Dg-Sasipa-Si-08301 Especificacion de Recubrimientos Anticorrosivos para Superficies Metalicas

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SUBDIRECCIN DE AUDITORA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIN AMBIENTAL
ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA SUPERFICIES METLICAS
No. de documento:
DG-SASIPA-SI-08301
Rev. Hoja
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DOCUMENTO NORMATIVO
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SUBDIRECCIN DE AUDITORA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIN AMBIENTAL DOCUMENTO NORMATIVO FECHA: MAYO DEL 2003
No. de documento: DG-SASIPA-SI-08301 Rev. Hoja 1 2 de 91
ndice
Tema
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1. Objetivo ........................................................................................ 3 2. Alcance......................................................................................... 3 3. mbito de aplicacin .................................................................... 3 4. Definiciones .................................................................................. 4 5. Desarrollo ..................................................................................... 9 5.1 5.2 5.3 Seleccin del Sistema .................................................... 9 Limpieza ....................................................................... 18 Tipos genricos de recubrimientos................................... y caractersticas............................................................ 41 5.4 5.5 Aplicacin del recubrimiento......................................... 55 Inspeccin .................................................................... 69
6. Referencias ................................................................................ 90
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No. de documento: DG-SASIPA-SI-08301 Rev. Hoja 1 3 de

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1.
Objetivo. Establecer las especificaciones tcnicas para la seleccin, aplicacin, inspeccin y pruebas de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinadas a la proteccin de superficies metlicas.
2.
Alcance. 2.1. En el presente documento se establecen las especificaciones tcnicas que deben cumplir los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinados a la proteccin de superficies metlicas, as como los criterios de seleccin y las tcnicas de aplicacin, inspeccin y pruebas que deben ser consideradas con tales propsitos. 2.2. Esta especificacin no aplica para la proteccin con recubrimientos
anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la proteccin con recubrimientos anticorrosivos para tuberas enterradas y/o sumergidas, as como los recubrimientos para mantenimiento de embarcaciones. 2.3. Para el Organismo Pemex Refinacin, esta especificacin cancela y sustituye a los siguientes documentos normativos de la Subdireccin de Proyectos y Construccin de Obras: 2.411.01 Rev. 6, 1983, recubrimientos. 3.411.01 Rev. 5, 1985, Aplicacin e inspeccin de recubrimientos para Sistema de proteccin anticorrosiva a base de
proteccin anticorrosiva. 4.411.01 Rev. 1, 1985, 3. mbito de Aplicacin. Esta especificacin es de observancia general y obligatoria para todos los centros de trabajo de Pemex Refinacin. Recubrimientos para proteccin anticorrosiva.
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Definiciones. Para los propsitos de esta especificacin, se consideran las siguientes definiciones: 4.1. ANSI. American National Standards Institute. 4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente slida utilizada para efectuar la limpieza de una superficie metlica o no metlica, adems de producir un perfil de anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presin sobre una superficie. 4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional y ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la accin de substancias qumicas. 4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicacin prctica y evaluacin de pinturas aplicadas sobre superficies de acero o concreto. 4.5. Ambiente.- Es el medio fsico que nos rodea. 4.6. Ambiente hmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60%. 4.7. Ambiente hmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y otros.- Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros. 4.8. Ambiente hmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60% y con brisa marina. 4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.
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4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es menor del 60%. 4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como acabado, el cual resulta tolerante para superficies con baja preparacin. 4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, en superficies de acero con condicin de corrosin grado C. 4.13. Condicin de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 80 a 560 C. 4.14. Condicin de exposicin.- Ambiente donde se localiza la instalacin a proteger. 4.15. Condicin de operacin.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de las superficies a proteger. 4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde + 5 C e inferiores. 4.17. Contaminacin visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como xido, cascarilla de laminacin, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extrao. 4.18. Contaminacin no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple vista, tales como sales de cloro, sulfato en agua, sales solubles de hierro y sulfatos. 4.19. Contratista.- Persona fsica o moral encargada de ejecutar los trabajos. 4.20. Contrato.- Convenio escrito entre dos o ms personas fsicas o morales, en el cual se establecen las obligaciones recprocas o correlativas entre las partes
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firmantes, con relacin a la realizacin y/o entrega de un bien o servicio especfico, por un monto y una duracin determinada. 4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo hmedo, en superficies con condicin de corrosin grado C. 4.22. Decapar.- Eliminar el xido de la superficie de un metal. 4.23. Destello de corrosin.- Ligera oxidacin del acero, la cual ocurre cuando se prepara la superficie con chorro abrasivo hmedo o agua a presin. 4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo hmedo. 4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, en superficies de acero con condicin de corrosin grado D. 4.26. Enlace o intermedio.- Pelcula de recubrimiento que se aplica entre el primario y el acabado, cuando entre stos existe incompatibilidad. 4.27. Especificacin.- Presentacin detallada y precisa de un plan que describe qu se va a hacer y cmo se va a hacer. Es un documento legal. 4.28. Especificacin abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o cualquier sistema de pintura, por lo que los productos a veces resultan ser de baja calidad. Generalmente es adoptada en licitaciones pblicas. 4.29. Especificacin cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa para aplicaciones especiales o cuando personal con experiencia indique el mejor material que debe ser utilizado. 4.30. Especificacin restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista generalmente entre 3 o 4 ofertadores, lo que permite la competencia entre proveedores.
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4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie E. 4.32. Exfoliar.- Dividir en lminas o escamas. 4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona fsica o moral que fabrica las pinturas. 4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin en superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie F. 4.35. Grados de limpieza.- Condicin de limpieza que se alcanza en una superficie tratada con cualquiera de los mtodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y visualmente con los estndares establecidos. 4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie G. 4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie H. 4.38. Inhibidor de corrosin.- Substancia lquida o slida que retarda la accin de la reaccin de oxidacin sobre una superficie de acero. 4.39. Inspector.- Persona fsica calificada o certificada contratada por Pemex Refinacin, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y requerimientos especficos de operacin. 4.40. ISO.- International Organization for Standards
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4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque qumico con productos comerciales. 4.42. Pelcula.- Capa de recubrimiento o pintura. 4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad mxima, que se obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presin o cuando se le aplica un mordentado con solucin qumica. 4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicacin de recubrimientos, as como del manejo del equipo y materiales asociados. 4.45. Pintura.- Dispersin de un pigmento finamente dividido en una solucin de resina, aditivos y diluyentes. 4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnologa, resultado de la combinacin de ligaduras inorgnicas de silicio con polmeros orgnicos como epxicos o acrlicos. 4.47. Preparacin de superficie.- Accin de eliminar los contaminantes visibles y no visibles de la superficie del equipo o material a proteger, mediante la aplicacin de los mtodos de limpieza conocidos. 4.48. Punto de roco.- Temperatura a la cual el roco se puede condensar sobre una superficie del acero. 4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosin. 4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unin integral de dos o ms recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metlico. 4.51. Supervisor.- Persona fsica con experiencia y pleno conocimiento de la obra, encargada de verificar y vigilar que el desarrollo de los trabajos se efecten conforme a los trminos pactados.
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4.52. Substrato.- Superficie metlica sobre la que se aplica una capa de recubrimiento con el fin de protegerla de los efectos del ambiente en exposicin, ya sea en forma permanente o intermitente. 4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse firmemente a una superficie con baja preparacin. 4.54. Waterjetting.- Denominacin en el idioma ingls que se le da a la limpieza de superficies con agua a alta y ultra alta presin. 4.55. Wet abrasive blast cleaning.- Denominacin en el idioma ingls que se le da a la limpieza de superficies con chorro abrasivo hmedo. 4.56. WJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin. 5.0 Desarrollo. 5.1. Seleccin del sistema. Las consideraciones y criterios establecidos en esta seccin, deben utilizarse como gua para el personal de Pemex Refinacin encargado de la seleccin del sistema de proteccin anticorrosiva a utilizar. Esta informacin debe ser utilizada para establecer bases de concurso o los requisitos contractuales que requieran la especificacin de un sistema de proteccin anticorrosiva con recubrimientos, de acuerdo a los alcances definidos en el presente documento. 5.1.1. Clasificacin de ambientes. Para los efectos de esta norma, se ha determinado que los ambientes ms comunes predominantes en las instalaciones de Petrleos Mexicanos, son los que a continuacin se describen:
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5.1.1.1. Ambiente seco. Es el que predomina en zonas geogrficas cuya humedad relativa promedio anual es menor a 60 %. 5.1.1.2. Ambiente hmedo. Es el que predomina en zonas geogrficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60% o mayor. 5.1.1.3. Ambiente hmedo y salino. Es el que predomina en zonas geogrficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60% con brisa marina, as como los que se localizan a una distancia de 30 kilmetros costa adentro. 5.1.1.4. Ambiente hmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes. Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros. 5.1.1.5. Ambiente marino. Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas. 5.1.1.6. Interior de tanques de almacenamiento. Es el que predomina en el Interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, etctera. 5.1.1.7. Condicin de operacin. Son las condiciones bajo las cuales opera un equipo, como son: alta o baja temperatura e interior de equipos.
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5.1.2. Gua de Seleccin del Sistema de Proteccin. 5.1.2.1. Componentes de un Sistema y su funcin. Un sistema de recubrimientos es una unidad funcional que proporciona proteccin al substrato y puede consistir de una, dos, tres o ms capas de recubrimiento (pintura). Un sistema tpico es el que integra hasta de tres capas de recubrimiento, denominados: primario, intermedio y acabado, cada una de las cuales tiene diferente funcin: 5.1.2.1.1. Funcin del recubrimiento primario. El recubrimiento primario proporciona la ms importante funcin en la prevencin de la corrosin, debido a que se encuentra en contacto directo con la superficie a proteger y previene la corrosin en cualquiera de las formas siguientes: como una barrera que contiene pigmentos inhibidores de la corrosin y electroqumicamente al abrir el circuito, siendo esta ltima su accin ms efectiva. Tambin proporciona la base sobre la cual las subsecuentes capas del sistema deben adherirse: si el primario no tiene buena adherencia, el resto del sistema tampoco la tendr. 5.1.2.1.2. Funcin del recubrimiento intermedio. El recubrimiento intermedio sirve para sellar algunas picaduras (pinholes), huecos o porosidades, proporcionando una capa adicional de proteccin anticorrosiva al primario. Proporciona tambin la
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superficie sobre la cual se va a adherir el recubrimiento de acabado; es decir, sirve de enlace entre el primario y el acabado. 5.1.2.1.3. Funcin del recubrimiento de acabado. El acabado es el recubrimiento final y exterior del sistema y proporciona resistencia adicional contra el medio ambiente. Ayuda a proteger a los recubrimientos intermedio y primario de: cidos, lcalis, rayos ultravioleta y en algunos casos proporciona resistencia a la abrasin. El acabado es comnmente seleccionado por estas propiedades y por su retencin de color y brillo, lo que le da un aspecto esttico confortable. 5.1.2.2. Seleccin del sistema. 5.1.2.2.1. Condiciones de exposicin. El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposicin o el medio ambiente que debe resistir el recubrimiento y otras condiciones de servicio, por ejemplo: ambiente seco, hmedo o salino, stos en condiciones de alta o baja temperatura, salpicaduras, derrames o vapores qumicos, inmersin total o intermitente en diversos fluidos, etc. Las condiciones de exposicin para esta norma se especifican en la Tabla No. 5.1.1.
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Tabla No. 5.1.1.- Clasificacin de ambientes.

No. 1 2 3 4 Ambiente seco Ambiente hmedo Ambientes hmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros. Ambiente marino CONDICIN DE EXPOSICIN
5.1.2.2.2. Condiciones de superficie. El segundo paso consiste en identificar las
condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recin preparado con chorro abrasivo, la seleccin del sistema es ms simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la seleccin es crtica ya que se tendr que determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no. De no eliminarse el recubrimiento existente, se tendr que efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el tipo de recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento deteriorado, se tendr que determinar el mtodo de limpieza ms adecuado para no afectar instalaciones cercanas. Las condiciones de superficie se encuentran
descritas en la Seccin 5.2.1.2 de esta norma. 5.1.2.2.3. Limitaciones en la preparacin. El tercer paso consiste en determinar si existen
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limitaciones para la preparacin de la superficie. Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio preferido, se advierte que ste puede no ser permitido en reas residenciales, municipales, plantas qumicas o cerca de otras instalaciones. Si la preparacin de la superficie se efecta con herramienta de mano o con chorro de agua a presin, se deber seleccionar un recubrimiento afn a ese tipo de preparacin. 5.1.2.2.4. Condiciones de operacin. El cuarto paso consiste en definir si existen restricciones por condiciones de operacin, tales como alta o baja temperatura e interior de tanques. Los sistemas recomendados para estas condiciones se encuentran descritos en la Tabla 5.1.2. 5.1.2.2.5. Consideraciones diversas. Por ltimo, las regulaciones concernientes a la emisin de voltiles a la atmsfera (VOC) es otro factor determinante, pues dependiendo del Estado de la Repblica, zona o rea en que se encuentre la superficie a proteger, se determinar el mximo VOC permitido por litro de recubrimiento. Cabe advertir que para la aplicacin de los recubrimientos, el tiempo imperante y la temperatura ambiente influyen fuertemente, debido a que estas condiciones pueden afectar el desempeo final del
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producto. Sin embargo, se debe asumir que esto no debe ser motivo las para cambiar mnimas el sistema seleccionado y que en cambio, el aplicador debe alcanzar condiciones necesarias durante la aplicacin, para obtener los resultados esperados del sistema. 5.1.2.3. Seleccin de sistema. En la Tabla No. 5.1.2 se describen todas las condiciones para seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado anteriormente, as como los sistemas propuestos. 5.1.2.3.1. Sistemas. En la Tabla No. 5.1.3 se describen cada uno de los sistemas propuestos para cada condicin.
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Tabla No. 5.1.2. Sistemas de proteccin anticorrosiva recomendadas para superficies metlicas exteriores.
Sistemas de recubrimientos (Ver tabla 5.1.3) Preparacin de superficie Mtodo (Ver tabla 5.2.7) 2o1 Grado de limpieza (Ver tabla 5.2.4)
CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2 CWJ-2 DWJ-2 CWAB-10 M DWAB-10 M CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWJ-2 DWJ-2 CWAB-10 DWAB-10 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L
Ambiente
Condicin de superficie (Ver tablas 5.2.1 y 5.2.2) Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosin sin pintar
Observaciones (Ver tabla 5.2.4)
1, 2
Limpieza a metal cercano a blanco Limpieza a pintura vieja para repintada Limpieza a metal comercial o rfaga si se elimina toda la pintura suelta Limpieza a metal blanco Limpieza de pintura vieja para repintado Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura Limpieza a metal blanco Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura Limpieza a metal blanco
1.- Seco Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D 1, 2 u 8 3 o 2 manual o mecnica
Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosin sin pintar 2.- Hmedo Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grado A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar.
1, 3 o 5
2o1
2, 1 u 8
3 o 2 manual o mecnica
3.- Hmedo con salinidad y gases derivados del azufre
3, 4 o 2
2o1
2o1
3 o 2 manual o mecnica
3, 4 o 2
2o1
4.- Marino
Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin 5.- Interior de sin pintar tanques Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar. 6.- Alta Temperatura. Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D.
3o2 5o6 5o6 7 260C 7 560C
3 o 2manual o mecnica 2o1 2o1 2o3
Limpieza a metal comercial
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
Limpieza a metal blanco.
CWAB-10 L DWAB-10 L CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3
Limpieza a metal comercial Limpieza a metal blanco.
2o1
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Tabla No. 5.1.3.- Descripcin de sistemas de proteccin anticorrosiva.

