1

Resumen El presente artculo es una sntesis del

procedimiento realizado en el diseo de la propuesta seleccionada
como solucin al problema presentado por la empresa HOROS
ACIOALES S.A en la etapa de transporte de palanquilla
desde el horno de calentamiento hasta la primera caja de
laminacin. En l se presentan clculos matemticos basados en
teoras mecnicas y elctricas y respaldados por anlisis
obtenidos mediante el empleo de software especializados como
ASYS, IVETOR, ARQUIMEDES, AUTOMATIO
STUDIO y ETAP.

ndice de Trminos Mnsula, palanquilla, rodamientos,
rodillos, ripador .

I. INTRODUCTION

La empresa HORNOS NACIONALES S.A. Siendo una de las
empresas colombianas con ms trayectoria en el sector
siderrgico ha venido desarrollando continuamente proyectos
para mejorar sus procesos como estrategia para ser ms
competitiva a nivel Nacional e internacional. Como parte de
estos proyectos se contempla incrementar la capacidad del
horno de calentamiento, siendo necesario implementar un
sistema de transporte de la palanquilla desde este hasta la
primera caja de laminacin, que este en capacidad de agilizar
el proceso de acuerdo a la exigencia de este nuevo horno.

Mediante el desarrollo del proyecto Diseo de un sistema
electromecnico para transporte de palanquilla desde la
salida del horno de calentamiento hasta la primera caja del
tren de laminacin en la empresa HOROS
ACIOALES S.A - SIDERURGICA ACIOAL se
pretende hacer un apoyo significativo al proceso de
laminacin de dicha empresa agilizando esta etapa.

Julio 27, 2009. Este trabajo fue apoyado por la empresa HORNASA-
SIDENAL S.A., Departamento de Mantenimiento y Proyectos. con el apoyo y
el talento humano del empresa. La orientacin de ingenieros pertenecientes a
la universidad pedaggica y tecnolgica de Colombia, Escuela Ingeniera
Electromecnica..


Se busca disear un equipo adecuado a las necesidades,
teniendo en cuenta estudios previos, teoras mecnicas,
elctricas y de control, soportadas en clculos matemticos y
software de diseo y simulacin, que complementan el
anlisis; Para lo cual se sigue un proceso consecutivo,
describiendo cada elemento segn los requerimientos,
mostrando parmetros de diseo, especificaciones tcnicas,
clculos de respaldo y resultados obtenidos mediante software,
presentando adems recomendaciones y plan de
mantenimiento.

Finalmente se dan algunas conclusiones y recomendaciones
del trabajo realizado basadas en la experiencia adquirida en el
desarrollo del proyecto.

II. PROBLEMA DE INVESTIGACION
A. Descripcion del problema

Con el fin de mejorar la eficiencia de la empresa HORNOS
NACIONALES S.A-SIDERURGICA NACIONAL, se ha
tomado la decisin de aumentar la capacidad del horno de
calentamiento prolongando su longitud, lo que ha generado
que el actual sistema de transporte de la palanquilla desde la
salida del horno hasta la primera etapa del tren de laminacin
no sea til, debido a que sus dimensiones no le permiten
cumplir con las exigencias del nuevo horno.

Adems presenta otros problemas como la excesiva necesidad
de mantenimiento, debido a que el transporte de la palanquilla
se realiza directamente sobre las cadenas generando un gran
desgaste y provocando fallas y/o roturas; se evidencia un
sobre diseo en la estructura, dificultad de limpieza y un
elevado costo de funcionamiento por el empleo de sistemas de
gran consumo de energa.




Diseo Electromecnico de un Sistema de
Transporte de Palanquilla desde la Salida del
Horno hasta la Primera Caja de Laminacin en
la Empresa HORNOS NACIONALES SA-
SIDERURGICA NACIONAL
A. Daniel Alonso Higuera M., B. Edward Ferney Suesca O., Director. Carlos Andrs Prez M.
2

III. OBJETIVOS
A. Objetivo General
Realizar el diseo de un sistema electromecnico para
transportar la palanquilla desde la salida del horno de
calentamiento hasta la primera caja del tren de laminacin en
la empresa Hornos Nacionales S.A - Siderrgica Nacional,
con el fin de mejorar la productividad y eficiencia de la
empresa.

B. Objetivos Especficos
Determinar el estado del arte de los equipos existentes.
Disear el mecanismo de transporte de palanquilla
desde la salida del horno hasta la entrada a la primera
caja de laminacin.
Disear y calcular un sistema para la evacuacin de la
calamina y del material no conforme.
Calcular los componentes mecnicos del sistema
Disear los circuitos elctricos de fuerza y de control
del sistema
Seleccionar los componentes elctricos y electrnicos
necesarios
Desarrollar el proyecto de acuerdo a las normas
tcnicas y ambientales existentes.

IV. ESTADO DEL ARTE
La empresa Hornos Nacionales S.A. (HORNASA) cuenta
con un equipo de transporte de palanquilla desde el horno de
calentamiento hasta las cajas de laminacin, (fig. 1),
desarrollado y ensamblado en la propia empresa, debido a que
no se encuentran soluciones comerciales.



