las tres ltimas etapas y ser reemplazadas por un molino autgeno o semi-autgeno. En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una criba o zaranda vibratoria. A continuacin se muestran algunos diagramas de flujo ms comunes en cualquier seccin de chancado (figura. 3.31 y 3.32).
Mineral de mina Locomotora
1 0 9 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pila
SP CC
Gryzzly Ch. Giratoria Chancado primario
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chancado secundario Zaranda vibratoria Ch. Cnica estndar
Chancado terciario Zaranda Vibratoria
Ch. cnica cabeza corta
A Tolva de finos
Figura3.31. Circuito abierto de chancado en 3 etapas
114

Mina Locomotora
1 0 S 9 9 P
C C
Tolva de Gruesos
Alimentador Chancado primario Criba fija Chancado secundario Chancado terciario

Zaranda vibratoria
Ch.Cnica Cabeza corta
Ch.Cnica Estndar
Zaranda vibratoria
Tolva de finos
Figura 3.32. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa. Problema 1. En una Planta Concentradora en su seccin de chancado primario se tiene una chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentacin de 65 t/h. Al efectuarse el anlisis granulomtrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 m y P80 = 152 400 m. El mineral tiene un ndice de trabajo promedio de Wi = 13,75 Kw-h/t. Calcular: 1. Potencia consumida por la mquina. 2. ndice de reduccin, R80. 3. Tonelaje mximo a tratar. 4. Rendimiento del motor. SOLUCION. Sea el diagrama
Alimento
F80 = 337 440 m

MOTOR HP = 75
P80 = 152 400m Producto Curso: Chancado y Manejo de Materiales Cuajone, Octubre 2004
115

a) Clculo de la potencia consumida. Datos: Wi = 13,75 Kw-h/t F = Alimento = TR = 65 t/h Utilizando la frmula de Bond, tenemos:
1 1 Kw h W = 11x13,75 = 0,127 t 337440 152400 W = 0,127 Kw h t
Luego la potencia consumida es: Pc = W x TR = 0,127 Pc = 8,255 Kw. b) Calculo del ndice de reduccin Est dado por:
Kw h t x65 = 8,255Kw t h
R80 =
F80 P80
337440 = 2,21 152400
c) Clculo del tonelaje mximo a tratar. La potencia del motor en Kw es:
Pm = 0,7457
Kw Kw x75HP = 55,93Kw xHP = 0,7457 HP HP
Entonces, el tonelaje mximo a tratar ser:
Tmx =
t 55,93Kw = 440,15 Kw h h 0,127 t
Tmx = 440,15 t/h d) Clculo del rendimiento del motor
Rm =
8,255 x100 = 14,76% 55,93
Rm = 14,76 %.

Problema 2. Calcular la energa consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por da, si el motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones: Voltaje : 440 voltios. Amperaje : 228 Am : 0.8 Cos Nota: Estos datos estn en la placa del motor, pero no son tiles para clculos reales, en consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifsico). Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos. SOLUCIN. En este caso, para determinar el consumo de energa utilizamos las siguientes expresiones:
P=
3 xVxIx cos 1000 P T
W =
Reemplazando datos tenemos:
P=
3 x 440 x 228 x0,8 = 139,007 Kw 1000
P = 139,007 Kw.
139,007 Kw Kw h = 5.560 tc tc 25 h Kw h W = 5,560 tc W =

2.3.5 OPERACIN DE CIRCUITOS DE CHANCADO.
A travs de mi andar por las Plantas Concentradoras del Pas, he podido notar que es importante tener algunos criterios, que coadyuven con la buena operacin del circuito de chancado. Estos son: Conducir la operacin con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los puntos de riesgo. Verificar que las distintas mquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la lubricacin y engrase. Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos frreos lleguen a las chancadoras. Verificar que el sistema colector de polvos est operativo al 100% a fin de conservar la vida de las personas y la conservacin de los equipos.

Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de transporte, a fin de asegurar una operacin de uno o dos turnos de operacin, dando la capacidad suficiente de la seccin de molienda. El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes. En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las mquinas debe hacerlas los operarios capacitados y responsables de esta seccin. Se debe contar con lneas de acceso de aire y agua a presin adecuadamente identificados con los cdigos de colores de seguridad vigentes. El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y lneas de resistencia adecuada. Identificar los puntos crticos en esta seccin y sealizarlos para evitar accidentes. Para la evaluacin operacional de esta seccin, los puntos de muestreo ms difciles son las descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan obtener buenas muestra y evitar accidentes. Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica que estn trabajando sobrecargados o que estn a punto de malograrse. Todas las partes mviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de seguridad.
3.4
CRIBADO DE MINERALES.
El Cribado, en procesamiento de minerales, se puede definir como una operacin metalrgica auxiliar que consiste en la separacin o clasificacin de una mezcla de partculas de mena de diferentes tamaos en dos o ms fracciones, cada una de las cuales estar formada por partculas de tamao ms uniforme que la mezcla original.
Alimento Alimento Productos gruesos 1 2 3
Producto grueso 1
2 Producto fino 4 Producto fino
Figura 3.33. Esquema de cribado de dos y cuatro productos
Esta operacin de cribado que se realiza en mquinas con superficies perforadas (malla) se aplica en la seccin de chancado con el fin de aumentar la capacidad de las chancadoras y evitar el paso de material ms fino que el de la abertura de descarga de las chancadoras. Esta operacin como habamos dicho anteriormente, en su forma ms simple origina dos productos, uno de partculas ms gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamao de partcula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).
Alimento (Feed)
Malla, 3/4"de abertura + 3/4" Gruesos (Over size)
- 3/4"
Finos Under size
Grficamente esta operacin se puede explicar con el siguiente esquema, el cual est en funcin del espesor de material sobre la criba.
Figura 3.34. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba. Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de partculas sobre la malla de la criba. En la primera seccin de la malla se produce la estratificacin y el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partculas tienden a tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se est utilizando en su totalidad la superficie de la malla cribante. En la segunda regin, la separacin entre gruesos y finos es ms efectiva, debido a que por lo menos ya existe una monocapa de partculas sobre la superficie y por ende hay una mxima velocidad de flujo, mnima accin de rebote de las partculas, haciendo que las partculas de paso potencial tengan una mxima exposicin a la abertura de la malla. En la tercera regin, las partculas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho ms cerca en tamao, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona es la que define o determina el tamao de corte de la criba y su eficiencia. La estratificacin del alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva, habr una mala clasificacin, de ah que en la prctica se recomienda una

altura en la descarga de la criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m3 de densidad y de tres veces para un material de 0,8 t/m3. Sin embargo, ello depender de la variedad de menas a ser tratadas, de las caractersticas mineralgicas y de sus distribuciones granulomtricas.
EQUIPO DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de alta resistencia a la abrasin y al impacto; una estructura metlica que soporta a la malla y bordes de altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de accionamiento, que en algunos casos slo la fija y en otros es un eje excntrico conectado a un motor elctrico que le da un movimiento caracterstico.
Sistema que provee el movimiento del equipo cribante Estructura metlica que soporta a la malla
Malla cribante Base de anclaje de la mquina cribadora
La criba es de dos pisos
Figura 3.35. Esquema de una criba. 3.4.1 TIPOS DE CRIBAS. En procesamiento de minerales, el equipo de cribado puede en general clasificarse en dos tipos:

Cribas estacionarias o fijas. Cribas dinmicas o mviles.
A. CRIBAS ESTACIONARIAS.
Las cribas fijas se utilizan generalmente en clasificacin de partculas gruesas en la primera etapa de chancado en seco y en hmedo en la molienda y se caracterizan por la forma que las partculas toman contacto con la superficie cribante, es decir su pendiente. Las mquinas ms utilizadas de este tipo son:

Criba de parrilla o grizzly. Criba curva o D.S.M.
Criba de parrilla.
Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que est hecha de barras de acero paralelas de seccin trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,

no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor seccin. Estos equipos son de gran capacidad y varan de acuerdo a la inclinacin que va de 35 a 45, el cual generalmente se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estticos se obstruyen fcilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos equipos son animados por un motor y un eje excntrico convirtindolos en vibratorios. Estos se pueden observar en la figura 3.36
Figura 3.36. Grizzlies vibratorios.
Criba curva.
Este clase est representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una malla constituida por rejillas paralelas de acero, de seccin trapezoidal, formando una superficie curva en un arco aproximado de 60. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en tamaos finos, logrndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m3/h por cada metro cuadrado del rea. La principal variable de aplicacin es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo reducir la sobre-molienda de estos.
Alimentacin Boquilla de ingreso Superficie de cribado
Producto fino Producto grueso
Figura 3.37. Criba D.S.M.