Sistema No. Descripcin
Primario epxico catalizado poliamida
% Slidos en peso
70 70 65 70
Capas
1 1 1 2
Espesor por capa seca

100 micras 100 micras 75 micras 100 micras
Espesor total
Aplicacin
Observaciones
Proporciona muy buena resistencia a ambientes hmedos salinos, qumicos cidos y alcalinos; el primario contiene inhibidores de corrosin, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia. Proporciona la misma proteccin que el sistema No. 1, con la ventaja de que disminuye costos de operacin en aplicacin y en preparacin de superficies, ya que slo requiere de limpieza a metal comercial. Proporciona excelente proteccin anticorrosiva a los ambientes ms severos; el primario acta como nodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuada para ambientes hmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino Es un sistema de muy buena resistencia a los ambientes severos; el primario de zinc se adhiere electrolticamente y acta como nodo de sacrificio, en tanto que el acabado es producto de nueva tecnologa de gran resistencia a los qumicos cidos y bases. Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, metanol. Se usa en interiores de tanques y en ambientes hmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre. Muy buena resistencia a los ambientes hmedos con o sin salinidad, gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustleo; interior de tanques de embarcaciones y tuberas que operan a bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromticos es pobre. Recomendable para exterior de tuberas que operan a bajas temperaturas.
Acabado epxico catalizado poliamida Acabado poliuretano aliftico de dos componentes Auto Imprimantes epxico catalizado poliamida.
275 micras
Aspersin convencional o airless
Acabado poliuretano aliftico de dos componentes Primario de zinc 100% autocurante base solvente. Acabado epxico catalizado poliamida. Acabado poliuretano aliftico de dos componentes.
275 micras 65 70 1 1 75 micras 75 micras 300 micras
70 65
1 1
150 micras 75 micras
Primario de zinc 100% autocurante base solvente Acabado polisiloxano
70
75 micras 250 micras Aspersin convencional o airless
90
175 micras
Primario epxico catalizado aductoamina. Acabado epxico catalizado aductoamina
60
60
150 micras
Primario epxico catalizado poliamdico. Acabado epxico catalizado poliamdico
60
70
125 micras
Recubrimiento de resina cumarona, aluminio, slica y aceite de linaza. Recubrimiento de resina silicn y pigmento de aluminio.
50 45
2 2
37.5 micras 37.5 micras
75 micras 75 micras
Aspersin Recomendable para temperaturas convencional o de hasta 260C airless Aspersin Recomendable para temperaturas convencional o de 260C hasta 560C. airless
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Sistema No.
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Autoimprimante epxi amina cicloaliftico con pigmento de aluminio. Acabado poliuretano de dos componentes
% Slidos en peso
90
Capas
2
Espesor por capa seca

100 micras
Espesor total
Aplicacin
Observaciones
Sistema recomendable para reparacin de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes hmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino.
275 micras 65 1 75 micras
5.2. Limpieza. 5.2.1. Generalidades. En el mbito internacional existen distintos mtodos de preparacin de superficie para los recubrimientos anticorrosivos: limpieza qumica, manual, manual con herramientas mecnicas, con abrasivos secos, con abrasivos hmedos y con chorro de agua a presin. El mtodo seleccionado depende del grado de oxidacin de la superficie, de su contaminacin con grasa, aceite u otros productos, aunque tambin se prepara acero nuevo o previamente pintado. El supervisor, el ejecutante y el personal involucrado, deben por obligacin efectuar una visita de obra para determinar las condiciones de la superficie, la ubicacin de la misma, si se localiza dentro de algn complejo petroqumico, refinera, planta qumica o terminal de almacenamiento y distribucin; si existe equipo rotatorio en las cercanas, si se ubica en zona urbana, semi-urbana o rural, etc. La preparacin de la superficie debe garantizar dos parmetros: el primero es la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la superficie que recibir la proteccin, y el segundo, es el perfil de anclaje necesario para el sistema. La preparacin de las superficies de acero u otros materiales, debe dar cumplimiento a los siguientes objetivos
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Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de laminacin, xido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos. Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vrtices agudos, como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas geomtricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ah el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasin se pierde la continuidad de la pelcula dando inicio a la corrosin. Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecnica del recubrimiento sobre la superficie protegida. Al seleccionar el mtodo de limpieza y el recubrimiento que se aplicar a la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislacin ambiental, sea municipal, estatal y/o federal, en cuanto a la emisin de polvos y solventes orgnicos voltiles a la atmsfera, y en su ausencia, las especificaciones que adopte al respecto Petrleos Mexicanos. Por ltimo, es obligacin del aplicador el contar con un sistema de control de calidad confiable, as como de procedimientos especficos realizados por un especialista, en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo de limpieza e inspeccin. 5.2.1.1. Tiempo mximo para aplicar el recubrimiento Una vez alcanzada la limpieza de la superficie, en cuanto a grado y perfil de anclaje, no debe excederse de ms de 4 horas para aplicar el recubrimiento cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es hmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo ms corto posible, dado que a
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mayor humedad ms rpido se oxida la superficie sin que sea visible esta oxidacin; ante una humedad relativa mayor a 80%, no debe continuarse con los trabajos de limpieza. No se debe efectuar ningn trabajo de limpieza de superficie, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3 C arriba del punto de roco. En la limpieza con chorro abrasivo hmedo, la temperatura de la superficie deber estar tambin como mnimo a 3C arriba del punto de roco. 5.2.1.2. Condiciones de la superficie. La eficacia de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas y productos similares, se ve seriamente afectada por el estado que guarda la superficie del acero previo al momento de ser aplicado el recubrimiento, es por eso que se debe tener especial cuidado en eliminar los factores siguientes: a) b) c) d) La presencia de xido y cascarilla de laminacin. La presencia de humedad condensada. La presencia de contaminantes de la superficie, tales como: sales, aceites y grasas. La presencia de contaminante viejo, como: cascarilla y pintura. e) El contorno de la superficie como: aristas, curvas, salpicaduras y contornos agudos. Para este efecto, la norma internacional ISO-8501-1, 1988, identifica cuatro niveles denominados grados de oxidacin, que suele presentarse sobre la superficie de acero sin recubrir, en
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estructuras y en almacenamiento. Esta norma caracteriza, as mismo, ciertos grados de limpieza de contaminantes visibles denominados grados de preparacin, que se consiguen tras la preparacin de las superficies de acero no recubiertas y de superficies de acero en donde se han eliminado en su totalidad anteriores recubrimientos. Los grados de limpieza de la norma mencionada, estn relacionados con los mtodos actuales de limpieza a base de chorro de abrasivo en seco, que suelen emplearse antes de pintar y contiene 28 ejemplos fotogrficos tpicos, como un apoyo para la evaluacin visual de los grados de oxidacin y preparacin de superficies. En el caso de la limpieza con agua, en la Tabla No. 5.2.10 se describen los diferentes grados de limpieza en diversas condiciones de superficie. 5.2.1.3 Grado de corrosin. Todos los materiales de acero, antes de la preparacin de la superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las condiciones de oxidacin listadas en la Tabla No. 5.2.1 y descritas con detalle para su consulta adicional en las normas ISO-8501 y SSPC-VIS1.
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Tabla No. 5.2.1.- Diferentes grados de corrosin.