Fig. 1. Vista general del actual sistema

Actualmente el proceso se realiza mediante un equipo
conformado por varios sistemas como lo son: mesa basculante,
camino de rodillos de salida del horno, ripador y camino de
rodillos de entrada a las cajas de laminacin.


La mesa basculante est conformada por una estructura que
sostiene el camino de rodillos de la salida del horno y un
sistema de cilindro hidrulico.


Fig. 2. Camino de Rodillos de Salida del Horno.

El camino de rodillos de salida del horno, est conformado
por cinco rodillos con sus respectivos motorreductores y un
tope de fin de carrera.
El ripador est conformado por un sistema de cadenas que
incluyen tres espadas que sirven de gua para tres cadenas,
sus respectivos piones y sistemas motrices, adems de un
sistema neumtico para elevacin.
El camino de rodillos de entrada a las cajas de laminacin,
est conformado por seis rodillos acoplados entre s mediante
un sistema de pion cadena y accionados por un solo
motorreductor.
El equipo presenta un evidente estado de deterioro
observado especialmente en las estructuras de la mesa
basculante donde las soldaduras se fracturan constantemente
debido a las vibraciones y son motivo de permanente
mantenimiento.


Fig. 3. Labores de Mantenimiento de la mesa

Los rodillos de transporte se encuentran desalineados
dificultando el avance de la palanquilla y provocando una
perdida desmesurada de tiempo, la estructura que soporta el
sistema de ripador presenta un sobredimensionamiento que
adems de impedir una limpieza adecuada demanda gran
cantidad de energa para su movimiento

V. SELECCIN Y DISEO DEL EQUIPO
Para la eleccin del diseo ms pertinente en la solucin del
problema planteado se sugieren tres alternativas: transporte
por medio de cadenas sobre barras inclinadas (fig. 4a),
transporte por arrastre superior (fig. 4b) y transporte por
elevacin y traslacin (fig. 4c).








(a) (b)







(c)

Fig. 4. Alternativas de diseo.

Despus de analizar las ventajas y desventajas de cada
propuesta de diseo, se concluye que la mejor opcin para el
transporte de la palanquilla es la de elevacin y traslacin,
debido al poco mantenimiento que requiere, adems de la
generacin de un espacio libre, antes ocupado por los
ripadores, entre los dos caminos de rodillos que permite la
limpieza de la zona de una forma rpida y sencilla.

Fig. 5. Vista general del diseo.

El sistema est compuesto por dos caminos de rodillos, uno
a la salida del horno y otro a la entrada de la caja de
laminacin, los cuales estn accionados por motorreductores.

El sistema de elevacin est compuesto por un
motorreductor y dos perfiles en C que sirven de gua a la
mnsula, y se sostienen de la viga puente mediant
El motorreductor est acoplado a una cadena en la que se
ensambla una mnsula, la cual es la responsable de sostener la
palanquilla.
El sistema de traslacin est compuesto por dos
motorreductorreductores ensamblados a cada una de las viga
testeras ubicadas a lado y lado de la viga puente. Dentro de la
viga testera existen dos ruedas, una que es la que se conecta al
motor y la otra que es impulsada.
Las ruedas se desplazan sobre un carril que est soportado
sobre una viga ubicada longitudinalmente y llamada viga riel,
Despus de analizar las ventajas y desventajas de cada
propuesta de diseo, se concluye que la mejor opcin para el
transporte de la palanquilla es la de elevacin y traslacin,
debido al poco mantenimiento que requiere, adems de la
io libre, antes ocupado por los
ripadores, entre los dos caminos de rodillos que permite la
limpieza de la zona de una forma rpida y sencilla.

El sistema est compuesto por dos caminos de rodillos, uno
horno y otro a la entrada de la caja de
laminacin, los cuales estn accionados por motorreductores.
El sistema de elevacin est compuesto por un
sirven de gua a la
mnsula, y se sostienen de la viga puente mediante soldaduras.
El motorreductor est acoplado a una cadena en la que se
ensambla una mnsula, la cual es la responsable de sostener la
El sistema de traslacin est compuesto por dos
motorreductorreductores ensamblados a cada una de las vigas
testeras ubicadas a lado y lado de la viga puente. Dentro de la
viga testera existen dos ruedas, una que es la que se conecta al
Las ruedas se desplazan sobre un carril que est soportado
inalmente y llamada viga riel,
que a su vez est soportada en cuatro columnas, sujeta
bases atornilladas.

VI. INGENIERIA DEL PROYECTO

El diseo de las diferentes piezas m
mediante los criterios de factor de seguridad y deflexiones
mximas permitidas por la norma DIN 120 y
2:2005.
Para la realizacin de los clculos de cada parte del
montaje, es necesario tener en cuenta
terico de la palanquilla que se utiliza en la empresa es de
4937.5 N y la mxima longitud es de 4.32 m [1].
El equipo funcionando en estado normal debe transportar
una palanquilla por ciclo, sin embargo teniendo en cuenta la
informacin suministrada por los operarios de la planta, existe
una alta posibilidad de que salgan dos palanqui
una pequea posibilidad de tres pegadas, por lo cual
realizan los clculos para dos palanquillas.

