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Costos de soldadura Por: Javier Taffoni. Asistencia Técnica, ESAB - CONARCO. Introducción Por lo general

Costos de soldadura

Por: Javier Taffoni. Asistencia Técnica, ESAB - CONARCO.

Introducción

Por lo general es común que, quien deba efectuar el presupuesto de un trabajo, se vea en un problema al momento de calcular el costo que trae aparejado el uso de consumibles de soldadura.

Este cálculo no es sencillo y se deben tener en cuenta la sumatoria de varios factores, incluyendo además las variantes que genera cada proceso de

soldadura (SMAW, GMAW, GTAW, SAW, etc).

No obstante lo que a simple vista parece complicado, puede simplificarse fácilmente mediante la ayuda de tablas y aplicando unas pocas fórmulas de fácil resolución.

De esta forma, con información más genérica, se pueden calcular los costos asociados a un proceso determinado, pudiendo aplicar las alternativas de diseño, proceso a utilizar, procedimiento, etc. Reduciendo así, a su mínima expresión, los costos y velocidades de procesamiento para obtener de esta forma, las mejores posibilidades frente a un mercado cada vez más competitivo.

Cálculo de costos

La clave de estos cálculos está en determinar, con la precisión que demande el caso, la sección de la junta a cubrir, que será la que nos permitirá determinar la cantidad de material de aporte que

será necesario. Antes de desarrollar las fórmulas necesarias es conveniente definir los términos involucrados en las mismas estableciendo los conceptos básicos que utilizaremos para comprimir el desarrollo de éstas.

Definiciones

Velocidad de deposición Es de esencial importancia conocer la velocidad con que se deposita el material de soldadura en Kg/h.

Esta velocidad, llamada velocidad de deposición, refleja el aporte de material que resultará después de una hora de soldar en forma continua, sin cortar el arco, denominada hora de arco encendido.

La velocidad de deposición depende fundamentalmente de la intensidad de corriente utilizada, la cual, en la mayoría de los procesos, esta directamente relacionada con el diámetro del electrodo o alambre utilizado. En el caso de la soldadura TIG, donde la adición de material de aporte es exterior al arco eléctrico establecido, esta velocidad depende también de la velocidad de translación que imprime el soldador al efectuar la adición de material.

Se adjuntan las tablas de deposición para cada proceso, donde se observa además, la importancia del gas de protección utilizado en la soldadura semiautomática (GMAW) y el Stick Out (longitud libre de alambre), en proceso automático como es el Arco Sumergido, SAW.

Rendimiento del material de aporte, o eficiencia de deposición Este se mide en %, y es la relación entre la cantidad de material depositado, expresado en Kg, y el peso

del consumible en Kg, incluyendo los descartes propios del proceso, (colil as de electrodos, extremos

del consumible en Kg, incluyendo los descartes propios del proceso, (colil as de electrodos, extremos de alambre no utilizado etc.).

En el proceso de arco manual ó SMAW, este entendimiento puede oscilar entre 35 y 70%, y dependerá del electrodo utilizado, ya que según el tipo de revestimiento, este variará oscilando entre los valores citados.

En el proceso TIG el descarte es mínimo, tendiendo al 95% de eficiencia de deposición, pudiendo acercarse este al 100 %, mediante técnicas como la de soldar el descarte a la próxima varilla de aporte.

En el proceso semiautomático GMAW, el descarte está principalmente determinado por las salpicaduras y restos de alambre que quedan al finalizar el rol o, por lo tanto la eficiencia será entre 90 a 95%.

En el proceso de arco sumergido, SAW, el rendimiento ronda el 95 %, ya que la única pérdida es el alambre que queda al finalizar el rollo.

Es importante aclarar que en este proceso no se toma en cuenta el fundente, aunque debemos tener en cuenta que se consume aproximadamente 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre, incluyendo este valor las pérdidas por manipuleo y mal sistema de recuperación.

Factor de operación Es el tiempo de cada proceso expresado en %, durante el cual el arco está encendido por cada hora de trabajo.

En todo trabajo de soldadura existe una gran cantidad de tiempo que se pierde en las tareas de preparación de juntas, amolado, cambio de

electrodos, etc., las cuales prolongan considerablemente el trabajo de soldadura.

En el proceso SMAW, este factor oscila entre un 20

% y un 45 %, dependiendo del tipo de trabajo a

realizar.

En el proceso TIG, los valores son similares al caso anterior, pudiendo aumentar considerablemente si

el sistema está automatizado, como en el caso de la

soldadura Orbital.

En los procesos GMAW y SAW, el factor de operación podrá acercarse al 95 %, según el grado de automatización del sistema productivo, ya que cuanto más rápido y seriado sea el trabajo de preparación más subirá este índice.

Mano de obra

El costo de la mano de obra es el jornal horario

pagado al soldador y su/sus ayudante/s relacionado/s con el trabajo y será expresado en $/h.