B. CRIBAS DINAMICAS.
En estas cribas se favorece la estratificacin de las partculas mediante el movimiento de la superficie cribante. Se clasifican en:

Cribas rotatorias. Cribas vibratorias.
Cribas giratorias.
Uno de los aparatos ms antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trmel, el cual es una criba giratoria de forma cilndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en hmedo como en seco. Se utiliza generalmente en la seccin de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos arcillosos, tambin en el rebose de molinos de bolas. El trmel maneja material desde 55 mm hasta 6 mm y aun se pueden manejar tamaos ms pequeos bajo condiciones de cribado en hmedo. Ver figura 3.38. Unas de sus desventajas es el rpido desgaste de la malla y la poca capacidad.
Figura 3.38. Esquema de una criba giratoria trmel. El trmel tiene un eje inclinado, cuya inclinacin vara de 4 a 10, en funcin de la aplicacin y del material utilizado. Pueden ser utilizados en hmedo o en seco.
Criba vibratoria.
La criba vibratoria es el equipo de cribado que ms se emplea en procesamiento de minerales y por tanto existe una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:

El movimiento vibratorio real de la superficie de cribado. El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio. La forma en que se genera el movimiento. La naturaleza de la superficie de cribado. La forma en que est sostenida la criba.
Una criba vibratoria est por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de planchas perforadas, montada en una armadura metlica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600 ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8a que originan movimientos circulares, elpticos o de vaivn en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partculas puedan estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en direccin oblicua a sta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones de desaguado. Esto se puede ver en la figura 3.39.
HORIZONTAL
MOVIMIENTO DE VAIVEN EN LA MALLA
Figura 3.39. Movimiento de la partcula en una criba horizontal. Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en las que la superficie se instala con una pendiente que puede oscilar entre 15 y 35. El movimiento puede ser elptico o circular el cual origina la clasificacin y desplazamiento de la mena, tal como se muestra en la figura 3.40.
Figura3.40. Movimiento de una partcula en una criba inclinada.
Figura 3.41. Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por:

Mecanismo de excntrica. Mecanismo por solenoide. Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecnico.
123

El movimiento por mecanismo de excntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partculas gruesas mayores a 1 . El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecnico se utiliza para rangos de tamaos menores a 1 y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por vibraciones elctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales. 3.4.2 PROPOSITO DEL CRIBADO.
La operacin de cribado, en toda Planta Concentradora o de Procesamiento de minerales, tiene los siguientes propsitos:

Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operacin unitaria, aumentando as su capacidad y eficiencia. Extraer el material ms pequeo que cierto tamao especificado del alimento a una operacin unitaria. Seleccionar materiales dentro de grupos especficos de tamaos de productos terminados. Proveer un adecuado rango de tamao de alimento a cualquier otra operacin unitaria.
3.4.3 VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIN DE CRIBADO. Debido a que hay muchas variables interrelacionadas directa o indirectamente entre el chancado y el cribado de menas, no es tan fcil predecir en forma categrica la capacidad o la eficiencia de cribado de una Planta en operacin o de una futura instalacin. Ello conlleva a efectuar las evaluaciones correspondientes para cada mineral que se trate y el equipo de cribado que se utiliza. Como hemos visto que las cribas vibratorias son las mquinas que han encontrado mayor uso en las Plantas Concentradoras, nos permitiremos identificar las principales variables operativas que influyen en su operacin y control. Para su mejor entendimiento y manejo, las clasificaremos en:
1. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba. 2. Variables relacionadas con las caractersticas de la mena. 3. Variables relacionadas a la operacin.
A. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.
Las principales son:
Tipo de malla.
Su eleccin es siempre un problema latente para cada mena, pero mnimamente debe cumplir con los requerimientos de tamao de corte de separacin y de resistencia a la abrasin y vibracin. En el mercado encontramos mallas de tres clases:
a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las
cuales han resultado ser ms durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial. b. De mallas metlicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son recomendadas para partculas menores a 1 .
124

c.
De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas generalmente se utilizan en la clasificacin de partculas muy grandes tales como las cribas estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies. Relacin entre el rea abierta y el rea total de la superficie cribante.
La oportunidad de pasar a travs de la abertura de la criba es proporcional al porcentaje de rea abierta de la malla de la criba dispuesta al mineral, la cual se define como la relacin del rea neta de las aberturas al rea total de la superficie de cribado. Entre ms pequea sea el rea ocupada por el mineral en la malla, tanto ms grande ser la oportunidad de que una partcula alcance una abertura, pero, el dimetro del alambre ser menor, por consiguiente, menos resistente a la abrasin. El tamao de la criba se identifica ancho x largo (A x L = 4 x 8). Aqu la dimensin A se regula de modo que el lecho de partculas tenga una altura adecuada, mientras que la dimensin L regula el tiempo de retencin de las partculas de mena, generalmente vara de 1,6 a 3 veces A.
Amplitud de oscilacin y frecuencia.
Resulta ser un factor importante porque determina el nmero de saltos que una partcula realiza sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentndola, puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregacin de la mena alimentada, permitiendo que los finos pasen a travs del lecho de alimentacin hasta la superficie de la malla. En consecuencia, en el cribado de partculas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras que las partculas pequeas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibracin altas. Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partculas realicen pocos saltos sobre la malla y amplitudes de vibracin bajas originan atoros y desclasificacin, por consiguiente una reduccin en capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operacin debe existir una adecuada concordancia entre la amplitud y la oscilacin, de modo que la partcula se expongan adecuadamente sobre la superficie abierta de la malla.
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Fig. Mallas de alambre de diferentes aberturas pero de rea abierta similar

B. Variables relacionadas a la caracterstica del mineral.
Entre las ms importantes son:
Anlisis granulomtrico del alimento.
La distribucin de tamaos de partculas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partculas de tamao crtico (partculas de tamao cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partculas comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan en el cribado, por consiguiente, si la proporcin de este material fuera considerable, la capacidad de la criba caera ostensiblemente y sera necesario incrementar el tiempo de retencin del mineral. La forma de las partculas tambin es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partculas alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.
Humedad superficial de la mena.
La humedad presente en la mena est compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie de las partculas de la mena y cuanto ms pequeas son presentan ms humedad y esta humedad origina que estas partculas se adhieran a las partculas gruesas, impidiendo la estratificacin y por lo tanto, el cribado.