A. Diseo Mecnico
1) Diseo de los rodillos de la salida del horno.
reduccin de costos, se utilizan seis motorreductores de las
mismas caractersticas, que actualmente reposan en el
itinerario de la empresa.

TABLA 1.
CARACTERSTICAS DE LOS MOTORREDUCTORES DE
DESCRIPCI
REVOLUCIONES ENTRADA
REVOLUCIONES SALIDA
POTENCIA
VOLTAJE
TORQUE
Fuente. Departamento de Mantenimiento Hornasa.

Se desea una velocidad de salida de la palanquilla de 0.5 a
0.6 m/s, por lo tanto el radio exterior del cilindro es:

r =

o
=
0.6 ms
4.71 uds
= .

Fig. 6. Disposicin de los rodillos

Para analizar los esfuerzos que soporta el rodillo, se estudia
el caso menos favorable, en el que las palanquillas salgan
arqueadas y queden soportadas solo por dos rodillos.
De los casos posibles, el menos favorable es que q
soportadas en los rodillos A y E.
3
en cuatro columnas, sujetadas a
DEL PROYECTO
l diseo de las diferentes piezas mecnicas se realiz
mediante los criterios de factor de seguridad y deflexiones
imas permitidas por la norma DIN 120 y UNE 58-132-
Para la realizacin de los clculos de cada parte del
montaje, es necesario tener en cuenta que el mximo peso
la que se utiliza en la empresa es de
longitud es de 4.32 m [1].
El equipo funcionando en estado normal debe transportar
una palanquilla por ciclo, sin embargo teniendo en cuenta la
informacin suministrada por los operarios de la planta, existe
una alta posibilidad de que salgan dos palanquillas pegadas y
de tres pegadas, por lo cual se
realizan los clculos para dos palanquillas.
Diseo de los rodillos de la salida del horno. Por
reduccin de costos, se utilizan seis motorreductores de las
caractersticas, que actualmente reposan en el

S MOTORREDUCTORES DE LOS RODILLOS
VALOR
1750 RPM
44 RPM
1.2 HP
120 V
318 NM
Fuente. Departamento de Mantenimiento Hornasa.
Se desea una velocidad de salida de la palanquilla de 0.5 a
0.6 m/s, por lo tanto el radio exterior del cilindro es:
(1)

Para analizar los esfuerzos que soporta el rodillo, se estudia
el caso menos favorable, en el que las palanquillas salgan
arqueadas y queden soportadas solo por dos rodillos.
De los casos posibles, el menos favorable es que queden

Fig. 7. Diagrama de cuerpo libre de la palanquilla sobre los rodillos

c
=

u
= 98

Fig. 8. Diagrama de cuerpo libre de la mxima reaccin sobre un rodillo

=

2
= 8.

1
= 8.
Fig. 9. Diagrama del esfuerzo cortante

Fig. 10. Diagrama de momento del rodillo

De la cual se obtiene un momento Mximo
El movimiento es completamente invertido y se asume un
espesor del cilindro de 5 mm, un acero 1020.
Para hallar los factores de Marn [2], se asumir una
superficie como sale de forja, un dimetro de 240 mm y una
temperatura de trabajo de 400 C
Con estas consideraciones se obtiene un factor de seguridad
de 16.35, mediante el criterio de Goodman [3]
factor de seguridad alto y suficiente para una de las piezas que
mas uso va a tener. Es importante destacar que a medida que
pase el tiempo este factor va a disminuir, debido a que el
desgaste al cual est sometido reduce el espesor, y por lo tanto
su seguridad.
Mediante el programa de elementos finitos ANSYS,
Ra
Wt
Re
-2000
0
2000
0 0,5 1 1,5
Diagrama de Momento
-5000
0
5000
0 0,5 1 1,5
Diagrama Cortante

Fig. 7. Diagrama de cuerpo libre de la palanquilla sobre los rodillos

Fig. 8. Diagrama de cuerpo libre de la mxima reaccin sobre un rodillo


















de 1883 Nm.
El movimiento es completamente invertido y se asume un

, se asumir una
superficie como sale de forja, un dimetro de 240 mm y una
Con estas consideraciones se obtiene un factor de seguridad
criterio de Goodman [3], el cual es un
factor de seguridad alto y suficiente para una de las piezas que
Es importante destacar que a medida que
pase el tiempo este factor va a disminuir, debido a que el
duce el espesor, y por lo tanto
Mediante el programa de elementos finitos ANSYS,
aplicacin inmersa en Autodesk Inventor, se realiza un
anlisis de esfuerzo para comparar los clculos realizados.


Fig. 11. Factor de Seguridad del rodillo. Se observa que el factor de seguridad
es muy cercano al calculado, lo cual nos garantiza una alta confiabilidad de la
aplicacin.