Condicin Grado A Segn ISO 8501-1 Superficie de acero recubierta en gran medida por cascarilla de laminacin adherida, pero con poco o nada de xido. Superficie de acero con xido incipiente, en la que ha empezado a exfoliarse la cascarilla de laminacin. Superficie de acero cuya cascarilla de laminacin ha desaparecido por la accin del xido, o que puede eliminarse raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista. Superficie de acero cuya cascarilla de laminacin ha desaparecido por la accin del xido y en la que se ven a simple vista numerosas picaduras. Segn SSPC-VIS 1 Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminacin con corrosin no visible. Superficie de acero cubierta con escama de laminacin con xido.
Grado B
Grado C
Superficie de acero cubierta con xido y picaduras no visibles.
Grado D
Superficie de acero cubierta con xido y picaduras visibles.
En el caso de superficies previamente recubiertas, deben considerarse 4 grados de condiciones de superficie establecidas, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.2 Tabla No. 5.2.2.- Diferentes condiciones de superficies pintadas.
Condicin Grado E Grado F Grado G Grado H Segn SSPC-VIS 4/NACE VIS 7
Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente coloreada aplicada sobre una superficie limpiada con abrasivo a presin; pintura casi intacta. Superficie de acero previamente pintada, con aplicacin de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie limpiada con abrasivo a presin; pintura la mayor parte intacta. Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeas escamas pero limpio; sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado. Sistema de pintura degradado, aplicado sobre acero; totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.
Para informacin complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, ltima revisin, que describe y clasifica las diferentes atmsferas a las que pueden estar expuestas las superficies. 5.2.2. Mtodos de limpieza. Una vez considerado el sistema de proteccin anticorrosiva, la
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condicin de superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a seleccionar el mtodo de limpieza. A continuacin se describen los diferentes mtodos: 5.2.2.1. Limpieza Qumica. Este mtodo es utilizado para la remocin preliminar de contaminantes, como aceite y grasa que se encuentren depositados sobre la superficie a proteger. Este mtodo no crea perfil de anclaje y se utiliza antes del tratamiento mecnico o del decapado. Consiste en la aplicacin del producto qumico por brocha o aspersin, dejndolo sobre la superficie el tiempo necesario para disolver los residuos adheridos. Las soluciones deben prepararse de acuerdo con las indicaciones del fabricante. 5.2.2.2. Limpieza con herramienta manual. Este mtodo se utiliza para limpiar pequeas reas donde se tengan que eliminar el xido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Es ideal para atender reparaciones o retoques en servicios menos crticos de recubrimientos. Preferentemente se deben usar lijas de esmeril, rasquetas o cepillos de alambre para producir un anclaje mnimo. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar. 5.2.2.3. Limpieza con herramienta mecnica. Este mtodo se utiliza en reas de tamao regular donde se tengan que eliminar el xido, las escamas y los restos de
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soldadura y pintura en mal estado; es ms eficiente que el de herramienta manual. Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumtica, elctrica o de transmisin mecnica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. 5.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco. Es el mtodo ms utilizado por su eficacia para eliminar de la superficie restos de laminacin, como cascarilla de alta temperatura, xido y pintura vieja, utilizando como abrasivos: arena, grava, granalla y ocasionalmente hielo seco, escoria de cobre o rebaba y granalla de acero para producir el perfil de anclaje necesario y lograr el medio de adherencia mecnica del recubrimiento. Sin embargo, este mtodo tiende a caer en desuso, ya que existe una clara tendencia a establecer regulaciones ecolgicas a escala mundial, que lo sealan por el dao que el polvo expulsado produce al operador y por el efecto abrasivo sobre mquinas y otros equipos prximos a la operacin de limpieza. En s, el mtodo consiste en proyectar un abrasivo granulado mediante aire a presin sobre la superficie que se pretende limpiar; del tamao de partcula y del tipo de abrasivo, as como de la presin con la que se impulsa, dependen el nivel de anclaje y el grado de limpieza requeridos. La aplicacin del chorro abrasivo seco slo se debe efectuar
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en aceros nuevos u oxidados, sin pintar. Para ellos se requiere un perfil de anclaje nuevo y esto conduce a que se lleve a cabo en zonas no urbanas, pero cuando se requiera en zonas urbanizadas, tendr que efectuarse con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de polvo para evitar que stos se incorporen al ambiente. Se debe garantizar que los materiales abrasivos utilizados tampoco contaminen con residuos las superficies. 5.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo hmedo. Este mtodo es una alternativa de la limpieza con chorro abrasivo seco y se puede aplicar en aceros sin pintar con cualquier grado de corrosin (A, B, C o D), pero preferentemente en aceros con corrosin A y B, donde la superficie an no tiene picaduras y se requiere un perfil de anclaje. No est restringido para limpieza de superficies previamente pintadas con condicin de grados E F, G y H. Puede ser aplicado en zonas urbanizadas y an dentro de Complejos Petroqumicos y Refineras sin afectar equipos rotativos y de proceso. La diferencia entre este mtodo y el abrasivo seco, estriba en que se utiliza agua como medio de transporte, lo que en su momento impide la emisin de polvos a la atmsfera. La limpieza con chorro abrasivo hmedo es otro mtodo tan efectivo como el de abrasivo seco, pero con ventajas debido a que se reduce substancialmente la dispersin de las partculas finas (polvo) producidas durante la operacin, que
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tambin son contaminantes. Se obtienen grados de limpieza y perfiles de anclaje similares a los que proporciona el chorro abrasivo seco (el agua es el agente que captura el polvo), remueve los contaminantes del substrato y el abrasivo es inyectado para producir el perfil de anclaje. Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo hmedo, se describen en las Tablas Nos. 5.2.3 y 5.2.4. Tabla No. 5.2.3.- Referencia pictrica SSPC VIS 5/NACE VIS 9, Grados de limpieza de contaminantes visibles con chorro abrasivo hmedo.
Condicin de la superficie Condicin grado C 100% corrosin con picaduras visibles y no visibles CWAB-6 GRADOS DE LIMPIEZA CWAB-10 CWAB-10L CWAB-10M CWAB-10H Condicin grado D 100% corrosin con picaduras muy visibles DWAB-6 DWAB-10 DWAB-6L DWAB-6M DWAB-6H Condicin grado A y B Equivalente o comparable con ISO 8501-1-1988 Sa 3 Sa 21/2 Sa 2 Sa 1 ---SSPC/NACE SP5/NACE 1 METAL BLANCO SP10/NACE 2 METAL CERCANO AL BLANCO SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL SP7/NACE 4 METAL O RFAGA SP14/NACE 8
Tabla No. 5.2.4.- Referencia. SSPC-SP 12/NACE No. 5 Grados de limpieza de contaminantes no visibles con chorro abrasivo hmedo.
Condicin SC-1 Descripcin de la limpieza de la superficie La superficie deber estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas de laboratorio. Para propsitos de este estndar, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos. La superficie debe tener mximo 5 microgramos/cm2 de contaminantes cloruros, mximo 10 microgramos/cm2 de iones solubles frreos y mximo 17 microgramos de contaminantes sulfatos. La superficie debe tener mximo 50 microgramos de sulfatos por metro cuadrado.
SC-2 SC-3
5.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presin. En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos para llevarla a
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cabo; el agua a presiones desde 34 a 280 Mpa realiza la limpieza de la superficie. En el Tabla No. 5.2.5 se describen los tipos y rangos de operacin de la limpieza con agua. Tabla No. 5.2.5.- Diferentes designaciones y rangos de operacin de limpieza con agua a presin.
Tipo Limpieza con agua a baja presin. (Low-Pressure Water Cleaning) Limpieza con agua a alta presin (High Pressure Water Cleaning) Limpieza con agua a chorro de alta presin (High Pressure Water Jetting) Limpieza con agua a chorro a ultra alta presin (Ultrahigh Pressure Water Jetting) Designacin LPWC HPWC HP WJ UHP WJ Rangos Menores a 34 MPa Desde 34 a 70 MPa. Desde 70 a 170 MPa Arriba de 170 MPa
Este mtodo tiene las ventajas de capturar el polvo de xido o de pintura vieja que se est retirando del substrato. Puede ser utilizado dentro de instalaciones industriales, tales como: Complejos Petroqumicos y Refineras, cerca de equipos rotatorios y an dentro de zonas urbanas; adems, se pueden producir grados de limpieza muy similares a los que se consiguen utilizando abrasivos. Este mtodo tiene la desventaja de no producir perfil de anclaje, por lo que su aplicacin se limita a superficies previamente pintadas con condiciones de grados E, F, G y H, donde ya existe un anclaje previo. En aceros sin pintar, la corrosin grado C y D que incluye picaduras visibles y superficie irregular del metal sirve como anclaje al recubrimiento; sin embargo, se recomienda efectuar una prueba de limpieza para determinar si existe el perfil
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requerido, o utilizar un mtodo complementario que lo produzca. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a presin, se especifica en la Tabla No. 5.2.6 La apariencia visual final de esta limpieza no es la misma que las realizadas con chorro abrasivo seco y hmedo, por lo que el personal involucrado en la calificacin de la superficie deber apoyarse en los estndares visuales ya emitidos para el mtodo SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 y el SSPC-SP 12/NACE No. 5 para contaminantes no visibles. Para el caso de los 2 anteriores mtodos de limpieza, los inspectores contratistas y el personal involucrado en el mantenimiento se debe familiarizar con los estndares visuales. Antes de dar inicio a los trabajos, se debe preparar una muestra patrn del grado de limpieza que requiere el recubrimiento y ponerse de acuerdo el contratante, el contratista, el supervisor y el fabricante del recubrimiento. Tabla No. 5.2.6.- Referencia pictrica NACE No. 5 SSPC-SP 12, Grados de limpieza con chorro de agua.
Condicin WJ-1 Descripcin de la limpieza de la superficie Toda la superficie deber estar libre de corrosin, pintura, escama de laminacin y cualquier otro material extrao y tener un acabado gris acero mate.
Equivalente o comparable SSPC/NACE ISO 8501:1
SP5/NACE 1
Sa 3
WJ-2
Toda la superficie deber ser tratada hasta un acabado mate y el SP10/NACE 95% de la superficie conteniendo solamente manchas dispersas 2 de xido, pintura y material extrao. Toda la superficie deber ser tratada hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminacin; el tercio restante podr tener pequeas manchas de xido, pintura y material extrao. En toda la superficie se deber para remover el xido, la pintura y la cscara de laminacin suelta. SP6/NACE 3 SP7/NACE 4
Sa 2 1/2
WJ-3
Sa 2
WJ-4
Sa 1
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5.2.2.7. Aplicaciones. Todos los mtodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.7. Tabla No. 5.2.7.No. Mtodo Chorro de arena o abrasivo a presin, seco ISO 8504 Chorro de arena o abrasivo a presin, hmedo SSPC-TR 2/NACE 6 G198 Chorro de agua a alta y ultra alta presin NACE No. 5 SSPC/SP 12
Aplicacin de los mtodos de preparacin de superficies.

Usos reas de restriccin Refineras, Complejos Petroqumicos, Terminales de Almacenamiento y Distribucin, centros de trabajo y Zonas urbanizadas como el Distrito Federal, Monterrey, Guadalajara, Puebla, Aguascalientes. Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones elctricas; pueden ser daadas. Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones elctricas; pueden ser daadas.
Superficies de acero nuevas con corrosin grado A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no est restringido para grados de corrosin C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosin, previo estudio de la condicin de superficie. Superficies de acero nuevas con corrosin grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosin C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje. Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosin C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.
5.2.3. Materiales. 5.2.3.1. Abrasivos. El tamao, la dureza y la forma del abrasivo son importantes, por lo que al respecto, deben tomarse en consideracin las recomendaciones del fabricante de la pintura. Sin embargo, el fabricante es responsable de sealar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm, puede ser
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insuficiente para un primario de altos slidos y uno de ms de 0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos slidos; tambin depender del espesor de primario y total del sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad del anclaje requerido. En la Tabla No. 5.2.8 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamao del abrasivo. Tabla No. 5.2.8.Material Malla arena silica Cascajo de acero Perdign de acero Malla granate Cascajo de aluminio
Gua de abrasivos para obtener perfiles de anclaje especficos.

Profundidad (milsimas de pulgada) 1.5 16/35 G-80 S-110 80 100 2 16/35 G-40 S-230 36 36 2.5 8/35 G-40 S-280 16 24 3-4 8/20 G-25 S-330 16 16
Las profundidades que se relacionan para cada tamao de malla, se consiguen siempre y cuando la presin de salida del abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/pulg. 5.2.3.2. Agua. En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza (chorro abrasivo hmedo o agua a alta presin) puede afectar la calidad de la limpieza del substrato, es necesario emplear agua desmineralizada. La nula contaminacin del substrato debe ser probada, por lo que no es recomendable reciclar el agua sin previo tratamiento, puesto que se incrementara la cantidad de contaminantes. Al seleccionar este mtodo de limpieza, es muy importante asegurarse que en el rea o zona de trabajo exista el
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abastecimiento suficiente y seguro del agua con la calidad requerida. 5.2.3.3. Inhibidores de corrosin. Las superficies metlicas tratadas con agua tienden a formar destellos de corrosin y la intensidad de stos depende del tiempo que haya permanecido hmedo el substrato o superficie metlica, de las condiciones ambientales tales como temperatura y humedad relativa, pero tambin de la pureza del agua y de los contaminantes en el abrasivo. Para evitar esta oxidacin, se pueden agregar al agua inhibidores que retardan la formacin de los destellos; estos inhibidores deben cumplir con las regulaciones ecolgicas actuales y ser compatibles con los recubrimientos que se apliquen. Para informacin ms detallada sobre la compatibilidad de inhibidores con los recubrimientos, debe consultarse el mtodo ASTM D-5367 o al fabricante del recubrimiento. 5.2.4. Grados de limpieza Los grados de limpieza a los que se refiere la preparacin de superficies, son aquellos que garantizan la eliminacin suficiente de contaminantes y que en un momento dado, afectan el desempeo del sistema de proteccin. Los grados de limpieza son los siguientes: Limpieza a metal blanco. Limpieza cercana a metal blanco. Limpieza grado comercial. Limpieza grado rfaga.
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Estos grados de limpieza se obtienen con el mtodo de chorro abrasivo seco con aire a presin y se podrn referir como similares para otros mtodos de limpieza. 5.2.4.1. Limpieza a metal blanco. Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparacin de superficie total, libre de cualquier tipo de contaminante. Es considerada como la limpieza ideal para las superficies metlicas; al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la remocin completa de toda la herrumbre y la cascarilla de laminacin, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y sin manchas. Los mtodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: Limpieza con chorro abrasivo seco. Limpieza con chorro abrasivo hmedo. Limpieza con agua a presin.
5.2.4.2. Limpieza cercana a metal blanco. Para obtener este grado de limpieza se requiere remover completamente la herrumbre y la escoria, quedando una superficie color gris claro con algunas manchas causadas por restos de contaminantes que se encontraban en la superficie. Los mtodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: Limpieza con chorro abrasivo seco. Limpieza con chorro abrasivo hmedo. Limpieza con agua a presin.
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5.2.4.3. Limpieza grado comercial. Este grado de limpieza se logra al remover xido, escoria, aceite y pintura, as como todas aquellas substancias extraas al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con manchas. Los mtodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: Limpieza con chorro abrasivo seco. Limpieza con chorro abrasivo hmedo. Limpieza con agua a presin.
5.2.4.4. Limpieza grado rfaga. Para obtener este grado de limpieza se tienen que remover: escamas, xido y residuos de pintura sueltos; la superficie deber quedar libre de grasa o polvo. Los mtodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: Limpieza con chorro abrasivo seco. Limpieza con chorro abrasivo hmedo. Limpieza con agua a presin.
5.2.5 Inspeccin y Pruebas. La superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aceptada deber ser inspeccionada visualmente debindose medir el nivel de anclaje, para garantizar que se cumple con las recomendaciones del fabricante del recubrimiento. 5.2.5.1. Inspeccin visual. 5.2.5.1.1. Generalidades.
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Esta tcnica consiste en la observacin detallada de la superficie tratada, con o sin correccin visual, con el fin de detectar toda aquella heterogeneidad en la superficie que desempeo del sistema de proteccin anticorrosiva. Los tipos de defectos y los criterios de aceptacin se encuentran especificados en la Seccin 5.2.6. 5.2.5.1.2. Alcance. Esta inspeccin debe realizarse al 100 % de la superficie preparada. 5.2.5.1.3. Procedimiento La inspeccin y registro de indicaciones ser de acuerdo con un procedimiento presentado por el aplicador o quien ste designe. 5.2.5.1.4. Resultados Los resultados obtenidos deben ser evaluados con los criterios de aceptacin especificados en la Tabla No. 5.2.9. 5.2.5.1.5. Informe. El aplicador o quien ste designe, deber entregar un informe conteniendo los resultados de la inspeccin, el cual debe contener como mnimo los siguientes datos: Identificacin completa inspeccionado. rea inspeccionada. del elemento
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Condicin de la superficie previa a la operacin. Grado de limpieza requerido y mtodo de limpieza seleccionado. Grado de limpieza alcanzado. Elementos visuales de apoyo. Identificacin, descripcin y localizacin de los defectos encontrados. Fecha de la inspeccin. Nombre y firma del inspector.
5.2.5.2. Determinacin del perfil de anclaje El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los mtodos sealados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D4417), los cuales se resumen a continuacin: 5.2.5.2.1. Mtodo A. Comparador ptico. Consiste en la comparacin directa de la superficie limpia, con patrones normalizados de diferentes niveles de anclaje con apoyo de una lupa con luz integrada; el equipo completo del comparador consiste en una lupa con aumento de 5 X hasta 10X, con una base magntica y un disco con diferentes reas preparadas con distintos perfiles de anclaje. La comparacin se debe realizar tantas veces como sea necesario, por lo menos en cada rea donde se identifique un cambio de tono en la superficie preparada. 5.2.5.2.2. Mtodo B. Cinta rplica.
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Es un mtodo rpido y sencillo que consiste en obtener una rplica del perfil de la superficie, para lo cual se coloca la cinta rplica sobre la superficie a inspeccionar; se le aplica presin suficiente para obtener una impresin del perfil, la que finalmente se mide directamente por medio de directo con un micrmetro especial para determinar la altura del perfil obtenido. 5.2.5.2.3. Mtodo C. Medidor de perfil de superficies. Este equipo consta de un micrmetro de
profundidad, con cartula y aguja indicadora; mide la rugosidad, se ajusta a cero en una base plana y despus se coloca sobra la superficie de prueba, obteniendo as una lectura de la profundidad del perfil. 5.2.5.2.4. Informe. Es obligacin del aplicador, el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios para cada caso en particular, los cuales deben de contar por lo menos con los siguientes datos: Identificacin inspeccionar. completa del elemento a
rea inspeccionada . Condicin de la superficie a tratar. Perfil de anclaje requerido .
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5.2.6. Criterios de aceptacin.
Perfil de anclaje obtenido. Mtodo de prueba aplicado. Identificacin, descripcin y localizacin de reas no aceptadas. Fecha de la prueba. Nombre y firma del inspector. Mtodo de limpieza utilizado.
5.2.6.1. Mtodos convencionales. Tabla No. 5.2.9.Grado de limpieza Qumica Herramientas manuales Herramientas mecnicas Metal Blanco Especificacin de referencias SSPC SP - 1 SP - 2 SP - 3 Sa-3 Patrn fotogrfico Sa-2 1/2 Patrn fotogrfico Sa-2 Patrn fotogrfico Sa-1 Patrn fotogrfico El detectar la mnima rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura, Toda el rea debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. El detectar ms del 5% del rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura; el rea debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. El detectar ms del 33% del rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura mal adherida; debe de presentar una coloracin uniforme. El detectar ms mnima rea en la cual se detecte polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura mal adherida como se indica en la referencia. La mnima rea en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.
Criterios de aceptacin para inspeccin visual.