En casi la mayora de minas hay agua y tambin pocas de la lluvia que de todas formas humedecen al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que est latente en toda Planta Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la malla.
C. Variables relacionadas a la operacin.
Entre las ms utilizadas son:
Pendiente de la malla.
La inclinacin de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el tiempo de retencin de la mena sobre la malla. Para una operacin normal, la inclinacin de la malla oscila entre 15 a 35; los ngulos mayores a 25 se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partculas grandes y pesadas se procesan en mallas con inclinacin de 15 a 25. ngulos menores a 15 slo se utilizan en el cribado en hmedo.
Capacidad y eficiencia.
La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relacin inversa, es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una cada en su eficiencia de separacin. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de rea de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, est determinada por el grado de perfeccin de separacin de la mena en fracciones de tamao superior o inferior a la o las dimensiones que regulan las aberturas de las mallas. Sin embargo para su determinacin an no se ha aceptado universalmente un mtodo, pero hay mtodos que cada fabricante ha adoptado, tal como el de la Allis Chalmers, la cual toma una muestra de las partculas ms gruesas de la abertura de la malla (oversize) que es analizada en el laboratorio, para su dimensionamiento y clculo del porcentaje de finos desplazados donde el porcentaje de las partculas menores (undersize) se restan de 100. Esto es: Ec = 100 - (% de finos en el rechazo) O en forma equivalente tenemos:
Ec =
Donde: Ec Wo Wvo
Wo x100 Wvo
(4.26)
= Es la eficiencia de extraccin de finos. = Peso de gruesos producido. = Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el laboratorio.
127

Esto es cuando la eliminacin de finos es el parmetro de control. Por otro lado, si el parmetro de control fuera la recuperacin de finos, se puede utilizar las siguientes frmulas: Peso del alimento que va al pasante -------------------------------------------------- x 100 Peso de pasante en el alimento
Ec o
E c = 10000 x
[ F ( x) F ( x) ] F ( x ) [100 F ( x ) ]
F O F O
(4.27)
Donde: Ec = Eficiencia de recuperacin de finos. F(x)F = Porcentaje de finos en el alimento. F(x)O = Porcentaje de finos en el producto grueso. PROBLEMA. Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con abertura de 1 pulgada, se tom muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El anlisis granulomtrico de las muestra arroj los resultados que se muestran en el siguiente cuadro: Abertura de malla en pulg. 2 2 1 1 -1/2 Alimento a la criba f(x)F 1 5,10 12,60 27,30 25,8 16,40 12,8 100,00 Gruesos de la criba f(x)O 2 11,10 21,40 37,3 19,8 7,30 3,10 100,00 Finos de la criba f(x)U 3
28,50 21,60 49,90 100,00
Determinar la eficiencia de clasificacin de la zaranda. Solucin. Se el siguiente diagrama.

Alimento
1 2
Gruesos
3
Finos
A partir de los datos dados por el problema construimos el cuadro 2.

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Cuadro . Anlisis granulomtrico de alimento y productos de la zaranda vibratoria. Malla. en pulgadas 2 2 1 1 - Alimento a la criba 1 f(x)F F(x)F 100,00 5,10 94,90 12,60 82,30 27,30 55,00 25,80 29,20 16,40 12,80 12,80 Gruesos o rechazos 2 f(x)O F(x)O 100,00 11,10 88,90 21,40 67,50 37,30 30,20 19,80 10,40 7,30 3,10 3,10 Finos o pasantes 3 f(x)U F(x)U
28,50 21,60 49,90
100,00 71,50 49,90
El corte que realiza la zaranda es a 1. En consecuencia, de la fila de 1 tomamos los valores de: F(x)F = 55,00 F(x)O = 30,20
Clculo de la eficiencia de cribado. Estos datos reemplazamos en la frmula 4.27 y obtenemos:
E c = 10000 x
[55,00 30,20] = 64,60% 55,00[100 30,20]
E c = 64,60%.
Una forma de deducir la frmula de clculo de la eficiencia de cribado es el que se da a continuacin, de acuerdo al diagrama de la figura 4.37.
Alimento (Feed) F; t/h
Gruesos o rechazo (Oversize) O; t/h
Finos o pasante (Undersize) U; t/h
Fig. Alimento y productos en una criba. Consideremos la criba de la figura 4.37 que recibe un alimento de F t/h de mena y da dos productos, uno grueso o rechazo de O t/h y uno fino o pasante de U t/h. Sea: G(x)F G(x)O G(x)U
= La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el alimento, (Feed). = La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el rechazo, (Oversize). = La fraccin de mena arriba del tamao de corte en los finos o pasante, (Undersize).
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Balance de masa en la criba. F= O + U Balance de masa de mena gruesa. F G(x)F = O G(x)O + U G(x)U Balance de masa de mena fina. F [1 - G(x)F] = O [1 - G(x)O] + U [1 - G(x)U] Ahora, en funcin del material grueso, tenemos de (4.28) U = F - O Reemplazando (4.31) en (4.29) obtenemos: F G(x)F = O G(x)O + (F - O) G(x)U Desarrollando y despejando O/F se obtiene: (4.32) (4.31) (4.30) (4.29) (4.28)
O G( x) F G( x) U = F G( x) O G( x)U
del mismo modo, en funcin de los finos, se tiene U = F - O Que al ser reemplazado en (4.29) y desarrollado se obtiene
(4.33)
(4.34)
U G( x) O G( x) F = F G( x) O G( x)U
(4.35)
Ahora, la recuperacin de material grueso en el producto grueso de la criba estar dada por:
EG =
OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F G ( x ) U = x FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O G ( x ) U
[ [
] ]
G( x) F G( x)U
(4.36)
Del mismo modo, la recuperacin de finos en el producto fino de la criba estar dada por:
EF =
U 1 G( x)U
[ ] = [1 G( x) ] x [G( x) F [1 G ( x ) ] [1 G ( x ) ] [G ( x )
U F F
O O
] ]
(4.37)
Luego la eficiencia total efectuada por la criba estar dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y (4.37). Esto es:
130

E T = E G xE F = G( x) O G( x) F G( x)U G( x) F
O
[ [G ( x )
G( x)U
] x [1 G( x) ] [G( x) ] [1 G( x) ] [G( x)
U F
O O
G( x) F G( x)U
] ]
(4.38)
Si no hay aberturas deformadas o quebradas en la superficie de la malla, la cantidad de mena gruesa en los finos es muy baja, es decir, generalmente es cero (G(x)U = 0), por lo tanto la ecuacin (4.38) se transforma en:
ET =
G( x) O G( x) F
G( x) O 1 G( x) F
(4.39)
Esta frmula se utiliza mucho e implica que la recuperacin del material grueso en el rechazo es del 100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que G(x)F = 1 - F(x)F = 1 - 0,55 = 0,45 G(x)O = 1 - F(x)O = 1 - 0,302 = 0,698 Reemplazando estos valores en la frmula (4.39) tenemos
0,698 0,45 = 0,6460 x100 = 64,60% 0,698(1 0,45) E T = 64,60%. ET =

3.4.4 CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS CERRADOS DE CHANCADO-CRIBADO. El trmino Carga Circulante, en Procesamiento de Minerales , se define como el tonelaje de mineral que retorna a una etapa de una operacin o un proceso metalrgico. En la seleccin de equipos de chancado-cribado, preparacin de diagramas de flujo y diseo de Plantas Concentradoras, es necesario calcular la carga circulante, que generalmente se suele utilizar en la ltima etapa de chancado. Bsicamente hay dos tipos de circuitos cerrados:
Circuito cerrado regular o normal. Circuito cerrado inverso.
Tipo I. Circuito cerrado normal. Este circuito obedece al siguiente diagrama de flujo dado en la figura 4.38.
131

Alimento
Carga circulante Chancadora cnica
Zaranda vibratoria de un solo piso Producto fino
Fig. Circuito cerrado normal. Donde la carga circulante se puede calcular haciendo uso de la siguiente frmula:
1 0 0 x1 0 0 x1 0 0 R1 = 1 0 0 E .Y
(4.40)
Donde: R1 = Tonelaje de carga circulante como % del tonelaje alimentado, F. E = % de eficiencia de la zaranda vibratoria. Y = % del pasante en la descarga de la chancadora. Tipo II. Circuito cerrado inverso (CCI). Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura 4.39. Aqu la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:
R2 = 1 100 x 100 x 100 100 Z Y E
(4.41)
Donde: R2 = % de carga circulante con respecto al alimento, F. Y = % de pasante en la descarga de la chancadora. Z = % de pasante en el alimento al circuito. Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la eficiencia y con ello, la capacidad.
132