2) Diseo del eje del cilindro. Para calcular el dimetro del
eje, se analiza el caso ms crtico que ocurre cuando la
palanquilla se recarga a un solo lado.
utiliza acero 1020 debido a su bajo precio y facilidad de
adquisicin en el mercado

Fig. 12. Diagrama de cuerpo libre de la mxima reaccin sobre un rodillo
con carga recargada

Momento Mximo: 1572.6 Nm
Momento a 0.03m: 132.4 Nm
Momento a 0.265m: 1169.38 Nm

Para un par de torsin constante un momento totalmente
alternante [3]

=

]
n
_K
]
H
u

]

2
+

2

Haciendo las respectivas correcciones y aplicando los
factores de concentracin correspondientes, se obtienen los
dimetros de:

1
=

2
= 8

3) Diseo de las mnsulas para elevacin de palanquilla
Teniendo en cuenta la alta probabilidad de que dos
palanquillas salgan pegadas del horno, las mnsulas se disean
para soportar dos palanquillas, asumiendo que el peso se
distribuye en dos mnsulas y que en el peor de los casos se
sita en el extremo de la pieza.

1,5
4
aplicacin inmersa en Autodesk Inventor, se realiza un
anlisis de esfuerzo para comparar los clculos realizados.

e observa que el factor de seguridad
es muy cercano al calculado, lo cual nos garantiza una alta confiabilidad de la
Para calcular el dimetro del
eje, se analiza el caso ms crtico que ocurre cuando la
palanquilla se recarga a un solo lado. Para efectos de diseo se
utiliza acero 1020 debido a su bajo precio y facilidad de

de cuerpo libre de la mxima reaccin sobre un rodillo

Para un par de torsin constante un momento totalmente

2
_
12

13
()
Haciendo las respectivas correcciones y aplicando los
factores de concentracin correspondientes, se obtienen los
Diseo de las mnsulas para elevacin de palanquilla.
Teniendo en cuenta la alta probabilidad de que dos
palanquillas salgan pegadas del horno, las mnsulas se disean
para soportar dos palanquillas, asumiendo que el peso se
distribuye en dos mnsulas y que en el peor de los casos se

Fig. 13. Diagrama de Cuerpo Libre de la Mnsula

H
A
= .
A
- (. - .)
H
A
= .(9.) - .(9.) = .

Utilizando un acero 1045 y una temperatura de trabajo de
400 C se obtiene:

TABLA 2.
FACTORES PARA CALCULAR EL FACTOR DE SEGURIDAD
FACTOR VALOR
Resistencia a la cedencia

= Ho
Resistencia ultima a la
tensin

ut
= Ho
Factor de concentracin de
esfuerzos
K
]
= .
Momento de Inercia I = .
Limite de resistencia a la
fatiga sin corregir

= 88.
Factor de Superficie K
u
= .8
Factor de Tamao K
b
= .
Factor de Temperatura K
d
= .9
Limite de resistencia a la
fatiga corregida

c
= .

Con estas consideraciones se obtiene un factor de seguridad
de 2.72, mediante el criterio de Goodman [3].

Mediante elementos finitos se realiza un anlisis de la
mnsula. La figura 14 muestra una visualizacin general del
factor de seguridad de la pieza.


Fig. 14. Distribucin del factor de seguridad en la mnsula
esta tiene un factor de seguridad mnimo de 3.382, lo cual es un factor
permitido dentro de los rangos establecidos por la norma DIN 120, para
elementos de elevacin menores a 2 Ton.

Por otro lado, la figura 15 presenta la mxima deformacin
que sufre la pieza con las cargas aplicadas en el caso menos
favorable



y una temperatura de trabajo de
IDAD DE LA MNSULA
VALOR
Ho
Ho

-7

4

Ho
Ho
Con estas consideraciones se obtiene un factor de seguridad

se realiza un anlisis de la
muestra una visualizacin general del

. Distribucin del factor de seguridad en la mnsula. Se observa que
esta tiene un factor de seguridad mnimo de 3.382, lo cual es un factor
permitido dentro de los rangos establecidos por la norma DIN 120, para
presenta la mxima deformacin
que sufre la pieza con las cargas aplicadas en el caso menos

Fig. 15. Distribucin de la deformacin en la mnsula
mxima deformacin es 0.9 mm, la cual es aceptable para el diseo.

4) Diseo de la Gua de la mnsula.
mnsula estn orientados mediante un carril gua en forma de
C. Debido a que las fuerzas que soporta son iguales y de
sentido opuesto, el nico anlisis que se realiza es la
deformacin que sufre en el extremo inferior, mediante el us
de anlisis finitos.


Fig. 16. Diagrama de cuerpo libre y deformacin de la gua
mxima deformacin se ubica en el extremo inferior y es igual a 0.04 mm, que
es un valor muy aceptable para el diseo.

5) Diseo viga puente. Para el correcto anlisis de la viga
puente, el diseo se debe evaluar de acuerdo
deflexin y por fatiga.