Es motivo de rechazo:
Cercano al blanco
Grado comercial
Grado rfaga
5.2.6.2. Mtodo de limpieza con chorro abrasivo seco y agua. Tabla No. 5.2.10.- Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie. SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Referencia Pictrica
Grado de limpieza
WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4
Condicin inicial C
CWJ-1 CWJ-2 CWJ-3 CWJ-4
D
DWJ-1 DWJ-2 DWJ-3 DWJ-4
E
EWJ-1 EWJ-2 EWJ-3 EWJ-4
F
FWJ-1 FWJ-2 FWJ-3 FWJ-4
G
GWJ-1 GWJ-2 GWJ-3 GWJ-4
H
HWJ-1 HWJ-2 HWJ-3 HWJ-4
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Los grados de limpieza que no aparecen en esta tabla, que corresponden a varios grados de destellos de corrosin y que en algn momento pudieran ser requeridos, deben consultarse en la gua de referencias fotogrficas SSPC- VIS4/NACE VIS7, la cual contiene tambin la descripcin de cada uno de ellos y que se adoptan en este documento. 5.2.7. Personal. El personal encargado de la ejecucin fsica del trabajo de limpieza, as como el inspector que realiza el seguimiento y aceptacin final de los trabajos, deben conocer y mostrar las evidencias de su dominio sobre cada una de las etapas de trabajo. Estas evidencias deben ser una calificacin de conocimientos sobre las tcnicas y principios del trabajo establecidos en esta norma. El contratista debe demostrar que cuenta con la asesora de personal calificado en la limpieza y preparacin de superficies; este personal podr ser externo o un servicio tcnico del proveedor de los recubrimientos. 5.2.8. Seguridad. Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta norma, est obligado a cumplir con lo sealado en el manual de seguridad del centro de trabajo de Petrleos Mexicanos donde realiza sus actividades. Todo el personal involucrado en los trabajos de limpieza, debe de portar el equipo de proteccin personal recomendado por el fabricante del equipo de limpieza y especificado en los manuales de operacin y mantenimiento.
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5.2.8.1 Equipos. Los equipos utilizados para la limpieza por abrasin en seco, constan por lo general de una olla o tanque de presin donde se deposita el abrasivo, el cual, mediante mecanismos especiales, es introducido a la corriente de aire y llevado por una manguera hasta una boquilla donde es expulsado a una presin determinada. Las mangueras son construidas para soportar alta presin y las boquillas, por lo general, son de carburo de tungsteno para resistir el desgaste producido por el abrasivo, el cual debe ser impulsado por lo menos entre 90 y 100 lb/pulg. Existen en el mercado aproximadamente 10 configuraciones distintas de equipos, pero todas tienen la misma finalidad, dentro de las cuales existen de arranque de operacin a control remoto y por manipuleo de vlvulas. Se debe poner especial cuidado con el equipo de compresin, sus filtros y vlvulas, as como que tanto el aire como el abrasivo se encuentren limpios y secos. El manejo, operacin y mantenimiento de los equipos, debern estar de acuerdo a las instrucciones del fabricante; las normas de seguridad de cada centro de trabajo debern ser acatadas. Los equipos utilizados para la limpieza con abrasivo hmedo, generalmente consisten del equipo convencional de abrasivo seco con algunos mdulos agregados para inyectar el agua dentro del flujo del abrasivo. La disponibilidad de estos sistemas permite al operador seleccionar y ajustar rangos de aire, agua o abrasivos como sea necesario, para la obtencin de ptimos resultados.
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Algunos sistemas permiten ajustar de manera independiente cada uno de los parmetros, mientras el sistema est en operacin. Otros permiten ajustes en cada boquilla para un arreglo de boquillas mltiples. Con estos sistemas, los volmenes de aire comprimido y presiones son los mismos que para el sistema convencional de limpieza con abrasivo seco. Cada uno de los sistemas que se describen en la Tabla No. 5.2.11 proporcionan limpiezas hasta un grado SSPC-SP5/NACE No. 1 Limpieza a metal blanco y crean un apropiado perfil de anclaje para alcanzar la adherencia de la pintura. Tabla No. 5.2.11.- Parmetros requeridos para lograr Limpieza a metal blanco con equipos de inyeccin de agua a presin.
Tipo de inyectores Radiales Coaxiales Ligados a combinados Consumo 5 a 31 l/min. 2 a 4 l/min. 2 a 4 l/min. 0.02 a 1.6 l/min. Presin 0.2 a 21 Mpa. 0.7 a 21 MPa. 0.7 Mpa. 0.2 Mpa.
a)
Inyectores de agua con rafagueo de abrasivo. Estos equipos difieren de los anteriores en que la fuerza propulsora es el agua y no el aire. Este mtodo es comnmente conocido como abrasivo hmedo a chorro o AWJ (abrasive wet jet). El dispositivo tpico consiste en una bomba de fluido con una boquilla venturi, en el cual el flujo de agua introduce al abrasivo a la corriente y es inyectado bajo presin. Consumo 10 38 l/ min. Presin 34 a 280 Mpa.
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b)
Equipos automticos integrales. Estos equipos se distinguen de los anteriores debido a que efectan la limpieza con chorro abrasivo hmedo, mediante un colector; capturan al mismo tiempo que van eliminando los contaminantes visibles de la superficie y la envan a un deposito de lixiviado en donde se separa el agua. Como todos los equipos de limpieza, su principal desventaja es el alto grado de dificultad para operarlo, por lo que se requiere de personal capacitado.
5.2.9. Requerimientos ambientales. Cuando el mtodo de limpieza por abrasivo seco se utilice para la remocin de pintura en mal estado u otro material que contenga compuestos de plomo, cromo u otros que causan algn dao ecolgico, debe tenerse cuidado de colectar los residuos y confinarlos a un lugar destinado para este fin. Todos los residuos deben de ser recolectados para su correcta disposicin. La aplicacin del chorro abrasivo seco, solo se efectuar en aceros nuevos u oxidados sin pintar, as como cuando sea necesario un perfil de anclaje y la obra se ubique en zonas no urbanizadas. Cuando su uso sea requerido en zonas urbanizadas, la operacin tendr que efectuarse con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando para ello colectores de polvo para evitar que stos se incorporen al ambiente. No se permite el uso de chorro abrasivo seco en zonas urbanas. 5.3. Tipos genricos de recubrimientos y caractersticas.
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5.3.1. Generalidades. Las pinturas o recubrimientos usualmente son clasificados por el tipo de resina empleada en su fabricacin y por las especificaciones del recubrimiento; en general, las caractersticas fsicas y su resistencia qumica son determinadas por el tipo de resina y agente curante; sus otros ingredientes o componentes le llevan a desarrollar la capacidad en otras funciones especficas, as como el catalizador usado (en caso de requerirse) y la preparacin de la mezcla para aplicacin. Los recubrimientos se dividen en dos grupos. Los termoplsticos: Son aquellos que pueden ser disueltos y aplicados en estado lquido y diluidos en su disolvente original u otro especial; ejemplo de ellos son los alquidlicos y vinlicos. Los termofijos: Son aquellos que no pueden ser retornados a su estado original lquido, por disolucin con su disolvente natural o algn otro especial. En los ltimos aos, debido a las legislaciones sobre medio ambiente y seguridad, se ha hecho mucho nfasis en la elaboracin de recubrimientos con bajo contenido de orgnicos voltiles (VOC o Volatile Organic Content), lo cual se refiere al contenido de solventes que se evaporan de un recubrimiento y se incorporan al medio ambiente que nos rodea cuando stos se aplican. En la Tabla No. 5.3.1, se presentan los recubrimientos considerados especficamente para cubrir las necesidades de Petrleos Mexicanos en el mbito nacional. A continuacin se describen los tipos genricos de recubrimientos, con sus ventajas y desventajas, para que el especialista pueda seleccionar
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de manera ms sencilla el sistema ms apropiado y maximice la proteccin contra el fenmeno de corrosin en trminos de eficiencia y economa. 5.3.1.1. Inorgnicos de zinc. En general, estos productos ofrecen un nivel de proteccin semejante al de un galvanizado por inmersin en caliente. El inorgnico de zinc ms comnmente usado es de base solvente, autocurado; el zinc funciona como nodo de sacrificio formando con la humedad del ambiente un carbonato de zinc insoluble, por lo que se requiere de una alta humedad relativa para un buen curado. Estos recubrimientos se formulan comnmente con un alkil silicato en combinacin con un metal alkil alcxido, o con un poliol silicato o un silicato poliol ter hidrocarburo, o tambin con una amina hidrolizada en suspensin coloidal en solvente. Estos productos ofrecen excepcional resistencia a la abrasin y fcil manejo debido a que secan muy rpido. 5.3.1.2. Epxico. Los recubrimientos epxicos se caracterizan por ser preparados por separado en dos componentes: base y catalizador, pudiendo ser de cadena lineal o cadena cruzada que se deben mezclar para iniciar la reaccin qumica. Son los recubrimientos ms ampliamente usados en reas de exposicin a condiciones severas. En la actualidad, tres tipos de epxicos ocupan el primer lugar en el mercado y estos son: Epxi Aminas, Epxi Poliamidas y Epxi Aluminio.
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5.3.1.3. Epxi Aminas. Las epxi aminas son los miembros de esta familia que presentan mayor resistencia qumica y fsica; se caracterizan por su durabilidad y su gran capacidad de conformacin, ya que se puede aplicar desde 100 hasta 400 micrones de espesor. Son utilizados en la proteccin de interior de tanques de almacenamiento, bajo severas condiciones de servicio. El agente curante es extremadamente sensible al medio ambiente y esta sensibilidad se traslada a la gran necesidad de una buena limpieza de superficie y cuidados en su aplicacin. No se debe preparar ms recubrimiento del que pueda ser utilizado en el momento, dado que al mezclarse la base con el catalizador se inicia la reaccin, teniendo una vida til limitada. 5.3.1.4. Epxi Poliamidas. Son resultantes de la subsecuente reaccin bsica de las aminas en el curado cuya consecuencia es un producto con menor resistencia qumica y fsica, pero debido a que la poliamida es menos sensible al medio, por lo general ofrece mayor facilidad de aplicacin y propiedades ms verstiles en la pelcula ya curada. Otro grupo de estos recubrimientos, de relativamente nueva tecnologa, son las Aminas Cicloalifticas: este grupo ha tenido un rpido crecimiento y se caracteriza porque son hbridos que caen entre las aminas y las poliamidas. La resistencia qumica y a la corrosin son mejores que la de las aminas en la mayora. Estos productos han sido desarrollados para cubrir los requerimientos de altos slidos y bajo contenido de voltiles;
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son tambin hmedos. 5.3.1.5. Epxi Aluminio.
fciles de manejar y tolerantes a los medios
Este producto es de reciente introduccin en el mercado y est siendo utilizado con mucho xito en mantenimiento, ya que tiene la habilidad de adherirse y tener buen desempeo sobre acero corrodo y sobre superficies con recubrimientos aplicados ya intemperizados, sin necesidad de una buena preparacin de superficie; es decir, similar a la limpieza manual o con herramienta mecnica. Estos productos son de alto contenido de slidos y pueden ser utilizados como acabados. Una de sus desventajas es su lento curado. 5.3.1.6. Silicones. Los silicones son una excepcin a la regla de los termofijos; stos son convertidos en recubrimientos efectivos curados por calor, por lo que han sido incorporados junto con otros tipos genricos de recubrimientos resistentes al calor; tienen adems de la propiedad anticorrosiva, la resistencia al calor y a los rayos ultravioleta. Su principal desventaja es su costo y el curado a alta temperatura, el cual, de no curarse en forma adecuada, nunca se desarrolla la pelcula y por ende se escurre. 5.3.1.7. Poliuretanos. Estos materiales ofrecen amplia versatilidad en su