Costos indirectos Engloban todos los gastos indirectos, expresados en $/h, que incidirán en el costo total del trabajo a realizar.

Estos incluyen: la mano de obra indirecta, amortización de los equipos, costo de materiales, seguros, fletes y todos los elementos que agregan costo al trabajo.

A cada uno de los costos asociados, se le asignara una letra de referencia según se detalla a

continuación:

Cálculo del consumo de material de aporte Este cálculo nos permite determinar la cantidad de

Cálculo del consumo de material de aporte

Este cálculo nos permite determinar la cantidad de

material necesario para llenar una junta, para ello

es necesario comenzar con el cálculo de la sección

transversal de la junta.

Cálculo de la sección Es esencial que este cálculo sea preciso, ya que de este dependerá la exactitud del resto de la ecuación, variando la cantidad de material a aportar. Esto podrá manejarse en función del largo de soldadura que deba realizarse ya que, si la cantidad lineal es grande, una diferencia considerable en esta instancia generará una diferencia de la cantidad de aporte directamente proporcional a dicho error.

El valor de la sección S dependerá obviamente del tipo de junta y bisel a
El valor de la sección S dependerá obviamente del tipo de junta y bisel a

El valor de la sección S dependerá obviamente del tipo de junta y bisel a utilizar, por lo que el cálculo puede tornarse un tanto engorroso en los casos de juntas complejas.

Cuando esto ocurra o se considere necesario se puede dividir la sección en figuras geométricas sencillas cuyas superficies, multiplicadas por la densidad del material, permiten tabular el peso de metal aportado por metro, en cada una de estas secciones parciales, las cuales por sumatoria nos

permitirán obtener el peso total del material a aportar.

A continuación se describe el cálculo de las secciones más sencillas como son las juntas a tope y de filete, tabulándose a continuación, los pesos en Kg, por metro de junta para distintas dimensiones de las figuras geométricas necesarias.

A tope sin bisel:

S = a x e

A tope con bisel en V: El refuerzo de una soldadura a tope no debe
A tope con bisel en V: El refuerzo de una soldadura a tope no debe

A tope con bisel en V:

A tope con bisel en V: El refuerzo de una soldadura a tope no debe superar

El refuerzo de una soldadura a tope no debe superar el 20 % de la superficie de la sección a rellenar. En consecuencia:

de la superficie de la sección a rellenar. En consecuencia: Dicho refuerzo puede también tabularse si

Dicho refuerzo puede también tabularse si se conocen su ancho y altura.

Generalmente, en una junta en V, se deja un talón, igual a la luz b

en una junta en V, se deja un talón, igual a la luz b Considerando dicho

Considerando dicho talón, puede demostrarse que:

a la luz b Considerando dicho talón, puede demostrarse que: A tope con bisel en X:

A tope con bisel en X:

dicho talón, puede demostrarse que: A tope con bisel en X: La diferencia entre el valor

La diferencia entre el valor de S calculado para un bisel en V y este último, radica en el valor de “a” que es, en el primer caso, casi el doble del segundo.

A tope con bisel en U o en doble U

No es posible en estos casos dar una sola fórmula

para calcular la sección.

La misma debería ser dividida en figuras geométricas simples (triángulos, rectángulos y arcos), de fácil resolución, y sumar luego los valores obtenidos.

Muchas veces sin embargo, se toman para estos casos, las secciones para biseles en V

Muchas veces sin embargo, se toman para estos casos, las secciones para biseles en V y en X respectivamente, disminuidas entre un 10 % y un 15 %.

Filete de un solo lado

disminuidas entre un 10 % y un 15 %. Filete de un solo lado Filete de
disminuidas entre un 10 % y un 15 %. Filete de un solo lado Filete de

Filete de ambos lados

10 % y un 15 %. Filete de un solo lado Filete de ambos lados Una

Una vez calculada la sección se podrán calcular, compatibilizando las unidades en que se expresa cada término, los siguientes valores:

Peso del material aportado por metro de junta:

valores: Peso del material aportado por metro de junta: En el caso del proceso SAW el

En el caso del proceso SAW el valor Pc corresponde a la cantidad de alambre necesario y habrá que adicionarle el fundente a utilizar, en la mayoría de los casos se consume aproximadamente 1 Kg de fundente por cada Kg de alambre, pero deberán agregarse a este valor las pérdidas ocasionadas durante el proceso, que son sumamente elevadas (en su mayoría por manipuleo del fundente), pudiendo tomarse como una relación aceptable un consumo de 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre.

Tiempo requerido para efectuar el trabajo:

relación aceptable un consumo de 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre. Tiempo requerido
Fuente: Publicación de ESAB-CONARCO Año XXVII Nº 125 - Septiembre 2006
Fuente: Publicación de ESAB-CONARCO Año XXVII Nº 125 - Septiembre 2006

Fuente:

Publicación de ESAB-CONARCO Año XXVII Nº 125 - Septiembre 2006