Alimento
Alimento compuesto Fc
F + R2 F / 100
Gruesos Zaranda vibratoria
Carga Circulante Producto fino
R2 F 100
Chancadora cnica
Fig. Diagrama del circuito cerrado inverso. PROBLEMA. Al circuito cerrado inverso de Chancado-Cribado secundario de una Planta Concentradora se alimenta 200 t/h, producto del chancado-cribado primario, cuyo muestreo y anlisis granulomtrico se da en el siguiente cuadro: Abertura de malla pulgadas 1 1 -1/4 F(x) % Acum. Pasante 100,00 98,00 92,00 65,00 33,00 ---
mm 38,00 25 19 12,7 6,3 -6,3
La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estndar cerrada a 12,7 mm, cuyo producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final de chancado. Determinar: a) El porcentaje de carga circulante. b) El tonelaje de carga circulante. c) El tonelaje de alimento compuesto a la zaranda.
133

SOLUCION Sea el siguiente diagrama de flujo.
Cc = ..?
F = 200 t/h Z = 65% Fc = ..?
Abertura de malla = Eficiencia = 95%
Y = 75% - = 12,7 mm
U = 200 t/h Malla = -
a) Clculo del porcentaje de carga circulante. Reemplazando datos en la frmula 4.41, obtenemos:
R2 =
1 100 x100 x100 100 x65 = 53,68% 75 95
R2 = 53,68 %. b) Clculo del tonelaje de carga circulante. Reemplazando datos en la frmula tenemos:
Cc =
R2 F 53,68 x 200 t = = 107,36 100 100 h
Cc = 107,36 t/h c) Clculo del alimento compuesto a la zaranda o criba vibratoria. El alimento compuesto a la zaranda est por: Fc = F + Cc = 200 + 107,36 = 307,36 t/h. Fc = 307,36 t/h.
134

3.4.6 DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS Y CRIBAS. El dimensionamiento de los equipos principales y auxiliares de la etapa chancado, son importantes para el Ingeniero Metalurgista, por que su conocimiento lo hace ms completo en este aspecto, pues para ello no solo debe conocer la ingeniera del proceso sino el tipo y marca de los equipos, fabricantes, material del que estn fabricados, costos y el sistema de control de operacin. En esta parte nos ocuparemos del dimensionamiento y seleccin de los equipos ms adecuados para la etapa de chancado de una Planta Concentradora. 3.4.6.1 DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS. Para el dimensionamiento de Chancadoras debemos tener en consideracin mnimamente dos factores: a. La especificacin de la trituradora que ser la adecuada para tratar un determinado tonelaje de mineral, el cual debe estar en funcin del tamao de partcula de mineral a alimentarse y del producto a obtenerse. En otras palabras, la capacidad horaria de la mquina. b. La potencia del motor en Kw o en HP que debe accionar a la chancadora, para producir grado de reduccin seleccionado. En otro mtodo alternativo de dimensionamiento de chancadoras, se utiliza como parmetro de seleccin al ndice de trabajo (Wi). En este caso, para disear el circuito de trituracin, se debe considerar lo siguiente:

Nmero de etapas de trituracin. Nmero de chancadoras por etapa, y la potencia instalada. Cargas circulantes. Requerimiento de zarandas y su eficiencia.
3.4.6.2 DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS ESTACIONARIAS Y VIBRATORIAS. El dimensionamiento de cribas consiste en el clculo de la longitud y el ancho de una superficie cribante que cumpla la funcin requerida en una operacin de separacin de tamaos, en la etapa de chancado-cribado de una Planta Concentradora. Los datos que encontramos obedecen generalmente al mtodo de cada fabricante, en consecuencia son muchos, sin embargo, a modo de ejemplo y por ser los ms utilizados en esta parte del Continente, enunciamos los siguientes:

Mtodo de la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias de los Estados Unidos de Amrica. Mtodo de la Allis Chalmers.
El tratamiento matemtico se ver en el Cap. V. Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta adems de las variables ya consideradas, dos ms, a saber:

La abrasividad del mineral. La naturaleza pegajosa del mineral (contenido de arcilla).


En la industria minero-metalrgica, las cribas o zarandas vibratorias tienen la superficie cribante generalmente confeccionada con alambre trenzado (tela metlica), montada en una estructura de acero que vibra por medio de sistemas mecnicos, elctricos o electromagnticos. Tambin se construyen de diversas maneras y con diferentes materiales; dependiendo de las partculas, pudindose dividirlas en tres categoras:

Superficies confeccionadas con barras. Superficies confeccionadas en chapas o planchas. Superficies confeccionadas con telas metlicas.
Las telas metlicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sinttico, particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasin , pero ofrecen menos rea de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1 y la segunda de .
136

CAPITULO IV DISEO DE CIRCUITOS DE CONMINUCIN Y BALANCE DE MATERIALES 4.1 OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capitulo, el estudiante estar capacitado para disear e intentar simular circuitos de chancado-cribado y molienda-clasificacin, dimensionar y seleccionar cada uno de los equipos principales y auxiliares, que son necesarios para mantener la etapa de la conminucin en operacin continua o estable. De la misma manera, estar capacitado para tomar muestras, procesarlas y efectuar los balances de materia correspondientes, de modo que tenga los suficientes elementos tcnico-operativos que le permitan evaluar el estado actual del equipamiento y del proceso. 4.1 DISEO DE CIRCUITOS DE CHANCADO-CRIBADO.
Como ya sabemos, el objetivo de esta etapa de la conminucin es la de empezar en la Planta, la reduccin de tamao de las partculas e ir avanzando en algn grado la liberacin del mineral valioso. Pero ello comienza con el conocimiento de la mena, en lo que respecta a la finura y tipo de amarre integranular o del tamao natural del grano del mineral aprovechable, que permita encontrar la extensin o cantidad a la que debe llegar la fragmentacin de la roca extrada de la mina por tronadura. En este parte tambin debemos tener en cuenta la capacidad de tratamiento que debe tener la planta, aspectos que ya han sido tratados en los captulos anteriores. Los circuitos que pueden disearse en esta seccin, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

El tipo de circuito: Cerrado o abierto. Nmero de etapas de trituracin. En base al R80. Nmero de chancadoras para cada etapa, tipo y potencia a instalarse. Cargas circulantes. Requerimiento de cribas y la abertura de sus mallas correspondientes. Granulometra del mineral alimentado. ndice de trabajo (Wi). Configuracin del circuito indicando cual etapa ser precedida por cribado. Facilidad para el control automtico. Nmero de circuitos paralelos a utilizar. Tamao y capacidades de las tolvas y fajas transportadoras.
4.1.1 DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS FIJAS Y VIBRATORIAS. Lo que realmente se selecciona es el rea de cribado, pero debo hacer notar que todas las frmulas que existen son referenciales. Por ello siempre debe recurrirse al conocimiento y experiencia de los fabricantes. DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY. Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser tambin vibrante), se debe tener en cuenta las siguientes variables:
137

1. 2. 3. 4. 5. Anlisis granulomtrico del mineral a alimentarse. Humedad del mineral. Eficiencia de cribado. ngulo de inclinacin. Capacidad que es determinada en base a la descarga efectiva, dada por:
Do = O F (2 E ) F
Donde: Do F E OF = = = = Descarga como oversize (gruesos); ton/h; circuito abierto. Ton/h alimentada al grizzly Eficiencia del grizzly. Over size en % de gruesos.
(5.1)
6. Tiempo de cribado. 7. Abertura de la malla del gryzzly. Clculo del rea cribante y de sus dimensiones. El rea y las dimensiones bsicas, segn Taggart, son:
l = (1.6 2,0)a
ton 2,8 h2 ft
y, (5.2) (5.3)
A=
Do = lxa pero si l = 1,6a 2,8 A 1,6
A = 1,6a 2 a =
DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA O ZARANDA VIBRATORIA. Para lograr una regular estimacin de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una serie de variables referentes al diseo del equipo, a las caractersticas del mineral y a las de operacin, que van a determinar la velocidad de paso de las partculas a travs de una superficie cribante. Estas variables ya han sido descritas en el captulo anterior. Clculo del rea cribante de la zaranda vibratoria. Frmula 1. (W.S. Tyler) En este caso, el mtodo de seleccin generalmente aceptado es el de la cantidad de material que pasa (ton/h) a travs un pie2 (0,0929 m2) de una bandeja de cribado con una abertura especfica. El rea total A est expresada por: Ton/h de pasante de la alimentacin A = -------------------------------------------------------------------------------------C x Densidad en masa x (Factores modificantes F,E,S,D,O,W)
(5.4)
Donde C es la capacidad bsica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentacin (Kg./m3) por 1,602 Kg./m3 (100 lbs./ft3).