formulacin y desempeo, por ejemplo: alto brillo, bajos espesores para acabados 37.5 - 50 micrones, altos espesores como membranas a prueba de agua 1000 1500 micrones y
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son extremadamente flexibles. Su mayor desventaja es la sensibilidad a la humedad antes de su mezcla y curado, lo cual puede causar problemas durante la aplicacin, tal como el espumado en la pelcula sin curar, resultando burbujas y crteres. 5.3.1.8. Polisyloxanos. Son un grupo de materiales anticorrosivos relativamente nuevos, que est teniendo aplicacin debido a su buena resistencia qumica y a rayos ultravioleta, flexibilidad, excelente adherencia, as como buena apariencia. Los polisyloxanos son el resultado de la combinacin de molculas de silicio con pequeas cantidades de polmeros orgnicos, tales como epxicos y acrlicos, dando como resultado los llamados polisyloxanos inorgnicos polimricos. Tabla No. 5.3.1.- Clasificacin de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para cumplir regulaciones ambientales.
RP-4B MODIFICADO
PRIMARIOS
Inorgnico de zinc, 100% autocurante, base solvente, altos slidos. Epxico catalizado poliamida de dos componentes, altos slidos para estructuras exteriores e interior de tanques. Epxico catalizado poliamida de dos componentes, altos slidos para interior de tanques con turbosina. Epxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos slidos para interior de tanques. Epxico catalizado poliamida de dos componentes, altos slidos autoimprimante. Epxico catalizado amina de dos componentes, altos slidos autoimprimante. Epxico catalizado cicloaliftico con pigmento aluminio, autoimprimante. Epxico catalizado poliamida de dos componentes, altos slidos para estructuras e interior de tanques con combustleo. Poliuretano aliftico poliester de dos componentes, altos slidos para estructuras exteriores. Epxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos slidos para interior de tanques con turbosina. Polixiloxano de dos componentes, altos slidos para estructuras exteriores. Resina cumarona con pigmento de aluminio, slica y aceite de linaza, altos slidos, temperaturas de 80 C hasta 260 C. Resina de silicn con pigmento de aluminio, altos slidos para temperaturas de 250C a 560 C.
RP-6 MODIFICADO RP-8 MODIFICADO RP-10 MODIFICADO
ENLACES Y AUTOIMPRIMANTES
RE-6B MODIFICADO RE-10B MODIFICADO RE-35 NUEVO RA-26 MODIFICADO RA-28 MODIFICADO
ACABADOS
RA-29 MODIFICADO RA-35 NUEVO RA-30A MODIFICADO RA-30B MODIFICADO
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Se ha utilizado el calificativo de MODIFICADO en la lista de la Tabla No. 5.3.1, debido a que estos materiales genricamente siguen siendo de la misma naturaleza que los especificados por Petrleos Mexicanos en varios aos, pero han sido tratados qumica y fsicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio entorno ecolgico, lo que conlleva a un aumento en su contenido de slidos y una disminucin de voltiles orgnicos; por ejemplo: En los primarios INORGANICOS DE ZINC, aumentando no ms del 10% de polvo de zinc, un porcentaje calculado de carga (micas) y vehculo silicatos y/o aminas, reduciendo el volumen de slidos para que el recubrimiento mantenga sus propiedades fsicas. En los EPXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con modificadores reolgicos, lo que permite a las resinas adoptar morfolgicamente mayor fluidez, razn por la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100% de slidos en forma lquida, los que se pueden aplicar con equipos de aspersin convencional. SOLVENTE.- Los modificadores reolgicos pueden ser influenciados por ciertos tipos de solventes, por lo que es muy importante efectuar un cuidadoso balance de solventes en el recubrimiento. % SLIDOS EN PESO / % SLIDOS EN VOLUMEN.- La determinacin del % de slidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la frmula, con lo cual se determina la cantidad de VOC, en tanto que la determinacin del % de slidos en volumen, nos permite calcular el rendimiento terico de cubrimiento en m2/l. 5.3.2. Pruebas de Laboratorio. 5.3.2.1. Generalidades. Los recubrimientos y sistemas de recubrimientos suministrados
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bajo esta norma deben de corresponder a un informe o certificado de pruebas, el cual debe contener invariablemente los resultados de las pruebas descritas a continuacin y los resultados deben estar dentro de los lmites de aceptacin. Todo recubrimiento debe estar acompaado de la ficha tcnica correspondiente. 5.3.2.2. Pruebas de adhesin: 5.3.2.2.1. Mtodo de adhesin por tensin. Objetivo: Determinar el nivel de adherencia entre un recubrimiento y la superficie sobre la cual se aplica. Procedimiento: Las pruebas, por triplicado, deben efectuarse siguiendo las instrucciones del mtodo ASTM D-4541, ltima revisin. Reporte: Debe indicarse el nivel de adherencia en MPa. 5.3.2.2.2. Mtodo estndar para la medicin de la adhesin por cinta adhesiva. Este mtodo la cubre dos procedimientos de pelculas para de
comprobar
adhesin
recubrimientos sobre substratos metlicos: Procedimiento A: Consiste en realizar un corte en X (con ngulo de 30-45) en la pelcula hasta alcanzar con el filo de una navaja el substrato, aplicar una cinta adhesiva sobre el corte y despus remover la cinta
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jalndola para que forme un ngulo de 180: la adhesin es evaluada cualitativamente sobre una escala de 0-5, especificada en el ASTM D-3359, ltima revisin. Procedimiento B: Consiste en realizar de seis a once cortes en paralelo con el fin de formar una malla en la pelcula hasta el substrato; se aplica una cinta adhesiva sobre el rayado, despus remover y la adhesin es evaluada por comparacin con una descripcin e ilustraciones especificadas en el mtodo ASTM D 3359 vigente. Niebla Salina. Objetivo: Determinar la resistencia de los
recubrimientos al efecto del medio ambiente marino, por exposicin en un aparato de Niebla Salina. Procedimiento: La prueba debe efectuarse
siguiendo el procedimiento indicado en el mtodo ASTM D-0117, ltima revisin. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas:
FALLA Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Descascaramiento MTODO ASTM D - 610 D - 714 D - 772
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5.3.2.3. Humedad relativa del 100%: Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto del medio ambiente, con una humedad relativa del 100%. Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo el mtodo ASTM D-2247, ltima revisin. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas:
FALLA Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Descascaramiento MTODO ASTM D - 610 D - 714 D - 772
5.3.2.4. Resistencia al Intemperismo. Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto de intemperismo, por exposicin en un equipo de Intemperismo Acelerado. Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo en el mtodo ASTM D-0154, ltima revisin. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen de prueba debe inspeccionarse considerndose las siguientes fallas.
FALLA Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Agrietamiento Caleo Descascaramiento Cambio en color MTODO ASTM D 610 D 714 D 661 D 659 D 772 Cualitativo
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5.3.2.5. Flexibilidad. Objetivo: Determinar el % de alargamiento en recubrimientos orgnicos. Procedimiento: revisin. Condiciones de prueba: 25 2C y 50 4 % de humedad relativa. Resultados: Debe indicarse el porcentaje de alargamiento determinado y si pasa o no la prueba. 5.3.2.6. Identificacin de la resina base. Objetivo: Determinar la naturaleza de la resina base Procedimiento: Mtodo ASTM E 1252, vigente. Resultados: Confirmar el tipo de resina base en el espectro. 5.3.2.7. Resistencia qumica. Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto de inmersin en diferentes medios. Mtodo MP-16: Preparacin de especimenes de prueba: Los recubrimientos deben de aplicarse sobre lminas de acero negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier caso, el rea no debe ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los mtodos de preparacin de superficie, aplicacin, espesor de pelcula, primario, enlace y nmero de capas que indique la especificacin correspondiente. Los especimenes de prueba deben ser acondicionados por 7 das a 25 2 C y 50 4 % La prueba debe hacerse por triplicado,
siguiendo las indicaciones del mtodo
ASTM D-522, ltima
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de humedad relativa, antes de la prueba. Procedimiento: Los especimenes deben someterse a los tipos de inmersin que indique la especificacin correspondiente. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe inspeccionarse considerando las siguientes fallas:
FALLA Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Agrietamiento Caleo Descascaramiento Cambio en color MTODO ASTM D 610 D 714 D 661 D 659 D 772 Cualitativo
5.3.3. Criterios de aceptacin. Tabla No. 5.3.3.- Requisitos de comportamiento que deben cumplir los recubrimientos.
Adherencia Sistema ASTM D-4541B lb/pulg mnimo 1000 1000 1000 1000 1000 No aplica 1000 1000 No aplica 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 Cmara niebla salina ASTM D3359 mtodo ASTM D-117 Mnimo A Cruz horas Evans 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 5 A 2000 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500 1500 2000 2000 2000 No aplica No aplica 2000 2500 Adherencia Cmara de humedad ASTM D2247 horas mnimo 2000 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500 1500 2000 2000 2000 No aplica No aplica 2000 2500 Resistencia a rayos ultravioleta ASTM G-53 horas mnimo 1500 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500 1500 1500 1500 2000 No aplica No aplica 1500 2500 Flexibilidad ASTM D-522
4 5
RP 6 Modificado RA 26 Modificado RA 28 Modificado como Sistema RE 6B Modificado RA 28 Modificado como Sistema RP 4B Modificado RA 26 Modificado RA 28 Modificado como Sistema RP 4B Modificado RA 35 Como Sistema RP 10 Modificado RA 29 Modificado como Sistema RP 8 Modificado RA 26 Modificado como Sistema RA 30A Modificado RA 30B Modificado RE 35 RA 28 Modificado como Sistema
Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas No aplica Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas No aplica Sin fracturas
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Tabla No. 5.3.4.-
Pruebas
de
resistencia
qumica
para
los
diferentes
recubrimientos.
Recubrimiento Reactivo
Agua dulce. Agua de mar. Metil isobutil cetona. Tolueno. Acetato de etilo. Gasolina magna. Metanol. Agua dulce. Gasolina magna. Cloruro de sodio al 20%. Combustleo. Turbosina. Agua destilada. Turbosina + 5% de xileno. Crudo. Gasolina sin tratar. Kerosina sin tratar. Gasolina magna. Agua dulce. Agua potable. Agua destilada. Gasolina magna. Gasolina sin tratar. cido clorhdrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa custica al 5%. cido clorhdrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa custica al 5%. Agua destilada. cido ntrico al 5%. Cloruro de sodio al 20%. Gasolina premium. Agua destilada. Agua de mar. Vapores y concentrado de cido sulfhdrico.
Temperatura (oC)
20 26 20 20 20 20 20 25 25 25 25 60 25 60 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 60 25 25 60 60 25 25 25 60 25 25
Tiempo (das)
30 30 30 30 30 30 30 14 14 14 30 7 30 4 14 14 14 14 14 14 14 14 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
RP 4B Modificado primario inorgnico de zinc 100 autocurante base solvente.
RP 6, RE 6B y RP- 9 Modificado primario epxico catalizado poliamida de dos componentes. RP 8 Modificado primario epxico catalizado para turbosina. RP 10 y RE- 10B Modificado primario epxico catalizado aductoamina para interior de tanques de buques y crudos.
RE 35 Autoimprimante epxico aluminio cicloaliftico.
RA 26 Modificado acabado epxico catalizado poliamida de dos componentes.
RA 28 Modificado acabado poliuretano aliftico polister de dos componentes.
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Para el RA 29
Reactivo
Crudo Gasolina sin tratar. Kerosina sin tratar. Gasolina dulce. Agua potable. Agua de mar. Agua destilada. Agua hirviendo. Vapor de agua.
Modificado, acabado epxico catalizado aductoamina