Anlisis por deflexin La viga puente debe cumplir
flecha vertical mxima de L/750 y una f
mxima de L/1000

Fig. 17. Diagrama de cuerpo libre Viga Puente

() =
u
()
0
-q()
1
-
g1
( -.9)
0
-
-
g3
( - .9)
0
+
H() =
u
()
1
-
q

()
2
-
g1
( - .9)
1
-
-
g3
( - .9)
1
+
I0 =

u

()
2
-
q

()
3
-

g1

( - .9)
2
-
-

g3

( - .9)
2
+

5

. Distribucin de la deformacin en la mnsula. Se observa que la
es aceptable para el diseo.
Diseo de la Gua de la mnsula. Los rodamientos de la
estn orientados mediante un carril gua en forma de
Debido a que las fuerzas que soporta son iguales y de
sentido opuesto, el nico anlisis que se realiza es la
deformacin que sufre en el extremo inferior, mediante el uso
. Diagrama de cuerpo libre y deformacin de la gua. Se observa que la
se ubica en el extremo inferior y es igual a 0.04 mm, que
Para el correcto anlisis de la viga
puente, el diseo se debe evaluar de acuerdo a anlisis por
La viga puente debe cumplir una
y una flecha horizontal
Fig. 17. Diagrama de cuerpo libre Viga Puente

g2
( - .)
0

b
( - .)
0
()
) -
g2
( - .)
1

b
( -.)
1
()
-

g2

( -.)
2

( - .)
2
+
1
()

I =

u

()
3
-
q

()
4
-

g1

( - .9)
3
-

g2

( -
-

g3

( - .9)
3
+

( - .)
3

Fig. 18. Diagrama de Momento de la Viga Puente

Condiciones de contorno
= - = -
2
=
= . - = -
1
= -8.

Por lo tanto:
max (X)
= .

Anlisis por fatiga. Se debe verificar el factor de seguridad
tanto esttico como dinmico.

Esttico: Solicitaciones en el Sentido Vertical

M
max
= (M
debido peso propio de la viga
+ M
debido peso del grupo
carga
- )
c


= Coeficiente dinmico o de compensacin el cual tiene
en cuenta la elevacin ms o menos brusca de la carga de
servicio, que constituye el choque ms importante. Las
aceleraciones debidas a la elevacin se desprecian, as como
las reacciones verticales debidas a la rodadura, pues se asumen
vas correctamente montadas. [4]

c
= Coeficiente de mayoracin, el cual se debe aplicar ,
debido a imperfecciones de clculo o imprevistos, que
depende del grupo en el que est clasificado el aparato.

H bo o pso propo o o =773Nm
Hbo o pso rpo = .8 Nm
Hbo o ocoro = . N-m

= +
I
; - cocn prno
para gruas puente.

I
- Velocidad elevacin =0.5m/s

= + . - . = .

c
= .8

Reemplazando se tiene:
H
v mux
= . Nm
o

= . Hpo

Solicitaciones en el Sentido Horizontal: Para
en el sentido horizontal se debe tener en cuenta los efectos de
choque:
.)
3
)
3
+
1
()
1
+
2
()

Se debe verificar el factor de seguridad
Solicitaciones en el Sentido Vertical
debido peso del grupo
+M
debido a la
(7)

Coeficiente dinmico o de compensacin el cual tiene
en cuenta la elevacin ms o menos brusca de la carga de
servicio, que constituye el choque ms importante. Las
aceleraciones debidas a la elevacin se desprecian, as como
idas a la rodadura, pues se asumen
Coeficiente de mayoracin, el cual se debe aplicar ,
debido a imperfecciones de clculo o imprevistos, que
depende del grupo en el que est clasificado el aparato.[5]
773Nm

prno se toma 0.6
(8)
Para los momentos
en el sentido horizontal se debe tener en cuenta los efectos de

= coeficiente de compensacin
Para velocidad 1m/s = 1.1

H
H mux
= H
H
- m-
c

H
H
= . Nm
H
H mux
= . - . - .8 =

o
z
=
Hc
I
= . Hpo
o
x
Hpo

o
i
= . Hpo
n =

o
i
= .

Dinmico: Solicitaciones en el Sentido Vertical

Ho = . Nm
Hn = . Nm
H
u
= 9 Nm
o
u
= . Ho
H
m
= 9.
o
m
= . Hpo

Solicitaciones en el Sentido Horizontal

Ho = .8 Nm
Hn = .
H
u
= .
o
z u
= . Hpo
H
m
= 8.
o
z m
= . Hpo

o
i
u
= 9.8 Hpo
o
i
m
= .Ho

Utilizando acero estructural A36
Goodman se obtiene un factor de seguridad de 4.

6) Diseo de las ruedas del puente
de las ruedas del puente se utilizan las
de Hertz [6], y se asume D
1
=200 mm
Utilizando un esfuerzo de Von Mises para ejes xyz con los
esfuerzos cortantes iguales a cero y utilizando el criterio de
Goodman se obtiene un factor de seguridad de 2.7.
Para efectos de anlisis con elementos finitos, se ubica el
valor calculado de P
max
en la superficie de contacto de la rueda
con el carril, obteniendo una visin general de la distribucin
del factor de seguridad mostrado en la figura 1




6
(9)
.8 N-m
Solicitaciones en el Sentido Vertical
Solicitaciones en el Sentido Horizontal
y mediante el criterio de
Goodman se obtiene un factor de seguridad de 4.
6) Diseo de las ruedas del puente. Para realizar el clculo
de las ruedas del puente se utilizan las ecuaciones de contacto
=200 mm [7] .
esfuerzo de Von Mises para ejes xyz con los
y utilizando el criterio de
Goodman se obtiene un factor de seguridad de 2.7.
Para efectos de anlisis con elementos finitos, se ubica el
n la superficie de contacto de la rueda
con el carril, obteniendo una visin general de la distribucin
uridad mostrado en la figura 19.