En la figura 5.1, la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un material con una densidad en masa de 1,602 Kg./m3; puesto que la mayor parte de los minerales metlicos tienen similares caractersticas de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser determinado por un simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke, arena, grava, etc. Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones entre las mismas que afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los fabricantes aplican slo aquellas que afectan significativamente al clculo del tamao de las cribas para minerales. F Factor de finura. Es la medida de la cantidad de material en la alimentacin a la malla de la criba, que es menor en tamao que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan en la tabla 5.1.
Fig. Capacidad bsica de una criba
139
Tabla. Factores de Eficiencia y finura

% Finos F 0,44 0,55 0.70 0,80 1,00 1,20 1,40 1,80 2,20 2,50 3,00 3,75 FACTOR Eficiencia E
0 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
2,25 1,75 1,50 1,25 1,00
E Factor de Eficiencia. La eficiencia de la separacin es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentacin que debera pasar. El cribado comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1, como se indica en la tabla 5.1. S Factor de forma. Este factor compensa la tendencia de muchas partculas a un difcil paso a travs del medio cribante, debido a la existencia de tamaos que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas configuraciones se dan en la tabla 5.2. Tabla Factores para una malla de abertura de rejilla Preparaciones de bandeja o malla tpica Relacin Long./ancho Factor de abertura S 1,00
Aberturas cuadradas <2 Y ligeramente rectang. Aberturas cuadradas > 2 pero < 4 1,15 Ton-Cap Aberturas alargadas > 4 pero < 25 1,2 Ty-Rod Bandejas de aberturas > 25 SP 1,4* longitudinales RA 1,3 * SP = Ranuras paralelas al flujo; RA = Ranuras en ngulo recto con el flujo. D Factor de bandeja o malla. Este factor permite corregir el hecho que, debido a la estratificacin del material, los productos finos no pueden caer a la malla inferior sino despus de recorrer una pequea distancia. Por lo tanto, excepto para la malla superior, el total de la alimentacin no llega al extremo de alimentacin, haciendo parte de del rea ineficaz. Ver en la tabla 5.3.
140

Tabla.Factor de posicin Bandeja Superior 2 3 O rea abierta. La curva de la capacidad bsica mostrada en la figura 5.1 est basada en una abertura cuadrada formada con alambre metlico y con un rea y con un rea abierta o til que se indica bajo el tamao de la abertura. Cuando se utilice un medio de cribado cuya rea abierta sea bastante distinta de la mostrada, el factor se obtiene por el ratio entre el rea abierta real y la estndar que est en la figura 5.1. Por ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separacin y con un rea abierta del 36% el factor es 36/58 0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de rea abierta ser 72/58 1,24. W Factor de riego o cribado en hmedo. Este factor se aplica cuando en la operacin de cribado se aade agua con sprays sobre el material a cribar. El beneficio por la adicin de agua en la alimentacin vara con el tamao de la abertura de acuerdo a lo indicado en la tabla 5.4. Tabla Factor de cribado hmedo Abertura 1/32 o cuadrada menos W 1,25 1/16 3,00 1/8 y 3/16 3,50 5/16 3,00 3/8 2,50 1,75 1,35 1 1,25 +2 1,00 Factor de posicin D 1,00 0,90 0,80
Para escoger el tamao de la criba, se debe tener como mnimo un ratio L/A : 2/1. La siguiente etapa es una de las ms importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre por encima de la malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos lmites aceptables. La recomendacin para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja no debe ser mayor de 4 veces el tamao de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa nos referimos a figura 5.2 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.
141
Ancho de la criba Fig. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min. Las diferentes velocidades para diversos ngulos de inclinacin se dan en la tabla 5.5 para cribas inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 5.2 con el ratio de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendramos una tentativa del ngulo recomendado de inclinacin. Tabla. Promedio de tratamiento del material sobre una cribaInclinada Angulo 18 20 22 25 FORMULA. 2. Dada por la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El clculo del rea cribante se logra utilizando la siguiente expresin: Caudal promedio 18,29 m/min (60 ft/min) 24,39 m/min (80 ft/min) 30,48 m/min (100 ft/min) 36,58 m/min (120 ft/min)
SC =
U Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]
(5.5)
142

Donde: SC = Es el rea cribante requerida, en pies2. U = Cantidad de pasante que en una hora procesara. A = Cantidad de pasante que en una hora procesara un rea de un pie2 de superficie cribante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de tamao mitad (partculas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratar del primer piso de la criba. La operacin debera ser en seco(o en hmedo con una abertura de 1/32) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente de los slidos 100lb/pie3. A est dada en ton/h/pie2. Los diferentes valores de A para cada porcentaje de rea abierta se dan en la tabla 5.6 Tabla. Factor A Abertura cuadrada de la tela metlica 4 3 3 2 2 2 1 1 1 1 7/8 5/8 3/8 3/16 1/8 3/32 1/16 1/32 Factores de correccin de A. Factor B : Factor referente al porcentaje de rechazos alimentados. Se da en la tabla 5.7. Tabla 5.7. Factor B % Rechazos B % Rechazos B 5 1.21 50 0,79 10 1.13 55 0,75 15 1.08 60 0,70 20 1.02 65 0,66 25 1.00 75 0,58 30 0,96 80 0,53 35 0,92 85 0,50 40 0,88 90 0,46 45 0,84 95 0,33 Porcentaje de rea abierta 75 77 74 74 72 71 68 69 66 64 63 61 59 54 51 46 45 40 45 37 41 A Ton/h/pie2 7,69 7,03 6,17 5,85 5.52 4,90 4,57 4,20 3,89 3,56 3.38 3,08 2,82 2,47 2.08 1.60 1.27 0,95 0,76 0,58 0,39
143

Factor C : Referente al % de tamao mitad alimentado. Dado en la tabla 5.8. Tabla. Factor C % Tamao medio C % Tamao medio C Factor D: Referente a la porcin de la superficie en la malla. Se da en la tabla 5.9. Tabla. Factor D Posicin de la malla D Factor E: Es aplicable si el cribado es hmedo. Se da en la tabla 5.10. Tabla. Factor E Abertura 1/32 1,00 E Factor F: Corresponde a la densidad aparente del slido. Est dado en la tabla 5.11. Tabla 5.11. Factor F Lb/ft F
3
10
15
20
25
30
35
40
45
0,40 50
0,45 55
0,50 60
0,55 65
0,60 70
0,70 75
0,80 80
0,90 85
1,00 90
1,10
1,20
1,30
1,40
1,55
1,70
1,88
2,00
2,20
2,40
superior 1,00
segundo 0,90
tercero 0,80
1/16 1,25
1/8 2,00
3/16 2,50
2,00
3/8 1,75
1,40
1,30
1 1,25
150 1,50
125 1,25
100 1,00
90 0,90
80 0,80
75 0,75
70 0,70
60 0,60
50 0,50
30 0,30
Factor G: Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada segn la tabla 5,6. Est dada por la siguiente relacin: % rea abierta de la malla a utilizarse G = ----------------------------------------------------------% rea abierta indicada en capacidad
144