Temperatura (oC)
60 25 25 25 25 25 25 25 93 25 60 60 60 60
Tiempo total (horas)

98 336 336 336 336 336 168 168 24 252 120 120 120 120
Crudo agua potable(2 ciclos). Crudo. Agua potable. Crudo agua de mar(2 ciclos). Crudo. Agua de mar. Gasolina Magna agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua dulce. Gasolina Magna agua de mar (2 ciclos). Gasolina Magna. Agua de mar. Gasolina Premium agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua potable. Gasolina Magna agua de mar (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua de mar. Hidrxido de sodio al 5%. Hidrxido de sodio al 15%. Cloruro de sodio al 20%. Hipoclorito de sodio al 5%. cido clorhdrico al 5%. cido clorhdrico al 18%.
25 60
120 120
25 60
120 120
25 60
120 120
25 60 25 60 25 25 25 25 25
120 120 238 98 336 168 336 168 336
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5.4. Aplicacin de los recubrimientos. 5.4.1. Generalidades: Despus de la preparacin de la superficie, el factor ms importante para el buen funcionamiento de un sistema de proteccin anticorrosiva basado en recubrimientos, es la aplicacin. En trminos generales, una estructura metlica puede quedar protegida del medio ambiente si cuenta con una pelcula de entre 4 y 6 milsimas de espesor de pelcula seca. En la actualidad existen en el mercado diferentes tipos de recubrimiento, que en una sola aplicacin pueden proporcionar de 1-8 milsimas de pulgada de espesor de pelcula seca; sin embargo, el espesor ptimo de la pelcula de recubrimiento est en funcin del desempeo esperado y se encuentra especificado para cada recubrimiento en la seccin de sistemas. La aplicacin de un recubrimiento puede realizarse con diversas herramientas: brocha, rodillo y aspersin con o sin aire. Al especificar un sistema de recubrimientos, se necesita indicar con qu equipo se realizar la aplicacin y cul es el espesor que se requiere. Un porcentaje muy alto de las fallas de los recubrimientos en campo se debe a la aplicacin deficiente del recubrimiento. Dada la importancia de la aplicacin, en un sistema de recubrimientos es importante mencionar que an el ms sofisticado recubrimiento protector, tendr un desempeo deficiente si no es aplicado en forma correcta. Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicacin de un recubrimiento:
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5.4.1.1. Temperatura: Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 4C o superior a 43C. Si el recubrimiento es aplicado arriba de 43C, puede ocasionar que la pelcula seque demasiado pronto y traiga consecuencias como la falta de uniformidad en el espesor y mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 4C, puede alargarse el tiempo de secado y curado del recubrimiento hasta puntos inaceptables. No debe aplicarse el recubrimiento si existe la posibilidad de que la temperatura baje hasta el punto de congelacin, antes de que ste haya secado. 5.4.1.2. Humedad: La adherencia de la mayora de los recubrimientos, excepto en aquellos de base acuosa, resulta seriamente daada si la superficie por recubrir es contaminada con agua. Se debe evitar pintar cuando la humedad relativa ambiente sea mayor de 85%. La posibilidad de que se condense la humedad sobre una superficie por recubrir, puede predecirse midiendo la temperatura de la superficie y determinando el punto de roco de la atmsfera circundante. La medida del punto de roco es conveniente practicarla siempre que el ambiente se presente hmedo, lo que requiere el uso de un termmetro de bulbo seco y bulbo hmedo con su respectiva tabla psicomtrica. La temperatura de la superficie ms fra debe medirse con un termmetro de superficie. Si la temperatura de la superficie est descendiendo y se encuentra por abajo de los 3 C del punto de roco, se debe suspender la aplicacin porque es probable que
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se condense el agua sobre la superficie. De igual manera, la humedad excesiva evita que el recubrimiento seque y cure en forma regular, excepto en casos como es el Inorgnico de Zinc, en el que la humedad favorece su curado. 5.4.1.3. Viento: La aplicacin de recubrimientos por medio de aspersin se hace ms difcil cuando aumenta la velocidad del viento, debido a que el recubrimiento que se aplica no llega a proteger el rea designada, con el consecuente desperdicio de recubrimiento; la apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el espesor de recubrimiento deseado, porque las partculas atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo, las partculas de recubrimiento en suspensin en el aire pueden llegar a contaminar reas adyacentes. 5.4.1.4. Precipitacin: Ninguna aplicacin de recubrimientos debe ser hecha en presencia de precipitacin pluvial o cuando sta es inminente o reciente. 5.4.1.5. Instrucciones de aplicacin. Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle las instrucciones de aplicacin, as como la informacin tcnica que se encuentra en las etiquetas de los recipientes de los recubrimientos. Las esquinas y bordes de las piezas a proteger, son lugares de difcil acceso a los recubrimientos y en donde generalmente comienzan los problemas de corrosin, por lo que se deber hacer nfasis en estos lugares durante la
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aplicacin. Cuando se aplican sistemas con ms de un recubrimiento, resulta muy prctico utilizar recubrimientos de diferente color entre capa y capa, dado que facilita la inspeccin visual de los acabados. Cuando la exposicin a la que estar sometido un sistema de recubrimientos, es considerada como severa, se recomienda verificar los espesores hmedos cada vez que se aplique una capa de recubrimiento, asegurando de este modo la funcionalidad del sistema protector. 5.4.2. Mtodos de aplicacin. Debido a que por lo general los recubrimientos estn compuestos de dos partes; un vehculo (resinas y solventes) y pigmentos, es necesario mezclarlos adecuadamente. Durante el almacenamiento, los ingredientes tienden a separarse. Algunas veces, el pigmento se sedimenta en el fondo del contenedor, o bien, pueden formarse grumos o delgadas capas en la superficie del recubrimiento. El mezclado es necesario para asegurar un color y textura uniformes, debiendo eliminar los aglomerados que no se integraron a la mezcla. 5.4.2.1. Guas de mezclado: Los recubrimientos puede mezclarse manualmente con un agitador metlico o paleta de madera al transferir el recubrimiento de un contenedor a otro. El mezclado mecnico se realiza con mezcladores elctricos o neumticos. Se deben remover completamente las capas que se puedan haber formado en la superficie del recubrimiento. El mezclado mecnico es el ms comn porque es ms rpido y eficiente. Los mezcladores mecnicos requieren contenedores grandes de recubrimiento, de 19 litros o ms.
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Se deben utilizar mezcladoras mecnicas a la velocidad mnima para evitar la formacin de remolinos. Las velocidades altas pueden producir espuma e introducir aire en burbujas; en cualquier caso, el material que no se incorpore despus de una operacin de mezclado de 5 minutos, no debe ser utilizado. 5.4.2.2. Adelgazadores: Los adelgazadores se emplean para reducir la viscosidad del recubrimiento para su aplicacin. stos afectan el poder cubriente, consistencia, secado, adhesin y durabilidad. El aplicador debe seguir las especificaciones de adelgazamiento que se muestran en las hojas tcnicas y en la etiqueta especfica para cada tipo de recubrimiento. Es necesario recordar que no siempre se necesita agregar la cantidad mxima de reductor. puede Si el recubrimiento un se adelgaza del demasiado, presentarse desprendimiento
recubrimiento o incrementar la dificultad para obtener el espesor adecuado. 5.4.2.3. Tiempo de induccin: Los recubrimientos de dos componentes necesitan un tiempo de induccin. Este tiempo es el que requieren los dos componentes para reaccionar qumicamente antes de que el recubrimiento pueda ser aplicado. Se debe permitir que el recubrimiento repose durante todo el tiempo de induccin especificado. Asimismo, tomar en cuenta que un cambio en la temperatura puede afectar el tiempo de induccin.
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5.4.2.4. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de vida til que transcurre despus del mezclado y que permite una correcta aplicacin del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha tcnica que otorga el fabricante del recubrimiento. Una vez transcurrido el tiempo abierto de trabajo, el recubrimiento sobrante no debe ser aplicado. 5.4.2.5. Mtodo de aplicacin de aspersin con aire (convencional). Este mtodo es el ms usado para aplicacin por su rapidez de produccin, maniobrabilidad, sencillez del equipo e intercambio de piezas con equipos de otras marcas; sin embargo, el sobre asperjado que se genera en el atomizado del recubrimiento a la salida de la pistola, que a veces llega a ser de 25- 30% del total del material, es su principal inconveniente. Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones por este mtodo, se encuentran que la distancia entre la pistola y la superficie, la cual debe ser de entre 15 y 20 cm; el recubrimiento debe ser aplicado a una presin mnima capaz de atomizarla de una manera uniforme; la pistola debe mantenerse siempre perpendicular a la superficie por pintar. Los dos sistemas de aplicacin de este mtodo son: la aplicacin con pistola de aspersin por vaco y aspersin por presin. En la aplicacin por vaco no se requiere de una olla de presin ni de una manguera de fluido, ya que se acopla directamente a la pistola un vaso con el fluido; este tipo de pistola no es apropiado para producciones regulares. Con el
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tipo de pistola a presin, el fluido es forzado por el aire a presin dentro del vaso contenedor; este sistema normalmente es utilizado cuando se requieren pintar grandes superficies, cuando el material es muy pesado o cuando se requiere mayor rapidez de aplicacin. El equipo para de este una sistema olla o de aplicacin consiste que
principalmente
contenedor
cerrado
proporciona flujo de material y presin constantes a la pistola de aplicacin. La olla o contenedor son presurizados usando aire, lo cual fuerza el fluido a salir del tanque a travs de la manguera hacia la pistola. La olla de presin o el contenedor deben estar equipados con vlvulas de alivio de presin, reguladores de presin y fluido, vlvulas de entrada y salida de aire y un agitador. Otro aditamento importante son las mangueras para el fluido y para el aire; existen diferentes tipos de mangueras, por lo que es muy importante seleccionar la adecuada de acuerdo al tipo de fluido y la presin que se va a manejar. La pistola de aspersin convencional es una herramienta de precisin y es tal vez la herramienta ms importante del sistema, ya que atomiza y deposita el material. El aire y el recubrimiento entran por conductos separados y son mezclados y expulsados a travs de la boquilla, proporcionando un patrn de aspersin controlado (abanico). El compresor que abastece el aire tambin es otro elemento importante del equipo; debe ser de la capacidad suficiente para abastecer por lo menos 25 pies3/minuto de aire libre a 100
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lb/pulg y 5 pies3/minuto adicional por cada operador extra. 5.4.2.6. Mtodo de aplicacin de aspersin sin aire (airless). Este mtodo de aplicacin de recubrimientos no utiliza aire comprimido para atomizar el recubrimiento; solamente una presin hidrulica es utilizada para comprimir el fluido dentro de una manguera de alta presin y descargado por el orificio de una pistola a presiones desde 3 hasta 31 Mpa. Debido a que el fluido es expulsado a esas altas presiones, ste se rompe en pequeas partculas resultando una atomizacin muy fina. La presin requerida para la adecuada atomizacin depende de la viscosidad del material que va a ser aplicado y en algunos casos de la naturaleza cohesiva del mismo, por ejemplo: materiales como lacas y barnices son aplicados entre 3 y 6 MPa, y en recubrimiento anticorrosivo normalmente requiere de 10 a 14 Mpa; algunos recubrimientos pesados requieren hasta 17.5 MPa y cualquier mastique arriba de 21 MPa. El equipo de aspersin sin aire, esencialmente consiste de una bomba de alta presin, una fuente de abastecimiento de aire o un dispositivo que opere la bomba y una pistola de aspersin sin aire (airless). La pistola de aplicacin sin aire es el medio para sostener y operar la presin y cantidad del fluido; el tamao del orificio de la boquilla determina el gasto y el ancho del abanico. Para seleccionar la boquilla a usar, se tienen que considerar la viscosidad del fluido y los rangos de aplicacin deseados. Para cada caso se debe de seleccionar la boquilla adecuada.
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La siguiente tabla debe de utilizarse como gua para la seleccin de boquillas: RANGO DE ORIFICIO
MICRAS 175 275 325 400 450 525 650 900 1075 1800 VISCOSIDAD Muy baja Baja Media Alta Muy alta MATERIAL Solventes agua Lacas selladores Primarios barnices Recubrimientos de aceite ltex Mastiques rellenadores
5.4.2.7. Mtodo de aplicacin con brocha. Este mtodo se utiliza cuando se requiere del retoque de reas de conformacin difcil y de reas pequeas, sobre todo las reparaciones. Presenta cierta dificultad para el control del espesor de la pelcula; tiene la ventaja de tener menor desperdicio que cualquier otro sistema y el inconveniente de ser excesivamente lento para recubrir superficies planas. 5.4.2.8. Mtodo de aplicacin con rodillo. Es un mtodo adecuado para recubrir grandes reas, de preferencia planas, en donde la aplicacin por otros mtodos ms eficientes como la aspersin, no es factible. La longitud y tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente la aplicacin, as como reducir el andamiaje necesario y aumentar la produccin que con brocha no es posible. Los rodillos a presin emplean un tanque presurizado conectado al rodillo con una manguera. Esta manguera permite que el recubrimiento fluya a travs del armazn hasta el interior del cilindro de la cubierta. La cubierta est perforada para
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permitir el paso del recubrimiento hasta la superficie a proteger. La dificultad de limpiado es una de las desventajas principales de estos aplicadores; sin embargo, la aplicacin es ms rpida y sencilla. Los rodillos para tuberas se componen de varios rodillos pequeos que se colocan en contacto con la superficie de la tubera. Los rodillos para esquinas tienen forma circular y plana en las orillas para alcanzar lugares difciles de aplicacin. 5.4.3. INSPECCIN Y PRUEBAS. 5.4.3.1. Inspeccin. El propsito de la inspeccin, durante y despus de la preparacin de la superficie y aplicacin de los recubrimientos, es asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo y de los requerimientos de aplicacin de los recubrimientos. Son cuatro los aspectos que se deben inspeccionar: 5.4.3.2. Andamiaje. stos deben ser adecuados para el trabajo, evitando que sean colocados sobre superficies frgiles, irregulares o en movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que ejecutarn el trabajo de recubrimiento, as como a las personas cercanas a stos y a los equipos que son susceptibles de dao causado por las actividades o productos que sern empleados en el proceso de pintar. El rea debe ser acordonada con el fin de evitar que personas de reas adyacentes sean lesionadas.
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5.4.3.3. Preparacin de la superficie. La inspeccin de la preparacin de la superficie consiste en un anlisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de anclaje desarrollado en la superficie por el mtodo utilizado. Al hacer la inspeccin, generalmente son utilizadas placas estandarizadas de las normas ISO 8501 1 o SSPC VIS 1, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con chorro abrasivo, se debe medir el perfil de anclaje mediante un Micrmetro especialmente diseado para este fin. El equipo de seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al mtodo de preparacin de superficie a realizar. 5.4.3.4. Aplicacin. Durante la aplicacin de los recubrimientos, es importante asegurarse que la preparacin del producto se haga de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. El espesor de pelcula puede medirse inmediatamente despus de su aplicacin, mediante el medidor de pelcula hmeda. Para conocer el espesor de la pelcula seca, debe multiplicarse la lectura del medidor de pelcula hmeda por el % de slidos en volumen y por el porcentaje de dilucin. Los rincones de poca accesibilidad deben ser inspeccionados con ms detalle, ya que es en estos lugares donde usualmente ocurren fallas de los sistemas de recubrimiento. Los operarios de recubrimientos deben contar con mascarillas con cartuchos o filtros de carbn activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los vapores que pueden irritar la piel y mucosas.
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5.4.3.5. Inspeccin del sistema total. Adems de las inspecciones efectuadas durante la ejecucin de la maniobra, preparacin de superficie y aplicacin, se debe hacer una inspeccin final a todo el sistema aplicado. Esta evaluacin debe comprender observaciones tales como: que el espesor de pelcula seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especific inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en su totalidad y que el orden y limpieza en el rea sea satisfactoria para el encargado de sta. Tambin es conveniente practicar algunas pruebas destructivas de adherencia en algunos puntos escogidos al azar, sobre todo cuando se tienen sospechas de contaminacin entre capas de recubrimiento. 5.4.3.6. Pruebas: 5.4.3.6.1. Inspeccin visual. Todos los recubrimientos pueden fallar al momento de ser aplicados, ya sea por mala preparacin y aplicacin o por mala calidad del producto. Las fallas prematuras cuando son esto frecuentes sucede debido es fcil
principalmente a mala aplicacin o preparacin del recubrimiento; reconocer la falla, la cual puede ser corregida de inmediato. Cuando la falla se detecta despus de que el recubrimiento ha curado o intemperizado, el
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recubrimiento tendr que ser removido. En la Tabla No. 5.4.1. se indican los defectos tpicos, as como las causas y la forma de reparacin. Tabla No. 5.4.1.DESCRIPCIN Escurrido. Tambin llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento Cscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cscara de naranja. Ojo de pescado. Separacin o restirado de la pelcula de recubrimiento hmeda, que deja descubierta la pelcula inferior o el substrato. Poros (Pinholes). Agujeros pequeos y profundos exponiendo el substrato. Sobreaspersin
Defectos tpicos durante la aplicacin.

