Presentado por: J. Andreina Gonzales J. Paola Carvajal Ma. Fernanda Boada Lizbeth N. Arenas Diego Daz J.

Andrs Aranda

HISTORIA
y El sistema HACCP, para la inocuidad de alimentos, se desarroll de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y el Espacio (NASA), los laboratorios del ejercito de los Estados Unidos y la compaa de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los aos 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos inocuos destinados a los programas espaciales de la NASA.

IMPORTANCIA
y El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos. y Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPF y POES) o a la calidad (ISO9000).

SECUENCIA LGICA PARA LA IMPLANTACIN DEL HACCP APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

1.FORMACIN DEL EQUIPO DE HACCP 2.DESCRIPCIN DEL PRODUCTO 3.INTENCIN DE USO Y DESTINO 4.ELABORACIN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO 5.CONFIRMACIN SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

7.REALIZACIN DE UN ANLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)

8.DETERMINACIN DE LOS (P.C.C) (PRINCIPIO 2) 9.ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRTICOS PARA CADA (P.C.C ) (PRINCIPIO 3) 10.IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (PRINCIPIO 4)

11.ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5) 12.ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACIN (PRINCIPIO 6) 13.ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7)

1.FORMACIN DEL EQUIPO DE HACCP

y Una vez que se implemente el Sistema HACCP, se debe

definir la conformacin del equipo, que ser el encargado de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su seguimiento (implementacin). Este equipo puede estar integrado por personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema.

2.DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

y La

composicin (materias primas, ingredientes). y La estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, aw y pH). y Otras como El envasado, Las recomendaciones de conservacin y uso, El perodo de vida til y Los criterios microbiolgicos.

3) INTENCIN DE USO Y DESTINO

El Equipo detallar el uso normal o previsto que el consumidor har del producto y a qu grupo de consumidores estar destinado. Tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos para instituciones o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin.

4) ELABORACIN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del proceso, as como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.

5) CONFIRMACIN SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

6) REALIZACIN DE UN ANLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1).

El anlisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la produccin hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.

Para considerar los peligros se tendr tambin en cuenta la experiencia, los datos epidemiolgicos y la informacin de la literatura cientfica. As, debe efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que constituye la matriz para establecer su significado. Los pasos en el anlisis de peligros: 1. Identificacin del peligro. 2. Determinacin de las fuentes de contaminacin. 3. Influencia del proceso tecnolgico. 4. Evaluacin de los peligros

La identificacin del peligro, la determinacin de las fuentes de contaminacin y la influencia del proceso tecnolgico, se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Es un proceso donde se tiene en cuenta: a) Los ingredientes utilizados en el producto. b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso. c) El equipamiento utilizado en el proceso. d) El producto final y su forma de conservacin. e) Forma de distribucin. f) Intencin de uso. g) Tipo de consumidores.

Se desarrollar as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y qumicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso.

Ej. De clases de peligros, sus agentes causales y posiblesfuentes1 de contaminacin.

4.La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cules de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP. Para ello debe considerarse: a- severidad del peligro potencial. bprobabilidad de su ocurrencia.

Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra. Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro
AR: ALTO RIESGO . MR: MEDIANO RIESGO . BR: BAJO RIESGO. AS: ALTA SEVERIDAD. MS: MEDIANA SEVERIDAD. BS: BAJA SEVERIDAD.

Lo recomendable es elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo).Luego, se efectuar una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuacin, cada peligro debe ser valorizado, es decir asignarle su significacin desde el punto de vista de la severidad y del riesgo.

As, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboracin del producto, a fin de determinarlos peligros que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente: y Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza fsica, qumica y/o biolgica. y Identificar, en cada etapa del proceso de preparacin del alimento, los puntos y las fuentes posibles de contaminacin.

7) DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC) (PRINCIPIO 2)

y Deben evaluarse cada una de las fases

operacionales y determinar en ellas los Puntos Crticos de Control(PCC) que surgirn de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.

y Estos pueden localizarse en

cualquier fase, y son caractersticos de cada proceso. y La determinacin de los P.C.C. necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor.

y Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente,

aplicando medidas para su prevencin, eliminacin o reduccin a niveles aceptables. y Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.

8) ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

y Este principio se basa en el establecimiento de

niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el P.C.C. y Los lmites crticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.

y Las

determinaciones que se establezcan pueden referirse a la T, tiempo, dimensiones fsicas, humedad, actividad acuosa (aw), concentracin de hidrogeniones (pH), acidez, [Sal], [Cloro], conservadores, adems de las caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc.

9) IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (PRINCIPIO 4)

y Consiste en establecer un

sistema de monitoreo sobre los P.C.C. mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemtica para establecer si aquellos se encuentran bajo control.

Con el monitoreo se persiguen tres propsitos:

1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite

reconocer si existe tendencia a la prdida del control y as llevar a cabo acciones que permitan retomarlo. 2. Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y debe llevarse a cabo una accin correctiva. 3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de evaluacin del proceso y para la verificacin del HACCP es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada P.C.C.

y Los

procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya que deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la lnea de produccin. y Debern ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviacin a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas

Un modelo ideal de monitoreo debe tener: Que sea contino. Que mida el 100% de los eventos. Que entregue un resultado rpido. Que sea fcil de ejecutar. Que sea econmico. Que sea automatizado. Que sea estadsticamente vlido.

En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:

Qu se va a monitorear. Cmo se va monitorear. Cundo se va a monitorear (frecuencia). Dnde se va a monitorear. Quin va a monitorear.

10) ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

y Consiste en establecer las

medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crtico no est bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan.

Las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un P.C.C. darn lugar a:
y Determinar el destino del producto. y Corregir la causa del desvo para asegurar que el

P.C.C. vuelva a estar bajo control . y Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurri una desviacin del P.C.C.

Existen tres componentes en las acciones correctivas

1. Corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del proceso. 2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del proceso y determinar su destino. La disposicin puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificacin para otras aplicaciones, el rechazo o su destruccin. 3. Debe registrarse todo lo actuado.

11) ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACIN (PRINCIPIO 6)

y Es

la aplicacin de y Tiene 3 Componentes: procedimientos para A) Constatacin del cumplimiento del plan de HACCP. corroborar y comprobar B) Constatacin de los elementos que el plan HACCP se del plan HACCP. desarrolla eficazmente. C) Revalidacin.

12) ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7)

y Consiste en establecer un

sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantacin del sistema HACCP. y Los archivos contienen: Documentos permanentes y Registros activos.

y Documentos Permanentes:

1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo: a) Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades. b) Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP. c) Anlisis de Peligros. d) Determinacin de los PCC. 2. Programas de Prerrequisitos. 3. Programas de capacitacin.

y Registros Activos:

1.Registro de monitoreo de PCC. 2. Registro de accin correctiva. 3. Registro de actividades de verificacin. Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que contengan la siguiente informacin: a) Ttulo del formulario. b) Nombre y lugar de la empresa. c) Fecha y Hora.

d) Identificacin del producto (como el tipo de producto, tamao del empaque, lnea de procesamiento y cdigo del producto cuando aplique). e) Medidas y observaciones reales. f) Lmites crticos. g) Firma o inciales del operador. h) Firma o inciales de la persona que revisa la documentacin. i) Fecha de la revisin.

Planillas de uso en HACCP 1) Planillas para el anlisis de peligro:

3) Otras Planillas: Identificacin y evaluacin de peligros y medidas preventivas

Lmites crticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas Producto

Planilla resumen.

VENTAJAS DEL HACCP

y Puede aplicarse como sistema a toda la cadena y y y y y

alimentaria del campo a la mesa . Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad. Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena. Mejora la confianza de los compradores. Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los productos a consumir. Flexible, de acuerdo a los avances tecnolgicos, procedimientos, etc.

GRACIAS!!