Factor H: Corresponde a la forma de la abertura de la malla. Cuadrada Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho) Rectangular larga (Ms de 4 veces el ancho) Factor J: Corresponde a la eficiencia de cribado. Est dado en la tabla 5.12 Tabla 5.12. Factor J (Eficiencia) Eficiencia, % 95 90 85 80 75 70 J 1,00 1,15 1,35 1,50 1,70 1,90 1,00 1,15 1,20
Si la criba estuviera constituida por ms de un piso o malla, cada uno de ellos ser tratado independientemente y el rea mayor determinar la dimensin final del aparato. Despus de establecido el tamao de la criba a partir de los clculos de rea de cribado solamente, chequear que la profundidad de que la capa terica est en concordancia con la buena prctica operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresin:
DBD =
Donde: DBD O C 5 T
OxC ; en pulgadas de profundidad de la capa o lecho. 5 xTxW
Profundidad de capa de la descarga final. Oversize o gruesos en ton/h. Pies cbicos por tonelada de material. Constante. Velocidad de transporte (Nominal 75 pies/min para criba inclinada a pendiente de 18 a 20 con flujo rotacional y nominal 45 pies/min para cribas horizontales. W : Ancho del rea cribante en pies
: : : : :
145

4.1.2 PROBLEMAS DE APLICACIN. Problema 1. Para la instalacin de una Planta Concentradora se requiere determinar cuntas etapas constituiran la seccin de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12 304,8 mm, para obtener un producto final de P80 = = 12,7 mm. SOLUCION. Utilizando el concepto de radio de reduccin R80 calculamos el R80 total. Esto es:
R80 =
F80 304,8 = = 24 R80 12,7
a) tomemos como primera alternativa lo siguiente. R1 para chancado primario = 4 R2 para chancado secundario Tendramos R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24 Donde: Chancado primario: F80 = 304,8 mm 12 P80 = 76,20mm 3 R80 = 4
= 6
Chancado secundario: F80 = 76,20 mm 3 P80 = 12,7 mm R80 = 6
Ahora, si tomamos como segunda alternativa, lo siguiente: R1 para chancado primario = 6 R2 Para chancado secundario R80 = R1 x R2 = 6 x 4 = 24 Luego tendramos:
= 4
Chancado primario
: F80 = 304,8 mm 12. : P80 = 50,80 mm 2. R80 = 6 : F80 = 50,80 mm 2. : P80 = 12,70 mm R80 = 4
Chancado secundario
Por consideraciones tcnicas de cada una de las mquina a emplearse, me inclino por la primera alternativa. Pero habra que comprobarla numricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura siguiente.

Tolva de Gruesos Alimentador de oruga
Gryzzly
Chancadora de quijada Chancadora cnica Electroimn Faja 1 Faja 2 Zaranda Vibratoria Faja 3
Fig. Diagrama de flujo del sistema propuesto. Problema 5.2. Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentacin con 10% de humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El tiempo de operacin es de 8 horas. El ngulo de inclinacin es de 45. El % de gruesos es del 50% y la abertura del grizzly es de 3. Calcular las dimensiones de la criba. SOLUCION. Datos para el clculo: F = 25 ton/h E = 50% OF = 50% = 0,5 Do = ...? Do = 0,5(2 0,5) 25,00 = 18,75 ton/h
A= a=
Do 18,75 = = 6,696 pies 2 2,8 2,8

6,696 = 2,04 pies 1,6
l = 1.6(2,04) = 3,26 pies

Segn Catlogo, podemos seleccionar un grizzly de dimensiones: a = 2 pies. l = 4 pies.
147
Fig. Batera de chancadoras secundarias. Problema 3. Determinar las dimensiones de una chancadora de quijada que recibe como alimento un mineral con 6% de humedad y un tamao mximo de 10 y su F80 = 202 877 m y da un producto de 2 y su P80 = 39 315m. El ndice de Trabajo es 12,5 Kw-h/ton. La capacidad de tratamiento es de 30 ton/h. Tiempo de operacin de 8 horas. SOLUCIN Datos: F80 = 202 877 m P80 = 39,315 m Wi = 17,5 Kw-h/ton Capacidad de tratamiento = 30 ton/h
148

Pero como el tiempo de operacin de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseo ser:
J = 30
ton 100 ton x = 42,857 h 100 30 h
Luego la energa necesaria para esta mquina ser:
10 Kw h 10 W = 17,5 = 0,494 ton 202877 39315

La potencia necesaria ser:
Pch = 0,494
Kw h ton HP x 42,857 x1,341 = 28,394 HP ton h Kw
Eficiencia del motor = 80%
Pch =
20,28 = 35,5 HP 0,8
Segn catlogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10x36 con una capacidad de 40 55 ton/h correspondiente a un set de 2 y un motor de 50 HP. Problema 5.4. Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituracin cuyos datos se dan a continuacin: Abertura de malla de la criba es . Si la alimentacin F es de 30 ton/h de cuyo anlisis granulomtrica indica que contiene 65% - , 33% - y la descarga de la chancadora secundaria produce 75% - . La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el circuito inverso SOLUCION 1.- Determinacin de la dimensiones de la criba vibratoria. Datos. F = 30 ton/h Abertura de malla = Z-1/2 = 65% (% Acumul. Pasante en el alimento) Y1/2 = 75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora). E = 95% Hu = 7% 1) Clculo de la carga circulante en peso. Reemplazando datos en la frmula, tenemos:
R2 =
1 100 x100 x100 100 x65 = 53,68% 75 95


cc = R2 F 53,68 x30 = = 16,104ton / h 100 100
F1 = F + cc = 30,00 + 16,104 = 46,104 ton/h 2) Clculo del pasante en la alimentacin a la criba

Pasante en F-1/2 = 30,00x 0,65 = 19,50 ton/h Pasante en D.Ch. = 16,104 x 0,75 = 12,078 ton/h.
Total de pasante en F1(-1/2) = 19,50 + 12,078 = 31,578 ton/h Densidad del mineral m = 1,8 Kg./m3 Utilizamos la primera frmula:
AC =
ton / h. pasante.de.la.a lim entacin Cx b xFxExDxSxOxW
El valor de C se obtiene de la figura 5.1. Esto es:
C=
1,7ton / h = 18,299ton / m 2 h 2 0,0929m
b =
1,800 = 1,123 1,602
Valor de los factores que se obtienen de las tablas dadas. F = 0,88 E = 1 (95%) D = 1 (un slo piso) S = 1.15 (Ton-Cap)
Tonelada seca por hora = 31,578 x 0,93 = 29,368 ton/h Reemplazando datos tenemos:
AC =
29,368ton / h = 1,412m 2 1,7ton / h x1,123 x0,88 x1x1x1,15 0,0929m 2
Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujecin de la malla en la armadura de la criba. AC = 1,412 + 0,141 = 1,553 m2. AC = a x l l = 2a a =
1,553 AC = = 0,881m 2 2
a = 0,881 m 2,89 pies 3 pies l = 2 x 0,881 = 1,762 m 5,781 pies. 6 pies. Dimensiones de la criba vibratoria = 3 pies x 6 pies HP = 3,0
150

2.- Determinacin de las dimensiones de la chancadora secundaria de cono. Datos. F80 = 39 315m P80 = 9 470m Wi = 17.5 Kw-h/ton Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h
QR = 16,104 x
100 = 23,00ton / h 100 30
1) Clculo del consumo de energa. Reemplazando datos tenemos:
10 10 WChs = 17,5 = 0,9157 Kw h / ton 39315 9470