CAUSA REPARACIN Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicacin. Despus del lijado se debe de aplicar otra capa.
Pistola muy cerca del substrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante. Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporacin rpida de solvente, baja presin de aire, inapropiada atomizacin. Aplicacin sobre aceite, polvo, silicn o recubrimiento incompatible. Insuficiente e inadecuada atomizacin del recubrimiento o pigmento mal incorporado. Partculas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.
Remover todo el recubrimiento del rea afectada, limpiar perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento. Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa adicional. Antes de curar, remover con cepillo y solvente; despus de curado, lijar y aplicar otra capa.
5.4.3.6.2. Espesores en pelcula hmeda: Objetivo: Evitar que el espesor de la pelcula
seca sea menor al especificado. Procedimiento: Las pruebas deben efectuarse
siguiendo las instrucciones de los mtodos ASTM D4414-95, Mtodo A para espesores de 3 a 2000 micrones; ASTM D-4414-95, Mtodo B, para espesores de 25 a 2500 micrones, y ASTM D-121291, Mtodo B, para espesores de hasta 360 micrones. Resultados: Conocer el espesor que se obtendr en la pelcula seca.
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5.4.4. CRITERIOS DE ACEPTACIN. 5.4.4.1. Inspeccin visual.

Defecto Colgado. Cscara de naranja, picos y valles en la superficie Ojo de pescado. Pinholes. Sobreaspersin Criterio No se acepta ningn porcentaje, por mnimo que este sea. Observaciones
Se debe reparar.
5.4.4.2. Medicin de espesores. Las tolerancias para espesores de pelcula hmeda sern las definidas para espesores de pelcula seca y aplicarn los criterios Personal. Para asegurar los buenos resultados de la aplicacin y consecuentemente el buen desempeo del recubrimiento anticorrosivo, los pintores deben ser calificados antes del inicio de una obra, o contar con un documento que haga constar que han sido sujetos de un examen; la vigencia de calificacin no deber tener ms de un ao antes del inicio de la obra. La calificacin se har conforme al mtodo ASTM D-4228 Calificacin de pintores para superficies de acero en plantas. 5.4.5. Seguridad. Todo el personal involucrado en la preparacin de superficies, aplicacin de recubrimientos e inspeccin, debe tener pleno conocimiento de los procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operacin y mantenimiento de los equipos, as como del manejo de materiales peligrosos y de todos los riesgos que implican estas operaciones, en establecidos en la Seccin 5.5.2.2. de esta especificacin.
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especial los prevalecientes en el centro de trabajo de PEMEX en donde se realizan las operaciones. 5.5. Inspeccin. 5.5.1. Mtodos. Al terminar la aplicacin del sistema anticorrosivo y finalizado el perodo de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas: Inspeccin visual. Medicin de espesores. Adherencia. Conductividad elctrica.
5.5.1.1. Inspeccin visual. 5.5.1.1.1. Generalidades. Esta tcnica consiste en observar en forma detallada la superficie protegida, con o sin elemento de apoyo visual, a fin de detectar si existen irregularidades en el recubrimiento que pudieran indicar la presencia de defectos que afecten el desempeo del sistema de proteccin anticorrosiva. Los defectos y su descripcin, as como sus causas ms probables se encuentran descritos en la Tabla No. 5.5.1.: Tipos de defectos. 5.5.1.1.2. Alcance. La inspeccin se debe realizar al 100 % de la
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superficie protegida. 5.5.1.1.3. Procedimiento. La inspeccin y el registro de indicaciones sern de acuerdo a un procedimiento detallado propio de cada contratista o rea de mantenimiento encargada. En general, mediante la observacin detallada de toda la superficie, se busca cualquier tipo de irregularidad sobre la superficie del recubrimiento seco, la cual, al ser detectada, se procede a caracterizarla de acuerdo a la Seccin 5.5.1.1.5. El siguiente paso es determinar la dimensin de las indicaciones y calificarlas de acuerdo con los criterios de aceptacin establecidos en la Seccin 5.5.2.1. 5.5.1.1.4. Informe. El contratista debe elaborar un informe por
inspeccin, el cual debe contener como mnimo los siguientes datos: Identificacin completa del elemento a inspeccionar. rea inspeccionada. Sistema aplicado. Espesor del recubrimiento. Elementos visuales de apoyo (cartas comparativas, fotografas de referencia, etc.). Identificacin, descripcin y localizacin de los defectos encontrados.
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Fecha de la inspeccin. Nombre y firma del inspector.
5.5.1.1.5. Tipos de defectos. Los defectos comunes que son detectados por inspeccin visual, se encuentran listados en la Tabla No. 5.5.1. Tabla No. 5.5.1.Defecto
Acocodrilamiento
Defectos tpicos en recubrimientos anticorrosivos.

Causas
Descripcin
La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo. Fracturas irregulares y angostas en la ltima capa, que por lo regular no llega al substrato. Fracturas irregulares profundas directas de la pelcula de pintura hasta el substrato. Pequeas reas deformadas semejantes a ampollas.
Agrietamiento imperceptible
Es el efecto de un secado deficiente de la pelcula previo a la aplicacin de capas subsecuentes, curado a alta temperatura, espesor arriba de los lmites permisibles, impacto fsico o incompatibilidad entre capas.
Agrietamiento
Ampollas
Decoloracin
El acabado presenta falta de color en la superficie. Prdida de brillo y superficie con polvo. Pequeas marcas uniformes en la pelcula. Falta de adhesin entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato. Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgnicos de zinc. Secciones con contaminantes incrustados en la pelcula.
Caleo Burbuja Delaminacin
La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la pelcula aplicada; la existencia de humedad en la lnea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente. Por la presencia de condensacin de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente hmedo o condensacin en una superficie fra (servicio a bajas temperaturas). La ltima capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporcin inadecuada; se presentan problemas en la resina. Aire atrapado durante la aplicacin de la pintura. Mala preparacin de la superficie, aplicacin fuera del tiempo especificado.
Atomizacin seca
La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicacin de pintura; las partculas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.
Incrustaciones de contaminantes
La aplicacin fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.
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Defecto
Ojo de pescado
Descripcin
Se forman cavidades entre las pelculas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura. Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgnicos de zinc. Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cscara de naranja. Se presentan depsitos de humedad o partculas del recubrimiento secas. Cavidades de tamao suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la superficie. Cavidades oxidadas en la superficie. Demasiado fluido o material en la superficie vertical. Pelcula aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella. Los recubrimientos tienen parcial penetracin; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva. Superficie rugosa y spera.
Causas
La aplicacin fue realizada sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, as como recubrimientos incompatibles.
Grieta de desecacin
Espesor de pelcula por arriba del lmite permisible o contaminacin de la superficie por aceite o agua.
Cscara de naranja
Aplicacin incorrecta debido a que la atomizacin se realiza con poca presin; evaporacin rpida del solvente. Las partculas del recubrimiento se aglomeran en la superficie
Sobre atomizacin
Poros Puntos de herrumbre Manchas, desprendimientos y relleno
Sobre aplicacin del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, etc. Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de pelcula por arriba de los lmites permitidos, condiciones iniciales de aplicacin no adecuadas. Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminacin con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.
Ablandamiento
Efecto adherente
Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilacin insuficiente.. Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.
Corrugado
5.5.1.2. Medicin de espesores en pelcula seca. Mtodo de Corrientes de EDDY ( ISO 2366) 5.5.1.2.1. Generalidades. El mtodo describe un procedimiento no destructivo para determinar el espesor de pelcula seca de recubrimientos anticorrosivos no magnticos sobre
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substratos metlicos. 5.5.1.2.2. Principio. El instrumento de Corrientes de Eddy trabaja bajo el principio de generar un campo electromagntico de alta frecuencia; el sistema de sonda del instrumento produce las Corrientes de Eddy, en donde la amplitud y la fase de estas corrientes esta en funcin del espesor no conductivo presente en el revestimiento entre el substrato metlico y la sonda. 5.5.1.2.3. Calibracin. 5.5.1.2.3.1. Generalidades. Antes de ser usado, cada instrumento debe calibrarse segn las instrucciones de su fabricante. Esta calibracin debe verificarse a intervalos frecuentes durante el uso del instrumento. 5.5.1.2.3.2. Patrn de calibracin. Los patrones de calibracin, de espesor conocido disponibles y uniforme, y deben por estar un certificados
laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditacin (EMA). Las lminas de calibracin son
generalmente de materiales plsticos apropiados, los cuales estn sujetos a deterioro por uso y, por lo tanto, se deben reemplazar frecuentemente.
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Los un
patrones recubrimiento
de no
recubrimiento conductor de
consisten en substratos metlicos con espesor uniforme y conocido. 5.5.1.2.4. Procedimiento. 5.5.1.2.4.1. Generalidades. Cada instrumento debe ser operado de acuerdo fabricante. Se debe verificar la calibracin del instrumento (ver Seccin 5.5.1.2.3) en el sitio de prueba, cada vez que el instrumento se pone en el servicio y a intervalos frecuentes durante el uso (por lo menos una vez por hora) para asegurar su desempeo apropiado. 5.5.1.2.4.2. Nmero de lecturas. A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada rea de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El nmero y la distribucin de reas promedio de una se de referencia superficie describen con a a las instrucciones del
necesarias para conseguir el espesor recubrimiento, continuacin:
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Para determinar el espesor de pelcula seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas ser de la manera siguiente: 5.5.1.2.4.3. Para superficies menores o iguales a 10 m, se toman 5 niveles de medicin al azar; cada nivel de medicin debe de ser desarrollado como se explica en la Seccin 5.5.1.2.4.8. 5.5.1.2.4.4. Para reas que no excedan los 30 m, el rea total se divide entre 3 y se aplicar la distribucin en cada rea de acuerdo a lo descrito en la Seccin 5.5.1.2.4.3. 5.5.1.2.4.5 Para reas que no excedan los 100 m, se toman al azar tres reas de 10 m cada una y se miden de acuerdo a la Seccin 5.5.1.2.4.3 5.5.1.2.4.6. Para superficies que excedan los 100 m, los primeros 100 m se miden de acuerdo a la seccin 5.5.1.2.4.5; por cada 100 m adicionales se toman 10 m al azar, los cuales deben ser medidos de acuerdo a la seccin 5.5.1.2.4.3. 5.5.1.2.4.7.Si algunos de los espesores de alguna rea de 10 m no cumplen con lo
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especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el rea que presenta el problema. 5.5.1.2.4.8. Nivel de medicin: Para formar un nivel de medicin se debe trazar un circulo con un dimetro igual a 4.0 cm; dentro del rea del crculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. 5.5.1.2.4.9. Una vez obtenidos los resultados, stos deben ser calificados de acuerdo con los criterios de aceptacin establecidos en la Seccin 5.5.2.2. 5.5.1.2.5. Informe. El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos: Identificacin inspeccionar. completa del elemento a
rea inspeccionada. Recubrimiento aplicado. Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa. Patrones de referencia empleados. Identificacin, descripcin y localizacin de las reas donde se detecten problemas. Fecha de la inspeccin. Equipo utilizado (marca, modelo, nmero de serie y fecha de calibracin). Nombre y firma del inspector.
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5.5.1.3. Mtodos
de
Prueba
para
la
Deteccin
Dielctrica
en
Recubrimientos (similar al ASTM G 62). 5.5.1.3.1. Alcance. Estos mtodos de prueba cubren los equipos y procedimientos para detectar fallas en recubrimientos anticorrosivos. El mtodo A fue diseado para detectar fallas como poros y pelcula delgada o insuficiente. Los espesores de recubrimientos que se deben inspeccionar con este mtodo van desde 0.0254 a 0.254 mm, utilizando agua potable y aplicando una diferencia de potencial de por lo menos de 100 V de corriente directa, y es efectivo sobre pelculas de hasta 0.508 mm de espesor (slo se utiliza agua como acoplante); sin embargo, este mtodo no detecta reas delgadas en el recubrimiento. Este mtodo es considerado una prueba no destructiva, debido a que la diferencia de potencial es relativamente baja. El mtodo B fue diseado para detectar fallas tales como: poros, pelcula delgada y por las altas diferencias de potencial; se puede utilizar para detectar reas delgadas en el recubrimiento. Este mtodo puede usarse sobre cualquier espesor de recubrimiento, utilizando voltajes entre 20,000 V de corriente continua. 900 y Este mtodo se
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considera destructivo debido a que por los voltajes altos que involucra, generalmente se destruye el recubrimiento delgado o defectuoso. 5.5.1.3.2 Resumen de los mtodos de prueba. Ambos mtodos se basan en el contacto elctrico de la superficie metlica protegida con el detector del equipo. Este contacto queda interrumpido por el recubrimiento, y mediante una falla, el contacto elctrico se establece activando una alarma sonora. 5.5.1.3.3 Equipo. Detector de baja diferencia de potencial: El detector debe tener una fuente elctrica de energa de menos de 100 V de corriente directa, tal como una pila, un electrodo explorador con esponja de celulosa, un lquido acoplante limpio (agua potable) elctricamente conductivo y un indicador de audio para sealar una falla del recubrimiento que cubre al substrato metlico y un rea del substrato metlico libre de recubrimiento para poder conectar el cable de tierra del equipo. Detector de alta diferencia de potencial: El detector debe tener una fuente elctrica de energa de 900 a 20,000 V corriente directa; un electrodo explorador que consiste de un cepillo de cable o un electrodo de silicio capaz de ser desplazado a lo largo de la superficie a inspeccionar y un indicador de audio para sealar una falla en el recubrimiento.
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5.5.1.3.4. Reactivos y Materiales. Agua Potable: Para este mtodo A, bastar mojar el electrodo de esponja cuando se inspeccionen recubrimientos de hasta 0.254 mm de espesor, sobre pelculas de entre 0.254 y 0.508 mm, sin jabonadura. 5.5.1.3.5. Normalizacin de Instrumentos. Los instrumentos se normalizarn con respecto al voltaje segn instrucciones del fabricante, usando un pico o cresta que se lee en el voltmetro. ste se utiliza en forma comn con el Mtodo B donde el voltaje puede variar de prueba a prueba, pero puede ser usado para la comprobacin del voltaje en el mtodo de prueba A. 5.5.1.3.6. Procedimiento para el Mtodo A. Se utiliza el detector de bajo voltaje descrito en la Seccin 5.5.1.3.3. El ensamble del equipo con el electrodo deber ser de acuerdo con las instrucciones del fabricante, as como la conexin del equipo con la superficie metlica protegida. El voltaje entre el electrodo (esponja) y la superficie de metal protegido sobre los defectos del revestimiento, no debe exceder de 100 V de corriente directa medida entre el electrodo limpio y el metal revestido, cuando el detector est en su
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posicin normal activa. Antes de iniciar la inspeccin, se debe asegurar que la superficie recubierta est seca. Si la superficie est en un ambiente donde los electrolitos se pueden formar en la superficie en forma de roco con sal, se debe lavar la superficie protegida con agua potable y secarla antes de efectuar la prueba. El detector de bajo voltaje no se debe utilizar para la inspeccin de recubrimientos que se encuentren por arriba de 0.508 mm de espesor. 5.5.1.3.7. Procedimiento para el Mtodo B. Se utiliza un detector de alto voltaje descrito en la Seccin 5.5.1.3.3. El voltaje a utilizar para realizar la prueba se determina utilizando las ecuaciones siguientes, segn el espesor del recubrimiento a inspeccionar: Si el espesor del recubrimiento es menor a 1.016 mm:
V = M Te
donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. M = 3294 si Te est en milmetros. M = 525 si Te est en milsimas de pulgada. Si el espesor del recubrimiento es mayor a 1.041 mm:
V = K Te
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donde: V Te K K
= = = =
Voltaje de prueba. Espesor de revestimiento. 7843 si Te est en milmetros. 1250 si Te est en milsimas de pulgada.
Estas ecuaciones calculan la cantidad de voltaje necesaria para cerrar el circuito en un espacio de aire del mismo espesor que el del recubrimiento. Lo anterior es vlido para la prueba, ya que la resistencia del aire es mayor que la del recubrimiento, por lo que se pueden detectar sin problemas poros y las reas delgadas en el recubrimiento, pero no debe ser usado como una herramienta de control de calidad de espesores de recubrimiento. Se conecta el espcimen de prueba al cable de tierra y al equipo detector; se conecta el electrodo con el accesorio para rastreo y se procede a encender el equipo detector. PRECAUCIONES: A causa de los altos voltajes que se utilizan, no se debe tocar al mismo tiempo el cable de tierra y la parte de metal del electrodo con el que se inspecciona. El detector se prepara ahora para operar, pasando el electrodo sobre el espcimen de prueba. El detector accionar la alarma sonora si detecta cualquier poro, discontinuidad o rea del
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recubrimiento que cuente con un espesor con valor abajo del permisible. Cuando una falla es evidenciada por la alarma sonora, el electrodo puede recalibrarse para delimitar el rea que presenta el problema. 5.5.1.3.8. Informe. El informe debe de incluir, como mnimo: Nombres y cdigo del sistema anticorrosivo. Nombre y tipo de instrumento usado, as como el tipo de mtodo utilizado. Si fue utilizado el mtodo B, indicar el voltaje utilizado, el mtodo usado para calcular el voltaje y el espesor del recubrimiento. 5.5.1.4. Adherencia. 5.5.1.4.1. Generalidades. La prueba de adherencia consiste en determinar el grado de unin entre la superficie metlica a proteger y el recubrimiento. Esta tcnica tambin permite determinar la unin entre capas del mismo sistema. 5.5.1.4.2. Alcance. Se realiza por muestreo en aquellas reas donde se considere exista un cambio en el recubrimiento. espesor del
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5.5.1.4.3. Caractersticas. La prueba consiste en realizar una malla
(cuadricula) de 25 cuadros; esta malla se logra mediante cortes en el recubrimiento con un instrumento llamado peine de ranuras, el cual consta de seis cuchillas con filo graduado localizadas a determinadas distancias de acuerdo al espesor de recubrimiento a probar. Esta malla tambin se puede construir con una navaja sobre lneas previamente trazadas. Los cortes deben penetrar todas las capas hasta llegar a la superficie metlica y una vez terminada la malla, se coloca sobre ella una cinta adhesiva con las caractersticas descritas en el ASTM D-3359; cuando se garantice que la cinta esta bien adherida, con un solo movimiento se aplicar una fuerza en direccin paralela a la superficie, de tal manera que con un solo movimiento se desprenda la cinta. Una vez desprendida la cinta se evala la cuadrcula para determinar el porcentaje de desprendimiento, de acuerdo con la Tabla No. 5.5.2. 5.5.1.4.4. Procedimiento. El contratista deber de contar con un procedimiento que cumpla los requisitos del mtodo ASTM D-3359. 5.5.1.4.5. Informe. El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos:
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Identificacin completa del elemento a inspeccionar. El rea inspeccionada. Recubrimiento aplicado. Espesor del recubrimiento. Modelo, marca, tipo y nmero de serie del equipo utilizado. Identificacin plena de las indicaciones encontradas. Nombre y firma del inspector.
TABLA No. 5.5.2.- Clasificacin de resultados de la prueba de adherencia.
5B
0%
4B
Menos del 5 %
3B
Del 5 % al 15 %
2B
Del 15 % al 35 %
1B
Del 35 % al 65 %
0B
Mayor del 65 %
Referencia: ASTM D-3359
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5.5.2. Criterios de aceptacin. 5.5.2.1. Inspeccin Visual. Una vez identificados los defectos, stos deben ser calificados de acuerdo con lo sealado en la Tabla No. 5.5.3. Tabla No. 5.5.3.Defecto Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Decoloracin Caleo Burbuja Delaminacin Atomizacin seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Grieta de desecacin Cscara de naranja Sobre - atomizacin Poros Puntos de herrumbre Manchas, desprendimientos y relleno Ablandamiento Efecto adherente Corrugado No se acepta ningn porcentaje, por mnimo que sea. Toda aquella indicacin encontrada, se tendr que reparar.
Criterios de aceptacin para inspeccin visual.