Fig. 19. Distribucin del factor de seguridad en la rueda
factor de seguridad arrojado por el programa coincide con el calculado
anteriormente; adems advierte que existe otro punto crtico localizado en el
centro de la rueda con un factor de seguridad menor, pero que satisface lo
recomendado por la norma DIN 120, por lo tanto el dimetro asumido es
correcto

7) Calculo de la Viga Testera. La longitud de la viga
testera se calcula asumiendo una distancia entre centros de 1.3
m, suficiente para evitar un vuelque generado por la mayor
carga cuando est en movimiento.
Despus de varias pruebas y anlisis por elementos finitos
con varios espesores de lminas de acero estructural A36, se
encuentra que la mejor opcin para la construccin de la viga
testera es una lmina de 1/4 in de espesor, si sta soporta su
propio peso y la mxima reaccin producida por la viga
puente, equivalente a 8521 N, distribuida en la zona de
sujecin.


Fig. 20. Distribucin del esfuerzo en la viga testera
observados en la zona de aplicacin de la fuerza se distribuyen uniforme
con valores que varan de 45 a 56 MPa. Los mayores esfuerzos principales
estn ubicados en los alojamientos del eje de la rueda, producidos por la
concentracin de esfuerzos que genera un agujero en una lmina, los cuales
presentan valores cercanos a los 100 MPa.

Fig. 21. Distribucin del factor de seguridad en la viga testera
seguridad presenta su menor valor, tanto en la zona de aplicacin de la fuerza,
como en los alojamientos del eje de la rueda, con un valor de 2, el cual es un
valor que est dentro de los parmetros establecidos por la DIN 120.

Fig. 19. Distribucin del factor de seguridad en la rueda. Se observa que el
ad arrojado por el programa coincide con el calculado
anteriormente; adems advierte que existe otro punto crtico localizado en el
centro de la rueda con un factor de seguridad menor, pero que satisface lo
dimetro asumido es
La longitud de la viga
testera se calcula asumiendo una distancia entre centros de 1.3
m, suficiente para evitar un vuelque generado por la mayor
Despus de varias pruebas y anlisis por elementos finitos
con varios espesores de lminas de acero estructural A36, se
encuentra que la mejor opcin para la construccin de la viga
testera es una lmina de 1/4 in de espesor, si sta soporta su
y la mxima reaccin producida por la viga
puente, equivalente a 8521 N, distribuida en la zona de

. Distribucin del esfuerzo en la viga testera. Los esfuerzos
observados en la zona de aplicacin de la fuerza se distribuyen uniformemente
Los mayores esfuerzos principales
estn ubicados en los alojamientos del eje de la rueda, producidos por la
concentracin de esfuerzos que genera un agujero en una lmina, los cuales

. Distribucin del factor de seguridad en la viga testera. El factor de
seguridad presenta su menor valor, tanto en la zona de aplicacin de la fuerza,
como en los alojamientos del eje de la rueda, con un valor de 2, el cual es un
alor que est dentro de los parmetros establecidos por la DIN 120.



Fig. 22. Distribucin de la deformacin en la viga testera.
deflexin que presenta la pieza es de 0.3 mm, ubicada en la zona de aplicacin
de la fuerza, y se disminuye hasta cero en los extremos, lo que permite
concluir que la viga testera presenta amplios mrgenes de confianza con las
dimensiones y materiales asumidos anteriormente.

8) Seleccin del Carril. Es muy frecuente el empleo de
carriles Burbach segn la DIN 536 que presenta una cabeza
ancha para soportar las grandes cargas y un patn muy ancho
que facilita la fijacin. Para seleccionar el carril adecuado es
necesario conocer la distancia interna de c
con el carril k.
Fig. 23. Vista frontal del Carril Burbach

Debido a que las empresas importadoras colombianas
trabajan con perfiles europeos, se escoge el carril Burbach
ASCE 40, cuyas caractersticas estn en el Anexo B9.


9) Diseo Viga Carril. El procedimiento para disear la
viga carril es el mismo empleado para disear la viga puente,
con el cual se obtienen los siguientes resultados.

Fig.24. Diagrama de Cuerpo Libre de la Viga Carril

max (X)
= 9. , factor de seguridad esttico de 7.6 y
un factor de seguridad dinmico de 6.13.