2) Clculo de la potencia requerida.
Pm = 0,9157 Pm =
Kw h ton HP x 23,00 x1,341 = 28,24 HP ton h Kw
28,24 = 31,37 HP 0,9
Segn catlogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estndar de 2 pies de dimetro con un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de . Este es el diagrama del problema.
30 ton/h
Z = 65% -
cc = 16,104 ton/h F1 = 46,104 ton/h

Y = 75% -
16,104 ton/h Criba vibratoria

m
E = 95 %
Ch. de cono estndar
30 ton/h
151

Problema 5. Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirtico de baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad especfica promedio de 2,6 y un ndice de trabajo de 12 Kw-h/ton (promedio). El tamao mximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El tamao de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h. SOLUCION Datos: F80 = 1219 mm
P80 = 225 mm
QCh.G = 5730 x
100 = 8185,714ton / h 100 30
De catlogo, segn estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseo de 1400 HP. a) Clculo de la energa consumida. Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente expresin:
HP Wix0,424 F80 P80 = ton F80 x P80

Factor de correccin: f h =
HP 12 x0,424 x 1219 225 = = 0,1934 ton 1219 x 225
5,04 x 1829 = 0,706 [0,125 x1829]x[0,318 x240]
b) Clculo de la potencia del motor.
HP = 8185,714 x0,1934 x0,706 = 1117,68 1118HP.

4.4. BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO DE TRITURACION.
El balance de materiales en toda Planta Concentradora, es un aspecto muy importante que debe tener en cuenta el ingeniero metalurgista de supervisin y el de operacin, para la evaluacin operativa, en este caso, de la seccin de conminucin. En esta seccin, generalmente el balance de materiales se efecta despus de haber tomado muestras de los distintos puntos donde los flujos de material se dividen o se unen, luego se lleva a cabo el anlisis granulomtrico. El balance de materiales consiste de una serie de clculos que se fundamentan en el principio de la conservacin de la materia. En general se cumple
Entrada de Mineral Salidas de Mineral transformado Acumulacin de Material
152

Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulacin por lo tanto la expresin anterior se convierte en: ENTRADA = SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificacin y ruta que sigue el mineral, sino que nos permite tener informacin de: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Estado de cada una de las mquinas (desgaste). Eficiencia o rendimiento operativo y mecnico de la mquina. Determinar puntos crticos del circuito. Control de polvos ( requerimiento de colectores de polvos). Optimizacin del proceso. Automatizacin del proceso.
Entrada Tamao grueso Flujo 1
Entrada
Tamao fino Salidda Entrada = Salida
Flujo 2 Entrada = Flujo 1 + Flujo 2
153

4.4.1 BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE CHANCADO-CRIBADO. Para empezar un balance de materiales es importante localizar en el diagrama de flujo los puntos de muestreo para la evaluacin de cada equipo. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.
Tolva de Gruesos
1
Alimentador de placas
2 Ch. giratoria 5 Chancadora de cono. Sec. 6
Criba fija Gryzzly
4 3 Faja 1 Criba Vibratoria
8 9 Faja 2
Tolva de finos
Diagrama de flujo del circuito de trituracin-cribado En este diagrama de flujo se puede notar claramente los puntos de muestreo de donde debemos tomar las muestras que se procesarn en el laboratorio metalrgico para la obtencin de los datos o valores numricos que nos servirn para realizar el balance de materiales y a travs de l, efectuar la evaluacin de las mquinas y del proceso mismo, expresado como eficiencia o rendimiento, que es lo ms til para el control y optimizacin de las operaciones unitarias. Para comprender este asunto, hagamos un muestreo de la etapa de chancado primario y secundario, donde despus de llevar las muestras al Laboratorio Metalrgico y efectuado el anlisis granulomtrico de cada muestra correspondiente a cada punto indicado en el diagrama de flujo, obtenemos los valores que se muestran en el siguiente cuadro.
154

Cuadro 1. Anlisis granulomtrico de los productos de chancado primario y cribado
Abertura de malla x 381000 355600 279400 254000 228600 203200 177800 152400 127000 101600 76200 50800 25400 19050 12700 6350 -6350 Alimento Grizzly f(x) F(x) 1 100,00 23,2 76,80 5,3 71,50 6,1 65,4 8,6 56,80 14,6 42,20 2,0 40,20 5,4 34,8 4,6 30,2 5,5 24,7 3,1 21,6 4,1 17,5 3,3 14,2 1,1 13,1 1,5 11,6 3,2 8,4 8,4 --Gruesos Grizzly f(x) F(x) 2 100,00 22,30 77,70 5,80 71,90 7,00 64,90 8,20 56,70 14,00 42,70 8,20 34,50 5,9 28,60 5,9 22,70 5,4 17,30 2,6 14,70 3,7 11,00 2,8 8,2 1,6 6,6 0,8 5,8 2,3 3,5 3,5 --Finos Grizzly f(x) F(x) 3 Producto Chancadora f(x) F(x) 4
13,5 1,4 5,2 7,9 4,9 5,5 14,7 46,9
100,00 86,50 85,1 79,90 72,00 67,1 61,6 46,9 ---
18,00 11,00 5,7 21,1 10,00 6,5 3,9 2,1 5,1 16,60
100,00 82,00 71,00 65,30 44,20 34,20 27,70 23,80 21,70 16,60 ---
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) iniciamos el balance de materiales en la criba estacionaria o Grizzly teniendo en cuenta lo siguiente:
Alimento 1 F 2 3 Finos U Gruesos O
ENTRADA = SALIDA F = O + U
Donde: F : Alimento de mineral de cabeza, t/h. O : Fraccin ms gruesa de F (oversize), en t/h. U : Fraccin ms fina de F (undersize), en t/h. Ahora, multiplicando a los trminos de la ecuacin anterior por sus respectivos porcentajes acumulados se obtiene:
FG ( x) F = OG ( x) O + UG ( x)U
Luego, multiplicando a los trminos F = O + U por G(x)U, tenemos:
(4.30)
FG ( x)U = OG ( x)U + UG ( x)U

Restando la ec.(5.31) de la ec. (5.30) se obtiene:
(4.31)
F [G ( x) F G ( x)U ] = O[G ( x) O G ( x)U ]


de donde obtenemos:
O G ( x) F G ( x)U = F G ( x) O G ( x)U
Donde: G(x)F = % acumulado retenido en cada malla del alimento. G(x)O = % acumulado retenido en cada malla de los gruesos. G(x)U = % acumulado retenido en cada malla de los finos.
(4,32)
El valor de la razn del segundo miembro de la ecuacin (5.32) se obtiene para cada malla y luego se extrae un valor promedio que lo denominaremos VP. Luego el tonelaje de grueso estar dado por:
O = VPxF
y el tonelaje de finos del grizzly estar dado por:
(5.33)
U = F O
(5.34)
Del cuadro 1 podemos determinar el cuadro 2, tal como se muestra a continuacin, recordando que:
G ( x) + F ( x) = 100 G ( x) = 100 F ( x) = f ( xi )
k =1
Cuadro 2. Valores de G(x) para el alimento y productos del Grizzly.