Criterio Observaciones
5.5.2.2. Espesores. Para cualquier tipo de recubrimiento o de sistema, se debe especificar un valor mximo y otro mnimo del espesor de la pelcula seca; en el caso de que solamente se especifique un valor, ste se debe considerar como el espesor mnimo.
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Espesor mnimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de rea, no ser menor al valor mnimo especificado. Ninguna lectura de algn punto de cualquier nivel en el rea de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor mnimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el rea que presenta el problema. Espesor mximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de rea, no ser mayor al valor mximo especificado. Ninguna lectura de algn punto de cualquier nivel en el rea de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor mximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el rea que presenta el problema y solicitar mas informacin acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del mismo. En la Tabla No. 5.5.4 se especifican los espesores mximos y mnimos para cada tipo de recubrimiento:
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Tabla No. 5.5.4.- Espesores mximos y mnimos.

Recubrimiento modificado RP 4B RP 6 RP 8 RP - 9 RP 10 RE 6B RE 10B RE 35 RA 26 RA 28 RA 29 RA 35 RA 30A RA 30B Espesor Mnimo (micras) Espesor Mximo (micras) 50 60 50 125 100 100 50 150 100 50 125 150 75 75 75 100 75 150 150 200 75 200 200 75 175 200 125 125
5.5.2.3. Adherencia. Ya clasificado el resultado de la prueba de adherencia, ste debe oscilar entre los grados 4B al 5B sin importar el tipo de recubrimiento. No deben de ser aceptados resultados que se encuentren entre los grados 0B y 3B (Referencia: ASTM D-3359). 5.5.2.4. Conductividad elctrica. No ser admisible ningn tipo de indicacin. 5.5.3. Reparaciones. Todas las indicaciones que fueron caracterizadas como defectos y que de acuerdo con las especificaciones requieren ser reparadas, deben de cumplir con los siguientes requisitos: Se debe identificar en forma exacta el rea que presenta el problema.
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Se debe aplicar el mismo sistema con el cual est protegida la superficie.
Se debe retirar el recubrimiento del rea no conforme. Se deben tener en cuenta todas las consideraciones tcnicas especificadas para el sistema durante la reparacin.
El mtodo de preparacin de superficie y de aplicacin, podr ser cualquiera que cumpla con todos los parmetros que se especifican en los Captulos 5.2 y 5.4. Una vez efectuada la reparacin, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas en este captulo. 5.5.4. Registros de inspeccin. Durante todas y cada una de las etapas de inspeccin y como evidencia del trabajo realizado, el contratista debe realizar los registros propios de cada prueba. Se podrn utilizar los formatos tipo sugeridos a continuacin: Formato para inspeccin visual
Datos generales del contratista o responsable de la inspeccin Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspeccin rea Inspeccionada Tipo de defecto Dimensiones Observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza
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Formato de medicin de espesores

Datos generales del contratista o responsable de la inspeccin Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspeccin Caractersticas del equipo de medicin Nivel Localizacin Punto No 1 Punto No 2 Punto No 3 Promedio
Criterios de aceptacin, resultado de la inspeccin y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza
Formato de prueba de adherencia

Datos generales del contratista o responsable de la inspeccin Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspeccin Caractersticas del equipo Punto Localizacin Grado de desprendimiento Observaciones
Criterios de aceptacin, resultado de la inspeccin y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza
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6.0. Referencias ANSI Z87.1 (1968).- Industrial eye protection. ANSI Z88.2 (1969).- Respiratory protection exhaust systems. ANSI Z9.3 (1964).- Design, construction and ventilation of spray finishing operations. ASTM D-5367-00.- Evaluation coatings applied over surfaces treated with inhibitors used to prevent flash rusting of steel when water or water / abrasive blasted. ASTM D-4417-93.- Field measurement of surface profile of blast cleaned steel. ASTM D-1193.- Reagent water. ASTM D-4414-95.- Measurement of wet film thickness by notch gages. ASTM D-121-91.- Measurement of wet film thickness of organic coatings. ASTM D-3359-97.- Measuring adhesion by tape test. ASTM G-154-00.- Standard practice for operating flourescent light apparatus for UV exposure of non metallic materials. ASTM D-522-1993.- Standard test methods for mandrel bend. Test of aftached organic coatings. ASTM D-4541-02.- Standard test method for pull off strength of coatings using portable adhesion testers. ASTM B-117-97.- Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus. ASTM D-2247-99.- Standard practice for testing water resistance of coatings in 100% relative humidity. ISO-8501-1-4:1988.- Preparation of steel structures before application of paint and related products. ISO-12944-1-8:1998.- Corrosin protection of steel structures by protective coatings. ISO-4624-2002.- Pull Off test for adhesion ISO-2409-1992.- Cross cut test. ISO-4628-1982.- Evaluation of degradation of paints parts. ISO-6270-1:1998.- Determination of resistence to humidyty of paints. ISO-11507-1997.- Exposure of coatings to artificial radiation UV water. ISO-6860-1982.- Bend fest (conical mandrel). ISO/DIS.8502-5.- Measurement of chloride on steel surface prepared for painting. JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2/NACE 6G198.- Wet abrasive blast cleaning.
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JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5/SSPC-SP 12.- Surface preparation and cleaning of steel and other hard materials by high - and ultrahigh pressure water jetting prior to recoating. OSHA Occupational Safety and Health Administration, Standards for general industry 29CFR-1910. NACE National Association Corrosion Engineering, STANDARD NO5/SSPC/SP12 NACE STANDARD 6G/98 SSPC-TR2. NACE No. 7/SSPC-VIS 4.- Interim guide and visual reference photographs for steel cleaned by water jetting. NOM-052-ECOL-1993.- Establece las caractersticas de los residuos peligrosos. NOM-2-3-13.- Gua para la reduccin, estructuracin y presentacin de las normas oficiales mexicanas. NOM-008-SCF 1-1993.- Sistema general de unidades de medida. NOM-123-ECOL-98.- Establece contenido mximo permisible de voltiles (VOC) en la fabricacin de pinturas. STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1,- Guide and visual reference for steel cleaned steel by blast cleaning. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- Visual reference photographs for steel surface prepared by wet abrasive blast cleaning.

Dg-Sasipa-Si-08301 Especificacion de Recubrimientos Anticorrosivos para Superficies Metalicas

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SUBDIRECCIN DE AUDITORA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIN AMBIENTAL

ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA SUPERFICIES METLICAS

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Tabla No. 5.1.1.- Clasificacin de ambientes.

5.1.2.2.2. Condiciones de superficie. El segundo paso consiste en identificar las

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Observaciones (Ver tabla 5.2.4)

3.- Hmedo con salinidad y gases derivados del azufre

3o2 5o6 5o6 7 260C 7 560C

3 o 2manual o mecnica 2o1 2o1 2o3

Limpieza a metal comercial

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco.

CWAB-10 L DWAB-10 L CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3

Limpieza a metal comercial Limpieza a metal blanco.

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Tabla No. 5.1.3.- Descripcin de sistemas de proteccin anticorrosiva.

Espesor por capa seca

Aspersin convencional o airless

275 micras 65 70 1 1 75 micras 75 micras 300 micras

Aspersin convencional o airless

150 micras 75 micras

Aspersin convencional o airless

Primario de zinc 100% autocurante base solvente Acabado polisiloxano

75 micras 250 micras Aspersin convencional o airless

Primario epxico catalizado aductoamina. Acabado epxico catalizado aductoamina

125 micras 275 micras Aspersin convencional o airless

Primario epxico catalizado poliamdico. Acabado epxico catalizado poliamdico

50 micras 300 micras Aspersin convencional o airless

37.5 micras 37.5 micras

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Espesor por capa seca