10) Diseo de las columnas para las vigas carril.
ms crtico se presenta cuando la viga puente se encuentra a
8.728 m del extremo izquierdo, para lo cual se realiza el
diagrama de cuerpo libre

7

Fig. 22. Distribucin de la deformacin en la viga testera. La mxima
deflexin que presenta la pieza es de 0.3 mm, ubicada en la zona de aplicacin
cero en los extremos, lo que permite
concluir que la viga testera presenta amplios mrgenes de confianza con las
dimensiones y materiales asumidos anteriormente.
Es muy frecuente el empleo de
carriles Burbach segn la DIN 536 que presenta una cabeza
ancha para soportar las grandes cargas y un patn muy ancho
que facilita la fijacin. Para seleccionar el carril adecuado es
necesario conocer la distancia interna de contacto de la rueda

Debido a que las empresas importadoras colombianas
trabajan con perfiles europeos, se escoge el carril Burbach
ASCE 40, cuyas caractersticas estn en el Anexo B9.
El procedimiento para disear la
viga carril es el mismo empleado para disear la viga puente,
con el cual se obtienen los siguientes resultados.

. Diagrama de Cuerpo Libre de la Viga Carril
de seguridad esttico de 7.6 y
un factor de seguridad dinmico de 6.13.
Diseo de las columnas para las vigas carril. El caso
ms crtico se presenta cuando la viga puente se encuentra a
8.728 m del extremo izquierdo, para lo cual se realiza el


Fig. 25. Diagrama de Cuerpo libre de la columna


Por lo tanto la carga mxima estimada equivale a
Si se requiere un factor de seguridad de 3, asumiendo una
columna de tipo Euler, con condiciones de extremo empotrado
libre y una longitud de 2.084 m.

c
= n

c
= (99.) = 98

c
=
Cn
2
LI
I
2


Despejando el momento de inercia de la ecuacin 11.

I = .
-7

4


Se selecciona el perfil I estndar europeo IPN 160 cuyo
momento de inercia ms pequeo es de 5.47

I
k
=
208.4
1.476
=

I
k

1
= _
2n
2
CL
S
j
]
1
2

I
k

1
= .9

Como
I
k
>
I
k

1
entonces la ecuacin de Euler es vlida para
calcular la columna.

B. SISTEMA ELECTRICO DE COTROL Y
1) Sistema de control. Para controlar el funcionamiento del
equipo se recurre al uso de lgica programable, debido a la
gran versatilidad, facilidad de instalacin y confiabilidad que
estos presentan. El programa diseado utiliza lenguaje Ladder
para su funcionamiento y da la posibilidad de maniobrar tanto
de forma automtica como de forma manual, evitando as una
parada ocasionada por una falla en los sensores.

TABLA 3.
UTILIZACIN DE SENSORES
APLICACI
TIPO DE
SESOR
MESA DE RODILLOS SALIDA DE
HORNO
FOTOELCTRICO
MNSULA INDUCTIVO
EXTREMOS DE LA VIGA CARRIL CAPACITIVO

2) Sistema de Potencia. El diseo contempla la necesidad
de utilizar 17 motores distribuidos de la siguiente forma:


Por lo tanto la carga mxima estimada equivale a 11996 N.
Si se requiere un factor de seguridad de 3, asumiendo una
columna de tipo Euler, con condiciones de extremo empotrado
(10)
(11)
de la ecuacin 11.
el perfil I estndar europeo IPN 160 cuyo

-7

4
.
(12)
(13)
(14)
entonces la ecuacin de Euler es vlida para
SISTEMA ELECTRICO DE COTROL Y POTECIA
Para controlar el funcionamiento del
equipo se recurre al uso de lgica programable, debido a la
gran versatilidad, facilidad de instalacin y confiabilidad que
El programa diseado utiliza lenguaje Ladder
para su funcionamiento y da la posibilidad de maniobrar tanto
de forma automtica como de forma manual, evitando as una
parada ocasionada por una falla en los sensores.
CAT.
OTOELCTRICO 1
12
8
El diseo contempla la necesidad
de utilizar 17 motores distribuidos de la siguiente forma:
TABLA 4.
DESCRIPCIN DE LOS M
CATIDAD APLICACI
VOLTAJE
6
MESA DE RODILLOS
DE SALIDA HORNO
3
MOTORREDUCTORES
ELEVACIN
2
MOTORREDUCTORES
DE TRASLACIN
6
MESA DE RODILLO
ENTRADA CAJA

Para realizar los clculos necesarios en la seleccin de las
diferentes protecciones se requiere conocer la corriente
nominal de cada motor, para lo cual se recurre a los datos del
fabricante
TABLA 5.
CORRIENTE DE MOTORES A
POTECIA MOTOR
[HP]
0.6
1.2
2.5
FUENTE: CATLOGO SIEMENS

Calibre del Conductor del Alimentador
conduccin de corriente del alimentador es:

I = . I
PCmuo moto
+ _I
PC otos
I =

Por lo cual se utilizan 3 conductores THW N 2 AWG en un
tubo Conduit Metlico de 1*1/4.

Calibre de los Conductores de los Circuitos Derivados
I = . I
PC

TABLA 6.
CONDUCTORES DE CIRCUITOS
DEPEDECIA
CORRIETE
[A]
MESA DE RODILLOS
DE SALIDA HORNO
9.25
SISTEMA DE
ELEVACIN
5
SISTEMA DE
TRASLACIN
2.75
FUENTE: NORMA NTC 2050.