Abertura de malla X pulg micrones 15 381000 14 355600 11 279400 10 254000 9 228600 8 203200 7 177800 6 152400 5 127000 4 101600 3 76200 2 50800 1 25400 19050 12700 6350 - -6350 Alimento al Grizzly G(x)F --23,2 28,5 34,6 43,2 57,8 59,8 65,2 69,8 75,3 78,4 82,5 85,8 86,9 88,4 91,6 100,00 Gruesos del grizzly G(x)O Finos del grizzly G(x)U
22,3 28,1 35,1 43,3 57,3 65,5 71,4 77,3 82,7 85,3 89,0 91,8 93,4 94,2 96,5 100,00
13,5 14,9 20,1 28,0 32,9 38,4 53,1 100,00
Reemplazando estos valores en la frmula (5.32) para cada malla se obtiene:
156

Para la malla de 101600 m de abertura.
O 75,3 13,5 = = 0,89306 F 82,7 13,5

Para la malla de 76200 m de abertura.
O 78,4 14,9 = = 0,90198 F 85,3 14,9
y as sucesivamente hasta obtener el valor promedio que resulta ser: VP = 0,8975 El alimento es conocido, el cual es controlado por pesada directa en la balanza. En este caso consideremos que F = 2000 t/d. Luego el tonelaje de gruesos (oversize) es :
O = 0,8975 x 2000t / d = 1795t / d

y el tonelaje de finos (undersize) ser:
U = F O = 2000 1795 = 205t / d
Clculo de la eficiencia del grizzly.
La eficiencia del grizzly la podemos determinar utilizando la frmula propuesta por Taggart, expresada por:
E=
Datos:
10000 xU F ( x) F xF
Del cuadro 1 vemos que la abertura del grizzly es de 4 corresponde un F(x)F = 24,7%. Reemplazando datos tenemos:
101600 m, para el cual
E=
10000 x 205 = 41,497 41,50% 24,7 x 2000
E = 41,50%.
Clculo del ndice de reduccin y el consumo de energa de la chancadora primaria. El ndice de reduccin operativo est dado por:
R80 =
F80 P80
El alimento a la chancadora de mandbula primaria lo constituye el tonelaje de gruesos del grizzly. Entonces, para determinar el F80 calculamos a partir de los datos de la columna (2) y (4) del cuadro 1.O tambin del Grfico que se muestra a continuacin. Tambin determinando el modelo de distribucin GGS
Anlisis granulomtrico de alimento y producto de chancadora primaria 120 110 % Acumulado pasante, F(x). 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1000
y = 0.1796x 0.5027 R2 = 0.9556
y = 0.0029x 0.7824 R2 = 0.952
10000
100000
1000000
Tamao de partcula, en micrones.
El modelo GGS para el alimento a la Chancadora primaria est dado por:
x F ( x) F = 100 616784
0 , 7824
Al desarrollar para F(x)F = 80% se obtiene el valor del F80 = 460 566m El modelo GGS para la descarga de la chancadora est dada por:
0,5
x F ( x) D = 100 310099
De donde se obtiene el valor del P80 = 198463 m. Luego el ndice de reduccin R80 ser:
R80 =
460566 = 2.32 198463


Clculo del consumo de energa de la chancadora.
10 10 W = 12,5 x1,1 = 0,1060 Kw h / t 198463 460566

Luego la potencia consumida ser:
P = WxTF = 0,1060 x1795 = 190,34 Kw

Si el motor es de 600 HP 447,4 Kw con una capacidad nominal de 2173 t, su eficiencia ser:
E=
194,34 x100 = 42,54% 447,4
Para realizar el balance de materiales en la etapa de chancado-cribado secundario, elaboramos el cuadro 3. Cuadro 3. Anlisis granulomtrico de la etapa de chancado-cribado secundario Abertura de malla x 177800 152400 127000 101600 76200 50800 25400 19050 12700 6,350 -6350 Alimento a criba vibratoria f(x) F(x)F 1 ------100,00 17,3 82,7 1,7 81,0 11,3 69,7 18,9 50,8 10,5 40,3 5,3 35,0 10,9 24,1 5,2 18,9 18,9 --Gruesos criba vibratoria f(x) F(X)O 2 --100,00 10,5 89,5 7,3 82,2 14,7 67,5 27,8 39,7 11,3 28,4 4,5 23,9 3,8 20,1 2,0 18,1 3,1 15,0 15,0 --Finos criba vibratoria f(x) F(x)U 3 Descarga Ch.Secundaria f(x) F(x)D 4
--7,4 10,8 31,4 29,0 21,4
100,00 92,6 81,8 50,4 21,4 ---
--4,7 22,0 27,0 15,7 9,6 21,0
100,00 95,3 73,3 46,3 30,6 21,0 ---
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) determinamos el balance de materiales en la criba vibratoria, utilizamos nuevamente la ecuacin (5.32)
Alimento 1 F 2 3 Finos U Gruesos O
Del cuadro 3 determinamos el cuadro 4.
159

Cuadro 4. Valores de G(x) para el alimento y productos de la criba. Abertura de malla xm 152400 127000 101600 76200 50800 25400 19050 12700 6350 - 6350 Alimento a criba G(x)F 17,3 19,0 30,3 49,2 59,7 65,0 75,9 81,1 100,00 Gruesos de la criba G(x)O 10,5 17,8 32,5 60,3 71,6 76,1 79,9 81,9 85,0 100,00 Finos de la criba G(x)U
7,4 18,2 49,6 78,6 100,00
O 59,7 7,4 (25400) = = 0,76128 F 76,1 7,4 O 65,0 18,2 (19050) = = 0,7585 F 79,9 18,2
Luego el valor promedio ser:
O 75,9 49,6 (12700) = = 0,81424 F 81,9 49,6 O 81,1 78,6 (6350) = = 0,3906 F 85,0 78,6
VP = 0,68115
Como por la chancadora primaria pasan 2000 t/h, este material chancado es alimentado al circuito de chancado-cribado secundario el cual consta de 2 chancadoras Symons estndar de 7 pies de dimetro, entonces el alimento a cada circuito es de 1000 t/h. Por tanto, el alimento a la criba vibratoria 1 es: F = 1000 t/h. El tonelaje de gruesos ser:
O = VPxF = 0,68115 x1000

El tonelaje de finos ser:
t = 681,15t / h h
U = F O = 1000 681 = 319t / h
Clculo de la eficiencia de la criba vibratoria.
Se determina utilizando la frmula de Taggart expresado por:
Ec =
10000 F ( x) F
F ( x) F F ( x) O 100 F ( x) O
(5.35)
Como la malla de la criba es de 1 de abertura, este el tamao de corte. Entonces, del cuadro 3 obtenemos los valores de: F(x)F = 40,3 F(x)O = 23,9
Reemplazando en la ecuacin (5.35) obtenemos:
E=
10000 40,3 23,9 x = 53,47% 40,3 100 23,9

Nota: Clculos similares se hacer para el circuito 2.
Clculo del ndice de reduccin y consumo de energa de la chancadora secundaria.
A partir de los datos del cuadro 3, columnas (2) y (4) determinamos el F80 y el P80. Vemoslo grfica y matemticamente.
Anlisis granulomtrico de chancado-cribado secundario
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1000
% Acumulado Pasante, F(x)
y = 0.022x
2
0.7799
R = 0.9569 y = 0.0713x
2 0.5832
R = 0.9106
10000
100000
1000000
Tamao de partcula, en micrones
Para el alimento a la chancadora secundaria que lo constituye los gruesos de la criba vibratoria, tenemos que el modelo GGS est dado por:
x F ( x) F = 100 266601
0 , 58
de donde se obtiene el valor del F80 = 181393 m. Del mismo modo determinamos el modelo GGS para el producto de la chancadora secundaria, la cual esta dada por:
x F ( x) D = 100 48978
0 , 78
de donde se obtiene el valor del P80 = 36782 m. Por lo tanto, el ndice de reduccin est dado por:
R80 =
181393 = 4,93 5,0 36782
Clculo del consumo de energa de la chancadora.
10 10 WCh.s = 12,5 x1,1 = 0,394 Kw h / t 181393 36782

Clculo de la potencia consumida.
P = WxT = 0,394
Kw h t x681 = 268,4 Kw t h
Clculo de la eficiencia del motor. El motor de la chancadora tiene 400 HP 298,3 Kw su eficiencia ser:
E=
268,4 x100 = 89,97 90,0% . 298,3
162

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