Clculo de la Proteccin del Alimentador

ro
uImcntudo
= .I
PCmuo moto
+

ro
uImcntudo
= . A

Por lo tanto se puede utilizar un interruptor termomagntico
de 110 A.



8
(10)


MOTORES
VOLTAJE [
V ]
POTECIA
[ HP]
[KW]
220 1.2 0.9
220 2.5 1.8
220 0.6 0.45
220 1.2 0.9
Para realizar los clculos necesarios en la seleccin de las
diferentes protecciones se requiere conocer la corriente
nominal de cada motor, para lo cual se recurre a los datos del

OTORES A PLENA CARGA
I [A]
2.2
4
7.4
Calibre del Conductor del Alimentador. La capacidad de
conduccin de corriente del alimentador es:
otos motocs
(15)
Por lo cual se utilizan 3 conductores THW N 2 AWG en un
Calibre de los Conductores de los Circuitos Derivados
PC


IRCUITOS DERIVADOS
CODUCTOR TUBO
3 X THW N 14
CONDUIT
1/2
3 X THW N 14
CONDUIT
1/2
3 X THW N 14
CONDUIT
1/2
Alimentador
+ _I
PC otos motocs
(16)
Por lo tanto se puede utilizar un interruptor termomagntico
9
Proteccin del Circuito Derivado de Cada Motor. Para la
proteccin de los motores de traslacin se utiliza lo
estipulado en el Artculo 430 32 c de la norma NTC 2050.

I = .I
PC
= . (17)

Por lo cual se puede emplear un rel de proteccin trmica
de 3 A. Para los motores de elevacin se utilizan motores
estndar con elevacin de temperatura no superior a 40
grados. Por lo tanto la capacidad de los elementos trmicos
es de 1.25 Ipc, equivalente a 9.25 A, por lo cual se puede
emplear un rel de proteccin trmica de 10 A.
Para los motores de las mesas de rodillos se utiliza el
anterior criterio, por lo cual cada motor debe tener un rel de
proteccin trmica de 5 A.
Para la seleccin de contactores se utiliza la categora AC-3,
debido a que el corte se realiza con el motor lanzado. El
objetivo es de 3 millones de ciclos de maniobras, por lo tanto
del Anexo B12.

TABLA 7.
DESCRIPCIN DE LOS CONTACTORES
MOTOR CORRIETE DE
CORTE [A]
CALIBRE DE
COTACTOR
CAMINO DE RODILLOS 4 LC 1-LP1 K 09
SISTEMA DE
ELEVACIN
7.4 LC 1 D 09
SISTEMA DE
TRASLACIN
2.2 LC 1-LP1 K 06


VII. CONCLUSIONES

Para solucionar el problema del transporte de la palanquilla,
se desarrollo un sistema de elevacin y traslacin que reduce
significativamente los costos de produccin y mantenimiento,
adems de optimizar los tiempos de recorrido, obteniendo de
esta forma una menor prdida de temperatura.

A travs de este diseo se mejora el ambiente de trabajo
debido a la reduccin de tiempo de exposicin de los
trabajadores ante el calor producido por horno, cuando se
realizan tareas de limpieza de calamina.

Todas las partes del sistema se disearon y seleccionaron de
acuerdo a las ofertas de equipos y materiales que se presentan
en el mercado regional y nacional, lo cual garantiza una
disponibilidad inmediata y econmica de cualquier pieza del
sistema.

El uso de lgica programable permite tener una gran
confiabilidad y exactitud en el control del sistema, as como la
flexibilidad de incorporar nuevas instrucciones que conlleven
al mejoramiento del proceso.

Las opiniones e ideas presentadas por el personal operativo
fueron de gran importancia a la hora de tomar decisiones,
debido a que su amplia experiencia y trayectoria en la
industria siderrgica les da la posibilidad de sugerir
alternativas viables.

Por medio de este diseo se comprueba que el adecuado uso
de teoras y conceptos permiten dar soluciones a problemas
reales que la industria presenta a diario, aportando de esta
forma a reducir la gran brecha que existe entre industria y
academia.
REFERENCIAS

[1] Uzeta Acosta Luis. Jefe Gestin de Calidad Sidenal.
[2] NORTON, Robert L. Diseo de Mquinas. Mxico: Prentice Hall, 2000.
Cap 6.
[3] SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseo en Ingeniera
Mecnica. 6 ed. Mxico: Mc Graw Hill, 2002. Cap 6.
[4] NORMA UNE 58-112
[5] DIN 150 22 Tabla 26
[6] SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseo en Ingeniera
Mecnica. 6 ed. Mxico: Mc Graw Hill, 2002. P 147.
[7] NORMA DIN 15046, Tabla 42



DANIEL ALONSO HIGUERA MARTNEZ
Estudiante de Ingeniera electromecnica.
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia.
Facultad Seccional Duitama.
inghiguera@gmail.com



EDWARD FERNEY SUESCA OCHOA
Estudiante de Ingeniera Electromecnica.
Universidad Pedaggica y tecnolgica de Colombia.
Facultad Seccional Duitama.
ingsuesca@gmail.com




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